Anda di halaman 1dari 43

PERALATAN INDUSTRI PROSES II

PERALATAN PENGERINGAN (DRYER)

Makalah Ini Ditulis Untuk Memenuhi Tugas PIP II yang Dibimbing oleh
Ibu Meilianti, S.T, M.T

Disusun Oleh
Kelompok VIII :
1. RA RIFKA FADILLAH

(061330400308)

2. RADEN AYU WILDA ANGGRAINI

(061330400309)

Kelas : 3 KA
Dosen Pembimbing : Meilianti, S.T, M.T

JURUSAN TEKNIK KIMIA


POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
2014
Jalan Srijaya Negara Bukit Besar Palembang 30139 Telpon : +620711353414
Fax: +62711355918 Web : http :// www.polsri.ac.id atau http://www.polisriwijaya.ac.id
Email : info@polsri.ac.id

KATA PENGANTAR
Alhamdulillah kami ucapkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
karuniaNya kepada kami sehingga dapat menyelesaikan makalah ini dengan sangat baik. Tak
lupa kami selalu hanturkan salam dan shalawat kepada baginda Rasulullah SAW beserta
sahabat dan pengikutnya hingga akhir zaman yang tak henti-hentinya membawa kebenaran
agama Islam ke seluruh penjuru dunia.
Tidak lupa kami ucapkan terima kasih kepada Ibu Meilianti, S.T, M.T yang telah
mempercayai kami untuk menyusun makalah ini. Serta kepada teman- teman sekalian yang
berkat partisipasinya makalah ini dapat terselesaikan dengan baik.
Makalah ini kami susun dengan sangat sistematis sesuai sajian dengan bahasan kami
yaitu Alat Pengeringan (Dryer). Kami mengulas tema makalah ini dengan wawasan yang
kami dapatkan dari berbagai buku dan sumber informasi lainnya.
Kami menyadari bahwa makalah yang kami susun ini masih banyak kekurangan baik
dari segi penulisan maupun keterbatasan sumber pengetahuan kami. Oleh karena itu, saran
dan kritik untuk perbaikan makalah ini akan sangat dinantikan. Akhir dari pengantar ini
penulis berharap semoga dari makalah ini kita dapat memperoleh ilmu yang bermanfaat.

Palembang, November 2014

Penulis

DAFTAR ISI
Kata Pengantar .................................................................................................

Daftar Isi ..........................................................................................................

ii

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .....................................................................................

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................

1.3 Tujuan dan Manfaat .............................................................................

1.4 Metode Penulisan .................................................................................

BAB II PEMBAHASAN
2.1 Pengertian Drayer ...............................................................................

2.2 Jenis Peralatan Dryer ..........................................................................

2.3 Neraca Massa dan Panas Pada Dryer ..................................................

2.4 Tinggi dan diameter dryer...................................................................

BAB III PENUTUP


3.1 Kesimpulan ........................................................................................

3.2 Saran ..................................................................................................

DAFTAR PUSTAKA .....................................................................................

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Di dalam industri kimia dryer atau pengering banyak di perlukan pada akhir
proses industri. Tujuannya adalah untuk menghilangkan sejumlah air yang masih
terkandung di dalam suatu produk. Dengan pengeringan diharapkan, kandungan air
tersebut dapat berkurang atau dihilangkan sehingga dihasilkan produk tanpa atau
sedikit kandungan air. Tidak hanya air yang akan dihilangkan tetapi juga kandungan
cairan lain yang terdapat di dalamnya.
Pada umumnya hasil dari pengeringan ini berupa padatan. Pengeringan kadar
air atau cairan lain biasanya dilakukan dengan cara penguapan (vaporization). Alat
pengeringan ini berupa alat pengering untuk solid dan paste serta alat pengering untuk
liquid dan slurries yang selanjutnya akan dibahas pada makalah ini.

1.2

Rumusan Masalah
1. Jelaskan yang dimaksud dengan pengeringan serta klasifikasinya!
2. Jelaskan cara penanganan zat padat di dalam pengeringan!
3. Jelaskan mengenai prinsip-prinsip pengeringan!
4. Jelaskan pertimbangan pemilihan peralatan!
5. Jelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan!
6. Jelaskan macam-macam alat pengeringan berdasarkan karakteristik bahan yang
akan dikeringkan!
7. Jelaskan aplikasi peralatan pengeringan pada industri!

1.3

Tujuan dan Manfaat


Tujuan:
1. Untuk mengetahui definisi pengeringan, klasifikasinya, prinsip-prinsipnya
2. Untuk mengetahui pertimbangan yang akan diambil dalam memilih peralatan
pengeringan serta faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan\
3. Untuk mengetahui macam-macam dryer, mekanismenya serta aplikasinya pada
industri
Manfaat:
Dengan makalah ini diharapkan penulis dan pembaca dapat mengetahui definisi
pengeringan, klasifikasinya, prinsip-prinsipnya, pertimbangan dalam memilih
peralatan, faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan, macam-macam peralatan

pengeringan serta prinsip kerjanya, dan yang terpenting adalah dapat mengaplikasikan
perlatan tersebut.
1.4

Metode Penulisan
Metode yang digunakan dalam makalah ini adalah kajian pustaka, yaitu metode yang
dilakukan dengan mempelajari dan mengumpulkan data dari pustaka baik berupa
buku maupun informasi di internet.

BAB II
PEMBAHASAN
2.1

Pengeringan
2.1.1 Definisi Pengeringan
Pengeringan zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat
cair dari bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat
padat itu sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima. Pengeringan biasanya
merupakan langkah terakhir dari sederetan operasi dan hasil pengeringan
biasanya

merupakan

langkah

terakhir

dari sederetan operasi, dan hasil

pengeringan biasanya siap dikemas.


Pemisahan air dari bahan padat dapat dilakukan dengan memeras
zat tersebu secara mekanik sehingga air keluar, dengan pemisah sentrifugal,
atau dengan pengauapan termal. Pemisahan air secara mekanik biasanya lebih
murah biayanya, sehingga biasanya kandungan
terlebih

dahulu

sebanyak-banyaknya

zat

dengan

cair

itu

diturunkan

cara mekanik sebelum

diumpankan ke dalam pengering termal.


Kandungan zat cair dalam bahan yang dikeringkan berbeda dari satu
bahan ke bahan lain. Ada bahan yang tidak mempunyai kandungan zat cair sama
sekali (bone dry). Pada umumnya zat padat selalu mengandung sedikit fraksi air
sebagai air terikat.
Zat padat yang akan dikeringkan

biasanya terdapat dalam bentuk

serpih (flake), bijian (granule), kristal (crystal), serbuk (powder), lempeng


(slab),

atau

lembaran sinambung (continous sheet) dengan sifat-sifat yang

berbeda satu sama lain. Zat cair yang akan diuapkan mungkin terdapat pada
permukaan

zat padat seperti pada kristal; dapat pula seluruh

zat cair

terdapat di dalam zat padat seperti pada pemisahan pelarut dari lembaran
polimer; atau dapat pula sebagian zat cair sebagian di luar dan sebagian di
dalam. Umpan pengering mungkin berupa zat cair di mana zat padat melayang
sebagai partikel, atau dapat pula berbentuk larutan. Hasil pengeringan ada
yang tahan terhadap penanganan

mekanik

kasar dan berada

lingkungan yang sangat panas, ada pula yang memerlukan

dalam

penanganan

hati-hati pada suhu rendah atau sedang. Perbedaan pengering terutama

terletak dalam hal cara memindahkan zat padat di dalam zona pengering
dan dalam proses perpindahan kalornya.
Dalam dunia industri, jenis mesin pengering ada banyak. Secara umum
klasifikasi mesin pengering (dryer) dapat digolongkan menjadi 2 yaitu :
1.

Klasifikasi berdasarkan cara perpindahan panas dari media pemanas ke bahan


yang akan dikeringkan.

2.

Klasifikasi berdasarkan karakteristik bahan yang akan dikeringkan.


Berdasarkan cara perpindahan panas, peralatan pengering (dryer) dapat

dibagi menjadi 2 yaitu :


a.

Direct Dryer / Convection Dryer


Disebut direct dryer karena proses perpindahan panas berjalan secara
langsung, artinya terjadi kontak langsung antara bahan yang akan dikeringkan
dengan media pemanas sehingga air dalam bahan basah / lembab tersebut akan
menguap dan terbawa bersama media pemanas. Media pemanas dapat berupa
udara panas ataupun gas panas. Jadi pada proses pengeringan dengan peralatan
direct dryer terjadi proses perpindahan panas secara konveksi (aliran). Macam
direct dryer ada 2 jenis yaitu untuk proses batch dan untuk proses continuous :
Proses Batch
Contoh :
Tray Dryer (pengering talam)
Batch Through Circulation Dryer
Proses Continuous
Contoh :
Continuous Tray Dryer
Rotary Dryer
Spray Dryer
Tunnel Dryer
Fluid Bed Continuous Dryer
Pneumatic Continuous Dryer

b.

Indirect Dryer / Conduction Dryer


Disebut indirect dryer karena proses perpindahan terjadi secara tidak
langsung yaitu antara bahan yang akan dikeringkan (bahan basah) dan media
pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air dalam bahan basah / lembab
yang menguap tidak terbawa bersama media pemanas. Hal ini menunjukkan

bahwa perpindahan panas terjadi secara hantaran (konduksi), sehingga disebut


juga Conduction Dryer. Macam indirect dryer ada 2 jenis yaitu untuk proses
batch dan untuk proses continuous.
Proses Batch
Contoh :
Freeze Dryer
Agitation Pan Dryer
Vaccum Rotary Dryer
Vaccum Tray Dryer
Proses Continuous
Vibrating Tray Dryer
Cylinder Dryer
Drum Dryer
Screw Conveyor Dryer
Steam Tube Rotary Dryer
Berdasarkan karakteristik bahan yang akan dikeringkan, peralatan
pengering digolongkan menjadi 2 macam yaitu :
A. Pengering zat padat dan tapal (pasta)
1.

Tray Dryer

2.

Screen Conveyor Dryer

3.

Rotary Dryer

4.

Screw Conveyor Dryer

5.

Fluidisized Bed Dryer

6.

Flash Dryer

7.

Tower Dryer

B. Pengering Larutan dan Bubur


1.

Spray Dryer

2.

Thin Film Dryer

3.

Drum Dryer

2.1.2 Cara Penanganan Zat Padat Dalam Pengering


Dalam pengering adiabatik, zat padat itu bersenthan dengan gas menurut
salah satu dari cara berikut :

a. Gas ditiupkan melintas permukaan hamparan atau lembaran zat padat, atau
melintas dari satu atau kedua sisi lembaran. Pengeringan ini disebut dengana
sirkulasi silang (cross-circulation drying)
b. Gas ditiupkan melalui hamparan zat butiran kasar yang ditempatkan di atas
ayakan pendukung. Cara ini disebut pengeringan sirkulasi tembus (troughcirculation drying).
c. Zat padat disiramkan ke bawah melalui suatu arus gaya yang bergerak perlahanlahan ke atas. Kadang hal ini terdapat pembawa ikutan yang tidak dikehendaki
dari pada partikel halus oleh gas.
d. Gas dialirkan melalui zat padaat dengan kecepatan yang cukup untuk
mefluidisasikan hamparan, dalam hal ini tidak dapat dihindarkan terjadinya
pembawa ikutan partikel-partikel yang halus.
e. Zat padat seluruhnya dibawa ikut dengan arus gas kecepatan tinggi dan diangkut
secara pnuematic dari peranti pencampuran ke pemisah mekanik.

Dalam pengeringan non adiabatic dibadakan terutama berdasarkan cara


zat padat itu berkontak dengan permukaan panas aayau sumberkallor lainnya.
a. Zat padat dihamparkan diatas suatu permukaan horisontal yang stasioner atau
bergerak lambat, dan dimasak hingga kering. Pemanasan permukaan dapat

dilakukan dengan listrik atau dengan fluida perpindahan kalor seperti uap atau
air panas atau dapaat pula dengan pemanas radiasi yan ditempatkan di atas zat
padat itu.
b. Zat padat itu bergerak di atas permukaan panas, yang biasanya berbentuk
silinder dengan banntuan pengduk atau konveyor sekrup (screw conveyor) atau
konveyor dayung (paddle conveyor).
c. Zat padat tergelincir dengan gaya gravitasi di atas permukaan panas yang miring
atau dibawa naik bersama permukaan itu selama waktu tertentu dan kemudian
diluncurkan lagi ke suatu lokasi baru.

2.1.3 Prinsip-Prinsip Pengeringan


Mengingat banyaknya ragam bahan yang dikeringkan di dalam peralatan
koersial dan mengingat banyaknya macam peralatan yang digunakan orang, maka
tidak ada satu teori pun mengenai pengeringan yang dapat meliputi semua jenis
bahan dan peralatan yang ada. Variasi bentuk dan ukuran bahan, keseimbangan
kebasahannya (moisture), mekanisme aliran bahan pembasah itu di dalm zat
padat, serta metode pemberian kalor yang diperlukan untuk penguapan-semuanya
itu menyebabkan kita tidak bisa melakukan satu pembahasan tunggal. Kita
terpaksa mengandalkan mepada pinsip-prinip umum yang digunakan secara
semikuantitatif. Pengering jarang sekali dirancang sendiri oleh pemakai, tetapi
biasanya dibeli dari perusahaan-perusahaan yang mengkhususkan diri pada
perekayasaan dan fabrikasi peralatan pengeringan.
Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan
pindah massa yang terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama panas harus di
transfer dari medium pemanas ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan
air, uap air yang terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium
sekitarnya. Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana cairan harus di
transfer melalui struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Jadi
panas harus di sediakan untuk menguapkan air dan air harus mendifusi melalui
berbagai macam tahanan agar supaya dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap
air yang bebas. Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang di
keringkan dan cara pemanasan yang digunakan. Makin tinggi suhu dan kecepatan
aliran udara pengeringan makin cepat pula proses pengeringan berlangsung.
Makin tinggi suhu udara pengering, makin besar energi panas yang di bawa udara

sehingga makin banyak jumlah massa cairan yang di uapkan dari permukaan
bahan yang dikeringkan. Jika kecepatan aliran udara pengering makin tinggi
maka makin cepat massa uap air yang dipindahkan dari bahan ke atmosfer.
Kelembaban udara berpengaruh terhadap proses pemindahan uap air. Pada
kelembaban udara tinggi, perbedaan tekanan uap air didalam dan diluar bahan
kecil, sehingga pemindahan uap air dari dalam bahan keluar menjadi terhambat.
Pada pengeringan dengan menggunakan alat umumnya terdiri dari tenaga
penggerak dan kipas, unit pemanas (heater) serta alat-alat kontrol. Sebagai
sumber tenaga untuk mengalirkan udara dapat digunakan blower. Sumber energi
yang dapat digunakan pada unit pemanas adalah tungku, gas, minyak bumi, dan
elemen pemanas listrik.
Proses utama dalam pengeringan adalah proses penguapan air maka perlu
terlebih dahulu diketahui karakteristik hidratasi bahan pangan yaitu sifat-sifat
bahan yang meliputi interaksi antara bahan pangan dengan molekul air yang
dikandungnya dan molekul air di udara sekitarnya. Peranan air dalam bahan
pangan dinyatakan dengan kadar air dan aktivitas air, sedangkan peranan air di
udara dinyatakan dengan kelembaban relatif dan kelembaban mutlak.
Mekanisme keluarnya air dari dalam bahan selama pengeringan adalah sebagai
berikut:
1. Air bergerak melalui tekanan kapiler.
2. Penarikan air disebabkan oleh perbedaan konsentrasi larutan disetiap bagian
bahan.
3. Penarikan air ke permukaan bahan disebabkan oleh absorpsi dari lapisanlapisan permukaan komponen padatan dari bahan.
4. Perpindahan air dari bahan ke udara disebabkan oleh perbedaan tekanan uap.
Metode Umum Pengeringan
Metode dan proses pengeringan dapat diklasifikasikan dalam berbagai
cara yang berbeda. Proses pengeringan dapat dikelompokkkan sebagai:
1. Batch; bahan dimasukkan ke dalam peralatan pengering dan pengering
berlangsung selama periode waktu tertentu.
2. Kontinu; bahan ditambahkan secara terus-menerus ke dalam pengering dan
bahan kering dipindahkan secara terus-menerus.

2.1.4 Pertimbangan Pemilihan Peralatan Pengeringan


Pemilihan peralatan pengeringan
Pertimbangan-pertimbangan yang harus diperhatikan dalam pemilihan alat
pengeringan antara lain adalah kemudahan operasi terutama kemampuannya
dalam menghasilkan produk yang dikehendaki dalam bentuk laju yang diperlukan.
Walaupun terdapat banyak macam pengering komersial di pasaran, namun
berbagai jenis itu saling melengkapi, dan tidak bersaing, dan sifat masing-masing
masalah pengeringan itulah yang menentukan jenis pengering mana yang harus
dipakai, atau sedikitnya membatasi masalah pilihan kita menjadi dua atau tiga
kemungkinan saja. Pilihan akhir ditentukan atas dasar biaya investasi dan biaya
operasi. Namun perhatian harus diberikan pada biaya keseluruhan sistem isolasi,
tidak hanya pada unit pengering saja.
Pedoman Umum
Ada beberapa pedoman umum untuk memilih pengering, tetapi kita harus
maklum bahwa aturan-aturan itu tidaklah ketat sama sekali dan pengecualiannya
pun sering terjadi. Pengering batch, misalnya, paling banyak dipakai bila laju
produksi zat padat kering kurang dari 300 sampai 400 lb/jam (150 sampai
200kg/jam), pengering kontinu hampir selalu merupakan pilihan bila laju produksi
lebih besar dari 1 sampai 2 ton/jam. Pada laju produksi di antara kedua nilai itu,
faktor-faktor lain harus dipertimbangkan. Bahan yang peka termal perlu
dikeringkan pada suhu rendah, atau dengan pengeringan yang sangat cepat seperti
pada flash dryer (pengering kilat) atau spray dryer (pengering semprot). Kristalkristal yang rapuh harus ditangani dengan hati-hati misalnya dalam tray dryer
(pengering talam), screen conveyor dryer (pengering komveyor tabir), atau tower
dryer ( pengering menara)
Pengering itu harus dapat beroperasi dengan keandalan yang memuaskan,
aman, dan ekonomis. Biaya operasi dan biaya pemeliharaan tidak boleh terlalu
tinggi; pencemaran harus dikendalika; sedang konsumsi energi harus rendah.
Sebagaimana juga dengan peralatan lain, pertimbangan ini mungkin bertentangan
satu sama lain, dan kita harus mencapai kompromi dalam memilih pengering yang
optimum untuk suatu tugas tertentu.
Sejauh hal tersebut menyangkut operasi pengeringan itu sendiri, pengering
adiabatik pada umumnya lebih murah daripada pengering nonadiabatik, walaupun
unit adiabatik mempunyai efisiensi termal yang lebih rendah. Akan tetapi,

kerugiannya ialah bahwa dalam pengering adiabatik terdapat banyak debu terbawa
ikut dan partikel-partikel ini harus dipisahkan dari gas pengering. Untuk itu
diperlukan peralatan pemisahan partikel yang cukup rumit, dan biayanya mungkin
tidak kurang dari biaya pengering itu. Hal ini yang menyebabkan pengering
adiabatik tidak seekonomis sistem tertutup non-adiabatik yang tidak banyak
menggunakan atau sama sekali tidak menggunakan gas. Contohnya ialah rotary
dryer (pengering putar); dulu jenis ini merupakan yang paling banyak dipakai
diantara pengering kontinu; tetapi karena tidak dapat menghindarkan masalah
pembawaikutan,

pengering

pembawaikutan

debulah

jenis
yang

lain

yang

baisanya

tidak

dipilih,

mengundang
bila

mungkin,

masalah
sebagai

penggantinya. Pengering non adiabatik selalu dipilih untuk partikel yang sangat
halus atau untuk zat padat yang terlalu amat reaktif terhadap arus gas. Alat ini juga
banyak dipakai untuk pemisahan dan pemulihan zat pelarut.

2.1.5 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan


Disamping berdasarkan pertimbangan pertimbangan ekonomi, pemilihan
alat pengering ditentukan oleh faktorfaktor berikut:
1.

Luas Permukaan
Makin luas permukaan bahan makin cepat bahan menjadi kering Air

menguap melalui permukaan bahan, sedangkan air yang ada di bagian tengah
akan merembes ke bagian permukaan dan kemudian menguap. Untuk
mempercepat pengeringan umumnya bahan pangan yang akan dikeringkan
dipotong-potong atau di iris-iris terlebih dulu. Hal ini terjadi karena:
(1) pemotongan atau pengirisan tersebut akan memperluas permukaan bahan dan
permukaan yang luas dapat berhubungan dengan medium pemanasan sehingga air
mudah keluar,
(2) potongan-potongan kecil atau lapisan yang tipis mengurangi jarak dimana
panas harus bergerak sampai ke pusat bahan pangan. Potongan kecil juga akan
mengurangi jarak melalui massa air dari pusat bahan yang harus keluar ke
permukaan bahan dan kemudian keluar dari bahan tersebut.
2.

Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya


Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan

pangan makin cepat pemindahan panas ke dalam bahan dan makin cepat pula
penghilangan air dari bahan. Air yang keluar dari bahan yang dikeringkan akan

menjenuhkan udara sehingga kemampuannya untuk

menyingkirkan air

berkurang. Jadi dengan semakin tinggi suhu pengeringan maka proses


pengeringan akan semakin cepat. Akan tetapi bila tidak sesuai dengan bahan yang
dikeringkan, akibatnya akan terjadi suatu peristiwa yang disebut "Case
Hardening", yaitu suatu keadaan dimana bagian luar bahan sudah kering
sedangkan bagian dalamnya masih basah.
3.

Kecepatan Aliran Udara


Makin tinggi kecepatan udara, makin banyak penghilangan uap air dari

permukaan bahan sehinngga dapat mencegah terjadinya udara jenuh di


permukaan bahan. Udara yang bergerak dan mempunyai gerakan yang tinggi
selain dapat mengambil uap air juga akan menghilangkan uap air tersebut dari
permukaan bahan pangan, sehingga akan mencegah terjadinya atmosfir jenuh
yang akan memperlambat penghilangan air. Apabila aliran udara disekitar tempat
pengeringan berjalan dengan baik, proses pengeringan akan semakin cepat, yaitu
semakin mudah dan semakin cepat uap air terbawa dan teruapkan.
4.

Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara

untuk mengangkut air selama pengeringan, karena dengan semakin kecilnya


tekanan berarti kerapatan udara makin berkurang sehingga uap air dapat lebih
banyak tetampung dan disingkirkan dari bahan pangan. Sebaliknya jika tekanan
udara semakin besar maka udara disekitar pengeringan akan lembab, sehingga
kemampuan menampung uap air terbatas dan menghambat proses atau laju
pengeringan.
5.

Kelembapan Udara
Makin lembab udara maka Makin lama kering sedangkan Makin kering

udara maka makin cepat pengeringan. Karena udara kering dapat mengabsobsi
dan menahan uap air Setiap bahan mempunyai keseimbangan kelembaban nisbi
masing-masing. kelembaban pada suhu tertentu dimana bahan tidak akan
kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak akan mengambil uap air dari
atmosfir (Supriyono, 2003).

2.2

Jenis-Jenis Alat Pengering Berdasarkan Karakteristik Bahan yang Akan Dikerngkan


2.2.1 Alat Pengering Zat Padat (Solid) dan Tapal (Paste)
1. Tray Dryer

Alat pengering ini terdiri dari sebuah ruang dari lembaran logam yang
berisi dua buah truk yang mendukung rak-rak H. Setiap rak mempunyai
sejumlah talam atau tray dangkal, kira-kira 30 in persegi dan tebal sampai 6.in,
yang penuh dengan bahan yang akan dikeringkan. Udara panas disirkulasikan
pada kecepatan 7 sampai 15 ft/det di antara talam atau tray dengan bantuan
kipas C dan motor D, mengalir melalui pemanas E. Sekat-sekat G
membagikan udara itu secara seragam di atas susunan talam atau tray tadi.
Sebagian udara basah diventilasikan keluar melalui talang pembuang B;
sedang udara segar masuk melalui pemasuk A. Rak-rak itu disusun di atas
roda truk I, sehingga pada akhir siklus pengeringan truk itu dapat ditarik
keluar dan dibawa menuju stasiun penumpahan talam.
Pengering ini sangat bermanfaat bila laju produksi kecil. Alat ini dapat
mengeringkan segala macam bahan, akan tetapi diperlukan tenaga kerja untuk
pemuatan dan pengosongan, biaya operasinya agak mahal. Alat ini biasanya
digunakan untuk bahan-bahan yang bernilai tinggi seperti zat warna dan bahan
farmasi. Pengeringan dengan sirkulasi udara menyilang pada lapisan zat padat
biasanya lambat, dan siklus pengeringannya panjang (4 sampai 48 jam per
tumpukan). Kadang-kadang digunakan juga sirkulasi-tembus, namun cara ini
biasanya tidak ekonomis dan bahkan tidak diperlukan pada alat pengering ini,
karena pemendekan siklus pengeringan tidak akan mengurangi biaya tenaga

kerja yang diperlukan untuk setiap batch. Namun, penghematan energinya


mungkin cukup berarti.
Alat pengering ini dapat juga dioperasikan dalam keadaan vakum,
kadang-kadang dengan pemanasan tidak langsung. Tray itu mungkin terletak
di atas plat-plat logam bolong yang dilalui uap atau air panas atau kadangkadang mempunyai ruang lagi untuk fluida pemanas. Uap dari zat padat
dikeluarkan dengan ejektor atau pompa vakum. Pengering beku (freeze
driying) terdiri dari sublimasi air dari es pada vakum tinggi pada suhu di
bawah 0oC. Hal ini dilakukan di dalam suatu pengering piring vakum khusus
untuk mengeringkan vitamin dan berbagai hasil yang sensitif panas.

2. Screen Conveyor Dryer


Contoh umum screen conveyor dryer dengan sirkulasi tembus
ditunjukkan pada Gambar 12. Lapisan bahan yang akan dikeringkan
setebal 1 sampai 6 in diangkut perlahan di atas lapisan screen logam
melalui ruang lurus seperti pengering. Selama pergerakan

itu

bahan

dikeringkan. Ruang/ terowongan tersebut terdiri dari sederetan bagian


terpisah, yang masing-masing mempunyai kipas dan pemanas udaranya
sendiri. Pada ujung masuk ke perngering itu, udara biasanya mengalir ke
atas melalui lapisan screen dan zat padat. Di dekat ujung jeluar di mana
bahan sudah kering dan umumnya jadi berdebu, udara dialirkan ke bawah
melalui screen tersebut. Temperatur udara dan kelembaban mungkin tidak
sama pada masiung-masing bahan, sehingga terdapat kondisi pengeringan
yang optimum pada setiap titik.

Pengering screen conveyor biasanya mempunyai lebar 6 ft dan


panjang 12 sampai 150 ft dan waktu pengeringannya 5 sampai 120
menit. Ukuran anyaman pada lapisan scree kira-kira 30 mesh. Bahanbahan bijian kasar, serpih, atau bahan berserat dapat dikeringkan dengan
sirkulasi tembus tanpa sesuatu proses pretreatment dan tanpa ada bahan
yang lolos dari lapisan screen. Akan tetapi, Akan tetapi bahan saring
yang halus harus dicetak terlebih dahulu untuk dapat dikeringakan
dengan screen conveyor dryer. Agregat tersebut biasanya tidak kehilangan
bentuknya pada waktu dikeringkan dan sangat sedikit yang tiris menjadi debu
melalui lapisan screen tersebut. Terkadang screen conveyor

dryer

juga

dilengkapi fasilitas untuk mengambil dan mencetak kembali partikelpartikel halus yang tertapis oleh lapisan screen tersebut.
Screen conveyor dryer dapat menangani berbagai zat padat secara
kontinu dan tanpa proses yang kasar. Konsumsi uap untuk mengeringkan
pun umumnya sangat rendah, sekitar 2 lb uap per pon air yang menguap.
Udara dapat disirkulasikan ulang dan diventilasikan keluar dari masingmasing bagian secara terpisah atau dilewatkan dari satu bagian ke bagian
lain secara berlawanan arah terhadap zat padat. Pengering ini sangat
cocok untuk kondisi pengeringan yang karakteristik bahannya sangat
signifikan perubahannya terhadap berkurangnya kandungan moisture zat
padat.

3. Tower Dryer
Pengering menara terdiri dari sederetan talam/tray bundar yang
dipasang bersusun ke atas pada suatu poros tengah yang berputar. Umpan
padat dijatuhkan pada talam teratas dan dikenakan pada arus udara panas dan
dijatuhkan ke talam berikut di bawahnya. Zat padat itu menempuh jalan seperti
itu melalui pengering, sampai keluar sebagai hasil yang kering dari dasar
menara. Aliran zat padat dan gas itu bisa searah dan bisa pula berlawanan arah.
Pengering turbo (turbo dryer) merupakan pengering menara dengan
resirkulasi internal gas pemanas. Kipas-ipas turbin digunakan untuk
mensirkulasikan gas atau udara ke arah luar di antara beberapa talam, di atas
elemen pemanas, dan ke arah dalam di antara talam-talam lain. Kecepatan gas
biasanya adalah 2 sampai 8 ft/det (0,6 sampai 2,4 m/det). Dua talam terbawah

pada pengering merupakan bagian pendinginan untuk zat padat kering. Udara
yang dipanaskan terlebih dahulu biasanya masuk dari bawah menara, dan
keluar dari atas, sehingga terdapat aliran lawan-arah. Pengering turbo
berfungsi sebagian dengan pengeringan sirkulasi-silang, seperti pada
pengering talam dan sebagian dengan menyiramkan partikel-partikel melalui
gas panas pada waktu partikel itu jatuh dari satu talam ke talam berikutnya.

4. Rotary Dryer
Rotary dryer terdiri dari sebuah selongsong berbentuk silinder yang
berputar, horisontal, atau agak miring ke bawah ke arah luar. Umpan basah
masuk dari satu ujung silinder sedangkan bahan kering keluar dari ujung
yang satu lagi. Pada waktu selongsong berputar,
terdapat

di dalam mengangkat

sayap-sayap

zat padat tersebut

yang

dan mendorong

padatan jatuh melalui bagian dalam selongsong. Rotary dryer ada yang
dipanaskan dengan kontak langsung gas dengan zat padat, dengan gas
panas

yang mengalir

kondensasi

melalui

mantel

luar, atau dengan

uap yang

di dalam seperangkat tabung longitudinal yang dipasangkan

pada permukaan dalam selongsong. Jenis yang dirancang sedemikian rupa


dinamakan rotary dryer dengan tabung uap. Dalam rotary dryer tipe

direct-indirect gas panas terlebih dahulu dilewatkan melalui mantel dan


kemudian masuk ke dalam selongsong, di mana gas tersebut berada pada
kontak dengan zat padat yang dikeringkan.

Keterangan Alat:
A selongsong pengering
B selongsong bantalan rol
C roda gigi penggerak
D tudung pembuang udara
E kipas pembuang
F peluncur umpan
G sayap-sayap pengangkut
H pengeluaran produk
J pemanas udara
Contoh rotary dryer adiabatik dengan pemanasan udara berlawanan
arah terlihat pada Gambar. Selongsong putar A yang terbuat dari baja
lembaran didukung oleh 2 pasang rol B dan digerakkan oleh roda gigi
dan pinyon C. Pada ujung atas terdapat tabung D yang dihubungkan
dengan cerobong oleh kipas E, dan celah F dimana bahan basah
dimasukkan dari loper umpan. Sayap-sayap G yang mengangkat bahan
tersebut kemudian akan menjatuhkannya sehingga kontak dengan arus
udara panas, terpasang pada selongsong. Produk kering keluar dari ujung
bawah dan masuk ke dalam screew conveyor H. Tidak jauh dari ujung
screew

conveyor

terdapat

pipa

dengan

permukaan diperluas yang

dipanaskan dengan uap yang berfungso untuk memnaskan udara. Udara


bergerak melalui pengering itu dengan bantuan kipas yang dapat membuang
pemanas ke udara sehingga keseluruhan sistem berada dalam beda tekanan
positif. Kipas tersebut ada yang ditempatkan di dalam cerobong sehingga
menyedot

udara melalui

pengering

dan membuat

pengering

dalam

keadaan sedikit vakum. Hal ini lebih disukai bila bahan itu cenderung
menjadi

debu

jika terlalu

panas.

digunakan untuk mengeringkan

Rotary

dryer

jenis

garam, gula, berbagai

ini banyak

macam bahan

bijian, dan bahan kristal yang harus selalu bersih dan tidak boleh terkene
gas pembakaran yang sangat panas secara langsung.
Laju massa yang diperbolehkan untuk gas panas dalam rotary dryer
tipe direct contact
dikeringkan,

bergantung

umumnya

pada

karakteristik

zat

padat

yang

berkisar antara 1950-24400 lb/ft2.jam untuk

partikel kasar. Temperatur gas masuk biasanya adalah 120 sampai 175 0C
untuk udara yang dipanaskan dengan uap dan 540 sampai 815 0C untuk
gas pembakaran

dari tungku. Diameter pengering berkisar antara 1

sampai 3 m, kecepatan putar selongsong biasanya antara 20 sampai 25


m/menit.
Keuntungan penggunaan rotary/drum dryer sebagai alat pengering
adalah :
1. Dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan
2. Penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya atrisi
3. Proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses
pengeringan bahan yang seragam/merata
4. Efisiensi panas tinggi
5. Operasi sinambung
6. Instalasi yang mudah
7. Menggunakan daya listrik yang sedikit
Kekurangan dari penggunaan pengering drum diantaranya adalah :
1. Dapat menyebabkan reduksi kuran karena erosi atau pemecahan
2. Karakteristik produk kering yang inkonsisten
3. Efisiensi energi rendah
4. Perawatan alat yang susah

5. Tidak ada pemisahan


6. debu yang jelas

5. Screw Conveyor Dryer


Screw conveyor dryer atau pengering konveyor sekrup adalah suatu
pengering kontinu kalor tak langsung yang terdiri dari bagian utama dari
sebuah konveyor sekrup horizontal (atau konveyor dayung) yang terletak di
dalam suatu selongsong(shell)-bermantel berbentuk silinder. Zat padat yang
diumpankan di satu ujung diangkut perlahan-lahan melalui zona panas yang
dikeluarkan dari ujung yang satu ke ujung yang satu lagi. Uap yang keluar
disedot melalui pipa yang dipasang pada atap selongsong (shell). Selongsong
itu memiliki diameter 3 sampai 24 in. (75-600 mm) dan panjangnya sampai
20ft(6in), bila diperlukan lebih panjang, digunakan beberapa selongsong yang
dipasang bersusun satu di atas yang lain. Sering pula unit paling bawah dalam
susunan itu merupakan pendingin dimana air atau bahan pendingin lain yang
dialirkan di dalam mantel itu menurunkan suhu suatu zat padat yang telah
dikeringkan tersebut sebelum keluar dari pengering.

Laju putar koveyor itu biasanya rendah, antara 2 sampai 30


putaran/menit. Koefisien perpindahan kalor didasarkan atas keseluruhan
permukaan dalam selongsong, biarpun selongsong itu hanya 10-60 persen
penuh. Koefisien itu bergantung pada pembebanan di dalam dan kecepatan
konveyor.

Pengering konveyor sekrup dapat menangani zat padat yang terlalu


halus atau terlalu lengket untuk pengering putar. Pengering ini tertutup
seluruhnya, dan memungkinkan kita memulihkan uap zat pelarut tanpa terlalu
banyak pengenceran oleh udara atau tanpa pengenceran sama sekali. Bila
dilengkapi dengan pengumpan yang sesuai, pengering ini dapat dioperasikan
di dalam vakum. Jadi, sangat sesuai untuk mengeluarkan atau memulihkan zat
pelarut yang mudah menguap dari zat padat yang basah dengan pelarut, seperti
ampas dari operasi pengurasan. Oleh karena itu pengering ini kadang-kadang
juga dikenal sebagai pengeluar zat pelarut atau desolventizer.

6. Fluid Bed Dryer


Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah
proses pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan
kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga
hamparan bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida (Kunii dan Levenspiel,
1977).
Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses
pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak
digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik
untuk industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah
(Mujumdar, 2000). Proses pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan
kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini
terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan,
peningkatan koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi
uap air.
Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara
terendah dimana bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan
baik, sedangkan kecepatan udara maksimum adalah tingkat kecepatan
tertinggi dimana pada tingkat kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang
pengering (Andayani, 1988 dalam Sawitri, 2003).
Flow diagram proses:

Mekanisme kerja: Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara


konstan dan kontinyu kedalam ruang pengering, kemudian didorong oleh
udara panas yang terkontrol dengan volume dan tekanan tertentu. Bahan yang
telah kering (karena bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari
ruang pengeringan menuju siklon untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara,
namun bagi bahan yang halus akan ditangkap oleh pulsejet bag filter.
Berikut ini adalah bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi:
1.

Kipas (Blower)

Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan


digunakan pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai penghembus
udara panas ke dalam ruang pengering juga untuk mengangkat bahan agar
proses fluidisasi terjadi.

2.

Elemen Pemanas (heater)

Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga


kelembaban relatif udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan
dibawa oleh aliran udara yang melewati elemen pemanas sehingga proses
penguapan air dari dalam bahan dapat berlangsung.
3.

Plenum

Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran pemasukan


udara panas yang dihembuskan kipas ke ruang pengeringan. Bagian saluran
udara ini dapat berpengaruh terhadap kecepatan aliran udara yang dialirkan,
dimana arah aliran udara tersebut dibelokkan menuju ke ruang pengering
dengan bantuan sekat-sekat yang juga berfungsi untuk membagi rata aliran
udara tersebut.
4.

Ruang Pengering.

Ruang pengering berfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan


dikeringkan ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap air yang paling
optimal terjadi diruang ini. Menurut Mujumdar (2000), tinggi tumpukan bahan
yang optimal untuk pengering dengan menggunakan fluidized bed dryer adalah
2/3 dari tinggi ruang pengering.
5.

Hopper.

Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan bahan yang akan dikeringkan


ke ruang pengering.

Kelebihan pengering sistem fluidisasi:


1.

Aliran bahan yang menyerupai fluida mengakibatkan bahan mengalir


secara kontinyu sehingga otomatis memudahkan operasinya.

2.

Pencampuran atau pengadukan bahan menyebabkan kondisi bahan hampir


mendekati isothermal.

3.

Sirkulasi bahan diantara dua fluidized bed membuatnya memungkinkan


untuk mengalirkan sejumlah besar kalor yang diperlukan ke dalam ruang
pengering yang besar.

4.

Pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar.

5.

Laju perpindahan kalor dan laju perpindahan massa uap air antara udara
pengering dan bahan sangat tinggi dibandingkan dengan pengering
metode kontak yang lain.

6.

Pindah

kalor

dengan

menggunakan

pengering

tipe

fluidisasi

membutuhkan area permukaan yang relatif kecil.


7.

Sangat ideal untuk produk panas sensitif dan non-panas sensitif

Kekurangan pengering sistem fluidisasi:


1.

Sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang dihembuskan ke


ruang pengering, dikarenakan simpangan yang besar dari aliran udara
yang masuk dan bahan terlewati oleh gelembung udara, menjadikan
sistem kontak/singgungan tidak efisien.

2.

Pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus pada


hamparan akan menyebabkan ketidakseragaman waktu diam bahan di
dalam ruang pengering, karena bahan terus menerus terkena hembusan
udara panas.

3.

Tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan
abrasive.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam sistem Fluidized Bed Dryer

adalah pengaturan yang baik antara: tekanan udara, tingkat perpindahan panas
dan

waktu

pengeringan,

sehingga

tidak

timbul

benturan/gesekan

bahan/material pada saat proses pengeringan berlangsung. Untuk bahan yang


lengket atau berkadar air tinggi sangat beresiko mengaplikasikan sistem ini,
situasi seperti ini perlu dilakukan pengkondisian awal yaitu mencampurnya
dengan bahan/material keringnya terlebih dahulu, agar tidak menimbulkan
masalah pada unit siklon,demikian pula halnya untuk produk ahir yang halus
dan ringan, sangat perlu menggunakan pulse jet bag filter, dikarenakan siklon
penangkap produk umumnya tidak mampu berfungsi dengan baik, bahkan
dapat menimbulkan polusi udara. Penentuan dimensi ruang bakar, suhu yang
diaplikasikan serta volume dan tekanan udara sangat menentukan keberhasilan
proses pengeringan, sehingga perlu diketahui data pendukung untuk
merancang sistim ini diantaranya kadar air input, kadar air output, densiti
material, ukuran material, maksimum panas yang diizinkan, sifat fisika/kimia,
kapasitas output/input dan sebagainya.

7. Flash Dryer
Dalam flash dryer atau pengering kilat, zat padat

gilingan basah

diangkut selama beberapa detik di dalam arus gas panas. Pengeringan

berlangsung selama pengangkutan zat padat. Laju perpindahan kalor dari gas
ke partikel zat padat tersuspensi sangat cepat, sehingga diperlukan tidak lebih
dari 3-4 detik untuk menguapkan hampir seluruh kebasahan dari zat padat itu.
Suhu gas tinggi -sering mencapai kira-kira 12000F pada waktu masuk- tetapi
waktu kontak sangat singkat sehingga suhu zat padat jarang naik sampai 1000F
selama pengeringan. Pengeringan kilat, oleh karena itu, dapat diterapkan pada
bahan-bahan yang peka atau sensitif terhadap panas yang di dalam pengering
lain harus dikeringkan scara tak langsung dengan medium pemanas yang jauh
lebih dingin. Flash dryer tidak cocok digunakan untuk material yang dapat
menyebabkan erosi pada alat dan berminyak.
Kadang-kadang di dalam flash dryer terdapat pula sebuah penyerbuk
(pulverizer) sehingga pengeringan dan penghalusan dapat dilakukan secara
serentak. Umpan basah dimasukkan ke dalam pencampur A, dimana ia
dicampurkan dengan sebuah bahan kering secukupnya untuk membuatnya
bebas mengalir. Bahan campuran itu lalu masuk ke dalam penumbuk palu
(hammer mill) C, yang disapu dengan gas bakaran panas dari tungku B. Zat
padat serbuk itu lalu dibawa keluar dari penumbuk dengan arus gas melalui
talang yang cukup panjang, dimana pengeringan itu berlangsung. Gas dan zat
padat kering itu dipisahkan dalam siklon D, dan gas bersih dikeluarkan
melalui kipas ventilasi E. Zat padat dikeluarkan dari siklon melalui
pengumpan bintang (star feeder) F, yang menjatuhkannya ke dalam pembagi
zat padat G. Pembagi hampir selalu diperlukan untuk mendaur ulang sebagian
zat padat kering untuk dicampurkan dengan umpan basah. Pembagi itu di
operasikan dengan pengatur basah. Pembagi itu dioperasikan dengan pengatur
waktu yang menggerakkan katup penahan (flapper valve) sehingga zat padat
kering kembali ke pencampur selama periode tertentu, dan selama peride
tertentu lainnya dikeluarkan sebagai hasil.

Biasanya zat padat yang di

kembalikan lebih banyak dari yang dikeluarkan. Biasanya resirkulasi yang


lazim ialah 3 sampai 4 lb zat padat dikembalikan per pon produk yang
dikeluarkan dari sistem.

2.2.2 Alat Pengering Larutan (Liquid) dan Lumpur Slurries


1. Spray Dryer
Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi
kadar air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui
penguapan cairan. Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk
membentuk droplet, selanjutnya droplet

yang terbentuk dikeringkan

menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan yang tinggi. Bahan yang
digunakan dalam pengeringan spry drying dapat berupa suspensi, dispersi
maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat berupa bubuk,
granula maupun aglomerat tergantung sifat fisik-kimia bahan yang akan
dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir produk yang diinginkan.

Mekanisme kerja spray drying


Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang
akan dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya
dikontakkan dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan
memberikan energi untuk proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar
dari bahan.
Bahan (cairan) yang akan dikeringkan dilewatkan pada suatu nozzle
(saringan bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang
sangat halus. Butiran ini selanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang
dilewati oleh aliran udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan
berkumpul dibagian bawah ruang pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak
penampung. Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying
melalui 5 tahap :
a.

Penentuan konsentrasi : konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus


tepat, kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang
digunakan sangat encer dengan total padatan terlarut yang sangat rendah
maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu melalui proses
evaporasi. Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka
proses spray drying kurang maksimal dimana bubuk yang dihasilkan
masih mengandung kadar air yang tinggi. Selin itu juga menyebabkan
kebutuhan energi yang tinggi dalam proses pengeringan.

b.

Atomization : Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus
dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan
seragam dan tidak terjadi penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan
dengan cara pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer
berupa ring/wheel dengan lubang-lubang kecil yang berputar. Atomization
merupakan proses pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan
dikeringkan dirubah ukurannya menjadi partikel (droplet) yang lebih
halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk memperluas permukaan
sehingga pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada Industri makanan,
luas permukaan droplet setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400
mikrometer.

c.

Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray dryer,
nozzle (atomizer) tersusun melingkar seperti pada gambar 2. Dan pada

tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu


mencapai 300 0C. Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan
ke bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya kontak antara droplet
dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan secara simultan.
d.

Pengeringan droplet : adanya kontak broplet dengan udara panas


menyebabkan evaporasi kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga
dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering jatuh ke bawah drying
chamber (ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar 25 m dan
diameter 5 m. dari atas chamber hingga mencapai dasar hanya
memerlukan waktu selama beberapa detik.

e.

Separasi : udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara


yang mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara
akan memasuki separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan
serbuk dipisahkan dengan menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya
udara dibuang, dan serpihan bahan dikembalikan dengan cara di blow
sehingga bergabung lagi dengan produk dalam line proses.

Desain Spray
1. Atomizer
Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana
memiliki fungsi untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan
dikeringkan. Droplet yang terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan)
secara merata pada alat pengering agar terjadi kontak dengan udara panas.
Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar karena proses

pengeringan tidak akan berjalan dengan baik. Disamping itu ukuran droplet
juga tidak boleh terlalu kecil karena menyebabkan terjadinya over heating.
2. Chamber
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet
cairan yang dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan.
Kontak udara panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam
bentuk bubuk. Bubuk yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber
dan akan dialirkan dalam bak penampung.
3. Heater
Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai
pengering. Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik
bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara
pengering yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating.
4. Cyclone
Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan.
Bubuk yang dihasilkan akan dipompa menuju Cyclone.
5. Bag Filter
Bag Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah
digunakan pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses.
Parameter Kritis Spray Drying
a. Suhu pengering yang masuk : Semakin tinggi suhu udara yang digunakan
untuk pengeringan maka proses penguapan air pada bahan akan semakin
cepat, namun suhu yang tinggi memungkinkan terjadinya kerusakan secara
fisik maupun kimia pada bahan yang tidak tahan panas.
b. Suhu pengering yang keluar : Suhu pengering yang keluar mengontrol
kadar air bahan hasil pengeringan (bubuk) yang terbentuk.
c. Viskositas bahan (larutan) yang masuk : Viskositas bahan yang akan
dikeringkan mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas
yang rendah menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam
menghasilkan partikel pada atomization.
d. Jumlah padatan terlarut : Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk
diatas 30% agar ukuran partikel yang terbentuk tepat.

e. Tegangan

permukaan

Tegangan permukaan

yang tinggi

dapat

menghambat proses pengeringan, umumnya untuk menurunkan tegangan


permukaan dilakukan penambahan emulsifier. Emulsifier juga dapat
menyebabkan ukuran partikel yang keluar dari nozzle lebih kecil sehingga
mempercepat proses pengeringan.
f. Suhu bahan yang masuk : Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan
sebelum memasuki alat akan membawa energi sehingga proses pengeringan
akan lebih cepat.
g. Tingkat volatilitas bahan pelarut : bahan pelarut dengan tingkat volatilitas
yang tinggi dapat mempercepat proses pengeringan. Namun dalam
prakteknya air menjadi pelarrut utama dalam bahan pangan yang
dikeringkan.
h. Bahan dasar nozzle umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat
sehingga aman dalam proses penggunaannya.
Kelebihan metode Spray Drying
1. Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu
yang sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.
2. Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
3. Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
4. Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air
serta sifat-sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
5. Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu
yang dapat dikontrol secara manual maupun otomatis
Kekurangan metode Spray Drying
1. Memerlukan biaya yang cukup tinggi
2. Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
3. Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena
akan menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat
Aplikasi Spray Drying
Pengeringan semprot

(spray drying) cocok digunakan untuk

pengeringan bahan pangan cair seperti susu dan kopi (dikeringkan dalam
bentuk larutan ekstrak kopi) (Ula, 2011).

2. Thin Film Dryer

Pengering film tipis dapat menangani zat cair maupun bubur dan
menghasilkan hasil padat yang kering dan bebas mengalir. Alat ini biasanya
terdiri dari dua bagian; bagian pertama merupakan pengering-penguap
vertikal. Sebagian besar zat cair dikeliarkan di sini dari umpan, dan zat padat
setengah basah dibuang ke bagian dua (seperti pada gambar), dimana sisa
kandungan zat cair dalam bahan dari bagian pertama diturunkan lagi hingga
nilai yang dikehendaki.
Effisiensi termal pengering film tipis biasa tinggi, dan kehilangan zat
padatnya juga kecil, karena dalam hal ini tidak ada atau hampir tidak ada gas
yang disedot melalui unit itu. Alay ini sangat bermanfaat untuk memulihkan
pelarut dri hasil padat. Alat ini relative mahal dan luas permukaan perpindahan
kalornya terbatas. Laju pengumpanan yang wajar untuk umpan yang basah air
atau basah pelarut, biasanya berkisar antara 20-40 ib/ft-hours (100-200 kg/m3jam).

3. Drum Dryer
Pengeringan tromol terdiri dari satu rol logam atau lebih yang
dipanaskan diluar tromol itu sampai kering. Zat padat kering dikikis dari rol
itu pada waktu rol berputar dengan perlahan-lahan.
Contoh pengeringan tromol, dalam hal ini pengeringan tromol ganda
dengan umpan dari tengah. Zat cair diumpankan dari palung atau dari pipa
berpereforasi kedalam kolam di dalam ruang di atas dan diantara kedua rol.
Kolam itu dibatasi oleh plat-plat ujung yang stasioner. Kalor berpindah
melalui konduksi ke zat cair, yang dikonsentrasikan sebagian didalam ruang
diantara kedua rol. Zat cair pekat keluar dari dasar kolam itu sebagai suatu
lapisan viskos yang menutupi sisa permukaan tromol. Hampir seluruh zat cair
lalu menguap dari zat padat bersamaan dengan berputarnya tromol dan
meninggalkan lapisan tipis yang terdiri dari bahan kering yang kemudian
dikikis dengan daun pisau kedalam konveyer yang terletak dibawahnya.
Kebasahan yang menguap itu lalu dikumpulkan dan dikeluarkan melalui
pengeluaran uap di atas tromol.

Pengering tromol ganda efektif untuk larutan encer, juga untuk larutan
pekat dari bahan yang mudah terlarut, serta untuk bubuk yang tidak terlalu
pekat. Alat ini tidak cocok untuk larutan garam yang kelarutannya terbatas
atau untuk bubur zat padat abrasif yang cenderung mengendap dan
membangkitkan tekanan yang berlebihan antara kedua tromol.
Rol pengering tromol itu diameternya berkisar antara 2 sampai 10 ft
(0,6 sampai 3 m) dan panjangnya 2 sampai 14 ft (0,6 sampai 4,3 m) dan
berputar dengan kecepatan 1 sampai 10 rpm. Waktu dimana zat padat itu
kontak dengan logam panas adalah 6 sampai 15 detik dan merupakan waktu
yang cukup pendek sehingga tidak banyak menyyebabkan dekomposisi,
bahkan pada produk yang peka panas. Koefisien perpindahan kalornya tinggi,
dari 220 sampai 360 Btu/ft2-jam-0F

(1200 sampai 2000 W/m2-0C) pada

kondisi optimum, walaupun nilainya bisa turun sampai sepersepuluhnya bila


kondisi tidak memuaskan. Kapasitas pengeringannya sebanding dengan luas-

tromol aktif, yaitu antara 1 sampai 10 lb produk per kaki persegi permukaan
pengeringan per jam (5 sampai 50 kg.m2-jam).
4. Freeze Dryer
Frees Driyer merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk
kedalam Conduction Dryer/ Indirect Dryer karena proses perpindahan terjadi
secara tidak langsung yaitu antara bahan yang akan dikeringkan (bahan basah)
dan media pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air dalam bahan
basah / lembab yang menguap tidak terbawa bersama media pemanas. Hal ini
menunjukkan bahwa perpindahan panas terjadi secara hantaran (konduksi),
sehingga disebut juga Conduction Dryer/ Indirect Dryer.
Pengeringan beku (freeze drying) adalah salah satu metode
pengeringan yang mempunyai keunggulan dalam mempertahankan mutu hasil
pengeringan, khususnya untuk produk-produk yang sensitif terhadap panas.
Keunggulan pengeringan beku, dibandingkan metoda lainnya, antara
lain adalah :
a. Dapat mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan aroma,
warna, dan unsur organoleptik lain)
b. Dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan
perubahan bentuk setelah pengeringan sangat kecil)
c. Dapat meningkatkan daya rehidrasi (hasil pengeringan sangat berongga dan
lyophile sehingga daya rehidrasi sangat tinggi dan dapat kembali ke sifat
fisiologis, organoleptik dan bentuk fisik yang hampir sama dengan sebelum
pengeringan).
Keunggulan-keunggulan tersebut tentu saja dapat diperoleh jika
prosedur dan proses pengeringan beku yang diterapkan tepat dan sesuai
dengan karakteristik bahan yang dikeringkan. Kondisi operasional tertentu
yang sesuai dengan suatu jenis produk tidak menjamin akan sesuai dengan
produk jenis lain.
Spesifikasi alat

Spesifikasi alat ini terdiri komponen asesorisnya terdiri dari: vaccum


sensor, vaccum hose, base plate, 3 unheated shelves, drying chamber, rubber
valve, vaccum pump dan exhaust filter. Sedangkan menu display antara lain
dari beberapa setting program antara lain: pengaturan suhu, waktu oprasional,
dll.
Cara kerja alat
Pengoprasian alat tersebut sedikit lebih panjang karena banyak menu
display yang harus diseting dahulu dan harus lebih hati-hati karena banyak
peralatan/asesoris terbuat dari gelas. Cara oprasionalnya sebagai berikut:
ekstrak cairan atau kental sebelum dimasukkan kedalam Freeze Dryer telah
dibekukan dalam refrigerator (lemari es) minimal semalam. Setelah membeku
kemudian dimasukkan ke dalam alat, alat disetting sesuai dengan yang
diinginkan. Oleh vaccum puma alat tersebut akan menyedot solvent yang telah
beku (freeze) menjadi uap. Prinsip kerja alat ini adalah merubah fase
padat/es/freeze menjadi fase gas (uap).
Kegunaan alat
Sesuai dengan namanya pula Freeze Dryer (pengering beku) dapat
digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan cair seperti ekstrak baik cair
maupun kental, lebih ditekankan untuk pengeringan ekstrak dengan
penyari/solvent dari air. Pengeringan ekstrak relatif lama, sebagai ilustrasi
kerja alat tersebut sebagai berikut: untuk mengeringkan ekstrak cair sebanyak

500 ml bisa membutukan waktu lebih dari 20 jam. Untuk itu lebih disarankan
ekstrak yang dikeringkan dalam Freeze Dryer sudah dalam ekstrak kentalnya
sehingga waktu pengeringan akan lebih cepat sehingga biaya akan lebih
murah. Kapasitas alat tersebut mampu mengeringkan ekstrak sampai 6 liter
sekaligus.
Proses pengeringan beku dengan alat freeze dryer ini berlangsung
selama 18-24 jam, karena proses yang panjang inilah membuat produk-produk
bahan alam ini menjadi lebih stabil dibandingkan dengan metode pengeringan
yang lain seperti pengeringan semprot atau yang dikenal dengan spray drying.
Pengeringan beku ini dapat meninggalkan kadar air sampai 1%, sehingga
produk bahan alam yang dikeringkan menjadi stabil dan sangat memenuhi
syarat untuk pembuatan sediaan farmasi dari bahan alam yang kadar airnya
harus

kurang

dari

10%.

pada prosesnya yang panjang ini sampel akan dibekukan terlebih dahulu, lalu
setelah itu dimasukkan kedalam alat freeze dryer yang akan diset suhu dan
tekanannya dibawah titik triple. dan akan terjadi proses sublimasi yaitu dari
padat menjadi gas. Penggunaan freeze drying ini sendiri juga telah banyak
diaplikasikan dalam pengeringan produk makanan, hasil dari pengeringan ini
tidak merubah tekstur dari produk itu sendiri dan cepat kembali kebentuk
awalnya dengan penambahan air.
Untuk proses pengeringan beku (freeze dryer), menurut Muchtadi
(1992), bahan yang dikeringkan terlebih dahulu dibekukan kemudian
dilanjutkan dengan pengeringan menggunakan tekanan rendah sehingga
kandungan air yang sudah menjadi es akan langsung menjadi uap, dikenal
dengan istilah sublimasi. Pengeringan menggunakan alat freeze dryer lebih
baik dibandingkan dengan oven karena kadar airnya lebih rendah. Pengeringan
menggunakan alat freeze dryer/pengering beku lebih aman terhadap resiko
terjadinya degradasi senyawa dalam ekstrak. Hal ini kemungkinan karena suhu
yang digunakan untuk mengeringkan ekstrak cukup rendah (Haryani, dkk.,
2012).

2.3

Aplikasi Peralatan Dryer pada Industri


Dryer atau alat pengering banyak diaplikasikan atau digunakan pada industri
terutama untuk menurunkan atau menghilangkan kadar air atau kadar cairan atau pada
pengolahan limbah. Berikut ini adalah beberapa jenis penggunaan dryer pada industri.
1.

Industri Minuman
Salah satu keunggulan produk Soya Herba Nusantara adalah karena proses

produksi serbuk sari kedelai menggunakan teknologi SPRAY DRYING. Mari kita
coba mengenal sekilas mengenai teknologi ini.
Teknologi spray drying sudah umum digunakan oleh industri besar proses
pembuatan minuman serbuk. Teknologi ini memanfaatkan kemampuan semprot alat
tersebut untuk mengubah bahan dasar yang berupa cairan menjadi serbuk kering. Alat
untuk melakukan spray drying dinamakan spray dryer.
Selain digunakan untuk pembuatan minuman serbuk instan, spray dryer juga
dipakai untuk pembuatan obat-obatan, vitamin, mineral, asam lemak, dan protein.
Spray dryer juga mampu untuk membuat senyawa-senyawa fitokimia seperti
isoflavon dan likopen. Malah teknologi terbaru menjadikan spray drying mampu
mengkapsulkan probiotik yang sangat baik bagi sistem pencernaan manusia.
Keuntungan penggunaan spray drying adalah menghasilkan produk yang
bermutu tinggi, berkualitas serta tingkat kerusakan gizi yang rendah. Selain itu
perubahan warna, bau dan rasa dapat diminimalisir. Mengapa demikian? Karena suhu
produk yang dikeluarkan oleh spray dryer relatif rendah dan proses pengeringan
bahan menjadi serbuk terjadi sangat cepat. Umumnya suhu produk yang dikeluarkan
antara 70 hingga 90 derajat celcius. Hal ini sangat menguntungkan bagi usaha atau
industri yang memproduksi berbagai jenis produk instan berbasis serbuk yang mudah
mengalami kerusakan (denaturasi).
2.

Produksi Semen dari Sampah (Ekosemen)


Jepang, sebuah negeri penuh inovasi. Mungkin sebutan itu sangat sesuai

sebagaimana Jepang menangani masalah sampah di negaranya. Setelah berhasil


membuat sebuah airport berkelas internasional di Kobe yang dibangun di atas lapisan
sampah dan menerapkan pembuatan pupuk dari sampah di berbagai hotel di Jepang,
kini Jepang telah berhasil mengubah sampah menjadi produk semen yang kemudian
dinamakan dengan ekosemen.

Terminologi ekosemen dibentuk dari kata ekologi dan semen. Diawali


penelitian di tahun 1992, para peneliti Jepang telah mempelajari kemungkinan
memprosesan abu hasil pembakaran sampah dan endapan air kotor untuk dijadikan
bahan pembuat semen. Dari hasil penelitian tersebut diketahui bahwa abu hasil
pembakaran sampah mengandung unsur yg sama dengan bahan dasar semen pada
umumnya. Pada tahun 1993, proyek itu dibiayai oleh Kementrian Perdangan
Internasional dan Industri Jepang. Tahun 2001, pabrik pertama di dunia yang
mengubah sampah menjadi semen resmi beroperasi di Chiba. Pabrik tersebut mampu
memproduksi ekosemen sebanyak 110,000 ton/tahunnya. Sampah yang diubah
menjadi abu yang kemudian diolah menjadi semen mencapai 62,000 ton/tahun
sedangkan endapan air kotor dan residu abu industri yang diolah mencapai 28,000
ton/tahun.
Proses pembuatan ekosemen ini juga menggunakan dryer yaitu dryer mill,
seperti yang terlihat pada diagram alur proses berikut ini:

3.

Pengolahan Limbah Cair Industri Percetakan


Limbah cair dari kegiatan cuci cetak foto banyak mengandung krom. Krom

valensi enam (krom heksavalen) merupakan bahan kimia yang sangat beracun,
sehingga keberadaannya di dalam limbah harus ditangani dengan sangat hati-hati.
Untuk menurunkan tingkat racun dari krom heksavalen ini dapat dilakukan dengan
mengadakan reaksi redok. Krom heksavalen dapat direduksi menggunakan sulfur
dioksida (SO2) menjadi krom trivalen yang mempunyai tingkat/daya racun jauh lebih

rendah dari pada krom heksavalen. Krom trivalen lebih aman dari pada krom
heksavalen sehingga lebih dapat diterima di lingkungan.
Pengolahan limbah cair yang mengandung logam dapat dilakukan dengan
teknik elektrolisis guna mengambil kembali kandungan logam yang ada. Logam hasil
pemisahan ini dapat dimanfaatkan kembali atau untuk membuat produk lain yang
bermanfaat. Cairan hasil pemisahan logam dipanaskan di dalam boiler kemudian
dipekatkan dengan evaporator. Sludge hasil pemekatan dari evaporator dikeringkan
dalam drum dryer kemudian disimpan dan dikirim ke landfill / unit penimbunan
limbah B3. Uap dari evaporator sebelum dibuang discrubber terlebih dahulu untuk
melarutkan bahan berbahaya yang kemungkinan masih terikut di dalam uap tersebut.
Uap yang telah discrubber kemudian di bakar dengan menggunakan insenerator, baru
kemudian dibuang ke lingkungan. Diagram alir teknik pengolahan limbah B3 cair
tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6. Diagram alir Teknik Pengolahan Limbah B3 Cair

BAB III
PENUTUP
3.1

Simpulan
1.

Pengeringan zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair
dari bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat
itu sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima.

2.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan adalah luas permukaan,


perbedaan suhu dan udara di sekitarnya, kecepatan aliran udara, tekanan udara,
kelembapan udara

3.

Berdasarkan karakteristik bahan yang akan dikeringkan, dryer dibagi menjadi


dua, yaitu :
A. Pengering zat padat dan tapal (pasta)
1.

Tray Dryer

2.

Screen Conveyor Dryer

3.

Rotary Dryer

4.

Screw Conveyor Dryer

5.

Fluidisized Bed Dryer

6.

Flash Dryer

7.

Tower Dryer

B. Pengering Larutan dan Bubur

4.

1.

Spray Dryer

2.

Thin Film Dryer

3.

Drum Dryer

4.

Freeze Dryer

Aplikasi peralatan pengeringan pada industri, misalnya pada industri minuman,


pengolahan limbah cair industri percetakan, produksi semen dari sampah.

3.2

Saran
Untuk menambah informasi pembaca, penulis menyarankan agar dapat
mencari informasi mengenai peralatan pengeringan dari sumber lain serta penulis
berharap kritik dan saran dari pembaca untuk kesempurnaan makalah ini.

DAFTAR PUSTAKA

Mc Cabe, W.L., Julian C.Smith., Peter Harriot. 1993. Unit Operation of Chemical
Engineering, 3rd Edition, New York: McGraw-Hill Book Co.