Laporan Praktikum Beton (Kelompok 2) Kelas B

LAPORAN PRAKTIKUM
Teknologi Beton dan Bahan Bangunan
oleh:
Jenny Kharismawaty (3116100006)
Steffanie Christarindra (3116100007)
Paulus Pati Ricardo T. W (3116100008)
Widya Indriyani Manurung (3116100055)
Abraham Yudha Kartasa Silaban (3116100077)
Victory Hilton Allo Layuk (3116100110)
Institut Teknologi Sepuluh Nopember

Surabaya, Jawa Timur
2017
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat-Nya
kami dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Beton mata kuliah Teknologi Beton dan Bahan ini
dengan baik.
Harapan kami dengan adanya praktikum ini, kami sebagai mahasiswa Teknik Sipil ITS
mendapat pengetahuan dan pemahaman yang lebih mendalam tentang proses pembuatan beton.
Pada kesempatan ini pula, kami ingin mengucapkan kepada pihak-pihak yang telah
banyak membantu kami dalam menyelesaikan laporan ini, antara lain:
1. Bapak Ir. Mudji Irawan, MS., sebagai dosen pengajar mata kuliah Teknologi Beton dan Bahan
2. Dr. Eng. Januarti Jaya Eka Putri, ST. MT, sebagai dosen asistensi dalam laporan Praktikum
Beton
3. Segenap petugas laboratorium beton selaku penyedia sarana dan prasarana serta pembimbing
ketika melaksanakan praktikum beton
4. Beserta semua pihak yang turut membantu sehingga tugas mata kuliah ini dapat terselesaikan
Kami menyadari bahwa laporan yang kami buat ini masih jauh dari sempurna, oleh
karena itu kritik dan saran yang sifatnya membangun sangat kami harapkan. Semoga laporan ini
dapat bermanfaat bagi Mahasiswa Teknik Sipil pada khususnya dan bagi masyarakat pada
umumnya.
Surabaya, Mei 2017

DAFTAR ISI
Kata Pengantar .......................................................................................................... ii

Daftar Isi .................................................................................................................... iii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 DEFINISI DAN PEMAKAIAN BETON .................................................. 1
1.2 KEUNGGULAN DAN KELEMAHAN PENGGUNAAN BETON ........ 1
1.3 FAKTOR-FAKTOR MUTU BETON ....................................................... 3
BAB II PENYELIDIKAN BAHAN DAN SYARAT ............................................ 11
2.1 PENYELIDIKAN BAHAN SEMEN ....................................................... 11
2.1.1 Metode Pengujian Konsistensi Normal Semen Portland dengan Alat Vicat untuk Pekerjaan
Sipil (ASTM C187-98/SNI 03-6876-2002) ..................................................11
2.1.2 Metode Pengujian Waktu Ikat Awal Semen Portland dengan Menggunakan Alat Vicat
untuk Pekerjaan Sipil (ASTM C191-01a/SNI 03-6827-2002) ......................17
2.1.3............................................................................................................................Metode
Pengujuan Berat Jenis Semen Portland (ASTM C188-95/SNI 15-2531-1991) ........26
2.2 PENYELIDIKAN BAHAN PASIR ..............................................................29
2.2.1 Metode Pengujian Kadar Air Agregat (ASTM C556-97/SNI 03-1971-1990)
........................................................................................................................ 29
2.2.2 Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus (ASTM C128-01/SNI
03-1970-1990) ...............................................................................................32
2.2.3 Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara dalam Agregat (ASTM C29/29M-97/SNI
03-4804-1998) ...........................................................................................................36
2.2.4 Metode Pengujian Kotoran Organik dalam Pasir untuk Campuran Mortarndan Beton
(ASTM C40-99/SNI 03-2816-1992) .............................................................41
2.2.5 Metode Pengujian Jumlah Bahan dalam Agregat yang Lolos Saringan No. 200 (0,075
MM) (ASTM C117-95/SNI 03-4142-1996) ..................................................44
2.3 PENYELIDIKAN AGREGAT KASAR ..................................................48
2.3.1 Metode Pengujian Kadar Air Agregat (ASTM C556-97/SNI 03-1971-1990)
........................................................................................................................48
2.3.2 Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Kasar (ASTM C127-01/SNI
03-1969-1990) ................................................................................................51
2.3.3 Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara dalam Agregat (ASTM C29/29M-97/SNI
03-4804-1998) ................................................................................................54
2.3.4 Metode Pengujian Jumlah Bahan dalam Agregat yang Lolos Saringan No. 200 (0,075
MM) (ASTM C117-95/SNI 03-4142-1996) ..................................................58
2.3.5 Metode Pengujian Keausan Agregat dengan Mesin Abrasi Los Angeles (ASTM C131-
03/SNI 03-2417-1991) ...................................................................................61
BAB III CAMPURAN AGREGAT ........................................................................64
3.1 PERCOBAAN ANALISA SARINGAN PASIR (ASTM C136-01/SNI 03-1968-1990)
...................................................................................................................64
3.2 PERCOBAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR (ASTM C136-01/SNI
03-1968-1990) ..........................................................................................66
BAB IV PERENCANAAN MIX DESIGN ............................................................69
4.1 DESKRIPSI .............................................................................................69
4.2 PERSYARATAN-PERSYARATAN .....................................................69
BAB V PELAKSANAAN CAMPURAN BETON ................................................77
5.1 PEMBUATAN CAMPURAN BETON ...................................................77
5.2 PERCOBAAN SLUMP ............................................................................78
5.3 PERCOBAAN MENCETAK SILINDER.................................................81
BAB VI MUTU BETON ..........................................................................................82
6.1 TEST KEKUATAN TEKAN HANCUR ..................................................82
BAB VII PENUTUP .................................................................................................90
7.1 Kesimpulan ................................................................................................90
7.2 Saran ..........................................................................................................93
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Definisi dan Pemakaian Beton

Beton merupakan bahan komposit yang terbuat dari campuran air, pasir, kerikil/ batu pecah/
agregat lain dan semen sebagai bahan pengikat, yang dapat dianggap sebagai sejenis pasangan
bata tiruan karena beton memiliki sifat yang hampir sama dengan bebatuan dan batu bata (berat
jenis yang tinggi, kuat tekan yang sedang, dan kuat tarik yang kecil). Beton dibuat dengan
pencampuran bersama semen kering dan agregrat dalam komposisi yang tepat dan kemudian
ditambah dengan air, yang menyebabkan semen mengalami hidrolisasi dan kemudian seluruh
campuran berkumpul dan mengeras untuk membentuk sebuah bahan dengan sifat seperti
bebatuan. Beton dapat digunakan untuk membuat pondasi, balok, plat cangkang, plat lantai.
Dari kenyataan yang kita hadapi semakin terasa perana beton dalam kehidupan kita terlebih
dalam pembangunan. Salh satu akibatnya adalah banyak didirikan pabrik-pabrik semen yang
tersebar diseluruh indonesia. Dengan kapasistas produksi yang semakin lama semakin besar.
Untuk hal ini sangat berguna bagi kita untuk mengetahui tentang beton lebih mendalam.
Pemakaian beton sebagai material struktur pada perencanaan berbagai macam konstruksi
bangunan sipil merupakan alternatif yang banyak digunakan, hal ini dikarenakan beton memiliki
berbagai macam keuntungan antara lain memiliki kuat tekan tinggi, perawatannya murah, tahan
terhadap kebakaran, tahan cuaca, dan dapat direncanakan kualitas mutu betonnya sesuai yang
dikehendaki.
1.2 Keunggulan dan Kelemahan Penggunaan Beton

Sebagai salah satu bahan bangunan yang sekarang ini banyak dipakai pada konstruksi
bangunan, material beton memiliki beberapa kelebihan, diantaranya :
a.Harganya relatif murah karena menggunakan bahan-bahan dasar dari bahan lokal, kecuali
semen Portland.
b.Beton termasuk tahan aus dan tahan kebakaran (tahan terhadap temperatur tinggi), sehingga
biaya perawatan termasuk rendah.
c.Beton termasuk bahan yang berkekuatan tekan tinggi, tahan terhadap benturan atau tumbukan.
d.Beton mempunyai sifat tahan terhadap pengkaratan atau pembusukan oleh kondisi lingkungan.
e.Ukuran lebih kecil jika dibandingkan dengan beton tak bertulang atau pasangan batu.
f.Beton segar dapat dengan mudah diangkut maupun dicetak dalam bentuk apapun dan ukuran
seberapapun tergantung keinginan.
g.Mempunyai tekstur yang terlihat alami sebagai batuan sehingga dapat difungsikan sebagai
bagian dari seni arsitektur untuk memperindah bangunan.
h.Umurnya tahan lama, asalkan dibuat sesuai dengan persyaratan perencanaan dan pelaksanaan,
serta mengikuti aturan yang ada.
i.Bisa dipakai dalam struktur bangunan dalam dua arah, yaitu dari arah vertikal dan horizontal
j.Dapat dibuat di pabrik sehingga kualitas beton terjamin.
k.Limbah beton dapat didaur ulang dan dimanfaatkan sebagai material Cement Tteated Base
(CTB) atau sebagai material lain.
Disamping memiliki banyak kelebihan sebagai bahan bangunan, beton juga memiliki
beberapa kekurangan, seperti:
a.Beton memiliki kuat tarik yang rendah (9% - 15% dari kuat tekan), sehingga mudah retak. Oleh
karena itu perlu diberi baja tulangan, atau tulangan kasa.
b.Beton segar mengerut saat pengeringan dan beton keras megembang jika basah sehingga
dilatasi (constraction joint) perlu diadakan pada beton yang panjang/lebar untuk memberi tempat
bagi susut pengerasan dan pengembangan beton.
c.Beton keras mengembang dan menyusut bila terjadi perubahan suhu sehingga perlu dibuat
dilatasi (expansion joint) untuk mencegah terjadinya retak-retak akibat perubahan suhu.
d.Beton sulit untuk kedap secara sempurna, sehingga selalu dapat dimasuki air, dan air yang
membawa kandungan garam dapat merusakkan beton.
e.Beton bersifat getas (tidak daktail) sehingga harus dihitung dan didetail secara seksama agar
setelah dikombinasikan dengan baja tulangan menjadi bersifat daktail, terutama pada struktur
tahan gempa.
f.Beton termasuk material yang mempunyai berat jenis 2400 kh/cm2.
g.Menuntut ketelitian yang tinggi dalam pelaksanaannya.
h.Konstruksi beton itu berat, sehingga jika dipakai pada bangunan harus disediakan pondasi yang
cukup besar/kuat.
Menyadari permasalahan diatas, kemungkinan yang dapat dilakukan adalah dengan
perencanaan yang tepat dan sesuai dengan pengontrolan bahan material yang lebih ketat.
1.3 Faktor - Faktor Mutu Beton

Faktor - faktor yang mempengaruhi kekuatan tekan beton sekaligus mutu beton itu sendiri
adalah :
a. Semen
Kehalusan semen dan komposisi semen mempengaruhi kekuatan tekan serta mutu
beton. Semakin halus partikel-partikel semen maka semakin tinggi kekuatan tekan yan
dihasilkan. C3S memberikan kontribusi yang besar pada perkembangan kekuatan tekan
pada umur yang lebih panjang. Penggunaan semen berbanding lurus dengan kekuatan
konstruksi beton.
b. Faktor lain selain semen
Faktor-faktor lain yang mempengaruhi kekuatan tekan beton adalah faktor air
semen (water cement ratio), kualitas agregat, kekuatan ikat agregat dan pasta (bond
strength), kekasaran permukaan agregat, konsentrasi agregat, ukuran agregat, volume
udara, ukuran maksimum agregat, cara pengerjaan agregat seperti pengadukan,
pengayakan, dan juga pengeringan. Di samping itu, juga perlu diingat bahwa kekuatan
tekan juga dipengaruhi oleh bentuk dan ukuran dari spesimen dan cara menekan waktu
pengetesan kekuatan tekan (dipengaruhi oleh kecepatan penekanan).
1. Macam-MacamAgregat Dalam Pembuatan Beton
Agregat ialah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam
campuran mortar atau beton. Agregat kira-kira menempati sebanyak 70 % volume
mortar atau beton, agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat motrtar/betonnya,
sehingga pemilihan agregat merupakan suatu bagian penting dalam pembuatan
mortar/beton. Agregat dibedakan menjadi dua berdasarkan pukuran butir-butirnya
a. Agregat Halus
Agregat halus adalah material yang memiliki ukuran butiran kurang dari
5mm (lolos ayakan 4,76 mm). agregat halus dapat berupa pasir alam atau
berupa pasir buatan yang berasal dari sisa/limbah dari mesin pemecah batu
Agar agregat halus tersebut dapat menghasilkan mutu beton sesuai yang
direncanakan maka harus dilakukan penganaalisaan dan harus memenuhi
syarat-syarat diantaranya, tidak mengandung bahan organik terlalu banyak,
tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% berat kering, serta terdiri dari
butiran yang beraneka ragam (well gradding)
b. Agregat Kasar
Agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan atau
berupah batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai
ukuran butir antara 5 mm sampai 40 mm. Agregat yang dipakai dalam
pembuatan beton harus memenuhi syarat-syarat diantaranya, tidak boleh
mengandung bahan organik terlalu banyak, tidak boleh mengandung lumpur
lebih dari 1% berat kering, serta harus terdiri dari butiran yang beraneka ragam
(well gradding)
2. Bahan Tambahan untuk Campuran Beton

Bahan tambah (admixture) adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke dalam
campuran beton pada saat atau selama pencampuran berlangsung. Fungsi dari bahan ini
adalah untuk mengubah sifat-sifat dari beton agar menjadi lebih cocok untuk pekerjaan
tertentu, atau untuk menghemat biaya.
Bahan tambah digunakan untuk memodifikasi sifat dan karakteristik dari beton
misalnya untuk dapat dengan mudah dikerjakan, mempercepat pengerasan, menambah
kuat tekan, penghematan, atau untuk tujuan lain seperti penghematan energi. Bahan
tambah biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif sedikit, dan harus dengan
pengawasan yang ketat agar tidak berlebihan yang justru akan dapat memperburuk sifat
beton.
Menurut standar ASTM. C. 494 (1995: .254) dan Pedoman Beton 1989
SKBI.1.4.53.1989(Ulasan Pedoman Beton 1989: 29), jenis bahan tambah dibedakan menjadi:
a. Tipe A “Water-Reducing Admixtures”

Water-Reducing Admixtures adalah bahan tambah yang mengurangi air
pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu.
Water-Reducing Admixtures digunakan antara lain untuk dengan tidak mengurangi kadar
air semen dan nilai slump untuk memproduksi beton dengan nilai perbandingan atau rasio
faktor air semen (wer) yang rendah.
Bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi penggunaan air pengaduk untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu. Bahan tambah dengan fungsi water
reducing digunakan dengan tujuan utama sesuai kebutuhan, sebagai berikut :
 Mengurangi kadar air (fas) dengan tidak mengurangi semen dengan slump
 Meningkatkan slump dengan tidak mengurangi semen dan kadar air (fas) yang digunakan
 Mengurangi semen yang digunakan dengan tidak mengurangi slump dan kadar air (fas)
-harus memperhatikan ketentuan pemakaian semen minimum sesuai peraturan.
Bahan tambah ini pada umumnya mengurangi pemakaian air sebanyak 5% - 12%
dari pemakaian pada desain mix beton normal. Penggunaan bahan tambah ini harus
memperhatian pengaruhnya pada waktu ikat (setting) beton segar yang pada umumnya
akan menjadi lebih cepat dari beton normal -pelaksanaan finishing harus dipersiapkan
dengan baik supaya tidak terlambat dimulai dan diselesaikan.
Dengan menggunakan jenis bahan tambah ini akan dapat dicapai tiga hal, yaitu :
 Hanya menambah atau meningkatkan workability
 Menambah kekuatan tekan beton
 Mengurangi biaya (ekonomis)
b. Tipe B “Retarding Admixtures”
Retarding Admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk menghambat
waktu pengikatan beton. Penggunaanya untuk menunda waktu pengikatan beton (setting
time) misalnya karena kondisi cuaca yang panas, atau memperpanjang waktu untuk
pemadatan untuk menghindari cold joints dan menghindari dampak penurunan saat beton
segar pada saat pengecoran dilaksanakan. Bahan tambah dengan fungsi retarding
digunakan dengan tujuan utama menunda waktu initial dan final setting dari adukan
beton segar, dan mempertahankan workability beton pada cuaca panas, pada umumnya
digunakan jika:
 Pelaksanaan pengecoran mempunyai tingkat kesulitan cukup tinggi sehingga memerlukan
waktu pelaksanaan yang lebih lama dari waktu setting beton normal
 Lokasi batching plant yang cukup jauh
 Kondisi lalu lintas yang dilalui oleh mobile mixer tidak lancer
 Pengecoran dengan kondisi cuaca panas yang berpotensi mengakibatkan kehilangan
kelembaban lebih cepat
 Proses finishing yang memerlukan waktu yang lebih lama sehingga waktu setting beton
yang lebih lama diperlukan.
Penggunaan bahan tambah ini harus memperhatikan waktu penutupan permukaan beton
(sealing dan troweling) tidak boleh terburu-buru karena proses initial setting dan bleeding yang
lebih lambat dari beton normal, supaya memastikan proses bleeding sudah sepenuhnya selesai
sebelum dilakukan penutupan permukaan beton (sealing dan trowelling).
Efek dari penggunaan retarding admixture yang perlu diwaspadai, antara lain :
 Beberapa retarder mempunyai sifat menimbulkan gelembung udara dalam beton
 Beberapa retarder menyebabkan kehilangan slump yang lebih cepat walaupun
menyebabkan waktu setting yang lebih lambat memperbesar resiko susut pengeringan
dan rangkak yang lebih tinggi
c. Tipe C “Accelerating Admixtures”
Accelerating Admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
mempercepat pengikatan dan pengembangan kekuatan awal beton. Bahan ini digunakan
untuk mengurangi lamanya waktu pengeringan (hidrasi), dan mempercepat pencapaian
kekuatan beton.
Bahan tambah dengan fungsi accelerating digunakan dengan tujuan utama
mendapatkan kekuatan awal yang lebih tinggi pada beton yang dikerjakan, misalkan jika
elemen struktur beton yang diperlukan untuk segera diibebani oleh pekerjaan berikutnya
dalam kaitan dengan waktu pelaksanaan yang ketat.
Penggunaan bahan tambah ini harus memperhatikan kadar ion klorida terlarut
dalam keras yang disyaratkan, tidak boleh terlewati -karena beresiko menimbulkan
korosi pada besi atau baja tulangan.
Penggunaan bahan tambah ini harus memperhatikan dengan seksama waktu
setting yang lebih cepat dan curing yang dilakukan harus sesempurna mungkin untuk
mencapai kekuatan awal yang diinginkan lebih tinggi
Secara umum, kelompok bahan tambah ini dibagi menjadi tiga :
 Larutan garam organic
 Larutan campuran organic
 Material miscellaneous
d. Tipe D “Water Reducing and Retarding Admixtures”
Water Reducing and Retarding Admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi
ganda yaitu mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan
beton dengan konsistensi tertentu dan menghambat pengikatan awal.
Jenis bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah air
pengaduk yang diperlukan pada beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan
konsistensi tertentu sekaligus memperlambat proses pengikatan awal dan pengerasan
beton. Dengan menambahkan bahan ini ke dalam beton, maka jumlah semen dapat
dikurangi sebanding dengan jumlah air yang dikurangi. Bahan ini berbentuk cair
sehingga dalam perencanaan jumlah air pengaduk beton, maka berat admixture ini harus
ditambahkan sebagai berat air total pada beton.
e. Tipe E “Water Reducing and Accelerating Admixtures”
Water Reducing and Accelerating Admixtures adalah bahan tambah yang
berfungsi ganda yaitu mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk
menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu dan menghambat pengikatan awal.
Jenis bahan tambah yang berfungsi ganda yitu untuk mengurangi jumlah air
pengaduk yang diperlukan pada beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan
konsistensi tertentu sekaligus mempercepat proses pengikatan awal dan pengerasan
beton. Beton yang ditambah dengan bahan tambah jenis ini akan dihasilkan beton dengan
waktu pengikatan yang cepat serta kadar air yang rendah tetapi tetap workable. Dengan
menggunakan bahan ini diinginkan beton yang mempunyai kuat tekan tinggi dengan
waktu pengikatan yang lebih cepat (beton mempunyai kekuatan awal yang tinggi).
Bahan kimia tambahan berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi air dan mempercepat
proses ikatan. Pengaruhnya pada beton :
 Kekuatan
 Setting time
 Workability
 Air entrainment
 Bleeding
 Panas hidrasi
 Perubahan volume
 Durability
Bahan tambah dengan fungsi water reducing + retarding digunakan dengan tujuan utama
untuk menambah kekuatan beton karakteristik jangka panjang. Penggunaan bahan tambah ini
pada umumnya tidak mengubah kadar semen dan komposisi agregat yang digunakan pada desain
mix untuk beton normal yang direncanakan.
f. Tipe F “Water Reducing High Range Admixtures”
Water Reducing High Range Admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi
untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton
dengan kondisi tertentu, sebanyak 12% atau lebih.
Dengan menambahkan bahan ini ke dalam beton, diinginkan untuk mengurangi
jumlah air pengaduk dalam jumlah yang cukup tinggi sehingga diharapkan kekuatan
beton yang dihasilkan tinggi dengan jumlah air sedikit, tetapi tingkat kemudahan
pekerjaan (workability beton) juga lebih tinggi.
g. Tipe G “Water Reducing, High Range Retarding Admixtures”
Water Reducing, High Range Retarding Admixtures adalah bahan tambah yang
berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan
beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau lebih sekaligus menghambat
pengikatan dan pengerasan beton. Digunakan apabila pekerjaan sempit karena
keterbatasan sumber daya dan ruang kerja.
Tujuan dan penggunaannya sama dengan bahan tambah tipe D. Pencampuran
bahan tambah tipe G dapat dilakukan di batcing plant atau di lokasi proyek.
3. Prasyarat Air untuk Campuran Beton

a. Air tawar yang dapat diminum
b. Air yang tidak mengandung minyak, asam alkali, garam-garam, dan bahan organis
c. Air yang bereaksi netral terhadap kertas lakmus
d. Bila terdapat keraguan, dianjurkan untuk mengadakan pengetesan bahan air tersebut
e. Prasyarat air untuk beton dan hasil pengetesan di laboratorium :
 Sulfat - SO4 ……………… ≤ 1000 mg / l
 Chlorida - Cl- ……………. ≤ 500 mg / l
 Angka KMnO4 …………... ≤ 1500 mg / l
 Ph………………………… 6.5 - 7.5
4. Prasyarat Pasir untuk Campuran Beton

a. Terdiri dari butiran yang tajam dan keras
b. Tidak boleh mengandung bahan organik terlalu banyak dan dibuktikan dengan
percobaan warna NaOH
c. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% berat kering
d. Harus berasal dari gradasi baik (well graded) yaitu diatas ayakan 4 mm minimal
terdapat 2% berat total, diatas ayakan 1 mm minimal terdapat 10% berat total, dan
sisa diatas ayakan 0.25 mm berkisar antara 80% - 95% berat total
5. Prasyarat Batu Pecah untuk Campuran Beton

a. Tidak boleh mengandung bahan organik terlalu banyak
b. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% berat kering
c. Terdiri dari butiran yang beraneka ragam
6. Prasyarat Semen untuk Campuran Beton

Semen atau juga sering disebut PC (Portland Cement) merupakan bahan pengikat
antar agregat, sehingga beton dapat homogen. Beberapa tipe jenis semen antara lain:
1. Tipe 1: Untuk bangunan beton biasa
2. Tipe 2: Untuk bangunan beton yang tahan sulfat dan panas hidrasi sedang
3. Tipe 3: Untuk bangunan beton yang semennya cepat mengeras
4. Tipe 4: Untuk bangunan beton yang tahan sulfat tinggi
BAB II PENYELIDIKAN BAHAN DAN SYARAT
2.1 PENYELIDIKAN BAHAN SEMEN

 PENDAHULUAN
Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako, maupun bahan
bangunan lainnya. Semen yang digunakan sebagai campuran beton yaitu semen hidraulis yang
dapat mengikat dan mengeras setelah dicampur dengan air. Dalam praktek, semen sering juga
disebut dengan PC (Portland Cement) yaitu semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara
menghaluskan klingker yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang dicampur dengan
bahan tambahan yaitu gypsum.
2.1.1 METODE PENGUJIAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN PORTLAND DENGAN

ALAT VICAT UNTUK PEKERJAAN SIPIL (ASTM C187-98/SNI 03-6826-2002)
A. MAKSUD
Metode ini dimaksudkan sebagai acuan dan pegangan untuk melakukan pengujian
konsistensi normal semen Portland untuk pekerjaan sipil.
B. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk menentukan jumlah air yang dibutuhkan untuk
mempersiapkan pasta semen hidrolik yang diperlukan untuk tes standar tertentu.
C. PENGERTIAN
Yang dimaksud dengan:
1. Konsistensi normal semen Portland adalah kadar air pasta semen yang apabila jarum vicat
diletakkan di permukaannya dalam interval waktu 30 detik akan terjadi penetrasi sedalam 10
mm.
2. Pasta semen adalah campuran semen Portland dan air dengan komposisi tertentu.
3. Benda uji adalah sejumlah semen Portland dengan berat dan isi tertentu yang dibuat dari contoh-
contoh semen portland.
4. Contoh semen Portland adalah sejumlah semen portland dengan berat dan isi tertentu yang
diambil secara acak dari tempat penyimpanan, serta dianggap mewakili sejumlah semen portland
yang akan digunakan untuk pekerjaan tertentu.
D. ALAT DAN BAHAN
Alat:
1. Seperangkat alat vicat;
2. Timbangan kapasitas 500 gram dengan ketelitian 0,1 gram;
3. Gelas ukur kapasitas 200 ml, ketelitian 1 ml;
4. Sendok perata;
5. Mesin pengaduk yang kecepatan pengaduknya dapat diatur dan dilengkapi dengan mangkuk
pengaduk;
6. Stop watch/pengukur waktu;
7. Cetakan benda uji berbentuk kerucut terpancung;
8. 2 buah pelat kaca ukuran 150 x 150 x 3 mm;
Bahan:
1. Semen Portland type I sebanyak 300 gram;
2. Air suling sebanyak 84 ml, 78 ml, 75 ml, dan 69 ml.
E. CARA PENGUJIAN
1. Menyiapkan lima benda uji semen portland masing-masing beratnya 300 gram serta air suling
sebanyak 84 ml, 78 ml, 75 ml, dan 69 ml.
2. Menuangkan 84 ml air suling ke dalam mangkuk pengaduk, kemudian memasukkan pula secara
perlahan-lahan semen Portland sebanyak 300 gr;
3. Mengaduk kedua bahan tadi selama 1 menit hingga tercampur;
4. Membuat bola dari pasta, dengan menggunakan tangan, lalu melemparkan 6 kali dari tangan kiri
ke tangan kanan dan sebaiknya jarak lemparan adalah 15 cm;
5. Memegang bola pasta yang terbentuk di salah satu tangan sedang tangan lainnya memegang
semen Portland. Melalui lubang dasarnya, memasukkan bola pasta ke dalam cetakan semen
Portland sampai terisi penuh dan meratakan kelebihan pasta pada cincin dengan sekali gerakan
telapak tangan;
6. Meletakkan dasar cincin pada pelat kaca, meratakan permukaan atas pasta dengan sekali gerakan
sendok perata dalam posisi miring dan menghaluskan permukaan pasta dengan ujung sendok
perata, tanpa mengadakan tekanan pada pasta;
7. Meletakkan semen Portland yang berisi pasta pada alat vicat, lalu menyentuhkan ujung batang
vicat pada bagian tengah permukaan pasta dan mengencangkan posisi batang vicat;
8. Meletakkan pembacaan pada skala nol atau catat angka permulaan, dan segera melepaskan
batang vicat sehingga dengan bebas dapat menembus permukaan pasta; setelah 30 detik,
mencatat besarnya penetrasi batang vicat;
9. Mengulangi pekerjaan 2 sampai 8 dengan menggunakan semen Portland baru dan kadar air yang
berlainan (84 ml, 78 ml, 75 ml, dan 69 ml).
10. Menghitung besarnya nilai konsistensi untuk setiap semen Portland, kemudian membuat grafik
yang menyatakan hubungan antara nilai konsistensi dengan penetrasi;
11. Menentukan titik pada sumbu penetrasi yang menyatakan nilai penetrasi 10 mm, lalu menarik
garis horizontal sehingga memotong grafik konsistensi penetrasi; setelah itu, pada titik
perpotongan tesebut menarik garis vertikal ke bawah sejajar sumbu penetrasi sehingga didapat
nilai konsistensi normal.
F. DATA HASIL PERCOBAAN

Tabel: PERCOBAAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN PORTLAND
PERCOBAAN NOMOR 1 2 3 4 5
Berat air (Wa), ml 84 80 78 75 72
30
Berat semen (Ws), gram 300 300 300 300
0
Penetrasi, mm 16 13 10 5 4
KONSISTENSI =
28 26,7 26 25 24
WaWs×100%
Graphic Penetration of Vicat
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
24 25 26 26.7 28
Graphic Penetration of Vicat
G. PERHITUNGAN
Pada tabel di atas, data yang menunjukkan penitrasi sebesar 10 ml memiliki nilai
konsistensi seberar 25%, maka untuk menemukan jumlah air yang di butuhkan agar dapat
mencapai nilai konsistensi normal tersebut, dapat di hitung:
beratair
×100 %
Konsistensi Normal = beratsemen
Jumlah air = (konsistensi normal × berat semen)100
= (26 ×300)100
= 78 ml
 Konsistensi 1 = 72300×100% = 24%
 Konsistensi 2 = 75300×100% = 25%
 Konsistensi 3 = 78300×100% = 26,7%
 Konsistensi 4 = 72300×100% = 27%
 Konsistensi 5 = 72300×100% = 28%
H. REFERENSI
Tabel: KONSISTENSI NORMAL SESUAI DENGAN ASTM C 187-86
Berat PC
Konsistensi Normal Semen
(gram)
500 0.35
300 0.30
250 0.25
200 0.20
150 0.15
100 0.10
50 0.05
10 0.04
5 0.03
2
0.02
1
0.01

I. REKOMENDASI
Dari pengujian yang telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan:
1. Konsistensi normal yang diperoleh dari pengujian ini sebesar 26%.
2. Untuk mencapai nilai konsistensi normal tersebut, maka dibutuhkan semen seberat 300
gram dengan air sebanyak 78 ml.
Berdasarkan referensi yang ada menurut ASTM C 187-86 yang menyatakan bahwa untuk
semen sebesar 300 gram mempunyai nilai konsistensi normal sebesar 0,3. Melihat dari hasil
pengujian yang dilakukan didapat nilai konsistensi normalnya sebesar 0.26 dimana mendekati
angka 0.3 oleh karena itu semen yang diujikan sudah sesuai dari syarat yang ada. Namun ada
suatu masalah dimana angka penetrasi tidak berbanding lurus dengan berat air. Hal ini bisa saja
disebabkan karena kesalahan dalam praktik (human error).
J. GAMBAR
2.1.2 METODE PENGUJIAN WAKTU IKAT AWAL SEMEN PORTLAND DENGAN
MENGGUNAKAN ALAT VICAT UNTUK PEKERJAAN SIPIL(ASTM C191-01a/SNI 03-
6827-2002)
A. MAKSUD
Metode ini dimaksudkan sebagai acuan dan pegangan untuk melakukan pengujian waktu
ikat awal semen Portland untuk pekerjaan sipil.
B. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk mendapatkan waktu ikat awal saat semen kontak dengan
air dan waktu ketika jarum vicat tidak meninggalkan jejak pada permukaan pasta.
Ruang lingkup metode ini meliputi persyaratan pengujian, ketentuan-ketentuan, cara
pengujian serta laporan uji untuk semen Portland.
C. PENGERTIAN
1. Waktu ikat awal adalah waktu yang diperlukan oleh pasta semen untuk mengubah sifatnya dari
kondisi cair menjadi padat atau menjadi kaku.
2. Waktu ikat akhir adalah waktu dimana penetrasi jarum vicat tidak terlihat secara visual.
D. ALAT DAN BAHAN

Alat:
1. Seperangkat alat vicat;
2. Timbangan kapasitas 500 gram dengan ketelitian 0,1 gram;
3. Gelas ukur kapasitas 200 ml, ketelitian 1 ml;
4. Sendok perata;
5. Mesin pengaduk yang kecepatan pengaduknya dapat diatur dan dilengkapi dengan mangkuk
pengaduk;
6. Stop watch/pengukur waktu;
7. Cetakan benda uji berbentuk kerucut terpancung;
8. 2 buah pelat kaca unkuran 150 x 150 x 3 mm;
9. Sarung tangan (jika dibutuhkan).
Bahan:
1. Semen Portland type I sebanyak 300 gram;
2. Air suling sebanyak 75ml.
E. CARA PENGUJIAN
1. Menyiapkan benda uji semen portland beratnya 300 gram serta air suling sebanyak 75 ml
(diperoleh dari pengujian sebelumnya untuk menentukan kadar air agar mencapai konsistensi
normal);
2. Menuangkan air suling tersebut ke dalam mangkuk pengaduk, kemudian memasukkan pula
secara perlahan-lahan semen Portland sebanyak 300 gr;
3. Mengaduk kedua bahan tadi selama 1 menit hingga tercampur;
4. Membuat bola dari pasta, dengan menggunakan tangan, lalu melemparkan 6 kali dari tangan kiri
ke tangan kanan dan sebaiknya jarak lemparan adalah 15 cm;
5. Memegang bola pasta yang terbentuk di salah satu tangan sedang tangan lainnya memegang
semen Portland. Melalui lubang dasarnya, memasukkan bola pasta ke dalam cetakan semen
Portland sampai terisi penuh dan meratakan kelebihan pasta pada cincin dengan sekali gerakan
telapak tangan;
6. Meletakkan dasar cincin pada pelat kaca, meratakan permukaan atas pasta dengan sekali gerakan
sendok perata dalam posisi miring dan menghaluskan permukaan pasta dengan ujung sendok
perata, tanpa mengadakan tekanan pada pasta;
7. Meletakkan semen Portland yang berisi pasta pada alat vicat, lalu menyentuhkan ujung batang
vicat pada bagian tengah permukaan pasta dan mengencangkan posisi batang vicat;
8. Meletakkan pembacaan pada skala nol atau mencatat angka permulaan;
9. Setelah 45 menit dijatuhkan jarum vicat menembus pasta dan setelah 30 detik jarum di stop dan
penurunannya dibaca lalu dicatat;
10. Mengangkat jarum vicat diameter 1 mm tersebut dan dilap untuk memberikan semen yang
menempel pada jarum. Setelah 15 menit ditest lagi, menempelkan ujung jarum pada permukaan
pasta semen, bukan pada tempat yang tadi melainkan digeser ke tempat lain disekitarnya dengan
jarak minimum 3 mm;
11. Menjatuhkan jarum vicat diameter 1 mm pada pasta, dan setelah 30 detik jarum distop, membaca
penurunannya, mencatat, jarum diangkat dan dilap. Demikian setiap 15 menit ditest dan dicatat
sampai penurunan 0 mm didapat, maka percobaan dihentikan.
Table : PERCOBAAN WAKTU IKAT DAN PENGERASAN SEMEN

Interval Waktu
NO. Penetrasi (mm)
(menit)
1 45 40
2 60 35
3 75 31
4 90 30
5 105 28
6 120 23
7 135 16
8 150 6
9 165 3
10 180 1
11 195 1
12 210 1
13 225 0
a. Sampel 1 : 72 ml
Interval Waktu
NO. Penetrasi (mm)
(menit)
1 45 41
2 60 37
3 75 37
4 90 32
5 105 29
6 120 24
7 135 16
8 150 2
9 165 1
10 180 1
11 195 1
12 210 1
13 225 0
b. Sampel 2 : 75 ml

Interval Waktu
NO. Penetrasi (mm)
(menit)
1 45 40
2 60 37
3 75 36
4 90 33
5 105 32
6 120 28
7 135 22
8 150 16
9 165 11
10 180 6
11 195 3
12 210 1
13 225 1
14 240 0
c. Sampel 3 : 78 ml

Interval Waktu
NO. Penetrasi (mm)
(menit)
1 45 41
2 60 41
3 75 41
4 90 40
5 105 40
6 120 33
7 135 24
8 150 16
9 165 8
10 180 4
11 195 2
12 210 2
13 225 1
14 240 0
d. Sampel 4 : air 80 ml

Interval Waktu
NO. Penetrasi (mm)
(menit)
1 45 41
2 60 41
3 75 41
4 90 41
5 105 41
6 120 39
7 135 30
8 150 22
9 165 18
10 180 8
11 195 4
12 210 0
13 225 3
14 240 1
15 255 0
e. Sampel 5 : 82 ml
a. Grafik sampel 1
b. Grafik sampel 2
c. Grafik sampel 3
(d) Grafik sampel 4

(e) Grafik sampel 5
G. REFERENSI
Berdasarkan ASTM C 150 tentang syarat-syarat semen portland menyatakan bahwa
waktu setting dari pasta semen untuk test vicat adalah minimal 45 menit dan maksimal 375
menit.
H. KESIMPULAN
Pada benda uji 1, didapatkan waktu ikat akhir (penetrasi 0 mm) pada menit ke 225,
sedangkan pada benda uji 2 didapatkan waktu ikat akhir pada menit ke 225, sedangkan pada
benda uji 3 didapatkan waktu ikat akhir pada menit ke 240, sedangkan pada benda uji 4
didapatkan waktu ikat akhir pada menit ke 240, sedangkan pada benda uji 5 didapatkan waktu
ikat akhir pada menit ke 255. Maka waktu ikat rata-rata dari kedua benda uji tersebut adalah 237
menit, hal ini sesuai dengan persyaratn ASTM C 150 yang menyatakan bahwa waktu ikat
semen portland minimal adalah 45 menit dan maksimal adalah 375 menit.
I. GAMBAR
2.1.3 METODE PENGUJIAN BERAT JENIS SEMEN PORTLAND (ASTM C188 -95/SNI 15-
2531-1991)
A. MAKSUD
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dan acuan untuk melakukan pengujian berat
jenis semen portland.
B. TUJUAN
Tujuan metode ini untuk mendapatkan nilai berat jenis semen portland yang digunakan
untuk pengendalian mutu semen.
C. PENGERTIAN
Yang dimaksud dengan :
1. Berat isi semen portland adalah perbandingan antara berat kering semen pada suhu kamar
dengan satuan isi;
2. Suhu kamar adalah suhu ruangan pada saat dilakukan pengujian;
3. Benda uji adalah sejumlah semen portland dengan berat dan isi tertentu yang dibuat dari contoh-
contoh semen portland;
4. Contoh semen Portland adalah sejumlah semen portland dengan berat dan isi tertentu yang
diambil secara acak dari tempat penyimpanan, serta dianggap mewakili sejumlah semen portland
yang akan digunakan untuk pekerjaan tertentu.
D. ALAT DAN BAHAN

Alat:
1. Timbangan analisa 2600 gram;
2. Labu takar 500 cc;
3. Corong;
4. Cawan aluminium
Bahan:
1. Semen Portland Tipe II;
2. Minyak tanah.
E. CARA PENGUJIAN
1. Menimbang semen sebanyak 250 gr.
2. Menimbang labu takar sebanyak 500 cc yang telah dibersihkan.
3. Memasukkan semen dengan menggunakan corong kedalam labu takar dan menimbang
beratnya (untuk kontrol).
4. Mengisi labu takar dengan minyak tanah hampir penuh dan labu takar diputar-putar agar
gelembung udaranya keluar.
5. Menambahkan minyak hingga batas kapasitas labu takar, kemudian menimbangnya.
6. Semen dan minyak tanah dikeluarkan dan labu takar dibersihkan dengan menggunakan
minyak tanah. Mengisi labu takar dengan menggunakan minyak tanah hingga batas kapasitas dan
ditimbang.
Tabel: PERCOBAAN I BERAT JENIS SEMEN
PERCOBAAN NOMOR 1 SATUAN
Berat semen(w1) 250 Gram
minyak+picknometer(w2) 541. Gram

8
Picknometer+minyak+semen(w3) 724. Gram
8
BJ = 0.8(w1)/(w1 +w2-w3) 2,98 gram/cm³
5

` Maka diperoleh Berat Jenis Semen = 2,985 gr/cm³ .
Tabel: PERCOBAAN II BERAT JENIS SEMEN
PERCOBAAN NOMOR 1 SATUAN
Berat semen(w1) 250 Gram
minyak+picknometer(w2) 542.9 Gram

Picknometer+minyak+semen(w3) 726.8 Gram
BJ = 0.8(w1)/(w1 +w2-w3) 3.025 gram/cm³
7

Maka diperoleh Berat Jenis Semen = 3.0257 gr/cm³ .
G. KESIMPULAN
Dari data hasil percobaan di atas maka dapat diketahui berat jenis semen adalah 3.0257 gr/cm3.
Hal ini sesuai dengan spesifikasi umum yang ada bahwa berat jenis semen lebih dari 3 gr/cm 3.
Jadi percobaan yang dilakukan berhasil, yaitu menunjukkan semen yang kami gunakan
memenuhi persyaratan. Hal ini sesuai dengan dengan ASTM C 128-01 bahwa tidak ada batasan
untuk berat jenis semen.
H. GAMBAR
2.2 PENYELIDIKAN BAHAN PASIR

 PENDAHULUAN
Pasir adalah contoh bahan material butiran. Butiran pasirumumnya berukuran antara
0,0625 sampai 2 milimeter. Materi pembentuk pasir adalah silikon dioksida, tetapi di beberapa
pantai tropis dan subtropis umumnya dibentuk dari batu kapur.
2.2.1 METODE KADAR AIR PASIR (ASTM C 556-97/SNI 03-1971-1990)

A. MAKSUD
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian untuk menentukan kadar air
pasir.
B. TUJUAN
Tujuan percobaan adalah untuk memperoleh angka persentase dari kadar air yang
dikandung oleh pasir.
C. PENGERTIAN
Kadar air pasir adalah perbandingan berat air yang dikandung pasir pada kondisi asli
terhadap berat pasir pada kondisi kering oven.
D. ALAT DAN BAHAN

Alat:
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram
2. Oven
3. Talam
Bahan:
1. Pasir dalam keadaan asli
E. CARA PENGUJIAN
1. Menimbang dan mencatat berat talam (W1)
2. Memasukkan benda uji ke dalam talam kemudian menimbang dan mencatat beratnya
(W2)
3. Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1)
4. Mengeringkan benda uji beserta talam dalam oven dengan temperatur 110+5 derajat
Celcius.
5. Setelah kering,menimbang dan mencatat berat benda uji beserta talam (W4)
6. Menghitung berat benda uji kering (W5 = W4 – W1)
7. Kadar air agregat = (W3 – W5)/W5 x 100%
F. PERHITUNGAN
W 3−W 5
Kadar air agregat = ×100% ……………(1)
W5
G. DATA HASIL PERCOBAAN

TABEL
PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT
URAIAN HASIL SATUAN
Nomor talam yang digunakan A
Berat wadah (W1) 190 Gram
Berat wadah + benda uji (W2) 690 Gram
Berat benda uji (W3) 500 Gram
Berat wadah + benda uji kering (W4) 676.1 Gram
Berat pasir kering 486.1 Gram
Kadar air agregat 500−486.1 Gram
×100
W 3−W 5 486.1
×100%
W5 %
= 2.86%
H. REFERENSI
Dari pengujian yang telah dilakukan, maka dapat di ambil kesimpulan kadar air agregat
halus tersebut adalah 2.86 % sehingga tidak memenuhi syarat dari ASTM C 556-97 (2%) karena
agregat halus kadar air asli terkena air hujan sesaat sebelum praktikan melakukan praktikum.
Nilai kadar air tersebut digunakan dalam mencari perbandingan banyaknya pasir dari kondisi ssd
ke dalam kondisi asli.
I. KESIMPULAN
Dari hasil percobaan didapatkan kadar air agregat halus sebesar 2.86% sehingga data
yang kami tidak memenuhi dari standar ASTM
J. GAMBAR
2.2.2 METODE PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT
HALUS (ASTM C128-01/SNI 03 1970-1990)
A. MAKSUD
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian untuk menentukan berat
jenis curah, berat jenis kering permukaan jenuh, berat jenis semu, dan angka penyerapan
daripada pasir.
B. TUJUAN
Tujuan percobaan adalah untuk mendapatkan angka untuk berat jenis curah, berat jenis
permukaan jenuh, berat jenis semu, dan penyerapan air pada pasir.
C. PENGERTIAN
1. Berat jenis curah adalah perbandingan antara berat pasir kering dan berat air suling
yang isinya sama dengan isi pasirdalam keadaan jenuh pada suhu 25ºC.
2. Berat jenuh kering permukaan adalah perbandingan antara berat pasir kering
permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi pasir dalam keadaan jenuh
pada suhu 25ºC.
3. Berat jenis semu adalah perbandingan antara berat pasir kering dan berat air suling
yang isinya sama dengan isi pasir dalam keadaan kering pada suhu 25ºC.
4. Penyerapan adalah perbandingan air yang dapat diserap pori terhadap berat pasir
kering yang dinyatakan dalam persen. Digunakan untuk menghitung perubahan massa dari pasir.
D. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan, kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram.
2. Kerucut terpancung diameter bagian atas (40±3)mm, diameter bagian bawah (90±3)
mm dan tinggi (75±3)mm dibuat dari lopgam tebal minimum 0,8 mm.
3. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk memanasi sampai (110±5)ºC.
4. Pengukuran suhu dengan ketelitian pembacaan 1ºC.
5. Talam
6. Bejana tempat air
7. Pasir yang sudah direndam selama 24 jam
8. Hair dryer
E. CARA PENGUJIAN
1. Penyiapan untuk kondisi pasir SSD
2. Menyaringpasir hingga airnya tidak ada.
3. Mengeringkan dengan hair dryer atau kipas angin sambil dibolak-balik dengan sendok untuk
mencari kondisi SSD
4. Menempatkan kerucut SSD pada bidang datar yang tidak mengisap air, tahan jangan sampai
goyang.
5. Mengisi kerucut SSD 1/3 tingginya dan rojok 8 kali, isi lagi 1/3 tinggi dan rojok 8 kali, isi lagi
1/3 tinggi dan rojok 9 kali. Dirojok tiap bagian masing-masing.
6. Meratakan permukaannya dan mengangkat kerucutnya, bila pasir masih berbentuk kerucut maka
pasir belum SSD. Keringkan lagi dan ulangi lagi pengisian dengan prosedur sebelumnya, bila
kerucut diangkat dan pasir gugur tetapi berpuncak maka pasir sudah dalam keadaan SSD dan
siap untuk digunakan dalam percobaan.
7. Menimbang labu takar 1000 cc
8. Menimbang pasir kondisi SSD sebanyak 500 gram, dan memasukkan pasir ke dalam labu takar
dan menimbangnya.
9. Mengisi labu takar yang berisi pasir dengan air bersih hingga penuh .
10. Memegang labu takar yang sudah terisi air dan pasir dengan posisi miring, memutar kiri dan
kanan hingga gelembung-gelembung udara dalam pasir keluar.
11. Sesudah gelembung-gelembung keluar menambahkan air ke dalam labu takar dengan air sampai
dengan batas kapasitas dan timbang.
F. PERHITUNGAN
Dalam metode ini dilakukan perhitungan sebagai berikut:
Bk
Berat jenis curah = ... (1)
(B+500−Bt )
Bk
Berat jenis jenuh kering permukaan = ... (2)
(B+500−Bt )
Bk
Berat jenis semu = ... (3)
(B+ Bk−Bt )
(500−Bk )
Penyerapan = x 100 % ... (4)
Bk
Keterangan:
Bk = berat benda uji kering oven, dalam gram
B = berat piknometer berisi air, dalam gram
Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air, dalam gram
500 = berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh, dalam gram
URAIAN A Satuan
Berat benda uji kering permukaan jenuh (SSD) 500 gram
_________________ 500
Berat benda uji kering oven______Bk 487,3 gram
Berat piknometer diisi air (250C)___B 1250 gram
Berat piknometer + benda uji (SSD)+Air (250C) 1565 gram
_________________ Bt
A Satuan
Bk 2,634 t/m3
Berat jenis (Bulk)
(B+500−Bt )
500 2,7 t/m3
Berat jenis kering permukaan jenuh
(B+500−Bt )
Bk 2,83 t/m3
Berat jenis semu
(B+ Bk−Bt )
(500−Bk ) 2,6 %
Penyerapan x 100 %
Bk
H. KESIMPULAN
Dari hasil percobaan, didapatkan bahwa:
- Berat jenis (BULK) 2,634 t/m3
- Berat jenis kering permukaan jenuh 2,7 t/m3
- Berat jenis semu 2,83 t/m3
- Penyerapan 2,6%
I. GAMBAR
2.2.3 METODE PENGUJIAN BOBOT ISI DAN RONGGA UDARA DALAM AGREGAT
(ASTM C29/29M-97/SNI 03-4804-1998)
A. MAKSUD
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam melakukan pengujian untuk
menentukan berat volume pasir.
B. TUJUAN
Menentukan berat volume pasir baik dalam keadaan lepas, dengan rojokan maupun
dengan ketukan.
C. PENGERTIAN
Yang dimaksud dengan berat volume pasir adalah massa suatu pasir tiap satuan volume.
D. ALAT DAN BAHAN

Alat:
1. Timbangan analisa
2. Takaran berbentuk silinder dengan volume 3 liter
3. Alat perojok dari besi berdiameter 16 mm dan panjang 60 cm
4. Martil
Bahan:
1. Pasir dalam keadaan kering
E. CARA PENGUJIAN
Pengujian berat isi dan rongga udara dalam pasir dilakukan sebagai berikut :
1. Kondisi Padat
Kondisi padat dapat dilakukan dengan cara rojok dan cara ketuk :
a. Cara rojok
1. Mengisi penakar sepertiga dari volume penuh dan meratakan dengan batang perata;
2. Merojok lapisan pasir dengan 25 kali rojokan batang perojok;
3. Mengisi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh kemudian meratakan dan merojok
seperti diatas;
4. Mengisi penakar sampai berlebih dan merojok lagi;
5. Meratakan permukaan pasir dengan batang perata;
6. Menentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar itu sendiri;
7. Mencatat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg;
8. Menghitung berat isi pasir.
9. Menghitung kadar rongga udara.
b. Cara ketuk
1. Mengisi penakar sepertiga dari volume penuh dan meratakan dengan batang perata;
2. Memadatkan untuk setiap lapisan dengan cara mengetuk – ngetukkan alas penakar secara
bergantian sebanyak 50 kali;
3. Mengisi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh kemudian memadatkan seperti diatas;
4. Mengisi penakar sampai berlebih dan memadatkan lagi;
5. Meratakan permukaan pasir dengan batang perata;
6. Menentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar itu sendiri;
7. Mencatat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg.
2. Kondisi Gembur
1. Mengisi penakar sampai berlebih dan hindarkan terjadinya pemisahan dari butir pasir;
2. Meratakan permukaan dengan batang perata;
3. Menentukan berat penakar dan isi serta berat penakar itu sendiri;
4. Mencatat beratnya sampai ketelitian 0,5 kg.
F. PERHITUNGAN
Berat isi
Berat isi sebagai berikut :
1. Agregat dalam keadaan kering oven dihitung menurut rumus berikut:
(G−T )
M= atau M = (G-T)×F
V
Keterangan :
M = Berat isi agregat dalamkondisi kering oven, (kg/m)
G = Berat agregat dan penakar (kg)
T = berat penakar (kg)
V= Volume penakar, dalam m3
F = Faktor penakar (m3)
2. Agregat dalam keadaan kering permukaan dihitung menurut rumus berikut:
MSSD = M[1+(A/100)]…………………………….. (2)
Keterangan :
MSSD = berat isi agregatd dalam kondisi kering dalam (kg/m3)
M = berat ini dalam kondisi kering oven dalam (kg/m3)
A = Absorpsi dalam %
LAPORAN HASIL UJI

Dengan Dengan Kondisi Satuan
No. URAIAN
Rojokan Ketukan Gembur
1. Berat Silinder (W1) 2580 2580 2580 gram
2. Berat silinder + pasir 7760 7510 7290 gram
(W2)
3. Berat Pasir (W2-W1) 5180 4930 4710 gram
4. Volume silinder (V) 3014,4 . 10-3 3014,4 . 10-3 3014.4 . 10-3 Liter
5. Berat Volume (W2- 1718.42 1635.48 1562.5 gram/l
W1)/V
6. Rata-rata 1638.8 gr/l
H. REFERENSI
METODE BERAT PASIR
Dengan Rojokan 5180 gram
Dengan Ketukan 4930 gram
Dengan Gembur 4710 gram
Menurut ASTM C 29, hasil dari tiga tes yang dilakukan dalam laboratorium yang sama
pada bahan yang sama tidak boleh berbeda dari 0,04 g/ml
I. KESIMPULAN
Dari hasil praktikum yang telah dilakukan, didapat bahwa volume pasir dengan metode
rojokan 1718,42 gram/ml , dengan metode ketukan 163,48 gram/ml, dengan metode gembur
1562,5 gram/ml
J. GAMBAR
Cara Ketuk Cara Rojok Cara Gembur

2.2.4 METODE PENGUJIAN KOTORAN ORGANIK DALAM PASIR UNTUK
CAMPURAN MORTARN DAN BETON (ASTM C-40-99/SNI 03-2816-1992)
A. MAKSUD
menentukan adanya kotoran organik dalam pasir untuk campuran mortar dan beton.
B. TUJUAN
Penentuan kadar zat organik di dalam agregat yang digunakan di dalam adukan beton.
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh standar warna terhadap larutan benda uji.
Percobaan ini dilakukan karena bahan organik mempunyai kelemahan, yaitu:
1. Mudah menyerap air
2. Tidak mempunyai kekuatan menempel yang baik.
3. Gaya tekannya jelek.
C. PENGERTIAN
Yang dimaksud dengan kotoran organik adalah bahan-bahan organik yang terdapat di
dalam pasir dan menimbulkan efek yang merugikan terhadap mutu mortar artau beton
D. ALAT DAN BAHAN

Alat:
1. Botol bening
Bahan:
1. Pasir asli
2. Larutan (3%NaOH +97%Air)
E. CARA PENGUJIAN
1. Mengisi botol bening dengan pasir sampai mencapai garis skala ± 130 ml.
2. Menambahkan larutan NaOH 3% sampai 200 ml dan tutup rapat, kemudian kocok
botol selama ± 10 menit.
3. Mendiamkan selama 24 jam.
4. Selanjutnya mengamati warna cairan di atas permukaan pasir yang ada dalam
botol, membandingkan warnanya.
5. Jika warna cairan dalam botol yang berisi pasir lebih tua (coklat) dari
pembanding, berarti dalam pasir berkadar zat organik yang terlalu tinggi. Sebaliknya, jika warna
cairan bening (kuning muda) berarti pasir berkadar zat organik rendah.

Percobaan A B Satuan
Volume Pasir 500 500 Gram
Larutan 3% NaOH 15 15 Ml
Warna yang Kuning Pekat Kuning
dihasilkan
G. REFERENSI
WARNA KETERANGAN
Kuning Pekat Mengandung banyak organik
Kuning Sedang
Bening Kurang Organik
H. KESIMPULAN
Dari hasil percobaan didapatkan warna kuning pekat sehingga pasir yang di uji
kandungan organiknya banyak.
I. GAMBAR
2.2.5 METODE PENGUJIAN JUMLAH BAHAN DALAM AGREGAT YANG LOLOS
SARINGAN NO. 200 (0,075 mm) (ASTM C117-95/SNI 03-4142-1996)
A. MAKSUD
Metode pengujian jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan nomor 200 ( 0,075
mm) dimaksudkan sebagai acuan dan pegangan dalam pelaksanaan pengujian untuk
menentukan jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan nomor 200 ( 0,075 mm) dengan
cara pencucian
B. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh persentase jumla bahan dalam agregat yang
lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm). Sehingga berguna bagi perencana dan pelaksanan
pembangunan jalan.
C. PENGERTIAN
- Jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan no. 200 atau 0,075 mm adalah banyaknya bahan
yang lolos saringan no. 200 (0,075 mm) sesudah agregat dicuci sampai air cucian sampai
menjadi jernih
- Bahan pembersih adalah suatu bahan pembersih seperti deterjen, atau sabun yang digunakan
untuk mempermudah pemisahan bahan halus yang melekat pada agregat
- Suspensi adalah bahan halus lolos saringan no. 200 (0,075 mm) yang melayang di dalam larutan
air pencuci
D. ALAT DAN BAHAN

Alat:
1. Saringan Nomor 200 ( 0,075 mm )
2. Saringan Nomor 16 ( 1,18 mm )
3. Wadah yang cukup untuk mencuci benda uji agar tidak tumpah saat mencuci
4. Timbangan dengan ketelitian 0,1 %
5. Oven dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 – 5 ) Celsius
Benda Uji:
1. agregat dalam kondisi kering oven dengan berat tergantung pada ukuran maksimum
agregat
E. CARA PENGUJIAN
1. Timbang wadah tanpa benda uji
2. Timbang benda uji dan masukkan ke dalam wadah
3. Masukkan air pencuci yang suda berisi sejumlah bahan pembersih ke dalam wadah, sehingga
benda uji terendam.
4. Aduk benda uji dalam wadah sehingga menghasilkan pemisahan yang sempurna antara butir –
butir kasar dan bahan halus yang lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm). Usahakan bahan halus
tersebut menjadi melayang di dalam larutan air pencuci sehingga mempermudah
memisahkannya.
5. Tuangkan air penuci dengan segera di atas saringan nomor 16 (1,18 mm) yang dibawahnya
dipasang saringan nomor 200 (0,075mm) pada waktu menuangkan air pencuci harus hati hati
supaya bahan yang kasar tidak ikut tertuang.
6. Ulangi Pekerjaan butir (3), (4), (5) agar terlihat jernih
7. Kembalikan semua benda uji yang tertahan saringan Nomor 16 (1,18mm) dan Nomor 200
(0,075mm) ke dalam wadah lalu keringkan dalam oven dengan suhu (110+5) celcius. Sampai
mencapai berat tetap, dan timbang sampai ketelitian maksimum 0,1% dari berat contoh
8. Hitung persen bahan yang lolos saringan Nomor 200 (0,075mm) dengan rumus rumus
perhitungan seperti yang diurakain pada bab III, butir 3,4.
F. PERHITUNGAN
Rumus – rumus yang digunakan dalam perhitungan adalah sebagai berikut:
1. Berat kering benda uji awal
W3 = W1 . W2 ............................................................................................(1)
2. Berat kering benda uji sesudah pencucian
W5 = W4 . W2 ............................................................................................(2)
3. Bahan lolos saringan Nomor 200 (0.075 mm)
W 3. W 5
W6 = x 100% ................................................................................(3)
W3
Keterangan :
W1 = berat kering benda uji + wadah (gram)
W2 = Berat wadah (gram)
W3 = Berat kering benda uji awal (gram)
W4 = Berat kering benda uji sesudah pencucian + wadah (gram)
W5 = Berat kering benda uji sesudah pencucian (gram)
W6 = Berat bahan lolos saringan Nomor 200 (0.075 mm)
PENGUJIAN JUMLAH BAHAN DALAM AGREGAT

YANG LOLOS SARINGAN Nomor 200 (0.075 mm)
UKURAN MAKSIMUM
AGREGAT
NO. CONTOH 1/5 SATUAN
NOMOR 4 (4.75 mm)
A B
BERAT KERING BENDA UJI + 695 695 GRAM
WADAH (W1)
BERAT WADAH (W2) 195 195 GRAM
BERAT KERING BENDA UJI AWAL 500 500 GRAM
W3 = (W1-W2)
BERAT KERING BENDA UJI SESU- 680 690,4 GRAM
DAH PENCUCIAN + WADAH (W4)
BERAT KERING BENDA UJI
SESUDAH PENCUCIAN 485 495,4 GRAM
W5 = (W4-W2)
PERSEN BAHAN LOLOS SARINGAN
NOMOR 200 (0.075 MM)
97 99,08
(W 3−W 5) %
W 6= × 100 %
W3
HASIL I = 97 %
HASIL II = 99,08%
98,04
I + II
RATA-RATA = %
2
H. KESIMPULAN
Dari data percobaan, didapatkan bahwa persentase bahan lolos saringan no. 200 (0,075
mm) adalah 97%
I. GAMBAR
2.3 PENYELIDIKAN AGREGAT KASAR
 PENDAHULUAN
Agregat adalah sekumpulan butirbutir batu pecah, kerikil, pasir, atau mineral lainnya
baik berupa hasil alam maupun buatan. Agregat merupakan komponen utama dari struktur
perkerasan, yaitu 90% – 95% agregat berdasarkan persentase berat, atau 75 –85% agregat
berdasarkan persentase volume. Dengan demikian kualitas ditentukan juga dari sifat agregat dan
hasil campuran agregat dengan material lain.
Agregat kasar dapat berupa kerikil hasil desintergrasi alami dari batuan-batuan atau
berupa batu pecah yang diperoleh dari pemecahan batu dengan besar butir lebih dari 5 mm.
2.3.1 METODE PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT KASAR (ASTM C556-97/SNI 03-
1971-1990)
A. MAKSUD
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian untuk menentukan kadar air agregat
B. TUJUAN
Untuk mengetahui atau menentukan angka presentase dari kadar air yang dikandung oleh
agregat.
C. PENGERTIAN
Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air yang diagregat dengan
agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen
kandung
D. ALAT DAN BAHAN
Alat:
1. Timbangan analisa 2600 gr, dengan ketelitian 0,1 % berat contoh;
2. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110±5)ºC;
3. Panlogam tahan karat berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan benda uji.
Bahan:
1. Batu pecah dalam kondisi asli.
E. CARA KERJA
1. Timbang dan catatlah berat talam (W1);
2. Masukkan benda uji ke dalam talam kemudian timbang dan catat beratnya (W2);
3. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 – W1);
4. Keringkan benda uji beserta dalam oven dengan suhu (110±5)ºC sampai beratnya
tetap;
5. Keluarkan batu pecah dari oven, catat berat benda uji beserta talam (W4);
6. Hitunglah berat benda uji kering (W5 = W4 – W1)
F. PERHITUNGAN
W3  W 5
X 100%
Kadar air agregat adalah = W 5 ……….. (1)
Keterangan:
W3 : berat benda uji mula – mula ( gram )
W5 : berat benda uji kering ( gram )
PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT

NO. URAIAN HASIL SATUAN
1 Berat batu pecah asli (W1) 3000 3000 Gram
2 Berat batu pecah setelah oven 2975 2980,5 Gram
(W2)
3 Kelembaman batu pecah [(W1- 0,84 0,65 %
W2)/W2]x100%
H. KESIMPULAN
Hasil pengujian kadar air pertama dan kedua didapatkan rata-rata kadar air sebesar 0,745%.
Kadar air percobaan memenuhi syarat ASTM C 128-97
I. GAMBAR
2.3.2 METODE PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT
KASAR (ASTM C556-97/SNI 03-1971-1990)
A. MAKSUD
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian untuk menentukan berat
jenis curah, berat jenis kering permukaan jenuh, berat jenis semu dari agregat kasar, serta angka
penyerapan dari agregat kasar.
B. TUJUAN
Tujuan pengujian ini untuk memperoleh angka berat jenis curah, berat jenis kering
permukaan jenis dan berat jenis semu besarnya angka penyerapan.
C. PENGERTIAN
1. Berat jenis curah ialah perbandingan antara berat agregat
kering dan berat air saling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenus pada suhu
25oC;
2. Berat jenis kering permukaan jenuh yaitu perbandingan antara
berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat
dalam keadaan jenuh pada suhu 25oC;
3. Berat jenis semu ialah perbandingan antara berat agregat kering
dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keaadan kering pada suhu 25oC;
4. Penyerapan ialah perbandingan antara berat air yang dapat
diserap quarry terhadap berat agregat kering, dinyataan dalam persen.
D. ALAT DAN BAHAN

1. Keranjang kawat ukuran 3,35 mm (No.6) atau 2,36 mm (No.8) dengan kapasitas kira–kira 5 kg
2. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan. Tempat ini harus
dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap.
3. Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang ditimbang dan
dilengkapi dengan alat penggantung keranjang.
4. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai 110±5°C
5. Alat pemisah contoh.
6. Saringan nomor 4( 4,75 mm).
7. Benda uji adalah agregat yang tertahan saringan no.4 (4,75 mm) diperoleh dari alat pemisah
contoh atau cara perempat sebanyak kira – kira 5 kg.
E. CARA PENGUJIAN
1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan- bahan lain yang melekat pada permukaan.
2. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu 110±5 ° Celcius sampai berat tetap. Sebagai catatan
bila penyerpan dan harga berat jenis digunakan dalam pekerjaan beton dimana agregatnya
digunakan pada keadaan kadar air aslinya, maka tidak perlu dilakukan pengeringan dengan oven.
3. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang dengan ketelitian 0,5
gram (Bk).
4. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24±4 jam
5. Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air pada permukaan
hilang, untuk butiran yang besar pengeringan halus satu persatu
6. Timbang benda uji kering-permukaan jenuh (Bj)
7. Letakkan benda uji didalam keranjang, goncangkan batunya untuk mengeluarkan udara yang
tersekap dan tentukan beratnya didalam air (Ba), dan ukur suhu air untuk penyesuaian
perhitungan kepada suhu standar (25°C)
8. Banyak jenis bahan campuran yang mempunyai bagian butir – butir berat dan ringan. Bahan
semacam ini memberikan harga – harga berat jenis yang tidak tetap walaupun pemeriksaan
dilakukan dengan sangat hati – hati, dalam hal ini beberapa pemeriksaan ulangan diperlukan
untuk mendapatkan harga rata – rata yang memuaskan.

PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR
URAIAN A B Rata-rata SATUAN
Berat benda uji kering oven Bk 2880 2965 2922,5 gram
Berat benda uji kering permukaan jenuh Bj 3000 3000 3000 gram
Berat benda uji di dalam air Ba 1848 1927 1887,5 gram
A B Rata-rata
Bk 2,68 2,7 2,69 t/m3
Berat jenis (Bulk)
Bj Ba
Bj 2,72 2,8 2,76 t/m3
Berat jenis kering permukaan jenuh
Bj Ba
Bk 2,79 2,8 2,795 t/m3
Berat jeni semu (Apparent)
Bk Ba
Bj Bk 1,38 1,01 1,2 %
Penyerapan (Absorption) x 100 %
Bk
G. KESIMPULAN
Hasil pengujian berat jenis batu pecah pertama dan kedua didapatkan rata-rata berat jenis sebesar
2,69 t/m3. Berat jenis percobaan memenuhi syarat ASTM C 128-01 / SNI 03-1970-1990.
H. GAMBAR
Gambar: percobaan resapan

batu pecah
2.3.3 METODE PENGUJIAN BOBOT ISI DAN RONGGA UDARA DALAM AGREGAT
(ASTM C29/29M-97/SNI 03-4804-1998)
A. TUJUAN
Menentukan berat volume batu pecah baik dalam keadaan lepas maupun padat.
B. PENGERTIAN
1. Berat isi agregat adalah berat agregat persatuan isi;
2. Berat adalah gaya gravitasi yang mendesak agregat;
3. Agregat adalah material granular misalnya pasir, batu pecah dan kerak tunggku besi, yang
dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen
hidrolik atau adukan;
4. Agregat kasar adalah kerikil sebagai desintegrasi alami dari batu atau berupa batu pecah yang
diperoleh dari industry pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 5 mm – 40 mm;
5. Agregat halus adalah pasir alam sebagai desintegrasi secara alami dari batu atau pasir yang
dihasilkan oleh industry pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5mm;
6. Rongga udara dalam satuan volume agregat adalah ruang diantara butirbutir agregat yang tidak
diisi oleh partikel yang padat
C. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram kapasitas 2 kg untuk contoh agregat halus, danketelitian
gram kapasitas 20 kg untuk agregat kasar;
2. Batang penusuk terbuat dari baja berbentuk batang lurus, berdiameter 16 mm dan panjang 610
mm dan ujungnya dibuat tumpul setengah bundar;
3. Alat penakar berbentuk silinder terbuat dari logam atau bahan kedap air dengan ujung dan dasar
yang benar-benar rata;
4. Sekop atau sendok sesuai dengan kebutuhan;
5. Peralatan kalibrasi berupa plat gelas dengan tebal minimum 6 mm dan paling sedikit 25 mm
lebih besar daripada diameter takaran yang dikalibrasi.
D. CARA PENGUJIAN
Pengujian berat isi dan rongga udara dalam agregat dilakukan sebagai berikut:
1. Kondisi Padat
Kondisi padat dapat dilakukan dengan cara tusuk dan cara ketuk :
a. Cara rojok
1. Isi penakar sepertiga dari volume penuh dan ratakan dengan batang perata;
2. Tusuk lapisan agregat dengan 25 kali tusukan batang penusuk;
3. Isi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh kemudian ratakan dan tusuk seperti diatas;
4. Isi penakar sampai berlebih dan tusuk lagi;
5. Ratakan permukaan agregat dengan batang perata;
6. Tentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar itu sendiri;
7. Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg;
b. Cara ketuk
1. Isi penakar sepertiga dari volume penuh dan ratakan dengan batang perata;
2. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan penakar sebanyak 25 kali
3. Isi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh kemudian padatkan seperti diatas;
4. Isi penakar sampai berlebih dan padatkan lagi;
5. Ratakan permukaan agregat dengan batang perata;
6. Tentukan berat penkar dan isinya dan berat penakar itu sendiri;
7. Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg.
2. Kondisi Gembur
1. Isi penakar sampai berlebih dan hindarkan terjadinya pemisahan dari butir agregat;
2. Ratakan permukaan dengan batang perata;
3. Tentukan berat penakar dan isi serta berat penakar itu sendiri;
4. Catat beratnya sampai ketelitian 0,5 kg
E. PERHITUNGAN
o Berat isi
Berat isi sebagai berikut:
1. Agregat dalam keadaan kering oven dihitung menurut rumus berikut:
G−V
M= atau M = (G-V) x F
V
Keterangan:
M = berat isi agregat dalam kondisi kering oven, dalam kg/m3 ;
G = berat agregat dan penakar, dalam kg;
T = berat penakar, dalam kg;
V = volueme penakar, dalam m3;
F = factor penakar dalam m−3
2. Agregat dalam keadaan kering permukaan dihitung menutut rumus berikut:
MSSD = M [ 1 + ( A/100 ) ]
Keterangan.
MSSD = Berat isi agregat dalam kondisi kering permukaan dalam kg/m3 ;
M = berat isi dalam kondisi kering oven dalam kg/m3 ;
A = Absorpsi dalam %
o Kadar Rongga Udara Kadar rongga udara dalam agregat dihitung menurut rumus berikut:
( ( s x w )−M )
Ronggaudara x 100 %
(s x w)
Keterangan:
M = berat isi agregat dalam kondisi kering oven dalam kg/m3 ;
S = berat jenis agregat dalam kering oven dihitung menurut SNI 1969-1990-F dan SNI 1970-1990-F
w = kerapatan air 998 kg/m3 .

N Dengan Dengan Kondisi SATUAN
URAIAN
O Rojokan Ketukan Gembur
1 Berat silinder (W1) 5100 5100 5100 gram
2 Berat silinder + Batu pecah 20100 20300 20000 gram
(W2)
3 Berat batu pecah (W2-W1) 15000 15200 14900 gram
4 Volume silinder (V) 10000 10000 10000 liter
5 Berat volume (W2-W1)/V 1,5 1,52 1,49
G. KESIMPULAN
Hasil percobaan berat volume batu pecah didapatkan rata-rata sebesar 1,503 gr/cm3 . berat
volume memenuhi syarat ASTM C29/29M-97.
H. GAMBAR
2.3.4 METODE PENGUJIAN JUMLAH BAHAN DALAM AGREGAT YANG LOLOS

SARINGAN No. 200 (0,075 mm) (ASTM C117-95/SNI 03-4142-1996)
A. MAKSUD
Metode Pengujian Jumlah Bahan Dala Agregat Yang Lolos Saringan Nomor 200 (0,075
mm) dimaksudkan sebagai acuan dan pegangan dalam pelaksanaan pengujian untuk menentukan
jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm) dengan cara pencucian.
B. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh persentase jumlah bahan dalam agregat
yang lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm), sehingga berguna bagi perencana dan pelaksana
pembangunan jalan.
C. PENGERTIAN
- Jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm) adalah banyaknya
bahan yang lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm) sesudah agregat dicuci sampai air cucian
menjadi jernih;
- Bahan pembersih adalah suatu bahan pembersih seperti detergent, atau sabun yang digunakan
untuk mempermudah pemisahan bahan halus yang melekat pada agregat;
- Suspensi adalah bahan halus lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm), yang melayang di dalam
larutan air pencuci.
D. ALAT DAN BAHAN

Alat:
1. Saringan terdiri dari dua ukuran yang bagian bawah dipasang saringan Nomor 200 (0,075 mm)
dan di atasnya, saringan Nomor 16 (1,18 mm);
2. Wadah untuk mencuci mempunyai kapasitas yang dapat menampng benda uji sehingga pada
waktu pengadukan (pelaksanaan pencucian) benda uji dan air pencuci tidakmudah tumpah;
3. Timbangan dengan ketelitian maksimuk 0,1% dari berat benda uji;
4. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 ± 5) C.
Bahan:
1. Agregat dalam kondisi kering oven dengan berat tergantung pada ukuran maksimum agregat
E. CARA PENGUJIAN
1. Timbang wadah tanpa benda uji;
2. Timbang benda uji dan masukkan ke dalam wadah;
3. Masukkan air pencuci yang sudah berisi sejumlah bahan pembersih ke dalam wadah, sehingga
benda uji terendam;
4. Aduk benda uji dalam wadah sehingga menghasilkan pemisahan yang sempurna antara butir-
butir kasar dan bahan halus yang lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm). Usahakan bahan halus
tersebut menjadi melayang di dalam larutan air pencuci sehingga mempermudah
memisahkannya;
5. Tuangkan air pencuci dengan segera di atas saringan Nomor 16 (1,18 mm) yang di bawahnya
dipasang saringan Nomor 200 (0,075 mm) pada waktu menuangkan air pencuci harus hati-hati
supata bahan yang kasar tidak ikut tertuang;
6. Ulangi pekerjaan butir (3), (4) dan (5) sehingga tuangkan air pencuci terlihat jernih;
7. Kembalikan semua benda Uji yang tertahan saringan Nomor 16 (1,18 mm) dan Nomor 200
(0,075 mm) ke dalam wadah lalu keringkan dalam oven dengan suhu (110 5) C sampai mencapai
berat tetap dan timbang sampai ketelitian maksimum 0,1% dari berat contoh;
8. Hitung persen bahan yang lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm) dengan rumus-rumus
perhitungan seperti yang diuraikan pada butir H
F. PERHITUNGAN
` Rumus-rumus yang digunakan dalam perhitungan adalah sebagai berikut :
1. berat kering benda uji awal
W3 = W1 - W2………………………..(1
2. berat kering benda uji sesudah pencucian
W5 = W4 - W2………………………..(2)
3. bahan lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm)
W 3−W 5
W6 = x 100 % ......................(3)
W3
Keterangan
W1 = berat kering benda uji + wadah (gram)
W2 = berat wadah (gram)
W3 = berat kering benda uji awal (gram)
W4 = berat kering benda uji sesudah pencucian + wadah (gram)
W5 = berat kering benda uji sesudah pencucian (gram)
W6 = bahan lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm)

UKURAN MAKSIMUM
AGREGAT NOMOR 4
URAIAN SATUAN
(4.75 MM)
A B
Berat batu pecah kering sebelum dicuci (W1) 3000 3000 Gram
Berat batu pecah kering setelah dicuci(W2) 2930 2916 Gram
Kadar lumpur [(W1-W2)/W1] x 100% 2,3 2,8 %
H. KESIMPULAN
Hasil percobaan kadar lumpur batu pecah didapatkan rata-rata sebesar 2,575 %.
I. GAMBAR
2.3.5 METODE PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN ABRASI LOS
ANGELES (ASTM C131-03/SNI 03-2417-1991)
A. MAKSUD
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan untuk menentukan ketahanan agregat kasar
terhadap keausan dengan mempergunakan mesin Abrasi Los Angles
B. TUJUAN
Pengujian ini untuk mengetahui angka keausan tersebut, yang dinyatakan dengan
perbandingan antara berat bahan aus lolos saringan no. 12 (1,7mm) terhadap berat semula, dalam
persen.
C. ALAT DAN BAHAN

Alat:
1. Mesin Abrasi Los Angeles
2. Saringan No. 12
3. Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm
4. Timbangan
5. Oven
Bahan:
1. Batu pecah kering oven sebanyak 5000 gram dengan gradasi seperti berikut
D. CARA PENGUJIAN
1. Batu pecah diayak sebanyak 1250 gr untuk tiap ayakan
2. Kumpulkan jadi satu (5000 garam)
3. Masukkan ke dalam mesin aus Los Angeles
4. Masukkan bola baja 12 buah untuk gradasi A,dan 11 bola untuk gradasi B
5. Tutup mesin dan baut sekrup dikecangkan
6. Putar mesin sebanyak 500 kali ( selama kurang lebih 15 menit )
7. Setelah ±15 menit tutup mesin dibuka, batu pecah dan bola baja dikeluarkan
8. Batu pecah disaring dengan ayakan no 12 (1.7 mm)
9. Yang tertinggal di atas saringan dicuci lalu di oven 16-24 jam
10. Setelah 24 jam dikeluarkan dan didinginkan, lalu ditimbang
E. PERHITUNGAN
a−b
Keausan = x 100 %
a

PERCOBAAN BERAT TOTAL SATUAN
5000 gram
Berat sebelum diabrasi (W1)
3975 gram
Berat sesudah diabrasi (W2)
20,5 %
Keausan = (W1-W2)/W1x100%
G. KESIMPULAN
Hasil percobaan keausan batu pecah didapatkan sebesar 20,5 %. Tingkat keausan batu
pecah memenuhi syarat SNI 03-2417-1991.
H. GAMBAR
BAB III CAMPURAN AGREGAT
3.1 PERCOBAAN ANALISA SARINGAN PASIR (ASTM C136-01/SNI 03-1968-1990)

A. MAKSUD
menentukan pembagian butir(gradasi) batu pecah dengan menggunakan saringan.
B. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah persentase
butiran batu pecah.
C. PENGERTIAN
Yang dimaksud dengan gradasi adalah hasil dari ayakan pasir yang kemudian diplot ke
dalam grafik.
D. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan 25 kg
2. Satu set ayakan ASTM dengan diameter #3/2’’,#3/4’’ dan #3.8’’,bila perlu dengan
#4,75’’ dan #2,38’’
3. Alat penggerak listrik
4. Batu pecah dalam keadaan kering oven
E. CARA PENGUJIAN
1. Menimbang batu pecah sebanyak 5 kg;
2. Memasukkan batu pecah ke dalam saringan yang telah disusun dari saringan yang
paling besar (di atas) sampai saringan yang paling kecil (paling kecil), kemudian diguncang-
guncang selama kurang lebih 10 menit;
3. Menimbang batu pecah yang tertinggal pada masing–masing saringan;
4. Mengontrol berat total = 5 kg;
5. Menggambar hasil prosentase saringan pada grafik.
F. REFERENSI
ZONA KETERANGAN
1 Lebih Kasar
2 Sedang, Proporsional (komposisi seimbang)
3 Halus
4 Sangat Halus (rapuh)
G. KESIMPULAN
Berdasarkan grafik lengkungan ayakan pasir, gradasi pasir dalam percobaan masuk
dalam grading zona 2. Dimana dalam zona tersebut merupakan zona yang paling baik karena
kompisisi agregat halus dan kasar seimbang.
H. GAMBAR
3.2 PERCOBAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR (ASTM C 136 –01/SNI
03-1968-1990)
a. MAKSUD
menentukan pembagian butir(gradasi) batu pecah dengan menggunakan saringan.
b. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah persentase
butiran batu pecah.
c. PENGERTIAN
Yang dimaksud dengan gradasi adalah hasil dari ayakan pasir yang kemudian diplot ke
dalam grafik.
d. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan 25 kg
2. Satu set ayakan ASTM dengan diameter #3/2’’,#3/4’’ dan #3.8’’,bila perlu dengan #4,75’’
dan #2,38’’
3. Alat penggerak listrik
4. Batu pecah dalam keadaan kering oven
e. CARA PENGUJIAN
1. Menimbang batu pecah sebanyak 5 kg;
2. Memasukkan batu pecah ke dalam saringan yang telah disusun dari saringan yang paling
besar (di atas) sampai saringan yang paling kecil (paling kecil), kemudian diguncang-
guncang selama kurang lebih 10 menit;
3. Menimbang batu pecah yang tertinggal pada masing–masing saringan;
4. Mengontrol berat total = 5 kg;
5. Menggambar hasil prosentase saringan pada grafik.
f. DATA HASIL PERCOBAAN
Saringan Tinggal pada Saringan % komulatif
Nomor Mm Gram % Tertahan
4 4,76 12,5 1,915 98,08
8 2,38 38,9 5,962 92,12
16 1,19 80 12,261 79,861
30 0,59 161,5 24,752 55,11
50 0,297 152,9 23,434 31,66
100 0,149 164,1 25,150 6,523
Pan 0,00 42,56 6,523 -
236,6275 100 2,366275
Jumlah
Fm pasir = 2.366
g. KESIMPULAN
Berdasarkan data, bisa disimpulkan bahwa ayakan no 4 dengan lubang sebesar 4,76 mm pasir
yang tertinggal pada saringan 12,5 sekitar 1,915 %. Semakin kecil lubang pada saringan,
semakin sedikit pasir yang teringgal dikarenakan pasir yang lebih halus jatuh ke bawah.
h. GAMBAR
BAB IV PERENCANAAN MIX DESIGN
4.1 DESKRIPSI
A. MAKSUD
Perencanaan campuran beton ini dimaksudkan sebagai acuan dan pegangan untuk
melakukan pembuatan beton.
B. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh mutu beton sesuai dengan rencana tanpa
menggunakan bahan tambah.
C. RUANG LINGKUP
Perencanaan campuran mutu beton dilaksanakan dengan menggunakan SNI 03-2847-2013
sebagai pegangan serta acuan persyaratan umum dan persyaratan teknis.
4.2 PERSYARATAN – PERSYARATAN

4.2.1 UMUM ( SNI 03-2847-2013 PASAL 5.1)
1. Beton harus dirancang sedemikian hingga menghasilkan kuat tekan rata – rata yang
sesuai. Sehingga mutu beton yang dihasilkan melampaui nilai yang disyaratkan fc’ yang
digunakan dalam perhitungan desain struktur.
2. Penentuan nilai fc’ harus didasarkan pengujian beton pada umur 28 hari.
3. Evaluasi beton menggunakan uji kuat tekan.
4.2.2 PEMILIHAN PROPORSI CAMPURAN (SNI 03-2847-2013 PASAL 5.2)

1. Proporsi campuran beton harus dibuat untuk :
a. Memberikan kelecekan dan konsistensi yang menjadikan beton mudah dicor kedalam cetakan
dan ke celah di berbagai kondisi pelaksanaan pengecoran, tanpa terjadinya bleeding atau
segregasi yang berlebih.
b. Ketahanan terhadap pengaruh lingkungan seperti pengaruh lingkungan air,
lingkungan yang mengandung klorida dari garam atu air laut maupun lingkungan yang
mengandung sulfat.
2. Untuk setiap campuran yang berbeda, baik aspek material maupun proporsi
campurannya harus melalui pengujian.
3. Proporsi beton, termasuk rasio air-semen, dapat menggunakan perancangan proporsi
campuran berdasarkan pengalaman lapangan dan atau hasil campuran uji maupun dengan
menggunakan perancangan campuran tanpa berdasarkan data lapangan atau campuran percobaan
sebagai alternatif.
4.2.3 BAHAN
1. Air
Air yang digunakan dalam campuran beton harus bersih dan bebas dari bahan-bahan
merusak seperti bahan organic dan bahan–bahan lainnya yang dapat merugikan terhadap beton
atau tulangan. Air yang digunakan pada campuran beton harus memenuhi ASTM C1602M.
2. Semen
Semen Portland yang digunakan harus memenuhi ASTM C150M.
3. Agregat Halus
4. Agregat Kasar
Agregat harus memenuhi syarat–syarat yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya tentang
pengujian bahan agregat.
4.2.4 PERHITUNGAN PROPORSI CAMPURAN (SNI 03-2847-2013 Pasal 5.3)

Berikut adalah langkah–langkah dalam perhitungan proporsi campuran:
1. Menentukan apakah fasilitas produksi beton mempunyai catatan uji kuat tekan
lapangan untuk mutu yang disyaratkan atau dalam kisaran 30 MPa dari mutu beton yang
disyaratkan. Apabila memiliki data yang dimaksud maka dicari nilai deviasi standar dari hasil uji
kuat tekan rata-rata. sehingga kuat tekan rata-rata yang ditargetkan didapatkan menggunakan
rumus sebagai berikut :
f’cr = f’c + 1,34S (1)

Atau
f’cr = f’c + 2,33S – 3,5 (2)
Dimana persamaan (1) digunakan jika terdapat data 30 contoh pengujian dalam kurun waktu
maksimal 45 hari kalender. Sedangkan persamaan (2) digunakan jika hanya terdapat 15–29
contoh pengujian dalam kurun waktu maksimal 45 hari kalender. Apabila hanya terdapat kurang
dari 15 data contoh pengujian dalam kurun waktu 45 hari kalender maka menggunakan table
berikut :
Tabel 5.3.2.2 SNI 2847 2013
Kekuatan tekan rata-rata yang hendak dicapai jika data standar deviasi tidak tersedia untuk
menetapkan nilai tambah kuat tekan benda uji
Kekuatan tekan disyaratkan Kekuatan tekan rata-rata yang hendak dicapai
(MPa) (MPa)
f’c < 21 f’cr = f’c + 7.0
21 ≤ f’c ≤ 35 f’cr = f’c + 8.3
f’c > 35 f’cr = 1.10f’c + 5.0
Mix Design
Tabel Sifat Fisis Agregat Beton

Agregat
Sifat Fisis
Pasir Batu Pecah
Berat Jenis (SSD) 2.634 kg/m3 2.69 kg/m3
Penyerapan Air 2.6% 1,195 %
Kadar Air 2.86% 0.745%
Tabel/Grafik
No Uraian Nilai
Perhitungan
Kuat Tekan 25 N/mm2 pada 28 hari.
1 Ditetapkan
Karakteristik (f’c) Bagian cacat 10%
2 Standar Deviasi Diketahui atau SNI 7 Mpa
Nilai Tambah 1.34 * 5 = 6.7 Mpa
3
(Margin) 1.35 (k=1.34)
Kekuatan Rata-Rata 25 N/mm2 + 6.7 N/mm
4
yang Hendak Dicapai = 31.7 N/mm2
Semen Gresik (semen
5 Jenis Semen Ditetapan
tipe II)
Jenis Agregat :
6 -Kasar Batu pecah alami
-Halus Pasir alami
Faktor Air Semen Tabel 5.2 dan Grafik
7 0.56
bebas 5.2
Faktor Air Semen
8 Ditetapkan atau SNI
Maksimum
9 Slump Ditetapkan atau SNI 60-180 mm
Ukuran Agregat
10 Ditetapkan atau SNI 40 mm
Maksimum
11 Kadar Air Bebas Tabel 2 dan tabel 3 185 kg/m3
185 kg/m3 : 0.56
12 Jumlah Semen 11 : 7 atau 11 : 8
= 330.36kg/m3
Kadar Semen
13 Ditetapkan atau SNI -
Minimum
Kadar Semen
14 Ditetapkan atau SNI -
Maksimum
Faktor Air Semen
15 - -
yang Disesuaikan
Susunan Besar Butir Daerah (Zone)
16 Ditetapkan
Agregat Halus Susunan Butir 2
Ditetapkan
Persentase Bahan
17 Analisacampuran 43%
Lebih Halus dari 4,7
agregat
Berat Jenis Agregat
18 Diketahui 2.7kg/m
(Kering Permukaan)
Grafik 2
19 Berat Jenis Beton 2440 kg/m3
SNI 03-2834-2013
Kadar Agregat (2440-515.36) kg/m3
20 19 – 11 – 12
Gabungan = 1924.64 kg/m3
1924.36kg/m3*0.43
21 Kadar Agregat Halus 20 x 17
= 827.6 kg/m3
(1924.64-827.6) kg/m3
22 Kadar Agregat Kasar
= 1097.04 kg/m3
Ag
Air
Banyaknya Bahan Semen (kg) Ag Halus (kg) Kasar
(kg)
(kg)
3
Tiap m dengan 1097.0
330.36 185 827.6
ketelitian 5 kg 4
Tiap campuran uji 60.337
18.16 10.18 45.516
0.0055 cm3 2
Penjelasan pengisian Mix Design

1. Kuat tekan karakteristik sudah ditetapkan 25 N/mm2 untuk umur 28 hari.
2. Standar Deviasi didapatkan 5 Mpa dari data SNI
3. Margin didapatkan 6.7 N/mm2. Dengan mengalikan suatu standar deviasi dengan konstanta
(1.34*5).
4. Cukup jelas.zs
5. Jenis semen ditetapkan tipe II.
6. Jenis agregat ditetapkan:
Kasar: batu pecah alami (kerikil)
Halus: pasir alami (pasir kali)
7. Dari Tabel 1 diketahui untuk agregat kasar batu pecah alami (kerikil) dan tipe semen I, kekuatan
tekan umur 28 hari yang diharapkan dengan faktor air semen 0,56 adalah 31.7 N/mm2. Harga ini
dipakai untuk membuat kurva baru dalam Grafik 1 SNI 03-2834-1993.
8. Faktor air semen maksimum tidak ditentukan.
9. Slump ditetapkan setinggi 60-180 mm.
10. Ukuran agregat maksimum ditetapkan 40 mm.
2 1 2 1
11. Kadar air bebas didapatkan dengan rumus Wf + Wc = ×175+ × 205= 185 kg/m3.
3 3 3 3
12. Cukup jelas. 185 kg/m3 : 0.56 = 330.36 kg/m3.
13. Kadar semen maksimum tidak ditetapkan, dapat diabaikan.
14. Kadar semen minimum tidak ditetapkan.
15. Faktor air semen yang disesuaikan. Dalam hal ini dapat diabaikan karena syarat minimum kadar
semen telah terpenuhi.
16. Susunan besar butir agregat halus ditetapkan masuk daerah (zone) 2.
17. Persentase agregat halus berdasarkan analisa campuran agregat didapatkan persentase agregat
halus 43%.
18. Berat Jenis Agregat
= (Persentase Agregat Halus * Berat Jenis Agregat Halus) + ((1-Persentase Agregat Halus) *
Berat Jenis Agregat Kasar)
= 43%*2.7 + (57%)*2.69 = 2.7 kg/m3.
19. Berat jenis beton diperoleh dari Grafik 2 SNI 03-2834-2013 dengan cara membuat grafik baru
yang sesuai dengan berat jenis relatif agregat, 2.7 kg/m3. Titik potong grafik baru tadi dengan
kadar air bebas (dalam hal ini 183 kg/m3) merupakan berat jenis beton, diperoleh angka 2440
kg/m3.
20. Kadar agregat gabungan merupakan berat jenis beton – berat semen – kadar air bebas.
21. Cukup jelas.
22. Cukup jelas.
Dari langkah-langkah no. 1 hingga 22, kita dapatkan susunan campuran beton teoritis tiap m3,
sebagai berikut:
-Semen portland (tipe II) = 330.36 kg/m3
-Air = 185 kg/m3
-Agregat Halus = 827.6 kg/m3
-Agregat Kasar = 1097.04 kg/m3
Sedangkan untuk mendapatkan susunan campuran yang sebenarnya, yaitu yang akan kita pakai
sebagai campuran uji, angka-angka teoritis tersebut perlu dikoreksi dengsn memperhitungksn
jumlah air bebas yang terdapat dalam atau yang masih dibutuhkan oleh masing-masing agregat
yang akan digunakan.
Dalam rencana campuran beton ini, koreksi sebagai berikut:
-Semen Portland (tipe I) = 330.36 kg/m3
-Agregat Halus = 827.6 kg/m3
-Agregat Kasar = 1097.04 kg/m3
-Air = 185 kg/m3
-Volume benda uji = 30 benda uji * (π * (5cm)2 * 20cm)
= 47143 cm3
BAB V PELAKSANAAN CAMPURAN BETON

5.1 PEMBUATAN CAMPURAN BETON( ASTM C 192 – 90a )
A. TUJUAN
Membuat campuran beton berdasarkan analisa agregat dan semen (mix desain) yang sudah
dibuat pada saat percobaan.
B. ALAT DAN BAHAN

Peralatan, terdri dari:
1. Timbangan 100 kg.
2. Takaran air.
3. Ember.
4. Cetok.
5. Mollen.
Bahan, terdiri dari:

1. Semen Pozzolan Portland type II.
2. Pasir.
3. Batu pecah.
4. Air.
5. Bak tempat adonan basah.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN
1. Siapkan semua bahan yang dibutuhkan sesuai dengan hasil perbandingan campuran beton
dalam keadaan asli.
2. Mollen diisi air secukupnya (sekedar membasahi molen tersebut).
3. Masukkan batu pecah dan ¾ bagian dari air, setelah semua batu pecah terbasahi dengan
rata lalu masukkan semen disusul pasir.
4. Masukkan air sisanya tadi dan aduk sampai rata (mollen diputar).
5. Setelah campuran beton homogen (5 menit) campuran tersebut dapat dikeluarkan dari
molen dan ditempatkan di bak.
D. PENCAMPURAN BETON
Kebutuhan bahan untuk membuat 30 benda uji Φ 10 cm dan tinggi 20 cm = 0.0471 m³
Maka banyaknya bahan yang diperlukan dalam kondisi asli :
1. PC = 330.36 * 0.047 = 17.527 kg
2. Air = 185 * 0.047 = 8.67 kg
3. Pasir = 827.6 * 0.047 = 38.90 kg
4. Batu pecah = 1097.04 * 0.047 = 51.560 kg
Setelah bahan-bahan yang dibutuhkan ditimbang berdasarkan komposisi diatas, segera
masukkan ke dalam molen. Langkah–langkah bahan yang dimasukkan molen :
1. Batu pecah + ¾ bagian air.
2. Semen + Pasir.
3. Sisa ¼ air.
5.2 PERCOBAAN SLUMP

A. MAKSUD DAN TUJUAN
Maksud:
Metode ini damaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian untuk menentukan slump beton
(concrete slump)
Tujuan :
Tujuan pengujian ini adalah untuk memperoleh angka slump beton.
B. PENGERTIAN
Slump beton ialah besaran kekentalan (viscocity)/plastisitas dan kohesifdari beton segar.
C. ALAT
Untuk melaksanakan pengujian slump beton diperlukan peralatan sebagai berikut:
a. Cetakan dari logam tebal minimal 1,2 mm berupa kerucut terpancang (cone) dengan diameter
bagian bawah 203 mm,bagian atas 102 mm,dan tinggi 305 mm;bagian bawah dan atas cetakan
terbuka.
b. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm,panjang 600 mm,ujung dibulatkan dibuat dari baja
yang bersih dan bebas dari karat.
c. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh,rata, dan kedap air.
d. Sendok cengkung menyerap air.
e. Mistar ukur.
D. BENDA UJI
Pengambilan benda uji harus dari contoh beton segar yang mewakili campuran beton.
E. CARA PENGUJIAN
Untuk melaksanakan pengujian slump beton,harus diikuti beberapa tahapan sebagai berikut:
a. Basahilah cetakan dan pelat dengan air basah.
b. Letakkan cetakan diatas pelat dengan kokoh.
c. Isilah cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam 3 lapis, tiap lapis berisikira-kira 1/3 isi
catakan, setiap lapis dirojok dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali secara merata,tongkat
harus masuk sampai lapisan bagian bawah tiap-tiap lapisan,pada lapisan pertama perojokan
bagian tepi tongkat dimiringkan sesuai dengan kemiringan cetakan.
d. Segera setelah selesai perojokan ratakan permukaan benda uji dengan tongkat dan semua sisi
benda uji yang jatuh disekitar cetakan harus disingkirkan, kemudian cetakan diangkat perlahan-
lahan tegak lurus keatas,seluruh pengujian mulai dari pengisian sampai cetakan diangkat harus
selesai dalam jangka waktu 2,5 menit.
e. Balikkan cetakan dan letakan perlahan-lahan diasamping benda uji ukurlah slump yang terjadi
dengan menentukan perbedaan tinggi cetakan dengan tinggi rata-rata benda uji.
F. PENGUKURAN SLUMP
Pengukuran slump harus dilakukan dengan cara mengukur tegak lurus antara tepi atas cetakan
dengan tinggi rata-rata benda uji.
G. PERHITUNGAN
Dari percobaan yang dilakukan di dapatkan hasil uji slump yaitu 60mm
H. KESIMPULAN
Dari Perhitungan didapatkan harga slump yang terjadi sebesar 60 mm
I. GAMBAR
5.3 PERCOBAAN MENCETAK SILINDER BETON
A. TUJUAN
Membuat silinder benda uji dengan ukuran diameter 10 cm tinggi 20 cm .
B. ALAT DAN BAHAN

Peralatan, terdiri dari:
1. Satu cetakan beton silinder dengan diameter 10 cm tinggi 20 cm
2. Alat perojok diameter 16 mm panjang 60 cm
3. Cetok
Bahan, terdiri dari:
1. Beton segar hasil campuran
C. CARA PENGUJIAN
1. Siapkan cetakan benda uji.
2. Eratkan baut-bautnya dan lapisi dengan sedikit oli sampai merata.
3. Isi silinder 1/3 bagian dengan spesi beton kemudian rojok 25 kali, isi lagi 2/3 bagian kemudian
rojok 25 kali lagi , isi penuh silinder kemudian rojok 25 kali dan ratakan permukaannya.
4. Didiamkan setelah 24 jam, buka cetakannya.
5. Rendam beton dalam air untuk curing.
D. GAMBAR
20 cm
(diameter 10cm)
BAB VI EVALUASI MUTU BETON
6.1 TEST KEKUATAN TEKAN HANCUR (ASTM C 823 – 75 )

A. METODE DAN TUJUAN
Metoda ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian ini untuk menetukan kuat tekan
(compressive strengthh) beton dengan benda uji berbentuk silinder yang dibuat dan dimatangkan
(curring) dilaboratorium maupun dilapangan. Tujuan pengujian ini untuk memperoleh nilai kuat
tekan dengan prosedur yang benar
B. DASAR TEORI
1. Suatu uji kekuatan tekan harus merupakan nilai kekuatan tekan rata-rata dari
paling sedikit dua silinder 150 kali 300 mm atau paling sedikit tiga silinder 100 kali 200 mm
yang dibuat dari adukan beton yang sma dan diuji pada umur beton 28 hari atau pada umur uji
yang ditetapkan untuk menentukan f’c.
2. Evaluasi dan penerimaan mutu beton
Penerimaan mutu beton pada benda uji yang dirawat di laboratorium :
 Rata-rata dari 3 (tiga) nilai kuat tekan uji yang berurutan tidak boleh ada yang kurang dari nilai
fc’
 Rata-rata dari 2 (dua) nilai kuat tekan uji yang berurutan tidak boleh kurang dari nilai (fc’ -3,5
MPa)
C. ALAT
1. Timbangan
2. Pemanas / kompor listrik + media untuk memanaskan belerang
3. Alat perata belerang
4. Mesin test hidrolis. (Torsee Universal Testing Machine)
Tokyo Testing Machine MFG CO , LTD
a. Type : RAT – 200
b. CAP : 200 tf
c. MFG no : 20380
d. Date : May 1981
D. BAHAN
1. Belerang
2. Minyak / oli
3. Beton uji berbentuk silinder Ф 10 , tinggi 20 cm sebanyak 30 buah
E. CARA PENGUJIAN
Test kekuatan tekan hancur dilaksanakan saat benda uji berumur 28 hari. Sebelum ditest
diukur dimensinya (tinggi dan diameter) terlebih dahulu diambang beratnya. Siapkan alat perata
belerang kemudian diolesi dengan minyak atau oli agar belerang tidak menempel pada alat
perata tersebut. Tuang belerang cair ke alat perata belerang, setelah itu benda uji beton
diletakkan dalam alat peratadan tekan lalu tunggu sampai kira–kira belerang telah mengeras dan
melekat dengan beton, kemudian angkat. Permukaan yang ditempeli belerang adalah permukaan
beton yang kasar.
Lalu letakkan benda uji pada alat tekan mesin test hidrolis dan pilih permukaan yang rata
(yang terdapat belerangnya) sebagai bidang yang dibebani. Gerakkan tuas yang berwarna merah
keatas dan tekan tombol penggerak ke posisi on. Matikan tombol penggerak pada saat beton
pecah (jarum sudah tidak bergerak lagi). Untuk mengambil kembali benda uji, gerakkan tuas ke
bawah sehingga benda uji terlepas dari jepitan.
Benda uji berbentuk silinder dengan diameter 10 cm dan tinggi 20 cm dihitung luas
permukaan lingkarannya.
Sehingga luas permukaan yang dibebani ialah =
1/4*(3,14 x 10 cm x 10 cm) = 78,571 cm²
Rumus : kuat tekan beton = P/A
Dimana ;
P : Beban ( kg )
A : Luas penampang yang dibebani ( cm 2)
F. GAMBAR
(GAMBAR ALAT TES TEKAN)
G. TABEL EVALUASI KEKUATAN BETON

No Hari Berat Beban Kekuatan Kekuatan Faktor Kekuatan
Hancur (kgf/cm2) (MPa) Setalah
(kgf) Koreksi
1 11550 147.06 14.42 28.84
2 9000 114.59 11.24 22.48
3 10350 131.78 12.92 25.84
4 7500 95.49 9.36 18.72
5 3 10300 131.14 12.86 0.50 25.72
6 9550 121.59 11.92 23.84
7 10500 133.69 13.11 18.73
8 15200 193.53 18.98 27.11
9 9500 120.96 11.86 16.94
10 13300 169.34 16.61 23.73
11 7 18000 229.18 22.48 0.70 33.54
12 14600 185.89 18.23 26.04
13 12100 154.06 15.11 17.17
14 13750 175.07 17.17 19.51
14 0.88
15 12250 155.97 15.30 17.39
16 15250 194.17 19.04 21.64

17 13800 175.71 17.23 19.58
14 0.88
18 15300 194.81 19.10 21.70
19 17000 216.45 21.23 22.11
20 17700 225.36 22.10 23.02
21 17000 216.45 21.23 22.22
22 17100 217.72 21.35 22.24
23 15000 190.99 18.73 19.51
24 21 12750 162.34 15.92 0.96 16.58
25 13800 175.71 17.23 17.23
26 12400 157.88 15.48 15.48
27 20600 262.29 25.72 25.72
28 24600 313.22 30.72 30.72
29 28 19400 247.01 24.22 1.00 24.22
30 20000 254.65 24.97 24.97
N f'c f'ci≥ fc'rencana-3.5 fc'r 3 fc'r3>= (fc'i-fc'r)^2

o fc'rencana
(25)
1 28.84 OK 41.3449
2 22.48 OK 0.0049
3 25.84 OK 25.72 OK 11.7649
4 18.72 NOT OK 22.34 NOT OK 13.6161
5 25.72 OK 23.42 NOT OK 10.9561
6 23.84 OK 22.76 NOT OK 2.0449
7 18.73 NOT OK 22.77 NOT OK 13.5424
8 27.11 OK 23.22 NOT OK 22.09
9 16.94 NOT OK 20.92 NOT OK 29.9209
10 23.73 OK 22.60 NOT OK 1.7424
11 33.54 OK 24.73 NOT OK 123.8769
12 26.04 OK 27.77 OK 13.1769
13 17.17 NOT OK 25.59 OK 27.4576
14 19.51 NOT OK 20.90 NOT OK 8.41
15 17.39 NOT OK 18.02 NOT OK 25.2004
16 21.64 OK 19.51 NOT OK 0.5929
17 19.58 NOT OK 19.53 NOT OK 8.0089
18 21.70 OK 20.98 NOT OK 0.5041
19 22.11 OK 21.13 NOT OK 0.09
20 23.02 OK 22.28 NOT OK 0.3721
21 22.22 OK 22.45 NOT OK 0.0361
22 22.24 OK 22.50 NOT OK 0.0289
23 19.51 NOT OK 21.32 NOT OK 8.41
24 16.58 NOT OK 19.44 NOT OK 33.9889
25 17.23 NOT OK 17.78 NOT OK 26.8324
26 15.48 NOT OK 16.43 NOT OK 48.0249
27 25.72 OK 19.48 NOT OK 10.9561
28 30.72 OK 23.98 NOT OK 69.0561
29 24.22 OK 26.89 OK 3.2761
30 24.97 OK 26.63 OK 6.5536
672.54 561.8804
Rata-rat:
22.41
PEMBAHASAN:
SNI 5.6.3.3
Dari data di atas dapat di lihat bahwa seluruh dari benda uji silinder beton kita memenuhi syarat
dari SNI 2847:2013 pasal 5.6.3.3
Perbedaan dari harga tes 27 silinder diatas disebakan karena :
Material yang bervariasi
Metode pencampuran
Transportasi
Curing
Placing
Pembuatan
Pengetesan
Dari data 27 silinder diatas dapat dipakai untuk membuat mix design
S = √(561.8804)/(30-1)) = 4.40 Mpa

f’c = f’cr – 1.34 * S * fk
= 22.41-1.34*4.40*1.02
= 25.5414 MPa
Maka dari hasil perhitungan di atas f’c yang kita dapatkan dari percobaan ini adalah 25.5414
MPa. Hasil dari percobaan ini sesuai dengan f’c yang telah harapkan pada saat mix design yaitu
25 MPa
H. FAKTOR - FAKTOR YANG DAPAT MENYEBABKAN TARGET MEAN

STRENGHT (F'CR) TIDAK TERCAPAI PADA PERCOBAAN
Yaitu:
1. Perencanaan beton (rencana mix design) kurang baik
2. Terdapat banyak lumpur dalam agregat kasar (batu pecah)
3. Kurang sempurnanya rojokan pada saat mencetak silinder beton menyebabkan silinder kurang
padat.
4. Caping yang kurang sempurna menyebabkan kurang mulusnya permukaan benda.
5. Capping yang dilakukan tidak sesuai dengan ASTM C-617, yaitu test tekan hancur dilakukan
minimal 16 jam setelah capping sementara ketika praktikum hanya didiamkan selama 10 menit
6. Agregat yang digunakan belum memenuhi persyaratan
7. Terlalu banyak kadar agregat halus (pasir) dalam campuran mix design
8. Berat volume agregat tidak memenuhi persyaratan sehingga beton yang dihasilkan kurang padat
dan berongga
9. Molen yang digunakan tidak dicuci terebih dahulu, sehingga mungkin saja masih terdapat
lumpur di dalam molen tersebut
10. Kemungkinan terjadinya segregasi dalam beton uji coba yang dibuat. Segregasi adalah
pemisahan agregat kasar dari adukannya akibat campuran yang kurang lecak.
11. Kemungkinan letak benda uji kurang tepat pada sumbu alat mesin tes hidrolis.
BAB VII PENUTUP
7.1 Kesimpulan
1. SEMEN
a. Semen yang digunakan : Semen Portland Produk semen Gresik Type 2

b. Konsistensi normal : 25 %
Konsistensi normal hasil percobaan telah memenuhi standar ASTM C 187 - 86, yaitu pada saat
terjadi penurunan 10 mm pada test konsistensi normal dengan menggunakan alat jarum vicat
c. Waktu mengikat : 45 menit
Waktu mengeras : 240 menit
Waktu mengikat dan mengeras semen telah sesuai dengan standar ASTM C 150 - 02a ; 45 -
202 menit untuk waktu pengikatan semen, dan maksimal 375 menit untuk waktu mengeras
semen.
d. Berat jenis rata - rata : 3,0257 g/cm³
Berdasarkan spesifikasi umum yang ada. yakni berat jenis semen bekisar antara 3 gr/cm 3 - 3,3
gr/cm3, maka berat jenis semen dalam percobaan telah memenuhi syarat.
2. PASIR
a. Kadar air rata – rata : 2,86%

b. Berat jenis rata -rata : 2,634 g/cm³
MenurutW.H.Taylor dalam bukunya yang berjudul Concrete Technology and Practice halaman
38, yang diterbitkan oleh Mc.Graw Hill 1977 dikatakan bahwa berat jenis pasir berkisar antara
2,5-2,7 kg/m³. Berdasarkan referensi yang kami ambil, maka berat jenis pasir hasil percobaan
telah memenuhi syarat.
c. Air resapan : 2,6 %
Berdasarkan ASTM C128-93 kadar air resapan yang baik antara 1-4 %, maka air resapan pasir
dalam percobaan tidak memenuhi standar.
d. Berat volume rata-rata : 1638,8 gr/dm3.
e. Kadar organik yang diperoleh warna kuning muda/bening dan warna kuning muda
tersebut lebih terang dari larutan pembanding. Hal ini telah sesuai dengan SK SNI 04 - 1989 F.
f. persentase bahan yang lolos saringan nomor 200 : 2 %
3. BATU PECAH
a. Kadar air batu pecah : 0,745 %

b. 1) Berat jenis (Bulk) : 2,69 gr/cm³
2) Berat jenis kering permukaan jenuh : 2,76 gr/cm³
3) Berat jenis semu : 2,795 gr/cm³
Menurut W.H.Taylor dalam bukunya yang berjudul Concrete Technology and Practice, yang
diterbitkan oleh Mc.Graw Hill 1977 dikatakan bahwa berat jenis batu pecah berkisar antara 2,3-
3 kg/m³. Berdasarkan referensi yang kami ambil, maka berat jenis batu pecah hasil percobaan
telah memenuhi syarat.
c. Kadar air resapan rata – rata : 0,84 %
Menurut Dr. Wuryati Samekto dalam bukunya yang berjudul Teknologi beton yang diterbitkan
oleh Kanisisus 2001 dikatakan bahwa kadar air resapan batu pecah berkisar antar 1 - 2 %.
Berdasarkan referensi yang kami ambil, maka kadar air resapan batu pecah hasil percobaan
belum memenuhi syarat.
d. Berat volume rata-rata
Dengan rojokan : 1,5 gr/cm³
Kondisi lepas : 1,49 gr/cm³
Ketukan : 1,52 gr/cm³
Berdasarkan ASTM C 29/C 29M - 91a batas berat volum yang disyaratkan adalah 1,4 - 1,7
kg/dm³, maka berat volum batu pecah dalam percobaan tidak memenuhi standar.
e. Kadar lumpur : 2,575 %
f. Keausan : 20,5 %.
Keausan batu pecah telah memenuhi standar ASTM C 33 yang menyebutkan bahwa syarat
maksimum keausan adalah 50 %.
B . CAMPURAN AGREGAT
1. ANALISA AYAKAN PASIR

a. Grading zone pasir dalam analisa ayakan termasuk dalam grading zona 2.
2. ANALISA AYAKAN BATU PECAH
a. Grading zone batu pecah dalam analisa ayakan tidak masuk pada zona manapun.
3. PERSENTASE CAMPURAN AGREGAT
a. Kadar pasir : 30 %
b. Kadar batu pecah : 70 %
c. Φ max agregat kasar : 20 mm
4. PERENCANAAN MIX DESIGN
a. Kuat tekan yang disyaratkan : 30,0 Mpa

b. Margin : 1.34 * 7 = 9.38 Mpa
c. Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan : 30,0 + 9,38 = 39,8 Mpa
d. Faktor air semen bebas : 0,50
e. Slump : 80±20 mm
f. Ukuran Agregat Maximum : 40 mm
g. Kadar air bebas : 183 kg/m³
h. Jumlah semen : 366 kg/m³
i. Susunan besar butir agregat halus : Zona 2
j. Persen agregat halus (pasir alami) : 35 %
k. Persen agregat kasar (batu pecah) : 65 %
l. Berat jenis relatif agregat : 2,559 kg/m³
m. Berat jenis beton : 2,340 kg/m³
n. Kadar agregat gabungan : 1,791 kg/m³
o. Proporsi bahan-bahan campuran beton tiap m³ (SSD)
a. Semen : 366 kg/m³
b. Air : 183 kg/m³
c. Pasir : 626,85 kg/m³
d. Batu pecah : 1164,15 kg/m³
p. Perbandingan campuran beton
Perbandingan berat dalam kondisi asli
PC : Pasir : Batu pecah : air
366 : 626,85 : 1164,15 : 183
1 : 1,71 : 3,18 : 0,50
5. PELAKSANAAN CAMPURAN BETON
a. Slump yang terjadi

Slump : 80±20 mm
6. EVALUASI MUTU BETON
a. Tes Kekuatan tekan hancur

Berdasarkan pasal pada SNI, mutu beton dikatakan baik apabila kedua syarat dibawah ini
dipenuhi :
1) f ’ci ≥ f ’c - 3,5 dan
2) f ’cr,3 ≥ f ’c
Dari syarat diatas, dapat disimpulkan bahwa hasil tes kuat tekan , beton ini bermutu baik.
7.2 Saran
Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pelaksanaan praktikum beton agar
jalannya praktikum dan data hasil praktikum lebih akurat, antara lain :
a) Proses pencampuran bahan pembuat beton harus homogen
b) Data yang didapat dianalisa tanpa merubah desimal yang sebenarnya
c) Semua alat sebelum digunakan harus dalam kondisi yang baik dan bersih
d) Pada saat pencampuran, rojokan harus merata sehingga dihasilkan campuran yang
homogen
e) Jika agregat mengandung kadar lumpur yang tidak memenuhi syarat maka harus
dilakukan pencucian dan ditest kembali sampai kadar lumpurnya memenuhi syarat
f) Pada pelaksanaan percobaan, harus teliti dalam membaca alat-alat ukur
g) Untuk setiap percobaan sebaiknya dilakukan minimal dua kali agar diperoleh hasil yang
lebih akurat
h) Untuk mendapatkan kualitas beton yang baik, sebaiknya menggunakan semen yang
memiliki kualitas yang baik pula (semen tipe 1)
i) Proses pemadatan beton harus dilakukan dengan baik karena dimensi cetakan pelat beton
ruangnya terbatas, sehingga sulit mendapatkan kepadatan beton yang maksimal
j) Khusus pada saat pembuatan beton sebaiknya alat test slump dan molen dibersihkan dan
dibasahi permukaannya agar kadar air untuk campuran beton tidak berkurang akibat
terserap pada alat test slump atau molen
k) Sewaktu pengetesan dengan cara test tekan hancur, benda uji diletakkan tepat pada
sumbu alat Mesin Tes Hidrolis
l) Sebelum melakukan test tekan hancur, benda uji diukur dimensinya terlebih dahulu
m) Pada saat pengetesan test Hammer, kemungkinan titik pada benda uji yang ditest
terdapat campuran yang tidak homogen, sehingga diusahakan pengetesan pada titik
yang memiliki homogenitas yang sama.
n) Penggunaan alat test Hammer harus tegak lurus terhadap bidang atau permukaan benda
uji, baik secara horizontal maupun vertikal
o) Buku praktikum yang diberikan kepada mahasiswa sebaiknya lebih jelas, terutama pada
tabel dan grafik agar dapat membaca data dengan lebih tepat

Laporan Praktikum Beton (Kelompok 2) Kelas B

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Beton (Kelompok 2) Kelas B

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

Teknologi Beton dan Bahan Bangunan

Institut Teknologi Sepuluh Nopember

Surabaya, Mei 2017

Kata Pengantar .......................................................................................................... ii

1.1 Definisi dan Pemakaian Beton

1.2 Keunggulan dan Kelemahan Penggunaan Beton

1.3 Faktor - Faktor Mutu Beton

2. Bahan Tambahan untuk Campuran Beton

a. Tipe A “Water-Reducing Admixtures”

3. Prasyarat Air untuk Campuran Beton

4. Prasyarat Pasir untuk Campuran Beton

5. Prasyarat Batu Pecah untuk Campuran Beton

6. Prasyarat Semen untuk Campuran Beton

2.1 PENYELIDIKAN BAHAN SEMEN

2.1.1 METODE PENGUJIAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN PORTLAND DENGAN

F. DATA HASIL PERCOBAAN

Graphic Penetration of Vicat

D. ALAT DAN BAHAN

(d) Grafik sampel 4

D. ALAT DAN BAHAN

minyak+picknometer(w2) 541. Gram

minyak+picknometer(w2) 542.9 Gram

2.2 PENYELIDIKAN BAHAN PASIR

2.2.1 METODE KADAR AIR PASIR (ASTM C 556-97/SNI 03-1971-1990)

D. ALAT DAN BAHAN

G. DATA HASIL PERCOBAAN

D. ALAT DAN BAHAN

G. DATA HASIL PERCOBAAN

D. ALAT DAN BAHAN

G. DATA HASIL PERCOBAAN

LAPORAN HASIL UJI

Cara Ketuk Cara Rojok Cara Gembur

D. ALAT DAN BAHAN

F. DATA HASIL PERCOBAAN

D. ALAT DAN BAHAN

PENGUJIAN JUMLAH BAHAN DALAM AGREGAT

G. DATA HASIL PERCOBAAN

PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT

D. ALAT DAN BAHAN

F. DATA HASIL PERCOBAAN

Gambar: percobaan resapan

C. ALAT DAN BAHAN

F. DATA HASIL PERCOBAAN

2.3.4 METODE PENGUJIAN JUMLAH BAHAN DALAM AGREGAT YANG LOLOS

D. ALAT DAN BAHAN

G. DATA HASIL PERCOBAAN

C. ALAT DAN BAHAN

F. DATA HASIL PERCOBAAN

3.1 PERCOBAAN ANALISA SARINGAN PASIR (ASTM C136-01/SNI 03-1968-1990)

D. ALAT DAN BAHAN

d. ALAT DAN BAHAN

4.2 PERSYARATAN – PERSYARATAN

4.2.2 PEMILIHAN PROPORSI CAMPURAN (SNI 03-2847-2013 PASAL 5.2)

4.2.4 PERHITUNGAN PROPORSI CAMPURAN (SNI 03-2847-2013 Pasal 5.3)

f’cr = f’c + 1,34S (1)

Tabel Sifat Fisis Agregat Beton

Penjelasan pengisian Mix Design

BAB V PELAKSANAAN CAMPURAN BETON

B. ALAT DAN BAHAN

Bahan, terdiri dari:

5.2 PERCOBAAN SLUMP

B. ALAT DAN BAHAN