Bleaching section

Proses bleaching merupakan proses untuk mengabsorbsi zat warna, impurities serta menurunkan kadar air dalam minyak. Berikut ini merupakan proses pada refinery
Steam

Re fine II ry
M 601 T 603 H3PO 4 85 % T = 115 C

water BL 601 Steam T 604

To PFA Storag

water

72 C

58

Steam

T 701

Hot Well
C 601 T 605 T 603 A C 701

PR 7

0-5 t

P 601 Steam E-601

Sparging Steam 4 barg ST 601 B 601 F 601/ 602 /603 P 603 F 605/ F 606 Spent earth

Crude oil
58 C

88 C

E-602

116 C

P 605 Vacum bleacher 50 - -76 cmHg

E-603 T 001 Cooling W ater

41 C 31 C 54 C

E-704 F 701 C/D RBD oil heater T 601 T 001

T 606 P 701 Sistem spray 96 C HP Boiler E 703 T

Deo 701 0.2 3.5 barg DE 701

Pt 1-4 = 2,5 ba

224 C

241 C

E 702 P 702

143 C

Chemical yang ditambahkan Citric acid C8H8O7 0.01%-0.07% atau H3PO40.01%-0.07% untuk crude oil. Sedangkan untuk hydro oil citric acid 0.001% - 0.007%.

Citric acid yang dipilih karena baik untuk mengikat logam Ni. Bleaching earth 0.1% - 2% atau jika di perlukan di tambah carbone aktif sebanyak 0.1 0.5%. Refinery I Refinery II Citric acid C8H8O7 0,004% H3PO40.025% menurut data lapangan

Tujuan bleaching adalah untuk mengadsorb gum, pigmen dan impurities, serta mengikat logam Ni hasil hidrogenasi. H3PO4 yang ditambahkan untuk
mengikat gum

Kapasitas bleacher tank : 12,6 ton/batch Kondisi operasi: P = - 50 cmHg minimal T = 60 - 130 oC Heating dengan pipa spiral. Steam 4 barg Pencampuran pada bleacher dilakukan dengan agitator Bleaching process: 1. Filling selama 45 menit 2. Heating 1,5 2 jam sampai 100 oC, dengan steam 4 bar. 3. Pressure -50 cmHg Slurry dari bleaching tank menuju Niagara filter untuk memisahkan antara spent dan filtrate nya. BPO atau Bleach Palm Oil harus dianalisa IV, PV, Colour, Moisture serta FFA. Masalah pada proses bleaching yaitu Sulit untuk mendapatkan warna yellow

sesuai spesifikasi yang diinginkan oleh customer atau stadart dari spek product. Cara mengatasi: Menambahkan bleaching earth secara bertahap sebanyak 0.2% dari jumlah awal pemakaian bleaching earth sebelum di tambah atau jika memang sulit mencapai spek warna , di lakukan penambahan bleaching earth jenis Supreme dan tetap memperhatikan budget pemakaian bleaching earth yang ada. Untuk budget bleaching earth di refinery-1 = 0.5% / mt oil max dan refinery-2 = 0.9% / mt oil max dan tetap mengacu pada quality product yang di hasilkan. Limbah utama yang dihasilkan dari proses ini yaitu spent earth dimana kadar minyak masih sekitar 19%-23% Pada penelitian ini, akan dibuat pemanfaatan limbah spent earth untuk digunakan pada bleaching kembali. Run 1 : Bleaching menggunakan bleching earth jenis jumbo, sebagai pembanding. Run 2 : Bleaching menggunakan Spent earth dari refinery II diekstraksi dengan n-hexane Run 3 : Bleaching menggunakan Spent earth dari refinery II yang telah diekstraksi dengan H2SO4 3%. Run 4 : Bleaching menggunakan Spent earth dari refinery II yang telah diekstraksi dengan H2SO4 3% dan bleching earth jenis jumbo dengan perbandingan 4%: 96% Run 5 : Bleaching menggunakan Spent earth dari refinery II yang telah diekstraksi dengan H2SO4 3% dan bleching earth jenis jumbo dengan perbandingan 8%: 92%

Run 6 : Bleaching menggunakan Spent earth dari refinery II yang telah diekstraksi dengan H2SO4 3% dan bleching earth jenis jumbo dengan perbandingan 20%: 80% Run 7 : Bleaching menggunakan Spent earth dari refinery II yang telah diekstraksi dengan H2SO4 3% dan bleching earth jenis jumbo dengan perbandingan 60%: 40% Run 8 : Bleaching menggunakan Spent earth dari refinery II yang telah diekstraksi dengan H2SO4 3% dan bleching earth jenis jumbo dengan perbandingan 80%: 20% Run 9 : Bleaching menggunakan Spent earth dari refinery II yang telah diekstraksi dengan H2SO4 3% dan bleching earth jenis jumbo dengan perbandingan 100%: 0%

spent 0% 4% 8% 20% 60% 80% 100%

jumb o 100 % 96% 92% 80% 40% 20% 0%

red 0.3 0.4 0.4 0.6 0.7 1.3 1.6

yello w 1.8 2.5 2.7 3 4.5 10 20

Maka dapat dibuat hubungan tersebut melalui grafik sebagai berikut:

Grafik diatas menunjukkan hubungan % penambahan spent earth yang sudah diaktifkan oleh asam sulfat 3% terhadap bleaching earth merk jumbo OBrien, Richard D.,FATS AND OIL1998.Switzerland Masalah: kenaikan warna: Kemungkinan dan perbaikan
1. Overheating-

panas accelerates reaksi secara atmosferik antara

oksigen dengan edible minyak dan lemak. Panas abuse menyebabkan peningkatan warna dari flaked produk. Karena oksidasi dari tocopherol.

Untuk produk deodo, kecepatan reaksi oksidasi adalah double untuk setiap kenaikan 20 oF (1,1oC) peningkatan suhu. Suhu holding10 oF(5,6
o

C) diatas melting point. Untuk flaked product should be sufficient.

Desain dari transfer system seharusnya juga terhitung di kebutuhan product. Sebagai contoh, transfer line seharusnya sependek mungkin dan selurus mungkin untuk meminimalkan jumlah insulated heat traced dimana residual product dapat dideteriorate.
2. Penambahan colorant- beberapa flaked product memerlukan beberapa

penambahan colorant untuk seperti tampak butter. Sebuah kesalahan penambahan ke product yang salah atau penggunaan tangki bekas product berwarna akan menyebabkan warna merah menjadi tinggi. Warna kuning dapat dihilangkan dengan deodorisasi kembali untuk kebanyakan kasus hanya bila minyak siap untuk di bleaching.
3. Identifikasi kesalahan- product sample harus teridentifikasi oleh nomer

tangki, batch number dan identitas produk untuk meyakinkanbahwa identifikasi sample adalah benar. Perbedaan sumber minyak, tipe minyak, additives, proses dan yang lain-lain mempunyai dampak upon the flaked shortenings colour requirement. Hasil warna yang baik sesuai spek dapat mjd melebihi batas utk produk lain. Beberapa suspicion dari kesalahan dapat di diselesaikan ulang atau di sampling dan di tes ulang sebelum pengepakan. 4. Kesalahan perpompaan Produk yg dikirimkan ke tangki tertentu mungkin dapat menunjukkan perubahan besar pada karakteristik analisa, dengan warna sebagai indicator awal. Pompa minyak harus di cek line transfer dengan blow nitrogen dari tangki asal k tangki penerima untuk verifikasi. Juga harus dimandatkan bhw department pnerima hrs diberitahu,dlm bentu tertulis, produk yg dipompa dan tangki yg mana untuk pengindentikasian tangki dan menghindari kesalahan.

5. Kesalahan valve Sebagian valve yang terbuka pada transfer line dapat menyebabkan kontaminasi terhadap produk lain. Meskipun lineup precaution telah diambil dan semuanya tampak baik. Dua indicator akan mengidentifikasi ini: (1)Kwalitas produk yang terkirim ke intended tank kurang dari tangki asal. Analisa dari tangki dengan nilai kesalahan akan berbeda. Warna visual akan menjadi indicator awal dari commingled produk jika ini akan di packing sebagai problem yg terjadi 6. Sample nonrepresentative 7. Sample claudy 8. Logam pengotor 9. Overheating yang terlokalisasi