Korosi - PT. Pusri

PELATIHAN PRIME MOVERS DAN PERALATAN KHUSUS PENUNJANG OPERASI PABRIK BAGI CALON KARYAWAN PT PUSRI PALEMBANG, SEPTEMBER
2003
KOROSI
Oleh: Dr. Ir. Hj. Tri Kurnia Dewi, M.Sc, Ir. Kasta Ginting, dan Ir. Tamzil Aziz
DAFTAR ISI
BAB I PENGENALAN KOROSI 1.1. Pengertian Korosi 1.2. Pengertian Karat 1.3. Masalah Korosi 1 2 3
BAB II MACAM-MACAM KOROSI 2.1. Galvanic atau Bimetalic Corrosion 2.2. Crevice Corrosion 2.3. Pitting Corrosion 2.4. Intergranular Corrosion 2.5. Selective Leaching Corrosion 2.6. Erosion/Abrassion Corrosion 2.7. Stress Corrosion Cracking (SCC) 2.8. Differential Aeration Corrosion 2.9. Fretting Corrosion 2.10. Filiform Corrosion 2.11. Corrosion Fatique 2.12. Hydrogen Attack 2.13. Microbiological Corrosion 2.14. Dew Point Corrosion 6 7 8 9 10 10 11 12 13 14 14 15 16 17
BAB III PRINSIP KOROSI 3.1. Prinsip Elektrokimia Korosi 3.2. Sel Elektrokimia 3.3. Sel Elektrokimia Korosi 3.4. Termodinamika Korosi 3.5. Penentuan Potensial Korosi Logam 3.5.1. Basis Harga Potensial 3.5.2. Metoda Pengukuran Potensial Korosi 3.5.3. Elektroda Pembanding Kalomel 3.5.4. Kegunaan Pengukuran Potensial Korosi 3.6. Kinetika Korosi 3.7. Hubungan Termodinamika dan Kinetika Korosi 19 21 22 25 29 29 29 30 31 32 33
Fakultas Teknik Unsri PT Pusri
PELATIHAN PRIME MOVERS DAN PERALATAN KHUSUS PENUNJANG OPERASI PABRIK BAGI CALON KARYAWAN PT PUSRI PALEMBANG, SEPTEMBER 2003
KOROSI
BAB IV PENENTUAN KECEPATAN KOROSI SECARA ELEKTROKIMIA 4.1. Kelemahan dan Keunggulan Metoda 4.2. Prinsip Cara Pengukuran 4.3. Penentuan Kecepatan Korosi dengan mengukur Rp 4.3.1. Dasar Penentuan / Pengukuran Rp 4.3.2. Cara Pengukuran Rp 4.4. Penentuan Kecepatan Korosi Dengan Mengukur icorr 4.4.1. Pemanfaatan Kurva Anodik 4.4.2. Pemanfaatan Kurva Katodik 4.4.3. Pemenfaatan Kurva Anodik dan Katodik 4.5. Satuan Ukuran Kecepatan Korosi BAB V PENGENDALIAN KOROSI 5.1. Macam-macam Cara Pengendalian Korosi 5.2. Desain 5.2.1. Isolasi Alat Dari Lingkungan Korosif 5.2.2. Mencegah Hadir/Terbentuknya Elektrolit 5.2.3. Jaminan Lancarnya Aliran Fluida 5.2.4. Mencegah Korosi Erosi/Abrasi Akibat Kecepatan Aliran 5.2.5. Mencegah Terbentuknya Sel Galvanik 5.3. Pemilihan Material 5.3.1. Besi 5.3.2. Aluminium 5.3.3. Timah Hitam 5.3.4. Tembaga 5.3.5. Nikel 5.3.6. Timah Putih 5.3.7. Titanium 5.3.8. Tantalum 5.3.9. Pasangan Alami 5.4. Perlakuan Lingkungan 5.4.1. Pengubahan Media/Elektrolit 5.4.2. Penggunaan Inhibitor 5.5. Pelapisan 5.5.1. Pelapisan Dengan Bahan Logam 5.5.1.1. Dipping 5.5.1.2. Cladding 5.5.1.3. Spraying 44 45 45 46 48 48 49 50 50 53 54 54 55 55 55 55 56 57 57 58 61 61 62 63 63 36 36 37 38 39 39 40 40 41 42
KOROSI
5.5.1.4. Electrodeposition 5.5.1.5. Vapour deposition 5.5.1.6. Diffusion 5.5.2. Pelapisan Non Logam 5.5.2.1. Pelapisan Dengan Bahan Organik 5.5.2.2. Pelapisan dengan Bahan Anorganik 5.6. Proteksi Katodik 5.6.1. Sistem Arus Luar 5.6.2. Sistem Anoda Tumbal 5.7. Proteksi Anodik
64 64 65 65 66 67 68 69 70 70
BAB VI IDENTIFIKASI DAN PENGUKURAN KOROSI 6.1. Cara Non Destruktif 6.1.1. Pengamatan Visual 6.1.2. Pengukuran dengan Menggunakan Micrometer 6.1.3. Dye Penetration Test (PT) 6.1.4. Magnetic Particle Test (MT) 6.1.5. Ultrasonografi Test (UT) 6.1.6. Eddy Current Test (ET) 6.1.7. Radiografi (RT) 6.1.8. Acoustic Emision (AE) 6.2. Cara Merusak (Destructive Test) 6.2.1. Weight Loss Test 6.2.2. Microscopic Investigation (Pengamatan Mikroskopik) 6.2.3. Cara Elektrokimia 72 72 73 73 73 74 74 74 75 75 75 76 76
BAB VII PETA KOROSI UMUM DI PUSRI 7.1. Peta Korosi Secara Umum di Pabrik Pusri 7.1.1. Ammonia Plant 7.1.1.1. Daerah Feed Treating 7.1.1.2. Daerah Reformer 7.1.1.3. Daerah Purification 7.1.1.4. Daerah Loop Sintesa 7.1.2. Urea Plant DAFTAR PUSTAKA 77 77 77 78 79 79 79 80
KOROSI
BAB I PENGENALAN KOROSI
1.1. Pengertian Korosi Apakah korosi ?. 1). Menurut Orang Ilmiawan, korosi adalah proses atau peristiwa bereaksinya logam dengan lingkungannya membentuk senyawa baru. 2). Menurut Orang Teknik, korosi adalah proses atau peristiwa bereaksinya logam dengan lingkungannya yang mengakibatkan rusaknya sifat-sifat logam yang menguntungkan sebagai bahan konstruksi. Di sini ilmiawan tidak mempertimbangkan aspek kerugian material, sedangkan orang teknik mempertimbangkan aspek kerugian material. Aspek kerugian begitu penting bagi orang teknik. Orang teknik bahkan tidak akan mempersoalkan apakah sesuatu peristiwa merupakan fenomena korosi atau bukan, apabila hal itu tidak sampai menimbulkan kerugian. Selama tidak menimbulkan masalah yang merugikan, maka orang teknik tidak peduli apakah sesuatu proses itu merupakan proses korosi atau bukan. Korosi bagi orang teknik identik dengan masalah. Contoh : peristiwa bereaksinya besi dengan udara (tepatnya dengan oksigen di udara) 2 Fe + O2 --- 2 FeO dan/atau 4 Fe + 3 O2 --- 2 Fe2O3 Reaksi di atas menghasilkan senyawa baru yaitu FeO dan/atau Fe2O3. Besi oksida tidak lagi bersifat sebagai logam. Ia adalah bahan keramik yang tidak lagi bersifat menguntungkan sebagai bahan konstruksi seperti halnya besi. Akibatnya, konstruksi yang terbuat dari besi tersebut menjadi rusak/rapuh.
KOROSI
Pada peristiwa di atas, orang teknik akan mempersoalkannya sebagai masalah korosi. Tetapi ketika aluminium bereaksi dengan lingkungannya membentuk lapisan oksida yang protektif, maka orang teknik tidak meributkannya sebagai peristiwa korosi. Mereka bahkan tidak menganggapnya sebagai peristiwa korosi, karena peristiwa tersebut tidak menimbulkan kerugian. Hal serupa juga terjadi ketika kromium terkorosi dan membentuk lapisan oksida protektif pada stainless steel.
Lapis tipis Al2O3
Al
Lapis tipis Cr2O3
Stainless-steel
Pada dua contoh tersebut, tidak dipersoalkan apakah telah terjadi korosi atau tidak, karena proses korosinya tidak sampai menimbulkan masalah.
1.2. Pengertian Karat Apakah beda korosi dengan karat ?. Korosi, seperti disebutkan di atas, adalah proses reaksi yang merugikan (menurut orang teknik). Sedangkan karat adalah produk dari proses korosi. Dalam hal ini karat adalah hasil terkorosinya besi oleh oksigen. Jadi korosi adalah proses, sedangkan karat adalah produknya (khusus korosi pada besi). Sebutan karat tidak digunakan untuk menamakan produk korosi selain produk korosi dari besi yang berupa besi oksida. Hasil korosi dari aluminium ataupun kromium tidak disebut sebagai karat. Karat (oksida besi) ditandai dengan warnanya yang coklat kehitaman atau sebaliknya.
KOROSI
1.3. Masalah Korosi Banyak sekali masalah yang bisa ditimbulkan oleh proses korosi. Di antara masalahmasalah tersebut adalah : hancurnya peralatan karena lapuk oleh korosi sehingga tidak bisa dipakai lagi sebagai bahan konstruksi, dan harus diganti dengan yang baru. pecahnya peralatan bertekanan dan/atau bersuhu tinggi karena korosi, yang selain merusak alat juga membahayakan keselamatan. patahnya peralatan yang berputar karena korosi, yang merugikan dari segi materiil dan mengancam keselamatan jiwa. bocornya peralatan, seperti : tangki, pipa dan sebagainya, sehingga tidak bisa berfungsi optimal. Peralatan yang bocor/rusak juga mengakibatkan produk ataupun fluida kerja terkontaminasi oleh fluida atau bahan-bahan lain, maupun oleh senyawa-senyawa hasil korosi. Bocor/rusaknya peralatan juga merugikan dari segi produksi, akibat hilangnya produk berharga. Kebocoran/kerusakan juga bisa mengakibatkan terhentinya operasi pabrik, bahkan membahayakan lingkungan akibat terlepasnya bahan berbahaya ke lingkungan. hilangnya keindahan konstruksi karena produk korosi yang menempel padanya. dan lain-lain.
Semua masalah tersebut bermuara pada kerugian, baik secara material maupun non material. Kerugian material dapat berupa biaya pengadaan alat-alat baru, biaya pemeliharaan dan operasional alat, kotor/rusaknya produk ataupun fluida kerja, bocor/hilangnya produk yang berharga, bahkan kerugian waktu akibat shut down. Kerugian non material mulai dari pengotoran permukaan alat oleh corrosion product, sehingga merusak keindahan pemandangan, sampai ke pada pencemaran lingkungan yang menurunkan kwalitas
lingkungan hidup, bahkan sampai ke pada ancaman terhadap kesehatan dan keselamatan jiwa.
Fakultas Teknik Unsri PT Pusri 3
KOROSI
Karena banyaknya kerugian yang ditimbulkan akibat peristiwa korosi maka penting untuk menanggulanginya, terutama mencegahnya sebelum terjadi akibat yang tidak diharapkan. Untuk itu diperlukan pengetahuan mengenai korosi yang memadai, yang dimulai dari prinsip proses korosi itu sendiri.
KOROSI
BAB II MACAM-MACAM KOROSI
Korosi dapat dibedakan ke dalam banyak kategori. Menurut lokasi korosinya : 1). Uniform/General Corrosion (Korosi Menyeluruh) 2). Localized Corrosion (Korosi Lokal/Setempat)
Pada korosi jenis Korosi Menyeluruh, seluruh permukaan logam yang terekspose dengan lingkungan, terkorosi secara merata. Jenis korosi ini mengakibatkan rusaknya konstruksi secara total.
Gambar 1. General Corrosion
Pada jenis Korosi Lokal, yang terkorosi hanya bagian tertentu saja dari logam yang terekspose lingkungan. Meskipun korosi jenis ini tidak sampai menghabiskan seluruh konstruksi logam, tetapi efeknya tetap merugikan. Kerugian bisa mulai dari kebocoran sampai pecahnya peralatan. Berdasarkan lingkungannya, korosi dapat dibedakan ke dalam 2 (dua) kategori : 1). Korosi Lingkungan Gas (Dry Corrosion) 2). Korosi Lingkungan Cairan (Wet Corrosion)
KOROSI
Korosi lingkungan gas dapat terjadi pada lingkungan atmosfir maupun lingkungan gas yang lain. Korosi lingkungan cairan dapat terjadi pada lingkungan air maupun cairan yang lain. Korosi juga dapat dibedakan berdasarkan suhu korosif yang melingkungi konstruksi logam. Berdasarkan suhu korosif ini, korosi dibedakan menjadi 2 (dua) kategori, yaitu : 1). Korosi Suhu Tinggi (High Temperature Corrosion) 2). Korosi Biasa/ Suhu Kamar High Temperature Corrosion terjadi pada burner, boiler, reformer, reaktor, dsb. Korosi jenis ini banyak terjadi dalam suasana lingkungan gas. Di antara macam-macam penamaan / jenis-jenis korosi, yang sering dijumpai ialah : 1). Galvanic atau Bimetalic Corrosion 2). Crevice Corrosion 3). Pitting Corrosion 4). Intergranular Corrosion 5). Selective Leaching Corrosion 6). Erosion/Abrassion Corrosion 7). Stress Corrosion Cracking (SCC) 8). Differential Aeration Corrosion 9). Fretting Corrosion 10). Filiform Corrosion 11). Corrosion Fatique 12). Hydrogen Attack 13). Microbial Corrosion 14). Dew Point Corrosion
2.1. Galvanic atau Bimetalic Corrosion Galvanic atau bimetalic corrosion adalah jenis korosi yang terjadi ketika dua macam logam yang berbeda berkontak secara langsung dalam media korosif. Logam yang memiliki potensial
KOROSI
korosi lebih tinggi, akan terkorosi lebih hebat daripada kalau ia sendirian dan tidak dihubungkan langsung dengan logam yang memiliki potensial korosi yang lebih rendah. Sedangkan logam yang memiliki potensial korosi yang lebih rendah, akan kurang terkorosi daripada kalau ia sendirian dan tidak dihubungkan langsung dengan logam yang memiliki potensial korosi yang lebih tinggi. Pada kasus ini terbentuk sebuah sel galvanik, dengan logam yang berpotensial korosi lebih tinggi sebagai anoda dan logam yang berpotensial korosi lebih rendah sebagai katoda.
Gambar 2. Galvanic Corrosion
2.2. Crevice Corrosion Crevice Corrosion termasuk jenis korosi lokal. Jenis korosi ini terjadi pada celah-celah konstruksi, seperti kaki-kaki konstruksi, drum maupun tabung gas. Korosi jenis ini juga dapat dilihat pada celah antara tube dari Heat Exchanger dengan tube sheet-nya. Adanya
KOROSI
korosi bisa ditandai dengan warna coklat di sekitar celah. Tipe korosi ini terjadi akibat terjebaknya elektrolit sebagai lingkungan korosif di celah-celah yang terbentuk di antara peralatan konstruksi.
Gambar 3. Crevice Corrosion
2.3. Pitting Corrosion Pitting Corrosion juga termasuk korosi lokal. Jenis korosi ini mempunyai bentuk khas yaitu seperti sumur, sehingga disebut korosi sumuran. Arah perkembangan korosi tidak menyebar ke seluruh permukaaan logam melainkan menusuk ke arah ketebalan logam. Akibatnya konstruksi mengalami kebocoran. Walaupun tidak sampai habis terkorosi, konstruksi tidak dapat beroperasi optimal, bahkan mungkin tidak dapat dipergunakan lagi karena kebocoran yang timbul. Pitting corrosion sering terjadi pada stainless-steel, terutama pada lingkungan yang tidak bergerak (stasioner) dan non-oksidator (tidak mengandung oksigen).
KOROSI
Gambar 4. Pitting Corrosion
2.4. Intergranular Corrosion Jenis korosi ini termasuk korosi lokal. Korosi terjadi pada batas-batas butir logam. Hal ini terjadi karena tingginya tingkat energi dari daerah batas butir dibandingkan dengan daerah dalam butir kristal. Intergranular corrosion sering terjadi pada daerah sekitar las-lasan yang biasa disebut dengan Heat Affected Zone (HAZ).
Gambar 5. Intergranular Corrosion
KOROSI
2.5. Selective Leaching Corrosion Selective Leaching Corrosion adalah korosi berupa pelarutan unsur-unsur tertentu dari paduan logam. Akibatnya struktur menjadi rapuh kaarena keropos. Contoh korosi jenis ini adalah peristiwa dezincification (yaitu penghilangan unsur seng saja), yang terjadi pada logam paduan antara seng dengan tembaga (kuningan atau brass).
Gambar 6. Selective Leaching Corrosion
2.6. Erosion/Abrassion Corrosion Erosion/Abrassion Corrosion adalah proses korosi yang bersamaan dengan erosi/abrasi. Korosi jenis ini biasanya menyerang peralatan yang lingkungannya adalah fluida yang bergerak, seperti aliran dalam pipa ataupun hantaman dan gerusan ombak ke kaki-kaki jetty. Keganasan fluida korosif yang bergerak diperhebat oleh adanya dua fase atau lebih dalam fluida tersebut, misalnya adanya fase liquid dan gas secara bersamaan, adanya fase liquid dan solid secara bersamaan ataupun adanya fase liquid, gas dan solid secara bersamaan. Kavitasi adalah contoh Erosion Corrosion pada peralatan yang berputar di lingkungan fluida yang bergerak, seperti impeller pompa dan sudu-sudu turbin. Erosion/ Abrassion Corrosion juga terjadi di saluran gas-gas hasil pembakaran.
10
KOROSI
Gambar 7. Erosion/Abrassion Corrosion
2.7. Stress Corrosion Cracking (SCC) Stress Corrosion Cracking adalah cracking akibat adanya stress dan terjadinya korosi secara bersamaan. Korosi jenis ini hanya terjadi jika kedua unsur penyebabnya (yaitu stress dan lingkungan korosif) berada secara bersama-sama. Stress Corrosion Cracking tidak akan ada kalau hanya ada stress atau hanya ada lingkungan korosif saja. Tipe korosi model SCC ini biasanya terjadi pada stainless steel. Hal ini disebabkan karena ketika terjadi korosi, pada permukaan logam terbentuk lapisan corrosion product berupa Cr2O3 yang merupakan bahan keramik. Ketika ada stress, maka lapis keramik
tersebut tidak tahan sehingga pecah. Akibatnya, permukaan logam tidak lagi terlapisi oleh keramik dan terekspos kembali pada lingkungan yang korosif, sehingga kembali terkorosi
11
KOROSI
dan membentuk lapisan oksida baru, yang selanjutnya pecah lagi oleh stress. Demikian seterusnya, sehingga terjadilah crack atau SCC yang dapat mengakibatkan pecahnya peralatan. Kegagalan peralatan begitu cepat dari sejak proses awal terjadinya SCC. Kecepatan perengkahan atau crack bisa mencapai kecepatan suara.
Gambar 8. Stress Corrosion Cracking
2.8. Differential Aeration Corrosion Differential Aeration Corrosion adalah jenis korosi lokal akibat perbedaan konsentrasi oksigen dalam lingkungan korosif. Daerah dengan konsentrasi oksigen yang lebih rendah akan mengalami korosi lebih hebat daripada daerah dengan konsentrasi oksigen yang lebih tinggi. Jenis korosi ini dapat dilihat misalnya pada paku yang tertancap di dinding. Bagian luar, yang berhubungan dengan lebih banyak oksigen (udara), kelihatan masih bagus; Sementara bagian dalam yang tertancap di dinding, yang kurang berhubungan dengan oksigen (udara), sudah terkorosi dengan hebat dan lapuk. Peristiwa serupa juga terjadi di area yang terletak di bawah endapan yang menempel pada bagian dalam pipa yang dialiri fluida korosif.
12
KOROSI
Gambar 9. Differential Aeration Corrosion
2.9. Fretting Corrosion Fretting Corrosion adalah korosi yang terjadi pada konstruksi yang bergerak dengan mengalami gesekan. Jenis korosi ini biasa terjadi pada sumbu yang berputar dan bergesekan. Material logam yang berputar dan tergesek tersebut mengalami keausan akibat gesekan dan mengalami korosi secara bersamaan. Karena sempitnya clearance maka corrosion product ikut berputar bersama logam yang terkorosi. Korosi jenis ini mengakibatkan konstruksi menjadi longgar, menambah clearance ataupun mengurangi tingkat kedapnya packing atau sealing.
Gambar 10. Fretting Corrosion
13
KOROSI
2.10. Filiform Corrosion Filiform Corrosion adalah korosi yang berbentuk seperti cabang-cabang di permukaan logam yang tertutupi cat. Karateristik korosi jenis ini ialah bentuknya yang menyebar di permukaan logam dengan arah perkembangan korosi horizontal sepanjang permukaan logam dan tidak mengarah ke kedalaman logam.
Gambar 11. Filiform Corrosion
2.11. Corrosion Fatique Corrosion Fatique adalah korosi sebagai akibat dari adanya lingkungan korosif dan tegangan yang berupa cyclic stress (tegangan berulang-ulang) secara bersamaan. Syarat corrosion fatique adalah seperti SCC, yaitu harus ada lingkungan korosif dan cyclic stress bersama-sama. Kegagalan bisa sangat mendadak walaupun peristiwa corrosion fatique tampaknya baru saja dimulai. Kerusakan akibat corrosion fatique yauh lebih besar dari pada jumlah kerusakan dari korosi dan fatique jika mereka berdiri sendiri-sendiri.
14
KOROSI
Gambar 12. Corrosion Fatique
2.12. Hydrogen Attack Hydrogen attack mengakibatkan logam menjadi rapuh akibat penetrasi hidrogen ke kedalaman logam. Peristiwa perapuhan ini biasa disebut dengan Hydrogen Embrittlement. Logam juga bisa retak oleh invasi hidrogen. Belum diketahui bagaimana hidrogen bisa merusak logam secara kimiawi ataupun secara elektrokimia, tetapi efek pengrusakannya terhadap logam sebagai bahan konstruksi sudah jelas. Boleh jadi hidrogen hanya mendifusio secara fisika saja ke dalam logam akibat kecilnya ukuran atom hidrogen.
Gambar 13. Hydrogen Attack
15
KOROSI
2.13. Microbiological Corrosion Microbiologi dapat menyebabkan korosi, baik secara aktif melalui kegiatannya, maupun secara pasif melalui keberadaannya. Aktifitas mikroba dapat menghasilkan senyawasenyawa yang korosif, yang pada gilirannya akan mengkorosikan logam. Ada mikroba yang dapat hidup pada lingkungan aerobik, dan ada pula jaringan yang dapat hidup pada kondisi an aerobik. Pada sistem cooling water ada 4 macam bakteri utama yaitu: 1). Pereduksi sulfat (sulfat reducer) 2). Pembentuk asam (acid producer) 3). Pengendap logam (metal depositor) 4). Pembentuk lumpur/kotoran (slime former)
Gambar 14. Microbiological Corrosion
16
KOROSI
Bakteri sulfat mereduksi sulfat menjadi sulfida dan mengoksidasi besi menjadi senyawaan besi. 4 Fe + SO4= + 4 H2O 3 Fe(OH)2 + FeS + 2 OH-
Bakteri pembentuk asam mengakibatkan nilai pH turun, sehingga menaikkan tingkat korosifitas lingkungan. Bakteri pengendap logam mengoksidasi ion fero menjadi feri sehingga dihasilkan endapan feri hidroksida. Korosi di bawah endapan seperti ini biasa disebut under deposit corrosion. Bakteri pembentuk lumpur/kotoran biasanya adalah bakteri yang aerobik, walaupun ada juga yang dapat hidup dengan sedikit oksigen. Lumpur/kotoran yang ditimbulkan adalah hasil buangan (kotoran) metabolisme bakteri. Daerah di bawah slime merupakan daerah yang rawan terhadap under deposit corrosion (semacam korosi celah)
2.14. Dew Point Corrosion Dew point corrosion adalah korosi yang biasa terjadi selama masa shut-down pada economizer atau bagian lain dari boiler. Korosi jenis ini biasa terjadi di bagian luar alat.
Gambar 15. Dew Point Corrosion
17
KOROSI
Ketika boiler mendingin, maka suhu bagian luar tube bisa jatuh di bawah titik embun bahan yang ada di lingkungan bagian luar tube, sehingga moisture akan mengembun padanya. Embun ini bercampur dengan sulfur yang mengendap pada permukaan logam. Akibatnya, pH di sekitar endapan sulfur turun, sehingga mempercepat korosi logam di bawah deposit tersebut. Deposit sulfur bisa berasal dari abu pembakaran fuel.
18
KOROSI
BAB III PRINSIP KOROSI
3.1. Prinsip Elektrokimia Korosi Proses korosi adalah proses elektrokimia. Pada peristiwa korosi, terjadi reaksi kimia yang disertai dengan transfer elektron. Perbedaan reaksi elektrokimia dengan reaksi kimia biasa adalah adanya transfer elektron yang menyertai reaksi elektrokimia. Berikut dijelaskan bedanya reaksi kimia biasa dengan reaksi elektrokimia. Pandanglah reaksi antara asam dan basa berikut : NaOH + HCl NaCl + H2O (3.1)
Pada reaksi di atas tidak ada transfer elektron, karena ia adalah reaksi kimia biasa. Pandanglah reaksi berikut : Zn + HCl ZnCl2 + H2 (3.2)
Reaksi di atas dapat diurai menjadi reaksi-reaksi berikut : Zn HCl + 2 e Zn++ + 2 e2 Cl- + H2 (3.3) (3.4)
Tampak pada kedua reaksi di atas adanya transfer elektron dari reaksi (3.3) ke reaksi (3.4). Oleh karena itu reaksi (3.2) adalah sebuah reaksi elektrokimia. Pada reaksi (3.1) tidak tampak adanya perubahan valensi dari unsur-unsur yang terlibat dalam reaksi, tetapi pada reaksi (3.2) tampak adanya perubahan valensi dari unsurunsur yang terlibat dalam reaksi, yaitu Zn dari valensi nol menjadi Zn valensi positif-2 dan H dari valensi positif-1 menjadi H valensi-nol. Jadi identifikasi adanya reaksi elektrokimia dapat ditandai dengan adanya perubahan valensi dari unsur-unsur yang terlibat pada reaksi.
19
KOROSI
Syarat berlangsungnya proses elektrokimia adalah terjadinya reaksi kenaikan valensi (oksidasi) dan penurunan valensi (reduksi) secara simultan. Apabila hanya terjadi reaksi oksidasi saja ataupun reaksi reduksi saja, maka proses elektrokimia tidak akan berlanjut. Pada peristiwa korosi, logam bereaksi dengan senyawaan yang berada dalam lingkungannya membentuk senyawa logam dan hasil samping yang lain. Di sini yang teroksidasi adalah logam dan yang tereduksi adalah senyawaan dalam lingkungan keberadaan logam yang bersangkutan. Secara umum reaksi korosi dapat dituliskan sebagai : M + Ox M+n + Red (3.5)
Reaksi ini dapat diurai menjadi reaksi-reaksi berikut : M Ox + n. e M+n + n. eRed reaksi oksidasi reaksi reduksi (3.6) (3.7)
Di sini :
M Ox M+n n eRed
= =
logam yang terkorosi senyawaan dalam lingkungan keberadaan logam (lingkungan korosif), dalam keadaan teroksidasi
= ion logam hasil korosi logam M = valensi logam = elektron = senyawaan dalam lingkungan keberadaan logam (elektrolit korosif), dalam keadaan tereduksi
Dari kedua reaksi di atas terlihat bahwa reaksi (3.6) adalah reaksi oksidasi dan reaksi (3.7) adalah reaksi reduksi. Jelaslah bahwa kedua macam reaksi (oksidasi dan reduksi) harus ada bersama-sama demi terjadinya suatu reaksi elektrokimia.
20
KOROSI
Demi tercapainya kedua macam reaksi tersebut secara serentak, maka harus ada jaminan bahwa hasil reaksi oksidasi yang berupa kation M+n pergi meninggalkan logam M (bermigrasi). Demikian juga hasil reaksi oksidasi yang berupa elektron sebanyak n unit pergi meninggalkan daerah situs reaksi oksidasi dan menuju daerah situs reaksi reduksi untuk dikonsumsi oleh senyawaan Ox di sana. Oleh karena itu dapatlah disimpulkan bahwa sesuatu reaksi elektrokimia hanya akan berlangsung apabila terdapat 4 (empat) macam unsur reaksi elektrokimia berikut : 1). ada reaksi oksidasi 2). ada reaksi reduksi 3). ada migrasi ion-ion hasil reaksi elektrokimia 4). ada transfer elektron dari situs reaksi oksidasi ke situs reaksi reduksi
3.2. Sel Elektrokimia Sebuah sel elektrokimia adalah sebuah sel tempat berlangsungnya reaksi elektrokimia. Sel elektrokimia tidak akan terbentuk tanpa keberadaan secara bersama-sama keempat macam unsur sel elektrokimia. Empat macam unsur sel elektrokimia tersebut adalah : 1). elektroda anoda 2). elektroda katoda 3). media elektrolit 4). hubungan listrik antara anoda dan katoda
Fungsi dari masing-masing unsur sel elektrokimia tersebut adalah : 1). Elektroda anoda adalah situs tempat terjadinya reaksi oksidasi 2). Elektroda katoda adalah situs tempat terjadinya reaksi reduksi 3). Media elektrolit adalah sarana transportasi atau migrasi ion-ion hasil reaksi elektrokimia
21
KOROSI
4). Hubungan listrik antara anoda dan katoda merupakan sarana bagi elektron hasil reaksi oksidasi untuk berpindah / transfer ke katoda. Secara skematis sebuah sel elektrokimia dapat digambarkan sebagai berikut :
Gambar 3.1. Skema Sel Elektrokimia
Syarat terbentuknya sebuah sel elektrokimia adalah keberadaan empat unsur sel elektrokimia di atas sekaligus. Absensi dari salah satu unsur atau lebih mengakibatkan tidak terbentuknya sebuah sel elektrokimia.
3.3. Sel Elektrokimia Korosi Telah disebutkan di atas bahwasanya proses korosi adalah proses elektrokimia. Dengan kata lain, reaksi korosi adalah reaksi elektrokimia. Oleh karena itu, dapat dikatakan bahwa pada proses korosi terdapat sel-sel elektrokimia korosi. Hal ini dapat dijelaskan sebagai berikut : Pandang sepotong besi yang terkorosi dalam air yang berhubungan dengan udara.
22
KOROSI
Gambar 3.2. Sel elektrokimia pada sepotong besi yang terendam dalam air yang bersentuhan dengan udara
Pada gambar di atas terlihat bahwa besi terkorosi dalam air membentuk corrosion product yang berupa Fe(OH)3. Pada peristiwa tersebut, terdapat ke empat unsur sel elektrokimia secara lengkap, yaitu : 1). A = anoda = tempat terjadinya reaksi oksidasi (tempat besi terkorosi) 2). K = katoda = tempat terjadinya reaksi reduksi (tempat oksigen tereduksi) 3). E = elektrolit (air yang berhubungan dengan udara yang mengandung oksigen) 4). H = hubungan listrik antara anoda dan katoda (logam besi sendiri) Reaksi-reaksi elektrokimia yang terjadi adalah : Fe 2 H2O + O2 + 4. e Fe+3 + 3. eI X 4 I X 3 (3.8) (3.9) (3.10) (3.11)
4 OH-
4 Fe(OH)3 4 Fe+3 + 12 OH-------------------------------------------------------------------------- + 4 Fe + 6 H2O + 3 O2 4 Fe(OH)3
23
KOROSI
reaksi oksidasi (3.8) berlangsung di A = anoda, sehingga disebut reaksi anodik reaksi reduksi (3.9) berlangsung di K = katoda, sehingga disebut reaksi katodik reaksi (3.10) adalah reaksi kimia biasa (netralisasi) reaksi (3.11) adalah reaksi elektrokimia keseluruhan (over-all). Pada peristiwa korosi logam, terdapat banyak situs-situs korosi logam seperti di atas. Hal ini berarti bahwa, terdapat banyak situs-situs pasangan reaksi-reaksi oksidasi logam dan reduksi senyawaan dalam elektrolit, pada seluruh permukaan logam yang terekspos dengan lingkungan elektrolit. Dapat dirumuskan bahwa terdapat banyak sel-sel elektrokimia korosi (kecil-kecil) di seluruh permukaan logam yang bersinggungan dengan media elektrolit. Terbentuknya sel-sel elektrokimia korosi pada permukaan logam dimungkinkan akibat struktur mikro logam yang tidak seragam di seluruh permukaan logam. Dari penjelasan di atas, dapat disimpulkan bahwa pencegahan korosi dimungkinkan dengan cara menghilangkan eksistensi sel elektrokimia korosi. Hal ini dapat dilakukan dengan berbagai cara, yang pada intinya mencegah terjadinya sel elektrokimia korosi, yaitu dengan menghilangkan salah satu atau lebih unsur-unsur sel elektrokimia korosi. Pada proses korosi, reaksi anodiknya adalah oksida logam yang terkorosi, sedangkan reaksi katodiknya adalah reduksi senyawaan yang ada dalam medialingkungan logam yang bersangkutan. Di antara reaksi-reaksi katodik yang mungkin terjadi adalah : 1). Pelepasan hidrogen yang terjadi pada lingkungan asam non oksidatif 2 H+ + 2 e- H2 (3.12)
2). Reduksi oksigen menjadi hidroksida yang terjadi pada suasana netral atau basa. O2 + 2 H2O + 4 e- 4 OH3). Reduksi oksigen menjadi air yang terjadi pada suasana asam O2 + 4 H+ + 4 e- 2 H2O
(3.13)
(3.14)
24
KOROSI
4). Reduksi ion logam menjadi ion dengan valensi lebih rendah Lm+ + n e- Lm+ n5). Reaksi pengendapan logam Ln- + n e- L (3.16) (3.15)
3.4. Termodinamika Korosi Reaksi korosi adalah reaksi yang tidak dapat dicegah, karena ia merupakan proses kimia yang spontan dengan perubahan tenaga bebas Gibbs yang bernilai negatif. Pandang reaksi oksidasi logam berikut : M M+n + n eNilai tenaga bebas Gibbs-nya ditunjukkan oleh skema berikut : (3.17)
G2
= G1 G2 = negatif
G1
X1 M
X2 M+n
Gambar 3.3. Tenaga bebas Gibbs sebagai fungsi dari posisi (status zat)
25
KOROSI
Dapat dilihat dari skema di atas bahwa nilai perubahan tenaga bebas Gibbs pada reaksi oksidasi logam di atas adalah negatif, sehingga reaksi oksidasi : M M+n + n e- berlangsung secara spontan Nilai perubahan energi Gibbs sebagai fungsi potensial reaksi elektrokimia diberikan oleh persamaan Gibbs sebagai berikut : G = - n. F. E di sini : G = perubahan energi bebas Gibbs n F E = jumlah elektron yang terlibat dalam reaksi elektrokimia = tetapan Faraday = potensial reaksi elektrokimia potensial korosi logam (3.18)
Persaman di atas berlaku pada segala kondisi. Pada kondisi standar, maka persamaan menjadi : G0 = - n. F. E0 (3.19)
dengan G0 dan E0 adalah perubahan tenaga bebas Gibbs dan potensial korosi pada kondisi standar. Di sini kondisi standar berarti : 1). suhu adalah standar 250C = 298 K 2). pelarut (elektrolit) adalah H2O murni 3). logam yang larut sebanyak 1 M
Pada termodinamika berlaku persamaan : G = G0 - R.T. ln K dengan : R = tetapan gas murni (3.20)
26
KOROSI
T = suhu absolut K = tetapan kesetimbangan reaksi = (aktifitas produk/aktifitas reaktan) di sini : [Ox] = konsentrasi senyawa dalam keadaan teroksidasi
konsentrasi produk [M + n ] [O x ] = konsentrasi reaktan [M] [Re d ]
[Red] = konsentrasi senyawa dalam keadaan terreduksi Substitusi persamaan (3.18) dan (3.19) ke dalam persamaan (3.20) menghasilkan : - n. F. E = - n. F. E0 - R. T. ln K E = E0 + (R.T/n.F). ln K (3.21)
Persamaan (3.21) adalah persamaan Nernst yang memberikan hubungan antara potensial korosi dengan potensial korosi standar, suhu serta konsentrasi elektrolit. Persamaan ini menunjukkan bahwa potensial korosi bergantung pada kondisi lingkungan seperti suhu, konsentrasi dan jenis elektrolit. Potensial korosi logam juga berbeda untuk tiap macam logam. Ada daftar potensial redoks dari macam-macam logam murni dalam keadaan standar hasil pengamatan para peneliti, yang disusun secara berurutan mulai dari potensial yang tertinggi sampai dengan yang terendah. Karena ditulis berurutan, maka tabel tersebut disebut dengan deret emf (electro motive force). Pada tabel di bawah, tampak bahwa logam yang paling inert adalah yang posisinya paling atas dalam deret, sedangkan logam yang paling rawan korosi adalah logam yang posisinya paling bawah dalam deret. Berdasarkan konvensi, maka harga potensial redoks logam dinyatakan dalam potensial reduksinya, kecuali disebutkan sebaliknya.
27
KOROSI
Tabel 3.1. Deret emf standar Kesetimbangan logamion logam (aktifitas = 1) Au Au+3 Pt Pt+2 Pd Pd+2 Ag Ag+ Hg Hg2+2 Cu Cu+2 H2 H+ Pb Pb+2 Sn Sn+2 Ni Ni+2 Co Co+2 Cd Cd+2 Fe Fe+2 Cr Cr+3 Zn Zn+2 Al Al+3 Mg Mg+2 Na Na+ K K+ Potensial elektroda vs elektroda hidrogen normal pada 250C, Volt + 1.498 + 1.2 + 0.987 + 0.799 + 0.788 + 0.337 0.000 - 0.126 - 0.136 - 0.250 - 0.277 - 0.403 - 0.440 - 0.744 - 0.763 - 1.662 - 2.363 - 2.714 - 2.925
Tabel di atas dapat digunakan untuk memprediksi apakah suatu pasangan logam akan membentuk sebuah sel galvanik yang akan merugikan atau tidak. Penggabungan dua logam yang memiliki potensial redoks yang jauh berbeda akan sangat merugikan logam yang memiliki potensial oksidasi yang lebih tinggi, karena ia akan menjadi anoda dan akan terkorosi lebih hebat dari pada jika ia terkorosi sendiri dan tidak digabungkan dengan logam yang lebih inert. Para pengamat korosi bahkan telah mengamati potensial korosi logam-logam paduan (alloy) dalam lingkungan non standar dan membuat tabel yang serupa dengan deret emf. Deret serupa ini disebut dengan deret galvanik. Deret ini lebih praktis untuk digunakan sebagai panduan apakah suatu sel galvanik akan terbentuk pada kondisi lapangan.
KOROSI
3.5. Penentuan Potensial Korosi Logam 3.5.1. Basis Harga Potensial Potensial korosi logam, E, diukur berdasarkan basis harga potensial standar tertentu. Berdasarkan konvensi, sebagai basis pengukuran potensial oksidasi-reduksi logam digunakan potensial oksidasi-reduksi standar hidrogen yang diberi nilai 0 (nol) Volt. Semua potensial oksidasi-reduksi logam diukur berdasarkan harga potensial oksidasi-reduksi standar hidrogen, yang harganya nol tersebut. Logam-logam yang potensial oksidasi-reduksinya lebih tinggi dari potensial oksidasireduksi elektroda standar hidrogen, memiliki harga potensial yang bernilai positif (plus), sebaliknya logam-logam dengan potensial oksidasi-reduksi yang lebih rendah dari potensial oksidasi-reduksi hidrogen standar, harga potensialnya bernilai negatif (minus). Hal ini dapat dilihat pada daftar deret emf di depan.
3.5.2. Metoda Pengukuran Potensial Korosi Pengukuran potensial korosi dilakukan dengan menghubungkan obyek yang diukur dengan alat ukur potensial dan dengan elektroda standar hidrogen, Standard Hydrogen Electrode (SHE), sebagai pembanding dalam lingkungan media yang bersangkutan. Voltmeter
V
Elektroda Kerja
Elektroda Standar Elektrolit
Gambar 3.4. Peralatan untuk mengukur potensial korosi logam Skematis peralatan pengukuran potensial dapat dilihat pada gambar diatas.
KOROSI
3.5.3. Elektroda Pembanding Kalomel Dalam praktek, orang tidak menggunakan elektroda hidrogen standar sebagai basis untuk menentukan potensial korosi logam. Hal ini disebabkan karena elektroda standar hidrogen cukup rumit konstruksinya dan rumit pula operasional pemakaiannya. Elektroda standar hidrogen hanya digunakan oleh para ilmiawan di laboratorium untuk meneliti besaran-besaran elektrokimia. Di lapangan orang lebih menyukai menggunakan elektroda standar yang lebih sederhana, baik konstruksi alat maupun operasional pemakaiannya. Untuk itu orang memakai elektroda standar kalomel. Ada 2 (dua) macam elektroda standar kalomel, yaitu : 1). Normal Calomel Electrode (NCE) 2). Saturated Calomel Electrode (SCE). Skema elektroda kalomel dapat dilihat pada gambar berikut :
Kawat Cu
Tabung Kaca Tabung Gelas Kawat Pt Hg Elektrolit KCl
Gambar 3.5. Elektroda Standar Kalomel
30
KOROSI
Pada Normal Calomel Electrode (NCE), konsentrasi larutan KCl adalah 1 (satu) Normal, sedangkan pada Saturated Calomel Electrode (SCE), konsentrasi larutan KCl adalah konsentrasi jenuhnya. Dalam praktek, kebanyakan orang lebih suka menggunakan SCE dibanding NCE. Hal ini dikarenakan perawatan SCE lebih mudah dari pada NCE. Dengan memakai SCE, orang tidak perlu mempertahankan konsentrasi larutan KCl pada satu Normal seperti halnya jika memakai NCE. Para pemakai SCE cukup hanya perlu memastikan bahwa dalam tabung kaca masih ada kristal KCl yang belum larut, untuk menjamin bahwa larutan KCl dalam tabung kaca adalah larutan jenuhnya.
3.5.4. Kegunaan Pengukuran Potensial Korosi Pengukuran potensial korosi dapat dijadikan indikasi awal apakah sesuatu logam (alloy) tertentu berpotensi untuk terkorosi atau tidak. Tingginya potensial korosi mengindikasikan kerawanan logam untuk terkorosi dalam lingkungan yang bersangkutan. Pengamatan dan pengawasan potensial korosi dapat digunakan sebagai petunjuk akan adanya perubahan kondisi peralatan logam yang sedang beroperasi di lapangan (on-line), apakah terjadi sesuatu penyimpangan atau tidak dari kondisi normalnya. Penyimpangan dari kondisi normal, dapat menyebabkan terjadinya kenaikan laju korosi logam. Pengawasan dan pengontrolan potensial korosi adalah hal yang sangat esensial dan merupakan suatu keharusan pada sistem proteksi anodik. Penentuan potensial korosi merupakan langkah awal dari penentuan kecepatan korosi secara elektrokimia. Potensial korosi bebas harus diukur dulu sebelum dilakukan operasi manipulasi potensial untuk mendapatkan potensial polarisasinya.
31
KOROSI
3.6. Kinetika Korosi Dari reaksi elektrokimia korosi : M M+n + n.eOx + n.e- Red oksidasi dengan kecepatan reaksi, rox mol/cm2/det reduksi dengan kecepatan reaksi, rred mol/cm2/det
Kecepatan reaksi oksidasi bergantung pada jumlah M+n dan e- yang dihasilkan maupun jumlah senyawa Red yang dihasilkan. Dari hukum Faraday didapat bahwa bahan sebanyak 1 (satu) mol dengan muatan 1 (satu) e- akan dibebaskan oleh F Coulomb. Jadi, material sebanyak (rox) mol/cm2/det dengan muatan sebanyak (n) e-, adalah ekivalen dengan muatan sebanyak (rox.n.F) Coulomb/cm2/det = (rox.n.F) A/cm2 = rapat arus = iox. Persamaan : rox . n . F = iox atau rox = iox / n . F
Pada waktu proses korosi berlangsung, kecepatan reaksi oksidasi sama dengan kecepatan reaksi reduksi, sehingga rox = rred Persamaan di atas dapat ditulis :
rox = rred = dengan :
i nF
(3.22)
rox = kecepatan reaksi oksidasi rred = kecepatan reaksi reduksi i = rapat arus reaksi
Dari persamaan (3.22) di atas maka kecepatan korosi dapat dinyatakan dalam rapat arusnya dengan faktor pembagi n.F.
32
KOROSI
3.7. Hubungan Termodinamika dan Kinetika Korosi
Hubungan antara besaran termodinamika dengan besaran kinetika reaksi diberikan oleh persamaan :
r = k e G / RT
(3.23)
dengan : k = tetapan, yang terkandung di dalamnya tetapan Boltzmann, suhu dan konsentrasi atom logam pada permukaan Dari persamaan termodinamika korosi, G = - n.F.E, dan persamaan kinetika korosi, rOx = rred = i , maka persamaan (3.23) menjadi : nF (3.24)
i = k e nFE / RT nF atau : i / n.F.k = e n F E / R T atau : E = R.T / n. F (- ln n. F. k + ln i) = a + a1 . ln i = a + b . log i
(3.25)
(3.26)
di sini E dan i adalah potensial dan arus pada sistem korosi, sedangkan a dan b adalah tetapan-tetapan persamaan. Persamaan di atas berlaku untuk reaksi-reaksi anodik dan katodik : Ea = aa + ba . log ia Ek = ak + bk . log ik (3.26a) (3.26b)
Di sini indeks a dan k menunjukkan reaksi-reaksi anodik dan katodik. Persamaan-persamaan di atas biasa disebut dengan persamaan-persamaan Tafel untuk sistem korosi.
33
KOROSI
Tampak pada rumusan di atas bahwa hubungan antara E dan log i adalah hubungan yang linier. Sebenarnya ini adalah rumusan penyederhanaan dan berlaku hanya untuk range potensial-potensial polarisasi yang sedang saja. Untuk harga E yang kecil, maka hubungan antara E dan i adalah linier. Begitu juga untuk harga potensial-potensial yang besar, tidak dapat diberlakukan lagi rumusan Tafel ini. Range potensial untuk rumusan Tafel adalah di antara harga overpotential 10 mV dan 100 mV. Untuk menyatakan hubungan tersebut dalam bentuk grafik, digunakan diagram Evans. Diagram Evans adalah diagram yang menunjukkan hubungan antara potensial, E, dengan logaritma rapat arus sistem logam yang sedang terkorosi, log i. Berikut adalah contoh skematis diagram Evans.
Gambar 3.6. Diagram Evans
34
KOROSI
Diagram Evans sering disebut dengan diagram polarisasi, karena ia menunjukkan penyimpangan potensial (polarisasi potensial) dari potensial korosi bebas logam, Ecorr. Diagram ini dapat digunakan untuk menentukan kecepatan korosi logam dalam lingkungan tertentu. Ia juga sering digunakan untuk mempelajari mekanisme kerja inhibitor korosi.
35
KOROSI
BAB IV PENENTUAN KECEPATAN KOROSI SECARA ELEKTROKIMIA 4.1. Kelemahan dan Keunggulan Metoda
Penentuan kecepatan korosi secara elektrokimia termasuk jenis metoda penentuan yang merusak (destruktif), karena dilakukan dengan cara memotong logam yang akan diukur kecepatan korosinya. Hal ini merupakan kelemahan dari metoda ini. Tetapi dewasa ini orang sudah bisa melakukan pengukuran kecepatan korosi tanpa merusak peralatan logam. Caranya ialah dengan membuat elektroda kerja dari bahan logam yang sama dengan logam yang dipakai pada peralatan yang ingin diukur kecepatan korosinya. Elektroda kerja inilah yang diukur kecepatan korosinya pada media lingkungan kerja alat. Orang bahkan sudah membuat elektroda-elektroda kerja yang berupa probe-probe dari berbagai macam material untuk keperluan penentuan kecepatan korosi di lapangan, sehingga dapat untuk keperluan in-site monitoring tanpa mengganggu alat. Kelebihan metoda elektrokimia dibanding dengan metoda yang lain ialah, penentuan kecepatan korosi dapat dilakukan secara instan, karena waktu yang diperlukan untuk penentuan hanya beberapa menit saja. Di samping itu, metoda ini memiliki ketelitian yang tinggi dan memiliki kemungkinan untuk digunakan sebagai sarana monitoring secara kontinyu.
4.2. Prinsip Cara Pengukuran
Pada penentuan cara elektrokimia ini, logam dipotong dan dibentuk, kemudian diikat dengan resin dan dijadikan sebuah elektroda kerja. Elektroda kerja bersama elektroda standar dan elektroda pembantu dimasukkan ke dalam elektrolit lingkungan media korosif dari logam yang diperiksa, sehingga membentuk sebuah sel elektrokimia. Dari sel elektrokimia ini, kemudian diperiksa potensial korosi bebasnya. Selanjutnya potensial dimanipulasi dengan menggunakan potentiostat. Manipulasi potensial dilakukan
36
KOROSI
secara sweeping dengan menggunakan Linear Sweep Generator (LSG). Output potensial hasil dan arus yang bersangkutan dicatat. Hasilnya berupa serangkaian data potensial dan arus (rapat arus) polarisasi. Skema peralatan yang digunakan dapat dilihat pada gambar berikut :
Linear Sweep Generator
Potentiostat V A
W W R A
= working electrode = elektroda kerja = reference electrode = elekroda standar = auxilliary electrode = elektroda pembantu
Gambar 4.1. Peralatan elektrokimia untuk mengukur kecepatan korosi
Untuk mengetahui kecepatan korosi secara elektrokimia dapat dilakukan pengukuran terhadap dua besaran, yaitu : 1). Rp = linear polarisation resistance = tahanan polarisasi linier 2). icorr = arus korosi
4.3. Penentuan Kecepatan Korosi dengan Mengukur Rp
Cara penentuan kecepatan korosi dengan mengukur Rp adalah cara yang paling banyak dipakai untuk mengukur kecepatan korosi, karena cepat dan praktis. Metoda ini juga disebut
37
KOROSI
dengan metoda Stern-Geary, karena yang menemukan persamaan yang digunakan pada metoda ini adalah Stern dan Geary pada tahun 1957.
4.3.1. Dasar Penentuan Pengukuran Rp
Dasar dari penentuan kecepatan korosi dengan mengukur Rp adalah adanya hubungan linier antara potensial, E, dan arus, i, pada harga-harga E yang kecil. Dari persamaan-persamaan (3.26a) dan (3.26b), maka hubungan antara E versus i adalah linier pada harga-harga E, potensial polarisasi, yang tidak jauh dari Ecorr, potensial korosi bebas logam. Pada kondisi ini, maka hubungan antara E dengan i dapat dinyatakan dengan persamaan : E = R . i , dengan R = tetapan persamaan (4.1)
Hubungan di atas adalah hubungan persamaan listrik DC antara potensial dan arus : E = i.R Persamaan ini berlaku untuk harga potensial (potensial polarisasi atau overpotential) yang tidak terlalu jauh dari potensial korosi bebas logam (yaitu di daerah 10 mV dari Ecorr). Kondisi ini dapat dilihat pada gambar berikut : E, mV
10 Ecorr 10
Rp = E/i dapat di ukur
ik
ia
Gambar 4.2. Hubungan linier antara potensial (polarisasi), E, dan arus (polarisasi), i, pada sistem korosi logam di daerah dekat dengan Ecorr
KOROSI
Slope dari kurva polarisasi, E/i, mempunyai satuan tahana dan disebut dengan tahanan polarisasi, Rp. Nilai Rp ini dihubungkan dengan nilai icorr melalui persamaan : icorr = B . 1 / Rp (4.2)
di sini, B = tetapan Stern-Geary = 0.12 V, pada rata-rata sistem korosi
4.3.2. Cara pengukuran Rp
Pengukuran Rp dilakukan dengan prosedur berikut : 1). Logam dijadikan elektroda kerja dan disusun sesuai susunan peralatan elektrokimia untuk mengukur kecepatan korosi 2). Diukur potensial korosi bebas logam, Ecorr, dengan Voltmeter 3). Potensial diatur dengan potentiostat yang di-sweep dengan menggunakan Linear Sweep Generator, sehingga terpolarisasikan pada daerah 10 mV dari potensial korosi bebasnya. Sweeping trhadap potensial biasanya dilakukan dengan kecepatan sweep 0.2 mV/det 4). Potensial hasil sweeping dan arus yang bersangkutan dicatat dan dibuat grafik hubungan E versus i yang hasilnya linier, seperti kurva pada gambar 4.2 di atas 5). Dihitung harga Rp dari kurva linier E versus i yang diperoleh.
4.4. Penentuan Kecepatan Korosi Dengan Mengukur icorr
Kecepatan korosi dalam bentuk icorr dapat ditentukan dengan membuat kurva polarisasi, E versus log i, atau biasa disebut dengan Diagram Evans. Ada 3 (tiga) cara penentuan icorr dengan menggunakan kurva polarisasi, yaitu : 1). Pemanfaatan kurva anodik 2). Pemanfaatan kurva katodik 3). Pemanfaatan kurva anodik dan katodik.
39
KOROSI
4.4.1. Pemanfaatan kurva anodik
Langkah-langkah yang harus ditempuh pada penentuan kecepatan korosi dengan memanfaatkan kurva anodik yaitu (lihat skema berikut) :
Gambar 4.3. Penentuan kecepatan korosi dengan memanfaatkan kurva anodik
1). Penentuan titik 100 mV di atas potensial korosi bebas, Ecorr, pada sumbu tegak, E dari kurva E log i 2). Penentuan titik pada kurva dengan potensial 100 mV di atas Ecorr dengan menarik garis penolong mendatar dari titik 100 mV sampai memotong kurva di A 3). Pembuatan garis singgung dari titik A pada kurva sampai memotong garis datar penolong Ecorr, di T 4). Penentuan kecepatan korosi, icorr, dari titik T pada sumbu datar kurva.
4.4.2. Pemanfaatan kurva katodik
Langkah-langkah penentuan kecepatan korosi dengan memanfaatkan kurva katodik, serupa dengan langkah-langkah pada pemanfaatan kurva anodik, yaitu :
KOROSI
Gambar 4.4. Pemanfaatan kurva katodik untuk menentukan kecepatan korosi
1). Menentukan titik 100 mV di bawah potensial korosi bebas, Ecorr, pada sumbu tegak, E 2). Menentukan titik pada kurva dengan potensial 100 mV di bawah Ecorr dengan jalan menarik garis penolong mendatar dari titik 100 mV sampai memotong kurva di K 3). Membuat garis singgung dari titik A pada kurva sampai memotong garis datar penolong Ecorr, di T 4). Penentuan kecepatan kecepatan korosi, icorr, dari titik T pada sumbu datar.
4.4.3. Pemanfaatan kurva anodik dan katodik
Pada pemanfaatan kurva anodik dan katodik, dilakukan penggabungan dari kedua langkah yang digunakan pada kedua cara sebelumnya.
41
KOROSI
Gambar 4.5. Pemanfaatan kurva anodik dan katodik untuk menentukan kecepatan korosi
1). Ditentukan titik-titik + 100 mV dan -100 mV yang masing-masing berjarak 100 mV di atas dan di bawah Ecorr pada sumbu tegak kurva 2). Dibuat garis-garis penolong mendatar dari titik-titik + 100 mV dan 100 mV sampai memotong kurva-kurva anodik dan katodik di A dan K 3). Dibuat garis singgung pada kurva-kurva anodik dan katodik dari titik-titik A dan K sampai saling memotong dan sekaligus memotong garis datar penolong, Ecorr, di titik T 4). Ditentukan absis titik T yang memberikan harga icorr yang dicari.
4. 5. Satuan Ukuran Kecepatan Korosi
Kecepatan korosi dapat dinyatakan dalam bentuk : 1). Kehilangan massa per satuan luas per satuan waktu 2). Laju kehilangan ketebalan 3). Rapat arus
KOROSI
Satuan yang biasa dipakai untuk menyatakan laju korosi adalah : 1). mdd (mg/dm2/day) 2). mpy (mils/yr) 3). A/cm2, untuk rapat arus. Note : 1 (satu) mil yaitu 1 (satu) per seribu inchi. Konversi dari satu unit ke unit yang lain diberikan oleh persamaan berikut : * kecepatan kehilangan ketebalan = K . a. i / n. D dengan K = tetapan, bergantung pada satuan yang diingini
= 0.129 untuk satuan mpy
= 3.27 untuk satuan mm/yr = 0.00327 untuk satuan m/yr a i n D = massa atom, g/mol = rapat arus, A/cm2 = jumlah elektron terlibat = densitas, g/cm3
* kecepatan kehilangan ketebalan, mpy = 534 . W / D . A . T dengan : W = kehilangan berat, mg D = densitas, g/cm3 A = area, sq in T = waktu, hr
43
KOROSI
BAB V PENGENDALIAN KOROSI
5.1. Macam-macam Cara Pengendalian Korosi
Proses korosi tidak dapat dicegah, karena reaksi korosi merupakan reaksi yang nilai perubahan entalpi reaksinya negatif. Menurut termodinamika, reaksi semacam ini adalah reaksi yang berlangsung secara spontan. Oleh sebab itu, proses terkorosinya logam oleh lingkungannya adalah proses yang spontan dan tidak dapat dicegah terjadinya. Tetapi, sekalipun tidak dapat dicegah terjadinya, proses korosi bisa dikendalikan sehingga kecepatan reaksinya tidak secepat jika tidak dilakukan upaya penanggulangan. Usaha-usaha penanggulangan korosi dapat dibedakan ke dalam 5 (lima) kategori, yaitu: 1) Desain 2) Pemilihan Bahan 3) Perlakuan Lingkungan 4) Pelapisan 5) Proteksi Katodik dan Proteksi Anodik Prinsip yang digunakan pada upaya penanggulangan korosi adalah prinsip pencegahan terbentuknya sel elektrokimia korosi. Hal ini diusahakan dengan melakukan upaya-upaya untuk menghilangkan satu atau lebih unsur-unsur sel elektrokimia korosi, yaitu: 1) anoda 2) katoda 3) elektrolit 4) hubungan listrik antara anoda dan katoda
Penghilangan satu atau lebih unsur-unsur penyusun sel elektrokima korosi, dapat mencegah terjadinya korosi logam sebagai reaksi utama yang kita khawatirkan kejadiannya.
44
KOROSI
5.2. Desain
Usaha penanggulangan korosi sebaiknya sudah dilakukan sejak tahapan desain proses. Ahli-ahli korosi sebaiknya ikut dilibatkan dalam desain proses dari sejak pemilihan proses, penentuan kondisi-kondisi prosesnya, penentuan bahan-bahan konstruksi, pemilihan lay-out, saat konstruksi sampai tahap start-upnya. Di antara cara-cara penanggulangan korosi dari segi desain yang sering digunakan adalah: a. isolasi alat dari lingkungan korosif b. mencegah hadir/terbentuknya elektrolit c. jaminan lancarnya aliran fluida d. mencegah korosi erosi/abrasi akibat kecepatan aliran e. mencegah terbentuknya sel galvanik
5.2.1. Isolasi Alat Dari Lingkungan Korosif
Cara isolasi ini merupakan cara tertua dan masih tetap efektif untuk menghindari terjadinya korosi . Di antara cara-cara yang sering dipakai adalah : tidak mengekspos peralatan dengan lingkungan korosif secara langsung tidak menempatkan peralatan di daerah down-wind dari lingkungan moisture atau elektrolit-elektrolit lain. Alat yang rawan korosi harus ditempatkan pada posisi/daerah up-wind dari posisi lingkungan korosif.
arah angin
Cooling Tower
peralatan
45
KOROSI
tidak mengarahkan cerobong exhaust gas yang korosif ke peralatan yang rawan korosi. Demikian juga udara/gas basah tidak boleh diarahkan ke peralatan logam. Exhaust gas
peralatan
5.2.2. Mencegah hadir/terbentuknya elektrolit
Desain alat harus dibuat sedemikian rupa sehingga tidak terbentuk jebakan elektrolit. Atap tangki harus dibuat licin dan memberikan kemiringan untuk menjamin lancarnya aliran air hujan di atas atap sehingga tidak terbentuk jebakan elektrolit di atas atap. Untuk itu atap sebaiknya dibuat berbentuk kerucut atau bagian bola atau elips.
Buruk
Kurang baik
Baik
Baik
Baik
46
KOROSI
Demikian pula aliran pengeluaran harus dibuat lancar dan tidak memungkinkan terjadinya sisa (residu) cairan yang terjebak dalam tangki ketika tangki dikosongkan. Untuk itu maka kran pengeluaran harus diletakkan di bagian terbawah dari tangki. Selain itu, bagian terbawah tangki harus dibuat licin dan berbentuk seperti kerucut terbalik ataupun seperti bagian elips atau bola.
Jelek
Kurang baik Baik Baik Baik
Desain tidak boleh membentuk celah-celah yang memungkinkan terjebaknya elektrolit sehingga menimbulkan korosi celah (crevice corrosion). Untuk itu maka tangki-tangki didirikan di atas kaki-kaki penyangga berbentuk rangka demi menghindari terjadinya crevice corrosion di bagian tangki yang menempel ke lantai.
Kaki penyangga tangki celah
47
KOROSI
Hubungan secara kelingan sebaiknya dihindari. Sedapat mungkin digunakan sambungan las untuk menghindari terbentuknya crevice antara sambungan tsb.
Celah las
celah celah
5.2.3. Jaminan lancarnya aliran fluida
Aliran fluida harus dijamin kelancarannya demi menghindari ekspos intensif dari pipa dengan elektrolitnya yang akan semakin korosif dengan waktu jika tidak bisa mengalir dengan lancar. Hal ini berlaku terutama terhadap sistem yang alirannya tidak terlalu cepat atau aliran yang beda tekanannya tidak terlalu tinggi. Untuk itu daerah upper flow dari aliran harus diberi elevasi sehingga fluida dapat mengalir dengan lancar ke arah lower flow.
Tidak baik
Kurang baik
Baik
5.2.4. Mencegah korosi erosi/abrasi akibat kecepatan aliran
Kecepatan aliran harus didesain tidak boleh terlalu tinggi untuk menghindari terjadinya korosi erosi/abrasi.
48
KOROSI
Desain alat / pipa pada belokan, sebaiknya dibuat sehalus mungkin. Belokan boleh terlalu tajam.
tidak
Daerah rawan korosi erosi/abrasi
Tidak baik
Baik
5.2.5. Mencegah terbentuknya sel galvanik
Sel galvanik akan terbentuk jika dua macam logam yang berbeda saling berkontak langsung secara listrik. Oleh sebab itu demi mencegah korosi galvanik, maka sedapat mungkin dihindarkan terjadinya kontak secara langsung antara dua macam logam yang berbeda. Apalagi jika kontak terjadi antara dua macam logam yang berbeda jauh potensial korosinya. Adanya kontak secara langsung antara dua macam logam yang berbeda mengakibatkan terbentuknya situs-situs anoda dan katoda yang saling berhubungan secara listrik antara satu sama lain dalam media elektrolit lingkungannya, sehingga terbentuklah sebuah sel elektrokimia yang disebut dengan sel galvanik. Untuk menghindari terbentuknya sel galvanik ini, maka digunakan bahan isolator listrik yang dipasang di antara kedua macam logam tersebut sehingga keduanya tidak dapat berkontak secara langsung. Jika terjadinya kontak secara listrik antara kedua macam lgam yang berbeda memang tidak bisa dihindari, maka digunakan bahan penyambung perantara yang memiliki beda potensial yang tidak terlalu jauh dari kedua macam logam tersebut.
49
KOROSI
Contoh : Ring isolator Selubung isolator Logam antara
Lapis/ring isolator
5.3. Pemilihan Material
Bahan konstruksi harus dipilih yang tahan korosi. Apalagi jika lingkungannya korosif. Ketahanan korosi masing-masing bahan tidak sama pada berbagai macam lingkungan. Mungkin sesuatu bahan sangat tahan korosi dibanding bahan-bahan lain pada lingkungan tertentu. Tetapi bahan yang sama mungkin adalah yang paling rawan korosi pada lingkungan yang berbeda dibanding dengan bahan-bahan yang lain. Di antara bahan-bahan konstruksi yang sering digunakan adalah : 1. Besi 2. Aluminium 3. Timah hitam 4. Tembaga 5. Nikel 6. Timah putih 7. Titanium 8. Tantalum
5.3.1. Besi
Besi dibuat dari bijih besi. Karena pada proses pembuatannya digunakan kokas (karbon), maka dalam besi terdapat unsur karbon. Besi yang kadar karbonnya tinggi disebut
50
KOROSI
baja. Baja memiliki kekerasan yang lebih tinggi dibanding besi akibat kehadiran unsur karbon di dalamnya yang lebih banyak. Di antara macam-macam besi adalah : a). besi tuang putih b). besi tuang abu-abu c). besi tuang mampu tempa d). besi tuang silikon tinggi e). besi tuang + Cu f). besi tuang + Ni + Cr g). baja biasa h) baja tahan karat Besi tuang putih patahannya berwarna putih. Unsur yang terkandung di dalamnya adalah besi dan karbon, tetapi karbonnya tidak berbentuk unsur C bebas, melainkan berupa karbida besi (Fe3C) yang berbentuk kristal sehingga tidak berwarna hitam seperti jika C dalam bentuk karbon bebas. Besi ini mengandung sedikit silikon (Si) yang membuat karbon tidak berbentuk grafit. Sifat besi ini sangat keras dan rapuh. Besi tuang abu-abu memiliki komposisi yang tidak jauh berbeda dari besi tuang putih. Unsur-unsur pembentuknya adalah besi, karbon, dan silika. Karbon dalam besi tuang abu-abu berada dalam bentuk grafit (C-bebas) yang berupa lempengan-lempengan, sehingga patahannya berwarna abu-abu. Kadar silikanya lebih tinggi dari besi tuang putih. Besi tuang mampu tempa berasal dari besi tuang putih yang diberi perlakuan tertentu (heat treatment) dengan dipanaskan pada suhu dan waktu tertentu, kemudian didinginkan dengan cara khusus. Karbon berada dalam bentuk gerombolan-gerombolan, dan bukannya lempengan seperti pada besi tuang abu-abu, sehingga besi ini dapat ditempa. Besi tuang silikon adalah besi tuang dengan kadar silikon yang dinaikkan sampai 14% sehingga ketahanan korosinya sangat tinggi pada bermacam-macam lingkungan, kecuali lingkungan HF. Besi ini memiliki kekerasan oleh adanya SiO2 (=kaca). Di antara besi jenis ini adalah Duriron (14,5% Si, 0,95% C) yang tahan terhadap korosi karena pembentukan
51
KOROSI
lapisan pelindung SiO2, Duriklor (Duriron + 3% Mo) yang tahan terhadap HCl dan Cl2 serta korosi pitting, dan Duriklor 51 ( Duriklor + Cr) yang tahan terhadap suasana oksidatif karena pembentukan lapis lindung Cr2O3. Besi tuang yang dipadu dengan Cu membuat logam jadi lebih tahan korosi dan abrasi dan lebih tahan lingkungan atmosfer serta H2SO4. Sifat mekanisnya juga lebih baik. Di antara besi tuang yang dicampur dengan Ni dan Cr adalah : a. Ni-resist (= alloy dari besi tuang abu-abu), mengandung Ni = 14-32% dan Cr = 1,75-5,5% b. Ni-hard ( = alloy dari besi tuang putih), mengandung Ni = 4% dan Cr = 2% Besi Ni-hard ini sangat keras dan biasa dipakai untuk lingkungan yang akan menyebabkan erosi terhadap material. Ia biasa dipakai untuk lingkungan netral dan alkali. Besi murni = besi ingot (nama dagang a.l. Armco Iron). Besi kasar = wrought iron = campuran baja berkadar C rendah dengan slag.Slag = hasil samping peleburan bijih besi (mengandung Mn, Zn, Ca, Mg). Baja memiliki kadar karbon yang lebih tinggi dari besi. Baja biasa hanya terdiri dari besi dan karbon, sedangkan baja alloy adalah baja yang sudah ditambah unsur lain, seperti stainless steel yang sudah ditambah dengan kromium, nikel, dan lain-lain. Stainless steel adalah sekelompok logam yang tidak bernoda. Hasil korosi di permukaan logam membentuk lapisan tipis Cr2O3 yang transparan sehingga stainless steel tidak bernoda jika berkarat. Stainless steel diperoleh dengan mencampur baja dengan kromium paling sedikit 11%. Pengelompokan stainless steel didasarkan pada standar yang dikeluarkan oleh: a). ASTM (American Society for Testing Material) b). AISI (American Iron & Steel Institute) c). SAE (Society for Automotive Engineering) d). UNS (Unified Numbering System) e). ISO (International Standard Organization) f). JIS (Japan Iron Standard)
52
KOROSI
Ada 34 macam stainless steel menurut UNS number, pembedaan tiap macam berupa nomornomor kode, misal: Tipe 316L menurut UNS number, mengandung C = 3%, Cr = 16-18%, Ni = 10-14%, Mo = 2-3% Tipe 304 menurut UNS number, mengandung: C = 0,08% maks, Cr = 18-20%, Ni = 8-12%, Si = 1% maks Stainless steel dapat dikelompokkan ke dalam 4 grup: 1. Baja-baja kromium martensitik 2. Baja-baja non-hardenable feritik (besi alpha) 3. Baja-baja kromium nikel austenitik (besi gamma) 4. Baja-baja age-hardenable Baja-baja grup 1,2, dan 3 bersifat seperti martensit, ferit, dan austenit. Baja grup 4 dapat dikeraskan dengan cara age-hardening.
5.3.2. Aluminium
Aluminium membentuk lapisan Al2O3 yang protektif bila ia teroksidasi. Lapisan film ini tahan dalam suasana asam dan netral, tetapi tidak tahan di lingkungan alkali. Logam ini banyak dipakai untuk lingkungan udara terbuka yang banyak oksigennya. Produk korosi aluminium, yaitu Al2O3 adalah transparan dan tidak beracun sehingga logam aluminium dipakai untuk alat masak. Sebenarnya potensial korosi aluminium tinggi, tetapi karena pembentukan lapisan pelindung oksida, maka aluminium tahan korosi. Pembentukan lapis lindung dapat terjadi secara alamiah, maupun dengan dipaksa, yaitu dengan menggunakan aliran listrik DC sehingga aluminium terkorosi menjadi Al2O3, seperti pada proses anodising. Anodising adalah proses pembentukan lapis lindung yang dipercepat dengan bantuan aliran listrik DC pada permukaan logam yang dilapisi. Besi galvanisasi adalah besi yang dilapisi dengan aluminium yang teroksidasi di bagian luarnya, membentuk lapisan protektif.
53
KOROSI
Al2O3. Besi akan tetap terlindungi selama masih ada aluminium di permukaannya. Logam aluminium murni adalah lunak. Untuk memperbaiki sifat mekanisnya, aluminium dipadukan dengan logam-logam lain membentuk alloy. Bahan-bahan alloy untuk aluminium adalah :Cr, Cu, Si, Ti, dan lain-lain. Alloy Al dengan Cu membuat bahan jadi kuat dan tahan tarikan.
5.3.3. Timah hitam
Timah hitam (Pb) murni bersifat lunak/empuk sehingga dapat dibuat pensil 2B. Alloy logam ini dengan tembaga 0,06% cocok untuk konstruksi lingkungan asam sulfat. Ia juga bisa dialloy dengan timah putih untuk pipa air minum. Logam Pb tidak tahan HNO3, HCl dan asam-asam organik, sehingga alooy Pb jarang digunakan pada lingkungan-lingkungan tersebut.
5.3.4. Tembaga
Tembaga (Cu) bersifat mudah menghantarkan panas, tahan korosi, tahan terhadap lingkungan atmosfer: 2 Cu + O2(udara) 2 CuO (patina hijau)
Logam Cu termasuk logam mulia yang sulit terkorosi. Reaksi katodiknya bukan pelepasan hidrogen. Artinya ia tidak dimakan asam, kecuali asam-asam oksidator kuat, karena mengeluarkan oksigen oksidator, seperti H2SO4 pekat. Reaksi katodiknya: O2 + 2 H2O + 4 e- Alloy Cu: Kuningan (brass) Perunggu : Cu dan Zn : Cu dan Sn, Al, Si 4 OH-
Kupro nikel (= perak nikel) : Cu dan Ni Alloy Cu sering dibuat dalam dua lapisan. Duplex metal adalah metal yang terdiri dari
dua lapisan yang berlainan. Contoh Duplex Metal adalah metal pada alat HE untuk amoniak. Bahan HE untuk tube bagian dalam adalah Cu, tetapi bahan HE untuk tube bagian luar yang
54
KOROSI
berhubungan dengan amoniak adalah baja biasa. Hal ini dilakukan karena Cu tidak tahan amoniak. Alloy Cu tidak tahan terhadap korosi erosi/abrasi.
5.3.5. Nikel
Nikel bersifat tahan korosi. Nikel merupakan logam pasangan dari alkali. Logam ini tidak tahan unsur belerang, sehingga jika ada gas yang mengandung belerang, maka Ni akan rusak (rapuh). Alloy Ni antara lain : Incoloy Hastelloy Chlorimet Monel : 3-65% Ni : 47-85% Ni : 60-62% Ni : 63-66% Ni
5.3.6. Timah putih
Timah putih (Sn) biasa dipakai untuk mengalengkan bahan makanan karena ia tahan korosi dan kalau teroksidasi membentuk corrosion product berupa SnO yang merupakan lapisan yang bersifat transparan dan protektif serta tidak beracun.
5.3.7. Titanium
Sebenarnya titanium (Ti) adalah logam yang reaktif, tetapi karena ia membentuk lapis lindung (TiO2) yang protektif, maka ia menjadi tahan korosi. Titanium tahan air laut, garamgaram klorida, asam nitrat, asam klorit, dan asam hipoklorit. Logam ini akan menjadi rapuh kalau kemasukan gas, sehingga tidak dipakai pada suhu tinggi. Titanium biasanya dialloy dengan : Al, Cr, Mn, Mo, V, Fe.
5.3.8. Tantalum
Logam tantalum (Ta) sangat tahan korosi pada berbagai macam lingkungan. Bahan ini disukai karena sifatnya yang tahan korosi itu. Tetapi tantalum tidak dapat digunakan untuk lingkungan alkali, asam florida dan asam sulfat pekat yang panas.
KOROSI
Tantalum digunakan untuk handling larutan-larutan yang murni secara kimiawi, seperti asam klorida. Karena ketahanan korosinya yang mencakup lingkungan yang berbagai macam, tantalum bahkan digunakan untuk implant dalam tubuh manusia. Logam tantalum secara mekanis adalah bahan yang kuat, sehingga untuk konstruksi cukup digunakan lempeng yang tipis saja (penghematan material = penghematan cost). Sekalipun ketahan korosinya hampir menyamai gelas, tantalum tidak tahan dalam lingkungan yang mengeluarkan hidrogen. Hidrogen akan terabsorbsi oleh tantalum yang mengakibatkan kerapuhan.
5.3.9. Pasangan Alami
Dari semua bahan logam di atas, maka pada dasarnya makin murni sesuatu logam, makin bagus ketahanan korosinya karena keseragamannya. Jika sesuatu logam mengandung unsur asing, maka keseragaman akan terganggu dan pembentukan sel-sel galvanik lebih mudah terjadi. Tetapi sesuatu bahan tidak hanya dipandang dari segi ketahanan korosinya saja untuk dijadikan sebagai bahan konstruksi. Sifat mekanis tidak kalah penting. Untuk itu maka logam-logam tersebut dialloy untuk memperbaiki sifat-sifatnya, baik sifat mekanis maupun sifat-sifat ketahanan korosinya. Peng-alloy-an logam dapat sama sekali mengubah sifat-sifat logam asalnya. Alloyalloy semacam ini terus diteliti oleh para ahli bahan konstruksi. Sifat-sifat mereka dicatat dan dicoba dimengerti penyebab-penyebab perubahan sifat-sifat tersebut. Banyak yang sudah diketahui/dirumuskan penyebabnya-penyebabnya, tetapi lebih banyak lagi yang belum diketahui; Bahkan banyak yang belum diketahui sifat-sifatnya sekalipun. Di antara yang dicatat para pengamat korosi adalah adanya pasangan-pasangan alami dari logam/alloy dengan lingkungan korosif yang sesuai, yang paling ekonomis untuk dipakai dalam konstruksi. Pasangan-pasangan alami tersebut adalah :
56
KOROSI
Lingkungan HNO3 Kaustik HF HCl H2SO4 encer lingkungan atmosfer dan tanpa noda aquades larutan oksidator kuat & panas larutan dengan kondisi yang ekstrim H2SO4 pekat
Logam pasangan stainless steel nikel/alloy nikel monel hastelloy timah hitam aluminium timah hitam titanium tantalum baja biasa
5.4. Perlakuan Lingkungan
Upaya perlakuan lingkungan ini sangat penting dalam penanggulangan korosi di industri. Lingkungan yang korosif diupayakan menjadi tidak atau kurang korosif. Ada dua macam cara perlakuan lingkungan yaitu : 1. pengubahan media/elektrolit 2. penggunaan inhibitor
5.4.1. Pengubahan Media/Elektrolit
Di antara usaha-usaha pengubahan media yang sering dilakukan untuk menanggulangi korosi ialah: a. penurunan suhu b. penurunan kecepatan alir c. penghilangan oksigen atau oksidator d. pengubahan konsentrasi Penurunan suhu biasanya menurunkan kecepatan korosi. Tetapi ada juga kecepatan korosi yang tidak dipengaruhi suhu sampai kondisi tertentu. Bahkan ada media yang jika dalam keadaan panas malah korosifitasnya berkurang. Hal ini terjadi pada air yang
57
KOROSI
mengandung oksigen terlarut yang akan menurun kadar oksigen terlarutnya karena pemanasan, sehingga tingkat korosifitasnya ikut menurun. Kecepatan alir biasanya mempercepat korosi. Hal ini berlaku secara umum, sekalipun ada pengecualian pada logam-logam yang dapat membentuk lapisan pasif yang protektif seperti stainless steel. Logam-logam seperti ini lebih tahan korosi di lingkungan yang bergerak dari pada lingkungan yang relatif diam. Tetapi bagaimanapun kecepatan yang sangat tinggi beresiko terjadinya korosi erosi/abrasi. Usaha-usaha penghilangan oksigen atau oksidator sangat penting pada boiler yang bekerja pada suhu dan tekanan yang tinggi. Untuk itu orang melakukan deaerasi terhadap boiler feed water sebelum masuk ke ketel. Penghilangan oksigen dalam boiler juga masih dilakukan dengan pemakaian oxygen scavenger. Tidak semua logam menyukai ketiadaan oksigen atau oksidator, sebab logamlogam seperti stainless steel lebih suka lingkungan yang oksidatif daripada yang non oksidatif. Konsentrasi elektrolit biasanya menaikkan kecepatan korosi. Oleh karena itu, penurunan konsentrasi elektrolit biasanya menurunkan kecepatan korosi logam.
Pengontrolan konsentrasi pada level tertentu dapat menunjang upaya penanggulangan korosi sehingga dinilai aman bagi peralatan. Sekalipun pada umumnya penurunan konsentrasi menurunkan korosifitas lingkungan terhadap peralatan logam, tetapi ada juga pengecualian untuk asam sulfat dan asam fosfat. Mereka ini makin kurang korosif pada konsentrasi yang tinggi jika suhunya tidak terlalu tinggi.
5.4.2. Penggunaan Inhibitor
Inhibitor adalah suatu bahan kimia yang jika ditambahkan dalam jumlah yang kecil saja kepada lingkungan media yang korosif, akan menurunkan kecepatan korosi. Inhibitor bekerja menghambat laju korosi. Belum banyak diketahui bagaimana cara kerja inhibitor dalam menghambat korosi.
58
KOROSI
Banyak macam dan rumusan/resep-resep bahan inhibitor. Kebanyakan mereka ini ditemukan berdasarkan hasil pengamatan/penelitian empiris saja tanpa diketahui mekanisme kerjanya. Walaupun demikian, inhibitor dapat diklasifikasikan berdasarkan mekanisme penghambatannya maupun berdasarkan sifat senyawanya. Berdasarkan mekanisme penghambatannya, maka inhibitor dapat diklasifikasikan ke dalam 3 (tiga) kategori, yaitu : 1. inhibitor anodik 2. inhibitor katodik 3. inhibitor campuran
Inhibitor anodik bekerja dengan cara menghambat reaksi anodik, sedangkan inhibitor katodik bekerja dengan cara menghambat reaksi katodik. Inhibitor campuran adalah tipe inhibitor yang bekerja dengan cara menghambat laju reaksi korosi secara keseluruhan, baik reaksi anodik maupun katodik secara serentak, walaupun tingkat penghambatannya mungkin tidak sama. Inhibitor anodik bekerja dengan membentuk lapisan pelindung yang pasif di permukaan logam akibat reaksi logam dengan inhibitor tersebut (= reaksi korosi logam oleh inhibitor). Inhibitor semacam ini menaikkan potensial korosi bebas logam sampai dicapai potensial pasifasi. Efek inhibitor ini bergantung pada konsentrasi yang digunakan. Konsentrasi inhibitor dalam media harus dipertahankan pada level tertentu. Jika konsentrasinya sampai turun, maka logam akan mengalami korosi hebat jenis pitting. Kehadiran oksigen/oksidator juga sangat diperlukan pada inhibitor ini, karena oksigen diperlukan untuk pembentukan lapis pelindung pasif. Yang termasuk inhibitor jenis ini adalah kromat dan nitrit. Inhibitor katodik pada suasana netral, bekerja dengan membentuk lapisan ataupun endapan pada permukaan logam. Lapisan atau endapan tersebut akan menghambat akses oksigen ke permukaan logam, sehingga akan menghambat reaksi katodik. Inhibitor jenis ini
59
KOROSI
menurunkan potensial korosi bebas logam. Agar efek inhibitor maksimal, diperlukan konsentrasi minimal yang harus ada dalam media elektrolit. Beberapa inhibitor katodik malah menunjukkan efek negatif pada konsentrasi yang tinggi, sehingga konsentrasi inhibitor tidak boleh terlalu tinggi. Inhibitor jenis campuran tidak memberikan efek perubahan potensial korosi bebas yang berarti pada logam. Kemungkinan inhibitor jenis ini bekerja dengan membentuk lapis pelindung yang berasal dari corrosion product di permukaan logam dan sekaligus juga mengendapkan bahan yang lebih kompleks di atasnya. Banyak perusahaan pembuat & penjual inhibitor yang meramu resep-resep inhibitor dengan mencampurkan bermacam-macam inhibitor dan mempatenkannya dengan nama dagang dengan kode-kode tertentu berupa satu paket inhibitor untuk sistem-sistem tertentu seperti cooling water, boiler feed water, dan lain-lain. Sekalipun tidak dipahami mekanismenya, tetapi rumusan campuran beberapa macam inhibitor semacam itu mempunyai efek sinergis yang jauh lebih baik dari pada efek penjumlahan jika mereka dipakai sendiri-sendiri. Berdasarkan sifat senyawanya, inhibitor bisa dikategorisasikan sebagai tipe organik, anorganik, tipe fasa uap atau tipe volatil, tipe adsorpsi, tipe oksidator, dan lain-lain. Inhibitor tipe organik biasanya adalah tipe yang mengendap pada situs anoda dan katoda sehingga menghambat berlangsungnya reaksi anodik dan katodik secara serentak. Contoh jenis ini adalah senyawa amina. Inhibitor fasa uap atau yang volatil dapat diletakkan di dekat logam yang akan diproteksi. Jenis inhibitor ini tidak perlu dikontakkan langsung dengan logam sasaran. Inhibitor akan tersublimasi di udara dan terkondensasi di permukaan logam yang dilindungi. Jenis inhibitor ini tidak cocok untuk ruang yang terbuka. Ia hanya efektif untuk ruang yang tertutup, misalnya di kontainer untuk mengangkut peralatan yang terbuat dari logam. Inhibitor akan memproteksi logam dalam kontainer selama dalam perjalanan menuju lokasi pengiriman. Ia bisa digunakan untuk melindungi bagian internal alat yang tertutup.
60
KOROSI
Inhibitor tipe oksidator adalah inhibitor yang bekerja berdasarkan pembentukan lapisan oksida logam yang protektif di permukaan logam. Inhibitor ini bekerja mula-mula dengan memangsa logam sehingga terbentuk corrosion product berupa oksida logam. Selanjutnya lapisan oksida logam ini yang menahan ekspos logam ke lingkungan korosifnya, sehingga logam menjadi aman dari serangan korosif selanjutnya. Karena sifatnya yang mampu mempasifkan logam, ia disebut sebagai pasifator. Contoh inhibitor jenis ini adalah garam-garam nitrat, kromat, dan feri. Hanya logam-logam yang bisa membentuk lapisan pasif saja yang bisa memanfaatkan inhibitor jenis ini.
5.5. Pelapisan
Pelapisan akan mengisolasi logam dari media korosifnya, sehingga mencegah terjadinya korosi logam oleh lingkungannya. Ada 2 (dua) macam cara pelapisan, yaitu: 1. pelapisan dengan bahan logam 2. pelapisan dengan bahan non logam
5.5.1. Pelapisan Dengan Bahan Logam
Pada pelapisan dengan bahan logam, dapat digunakan bahan-bahan logam yang lebih inert maupun yang kurang inert sebagai bahan pelapis. Pemakaian kedua macam bahan tersebut mempunyai kelebihan dan kekurangan masing-masing. Pemakaian logam yang lebih inert sebagai pelapis, memiliki keuntungan bahwa logam yang dilapisi akan terlindungi dari ekspos terhadap media korosif. Karena media korosif tidak/kurang memangsa logam pelapis, maka logam yang dilapisi jadi ikut berumur panjang karena terlindungi oleh logam pelapis. Keburukan memakai pelapis inert adalah : jika ada cacat sedikit saja pada pelapisan, sehingga ada bagian yang tidak tertutupi oleh pelapis, maka bagian itu akan bebas terekspos dengan lingkungan korosif dan akan terkorosi dengan lebih hebat dari pada jika tidak ada pelapisan, akibat terbentuknya sel galvanik. Tipe korosi akan berbentuk seperti rumah rayap, dengan bagian luar mulus, sementara bagian
61
KOROSI
dalam sudah habis terkorosi/keropos. Contoh pelapisan tipe ini adalah pelapisan dengan logam-logam mulia seperti emas, perak, platina dan titanium. Pemakaian logam kurang inert sebagai pelapis punya keuntungan ganda. Selain pelapis merupakan pelindung secara fisik, ia juga pelindung secara elektrokimia bagi logam yang dilapisi. Kontak langsung antara kedua logam, membuat logam pelindung dan yang dilindungi membentuk sebuah sel galvanik, dengan anodanya adalah logam pelindung dan katodanya adalah logam yang dilindungi. Akibatnya, boleh dikatakan bahwa logam yang dilindungi baru akan terkorosi jika semua logam pelindung sudah habis terkorosi. Adanya cacat pada pelapisan tidak mempengaruhi kemampuan proteksi pelindung. Contoh sistem seperti ini adalah besi galvanisasi, yaitu besi yang dilapisi dengan aluminium. Metode pelapisan dengan bahan logam dapat berupa : 1. dipping 2. cladding 3. spraying 4. electrodeposition 5. vapour deposition 6. diffusion
a. Dipping
Dipping dilakukan dengan memanaskan logam pelapis sampai meleleh/lebur, kemudian mencelupkan bahan/alat yang akan dilapisi ke dalam leburan tersebut dan merendamnya sebentar. Setelah itu, alat yang akan dilapisi diangkat dan dibiarkan mendingin di udara. Alat akan terlapisi oleh logam pelapis yang membeku di permukaannya. Cara ini sangat bergantung kepada kebersihan alat yang dilapisi dan kebersihan logam yang melebur. Jika yang dilapisi kotor/berdebu, maka pelapis tidak dapat menempel dengan baik. Demikian juga jika ada kotoran-kotoran yang ikut dalam leburan, sekalipun berupa gas, maka pelapisan tidak bisa sempurna. Daya pembasahan serta daya lekat/adhesi
62
KOROSI
logam pelapis juga mempengaruhi kekuatan lekatnya pada alat yang dilapisi. Dimensi alat juga berpengaruh pada hasil celupan. Jika alatnya berbentuk rumit dan banyak lekaklekuknya, maka hasilnya akan berbeda dengan jika alatnya tidak banyak lekukannya.
b. Cladding
Pada metode cladding ini, logam pelapis berupa lembaran atau lempengan. Lembaran logam ini dibungkuskan pada alat yang akan dilapisi. Peralatan yang dilapisi jadi terselubung oleh mantel pelapis. Biasanya pelapisannya dilakukan dengan cara rolling terhadap dua lembar logam secara bersamaan. Bahan-bahan yang biasa digunakan untuk melapisi baja adalah : Ni, Al, Cu, Ti, stainless steel, dan lain-lain. Contoh bahan cladding semacam ini adalah lembaran-lembaran nikel dan baja yang di hot-rolled membentuk satu lembaran komposit dengan ketebalan 1/8 in nikel dan 1 in baja.
c.
Spraying
Proses spraying (flame spraying) juga disebut dengan proses metalising. Proses ini terdiri dari ekspos kawat pelapis ataupun penyemburan serbuk logam pelapis ke arah api pelelehan, sedemikian rupa sehingga cairan lelehan logam pelapis yang berbentuk butir-butir yang halus menempel ke permukaan logam yang akan dilapisi dan membeku di sana. Sebagai sumber api pelelehan, biasa digunakan oksigen dan asetilen atau propan. Pelapisan dengan cara ini biasanya menghasilkan lapisan yang porous dan tidak protektif terhadap lingkungan cairan yang korosif. Biasanya porositas menurun dengan naiknya titik lebur pelapis. Permukaan yang akan dilapisi harus di sand blasting agar agak kasar sehingga lapisan bisa lebih menempel (terkunci) pada yang dilapisi. Kadang-kadang di atas lapisan ini, dilapis lagi dengan cat untuk menutup pori-pori yang ada demi kesempurnaan proteksi.
63
KOROSI
Pemakaian pelapisan dengan flame spraying antara lain adalah pada mobil-mobil tangki, tangki-tangki penyimpan dari segala jenis/tipe, jembatan-jembatan, kapal-kapal, alatalat pendingin, dan produk-produk dari baja.
d.
Electrodeposition
Proses electrodeposition juga disebut electroplating atau penyepuhan. Penyepuhan dilakukan dengan merendam logam yang akan dilapisi di dalam larutan dari logam yang akan dilapiskan. Logam yang akan dilapisi dijadikan elektroda katoda dan logam yang akan dilapiskan dijadikan elektroda anoda. Hasil pelapisan bergantung pada banyak faktor, di antaranya besarnya arus, waktu penyepuhan dan komposisi elektrolit. Variasi dari partameter-parameter tersebut bisa menghasilkan lapisan-lapisan yang tebal/tipis, buram/mengkilat, lunak/keras ataupun liat/rapuh. Bahan-bahan yang sering dilapisi ialah seng, nikel, timah putih, dan kadmium. Sedangkan bahan-bahan pelapis yang sering dipakai adalah emas, perak dan platina. Pemakaian electrodeposition bukan hanya untuk melapisi logam dengan satu lapis logam saja. Pelapisan bisa dilakukan secara berlapis-lapis. Contohnya adalah bumper mobil. Pelapis bagian dalam pada bumper mobil adalah tembaga, pelapis tengahnya adalah nikel dan pelapis luarnya adalah kromium. Di sini tiap lapis punya tujuan sendiri-sendiri. Lapis tipis tembaga adalah untuk memperbaiki daya adhesi, lapis nikel adalah untuk proteksi korosi dan lapis kromium adalah demi estetika.
e. Vapour deposition
Suatu bahan (logam) jika dipanaskan akan meleleh dan jika pemanasan dilanjutkan akan menguap. Pada tekanan atmosfer, penguapan logam sulit dilakukan karena suhunya harus tinggi. Oleh sebab itu vaporisasi logam dilakukan pada tekanan vakum, sehingga suhu vaporasinya tidak terlalu tinggi.
64
KOROSI
Proses pelapisan logam dilakukan dengan memasukkan logam pelapis ke dalam bilik vakum, kemudian memanaskannya dengan pemanas listrik. Uap yang timbul diendapkan di permukaan logam yang akan dilapisi. Cara ini hanya dipakai untukmelapisi komponen-komponen kritis dari pesawat angkasa karena biayanya mahal.
f.
Diffusion
Diffusion coating adalah semacam heat treatment yang mengakibatkan terbentuknya alloy di permukaan logam yang dilapisi, melalui proses difusi logam pelapis ke dalam logam yang dilapisi. Karena pembentukan alloy hanya terjadi di permukaan saja, maka proses ini juga disebut dengan surface alloying. Proses difusi dilakukan dengan melakukan heat treatment terhadap logam yang akan dilapisi dalam suasana lingkungan logam pelapis. Logam yang akan dilapisi dibungkus dalam logam pelapis bentuk solid dan dimasukkan ke dalam alat difusi, kemudian di heat treatment. Selain berbentuk solid, logam pelapis juga dapat dalam bentuk gas ketika dimasukkan dalam alat difusi. Di antara contoh-contoh pelapisan difusi adalah sherardising (seng), chromising (kromium) dan calorising atau alonising (aluminium). Di antara logam-logam yang dialonisasi adalah : baja karbon, baja alloy rendah, dan stainless steel. Produk alonising tahan terhadap korosi oleh udara dan gas sulfur pada suhu tinggi. Baja-baja alonisasi seperti ini banyak dipakai untuk HE di industri kimia (misal : pada pabrik pembuatan H2SO4) dan di industri petroleum. Alonisasi bisa dipertimbangkan sebagai alternatif jika terjadi kelangkaan/tidak adanya kromium sebagai bahan pelapis.
5.5.2. Pelapisan Non logam
Pada pelapisan dengan bahan non logam dapat digunakan dua jenis bahan pelapis, yaitu:
65
KOROSI
1. bahan organik 2. bahan an-organik Pelapisan dengan bahan organik Pelapisan dengan bahan organik dilakukan dengan menggunakan bahan cat (polimer). Lapis cat merupakan lapis lindung yang tahan korosi (bukan logam). Logam akan terisolasi dari lingkungan korosif oleh adanya lapisan cat, sehingga akan aman dari korosi. Di antara semua metode penanggulan korosi, metode pengecatan adalah yang terbanyak digunakan. Pengecatan bukan hanya untuk menghambat korosi yang merusak logam sebagai bahan konstruksi saja, tetapi juga untuk tujuan estetika. Biaya terbanyak yang dikeluarkan untuk penanggulangan korosi adalah untuk pengecatan ini. Pengecatan harus dilakukan terus menerus secara periodik, jika ingin hasilnya baik. Penghentian rutinitas pengecatan, bahkan akan mengakibatkan logam yang diproteksi terkorosi lebih hebat dibanding jika ia tidak pernah diproteksi dengan pengecatan. Adanya sedikit cacat pada lapisan cat mengakibatkan logam di bawah cat terkorosi hebat mirip rumah rayap. Hal ini seperti yang terjadi pada logam yang dilapisi dengan logam yang lebih inert. Selain dari kesempurnaan pelapisan, ada hal-hal penting lain yang harus diperhatikan pada proteksi dengan pengecatan, yaitu: 1) persiapan permukaan yang akan dicat 2) pemilihan cat primer 3) pemilihan cat luar Persiapan permukaan yang akan dicat merupakan langkah penting dalam pengecatan. Permukaan harus dibersihkan dari kotoran, karat, debu, minyak ataupun gemuk dan lain-lain bahan pengotor. Selain itu, permukaan yang akan dilapisi juga harus agak kasar untuk tempat gigitan cat agar menempel dengan baik. Untuk itu dilakukan sand blasting yang merupakan cara terbaik untuk persiapan permukaan. Cara lain yang bisa dipakai ialah pickling, scraping, wire brushing, dan flame cleaning. Tetapi semua cara-cara tersebut tidak
66
KOROSI
dapat mengalahkan sand blasting, baik dari segi kesederhanaan/kemudahan, kemurahan biaya maupun hasilnya. Pemilihan pelapis primer penting agar pelapis luar dapat melekat dengan baik. Cat primer juga dipilih yang mengandung bahan anti korosi. Kemampuan pembasahan adalah aspek penting dari cat primer ini, sebab cacat-cacat dan celah-celah pada permukaan akan diisi oleh cat primer ini. Cat primer juga harus memiliki waktu pengeringan yang singkat, sehingga permukaan tidak sempat terkontaminasi oleh kotoran ketika masih basah. Cat primer dapat mengandung pigmen yang bersifat menghambat korosi, seperti seng kromat dan serbuk seng. Cat luar harus dipilih yang bagus. Jangan pernah memilih cat luar yang murah dengan mutu yang rendah, sebab dari total biaya produksi proteksi dengan sistem pengecatan ini, beaya terbanyak adalah biaya untuk proses pengecatannya dibanding dengan biaya untuk beli catnya sendiri. Ketebalan cat harus cukup, sehingga tidak ada cacat pada pelapisan. Sedikit cacat (holiday) sudah cukup untuk mengkondisikan korosi galvanik dengan struktur yang dilapisi sebagai anoda dan catnya sebagai katoda. Untuk itu orang melakukan pengecatan sampai beberapa lapis. Cara ini efektif untuk menutup holidays dari lapis-lapis sebelumnya.
Pelapisan dengan bahan anorganik Proses pelapisan dengan bahan anorganik dilakukan dengan mengkorosikan logam dalam lingkungan asam-asam pengkorosi sehingga diperoleh lapisan corrosion product yang protektif di pemukaan logam. Di antara contoh proses pelapisan dengan cara ini adalah proses anodising, phosphatising, dan chromatising. Anodising aluminium menghasilkan lapisan protektif Al2O3 di permukaan logam. Phosphating dan chromatising adalah semacam anodising dengan asam-asam pengkorosi asam-asam fosfat dan kromat.
67
KOROSI
Proses pelapisan dengan bahan anorganik juga dapat dilakukan dalam suasana kering, seperti pada pembentukan lapisan oksida logam melalui pemanasan (heat coatings atau oxide coatings). Contoh pemakaian proses phosphating adalah pada pelapisan terhadap badan mobil. Lapis anorganik yang terbentuk pada badan mobil tersebut, merupakan dasar yang baik untuk pengecatan. Ia berfungsi sebagai lapisan cat primer. Chromatising biasa dilakukan terhadap baja, magnesium dan seng. Oxide coatings biasa dilakukan terhadap baja dengan memanaskannya dalam lingkungan udara atau dengan mengeksposnya ke cairan panas. Hasil pelapisan oksida harus diolah lagi dengan produk minyak bumi untuk menghindari pengkaratan. Dengan perlakuan semacam ini bisa diperoleh lapisan protektif dengan warna-warna yang dikehendaki.
5.6. Proteksi Katodik
Proteksi katodik didasarkan pada pengubahan struktur logam yang diproteksi dari status sebagai anoda menjadi status sebagai katoda. Reaksi korosi logam adalah bagian anodik dari seluruh reaksi-reaksi elektrokimia yang terjadi pada proses korosi logam. M M+n + ne-
Dari persamaan reaksi di atas, tampak bahwa reaksi akan bergeser ke kanan jika kation M+n ataupun elektronnya dikeluarkan dari sistem. Sebaliknya, reaksi akan bergeser ke kiri jika ada elektron yang dimasukkan ke dalam sistem. Proteksi katodik dilakukan dengan memberikan elektron ke struktur yang dilindungi sehingga ia berubah menjadi katoda dan tidak terkorosi sebagai anoda. Pemberian elektron kepada struktur yang diproteksi akan membuat reaksi anodik berbalik ke arah kiri, sehingga reaksi oksidasi (anodik) berubah menjadi reaksi reduksi (katodik). Berdasarkan ini maka sistem proteksi ini disebut dengan proteksi katodik. Ada 2 (dua) macam cara yang dapat ditempuh untuk melakukan proteksi katodik, yaitu:
68
KOROSI
1. dengan arus luar 2. dengan anoda tumbal
5.6.1. Sistem Arus Luar
Pada proteksi katodik sistem arus luar, digunakan arus DC dari luar sebagai sumber elektron untuk menekan reaksi anodik. Skema sistem proteksi katodik dengan menggunakan arus luar dapat dilihat pada gambar berikut :
Skema sistem proteksi katodik dengan arus luar
Pada skema di atas, digunakan anoda inert untuk melengkapi unsur-unsur sebuah sel eletrokimia. Elektron mengalir dari rectifier menuju ke arah struktur yang diproteksi melaui kabel listrik, sedangkan arus mengalir ke arah yang sebaliknya. Aliran dimungkinkan dengan adanya anoda inert yang terhubung secara listrik dengan rectifier serta dengan
adanya sifat konduktifitas listrik dari tanah sebagai lingkungan/media reaksi elektrokimia. Sebagai anoda inert dapat digunakan bahan-bahan yang tahan korosi (inert) seperti grafit ataupun Duriron. Kabel-kabel penghubung harus diisolasi secara sempurna untuk menghindari terjadinya kebocoran arus. Bahan isian yang biasa dipakai untuk membungkus
69
KOROSI
anoda inert adalah kokas, gips ataupun bentonit. Bahan isian ini akan memperbaiki kontak listrik antara anoda inert dengan tanah lingkungannya.
5.6.2. Sistem Anoda Tumbal
Pada sistem anoda tumbal, digunakan logam yang kurang mulia sebagai sumber elektron untuk menekan reaksi anodik dari struktur yang diproteksi.
Skema sistem proteksi katodik terhadap pipa dalam tanah dengan menggunakan anoda tumbal
Struktur yang biasa diproteksi dengan anoda tumbal antara lain adalah instalasi pengeboran minyak lepas pantai (jetty pada off shore drilling) dan kapal-kapal laut. Sebagai anoda tumbal biasa dipakai logam-logam magnesium, aluminium dan seng, serta alloy-alloy mereka.
5.7. Proteksi Anodik
Proteksi anodik didasarkan pada pembentukan lapisan film yang protektif dengan menggunakan arus luar untuk mengaktifasi situs anoda. Arus luar digunakan untuk
KOROSI
menggalakkan terjadinya reaksi anodik, sehingga struktur terkorosi dan membentuk lapisan
corrosion product yang protektif di permukaan logam yang dilindungi. Dengan kata lain,
proteksi anodik ialah sistem proteksi yang mengubah struktur yang dilindungi menjadi anoda dengan efek samping yang menguntungkan. Proteksi anodik hanya dapat diberlakukan terhadap logam-logam yang berpotensi membentuk lapisan protektif seperti baja, nikel, kromium, titanium, dan alloy mereka. Jika logam-logam tersebut dialiri arus anodik, maka mereka akan terpasifasi sehingga menghambat kecepatan korosi.
Skema proteksi anodik terhadap tangki baja mengandung asam sulfat
Pemberian arus anodik ke struktur tidak boleh sembarangan. Arus harus diberikan sedemikian rupa sehingga cukup untuk membuat potensial logam tetap berada pada potensial pasifasinya. Untuk itu orang harus menggunakan potentiostat. Keunggulan sistem proteksi anodik adalah bahwa ia dapat digunakan pada kondisi lingkungan yang sangat korosif sekalipun, dan bahwa arus yang diperlukan hanya kecil saja.
KOROSI
BAB VI IDENTIFIKASI DAN PENGUKURAN KOROSI
Ada dua macam cara identifikasi dan pengukuran kecepatan atau tingkat korosi yaitu : 1). Cara tidak merusak (Non Destructive Test) 2). Cara merusak (Destructive Test)
6.1. Cara Non Destruktif Cara Non Destruktif (NDT) ialah cara penentuan dan pengukuran tingkat korosi dengan tanpa merusak alat yang diukur. Di antara cara-cara ini ialah : a. b. c. d. e. f. g. h. Pengamatan Visual Pengukuran dengan Micrometer Dye Penetration Test (PT) Magnetic Particle Test (MT) Ultrasonografi Test (UT) Eddy Current Test (ET) Radiografi (RT) Acoustic Emission (AE)
6.1.1. Pengamatan Visual Pengamatan visual di lapangan dilakukan sebagai langkah awal identifikasi korosi pada sesuatu peralatan. Hasil pengamatan visual dapat dituangkan dalam bentuk tulisan berupa catatan-catatan atau berupa gambar-gambar skematis, foto-foto, video/film ataupun rekaman kaset. Oleh karena itu pengamat visual harus melengkapi diri dengan peralatan-peralatan seperti block-note, kaset, kamera foto maupun kamera video/film. Setelah pengamatan visual sebagai pengamatan awal, kemungkinan dilakukan pengamatan lanjut, seperti pengukuran dengan mikrometer, dst.
72
KOROSI
6.1.2. Pengukuran dengan Micrometer. Cara pengukuran dengan menggunakan micrometer bisa dilakukan untuk mengukur kecepatan korosi maupun tingkat korosi pada peralatan yang relatif kecil seperti pipa, tube dan sebagainya. Pada awal pemakaian, sesuatu pipa atau tube diukur dulu tebalnya dengan menggunakan micrometer. Pada akhir pemakaian, yaitu ketika alat sedang shutdown, dilakukan pengukuran kembali ketebalan pipa atau tube dengan menggunakan micrometer. Selisih tebal alat sebelum terkorosi pada awal pemakaian dan tebal alat setelah korosi pada akhir pemakaian (ketika shut-down) menunjukkan tingkat korosinya. Kecepatan korosi adalah tingkat korosi persatuan waktu.
6.1.3. Dye Penetration Test (PT) Dye penetration test dilakukan dengan cara menyemprotkan cat berwarna (biasanya merah) ke permukaan alat atau konstruksi yang akan diperiksa, apakah mengalami korosi (terutama cracking corrosion). Setelah disemprot dengan penetrant merah, dibiarkan sebentar agar porous atau crack menyerap penetrant. Kemudian alat yang diperiksa tersebut dibersihkan dengan kain lap yang dibasahi cairan remover. Penetrant yang masuk ke dalam metal yang porous atau crack tetap tinggal selama dilakukan pembersihan permukaan dari sisa penetrant. Kemudian disemprotkan developer yang berwarna putih, dan pada porous atau crack akan tampak gurat-gurat warna merah atau spot di permukaan logam yang diperiksa. Besar dan panjangnya cracking serta arahnya dapat dilihat dari gurat merah tersebut.
6.1.4. Magnetic Particle Test (MT) Untuk defect seperti crack yang berada sedikit di bawah permukaan, tidak dapat dilihat dengan mata ataupun dengan pemeriksaan memakai PT. Untuk itu dipakai cara pemeriksaan dengan MT. Di sini diperlukan magnet dan suatu larutan yang mengandung
73
KOROSI
serbuk tertentu. Bila ada crack atau defect, maka ada penyimpangan dalam garis-garis busur yang menghubungkan kutup kedua magnet.
6.1.5. Ultrasonografi Test (UT) Ultrasonografi menggunakan gelombang ultrasonic untuk mendeteksi serta mengukur tingkat korosi pada alat. Alat ultrasonografi dilengkapi dengan probe yang memancarkan gelombang ultrasonic ke peralatan (objek) yang dideteksi, sekaligus juga menerima pantulan gelombang ultrasonic dari objek yang dideteksi. Pantulan tersebut diterima oleh sistem komputer dengan layar monitor. Pada monitor akan terlihat kondisi bagian dalam dari objek yang diamati. Data yang diperoleh dapat disimpan dan di-printout dalam bentuk gambar.
6.1.6. Eddy Current Test (ET) Pemeriksaan dengan ET mirip dengan UT tapi biasanya dipakai untuk material non magnetic seperti SS (sekarang sudah bisa untuk SS). Prinsipnya adalah arus pusar / elektromagnetik yang dibangkitkan oleh probe tertentu dan dapat dievaluasi oleh ahlinya di layar monitor. Kecepatan pemeriksaan jauh lebih baik dari UT, namun untuk pemeriksaan yang memerlukan ketelitian tinggi biasanya masih juga dipakai UT dengan kecepatan lambat.
6.1.7. Radiografi (RT) Identifikasi dengan menggunakan radiografi dapat dilakukan dengan menggunakan bahan radioaktif atau sinar X (jarang karena alat berat). Pemeriksaan dengan radiografi yaitu menggunakan sinar (isotop) atau sinar X yang menembus bahan, dan bayangan bahan yang diperiksa tergambar pada film radiografi. Kerusakan diinterpretasi pada bayangan di film radiografi.
74
KOROSI
Di samping ini juga dikembangkan system perunut (tracer) untuk menentukan posisi kebocoran dalam suatu peralatan. Sejumlah bahan radioaktif dimasukkan ke dalam aliran fluida dalam alat yang dideteksi. Keberadaan bahan radioaktif dimonitor dari luar alat yang dideteksi (objek yang diamati) dengan menggunakan detektor radioaktif yang dihubungkan dengan sistem komputer. Sistem komputer dilengkapi dengan layar maupun print-out berupa gambar atau foto. Apabila pada objek yang diamati terdapat bocoran akibat korosi, maka hal ini dapat diketahui dari aliran fluida bocoran yang mengandung bahan radioaktif yang terdeteksi oleh detektor.
6.1.8. Acoustic Emision (AE) Pemeriksaan AE memakai pulsa yang dibangkitkan oleh alat AE. Persyaratan agak spesifik karena di sekitarnya harus bebas dari suara-suara pengganggu. Dipakai untuk peralatan besar seperti inspeksi tanki-tanki timbun.
6.2. Cara Merusak (Destructive Test) Identifikasi dan pengukuran tingkat korosi menggunakan cara merusak dilakukan dengan mengambil atau memotong sebagian dari alat atau objek yang diamati. Di antara cara-cara ini adalah: a. b. c. Weight Loss Test Microscopic Investigation Cara Elektrokimia
6.2.1. Weight Loss Test Weight Loss Test dilakukan dengan memotong sampel objek, kemudian menimbangnya sebelum diekspos ke lingkungan korosif. Sampel kemudian diekspos ke lingkungan korosif, dibersihkan dan ditimbang kembali. Selisih berat sampel sebelum dan
75
KOROSI
sesudah eksposi menunjukkan tingkat korosinya. Kecepatan korosi dihitung dengan membagi tingkat korosi dengan waktu eksposinya. Pengukuran cara ini cocok dilakukan untuk menganalisa korosi jenis uniform attack (korosi menyeluruh). Ketebalan korosi dapat dihitung dari kecepatan korosi (berat) dibagi dengan densitas dan area korosinya dengan anggapan korosi berlangsung secara seragam sama sekali.
6.2.2. Microscopic Investigation (Pengamatan Mikroskopik) Pada pengamatan mikrokopik yang diamati adalah struktur mikro logam. Struktur mikro logam akan berbeda antara sebelum dan sesudah korosi. Pengamatan dilakukan dengan cara memotong logam/sampel, kemudian mengikatnya dengan resin pengikat. Sebagai resin pengikat dapat digunakan araldit. Pengamatan dengan mikroskop bisa langsung dilakukan terhadap sampel tanpa diampelas atau diasah dulu, bahkan tanpa diikat dengan resin. Ada dua macam mikroskop yang dapat digunakan untuk pemeriksaan struktur mikro logam yaitu : - Mikroskop Sinar Tampak (Mikroskop Biasa) - Mikroskop Elektron (SEM = Scanning Electron Microscope) Mikrokop sinar tampak hanya bisa memperbesar gambaran sampai dengan 1000 kali, sedangkan mikroskop sinar elektron bisa sampai ribuan kali, tergantung panjang gelombang sinar yang digunakan, yang bisa diatur dengan mengatur tegangan operasional sumber cahaya mikroskop.
6.2.3. Cara Elektrokimia Cara elektrokimia dilakukan dengan : a. b. Pengukuran Rp Pengukuran icorr
76
KOROSI
BAB VII PETA KOROSI UMUM DI PUSRI
7.1. Peta Korosi Secara Umum di Pabrik Pusri Yang dimaksud dengan peta korosi adalah korosi apa saja, yang secara umum dari awal sudah diketahui adanya di daerah pabrik Pusri, yang berpotensi menyebabkan kerusakan alat pabrik (cepat atau lambat). Untuk itu, dalam uraian berikut akan diurut jenis-jenis korosi secara umum, dimulai dari gas bumi masuk ke dalam ammonia plant, sampai butiran urea ke luar urea plant. Untuk pembahasan korosi yang pernah terjadi, dapat dilihat pada contoh kasus korosi.
7.1.1. Ammonia Plant 7.1.1.1. Daerah Feed Treating Gas bumi yang masuk ke feed treating mengandung unsur penyebab korosi, berupa H2S dan CO2. Adanya H2S dapat menyebabkan korosi merata dan hydrogen damage. Gas CO2 kering tidak bermasalah, namun bila ada air, akan terjadi H2CO3 yang korosif, yang menimbulkan korosi merata. Disamping kedua unsur tersebut, di daerah feed treating dijumpai larutan Benfield (terbanyak unsur K2CO3), yang digunakan sebagai absorbent / penyerap CO2 dari gas bumi. Larutan ini termasuk larutan korosif pada kondisi tertentu, yang menyebabkan general corrosion. Untuk penanggulangan, maka dilakukan usaha sebagai berikut : H2S diserap oleh Sponge Iron di 201 D CO2 diserap oleh larutan Benfield Untuk penanggulangan korosi Benfield, dipakai inhibitor Vanadium, dan pada beberapa tempat dipakai material SS 304, baik sebagai lining atau secara utuh.
77
KOROSI
Untuk vessel atau pipa yang tebal, dilakukan Postweld Heat Treatment pada las-lasan, guna mengeliminasi tegangan sisa yang dapat menyebabkan stress corrosion cracking (caustic cracking).
Disamping korosi yang umum tersebut di atas, maka di daerah feed treating dapat terjadi jenis korosi lain secara spesifik.
7.1.1.2. Daerah Reformer Daerah reformer adalah tempat reaksi pembentukan gas pereaksi untuk pabrik Amoniak dan Urea. Reaksi yang terjadi di daerah radiant section :
katalis CO + 3 H 2 + Q (endothermic) CH 4 + H 2 O
Terjadi H2 di dalam tube, sehingga fenomena hydrogen damage juga terjadi pada tube / reaktor. Reaksi yang berlangsung pada temperatur tinggi juga menyebabkan : i. Karburisasi (Carburisation) ii. Dekarburisasi (Decarburisation) iii. Oxidasi (Oxidation) iv. Nitridasi (Nitriding)
Di samping daerah radiant, gas hasil pembakaran dimanfaatkan untuk memanaskan beberapa coil di daerah convection section. Beberapa masalah korosi yang dapat dicatat di daerah ini antara lain : Dew point corrosion (sisi luar alat) Erosion corrosion (sisi dalam alat)
78
KOROSI
7.1.1.3. Daerah Purification Daerah purification adalah rangkaian peralatan yang berfungsi memurnikan gas pereaksi N2 & H2 sebelum memasuki Ammonia Conventer. Aktifitas yang paling menonjol di daerah ini adalah penyerapan gas CO2 dengan larutan Benfield. Korosi yang terjadi pada umumnya adalah general corrosion. Korosi lain yang pernah ditemukan adalah : Korosi celah di 1105-C Korosi gesek di 1105-C Korosi umum di 1103-F oleh H2CO3 Korosi pada dinding stripper CO2 Pada umumnya laju korosi larutan Benfield tidak terlalu besar, tetapi perlu dilakukan proteksi pada beberapa peralatan. Di samping diberikan inhibitor vanadium yang diinjeksikan pada larutan, juga pada beberapa alat dipasang lining SS.304
7.1.1.4. Daerah Loop Sintesa Pada daerah loop sintesa, sebagian besar fluida terdiri dari NH3, H2 & N2. Ketiga unsur tersebut bukan fluida yang korosif pada temperatur kamar. Namun karena temperatur dan tekanan cukup tinggi, maka kemungkinan N2 dan H2 dapat menimbulkan masalah korosi lain, seperti Hydrogen Attack dan Nitridasi.
7.1.2. Urea Plant Di daerah urea, jenis korosi tidak terlalu beragam namun dampak korosinya sangat besar. Dari sisi luar, campuran debu urea dengan air telah menimbulkan korosi aqueous yang parah pada peralatan CS, seperti structural steel, pipa-pipa air, peralatan instrument, listrik dll. Dari sisi dalam, serangan korosi yang paling parah adalah karbamat dan urea. Jenis korosi yang biasa ditemui di daerah pabrik urea adalah korosi merata dan korosi antar butir.
79
KOROSI
Daftar Pustaka
1. Dewi, T.K., 1991, Corrosion Inhibition of Mild Steel by Amino Tris Methylene Phosphonic Acid-Zinc Mixtures in Neutral Solution, PhD Thesis, Corrosion Engineering Department, UMIST, Manchester 2. Dewi, T.K., 2003, personal communication, Fak.Teknik Unsri, Palembang 3. Fontana, M.G., dan Greene, N.D., 1978, Corrosion Engineering, 2nd ed., McGraw-Hill Book Co, New York 4. Ginting, K., 2003, personal communication, PT.Pusri, Palembang 5. Herro, H.M., dan Port, R.D., 1993, The Nalco Guide to Cooling Water Systems Failure Analysis, McGraw-Hill, Inc, New York 6. Port, R.D., dan Herro, H.M., 1991, The Nalco Guide to Boiler Failure Analysis, McGrawHill, Inc, New York
80

Korosi - PT. Pusri

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Korosi - PT. Pusri

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PELATIHAN PRIME MOVERS DAN PERALATAN KHUSUS PENUNJANG OPERASI PABRIK BAGI CALON KARYAWAN PT PUSRI PALEMBANG, SEPTEMBER

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

BAB I PENGENALAN KOROSI

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Lapis tipis Al2O3

Lapis tipis Cr2O3

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

BAB II MACAM-MACAM KOROSI

Gambar 1. General Corrosion

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 2. Galvanic Corrosion

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 3. Crevice Corrosion

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 4. Pitting Corrosion

Gambar 5. Intergranular Corrosion

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 6. Selective Leaching Corrosion

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 7. Erosion/Abrassion Corrosion

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 8. Stress Corrosion Cracking

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 9. Differential Aeration Corrosion

Gambar 10. Fretting Corrosion

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 11. Filiform Corrosion

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 12. Corrosion Fatique

Gambar 13. Hydrogen Attack

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 14. Microbiological Corrosion

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 15. Dew Point Corrosion

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

BAB III PRINSIP KOROSI

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 3.1. Skema Sel Elektrokimia

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

4 Fe(OH)3 4 Fe+3 + 12 OH-------------------------------------------------------------------------- + 4 Fe + 6 H2O + 3 O2 4 Fe(OH)3

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Elektroda Standar Elektrolit

Tabung Kaca Tabung Gelas Kawat Pt Hg Elektrolit KCl

Gambar 3.5. Elektroda Standar Kalomel

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

rox = rred = dengan :

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

3.7. Hubungan Termodinamika dan Kinetika Korosi

i = k e nFE / RT nF atau : i / n.F.k = e n F E / R T atau : E = R.T / n. F (- ln n. F. k + ln i) = a + a1 . ln i = a + b . log i

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Gambar 3.6. Diagram Evans

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

Fakultas Teknik Unsri PT Pusri

4.2. Prinsip Cara Pengukuran