EROSI KOROSI LAPISAN CERMET BERBASIS WC HASIL PROSES HVOF

THERMAL SPRAY COATING PADA SUBSTRAT AISI 1030 DILINGKUNGAN

SEAWATER DAN WATER DAM UNTUK APLIKASI SUDU TURBIN PLTA

DRAFT SEMINAR TUGAS AKHIR 1

Disusun dan Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar
Sarjana Strata Satu Teknik pada Jurusan Teknik Metalurgi

Oleh:

Ahmad Maulana Arkan Leksana

NIM: 2613171008

JURUSAN TEKNIK METALURGI

FAKULTAS TEKNOLOGI MANUFAKTUR
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
BANDUNG
2021
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ......................................................................................................
DAFTAR ISI ...................................................................................................................1
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................
DAFTAR TABEL .............................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN................................................................................................3
1.1 Latar Belakang.........................................................................................................3
1.2 Tujuan Penelitian.....................................................................................................4
1.3 Batasan Masalah.......................................................................................................5
1.4 Ruang Lingkup Kajian.............................................................................................5
1.5 Sistematika Penulisan...............................................................................................5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA....................................................................................7
2.1 Coating ......................................................................................................................7
2.1.1 Definisi dan Fungsi ...............................................................................................7
2.1.2 Jenis Pelapisan ......................................................................................................8
2.2 Material.....................................................................................................................9
2.2.1. Cobalt – Chrom....................................................................................................10
2.2.2. Wolfarm Carbide.................................................................................................11
2.3 Komposit................................................................................................................11
2.4 Thermal Spray Coating...........................................................................................16
2.5 Korosi ......................................................................................................................21
2.6 Potentiodinamik......................................................................................................23
2.7 Closed Flow Loop System (CFLS)..............................................................................
2.7 Perkembangan Penelitian Thermal Spray Coating..............................................28
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...................................................................30
3.1 Metodologi Penelitian ............................................................................................30
3.2 Rancangan Parameter ...........................................................................................31
3.2.1 Material dan Alat.............................................................................................31
3.2.2 Rancangan Parameter Proses...........................................................................31
3.2.3 Rancangan Parameter Pengujian.....................................................................32
3.3 Prosedur Percobaan...............................................................................................33
3.4 Prosedur Pengujian ...............................................................................................34

1
 3.4.1 Pemeriksaan Visual........................................................................................ 34
3.4.2 Pengujian Metalografi.....................................................................................34
3.4.3 Pengujian Kekerasan (HV)..............................................................................35
3.4.4 Pengujian SEM-EDS.......................................................................................36
3.4.5 Pengujian XRD................................................................................................37
3.4.6 Pengujian Adhesivitas.....................................................................................38
3.4.7 Pengujian Potentiodinamik..............................................................................39
3.5 Lokasi dan Jadwal Rencana Pengujian dan Percobaan ....................................41
3.5.1 Timeline Penelitian..........................................................................................41
3.5.2 Lokasi Penelitian.............................................................................................42
DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................................43

BAB I

2
 PENDAHULUAN

Dalam bab ini dijelaskan mengenai latar belakang, tujuan penelitian, batasan masalah,
ruang lingkup kajian dan sistematika penulisan.

1.1 Latar Belakang

Korosi merupakan fenomena yang selalu dijumpai dalam setiap aspek kehidupan,
korosi mampu mengubah sifat suatu material dengan penurunan kualitas bahkan dapat
menurunkan umur pakai hingga melumpuhkan suatu material (Hasyim.,2018).
Karenanya merupakan fenomena alam yang tidak akan pernah berhenti dengan
degradasi suatu material secara bertahap dari waktu ke waktu. Pada industri pembangkit
listrik seperti PLTA dimana turbin untuk menggerakan generator akan menjadi salah
satu bagian yang dapat terserang korosi dari air bendungan. Morfologi korosi pada
setiap bendungan tentunya akan berbeda-beda tergantung dari topografi lingkungan
sekitar, semakin buruk konten pada lingkungan baik air maupun udara dan partikel-
partikel kecil bisa mempercepat pergantian komponen (Syuryana.,2019). Berdasarkan
data PLTA waduk Cirata tahun 2015, pergantian turbin dilakukan sebanyak 25 tahun
sekali (Sindonews.com.,Umur PLTA Waduk Cirata Dirancang 250 Tahun,Akses Pada 6
Mei 2020).
Erosion corrosion merupakan bentuk kerusakan yang sangat serius yang
menyebabkan kegagalan kompoenen dibandingan dengan keausan atau korosi
sederhana. Banyak aspek yang dapat mempengaruhi laju korosi akibat erosi misalnya
flow regime dan paparan dari lingkungan yang mengandung partikel pasir atau partikel
sedimentasi halus serta mikroorganisme. Faktor-faktor tersebut mempengaruhi
dinamika impak partikel padat terhadap interaksi dengan komponen bersama dengan
terjadinya penurunan sifat material seperti kekerasan, elastisitas, ketahanan retak. Disisi
lain, keausan mekanis sangat meningkatkan laju korosi, dengan kondisi kerja yang
semakin parah, komponen logam memungkinkan berinteraksi dan terpapar klorida (Cl-)
bahkan SO42- dan media korosif lainnya. Dibawah kondisi erosi serupa, media ini dapat
menyebabkan degradasi korosi (erosi) yang lebih parah. Banyak komponen dan part-
part pada pembangkit listrik tenaga air (PLTA) terpapar pada lingkungan yang sudah

3
dijelaskan di atas, salah satunya pada sudu turbin PLTA (Hong et al., 2018; Kumar,
Chittosiya, & Shukla, 2018; Liu et al., 2018).
Solusi desain part yang bermasalah akibat fenomena tersebut bisa dilakukan
dengan meningkatkan ketebalan, memodifikasi atau melapisi suatu material. Perubahan
fasa dan perubahan ukuran diameter butir dapat dimodifikasi sesuai dengan keinginan
dan akan mempengaruhi sifat material terutama kekerasan menjadi lebih baik. Dengan
mengubah struktur mikro tentunya akan didapatkan sifat material yang jauh lebih
unggul dan berkualitas dari pada sebelumnya. Perubahan sifat mekanik ataupun kimia
pada bagian permukaan logam dapat dilakukan dengan melapisi material yang lebih
unggul dari yang dilapis, dengan begitu akan melindungi logam yang dilapis dan
meningkatkan umur pakai dari suatu material (Picas dkk.,2018;Rukhande dkk.,2020).
Cukup banyak metode pelapisan dari konvensional hingga advance dan yang cukup
banyak digunakan dalam industri yaitu metode hot dip dan thermal spray coating.
Dengan menggabungkan proses pelapisan dan modifikasi permukaan pada
material dapat meningkatkan sifat mekanik, fisik, dan kimia. Maka dari itu dipilih
metode coating yaitu Thermal spray yang dapat memodifikasi permukaan dengan
meningkatkan sifat mekanik, fisik maupun kimia pada permukaan logam. HVOF (High
Velocity Oxy Fuel) merupakan satu dari sekian banyak teknik thermal spray yang ada
dengan injeksi serbuk yang dapat dikontrol pembentukan mikrostrukturnya dan
memiliki porositas hasil penyemprotan yang baik (Zavareha dkk.,2017;Picas
dkk.,2018).
Menggunakan bahan cermet (ceramik metal) merupakan kandidat terbaik dalam
menangani kondisi kerusakan akibat erosi korosi, tribo korosi dan melindungi keausan
mekanik karena, kombinasi dari kekerasan yang tinggi, ketangguhan akibat retak yang
memadai, koefisien gesek yang rendah dan kereaktifan kimia yang rendah. Dipillih
material dengan bahan WC + Co + Cr mempunyai perpaduan yang baik dalam
mengatasi fenomena erosion corrosion yang terjadi pada turbin PLTA (Rukhande
dkk.,2018;Matikainen dkk.,2018;Huttunen dkk.,2020;Hong et al., 2018).
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui karakteristik ketahanan erosi pada
substrat baja AISI 1030 dilapisi dengan teknik TSC metode HVOF material cermet
berbasis WC dengan variasi serbuk coating kemudian diuji adhesion pull off test untuk
mengetahui daya rekat lapisan. Uji erosi corrosion dan normal corrosion dilakukan

4
dengan alat closed flow loop system dan potentiodynamik yang kemudian
dikarakterisasi menggunakan SEM-EDS dan X-Ray Difraction.

1.2 Masalah Penelitian

Berdasarkan latar belakang diatas, maka maslaah yang akan diidentifikasi
diantaranya :
1. Bagaimana pengaruh teknik thermal spray coating metode HVOF lapisan Cermet
(WC + Co + Cr) pada proses metal protection terhadap karakteristik sifat mekanik
dan corrosion rate dari baja AISI 1030 ?
2. Bagaimana pengaruh parameter proses terhadap karakteristik lapisan thermal
spray coating, ketahanan erosion, sifat mekanik, struktur mikro dan corrosion
rate pada baja AISI 1030 ?

1.3 Tujuan Penelitian

1. Mempelajari pengaruh parameter proses terhadap lapisan cermet yang terbentuk,
karakteristik sifat mekanik, kimia dan corrosion rate pada baja AISI 1030
menggunakan metode thermal spray HVOF.
2. Mempelajari morfologi erosion corrosion pada lapisan hasil thermal spray
coating pada baja AISI 1030.
3. Menganalisis pengaruh karakteristik lapisan terhadap karakteristik sifat mekanik,
kimia, struktur mikro dan corrosion rate pada substrat baja AISI 1030 dengan
lapisan cermet.

1.4 Ruang Lingkup Kajian

Untuk menghindari pembahasan diluar dari tujuan diatas, adapun batasan-batasan
masalahnya adalah sebagai berikut :
1. Substrat yang digunakan baja AISI 1030.
2. Material coating yang digunakan 86% WC + 10% Co + 4% Cr dan 83% WC +
17% Co.
3. Metode thermal spray coating yang digunakan HVOF (High Velocity Oxy Fuel)
4. Karakteriasi yang digunakan diantaranya metalografi, micro vickers hardness test,
adhesi test, CFLS test, potentiodinamik test, XRD, SEM-EDS.

5
 5. Erosion corrosion test menggunakan alat CFLS (Closed Flow Loop System)
dengan metode perhitungan weight loss.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang akan digunakan pada tugas akhir ini terbagi dalam
beberapa kerangka penulisan, sebagai berikut:
a. BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang latar belakang, perumusan masalah, tujuan penelitian,
batasan masalah serta sistematika penulisan.
b. BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini menjelaskan tentang Coating, Material, Komposit, Thermal Spray
Coating, Korosi secara umum, fenomena tribocorrosion pada elektrokimia dan
tribology.
c. BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini menjelaskan tentang metodologi penelitian, rancangan parameter,
prosedur percobaan, prosedur pengujian, serta lokasi dan jadwal rencana pengujian dan
percobaan.
d. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini memuat seluruh data yang diperoleh dari hasil penelitian, pengujian
yang kemudian dibandingkan dengan data material lainnya dan kemudian dilakukan
pembahasan pada analisa.
e. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini menerangkan kesimpulan dan saran dari penelitian.
f. DAFTAR PUSTAKA
Menuliskan referensi dari literatur yang digunakan dalam penelitian ini.
g. LAMPIRAN
Data pendukung berupa gambar atau informasi yang menunjang pembuatan
laporan penelitian.

6
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Dalam bab ini dijelaskan mengenai Coating, Material, Komposit, Thermal Spray
Coating, Korosi secara umum dan Korosi Erosi, dan corrosion monitoring.

2.1 Coating
2.1.1 Definisi dan Fungsi
Pelapisan logam adalah suatu cara yang dilakukan untuk memberikan sifat
tertentu pada suatu permukaan benda kerja, dimana diharapkan benda tersebut akan
mengalami perbaikan baik dalam hal struktur mikro maupun ketahanannya, dan tidak
menutup kemungkinan pula terjadi perbaikan terhadap sifat fisiknya. Pelapisan logam
merupakan bagian finishing dari proses produksi dari suatu produk. Proses tersebut
dilakukan setelah benda kerja mencapai bentuk akhir atau setelah proses pengerjaan
mesin serta penghalusan terhadap permukaan benda kerja yang dilakukan (Arthana
dkk.,2014). Dengan demikian, proses pelapisan termasuk dalam kategori pekerjaan
akhir atau sering juga disebut tahap penyelesaian dari suatu produksi benda kerja
(Arthana dkk.,2014;Mutholib,dkk;2012). Tujuan pengaplikasian mungkin dekoratif,
fungsional, atau keduanya. Lapisan itu sendiri mungkin merupakan lapisan all-over,
yang sepenuhnya menutupi substrat, atau hanya dapat menutupi bagian-bagian substrat.
Secara umum diakui bahwa empat teknik yang berbeda dapat digunakan untuk deposit
coating (Muthilib,dkk).
Tiga macam pelapisan logam yaitu pelapisan dekoratif, pelapisan protektif dan
pelapisan untuk sifat khusus permukaan. Pelapisan dekoratif bertujuan untuk menambah
keindahan tampak luar suatu benda atau produk. Pelapisan protektif adalah pelapisan
yang bertujuan untuk melindungi logam yang dilapisi dari serangan korosi karena
logam pelapis tersebut akan memutus interaksi dengan lingkungan sehingga terhindar
dari proses oksidasi. Untuk sifat khusus dapat diterapkan untuk mengubah sifat
permukaan substrat, seperti adhesi, kemampuan tahan air, ketahanan korosi, atau
ketahanan aus bahkan bisa gabungan dari beberapa sifat diatas. Dalam kasus lain,
misalnya pembuatan perangkat semikonduktor (dimana substratnya adalah elektronik),

7
hasi lapisan yang terbentuk membuat sifat yang baru, seperti kemagnetikan atau
konduktivitas listrik. (Chawla.,2012;Nurul.,2015).

2.1.2 Jenis Pelapisan

Banyak sekali teknik pelapisan yang tersedia dan pemilihan teknik terbaik
didasarkan pada beberapa persyaratan seperti ukuran, bentuk, serta sifat material yang
akan dilapisi (substrat) dimana memiliki hasil lapisan dengan keunggulan yang
berbeda-beda (Teguh.,2009). Adapun macam-macam proses pelapisan dapat dilihat
pada tabel 2.1.
Tabel 2.1 Jenis Proses Pelapisan (Kanni.,2015).
Process Process variant
Chemical vapour deposition
Evaporation Physical vapour deposition
Sputtering
Weld-surface
Hot metal process Hot-dip galvanizing
Roll-coating
Application of inorganic coatings
Painting Application of organic coatings
Application of low-friction coatings
Atmospheric-pressire plasma spraying
Low-pressure plasma spraying
Flame spraying
Thermal spraying
High Velocity Oxy Fuel
Cold Spray Coating
Arc Wire
Electro metal coatings
Metalising
Electroplated metal coatings

2.2 Material
2.2.1. Cobalt – Chrom
Chromium (Cr) merupakan salah satu logam mineral yang keberadaanya dapat
ditemukan melimpah dalam lapisan bumi. Kromium memiliki nomor atom 24 dalam
tabel periodik dan struktur kristal BCC. Karakteristik krom ini adalah bersifat keras,
mudah teroksidasi dengan udara membentuk lapisan kromium oksida pada permukaan.
Lapisan tersebut bersifat kaku, tahan korosi akibat pasifasi yang cukup stabil dalam
menghambat laju korosi, tidak berubah warna terhadap pengaruh cuaca. Kromium tidak

8
larut dalam asam nitrat Tetapi larut dalam asam klorida dan sedikit larut dalam asam
sulfat. Karena sifat dan karakteristiknya tersebut penggunaan kromium ini secara luas
digunakan dalam penyamakan kulit, pemadu stainless steel dan pelapisan terhadap
peralatan peralatan otomotif dan perlengkapan tertentu (Arthana
dkk.,2014;Mutholib,dkk;2012).
Cobalt (Co) mempunyai kenampakan yang hampir sama dengan besi, tetapi
cenderung ke warna merah muda. Seperti besi dan nikel, kobalt bersifat magnetik.
Kobalt larut secara pelahan dalam larutan asam klorida dan asam sulfat encer yang
hangat, namun larut cepat dalam larutan encer asam nitrat panas. Kobalt bersifat keras,
berwarna putih kebiruan, dan banyak digunakan untuk membuat paduan, seperti baja
tahan karat (stainless steel) (Cotton dkk,2013;Sahlam.,2018).

2.2.2. Wolfarm Carbide

Tungsten karbida dengan rumus kimia WC adalah suatu senyawa kimia anorganik
(terutama karbida) mengandung bagian yang sama dari atom tungsten dan atom karbon.
Tungsten karbida mempunyai bentuk serbuk abu-abu yang halus tetapi tungsten karbida
dapat digunakan dalam industri pemesinan, alat pemotong, gerinda, dll, serta perhiasan.
Secara historis mengacu pada wolfram (wolf rahm) bijih wolfromite yang ditemukan
oleh peter woulfe yang kemudian dikarburasi dan disementasi dengan menciptakan
pengikat komposit yang kini disebut “sementasi tungsten carbide” (Arthana dkk.,2014).
Proses karburasi dengan pnambahan karbon hitam yang membantu mengontrol
ukuran partikel dan distribusi ukuran. Tujuannya adalah untuk menghasilkan
stoikiometrik tungsten karbida (WC) dengan sedikit karbon bebas, yang mencegah
pembentukan eta-fase yang sangat tidak diinginkan. Karburisasi dilakukan dengan
adanya hidrogen pada suhu antara 1400 dan 2650 ° C. Hidrogen bereaksi dengan karbon
untuk membentuk hidrokarbon gas, yang bereaksi dengan tungsten untuk membentuk
tungsten karbida sesuai dengan reaksi berikut ini.

W + CH4  WC + 2H2 (1)

9
 WC memiliki titik lebur tinggi yaitu lebih dari 2800oC. tungsten karbida sangat
keras dengan nomor 9 pada skala mohs dan mempunyai kekerasan 1700-2400 HVN
(Chawla.,2012; Arthana dkk.,2014).

2.3 Komposit
Komposit secara makro merupakan kombinasi dua atau lebih material membentuk
material baru yang dihasilkan melalui teknologi rekayasa material dengan tujuan
mendapatkan sifat mekanik maupun kimia yang lebih baik dari material penyusunnya.
Material tersebut haruslah berikatan dengan kuat, tetapi dengan adanya perbedaan
energi permukaan dari material penyusunnya menyebabkan material sulit untuk
digabungkan, sehingga perlu adanya penambahan wetting agent
(Anantasia.,2012;Nurun.,2013).

Komposit umumnya terdiri dari 2 fasa:

1. Matrix
Matriks adalah fasa dalam komposit yang mempunyai bagian atau fraksi
volume terbesar (dominan).
Matrix mempunyai fungsi sebagai berikut:
a) Mentransfer tegangan ke serat.
b) Membentuk ikatan koheren, permukaan matrik/serat.
c) Melindungi serat.
d) Memisahkan serat.
e) Melepas ikatan.
f) Tetap stabil setelah proses manufaktur.
2. Reinforcement atau Filler atau Fiber
Salah satu bagian utama dari komposit adalah reinforcement (penguat) yang
berfungsi sebagai penanggung beban utama pada komposit.

Gambar 2.1 Ilustrasi Dari Matrix dan Penguat (Nurun.,2013)

10
 Adanya dua penyusun komposit atau lebih menimbulkan beberapa daerah dan
istilah penyebutannya; Matrik (penyusun dengan fraksi volume terbesar), Penguat
(Penahan beban utama), Interphase (pelekat antar dua penyusun), interface (permukaan
phase yang berbatasan dengan phase lain).

Gambar 2.2 Bagian Pada Komposit (Nurun.,2013)

Berdasarkan matrik, komposit dapat diklasifikasikan kedalam tiga kelompok
besar yaitu:
a. Polymer Matrix Composite (PMC), polimer sebagai matrik
Komposit ini bersifat :
1) Biaya pembuatan lebih rendah
2) Dapat dibuat dengan produksi massal
3) Ketangguhan baik
4) Tahan simpan
5) Siklus pabrikasi dapat dipersingkat
6) Kemampuan mengikuti bentuk
7) Lebih ringan
Beberapa jenis PMC yang sering digunakan
1. Thermoplastic

Gambar 2.3 Pembuatan Thermoplastic Tape Laying (Chawla.,2012)

2. Thermoset

11
 Gambar 2.4 Skematik Struktur dari komposit serat karbon matrix epoxy menunjukan
serat karbon, interface, dan matrix epoxy (Chawla.,2012)

b. Metal Matrix Compostie (MMC), logam sebagi matrik

Metal Matrix composites adalah salah satu jenis komposit yang memiliki
matrik logam. Material MMC mulai dikembangkan sejak tahun 1996. Pada
mulanya yang diteliti adalah Continous Filamen MMC yang digunakan dalam
aplikasi aerospace.
Kelebihan MMC dibandingkan dengan PMC :
1) Transfer tegangan dan regangan yang baik.
2) Ketahanan terhadap temperature tinggi
3) Tidak menyerap kelembapan.
Tabel 2.1 menunjukan beberapa contoh penguat (reinforced) yang penting
digunakan dalam MMC.
Tabel 2.1 Tipe Penguat Yang Digunakan Pada MMC (Chawla.,2012)
Type Aspect ratio Diameter, μm Examples
Particle ~1-4 1-25 SiC, Al2O3, WC, TiC, BN, B4C
Short fiber or whisker ~10-1000 0,1-265 SiC, Al2O3, Al2O3+SiO2, C
Continous fiber >1000 3-150 SiC, Al2O3, Al2O3+SiO2, C, B, W,
NbTi, Nb3Sn

Berikut proses pembuatan MMC:

1. Powder Metallurgy
2. Casting/Liquid ilfiltration
3. Compocasting

12
 Gambar 2.5 menunjukan salah satu contoh dari MMC dengan matrix
titanium.

Gambar 2.5 Microstruktur Dari Komposit Matrix Titanium Fiber SiC Dibuat Dengan
Proses Difusi (Chawla.,2012)

c. Ceramic Matrix Composite (CMC) atau Cermet, keramik sebagai matrik

Ceramic matrix composite merupakan suatu kombinasi antara keramik sebagai
matrix dengan penguat logam seperti aluminium untuk mengingkatkan sifat
ketangguhannya. Dalam CMC, tujuan utama dari penambahan material penguat
adalah untuk memberikan ketangguhan terhadap matrix keramik yang umumya
bersifat getas (Anastasia.,2012). Salah satuproses pembuatan dari CMC yaitu
dengan proses DIMOX, yaitu proses pembentukan komposit dengan reaksi
oksidasi leburan logam untuk pertumbuhan matriks keramik disekeliling daerah
filler (penguat) (Nurun.,2013).
Komposit dengan partikel keramik dalam matrix paduan (Cermet) digunakan
di banyak sektor dimana komponen pada kondisi beban/gaya mekanik dan
lingkungan yang korosif, seperti dalam transportasi, industri energi, kimia,
kelautan serta industri karton dan kertas. Pada dasarnya, keramik dalam suatu
struktur akan memberikan kekerasan yang tinggi untuk ketahanan aus dan
stabilitas termodinamika untuk ketahanan korosi dan kimia serta kepadatan yang
rendah (Chawla.,2012;Huttunen.,2020). Sifat-sifat yang menarik ini rusak oleh
ketangguhan yang sangat tinggi yang dimiliki oleh keramik, oleh karena itu CMC
membuat keramik lebih kuat dengan memasukan serat didalamnya, sehingga
dapat meningkatkan kekuatan baik pada suhu tinggi maupun lingkungan yang
ekstrem tanpa resiko kegagalan, dengan demikian material komposit ini

13
 memenuhi bahkan sifat material yang bertentangan seperti kekerasan dan keuletan
yang tinggi (Nurun.,2013;Chawla.,2012;Huttunen.,2020).
WC-CoCr biasa disebut logam yang sangat keras, telah menjadi jenis cermet
yang sangat lama digunakan dalam industri. Karena kekerasan partikel WC yang
sangat tinggi dan daya rekat kuat WC ke matrix paduan CoCr. Begitupun dengan
keramik Al2O3 yang cukup banyak digunakan dalam industri dalam keperluan
ketahanan korosi yang baik serta kekerasan setara korundum. Dengan
mengkombinasikan matrix CoCr serta partikel WC dan Al 2O3 akan didapatkan
kekuatan yang sangat tinggi dengan daya rekat yang bagus serta mampu
diaplikasikan dalam lingkungan yang ekstrem (Huttunen.,2020).
Karena banyak sekali keunggulan dari cermet dibandingkan dengan material
lainnya meliputi stabilitas pada temperatur tinggi, kekerasan yang tinggi,
ketahanan korosi yang baik, ringan, bersifat non-magnetik serta non konduktif,
kombinasi ini yang menjadikan cermet sebagai pengganti baja paduan tinggi dan
logam refractori (Annastasia.,2012).

2.4 Thermal Spray Coating

Thermal Spray Coating (TSC) adalah istilah umum untuk kelompok proses
dimana logam, keramik, cermet, dan beberapa bahan polimer dalam bentuk bubuk,
kawat atau batang diumpan ke torc dan gun yang dipanaskan hingga mendekati atau
agak ke titik lebur dari material tersebut. Tetesan logam atau metal droplet
disemprotkan dengan cepat dalam aliran gas dan diarahkan pada permukaan logam
(substrat) yang kemudian membentuk lapisan (Setiawan dkk.,2013;Zavareh dkk.,2017).
Energi panas dan kinetik dari nyala api dapat diproduksi dengan pembakaran campuran
bahan bakar gas dan oksigen, atau dengan menggunakan sumber daya listrik. Droplet
yang mengalir berbentuk partikel lamelar yang kemudian menempel pada permukaan,
menumpuk dan saling mengunci satu sama lain saat mengeras. TSC sering digunakan
karena derajat kekerasan yang relatif tinggi terhadap pelapisan cat (Bobzin
dkk.,2012;Akhtari dkk.,2015).
Pelapisan adalah penambahan atau penempelan suatu material di atas permukaan
material lain. Kerapatan coating mempengaruhi tingkat kekerasannya. Sedangkan

14
kerapatan coating tergantung pada wujud material (padat/cair) pada saat menumbuk
substrat dan kecepatan partikelnya (Teguh.,2009).
Fleksibilitas dari TSC berasal dari bahwa setiap material yang dapat dicairkan
tanpa terdekomposisi dapat dilakukan Thermal Spray. Beberapa material yang telah
disebutkan diatas yang dapat dilakukan proses TSC meliputi logam, paduan logam,
keramik, cermet, komposit. Bahkan beberapa serbuk komposit dapat menghasilkan
endapan coating dengan sifat yang tidak biasa dengan menggabungkan beberapa
komponen material (komposit) secara optimal. Tabel 2.2 menjelaskan beberapa material
serbuk yang cukup banyak digunakan dalam industri sesuai dengan lingkunga0n kerja
dengan sifat-sifat keunggulannya (Rukhande dkk.,2018).
Tabel 2.2 Serbuk logam yang biasa digunakan dalam TSC (Rukhande dkk.,2018)
Powder Application Property
WC-Co, TiC, Cr3C2 Jet Engine part, seals
Al2O3, Cr4O3, TiO2 Pump component Wear Resistance
NiCr, NiAl Automotive parts, bearing
NiCr, Al, NiCrAlY, Turbin blades, vanes, heating elements in Oxidation and Corrosion
CoCrAlY chemical industries Resistance
ZrO2, Al2O3 Combustion system, soldering equipment Thermal barrier
Ni-graphite, Ni-Cu Turbin seals Abradable and self lubricant

Adapun karakteristik dari pelapisan dengan teknik thermal spraying coating

adalah sebagai berikut:

1. Porositas, dan kekerasan

Penggunaan TSC sering sekali digunakan karena memiliki hasil kekerasan yang
tinggi dari pada metode pelapisan secara elektrokimia. Dengan hasil kekerasan yang
tinggi membuat lapisan ini memiliki ketahananan terhadap keausan yang tinggi. Secara
umum kecepatan partikel (droplet metal) menuju substrat juga sangat mempengaruhi
kekerasan dan porositas hasil TSC. Kekerasan dan porositas juga bergantung pada
temperatur gas atomisasi yang digunakan. Artinya kekerasan dan porositas akan
tergantung dengan parameter yang digunakan dalam TSC (Pawlowski.,2008).

2. Ketahanan Korosi
Hasil lapisan TSC dapat bersifat anoda maupun katoda, bergantung pada substrat
jenis apa yang dilapis, karena korosi muncul akibat menyerang yang lebih anoda, maka

15
sistem pelapisan thermal spray dirancang sedemikian rupa termasuk dalam pemilihan
material yang akan menjadi lapisan. Pada beberapa kasus, ketahanan korosi dari
material pelapis itu sendiri sangat penting. Pada penggunaan pada temperatur tinggi dan
untuk kontak dengan bahan kimia, lapisan thermal spray harus sangat tahan korosi
(Pawlowski.,2008).

3. Daya Rekat (Adhesi)

Proses TSC yang sering digunakan pada dunia keteknikan adalah Flame spray,
Plasma spray (udara, vacuum dan gas inert), Detonation Spray Coating (DSC), HVOF
(High Velocity Oxy Fuel)(JP5000, Diamond Jet and Jetkote), Reactive plasma spraying
dan metode Cold spray. Table 2.3 menunjukan perbedaan dari beberapa metode TSC
berdasarkan sifat dan hasil lapisan yang terbentuk (Rukhande dkk.,2018).
Tabel 2.3 Perbandingan jenis TSC (Pawlowski, 2008)

Temperatu
r Api Atau Kecepatan Oxide Adhesion Tebal
Porositas
Tipe TSC Plasma Partikel Konten (Bond Lapisan
(%)
Keluar (m/s) (%) Strength) (mm)
(ºC)
Detonation
3000 800-1000 0.1 0.1-1 Super Kuat 0.2-10
Gun
Sangat
HVOF 2500-3100 500-800 0.2 1-10 0.2-2
Kuat
Plasma Sangat
5500-8300 200-600 0.1-1 1-10 0.2-2
Spraying Kuat
Wire Arc 4000-6000 240 0.5-3 10-20 Kuat 0.2-10
Flame
2500-3000 30-180 4-6 10 Rendah 0.2-10
Spraying

Penyemprotan Plasma (Plasma Spraying)

Plasma spray secara skematik ditunjukan pada gambar 2.6. Pada proses
penyemprotan plasma, energi termal dari busur listrik biasanya beroperasi pada 30-
80kW bersama dengan suatu gas pembentuk plasma sebagian besar argon, juga
termasuk nitrogen, hidrogen, atau helium dalam beberapa kasus yang digunakan untuk
mencairkan dan menembakan material pelapis dengan kecepatan tinggi (±600m/s) pada
material yang akan dilapisi (Teguh.,2008;Zavareh dkk.,2017).

16
 Gambar 2.6 Plasma Gun (Zavareh dkk.,2017)
Tujuan utama dari sistem ini adalah untuk menghasilkan suhu tinggi yang
mencapai 16.000ºC hingga 30.000ºC untuk menempelkan (deposisi) material dengan
temperatur leleh yang tinggi, dengan demikian akan memperluas volume dari gas dan
akibatnya menghasilkan tekanan dan kecepatan yang tinggi ketika keluar dari nozzle.
Parameter dan desain dari torch sangatlah penting dalam menentukan kecepatan dan
temperature yang dicapai oleh powder (Zavareh dkk.,2017).

High Velocity Oxy Fuel (HVOF)

Union Carbide Corporation membayangkan pertama kali proses High Velocity
Oxy Fuel pada tahun 1958. HVOF telah membawa perkembangan signifikan ke bidang
pelapisan thermal spray selama 3 dekade terakhir. Cukup banyak pembaruan terbaru
meliputi modifikasi desain peralatan, otomatisasi proses dan pemodelan untuk
meningkatkan dan memprediksi kecepatan serta peleburan serbuk partikel (Zavareh
dkk.,2017).
Pelapisan dengan metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) thermal spray
coating menghasilkan struktur bahan yang sangat padat, porositas rendah dengan
tegangan sisa tarik (residual stress) yang rendah (Riyanto dkk.,2010). Proses
penyemprotan plasma spray dan HVOF merupakan teknik pelapisan yang cukup
banyak digunakan dengan bahan logam, keramik dan komposit (Rukhande dkk.,2020).
HVOF cocok untuk aplikasi pelapisan permukaan yang memerlukan densitas tinggi,
Proses ini dicirikan dengan kecepatan metal droplet yang tinggi dan temperatur nyala
api yang rendah (Riyanto dkk.,2010). Panas pada HVOF diperoleh dari hasil
pembakaran campuran oksigen dengan bahan bakar gas pada umumnya terdapat,
propane, propilena, metal asetilena, propadiena propane (MAPP), atau hidrogen,

17
kerosene dan gas alam cair. Skematik pemodelan dari HVOF gun dapat dilihat pada
gambar 2.7.

Gambar 2.7 HVOF Gun Proces (Zavareh dkk.,2017)

Dengan menggunakan desain nozzle konvergen-divergen, jet nyala api hasil
pembakaran dapat mencapai kecepatan supersonik yang ditandai dengan pembentukan
shock diamond ditunjukan seperti pada gambar 2.7 (Riyanto dkk.,2010). Serbuk
ditempatkan pada nozzle biasanya berbentuk pivot dan kemudian dipanaskan dan
disemprotkan dengan cepat. Serbuk biasanya mencair (molten) sepenuhnya atau
sebagian dan kecepatan dropletnya hingga 800 m/s. Karna serbuk dipanaskan hingga
meleleh dan disemprotkan dalam lingkungan bebas terdapat kemungkinan bahwa logam
beroksidasi atau bereduksi membentuk oksida bahkan memungkinkan terbentuk karbida
(Picas dkk.,2018).
Beberapa proses kerja HVOF yang memanfaatkan asetilena sebagai bahan bakar
memerlukan penerapan produksi hingga titik leleh tertinggi, misalnya zirkonium atau
beberapa karbida dan oksida. Sampai saat ini, pelapisan HVOF pada dasarnya telah
digunakan untuk ketahanan aus. Pada aplikasi industri Al2O3 dan Tungsten carbide
(WC) telah banyak dikenal sebagai material penguat yang digunakan untuk
meningkatkan nilai kekerasan dan ketahanan aus dengan koefisien friksi yang rendah
(Riyanto dkk.,2010;Zavareh dkk.,2017).
Pelapisan yang dihasilkan oleh proses HVOF dan plasma ditandai oleh struktur
lamelar yang menyatu dengan partikel padat, oksida dan inklusi (terbentuk dari residu
saat spraying menuju substrat atau dari proses pembersihan permukaan). Molten droplet
leleh sempurna atau sebagian berubah bentuk setelah menempel pada substrat seperti
ditunjukan pada gambar 2.8 (Zavareh dkk.,2017).

18
 Gambar 2.8 Tipe Struktur Mikro Dari Proses HVOF dan Plasma Spraying (Zavareh dkk.,2017)

2.5 Korosi
Korosi merupakan fenomena rusaknya logam baik secara sifat-sifatnya akibat
kontak pengaruh dari lingkungan yang menimbulkan reaksi perubahan kimiawi secara
bertahap (Schweitzer.,2013). Pada dasarnya produk-produk korosi yang ada merupakan
fase kembalinya logam pada keadaan stabilnya di alam yaitu bentuk mineralnya yang
sudah melewati banyak sekali proses manufaktur dan pengerjaan logam yang ada
hingga terjadinya sebuah produk akhir. Sistem ini dikategorikan setimbang bila logam
telah membentuk oksida atau senyawa kimia lain yang lebih stabil
(Schweitzer.,2013;Syuryana.,2019).

Gambar 2.9 Siklus Material (Schweitzer.,2013)

Korosi dapat berlangsung apabila semua komponen sel elektrokimia tersedia,
terdapat 4 variabel diantara terdapat anoda, katoda, sirkuit eksternal / metallic path
(penghubung antara anoda dan katoda), sirkuit internal (larutan elektrolit). Katoda (-)
dan anoda (+) adalah logam berlainan yang mempunyai perbedaan potensial. Apabila
salah satu dari komponen tersebut di atas tidak ada, maka korosi tidak akan
berlangsung. Lingkungan yang tidak mendukung yang dapat menyebabkan korosi dapat
berupa kadar pH yang rendah, banyaknya kandungan unsur klorida bebas, sulfat dan
beberapa faktor lingkungan lainnya (Hasyim.,2018).

19
 1. Anoda
Anoda merupakan logam (M) yang akan terkorosi sehingga pada anoda akan
terjadi reaksi oksidasi :

M  Mn+ + ne- (2)

2. Katoda
Katoda merupakan material yang akan tereduksi sehingga akan menggunakan
elektron dari reaksi yang dihasilkan oleh anoda. Reaksi yang umumnya terjadi di
katoda adalah :
a. Evolusi H2 dari larutan asam atau netral:
2H+ + 2e-  H2 (larutan asam) (3)
2H2O + 2e-  H2 + 2OH- (larutan netral dan basa) (4)

b. Reduksi pelarutan oksigen pada larutan asam atau netral:

O2 + 4H+ +4e-  2H2O (larutan asam) (5)
O2 + 2H2O + 4e-  4OH- (larutan netral atau basa) (6)

c. Reduksi dari oksidator yang terlarut pada reaksi redoks seperti:

Fe3+ + e-  Fe2+ (7)

3. Elektrolyte path atau larutan elektrolit sebagai media penghantar listrik.

4. Adanya hubungan listrik antar anoda dan katoda sehingga arus dalam sel korosi
dapat mengalir (Schweitzer.,2013)
Korosi pada material logam yang bereaksi secara kimia dengan lingkungan
biasanya akibat berikatan dengan oksigen ataupun sulfida, dan pada akhirnya logam
akan kembali pada bentuk semulanya (ores), hanya material logam yang inert saja yang
dapat bebas dari korosi (Schweitzer.,2013).

Korosi Erosi
Korosi erosi disebabkan oleh kombinasi fluida korosif dan kecepatan alir yang
tinggi. Bagian fluida yang kecepatan alirannya rendah akan mengalami laju korosi

20
rendah sedangkan fluida kecepatan tinggi menyebabkan terjadinya erosi dan dapat
menggerus lapisan pelindung sehingga mempercepat korosi.
Korosi erosi merupakan bentuk korosi yang timbul ketika logam terserang akibat
gerak relatif antara elektrolit dan permukaan logam. Korosi erosi terbagi menjadi 3
yaitu : (1) korosi dalam kondisi aliran laminar, (2) kerusakan akibat kondisi turbulensi
(olakan) dan (3) kavitasi sebagai akibat dari aliran elektrolit yang sangat deras dan
menyebabkan pembentukan gelembung.

Gambar 2.10 Mekanisme dan komponen hasil erosi korosi

(m10mechanicalengineering.blogspot.com)
Faktor-faktor yang menyebabkan korosi erosi :
1. Perubahan drastis pada lubang bor atau arah pipa
2. Penyekat pada sambungan yang buruk pemasangannya sehingga menyebabkan
tidak lancarnya aliran fluida di permukaan logam yang sebetulnya halus.
3. Adanya celah yang memungkinkan fluida mengalir di luar aliran utama.
4. Adanya produk korosi atau endapan lain yang dapat mengganggu aliran laminar.
(Adirian.,2009)

2.6 Potentiodinamik
2.6.1 Polarisasi dan Pasifasi
Ketika suatu logam tidak berada dalam kesetimbangan dengan larutan yang
mengandung ion-ionnya, potensial elektrodanya berbeda dengan potensial korosi bebas
dan selisih antara keduanya disebut polarisasi. Besar polarisasi dinyatakan dengan
satuan overvoltage (η) yang menyatakan besarnya polarisasi terhadap potensial
equilibrium elektroda.

21
 Passivasi logam adalah rintangan korosi akibat pembentukan produk korosi
sebagai lapisan protektif yang menghambat kelangsungan reaksi. Dengan definisi lain
bahwa pasifasi logam merupakan peristiwa kehilangan reaktifitas reaksi logam akibat
keberadaan kondisi lingkungan tertentu. Sejumlah logam dan paduan teknik menjadi
pasif dan bahkan sangat tahan korosi dalam lingkungan oksidator sedang sampai kuat.

2.6.2 Sinergi Polarisasi dan Pasifasi

Kurva polarisasi sangat berguna untuk menggambarkan fenomena pasifasi dari
logam seperti ditunjukan pada gambar 2.11. Kurva polarisasi menunjukkan hubungan
antara potensial logam dengan rapat arus. Perilaku pasivasi logam M dinyatakan sebagai
rapat arus. Pada titik A, logam dalam kondisi potensial equilibrium dan rapat arus io.
Ketika potensial logam menjadi lebih positif, logam berperilaku sebagai logam aktif,
rapat arus ic dan laju reaksi meningkat secara eksponensial. Ketika potensial logam
lebih positif sampai mencapai Epp dan rapat arus ipassif, laju korosi menurun drastis.
Pada potensial Epp, terbentuk lapisan protektif pada permukaan logam dan menurunkan
reaktifitas logam. Jika potensial logam makin positif, rapat arus masih tetap ipassif
sampai batas daerah pasif. Peningkatan potensial lebih lanjut melampaui daerah pasif
menyebabkan logam menjadi aktif kembali dan rapat arus meningkat dalam daerah
transpasif.

Gambar 2.11 Kurva polarisasi (Fellicia, 2010)

Nilai – nilai atau besaran yang terdapat dalam kurva polarisasi gambar 2.11 logam
aktif – pasif, yaitu :
Ecorr = Potensial korosi bebas pada saat kesetimbangan.

22
 Epp = Potensial awal pada saat lapisan pasif akan dan mulai terbentuk (awal
pasifasi)
Ef = Potensial pada saat lapisan pasif terbentuk sempurna (pasivasi sempurna)
Er = Potensial awal pada saat lapisan pasif pecah (breakdown of passivity)
Icrit = Rapat arus yang terjadi pada saat lapisan pasif akan dan mulai terbentuk.
Ip = Rapat arus yang terjadi saat lapisan pasif terbentuk sempurna.

2.6.3 Laju Korosi dan Pasifasi

Perbedaan potensial antara katoda dan anoda sangat penting untuk
menggambarkan terjadinya korosi. Laju korosi tergantung pada kerapatan arus yang
timbul (current density). Semakin tinggi kerapatan arus yang maka korosi semakin
hebat begitupun juga sebaliknya. Karena fenomena tersebut korosi dapat disimpulkan
dengan pemakain kurva tegangan fungsi arus yang selanjutnya disebut kurva polarisasi.
Laju korosi dalam kurva polarisasi dinyatakan dengan adanya Ecorr dan Icorr. Ecorr
dan Icorr tidak bisa langsung didapatkan dalam kurva polarisasi, tetapi dimodelkan
dengan adanya Tafel Equation dan Buttler – Volmer Equation
I = Io exp ( 2.303 ( E – Eo / b ) (8)

Keterangan :
I = Arus yang terjadi akibat adanya reaksi
Io = Exchange Current
E = Potensial Electrode.
Eo = Equilibrium potensial
b = Beta Tafel Constant.
Perhitungan laju korosi dari Icorr dalam kurva polarisasi dihtung dengan cara
(ASTM vol 03.02.G02)
CR = K1 Icorr EW/ρ (9)

CR = Laju Korosi (mm/yr) untuk icorr (μA/Cm2 )

K1 = 3.27 x 10-3 mm g/μA Cm yr
Icorr = Rapat arus saat Ecorr (exchange current density)
ρ = density (g/cm3 )

23
EW = Equivalent Weight

2.7 Closed Flow Loop System

Flow loop system adalah sistem untuk mensimulasikan kondisi aliran di dalam
pipa. Cakuan aplikasi yang dapat disimulasikan yakni : single phase liquid flow, single
phase gas flow, multiphase liquid and gas flow, laminar flow, and varius hydridynamic
condition including corrosion flow, slug flow, annular flow and stratified flow.
Flow loop ini dipakai untuk mengukur keefektifan dari inhibitor korosi dan
penghambatan laju korosi pada lingkungan variatif dan kondisi alirannya. Dari segi
ssitem yang telah disebutkan diatas, alat dan sistem kerja pengujian korosinya berbeda-
beda, dimulai dari flow rates, temperatur, tekanan dan alat pengujiannya.
Corrosion coupon adalah sebuah alat sederhana yang memberikan gambaran atau
perkiraan kuantitatif laju korosi yang terjadi pada sebuah sistem operasi tertentu.
Metode ini merupakan metode yang cukup efisien karena dapat melakukan pemantauan
secara intensif terhadap laju korosi. Corrosion coupon juga sangat berguna dalam dunia
industri. Kegunaan corrosion coupon ini adalah dapat memantau laju korosi yangn
bermanfaat, salah satunya membantu operator dalam melakukan kalkulasi dalam biaya
yang dikeluarkan untuk upaya perbaikan, lalu juga dapat membantu dalam
pemeliharaan serta pengukuran analisis kegagalan.

Gambar 2.12 Corrosion Coupon (www.assetintegrityengineering.com)

Pengukuran dasar yang ditentukan dari corrosion coupon adalah penurunan bobot
atau kehilangan berat. Penurunan bobot berlangsung selama periode paparan yang
dinyatakan sebagai laju korosi. Kesederhanaan pengukuran yang ditawarkan oleh

24
corrosion coupon menjadikan teknik ini menjadi metode dasar pengukuran dalam
banyak program corrosion monitoring.(bang ryan)

25
 2.7 Perkembangan Penelitian Thermal Spray Coating
Tabel 2.4 Pemetaan perkembangan penelitian thermal spray
Parameter Proses Karakterisasi
S

Kekerasan (HV)

Laju Korosi
Metalografi
e

Tribologi
Meto Sudut

Adhesiv

SEM-EDS
Jarak Spray

XRD
No Jurnal r Substrat de Spray
b (mm)
TSC (º)
u
k
W
C
E. -
HVO
Huttunen-
F;
Saarivirta, C SS 316
HVA
Stabil Stabil - 97 √ √ √ √ √
dkk o F
2020 .
C
r

N
i
C
S. W. HVO
r
Rukhande F;
,dkk
S SS 316L
Plasm
Stabil Stabil √ √ √ √ - √ √
i
2020 a
B
F
e

M. J. W Baja HVO Stabil 150 ; 360 √ - √ √ - √ √

Quintanaa C karbon F
,dkk - rendah
2017 C Mn 1%
o
.
C

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 26

 Parameter Proses Karakterisasi
S

Kekerasan (HV)

Laju Korosi
Metalografi
e

Tribologi
Meto Sudut

Adhesiv

SEM-EDS
Jarak Spray

XRD
No Jurnal r Substrat de Spray
b (mm)
TSC (º)
u
k
r
C
r
3

C
2

-
N
i
.
C
r

W
C
-
C
o
M. Á. C
Reyes- r 110
AISI HVO
Mojena,d 3
1020 F
Stabil 250 ; 350 - 0; √ √ √ √ √
kk C 692
2015 2

-
N
i
C
r

R. C SS 304 HVO Stabil 355 √ - √ √ √ √ √

Pillegi,dk r

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 27

 Parameter Proses Karakterisasi
S

Kekerasan (HV)

Laju Korosi
Metalografi
e

Tribologi
Meto Sudut

Adhesiv

SEM-EDS
Jarak Spray

XRD
No Jurnal r Substrat de Spray
b (mm)
TSC (º)
u
k
3

C
2

-
k
N F
2015
i
.
C
r

Plasm
Z
a
r
atmos
O
fer
R. 2
Haynes spray
Vert,dkk -
230 Suspe
Stabil 100 ; 40 √ √ √ √ - √ √
2012 Y
nsion
2
plasm
O
a
3
spray

E. C Baja HVO Stabil 150 √ 700 √ - - √

Riyanto,d r S45C F ;
kk 3 925
2010 C
2

-
N
i
A
l

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 28

 Parameter Proses Karakterisasi
S

Kekerasan (HV)

Laju Korosi
Metalografi
e

Tribologi
Meto Sudut

Adhesiv

SEM-EDS
Jarak Spray

XRD
No Jurnal r Substrat de Spray
b (mm)
TSC (º)
u
k
-
A
l
2

O
3

T
i
S. 6 √
HVO
Mischler A SS 316
F
Stabil 250 - - √ - √ √
2008 l
4
V

C
o
.
C
r
-
W AISI HVO
Author
C 1030 F
90 o 300 √ √ √ √ √ √ √
-
W
C
-
C
o

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 29

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 30
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Metodologi Penelitian
FAKTA :
Turbin PLTA berfungsi sebagai pemutar generator penghasil listrik.
Coating melindungi substrat dari lingkungan dan meningkatkan sifat mekanik serta umur pakai
material.
Injeksi material komposit WC + Co + Cr pada permukaan baja AISI 1030 dengan HVOF dapat
meningkatkan sifat mekanik, kimia dan umur pakai material.

PROBLEM STATEMENT :

EROSI KOROSI LAPISAN CERMET BERBASIS WC HASIL PROSES HVOF THERMAL SPRAY COATING
PADA SUBSTRAT AISI 1030 DILINGKUNGAN SEAWATER DAN WATER DAM UNTUK APLIKASI SUDU
TURBIN PLTA

PERUMUSAN DATA MENTAH

Turbin pada PLTA memainkan peran penting dalam Material Cermet : Powder
memutar generator untuk menghasilkan listrik. WC+Co+Cr
Karakteristik utama dan penentuan kualitas lapisan
Parameter proses percobaan
turbin PLTA menyangkut fungsi dan umur pakai.
TSC menggunakan HVOF bahan Cermet dengan Metode HVOF dengan injeksi
tahapan mechanical milling, spraying. metal powder
Karakterisasi meliputi metalografi, kekerasan,
adhesive, tribologi, laju korosi, SEM-EDS dan XRD. Fasilitas proses percobaan

Standart Pengujian (ASTM,

JIS, DIN, SSPC, NACE)

PELAKSANAAN PERCOBAAN DAN KARAKTERISASI :

1. Parameter proses TSC metode HVOF.
2. Kompilasi data parameter proses dan hasil karakterisasi lapisan cermet..
3. Percobaan sintesis dengan metal powder yang disemprotkan dengan metode HVOF.
4. Karakterisasi lapisan cermet dengan metalografi, kekerasan, adhesive, tribologi, laju
korosi, SEM-EDS dan XRD.
5. Korelasi antar parameter proses dan hasil karakterisasi lapisan cermet.
6. Korelasi antar karakteristik lapisan cermet.

KRITERIA : NO
1. Ketebalan coating : 250-300μm
2. Didapatkan laju korosi pada lapisan
cermet

YES

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 31

 A
Sas

ANALISIS :
Korelasi parameter proses terhadap sifat mekanik, kimia dan ketebalan lapisan yang
terbentuk pada baja AISI 1030.
Korelasi karakteristik lapisan cermet terhadap sifat mekanik, kimia dan erosion corrosion.

KESIMPULAN :
Penggunakan lapisan material WC +Co+Cr dengan teknik Thermal Spray Coating metode HVOF
berpengaruh terhadap sifat mekanik, kimia, struktur mikro dan corrosion rate pada permukaan baja
AISI 1030.

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian

3.2 Rancangan Parameter
3.2.1 Material dan Alat
a. Material
1. Serbuk WC-17Co : Secukupnya
2. Serbuk WC-10Co-4Cr : Secukupnya
3. Baja AISI 1030 : 15 x 6 cm - 8 buah
4. Larutan (Air Bendungan) : Secukupnya
5. Pasir SiO2 + Pasir Baja (Sand Blasting) : Secukupnya
b. Alat
1. Perangkat HVOF : 1 set
2. Rotating friction tester : 1 buah
3. Vikers Hardness tester : 1 buah
4. Universal Testing Machine : 1 buah
5. SEM-EDS tester : 1 buah
6. XRD tester : 1 buah
7. Potentiometer : 1 buah
8. Dolly tester : 1 buah
9. Closed Flow Loop Tester : 1 buah

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 32

 3.2.2 Rancangan Parameter Proses
Tabel 3.1 Parameter Proses
Parameter Proses

Sudut
Temperatur Tekanan Jarak
Substra Spray Metode
Serbuk Coating
t TSC
(oC) (kg/cm2) (mm)
(º)

WC- 10Co. 4Cr

75 (Air); 75
AISI
90 HVOF 2210 (Propane); 150 300
1030
(Oxy)
WC – 17 Co

3.2.3 Rancangan Parameter Uji

Tabel 3.2 Parameter uji erosion corrosion
Parameter Uji Potentiodinamik Parameter Uji CFLS
Initial, Final
Laju Aliran Waktu
Serbuk Potential
Substrat Larutan Pola Aliran Larutan
Coating
(L/hours) (hari)
(volt vs OCP)

WC- 10Co.
4Cr Air Sumur /
AISI 1030 -0,25 ke 0,25 Bendungan Cirata Stratified 80-100 Artesis + 5 ; 10 ; 15
NaCl 35 gr/L
WC- 17 Co

WC- 10Co.
4Cr Air Sumur /
Bendungan
AISI 1030 -0,25 ke 0,25 Stratified 80-100 Artesis + 5 ; 10 ; 15
Jatiluhur
NaCl 35 gr/L
WC- 17 Co

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 33

3.3 Prosedur Percobaan
3.4 Material WC, Co, Cr

Rancangan dan Perhitungan Komposisi Material

Penimbangan dan Persiapan Awal

Pre Heat Serbuk Menggunakan Oven Selama 20 Menit

Preparasi Spesimen AISI 1030 Menggunakan Sand Blasting

Skala SA 2 ½

Persiapan Alat Proses Coating HVOF

Proses Coating dengan metode HVOF

Serbuk WC- Serbuk WC-

10Co.4Cr 17Co

Persiapan permukaan spesimen (as coating)

Pengujian Korosi Erosi

Metode CFLS Metode Potentiodinamik

Air Artesis/Sumur + Larutan Bendungan

NaCl 35gr/L Larutan Bendungan
Jatiluhur
Cirata

B A

B A

Pemeriksaan atau Pengujian Lab

1. Pemeriksaan Visual

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 34

 2. Pengujian Adhesivitas
3. Pengujian Kekerasan
4. Pengujian Metalografi
5. Pengujian SEM-EDS
6. Pengujian XRD

Data dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.2 Diagram alir proses percobaan

3.5 Prosedur Pengujian

Pengujian spesimen uji dilakukan di PSTNT BATAN, Bandung dan dilakukan di
Universitas Jenderal Achmad Yani, Bandung. Berikut ini adalah pemeriksaan dan
pengujian lab yang dilakukan dalam penelitian ini:

3.4.1 Pemeriksaan Visual

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 35

 Proses pengujian awal spesimen bertujuan untuk mengetahui karakterisasi awal
pada spesimen uji tanpa dilakukan pengujian korosi. Pengujian awal spesimen
dilakukan dengan cara pemeriksaan visual dan menggunakan kamera foto.

3.4.2 Pengujian Metalografi

Pengujian metalografi adalah suatu teknik atau ilmu untuk melihat struktur mikro
dan makro material. Struktur mikro logam dapat diperoleh melalui proses penyiapan
spesimen metalografi. Dengan tujuan untuk menganalisa struktur, Mengenali fasa-fasa
dalam struktur mikro, berdasarkan skala makro maupun skala mikro.
Pengujian metalografi mengacu pada standar ASTM E3 untuk persiapan
permukaan spesimen uji metalografi. Proses pengujian metalografi dilakukan di
Laboratorium Logam Universitas Jenderal Achmad Yani Bandung dan menggunakan
alat bantu mikroskop optik.
Prinsip kerja dari mikroskop optik yaitu dibantu oleh cahaya dimana frekuensi
cahaya, fokus, pembesaran pada lensa objektif dan okuler mikroskop dapat diatur
sehingga struktur mikro dari spesimen dapat terlihat.

Gambar 3.3 Pengujian Metalografi

Spesifikasi mikroskop optik:
Type product : Eclipse LV150
Merk : Nikon
Head : Trinocular
Eye pieces : 10x
Nose pieces : 5 posisi

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 36

 Objectives : Plan fluor B.F.D.F 5x, 10x, 20x, 50x dan 100x
Focusing : Coarse or fine focus
Illumination : Halogen reflected light

3.4.3 Pengujian Kekerasan (HV)

Pengujian kekerasan menggunakan metoda Vickers yaitu merupakan salah satu
pengujian dengan cara menekan benda uji atau spesimen menggunakan indentor
piramida intan, besar sudut antar permukaan piramida intan yang saling berhadapan
adalah 136 derajat . Ada dua rentang kekuatan yang berbeda, yaitu micro (10g – 1000g)
dan macro (1kg – 100kg). Penekanan oleh indentor akan menghasilkan suatu jejak atau
lekukan pada permukaan benda uji.
Pada prinsipnya pengujian dengan sistem Vickers ini tidak jauh berbeda dengan
Pengujian kekerasan dengan sistem Brinell, salah satu yang bebeda didalam pengujian
kekerasan sistem Vickers ini ialah pemakaian Indentornya, dimana Vickers
menggunakan piramida intan dengan sudut puncak piramida adalah 136 0, Bentuk
indentor yang relative tajam dibanding dengan Brinell yang menggunakan bola baja,
acuan pada pengujian ini yaitu mengacu pada ASTM E-92.

1.854 x F
VHN= (13)
D2

Dengan VHN = Vikeers Hardeness Number, F = Indentation load (Kg), D =

Panjang diagonal jejak setelah indentasi. Vickers mamberikan pembebanan yang sangat
kecil yakni dengan tingkatan beban 5; 10; 20; 30; 50 dan 120 kg, bahkan untuk
pengujian microstruktur hanya ditentukan 10g, sehingga pengujian kekerasan Vickers
cocok digunakan pada bahan yang keras dan tipis, sedangkan untuk bahan yang lunak
dan tidak homogen seperti besi tuang (cast Iron) Vickers tidak sesuai untuk digunakan.

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 37

 Gambar 3.4 Pengujian Kekerasan (HV)

3.4.4 Pengujian SEM-EDS

Scanning Electron Microscope (SEM) adalah sebuah mikroskop elektron yang
didesain untuk menyelidiki permukaan dari objek solid secara langsung.  SEM memiliki
perbesaran 10 – 300000x, depth of field 4 – 0.4 mm dan resolusi sebesar 1 – 10 nm.
Kombinasi dari perbesaran yang tinggi, depth of field yang besar, resolusi yang baik,
kemampuan untuk mengetahui komposisi dan informasi kristalografi membuat SEM
banyak digunakan untuk keperluan penelitian dan industri. Adapun fungsi utama dari
SEM antara lain dapat digunakan untuk mengetahui informasi-informasi mengenai:
1. Topografi, yaitu ciri-ciri permukaan dan teksturnya (kekerasan, sifat memantulkan
cahaya, dan sebagainya).
2. Morfologi, yaitu bentuk dan ukuran dari partikel penyusun objek (kekuatan, cacat
pada Integrated Circuit (IC) dan chip, dan sebagainya).
3. Komposisi, yaitu data kuantitatif unsur dan senyawa yang terkandung di dalam
objek (titik lebur, kereaktifan, kekerasan, dan sebagainya).
4. Informasi kristalografi, yaitu informasi mengenai bagaimana susunan dari butir-
butir di dalam objek yang diamati (konduktifitas, sifat elektrik, kekuatan, dan
sebagainya).
Prinsip kerja SEM yaitu bermula dari electron beam yang dihasilkan oleh sebuah
filamen pada electron gun. Pada umumnya electron gun yang digunakan
adalah tungsten hairpin gun dengan filamen berupa lilitan tungsten yang berfungsi
sebagai katoda. Tegangan diberikan kepada lilitan yang mengakibatkan terjadinya

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 38

pemanasan. Anoda kemudian akan membentuk gaya yang dapat menarik elektron
melaju menuju ke anoda.
Kemudian electron beam difokuskan ke suatu titik pada permukaan sampel
dengan menggunakan dua buah condenser lens. Condenser lens kedua (atau biasa
disebut dengan lensa objektif) memfokuskan beam dengan diameter yang sangat kecil,
yaitu sekitar 10-20 nm. Hamburan elektron, baik Secondary Electron (SE) atau Back
Scattered Electron (BSE) dari permukaan sampel akan dideteksi oleh detektor dan
dimunculkan dalam bentuk gambar pada layar CRT.
Unsur- unsur tersebut ditembak oleh sinar- X sehingga menampilkan spectrum
sinar dan intensitas yang khas dari setiap unsur yang tertembak. Hasil dari spectrum dan
intesitas sinar yang merupakan intensitas dari energi yang dihamburkan ini kemudian
diterjemahkan dalam bentuk grafik. Dari hasil tersebut, dapat diketahui besarnya
intensitas energi yang dihamburkan (ke V) yang kemudian dihitung persentase unsur-
unsur yang terkandung dan jenis- jenis unsur yang ada dalam fasa- fasa tersebut.

Gambar 3.6 Mesin Pengujian SEM-EDS

3.4.5 Pengujian XRD

X-Ray Diffraction (XRD) adalah metode karakterisasi lapisan yang digunakan
untuk mengetahui senyawa kristal yang terbentuk. Teknik XRD dapat digunakan untuk
analisis struktur kristal karena setiap unsur atau senyawa memiliki pola tertentu.
Apabila dalam analisis ini pola difraksi unsur diketahui, maka unsur tersebut dapat
ditentukan. Metode difraksi sinar-x merupakan metode analisis kualitatif yang sangat
penting karena kristalinitas dari material pola difraksi serbuk yang karakteristik, oleh
karena itu metode ini disebut juga metode sidik jari serbuk (powder fingerprint method).
Penyebab utama yang menghasilkan bentuk pola-pola difraksi serbuk tersebut,
yaitu: (a) ukuran dan bentuk dari setiap selnya, (b) nomor atom dan posisi atom-atom di

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 39

dalam sel. Difraksi merupakan penyebaran atau pembelokan gelombang pada saat
gelombang melewati penghalang. Sinar-x merupakan gelombang elektromagnetik
dengan panjang gelombang antara 0,5 Å – 2,5 Å dan memiliki energi foton antara 1,2 x
103 eV – 2,4 x 105 eV yang dihasilkan dari penembakan logam dengan elektron energi
tertinggi. Dengan karakterisasi tersebut sinar-x mampu menembus zat padat sehingga
dapat digunakan untuk menentukan struktur kristal.

Gambar 3.7 Mesin Pengujian XRD

3.4.6 Pengujian Adhesivitas
Dijelaskan pada ASTM C-633, metode pengujian ini meliputi penentuan derajat
adhesi (kekuatan ikatan) suatu lapisan ke substrat atau kekuatan kohesi lapisan dalam
tegangan normal terhadap permukaan. Pengujian terdiri dari pelapisan pada permukaan
dari substrat, mengikat/merekatkan lapisan ini ke permukaan dengan perlengkapan alat
uji, dan menundukkan rakitan pelapis dan perlengkapan ini ke beban tarik normal ke
permukaan pelapis. Ini diadaptasi terutama untuk pengujian pelapis yang diterapkan
dengan semprotan termal, yang didefinisikan mencakup flame, plasma arc, two-wire
arc, high-velocity oxygen fuel, dan detonation untuk penyemprotan bahan baku, yang
mungkin dalam bentuk, kawat, batang, atau powder. Bahan pelapis semprotan termal
termasuk keramik, seperti oksida atau karbida logam, dan logam. Substrat umumnya
adalah logam, tetapi dapat berupa keramik, seperti oksida atau grafit.
Biasanya metode pengujian ini dilakukan pada suhu kamar. Pengujian suhu yang
lebih tinggi dibatasi oleh kebutuhan akan zat pengikat perekat yang sesuai. Untuk
penyelidikan fundamental tertentu, disarankan untuk menggunakan suhu yang sangat
rendah (kriogenik). Metode pengujian ini terbatas pada pengujian lapisan semprotan
termal yang dapat diterapkan dengan ketebalan lebih dari 0,015 inci (0,38 mm). Batasan
ini diberlakukan karena bahan pengikat perekat digunakan dalam pengujian. Agen

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 40

pengikat yang ditetapkan sejauh ini untuk metode ini cenderung menembus lapisan
semprotan termal dan dapat membatalkan hasil kecuali jika lapisannya cukup tebal
untuk mencegah penetrasi melalui lapisan. Pengembangan lebih lanjut dapat
menetapkan bahwa lapisan tipis dari jenis tertentu dari lapisan yang sangat padat dapat
diuji secara memuaskan. Sebagai alternatif, agen pengikat perekat baru yang
memungkinkan pengurangan batasan ketebalan minimum dapat menjadi tersedia.

Gambar 3.8 Syarat/tata Komponen Spesimen Uji Adhesi (ASTM C-633.,2008)

3.4.7 Pengujian Potentiometer

Metode uji potentiometer menggunakan prinsip Polarisasi dimana biasa
digunakan untuk menghitung laju korosi dengan menggunakan ekstrapolasi tafel dan
polarisasi tahanan. Metode ini memiliki beberapa keuntungan dalam perhitungan korosi
yaitu : hanya perlu waktu yang sebentar untuk menentukan laju korosi, dan sensitifitas
tinggi.

Gambar 3.9 Tafel diagram (media.neliti.com)

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 41

 Polarisasi potensiodinamik yang memanfaatkan teknik polarisasi ini, memberikan
variasi potensial dengan laju yang ditentukan dengan mengaplikasikan arus melalui
media elektrolit tertentu. Dalam pendekatan pengujian korosi dengan metode polarisasi
potensiodinamik parameter kondisi yang terkait dengan jumlah elektron terkait reaksi,
berat atomik logam yang diuji, dan waktu proses uji.
Perhitungan laju korosi dari Icorr dalam kurva polarisasi dihitung dengan cara
(ASTM vol 03.02.G02 ).
CR = K1 Icorr EW / ρ (14)
Ket :
CR = Laju Korosi (mm/yr) untuk icorr (μA/cm2)
K1 = 3.27 x 10-3 mm g/μA Cm yr
Icorr = Rapat arus saat Ecorr (exchange current density)
Ρ = density (g/cm3)
EW = Equivalent Weight

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 42

3.6 Lokasi dan Jadwal Rencana Pengujian dan Percobaan
3.5.1 Timeline Penelitian
Tabel 3.3 Timeline Proses Penelitian
Bulan
Kegiatan
1 2 3 4 5 6 7
Studi Literatur
Persiapan dan
Proses
Penelitian
Pengumpulan
Data
(Pengujian)
Pengolahan
Data
Penyusunan
Tugas Akhir
dan Analisa

Seminar

Sidang

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 43

3.5.2 Lokasi Penelitian
Penelitian ini akan dilakukan di beberapa lokasi yang berbeda, yaitu:
1. PT. Techno Spray Metalindo
Jl. Rw. Semut 2 No.17, RT.002/RW.013, Jaka Mulya, Kec. Jatiasih, Kota Bekasi,
Jawa Barat 17423
2. BATAN (Badan Tenaga Nuklir Nasional)
Jalan Taman Sari, Coblong, Lb. Siliwangi, Bandung, Kota Bandung, Jawa Barat
40132
Telp. (022) 2503997
3. Kampus UNJANI Bandung (Universitas Jenderal Achmad Yani)
Jl. Terusan Jenderal Gatot Subroto, PO. BOX 807 Bandung, 40285
Jawa Barat Telp. (022) 7312741 dan (022) 73094

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 44

 DAFTAR PUSTAKA

Arthana., Widiyarta., Suardana, (2014), Analisis Ketahanan Aus Lapisan Ni-Cr Pada
Dinding Silinder Liner Dengan Menggunakan Powder Flame Spray Coating.

A. Dessy., A. Muchtar, (2011), Percobaan Pendahuluan Pembuatan Alumina Kualitas

Metalurgi Dari Bauksit Kalimantan Barat, Vol.7, pp. 183–191.

D. Sahlam., Aris., Susilawat, (2018), Sintesis Bahan M-Heksaferit Substitusi Logam

Kobalt-Mangan dengan Metode Kopresipitasi, JIPI, Vol. 02, No. 02, pp. 64-68.
doi:10.24815/jipi.v2i2.12073.

D. Landolt., S. Mischler., M. Stemp, (2001), Electrochemical Methods In

Tribocorrosion: A Critical Appraisal, Vol.36, pp. 3913-3929. PII: S0013-
4686(01)00679-X.

E. Huttunen-Saarivirta., V. Heino., E. Isotahdon., L. Kilpi., H. Ronkainen, (2020),

Tribocorrosion Behaviour Of Thermally Sprayed Cermet Coatings In Paper Machine
Environment, Tribologycal International 142(2020) 106006. Jan. 2020

E. P. Syuryana, (2019) College Corrosion Handbook, Bandung : Universitas Jenderal

Achmad Yani.

E. Huttunen-Saarivirta., E. Isotahdon., J. Metsäjoki., T. Salminen., H. Ronkainen., L,

(2018), Carpén. Behaviour Of Leaded Tin Bronze In Simulated Seawater In The
Absence And Presence Of Tribological Contact With Alumina Counterbody: Corrosion,
Wear And Tribocorrosion, Tribology International, doi: 10.1016/j.triboint.2018.08.021.

E. Riyanto., B. Prawara, (2010), Mikrostruktur Dan Karakterisasi Sifat Mekanik

Lapisan Cr3c2-Nial-Al2o3 Hasil Deposisi Dengan Menggunakan High Velocity
Oxygen Fuel Thermal Spray Coating, Vol. 01, No. 1, pp.1-4.

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 45

F.A. Cotton., Wilkinson, G., (2013). Kimia Anorganik Dasar, UI-Press, Jakarta.

J. A. Picas., M. Punset., E. Ruperez., S. Menargues., E. Martin., M. T. Baile, (2018),

Corrosion mechanism of HVOF thermal sprayed WC-CoCr coatings in acidic chloride
media. Sct, doi:10.1016/j.surfcoat.2018.10.025

J. Waluyo, (2010), Pengaruh Temperatur Dan Waktu Tahan Pada Proses Karburisasi
Cair Terhadap Kekerasan Baja AISI 1025 Dengan Media Pendinginan Air.

K. K. Chawla, (2012), Composite Materials Science And Engineering, doi:10.1007/978-

3-030-28983-6

K. Bobzin., Kopp N., Warda T., Öte M, (2012), Determination of the effective
properties of thermal spray coatings using 2D and 3D models, Vol.21,pp. 1269-1277.

L. Pawlowski, (2008), The Science and Engineering Of Thermal Spray Coating. John
Willey and Sons. Chichester.

Lawrence J. Korb., David L. Olson, (1992), ASM Handbook, Volume 13: Corrosion,
Ed. 9th.

M.Z. Akhtari., Sarhan A., Razak B., Basirun WJ, (2015), The tribological and
electrochemical behavior of HVOF-sprayed Cr 3 C 2–NiCr ceramic coating on carbon
steel, Vol.41,pp. 5387-5396.

M. B. Hasyim, (2018), Analisis Laju Korosi Baja Karbon Rendah Terhadap

Lingkungan Atmosferik Kota Makassar, Universitas Islam Negeri Alauddin Makassar.

M. J. Quintanaa., R. Gonzaleza., D. Fernandezb., L. F. Verdeja, (2017), Tribo-

Corrosion Protection of Valves and Rotors using Cermet Layers Applied with HVOF,
Vol. 53, pp. 373–378

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 46

M. A. Zavareha., A. A. D. M. Sarhanb., P. A. Zavarehc., B. A. Razakd., S. Kakooei,
(2017), Fundamentals and Applications of Thermal Spray Coating, Vol. 05, pp. 1-11.
M. Á. Reyes-Mojena., R. Sagaro-Zamora., H. D. Carvajal Fals, (2015), Tribocorrosion
behaviour of cemented carbide coatings obtained by high velocity oxygen fuel spraying,
Vol 9, pp. 561-573.

M. Nurul, (2015), Hubungan Paparan Nikel Dengan Gangguan Kesehatan Kulit Pada
Pekerja Industri Rumah Tangga Pelapisan Logam Di Kabupaten Sidoarjo, Vol. 1-No.
1, pp. 25-36.

N. Kanani, (2015) Electroplating: Basic Principles, Processes and Practice. Elsevier.

doi: 10.1016/B978-1-85617-451-0.X5000-3.

N. Nurun, (2013), Composite Material Technology,

P. A. Schweitzer, Fundamentals of Metallic Corrosion: Atmospheric and Media

Corrosion of Metals. (2013) 3rd ed. United State of America : CRC Press, Taylor &
Francis Group.

P. Ponthiauxa., F. Wengera., D. Dreesb., J.P. Celis, (2004), Electrochemical Techniques

For Studying Tribocorrosion Processes, Vol.256,pp. 459-468, doi:10.1016/S0043-
1648(03)00556-8.

R. J. K. Wood., S. Herd., M. R. Thakare, (2017), A Critical Review Of The

Tribocorrosion Of Cemented And Thermal Sprayed Tungsten Carbide. Tribology
International, doi: 10.1016/ j.triboint.2017.10.006.

R. Pillegi., M. Tului., D. Stocchi., S. Lionetti, (2015), Tribo-Corrosion Behaviour Of

Chromium Carbide Based Coatings Deposited by HVOF, Vol. 10, pp. 5-9.

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 47

Robert C. Tucker, Jr, (2013), ASM Handbook, Volume 5A: Thermal Spray Technology,
Ed.,‘13, 412 p.

R. Vert., P. Carles., E. Laborde., G. Mariaux., E. Meillot., A. Vardelle, (2012),

Adhesion of Ceramic Coating on Thin and Smooth Metal Substrate: A Novel Approach
with a Nanostructured Ceramic Interlayer, Vol. 21, pp. 1128-1134.

Sutarno, (2020), Selayang Panjang Tribology.

S. W. Rukhande., W. S. Rathod, (2020), Tribological Behaviour of Plasma and

HVOFsprayed NiCrSiBFe Coatings, DOI: 10.1080/02670844.2020.1730062. Feb.
2020.

S. W. Rukhande., W. S. Rathod., D. Bhosale, (2018), Tribological Behaviour of

Thermally Sprayed Coatings : A Review. TRIBOINDIA. Des.

S. Setiawan., Setyorini, Y, (2013), Pengaruh Variasi Sudut Nozzle Dan Jarak Nozzle
Pada Arc Spray Coating Terhadap Ketahanan Abrasive Lapisan 13% Chrome Stell.
Vol.2 No 1. ISSN: 2377-3539.

S. Teguh, (2009), Pengaruh Mikrostruktur Terhadap Kekerasan Pada Lapisan WC-

17%Co Berbahan Bubuk Jk 7117 Dan Jk 7184 Hasil Teknik HVOF DENGAN Variasi
Tekanan C3H8/O2.

V. Matikainen., G. Bolelli., H. Koivuluoto., P. Sassatelli., L. Lusvarghi., P. Vuoristo,

(2017), Sliding Wear Behaviour Of HVOF And HVAF Sprayed Cr3C2-Based Coatings,
Wear. doi:10.1016/j.wear.2017.04.001.

W. Dianita., P. Suminar, (2014), Identifikasi Fasa Pada Sintesis Al2O3 Dengan Metode
Logam-Terlarut Asam, Vol.3, pp. 2337-3520

Fakultas Teknologi Manufaktur UNJANI 48