No

Tipe

Deskripsi
Perubahan mikrostruktur dari CS dan 0,5Mo steel setelah masa operasi yang lama
pada rentang suhu 800-1100 oF (427-593 oC) yang dpt menyebabkan kehilangan
strength, elastisitas, dan resistansi creep;
Pada suhu tinggi, fasa karbid dalam baja tidak stabil dan akan terdekomposisi
menjadi graphite nodule dekomposisi ini dikenal sebagai grafitisasi

1 Graphitization

Perubahan mikrostruktur pd steel setelah terpapar pada suhu 850-1400 oF (440760 oC), dimana fasa carbide pd CS menjadi tidak stabil dan menggumpal dr
bentuk piringan menjadi bulat

Softening
(Speroidization)

Penurunan toughness yang disebabkan oleh perubahan metalurgi yg terjadi pd

beberapa low alloy steel sbg akibat dari paparan jangka panjang dlm rentang suhu
650-1100 oF (343-593 oC)

3 Temper Embrittlement

Bentuk kerusakan yang byk ditemukan pd CS yg sudah tua dan C-0,5Mo low alloy
steel dibawah kombinasi efek deformasi dan penuaan pada temperatur
menengah. Kondisi ini menyebabkan meningkatnya hardness dan strength dengan
penurunan ductility dan toughness.
4 Strain Aging

Kehilangan ketangguhan/toughness yang disebabkan perubahan metalurgi yg

terjadi pd alloy yg mengandung fasa ferrite sbg akibat dari paparan pd rentang
suhu 600-1000 oF (316-540 oC)

5 885 oF Embrittlement

Fase sigma pd metalurgi dpt menyebabkan hilang toughness fracture pada SS sbg
akibat dari paparan suhu tinggi

Sigma Phase
Embrittlement

Patahan cepat secara tiba-tiba dibawah tegangan dimana material menunjukkan

sedikit atau tanpa bukti elastisitas atau deformasi plastis

7 Brittle Fracture

Pada suhu tinggi, komponen logam secara perlahan dan terus menerus akan
mengalami deformasi pada kondisi beban dibawah yield stress.

8 Creep/Stress Rupture

Hasil dari siklus stress yg disebabkan oleh variasi suhu.

Kerusakan dalam bentuk cracking yang terjadi pada komponen logam dimana
pergerakan relatif dan perbedaan ekspansi dipaksakan, biasanya pada kondisi
siklus suhu yang berulang.

9 Thermal Fatigue

Deformasi permanen yang terjadi pada level stress relatif rendah sebagai akibat
dari localized overheating. Ini biasanya menyebabkan bulging dan akhirnya gagal
melalui stress rupture.
10

Short Term Overheating

Stress Rupture

11 Steam Blanketing

Operasi alat pembangkitan steam adl seimbang antara aliran panas dr

pembakaran bahan bakar dan pembangkitan steam melalui dinding air atau tube
pembangkitan.
Aliran energi panas yg melalui dinding tube menghasilkan pembentukan
gelembung steam yg berlainan pada permuakaan ID.
Fluida yg bergerak menyapu gelembung. ketika aliran panas seimbang terganggu,
individu gelembung bergabung membentuk steam blanket (Departure from
Nucleate Boiling-DNB).
Ketika steam blanket terbentuk, retakan tube terjadi dg cepat sbg akibt dr short
term overheating.

Cracking pada dissimilar metal weld terjadi pada ferritic (CS atau low alloy steel)
di bagian pengelasan antara austenitic (SS 300) dan material ferritic yg
dioperasikan pd suhu tinggi.

12

Dissimilar Metal Weld

(DMW) Cracking

13 Thermal Shock

Dapat terjadi ketika ketinggian da ketidakseragaman thermal stress berkembang

melebihi relative short time pada ptongan alat akbiat perbedaan ekspansi atau
kontraksi.
Biasanya terjadi ketika liquid yg lbh dingin kontak dg permukaan logam yg lbh
hangat.
Erosi adl peningkatan penghilangan mekanik pd permukaan material sbg akibat dr
pergerakan relatif antara atau dampak dr padatan, cairan, uap dn kombinasi dr
ketiganya.
Erosi-korosi adl deskripsi dari kerusakan yg terjadi ketka korosi berkontribusi dg
erosi melalui penghilangan lapisan pelindung atau scale atau melalui paparan
pada permukaan logam yg berlanjut pada korosi dibawah kombinasi aksi erosi dan
korosi

14

Erosion / ErosionCorrosion

Bentuk erosi yg disebabkan oleh pembentukan dan pecahan gelembung uap

15 Cavitation

Fatigue cracking adalah bentuk mekanik dari degradasi yg terjadi ketika

komponen terpapar pada siklus stress dlm periode yg panjang, sering juga terjadi
scr tiba-tiba, kegagalan yg tdk diperkirakan.

16 Mechanical Fatigue

Bentuk mechanical fatigue yg dihasilkan sbg akibat dari beban dinamik karena
getaran, pukulan air, atau aliran fluida yg tdk stabil

17

Vibration-Induced
Fatigue

Isolasi termal dan refraktori erosi resistan rentan thd berbagai bentuk kerusakan
mekanik (cracking, pecah, dan erosi) maupun korosi akibat oksidasi, sulfidasi dan
mekanisme suhu tinggi.
18 Refractory Degradation

Cracking pada logam akibat relaksasi stress selama PWHT atau pada saat suhu
tinggi.

19 Reheat Cracking

Bentuk korosi yg terjadi pada pertemuan dua logam yg berbeda ketika kedua
logam tersebut bersamaan dlm elektrolit yg cocok, seperti lingkungan yg lembab
atau berair, atau tanah yg mengandung kelembapan.

1 Galvanic Corrosion

Bentuk korosi yg terjadi dari hubungan antara kelembapan dg kondisi atmosfir.

Lingkungan laut dan pencemaran di lingkungan industri adalah kontaminasi udara
yg palng parah

2 Atmospheric Corrosion

Korosi pada perpipaan, tangki bertekanan dan komponen struktural yg dihasilkan

dari terjebaknya air dlm insulasi.

Corrosion Under
Insulation (CUI)

General atau localized corrosion pada CS dan logam lain yg disebabkan oleh
dissolved salt, gas, senyawa organik dan aktivitas mikrobiologi.
4

Cooling Water
Corrosion

General korosi dan pitting pada sistem boiler dan perpipaan condensate return.

Boiler Water
Condensate Corrosion

6 CO2 Corrosion

Flue Gas Dew Point

Corrosion

Korosi CO2 terjadi ketika CO2 terlarut dlm air membentuk asam karbonat
(H2CO3).
Asam tersebut dibawah pH dan kuantitas tertentu dan medorong terjadinya
general korosi dan pitting carbonat pada CS
sulfur dan klorin dlm fuel akan membentuk SO2, SO3 dn HCl dlm produk
pembakaran. Pd suhu yg cukup rendah, gas tsb dan uap air dlm flue gas akan
terkondensasi membentuk H2SO3, H2SO4 dan HCl yg memicu korosi yg parah

bentuk korosi yg disebabkan oleh organisme hidup spt bakteri, alga, fungi. Ini
sering dihubungkan dg keberadaan

Microbiologically
8 Induced Corrosion
(MIC)

kerusakan logam yg terpapar tanah

9 Soil Corrosion

10 Caustic Corrosion

korosi lokal akibat konsentrasi caustic atau garam alkali yg biasanya terjadi
dibawah penguapan atau kondisi perpindahan panas yg tinggi. Bagaimanapun,
korosi bisa juga terjadi bergantung pada kekuatan larutan alkali atau kaustik

11 Dealloying

mekanisme korosi selektif dlm satu atau lebh unsur dr alloy komponen kegagalan
bs terjadi secara tiba-tiba dn tidak diperkirakan karena mechanical properties dari
material dealloyed yg terdegradasi secara signifikan

12 Graphitic Corrosion

1 Oxidation

cast iron terdiri dari partikel grafit yg terkandung dlm matriks iron. Korosi grafit
adalah bentuk dealloying yg mana iron matrix terkorosi, meninggalkan produk
korosi dan grafit yg berpori. Serangan menghasilkan struktur yg berpori dg
hilangnya strength, ductility, dan densitas. ini biasanya terjadi dibawah pH
rendah, kondisi stagnant, khususnya dlm kontak dg padatan atau airdlm sulfat

oksigen bereaksi dg CS dan alloy lain pada suhu tinggi mengubah logam menjadi
scale oksida

korosi pd carbon steel dan alloy lain dihasilkan dari reaksi dg senyawa sulfur pd
lingkungan suhu tinggi. Keberadan hidrogen meningkatkan korosi

2 Sulfidation

carbon terserap ke dlam material pada suhu tinggi ketika kontak dg maaterial
karbon atau lingkungan berkarbon

3 Carburization

4 Decarburization

5 Metal Dusting

6 Fuel Ash Corrosion

kondisi dmn steel kehilangan kekuatan akibat hilangnya carbon dan carbideyg
menunggalkan hanya iron matriknya. Decarburisasi terjadi selama paparan pd
suhu tinggi, perlakuan panas, paparan api dan pengoperasian suhu tinggi

bentuk carburisasi yg dihasilkan dari peningkatan pitting lokal yg terjadi dlm gas
karburasi dan aliran proses yg mengandung carbon dn hidrogen. Pit biasanya
terbentuk pada permukaan dan kemungkina mengandung debu grafit

penyusutan material pada suhu tinggi yg terjadi ketika kontaminan dl fuel

membentuk endapan dan meleleh pada permukaan logam dari fired heater,
boiler, dan gas turbine

lapisan permukaan yg rapuh akan berkembang pada beberapa alloy akibat

paparan pd proses suhu tinggi pada aliran dg kandungan nitrogen tinggi seperti
ammonia, sianida
7 Nitriding

permukaan yg mulai retak disebabkan oleh cracking lingkungan dari SS 300 dn

beberapa nickel base alloy dibwk kombinasi aksi tensile stress, suhu dan
lingkkungan klorida berair. Keberadaan oksigen terlarut meningkatkan
kecenderungan cracking
Chloride Stress
1 Corrosion Cracking (CI
SCC)

bentuk fatigue cracking yg mana crack berkembang dibwh kombinasi pengaruh

siklus beban dan korosi. Cracking serig berawal pada konsentrasi stress seperti pit
pd permukaan. Cracking dpt bermulai dr banyak sisi.
2 Corrosion Fatigue

bentuk SCC yg ditandai oleh surface-initiated crack yg terjadi pd perpipaan dan

peralatan yg terpapar kaustik, terutama yg berdekatan dg non-PWHT weld

Caustic Stress
3 Corrosion Cracking
(Caustic Embrittlement)

aliran berair yg mengandung ammonia dpt menyebabkan SCC pd beberapa

copper alloy. CS rentan thd SCC dlm anhydrous ammonia

Ammonia Stress
Corrosion Cracking

bentuk cracking yg terjadi ketika moltem metal tertentu kontak dg spesifik alloy.
Cracking dpt menjadi sangat tiba-tiba dan rapuh
5

Liquid Metal
Embrittlement (LME)

Hydrogen
Embrittlement (HE)

hilangnya ductility dr high strength steel akibat penyerapan atom hidrogen yg

memicu brittle cracking. HE dpt terjadi selama manufaktur, welding, atau dari
pengoperasian yg dpt membebankan hidrogen ke dlm steel dlm lingkungan berair,
korosif, atau gas

Affected Material
Beberapa grade CS dan 0,5Mo

Semua grade CS dan low alloy steel

termasuk C-0,5Mo; 1Cr-0,5Mo; 1,25Cr0,5Mo; 2,25Cr-1Mo; 3Cr-1Mo; 5Cr0,5Mo; dan 9Cr-1Mo

- 2,25Cr-1Mo low alloy steel, 3Cr-1Mo,

high-strength low alloy Cr-Mo-V rotor
steel
- C-05Mo dan 1.25Cr-0.5Mo alloy steel
tidak terpengaruh secara signifikan
oleh temper embrittlement.
Bagaimanapun, mekanisme
kerusakan suhu tinggi lainnya akan
menyebabkan perubahan metalurgi
yang dapat mengubah toughness
atau ductility suhu tinggi material ini.

Pada older CS dan C-0,5Mo low alloy

steel.

- SS seri 400 (405, 409, 410, 410S,

430, dan 446),
- SS duplex (2205, 2304, 2507),
- SS seri 300 yang ditempa dan dicor
yang mengandung ferrite

- SS seri 300 wrought metal, weld

metal, dan casting. Cast SS seri 300
termasuk alloy HK dan HP rentan thd
pembentukan sigma karena
kandungan feritnya yang tinggi (1040%)
- SS seri 400 dan SS ferritic dan
martensitic dengan 17% Cr atau lebih

CS dan low alloy steel, SS seri 400

semua logam dan alloy

Semua material kontruksi

Semua material tube pemanasan api

CS dan low alloy steel

material ferritic seperti CS dan low

alloy steel yg dilas pada SS austenitic
serta setiap kombinasi material yg
memiliki perbedaan besar dlm koef.
Thermal akspansi

Semua logam dan alloy

Semua logam, alloy, dan refraktori

Copper dan brass, cast iron, CS, low

alloy steel, SS 300, SS 400 dan nickel
base alloy

Semua alloy meskipun level stress

dan jumlah siklus yang diperlukan
untuk menyebabkan kegagalan
bervariasi bergantung pada material.

Semua material

Material refraktori termasuk insulasi

keramik fiber, castables, refraktori
brick, dan refraktori plastik.

Low alloy steel, SS 300 dan nickel

base alloy (alloy 800H)

Semua metal dg pengecualian logam

paling mulia

CS, low alloy steel dan copper alloyed

aluminium

CS, low alloy steel, SS 300, dan SS

duplex

CS, semua grade SS, copper,

aluminium, titanium dan nickel base
alloy

CS, beberapa alloy steel, beberapa SS

300 dan copper based alloy

CS dan low alloy steel

CS, low alloy steel, SS 300

carbon, low alloy steel, SS 300, SS

400, aluminium, copper, dan
beberapa nickel base alloy

CS, cast iron, dan ductile iron

CS, low alloy steel, dan SS 300

copper alloy (brass, bronze, tin), alloy

400 dan cast iron

gray cast iron, nodular dan malleable

cast iron. Besi putih tdk termasuk
karena tdk memiliki grafirt bebas

semua iron based material termasuk

CS, low alloy steel. Semua SS 300, SS
400, dan nickel base alloy
semua iron termasuk CS, lowalloy
steel, SS seri 300, dan SS seri 400

CS, low alloy steel, SS 300, SS 400,

cast SS, nickel base alloy dg
kandungan iron yg signnifikan

CS dan low alloy steel

low alloy steel, SS 300, nickel base

alloy dan heat resisting alloy

semua alloy konvensional yg

digunakan utk proses heater dan
boiler. Alloy dr 50Cr-50Ni family
menunjukkan perbaikan resistansi

CS, low alloy steel, SS 300, SS 400,

nickel base alloy

SS 300 (sangat rentan), duplex SS

(lbh resistan), nickel base alloy
(resistansi sangat tinggi)

semua logam dan alloy

CS, low alloy steel dan SS 300. nickel

base alloy lbh resistan

beberapa copper alloy dlm

lingkungan dg ammonia yg berair
dan/atau senyawa ammonia

CS, low alloy steel, high strength

steel, SS 300, nickel base alloy dan
copeer alloy, aluminium alloy dan
titanium alloy

CS, low alloy steel, SS 400,

precipitation hardenable (PH) SS dan
bebrapa high strength nickel base
alloy

Critical Factor
- Faktor penting yang mempengaruhi grafitisasi adalah kimia, stress, suhu, dan waktu paparan - Grafitisasi ditemukan pada
low alloy C-Mo steels dengan kandungan Mo > 1%. Penambahan Cr sekitar 0.7% dapat menghilangkan grafitisasi
- Suhu memiliki efek penting thd laju grafitisasi. Dibawah 800 oF (427 oC), laju akan lambat. Laju akan meningkat seiring
meningkatnya suhu.
- 2 tipe umum grafitisasi, yaitu random grafitisasi (nodule grafit tersebar secara acak pada steel) dan weld heat affected zone
grafitisasi dan non-weld grafitisasi
- Weld heat affected zone graphitization -> nodul grafit dapat terbentuk pada suhu rendah ditepi heat affected zone,
menghasilkan kumpulan grafit lemah yang meluas keseluruh bagian. Karena penampilannya, bentuk grafit dalam heat
affected zone ini disebut eyebrow graphitization.
- Non-weld graphitization -> bentuk grafitisasi lokal yang kadang terjadi di sepanjang bidang yang menghasilkan baja. Ini juga
terjadi dalam cara seperti rantai di area yang mengalami deformasi plastis secara signifikan sebagai akibat dari proses
pendinginan atau bending
- Heat affected zone dapat berkembang dalam 5 tahun pada suhu operasi diatas 1000 oF (538 oC). Grafitisasi yang ringan
diperkirakan dapat ditemukan setelah 30-40 tahun pada suhu 850 oF (454 oC)

- Senyawa logam, mikrostruktur, waktu paparan, dan suhu;

- Laju spheriodization bergantung pada suhu dan mikrostruktur awal. Spheriodization dapat terjadi dalam beberapa jam pada
suhu 1300 oF (552 oC), tapi memerlukan beberapa tahun pada suhu 850 oC (454 oC)
- Anealed steel lbh tahan drpd normal steel, bijian kasar lbh tahan drpd bijian halus

- Komposisi alloy steel, sejarah suhu, suhu logam dan waktu paparan;
- Kerentanan thd temper embrittlement ditentukan oleh kandungan paduan mangan dan silikon, elemen pengotor seperti
fosfor, timah, antimony, dan arsenik. Strength level dan sejarah fabrikasi juga harus dipertimbangkan
- Temper embrittlement pada 2.25Cr-1Mo steel berkembang lebih cepat pada suhu 900 oC (482 oC) dibanding pada suhu 800850 oF (427-440 oC), tapi kerusakan lebih parah setelah paparan jangka panjang pada 850 oF (440 oC)
- Beberapa embrittlement dapat terjadi selama fabrikasi heat treatment, tapi kebanyakan kerusakan terjadi setelah beberapa
taun dalam paparan rentang suhu embrittlement
- Bentuk kerusakan ini akan secar signifikan mengurangi integritas struktural dari komponen yang memiliki cacat crack.
Evaluasi toughness material dapat diperlukan bergantung pada jenis kecacatan, keparahan lingkungan, dan kondisi operasi,
khususnya pada hydrogen service.

- Komposisi steel dan proses manufaktur menentukan kerentanan steel

- Steel yang dimanufaktur oleh Bessemer atau open hearth process mengandung kritikal elemen impurities yang lebih tinggi
dibanding steel terbaru yang dimanufaktur oleh proses Basic Oxygen Furnace (BOF)
- Efek strain aging diamati pada material yang sudah mengalami proses pendinginan dan ditempatkan di lingkungan yang
memiliki suhu menengah tanpa stress relieving
- Strain aging adalah perhatian utama pada equipment yang memiliki crack. Jika material yang rentan terdeformasi secara
plastis dan terpapar suhu rata-rata, zona material yang terdeformasi akan menjadi hardened dan kurang elastisitas.
- Urutan tekanan thd suhu ada isu kritis untuk mencegah brittle fracture dari material yang rentan
- Strain aging juga dapat terjadi jika ada pengelasan di sekitar crack dan lekukan pada material yang rentan

- Komposisi alloy, kandungan Cr, jumlah fasa ferite dan suhu operasi
- Meningkatnya jumlah fasa ferit meningkatkan kerentanan thd kerusakan ketika pada rentang suhu yang tinggi. Peningkatan
suhu transisi ductile-to brittle akan terjadi
- Pertimbangan utama adalah waktu operasi pada rentang suhu kritis. Kerusakan adalah akumulasi dan hasil dari endapan
fasa intermetallic yang terjadi lbh mudah pada suhu 885 oF (475 oC). Tambahan waktu diperlkan untuk mencapai maksimum
embrittlement pada suhu diatas atau dibawah 885 oF (475 oC).
- Karena 885 oF embrittlement dapat terjadi pada periode waktu yang relatif pendek, sering diasumsikan bahwa material
rentan yang terpapar suhu antara 700-1000 oF (371-538 oC) akan terpengaruh
- Efek thd toughness tidak terlihat jelas pada suhu operasi, tapi secara signifikan terlihat pada suhu yang lebih rendah selama
plant shutdown, startup atau saat gangguan

- Komposisi alloy, waktu, dan suhu;

- Pada alloy yg rentan, faktor utama adlh waktu paparan pada suhu tinggi;
- Fase Sigma terjadi pada ferritic (Fe-Cr), martensitic (Fe-Cr), austenitic (Fe-Cr-Ni) dan duplex SS ketika terpapar suhu pada
rentang 1000-1750 oF (538-954 oC).
- sigma terbentuk secara cepat dr fasa ferrite yang ada dalam SS seri 300 dan duplex SS weld deposit.
- SS seri 300 dapat menunjukkan sigma phase sekitar 10-15%.
- Pembentukan fase sigma pada SS austenitic dapat terjadi dalam beberapa jam, sebagaimana dibuktikan oleh ecenderungan
fase sigma terbentuk jika SS austenitic dilakukan postweld heat treatment pada 1275 oF (690 oC)
- Tensile dan yield strength dari SS yang tersigmatisasi meningkat sedikit demi sedikit dibandingkan dengan larutan annealed
material. Peningkatan strength diikuti dengan penurunan ductility dan sedikit peningkatan hardness
- SS dengan sigma biasanya dapat menahan operating stresses, namun setelah pendinginan pada suhu dibawah 500 oC (260
oC) akan menunjukkan fracture toughness sebagaimana diukur dalam pengujian Charpy Impact
- Perubahan metalurgi sebenarnya pengendapan yang sulit dari campuran brittle intermetalik yang dapat
menyebabkanmaterial menjadi lebih rentan thd korosi intergranular. Laju pengendapan meningkat dengan peningkatan
kandungan krom dan molybdenum.

- Terjadi ketika kombinasi faktor kritis tercapai, yaitu material fracture toughness, ukuran, bentuk dan konsentrasi efek
kerusakan, jumlah sisa stress dr kerusakan;
- Kerentanan dpt meningkat dengan adanya fasa embritle;
- Kebersihan steel dan ukuran bijih memiliki pengaruh yg signifikan thd toughness dan resistansi thd brittle fracture
- Bagian material yang lebih tipis juga memiliki resistansi yang lebih rendah thd brittle fracture akibat tegangan yang lebih
tinggi yang meningkatkan tiaxial stresses pada ujung crack
- Pada kebanyakan kasus, brittle fracture hanya terjadi pada suhu dibawah suhu transisi Charpy Impact (atau suhu transisi
ductile-to-brittle), titik dimana toughness dari material menurun dengan tajam.

- laju deformasi creep adl fungsi dari material, beban, dan suhu, laju kerusakan sangat sensitif thd beban dan suhu;
- low creep ductility adl:
i) lbh jarang utk high tensile strength material dan weld,
ii) lbh umum pd suhu rendah dlm rentang creep atau low stress pd rentang atas creep,
iii) lbh spt material bijian kasar drpd material bijian halus, iv) tdk dibuktikan melalui kemerosotan suhu ambient, v) didorong
oleh tipe carbide pd beberapa CrMo steel;
- peningkatan stress karena hilangnya ketebalan dr korosi akan menurunkan wkt kegagalan

- Besarnya temperature swing dan frekuensinya

- Waktu kegagalan adl fungsi dari besarnya stress dn jumlah siklus dn pengurangan dg peningkatan stress dn peningkatan
siklus
- Startup dan shutdown alat meningkatkan kerentanan thd thermal fatigue
- Kerusakan juga didorong oleh perubahan cepat dalam suhu permukaan yg menghasilkn thermal gradient melalui ketebalan
atau sepanjang komponen
- Notches, sudut panjang, dan konsentrasi tegangan lain dpt berfungsi sbg bagian inisiasi

Suhu, waktu, dan tegangan

Biasanya dikarenakan flame impingement dan local overheating
Waktu kegagalan akan meningkat seiring dg penurunan tekana internal dan beban
Local overheating melebihi suhu desain
Kehilangan ketebalan akibat korosi akan mengurangi waktu kegagalan melalui peningkatan stress

- Perubahan panas secara terus menerus dan aliran fluida

- Tubrukan api dari kerusakan burner dpt menyebabkan perubahan panas terus menerus yg lebih besar dari yg dpt di
akomodasi oleh tube pembangkit steam
- Pada sisi air, sesuatu yg membatasi aliran fluida akan mengurangi aliran fluida dan memicu kondisi DNB
- Kegagalan terjadi sebgai akibat dari hoop stress dalam tube dari internal steam pressure pada suhu tinggi

- Faktor penting meliputi logam isian yg digunakan untuk menggabungkan material, laju pemanasan dn pendinginan, suhu
logam, waktu pada suhu, geometri pengelasan dan siklus thermal
- Cracking terjadi karena koef. Ekspansi termal antara steel ferritic dan SS 300 berbeda 30% atau lebih, pada suhu operasi yg
tinggi, perbedaan ekspansi memicu high stress pada HAZ pada bagian ferritic
- Seiring dg meningkatnya suhu, perbedaan ekspansi termal antara logam menyebabkan peningkatan stress pd las, terutama
jika pengelasanlogam SS 300 digunakan
- Stress pada las akan semakin tinggi ketika isian logam austenitic SS digunakan. nickel base filler metal memiliki koef
ekspansi termal yg mendekati CS, menyebabkan stress yg lebih rendah pada suhu tinggi
- Gabungan ferritic/austenitic dpt membangkitkan ekspansi termal/termal fatigue stresses pada suhu lbh dari 510 oF

Besarnya perbedaan suhu dan koef ekspansi thermal pada material menentukan besarnya stress
Siklus stress dihasilkan melalui siklus suhu dan material yg memungkinkan munculnya fatigue crack
SS memiliki koef ekspansi termal yg lbh besar drpd carbon/alloy steel/nickel base alloy
Perubahan suhu dapat terjadi dari pendinginan air sebagai akbat dari banjir karena hujan
Patahan berkaitan dg pembatas komponen yg mencegah komponen dari perluasan atau pengerutan dg perubahan suhu

- Pada banyak kasus, corosi byk berperan sehingga erosi murni jarang terjadi.
- Laju hilangnya logam bergantung pada kecepatan dan konsentrasi dr medium yg berdampak (partikel, liquid, droplet, slurry,
aliran 2fasa), ukuran dan hardness dari partikel yg berdampak, hardness dan resistansi korosi dr material yg tererosi, bagian
yg terkena dampak
- Alloy yg lbh lembut seperti copper dan aluminium alloy yg mudah usang dr kerusakan mekanik akan mengalami severe
metal loss dibawah kondisi kecepatan tinggi
peningkatan hardness dari substrate logam tdk selalu menjadi indikator baik utk perbaikan resitans pd erosi, terutama dmn
korosi berperan penting
- Penigkatan kecepatan diatas ambang batasnya meningkatkan laju metal loss
- Ukuran, bentuk, densitas dan hardness dari medium yg berdampak mempengaruhi laju metal loss
- Peningkatan korosivitas dr lingkungan dpt mengurangi stabilitas permukaan lapisan pelindung dn meningkatnak kerentanan
thd metal loss. logam dpt menghilang dr permukaan sbg ion terlarut atau sebagai padatak produk korosi yg secara mekanik
terbuang dr permukaan logam
- Faktor yg dpt mempengaruhi peningkatan korosivitas di lingkungan adl seperti suhu, pH yg dpt meningkatkan kerentanan
thd metal loss

- Pada pompa, adanya perbedaan tekanan aktual atau head dari liquid (diukur pd suction side) da tekanan uap dr liquid yg
disebut Net Positive Suction Head-NPSH. Minimum head diperlukan utk mencegah kavitasi. NPSH yg tdk memadai dpt
menyebabkan kavitasi
- Suhu yg mencapai titik didih dr liquid lbh berpotensi dlm pembentukan gelembung drpd pd kondisi suhu yg lbh rendah
- Adanya padatan atau partikel abrasive akan meningkatkan kerusakan kavitasi

Geometri, level stress, jumlah siklus, material properties (strength, hardness, mikrostruktur) merupakan faktor utama yang
menentukan resistansi komponen thd fatigue.
a) Design: fatigue crack biasanya muncul pd permukaan pd notch atau pd stress raiser dibwh beban siklus. Design komponen
adl faktor penting dlm menentukan resistansi komponen thd fatigue cracking. Beberapa fitur dr permukaan yg dpt mendurong
munculnya fatigue crack krena mereka dpt bertindak sbg stress concentration, yaitu -> mechanical notches, key holes on
drive shafts pd alat berputar, gabungan las, area nozzle pndingin, tool marking, grinding mark, lips on drilled holes, thread
root notches, korosi
b) Isu metalurgi dan mikrostruktur
- Untuk beberapa material spt titaniym, CS dan low alloy steel, jumlah siklus thd fatigue fracture menurun dg stress
amplitude sampai limit ketahanan dicapai. dibwah stress endurance limit, fatigue cracking tdk akan terjadi
- Untuk alloy dg limit ketahanan, ada korelasi antara Ultimate Tensile Strength dan minimum stress aplitude diperlukan
untuk memulai fatigue cracking
- Perlakuan panas dpt memberikan efek signifikan thd toughness dn
resistansi fatigue
c) CS dn titanium menunjukan limit ketahanan dmn fatigue cracking tdk dpt terjadi
d) SS 300, SS 400, aluminium, dan non-ferrous alloy:
- Alloy ini memiliki karakteistik fatigue yg tdk menunjukkan limit ketahanan
- Maksimum cylical stress amplitude ditentukan dg menghubungkan stress yg diperlukan utk menyebabkan fracture thd
jumlah siklus yg diperlukan dlm komponen lifetim. Biasanya 10 6 sampai 107 siklus.

- Amplitude dan frekuensi getaran maupun resistansi fatigue dari komponen;

- Likelihood cracking tingi ketika beban input hampir sama dg frekuensi natural dari komponen
- Kurangnya excessive support atau stiffening memungkinkan adanya getaran dan kemungkinan masalah cracking yang
dimulai pada stress raiser atau notches.

- Pemilihan refraktori, desain, dan instalasi

- Peralatan refraktori hrs di desain utk erosi, thermal shock, dan ekspansi termal
- Jadwal pengeringan, waktu perawatan dan prosedur aplikasi hrs berdasarkan dg spesifikasi manufacture dn sesuai
persyaratan ASTM
- Material anchor hrs sesuai dg koef termal dr ekspansi base metal
- Anchor hrs resistan thd oksidasi pd pelayanan suhu tinggi
- Anchor hrs resistan thd kondensasi sulfurous acid dlm heater dan lingkungan flue gas
- Tipe refractory dn densitas hrs dipilih utk menahan abrasi dan erosi berdasarkan pda persyaratan pelayanan
- Isian hrs sesuai dg komposisi lingkungan proses dn suhu.

Jenis material (komposisi kimia, unsur impurities), ukuran butiran, tegangan sisa dari fabrikasi (cold worked, weld), ketebalan,
notches, dan konsentrasi stress, weld metal dan kekuatan base metal, kondisi pengelasan dan perlakukan panas, dll.
Dari berbagai teori tentang reheat cracing baik pada SS seri 300 dan low alloy stell, bentuk cracking dalah sebagai berikut:
- Reheat cracking memerlukan adanya high stress dan oleh karena itu lebih mungkin terjadi pada bagian yang lebih tebal dan
material dengan kekuatan yang lebih tinggi.
- Reheat cracking terjadi pada suhu tinggi ketika creep ductility tidak cukup untuk mengakomodasi strain yang diperlukan
untuk menghilangkan residual stress.
- Pada banyak kasus, crack terbatas pada HAZ, dimulai pada beberapa jenis konsentrasi stress dan bisa bertindak sebagai
bagian yang memulai fatigue.
- Reheat cracking juga bisa terjadi selama PWHT atau dalam service pada suhu tinggi. Dalam kedua kasus, crack merupaka
intergranular dan menunjukkan sedikit atau tanda bukti deformasi.
- Fine intergranular precipitate particle membuat butiran menjadi lebih kuat dari batas butiran dan memaksa terjadi deformasi
creep pada batas butiran.
- Stress relief dan stabilisasi heat treatment pada SS Seri 300 untuk memaksimalkan resistansi Chloride SCC dan PTASCC
dapat menyebabkan masalah reheat cracking, biasanya pada bagian yang lebih tebal.

Uniform
a) Untuk korosi galvanic, 3 kondisi hrs bertemu:
- Adanya elektrolit, fluida yg dpt mengalirkan arus. Kelembapan atau fasa air terpisah biasanya diperlukan larutan utk memiliki
konduktivitas yg cukup
- 2 material berbeda atau alloy yg disebut sbg anode dan katoda, yg berhubungan dg elektrolit
- Koneksi elektrolit hrs ada antara anoda dn katoda
b) material logam yg semakin mulia (katoda) dilindungi oleh korosi korban dr material yg lbh aktif (anoda). anoda terkorosi dg
laju yg sangat tinggi jika tdk dihubungkan dg katoda.
c) Daerah permukaam yg terpapar antara material anoda dan katoda memiliki pengaruh yg signifikan
- Laju korosi dr anoda akan semakin tinggi, jika rasio anoda dan katoda kecil
- Laju korosi anoda akan kurang terpengaruh jika rasio anoda dan katoda kecil
- Jika ada pasangan galvanic, maka material yg lbh mulia perlu di coating
- Alloy yg sama keduanya dpt bertindak sbg anoda dan katoda akibat dari lapisan permukaan, scale, dan/atau linkungan lokal
(contoh old steel pipe dihubungkan dg new steel pipe)

- Faktor kritis meliputi fisik lokasi (industri, laut, pedesaan), kelembapan, desain trap moisture atau ketika ada kabut menara
pendingin, suhu, adanya garam, senyawa sulfur, dan kotoran
- Lingkungan laut dpt menjadi sangat korosif (20 mpy) sama sperti lingkungan idustri yg mengandung asam atau senyawa
sulfur yg dpt membentuk senyawa asam
- Lingkungan pedalaman yg terpapar sejumlah endapan atau kelembapan dianggap sbg lingkungan korosif (1-3 mpy)
- Lingkungan pedesaan biasanya memiliki laju korosi yg rendah (<1 mpy)
- Desain trap air atau kelembapan pada celah lbh cenderung terserang
- Laju korosi meningkat dg suhu mencapai 250 oF. diatas suhu 250 oF, permukaan menjadi terlalu kering untuk terjadinya
korosi kecuali dibawah insulasi
- Chloride, H2S, fly ash dan kontaminasi udara lainnya dari cooling tower drift, furnace stack, dan peralatan lain dpt
meningkatkan korosi
- Kotoran burung dpt menyebabkan meningkatnya korosi dan noda tak terlihat

- Desain sistem insulasi, tipe insulasi, suhu, lingkungan (kelembapan, rainfall, dan chloride dari lingkungan laut, lingkungan
industri yg mengandung SO2)
- Desain dan/atau instalasi yg buruk akan menyebabkan terjebaknya air yg mengakibatkan kenaikan CUI
- Laju korosi meningkat dg meningkatnya suhu logam hingga titik dmn air menguap dg cepat
- Korosi akan menjadi sangat parah pada suhu logam antara titik didih 212 oF dan 250 oF, dmn air terus menguap dn insulasi
semakin basah
- Pada lingkungan laut atau area dmn terdapat jumlah kelembapan yg signifikan, rentang suhu tertinggi dimana CUI dpt terjadi
adalah pada suhu diatas 250 oF
- Material insulasi yg menahan kelembapan akan menjadi sangat bermasalah
- Operasi siklus termal, intermittent service dpt meningkatkan korosi
- Alat yg dioperasikan dibawah titik embun air cenderung mengembunkan air ke permukaan logam, dan menimbulkan
lingkungan yg basah dan meningkatkan resiko korosi
- Kerusakan diperburuk oleh kontaminan yg luntur dari insulasi seperti chloride
- Plant yg berlokasi di area dg curah hujan tinggi atau lbh hangat, laut, cenderung lbh beresiko terserang CUI drpd plant yg
berlokasi di tmpy yg lbh dingin, kering,
- Lingkungan dg kontaminan udara seperti Chloride (lingkungan laut, cooling tower) atau SO2 (stack emission) dpt
meningkatkan korosi

- Cooling water corrosion dan fouling saling berkaitan. Suhu fluida, jenis air, tipe sistem pendinginan, kandungan oksigen dan
kecepatan fluida adl faktor kritis nya
- Peningkatan suhu keluaran CW dn suhu inlet pross samping cenderung meningkatkan laju korosi, demikian juga
kecenderungan fouling nya.
- Peningkatan kandungan oksigen cenderung meningkatkan laju korosi carbon steel
- Jika suhu proses diatas 140 oF, maka scaling berpotensi utk muncul.
- Fouling bisa terjadi dari endapan mineral (hardness), endapan lumpur, bahan organik tersuspensi, produk korosi, mill scale,
marine dan pertumbuhan mikrobiologi.
- Kecepatan harus cukup tinggi untuk mengurangi fouling dan mengeluarkan endapan tapi tidak terlalu tinggi untuk
menyebabkan
erosi. Batasan
kecepatan
bergantungreturn
pada material
dan kualitas
air.
- Korosi pd air umpan
boiler dan
sistem condensate
biasanyatube
diakibatkan
gas terlarut,
oksigen, dan CO2
-- Kecepatan
yang
rendah
bisa
meningkatkan
korosi.
Kecepatan
dibawah
3fps
(1
m/s)
bisa
fouling,
sedimentasi
Faktor kritisnya meliputi konsentrasi gas terlarut (oksigen dn CO2), pH, suhu, kualitas airmenyebabkan
umpan dan spesific
feedwater
dan
meningkatkan
korosi
pada
fresh
water
dn
sistem
brackish
water.
Meningkatnya
korosi
juga
bisa
disebabkan
oleh
dead spot
treating system
area stagnan
jikapada
CW digunakan
pada shell
side daridan
condenser/cooler
daripada sisi
tabung.
-atau
perlindungan
korosi
boiler dilakukan
dg membuat
perawatan berkelanjutan
thd
lapisan proteksi Fe3O4 (magnetite)
-- SS
seri
300
akan
mengalami
pitting
corrosion,
crevice
corrosion
dan
SCC
pada
sistem
fresh
water, brackish
water,dn
dan
salt
Treatment kimia utk scale dan kontrol deposit hrs disesuaikan dg oksigen scavenger untuk spesific
water system
boiler
water.
feedwater treating system
-- Copper/zinc
alloy
bisa mengalami
dezincification
pada sistem
fresh, brackish
salt
water. Copper/zinc
Ammonia SCC
dr Cu-Zn
alloy dpt terjadi
karena hidrazine,
neutralizing
amine,dan
atau
senyawa
ammoniacal alloy akan
mengalami SCC jika senyawa amonia dan amonium ada dalam air atau pada proses samping.
- ERW carbon steel bisa mengalami korosi weld atau HAZ dalam fresh atau brackish water.
- Ketika terhubung dengan material yang lebih anodik, titanium bisa mengalami hydriding embrittlement yang parah.
Umumnya, masalah terjadi pada suhu diatas 180 oF (82 oC) tapi bisa juga terjadi pada suhu yang lebih rendah.

Tekanan parsial CO2, pH dan suhu

Peningkatan tekanan parsial dr CO2 menyebabkan rendahnya pH kondensat dan dn tingginya laju korosi
Korosi terjadi pd fase liquid, pada lokasi dmn CO2 berkondensasi dr fasa uapnya
Peningkatan suhu meningkatkan laju korosi sampai ke titik dmn CO2 menguap
Penambahan Cr tdk menjamin meningkatnya resistansi sampai minimum 12% tercapai

- konsentrasi kontaminan (sulfur dn klorida) dlm fuel dan suhu operasi dr permukaan logam flue gas menentukan
kemungkinan dan tingkat keparahan dr korosi
- karena semua fuel mengandung sulfur, H2SO4 dan H2SO3, dewpoint korosi dpt terjadi jika suhu logam dibawah dew point
- dewpoint H2SO4 bergantung pada konsentrasi SO3 dlm flue gas, tapi secara khusus adl 280 oF
- sma halnya, dewpoint HCl juga bergantung pada konsentrasi hidrogen klorida. secara khusus adl 130 oF

- MIC biasanya ditemukan di lingkungan berair atau pada pengoperasian yg selalu atau kadang ada air, terutama dmn aliran
stagnan atau lambat yg mendorong pertumbuhan mikrorganisme
- karena ada beberapa tipe, organisme dpt bertahan dan tumbuh dibawah kondisi keras termasuk, tidak ada oksigen, cahaya
atau gelap, salinitas tinggi, ph rentang 0-12, dan suhu 0-235 oF
- sistem bs menjadi terinokulasi melalui organisme yg berkembangbiak dan menyebar secara tdk terkendali
- organisme yg berbeda berkembangbiak dlm pd nutrisi yg berbeda termasuk substansi inorganis (sulfur, ammonia, H2S) dan
substansi organik (hidrokarbon, asam organik). semua organisme membutuhkan sumber karbon, nitrogen dan fosfor untuk
tumbuh
- kebocoran kontaminasi proses seperti hidrokarbon atau H2S dpt menimbulkan peningkatan besar thd biofouling dan korosi

- keparahan korosi tanah ditentukan melalui byk faktor termasuk suhu operasi, kelembapan dan oksigen, resistivitas tanah
(kondisi tanah dan karekteristik), tipe tanah (water drainase) dn homogenitas (variasi tipe tanah), proteksi katodik, stray
current drainese, tipe pelapisan, umur dan kondisi
- ada single parameter yg dpt digunakan untuk menentukan korosivitas tanah. jumlah karakteristk harus dikombinasikna utk
memperkirakan korosi
- resistivitas tanah digunakan utk memperkirakan korosivitas tanah, karena mudak diukur. resistivitas tanah berhubungan dg
kandungan kelembapan tanah dan elektrolit terlarut dlm air tanah
- tanah memiliki kandungan kelembapan yg tinggi, konsentrasi garam terlarut yg tinggi, dan keasaman yg tinggi biasanya
sangat korosif
- laju korosi meningkat dg meningkatnya suhu logam
- faktor lain yg mempengaruhi korosi tanah meliputi korosi galvanik, tanah yg berbeda, stray current, perbedaan sel korosi
aerasi, dan korosi mikrobiologi
faktor yg sangat berpengaruh adalah NaOH atau KOH

- komposisi alloy dan kondisi paparan termasuk suhu, derajat aerasi, pH dan waktu paparan
- dealloying terjadi dgn beberapa perbedaan alloy tapi biasanya sangat terbatas thd kombinasi lingkungan alloy yg sangat
spesifik
- kondisi pasti dmn alloying terjadi sulit utk didefinisikan dan kerusakan terjadi secara progresif selama bertahun-tahun

- korosi grafit terjadi dg beberapa perbedaan cast iron alloy tp biasanya terbatas pada kombinasi lingkungan mikrostruktur yg
sangat spesifik. Faktor yg mempengaruhi yaitu komposisi alloy, dan kondisi paparan yg mancakup suhu, derajat aerasi, pH
dan waktu paparan
- kerusakan terjadi dg adanya kelembapan atau fase air, biasanya dibawah 200 oF
- kerusakan akan membutuhkan beberapa bulan atau tahun untuk berkembang meningkatkan keparahanya jika pH turun.
kebanyakan kerusakan terjadi selama kondisi stagnant ketika konsentrasi sulfat tinggi
- grafit adl katodik thd matrik iron. iron matriks akan terkorosi dan secara katodik melindungi grafit di perairan tertentu atau
padatan
- korosi grafit dpt mempengaruhi komponen yg berdekatan melalui korosi galvanik

Hig
- faktor yg mempengaruhi adl suhu logam dan komposisi alloy
- oksidasi pada CS mulai signifikan pada suhu diatas 1000 oF. Laju metal loss meningkat dg meningkatnya suhu
- secara umum, resistansi CS dan alloy lain ditentukan melalui kandungan krom dari material. peningkatan krom menghasilkan
scale oksida yg lbh protektif
- faktor utama yg menybabkan sulfidasi adl komposisi alloy, suhu dan konsentrasi senyawa sulfur
- kerentanan alooy thd sulfidasi ditentukan melalui kemampuanya membentuk scale proteksi sulfide
- sulfidasi pada iron based alloy biasanya dimulai pd suhu logam diatas 500 oF.
- pd umunya resistansi iron dan nickel base alloy ditentukan oleh kandungan Cr pada material. peningkatan kandungan Cr
secara signifikan meningkatkan resistansi thd sulfidasi
- sulfidasi terutama disebabkan oleh H2S dan jenis sulfur reaktif lainnya sebagai akibat dari dekomposisi thermal dr senyawa
sulfur pada suhu tinggi.
- scale sulfida pd permukaan komponen memberikan tingkat perlindungan yg bervariasi bergantung pd alloy dan kekerasan
aliran proses

a) tiga kondisi yg hrs ada:

- paparan thd lingkungan atau material karbon
- suhu cukup tinggi utk menyebabkan terjadi difusi carbon ke dlm logam, biasanya diatas 1100 oF
- material yg rentan
b) kondisi yg mendukung carburisasi meliputi aktivitas gas karbon yg tinggi (hidrokarbon, batu bara, gas yg ky CO, CO2, C4,
C2) dan potensial oksigen rendah (minimal O2 atau steam)
c) difusi karbon masuk ke dalam komponen pada laju yg tinggi dan kemudian berangsur menurun dg kenaikan karburasi
d) pada CS dan low alloy steel, karbon bereaksi untuk membentuk hard, brittle structure pada permukaan yg mgkn crack atau
pecah stlh pendinginan
- SS 300 lbh resistant drpd CS dan low alloy steel akibat krom yg tinggi dan kandungan nickel
- karburasi dpt mengakibatkan hilangnya creep ductility suhu tinggi, hilngnya mechanical proerties pada suhu ambient,
hulangnya kemampuan pengelasan dan hilangnya resistansi korosi

- suhu, waktu, aktivitas karbon dari aliran proses

- material hrs terekspos pada fasa gas yg memiliki aktivitas karbon rendah sehingga carbon dlm steel akan berdifusi ke
permukaan utk bereaksi dg unsur fasa gas
- tingkat decarburasi adl fungsi dari suhu dan waktu paparan
- decarburasi yg dangkal dpt menurunkan kekuatan material, tp tdk memiliki efek pada performa komponen secara
keseluruhan
-

komposisi aliran proses, suhu operasi, dan komposisi alloy

metal dusting didahului oleh karburasi dan ditandai oleh penyusutan logam secara cepat
metal dusting melibatkan seri kompleks dari rekasi yg melibatkan pengurangan gas seperti hidrogen, metan, propan atau CO
ini biasanya terjadi pada suhu operasi 900-1500 oF. kerusakan meningkat dengan meningkatnya suhu

- konsentrasi molten salt yg membentuk kontaminasi, suhu logam, dan komposisi alloy
- keparahan kerusakan bergantung pada tipe fuel (konsentrasi kontaminasi dlm fuel), kandungan sulfur, dan suhu logam
- korosi terjadi melalui mekanisme ini hanya jika suhu logam diatas suhu dari liquid, dn ini semakin parah pada suhu yg lbh
tinggi
- laju korosi berbeda bergantung pada alloy dan lokasi dlm heater

- bergantung pada suhu, waktu, tekana parsial dari nitrogen

- suhu hrs cukup tinggi utk membiarkan terjadinya termal breakdown nitrogen dari ammonia atau senyawa lain dan utk difusi
nitrogen ke logam
- nitriding mulai pda suhu diatas 600 oF dn menjadi semakin parah diatas suhu 900 oF
- aktivitas nitrogen fasa gas yg tinggi menimbulkan nitriding
- resistansi korosi dpt terpengaruh oleh nitriding
- alloy yg mengandung nickel 30%-80% lbh resistan
- kehilangan high temperature creep strength, ambient temperature mechanical properties, weldability dan resistansi korosi
dapat terjadi

Envir
- kandungan klorida, pH, suhu, stress, keberadaan oksigen, dan komposisi alloy
- kenaikan suhu meningkatkan kerentanan thd cracking
- kenaikan level klorida meningkatkan kemungkinan cracking
- kondisi perpindahan panas secara signifikan meningkatkan kerentanan thd cracking karena membiarkan klorida utk
terkumpul
- SCC biasanya terjadi pada pH datas 2. pada pH rendah, korosi seragam lbh mendominasi, kecenderungan SCC menurun thd
pH alkaline.
- kandungan nickel dlm alloy memiliki pengaruh besar thd resistansi. kerentanan terbesar adl pd kandungan nickel 8-12%.
alloy dg kandungan nickel diatas 35% resistansinya sangat tinggi dan alloy diatas 45% hampir immune
- low nickel SS spt duplex (ferrite-austenitic) SS, memiliki perbaikan resistansi dibanding SS 300 tp tidak immune
- CS, low alloy steel dan SS 400 tdk rentan thd Cl-SCC

- material, lingkungan korosif, siklus stress dan stress raiser

- cracking lbh mgkn terjadi dlm lingkungan yg mendorong pitting atau korosi lokal dibwh siklus stress akibat termal stress ,
vibrasi atau ekspansi berbeda
- berkebalikan dari mekanikal fatigue murni, ini tdk ada batas beban fatigue dlm corrosion-assisted fatigue. korosi
menimbulkan kegagalan pd stress yg lbh rendah dan juml siklus drpd batas ketahanan pd material normal tanpa korosi dan
srg menghasilkan multiple parallel crack
- bagian awal crack termasuk konsentrator spt pits, notches, defect permukaan, perubahan dlm section atau fillet weld

- keretanan thd kaustik embrittlement dlm larutan NaOH dan KOH adl fungsi dari kekuatan kaustik, suhu logam dan level
stress
- peningkatan konsentrasi kaustik dan kenaikan suhu meningkatkan kemungkinan dan keparahan thd cracking
- cracking dpt terjadi pada level kaustik yg rendah jika ada mekanisme pemekatan.
- stress yg menimbulkan cracking dpt bersisa yg dihasilkan dr welding atau dari cold working
- termal stress relief (PWHT) efektif dlm mencegah caustic SCC
- penyebaran cracking meningkat dg suhu dan kadang tumbuh melalui dinding dlm kurun waktu jam atau hari selama adnya
suhu, khususnya jika terjadi kondisi pemekatan kaustik. pemekatan dpt terjadi sbg akibat kondisi kering, localized hot spot
atau high temperature steamout
- perhatian khusus hrs diambil dg catatan desain steam dan steamout dari non-PWHT perpipaan dan peralatan CS

a) utk copper alloy

- alloy yg rentan dpt mengalam cracking dibwh kombinasi residual stress dan senyawa kimia
- copper zinc alloy (brasses), termasuk admiralty brasss dan aluminium brasses
- kandungan zinc dlm brasses mempengaruhi kerentanan, khususnya dg kenaikan zinc lbh dr 15%
- fasa air dg ammonia atau senyawa ammonia
- oksigen diperlukan
- pH diatas 8,5
- terjadi pd berbagai suhu
- residual stress dr fabrikasi atau tube rolling cukup utk menimbulkan crack
b) utk steel
- anhydrous ammonia dg <20% air akan menyebabkan cracking pd CS
- PWHT menghilangkan kerentanan dr kebanyakan steel
- kontaminasi dg udara atau oksigen meningkatkan kecenderungan thd cracking

- LME terjadi dlm kombinasi logam yg sangat spesifik yg kontak dg low melting pint metal seperti zinc, mercury, cadmium,
lead, copper dan tin
- high tensile stress menimbulkan crack, bagaimanapun crakcing dpt muncul hanya melalui kontak molten metal dg alloy yg
rentan. kuantitas yg sangat kecil dr low melting point metal cukup utk mengalami LME
- tensile stress berpengaruh thd laju penyebaran crack
- cracking dpt terjadi stelah periode waktu yg lama ketika permukaan kontaminasi terpapar liquid logam
- logam rentan yg kontak dg low melting metal pada suhu rendah dpt retak ketika suhu meningkat diatas suhu leleh dr low
melting alloy
a) kondisi yg hrs medukung:
- hidrogen hrs ada pada konsentrasi kritis dlm steel atau alloy
- level strength dan mikrostruktur dari steel/alloy akan menyebabkan kerentanan thd embrittlement
- stress diatas threshold utk HE hrs hadir dari residual stress dan strees terpakai
- efek menurun dg kenaikan suhu dan HE tidak terjadi pd suhu diatas 160-180 oF
-

Affected Unit Equipment

Mechanical and Metallurgical Failure
- Hot-wall piping, equipment di FCC, catalytic reforming dan coker unit
- Grade bainitic lebih kecil kerentannya dibandikan coarse pearlitic grade
- Beberapa kegagalan yang secara langsung disebabkan oleh grafitisasi terjadi di industri
refinery. Bagaimanapun, grafitisasi ditemukan dimana kegagalan dihasilkan dari penyebab
lain. Beberapa kasus serius dari grafitisasi terjadi pada reaktor dan piping unit fluid catalytic
cracking unit, seperti CS tube furnace di thermal cracking unit dan kegagalan seal weld pada
bagian bawah tube dari vertical boiler difluid catalytic cracker waste heat boiler
- Ketika eyebrow grafitisasi terkonsentrasi di sepanjang heat affected zone, the creep rupture
strength dapat menurun secara drastis
- Economizer tubing, steam piping dan equipment lain yang beroperasi pada rentang suhu
850-1025 oF (441-552 oF) akan rentan thd grafitisasi

- Dapat terjadi pada piping dan equipment yang telah terpapar suhu diatas 850 oF (454 oC).
Hilang strength dapat mencapai sekitar 30% tapi kegagalan tidak terjadi kecuali berada
dibawah kondisi stresses yang tinggi, di area konsentrasi stress, atau kombinasi dengan
mekanisme kerusakan lainnya
- Hilang strength biasanya diikuti dengan meningkatnya ductility/elastisitas yang menimbulkan
deformasi pada konsentrasi stress
- Spheriodization terjadi pada hot-wall piping dan eqipment di FCC, catalytic reforming dan unit
coker

- Temper embrittlement terjadi pada berbagai jenis unit proses yang telah terpapar suhu diatas
650 oF (343 oC)
- Equipment yang rentan thd temper embrittlement banyak ditemukan di unit
hydroprocessing, khususnya reaktor, komponen hot feed/effluent exchanger, dan hot HP
separator. Unit lain yang berpotensi thd temper embrittlement termasuk catalytic reforming
unit (reaktor dan exchanger), FCC reaktor, coer dan visbreaking unit
- Weld pada alloy ini lebih rentan drpd base metal nya

Strain aging terjadi pada dinding vessel yang dimanufaktur dari material rentan yang tidak
dilakukann stress relieved

- 885 oF embrittlement dapat terjadi di unit manapun jika alloy yang rentan terpapar rentang
suhu embrittlement
- Kebanyakan perusahaan refining membatasi penggunaan SS ferit untuk lingkungan nonpressure karena mekanisme kerusakan ini

- Contoh umum termasuk SS cyclone, piping ductwork dan valves pada FCC regenerator
service suhu tinggi
- SS heater tube

- Equipment yang di manufaktur berdasarkan ASME boiler dan kode pressure vessel, Section
VIII, Divisi 1, sebelum Desember 1987, dibuat dengan batasan pada derajat toughness untuk
vessel yang beroperasi pada suhu dingin.
- Equipment yang dibuat pada kode yang sama setelah tanggal tsb bergantung pada
kebutuhan UCS 66 (Impact exemption curve)
- Kebanyakan proses yang dijalankan pada suhu tinggi maka perhatian utama adalah brittle
fracture selama startup, shutdown, atau pengujian hydrotest/tightness.
- Brittle fracture dapat terjadi selama kejadian autorefrigasi di unit proses hidrokarbon ringan
seperti metan, etan/etilen, propan/propilen, atau butan. Ini termasuk unit alkilasi, unit olefin,
dan plant polimer (polietilen dan polipropilen). Penyimpanan bullet/sphere untuk hidrokarbon
ringan juga bisa rentan.
- Brittle fracture dapat terjadi selama hydrotesting suhu ambient akibat high stresses dan
toughness yang rendah pada suhu testing.

- Ditemukan pada equipment yang beroperasi pada suhu tinggi diatas rentang suhu creep.
Heater tube pada fired heater sangat rentan, demikian juga tube support, hanger, dan internal
furnace lainnya
- Piping dan equipment, seperti hot-wall catalytic reforming reactor dan furnace tube,
hydrogen reforming furnace tube, hot-wall FCC reactor, FCC main fractionator dan internal
regenerator yang beroperasi di sekitar rentang suhu creep
- Low creep ductility failure dapat terjadi pada Weld HAZ pada nozzle dan area high stress
lainnya pada catalytic reformer reactor
- Weld joining dissimilar material (ferritic to austenitic welds) bisa mengalami creep berkaitan
dengan kerusakan pada suhu tinggi akibat perbedaan thermal expansion stresses.

- Mix point dari aliran panas dan dingin, contohnya lokasi dimana kondensat kontak dengan
sistem steam (de-superheating atau attemporating equipment)
- Merupakan major problem pada coke drum shell.
- Pada steam generating equipment
- Tube pada high temperature superheater atau reheater yang menyerap melalui cooler
waterwall tube dapat mengalami crack pada header connection jika tube tidak fleksibel.
- Steam yang digerakkan oleh soot blower dapat menyebabkan thermal fatigue jika steam
yang pertama keluar dari soot blower nozzle mengandung kondensat.

- Semua boiler dan fired heater tube rentan thd damage ini
- Furnace dengan kecenderungan coking seperti crude, vaccum, heavy oil hydroprocessing dan
unit coker
- Hydoprocessing reactor rentan thd localized overheating pada reactor bed akibat tidak
memadainya hydrogen quench atau flow maldistribution
- Refractory lined equipment pada FCC, sulfur plant dan unit lainnya bisa mengalami localized
overheating akibat kerusakan refraktori dan pembakaran berlebih.

Semua steam-generating unit termasuk fired boiler, waste heat exchanger in sulfur plant,
hydrogen reformer dan FCC unit.
Kegagalan dapat terjadi pada superheater dan reheater selama start-up ketika kondensate
menghalangi aliran steam.

Dissimilar metal weld digunakan pada perpipaan di sekitar reaktor FCC dan regenerator vessel;
Pada penggunaan fired heater dimana heater tube material berubah dari 5Cr atau 9Cr menjadi
SS seri 300;
Pada transisi perpipaan outlet hydroprocessing reaktor dari lapisan low alloy CrMo nozzle atau
perpipaan dari solid ke perpipaan SS seri 300;
Semua superheater dan reheater yang memiliki pengelasan antara material ferriic dan
austenitic material.

FCC, cokerr, catalytic reforming dan high severity hydroprocessing unit

Perpipaan dan equipment dengan suhu tinggi
Material yang kehilangan ductility, seperti equipment CrMo
Peralatan yang terpapar prosedure akselerasi pendinginan untuk mengurangi shutdown time

- Semua jenis equipment yang terpapar liquid yang bergerak dan/atau catalyst. Ini mencakup
sistem perpipaan, biasanya bends, elbows, tees dan reducer; sistem perpipaan downstream
dari letdown valves; pompa; blower; propeller; impeller; agitator; agitated vessel; HE tubing;
measuring device orifices; turbine blade; nozzle; duct dan vapor line; scraper; cutter; wear
plate.
- Erosi dapat disebabkan oleh gas borne catalyst particle atau partikel yang terbawa oleh liquid
seperti slurry. Pada refinery, bentuk kerusakan ini disebabkan oleh pergerakan katalis dalam
sistem FCC reactor/regenerator pada catalyst handling equipment dan slurry piping; coke
handling equipment, dst.
- Hydroprocessing reactor effluent piping dapat terpapar erosi-korosi oleh ammonium bisulfide.
Metal loss bergantung pada konsentrasi dan kecepatan ammonium bisulfide serta resistansi
korosi alloy.
- Crude dan vaccum unit piping dan vessel yang terpapar naphtenic acid dapat mengalami
erosi-korosi. Metal loss bergantung pada suhu, kecepatan, kaandungan sulfur dan level TAN.

- Kavitasi banyak ditemukan pada pump casing, pum impeller (low pressure side) dan
perpipaan downstream dari orifice atau control valves
- Kerusakan juga dapat ditemukan pada restricted-flow passage atau area lain dimana aliran
turbulen mengalami perubahan tekanan yang cepat dalam localized region. Contoh: HE tube,
venturis, seal dan bearing, dan impeller.

a) Siklus Termal
- Equipment yang memiliki siklus harian c/ coke drum
- Equipment auxiliary atau cotinuous standby tapi memiliki intermittent service seperti
auxiliary boiler
- Quench nozzle connection yang memperlihatkan delta suhu signifikan selama operasi seperti
water washing system
b) Mechanical Loading
- Rotating shaft pada centrifugal pump dan compressor yang memiliki konsentrasi stress akibat
perubahan jari-jari dan key ways
- Komponen seperti piping berdiameter kecil yang bergetar akibat equipment yang berdekatan
atau angin
- High pressure drop control valve atau steam reducing station dapat menyebabkan
permasalahan getaran yang serius thd piping yang terhubung

- Socket weld dan small bore piping di dekat pompa dan kompresor yang tidak di gusset
dengan baik
- Small bore bypass line dan flow loops di sekitar rotating dan reciprocating equipment
- Small branch connection yang tidak didukung dengan valves dan controller
- Safety relief valve yang mengalami chatter, premature pop-off, fretting dan gagal beroperasi
dengan baik
- High pressure drop control valve dan steam reducing station
- Heat exchanger tube rentan mengalami vortex shedding

- Refraktori banyak digunakan di FCC reactor regenerator vessel, piping, cyclone, slide valve
dan internal; di fluid cokes; di cold shell catalytic reforming reactor; waste heat boiler dan
thermal reactor di sulfur plant.
- Boiler fire boxes dan stack yang menggunakan refractory juga bisa mengalami kerusakan ini.

- Reheat cracking banyak terjadi pada heavy wall vessel di area dengan high restraint
termasuk nozzle weld dan heavy wall piping.
- HSLA steel sangat rawan thd reheat cracking.

Uniform or Localized Loss of Thickness

- Korosi galvanic dapat terjadi di berbagai unit dimana ada fluida konduktif dan alloy yang
berpasangan. HE rentan jika tube material berbeda dengan tubesheet dan/atau baffle,
biasanya jika pendinginan salt water digunakan.
- Pipeline yang tertimbun, menara pendukung transmisi elektrik dan ship hull merupakan
lokasi umum korosi galvanik.

- Piping dan equipment yang memiliki suhu operasi cukup rendah yang memungkinkan adanya
kelembapan.
- Poor condition pada paint dan sistem coating.
- Equipment akan rentan jika ada siklus antara ambient dan suhu operasi yang lebih rendah
atau lebih tinggi.
- Equipment yang shut down atau idle untuk periode yang lama kecuali jika di mothballed
dengan baik.
- Tank dan piping biasanya rentan. Pipa yang bertumpu pada pipe support sangat rentan akibat
air yang terjebak antara pipa dan pipe support.
- Arah angin dan hujan juga bisa menjadi faktor.
- Piers dan dock juga sangat rentan.
- Sambungan bimetallic seperti sambungan elektrik copper dengan aluminium.

- Carbon dan low alloy steel rentan terhadap pitting dan hilang tickness.
- SS seri 300, SS seri 400, dan duplex SS rentan terhadap pitting dan localized corrosion.
- SS seri 300 juga rentan terhadap Stress Corrosion Cracking (SCC) jika ada klorida, sedangkan
duplex kurang rentan.

Terjadi pada water-cooled heat exchanger dan cooling tower di semua aplikasi di berbagai
industri.

Korosi bisa terjadi pada external treatment system, equipment deaerasi, feedwater line,
pompa, stage heater dan economizer seperti sistem steam generation pada bagian air
maupun api dan sistem condensate return.

- Boiler feedwater dan sistem kondensat di semua unit yang terpengaruh.

- Aliran gas effluent pada shift converter di plant hdrogen bisa terpengaruh. Korosi biasanya
terjadi ketika aliran effluent turun dibawah dew point, kira-kira 300 oF (149 oC).
- Sistem overhead pada regenerator di CO2 removal plant juga bisa terpengaruh.

High Temperature Corrosion

Environment Assisted Cracking

Morfologi Kerusakan
- Dapat teramati dengan pengujian metalografi
- Stadium lanjut dari kerusakan berkaitan dengan hilangnya
creep strength yang termasuk pembentukan
microfissuring/microvoid, subsurface cracking atau permukaan
yg terhubung dengan cracking

- Spheriodization tidak visible dan hanya teramati melalui

metalografi. Fase pearlitic mengalami waktu transformasi
bergantung pada parsial untuk menyelesaikan spheriodization
- Pada kasus 5-9% CrMo alloy, spheriodization adalah proses
transformasi karbid dari morfologi aslinya yang tersebar halus
menjadi gumpalan karbid yang besar

- Temper embrittlement merupakan perubahan metalurgi yang

hanya dapat dikonfirmasi melalui pengujian impact. Kerusakan
akibat temper embrittlement akan menghasilkan catastrophic
brittle fracture
- Temper embrittlement dapat diidentifikasi melalui pergeseran
ke atas dalam transisi suhu ductile-to-brittle yang diukur dalam
pengujian impact Charpy V-notch, sebagai perbandingan thd
material non-embrittled atau de-embrittled

Strain aging dihasilkan dari pembentukan brittle crack yang

diperlihatkan melalui analisa metalurgi mendetail, tapi
kerusakan kebanyakan tidak bisa diidentifikasi sampai fracture
benar-benar terjadi.

- 885 oF embrittlement dapat dikonfirmasi melalui

pelengkungan dan pengujian impact
- Keberadaan 885 oF embrittlement dapat diidentifikasi melalui
peningkatan hardness di area yang terpengaruh

- Dapat dikonfirmasi melalui pengujian metalografi dan impact

- Kerusakan akibat sigma phase embrittlement muncul pada
cracking, khususnya pada weld atau area dengan resistansi
tinggi
- Untuk 10% spesimen sigma, nilai berkisar antara 0%
duktilitas pada suhu ruang sampai 100% pada suhu 1200 oF
(649 oC)
- Cast austenitic SS umumnya memiliki kandungan
ferrite/sigma yang tinggi (> 40%) dan memiliki duktilitas suhu
tinggi yang kurang baik.

- crack biasanya lurus, tidak bercabang, sebagian besar tanpa

ada deformasi plastis (tidak ada pergeseran lip atau penciutan
lokal disekitar crack)
- secara mikroskopis, permukaan retakan terdiri dari
pembelahan besar

- Tahap awal kerusakan creep hanya dapat teridentifikasi

melalui scanning electron microscope metallography.
- Pada vessel dan piping, creep cracking dapat terjadi dimana
suhu logam yang tinggi dan konsentrasi stress terjadi
bersamaan, seperti di dekat major structural discontinuities
termasuk pipe tee joints, nozzle, atau welds.

- Thermal fatigue crack biasanya diawali pada permukaan

komponen. Umumnya besar dan terisi oleh oksida akibat
adanya paparan suhu tinggi. Crack dapat muncul sebagai sngle
atau multiple crack.
- Thermal fatigue crack menyebar secara melintang ke arah
stress dan biasanya berbentuk dagger-shaped, transgranular,
terisi oksida.

- Kerusakan biasanya ditandai oleh localized deformation atau

bulging
- Rupture (Pecah) ditandai oleh open "fishmouth" dan biasanya
diikuti oleh penipisan di permukaan fracture (patahan)

Mikrostruktur selalu menunjukkan elongasi parah pada struktur

butiran akibat deformasi plastis yang terjadi pada saat
kegagalan

- Crack terbentuk pada ujung lasan dalam HAZ pada material

ferritic
- Weld joining tube merupakan problem area yang paling
umum

Permukaan yang mulai crack dapat muncul sebagai "craze"

crack.

Erosi dan erosi-korosi ditandai dengan localized loss thickness

dalam bentuk pits, grooves, gullies, waves, rounded holes, dan
valley.

Kerusakan kavitasi umumnya terlihat seperti sharp-edge pitting

tapi juga bisa memiliki gouge appearance di komponen rotasi.
Kerusakan hanya terjadi pada localized low-pressure zones.

Tanda dari kegagalan fatigue adalah "Clam Shell" jenis

fingerprint yan memiliki cincin yang disebut "beach mark" yang
berasal dari bagian awal cracking.

- Kerusakan biasanya dalam bentuk crack yang dimulai pada

titik stress tinggi atau diskontinuitas seperti thread atau weld
joint
- Tanda peringatan potensi kerusakan vibrasi pada refraktori
merupakan kerusakan yang terlihat yang berasal dari
kegagalan refraktori atau anchoring system. High skin
temperature bisa diakibatkan dari kerusakan refraktori.

- Refraktori bisa menunjukkan cracking yang berlebih, spalling

atau lift-off dari substrat, softening atau degradasi umum dari
paparan kelembapan.
- Coke deposit bisa berkembang dibalik refraktori dan memicu
cracking dan kemerosotan.
- Pada erosive service, refraktori bisa hanyut dan menipis,
terpapar anchoring system.

Reheat cracing merupakan interranular dan bisa menjadi

surface breaking atau embedded bergantung pada keadaan
stress dan geometri.
Ini banyak ditemukan di coarse-grained section pada weld HAZ.

- Kerusakan terjadi ketika dua material dihubungkan pada

koneksi welded dan bolted.
- Material yang semakin aktif akan mengalami hilang thickness
atau memiliki tampilan crevice, groove, atau pitting corrosion,
bergantung pada driving force, konduktivitas dan rasio
anodik/katodik relatif.
- Korosi pada anoda mungkin akan jauh lebih tinggi mendekati
koneksi dengan katoda.

- Serangan bisa general atau localized, bergantung pada

apakah kelembapan terjebak atau tidak.
- Jika tidak ada coating atau adanya kegagalan coating, korosi
atau hilang thickness bisa general.
- Kegagalan localized coating akan cenderung memicu korosi.
- Metal loss mungkin tidak jelas secara visual, meskipun
biasanya terbentuk scale oksida besi (karat merah).

Location Issue
Area yang umum menjadi perhatian di unit proses adalah area
dengan kelembapan yang lebih tinggi, seperti area down-wind
dari cooling tower, dekat steam vents, sistem deluge, uap
asam, atau dekat suplemental cooling dengan water spray.
Design Issue
- CUI bisa ditemukan pada equipment yang mengalami
kerusakan insulasi, vapor barrier, weatherproofing atau mastic,
atau tonjolan melalui insulasi atau insulation termination point
seperti flanges.
- Equipmeny yang di desain dengan insulation support ring
yang dilas langsung ke dinding vessel; biasanya di sekitar
ladder dan platform clips, lifying lugs, nozzle, dan stiffener ring.
- Piping atau equipment dengan kerusakan/kebocoran steam
tracing.
- Localized damage pada paint dan/atau sistem coating.
- Lokasi dimana kelembapan/air akan terkumpul (drainase
gravitasi) sebelum penguapan (insulation support ring pada
vertical equipment) dan terminated fireproofing yang tidak
tepat.

- Kerusakan ini bisa dihasilkan dalam berbagai bentuk

kerusakan termasuk general corrosion, pitting corrosion, MIC,
stress corrosion cracking dan fouling.
- General atau uniform corrosion pada CS terjadi ketika ada
dissolved oxygen.
- Localized corrosion bisa dihasilkan dari underdeposit
corrosion, korosi crevice, atau korosi mikrobiologi.
- Endapan atau crevice bisa memicu korosi underdeposit atau
crevice.
-- Wavy
smooth corrosion
pada
inlet/outlet
nozzle
dan
inlet
Korosi atau
dari oksigen
cenderung
menjadi
kerusakan
tipe
pitting
tube
bisa
diakibatkan
oleh
aliran
yang
memicu
korosi,
erosi,
dan muncul dimanapun dalam sistem. Oksigen biasanya
dan
abrasi.
agresif
pada equipment seperti closed heater dan economizer
- Korosi pada
area ERW weld
akan
muncul
dimana
ada peningkatan
cepat
suhu
air. sebagai grooving
bersamaan
dengan
weld
fusion
lines.
- Korosi pada sistem condensate return cenderung akibat
-carbon
Analisa
metalurgi
dari sample
tubemasalah
akan diperlukan
untuk
dioxide
meskipun
beberapa
pitting oxygen
memastikan
mode
kegagalan.
bisa terjadi jika oxygen scavanging treatment tidak bekerja
dengan baik.

Pencegahan
Grafitisasi dapat dicegah dengan menggunakan low alloy steel dengan krom pada operasi jangka panjang
diatas 800 oF (427 oC)

Spheriodization sulit dicegah kecuali dengan mengurangi paparan jangka panjang pada suhu tinggi

a) Existing Material
- Temper embrittlement tidak dapat dicegah jika material mengandung elemen penyebab embrittlement
pada level kritis dan terpapar rentang suhu embrittlement
- Untuk mengurangi kemungkinan brittle fracture selama startup dan shutdown, kebanyakan refiner
menggunakan urutan tekanan untuk membatasi sistem tekanan hingga 25% dari maks design
temeperature untuk suhu dibawah Minimum Pressurization Temperature (MPT)
- MPT umumnya berkisar mulai dari 350 oF untuk awal, kebanyakan steel dengan temper embrittle paling
tinggi turun hingga 150 oF atau lebih rendah lagi utk yang lbh baru
- Jika weld repair diperlukan, efek temper embrittlement dapat dikembalikan sementara (de-embrittlement)
dengan pemanasan pada suhu 1150 oF selama 2 jam/inch thickness, dan pendinginan secara cepat hingga
suhu ruang.
b) New Material
- Membatasi acceptance level mangan, silikon, fosfor, timah, antimony, dan arsenic pada base metal. Level
strength dan prosedur PWHT harus ditentukan dan dikontrol.

- Strain aging bukan masalah untuk steel baru yang mengandung elemen impurities interstitial pada level
yang rendah dan aluminium yang cukup (> 0.015 wt%) untuk sepenuhnya menghilangkan oksigen pada
baja
- Untuk equipment yang lebih tua, perhatian ekstra harus dilakukan untuk mencegah dampak kerusakan
yang potensial thd strain aging dengan mencegah stressing dan pressurizing equipment sampai suhu
logam mencapai acceptable level dimana risk brittle fracture rendah
- Menerapkan PWHT untuk weld repair pada material yang rentan akan menghilangkan efek strain aging.
Jika PWHT tidak memungkinkan, buttering harus dipertimbangkan untuk meminimalisasi welding pada
material under restrain.

- Penggunaan ferit yang rendah atau alloy non-ferritic, atau mencegah paparan pada material rentan thd
retang embrittlement
- Meminimalkan efek embrittlement dengan modifikasi komposisi kimia pada alloy
- 885 oF embrittlement menjadi reversible melalui heat treatment untuk melarutkan endapan, diikuti
dengan pendinginan cepat. Suhu de-embrittlement heat treatment biasanya 1100 oF (593 oC) atau lebih
tinggi dan mungkin tidak bisa diaplikasikan pada banyak equipment. Jika komponen de-embrittlement
terpapar lagi pada kondisi yang sama maka proses re-embrittlement akan terjadi lagi secara lebih cepat
dari sebelumnya.

- Menggunakan alloy yang resistan thd pembentukan sigma atau mencegah paparan material thd rentang
embrittlement
- Kekurangan fracture ductility pada suhu ruang mengindikasikan bahwa perhatian harus dilakukan untuk
mencegah terjadinya high stresses pada material tersigmatisasi selama shutdown
- SS seri 300 dapat di de-sigmatisasidengan annealing pada 1950 oF (1066 oC) selama 4 jam diikuti
pemadaman dg air
- Fase sigma pada weld dapat diminimalkan dengan mengendalikan ferit pada rentang 5-9% untuk Tipe 347
dan lebih sedikit ferit pada Tipe 304. Kandungan weld metal ferrite harus dibatasi sampai batas maksimum
untuk mengurangi pembentukan sigma selama fabrikasi dan harus bertemu dengan batas minimum untuk
meminimalkan hot short cracking selama welding
- Untuk komponen SS weld overlay clad Cr-Mo, waktu paparan thd suhu PWHT harus dibatasi sebisa
mungkin

- Untuk equipment baru, dapat dicegah dengan menggunakan material yang secara spesifik di desain
untuk pengoperasian suhu rendah termasuk gangguan dan kejadian autorefrigasi. Material dengan
komposisi kimia yang dikendalikan, heat treatment khusus dan verifikasi impact test mungkin akan
diperlukan.
- Pengukuran pencegahan untuk mengurangi potensi brittle fracture pada existing equipment terbatas
pada pengendalian kondisi operasi (suhu, tekanan), meminimalkan tekanan pada suhu ambient selama
startup dan shutdown, dan inspeksi berkala pada lokasi high stress
- Beberapa pengurangan likelihood thd brittle fracture dapat dicapai dengan:
a) Melakukan PWHT
b) Melakukan "warm" pre-stress hydrotest diikuti dengan lower temperature hydrotest untuk memperbesar
minimum Safe Operating Temperature (MSOT)

- Low creep ductility dapat dikurangi melalui pemilihan yang tapat thd kandungan kimia dari low alloy
material. Suhu PWHT yang lebih tinggi dapat mengurangi creep cracking pada material dengan low creep
ductility.
- Kerusakan creep bersifat tidak reversible. Ketika kerusakan atau cracking terdeteksi biasanya opsinya
adalah repair atau replace komponen yang rusak. PWHT pada suhu yang lebih tinggi pada beberapa kasus
bisa menghasilkan material yang lebih creep ductile dengan masa hidup yang lebih panjang.
i) Equipment - repair thd creep damaged catalytic reformer reactor nozzle berhasil dicapai melalui proses
grinding (penggilingan) area yang terpapar, re-welding dan blend grinding untuk mengurangi konsentrasi
stress.
ii) Fired Heater Tube - Heater harus didesain dan dioperasikan untuk mengurangi hot spot dan localized
overheating

a) Thermal fatigue paling baik dicegah melalui desain da pengoperasian untuk mengurangi thermal
stresses dan siklus thermal. Beberapa metode yang dapat dilakukan:
- Desain yang menggabungkan pengurangan stress concentrator, blend grinding dari weld profile, dan
smooth transition harus digunakan.
- Pengendalian laju pemanasan dan pendinginan selama startup dan shutdown pada equipment dapat
menurunkan stresses.
- Perbedaan ekspansi antara komponen dissimilar material yang berdampingan harus dipertimbangkan
b) Desain harus memasukkan fleksibilitas yang cukup untuk mengakomodasi perbedaan ekspansi
c) Pada beberapa kasus, liner atau sleeve diinstal untuk mencegah liquid dingin kontak dengan hotter
pressure boundary wall

- Mengurangi localized temperature

- Fired heater memerlukan management burner yang tepat dan pengendalian fouling/deposit untuk
mengurangi hot spot dan localized overheating
- Menggunakan burner yang menghasilkan pola api yang lebih menyebar
- Pada hydroprocessing equipment, install thermocouples pada reaktor dan kurangi kemungkinan hot spot
melalui desain dan penoperasian yang tepat
- Tempatkan refraktori pada kondisi yang serviceable pada refractory lined equipment

- Ketika kondisi DNB berkembang, tube rupture akan dengan cepat mengikuti. Managemen burner yang
tepat harus dilakukan untuk mengurangi tumbukan api.
- Treatment BFW yang tepat akan membantu dalam mencegah beberapa kondisi yang memicu restricted
fluid flow
- Tube harus diinspeksi secara visual untuk mendeteksi bulging

- Nickel base filler metal yang memiliki koef. Thermal expansion mendekati carbon steel dan low alloy steel
bisa meningkatkan masa hidup gabungan (joint), karena dapat menurunkan thermal stress secara
signifikan yang bekerja pada steel (ferritic) dalam gabungan.
- Jika elektroda SS seri 300 digunakan, dissimilar metal weld harus ditempatkan pda area yang suhunya
rendah.
- Pada steam generating equipment, weld pada suhu tinggi harus dibuat dalam penthouse atau header
enclosure, keluar dari zona heat transfer.
- memasang pup pieceyang memiliki intermediate thermal expansion coefficient antara dua material yang
digabungkan.

Mencegah interupsi pada aliran suhu tinggi

Desain untuk mengurangi severe restrain
Memasang thermal sleeves untuk mencegah tumbukan liquid pada komponen batas tekanan.
Mengurangi situasi hujan atau fire water deluge
Review titik injeksi hot/cold yang berpotensi mengalami thermal shock

- Perbaikan dalam desain mencakup perubahan bentuk, geometri, dan pemilihan material. Beberapa
contoh: memperbesar diamater untuk mengurangi kecepatan, streamlining bends untuk mengurangi
tumbukan, memperbesar wall thickness, menggunakan replaceable impingement baffles.
- Perbaikan resistansi erosi dapat dicapai dengan meningkatkan hardness substrat menggunakan alloy
yang lebih keras, hardfacing, atau surface-hardening treatment.
- Erosi-korosi paling baik dikurangi dengan menggunakan alloy yang lebih resistan thd korosi dan/atau
mengubah lingkungan proses untuk mengurangi korosifitas, contohnya deaerasi, injeksi kondensat, atau
penambahan inhibitor.
- Heat exchanger menggunakan impingement plate dan kadang ferrules untuk mengurangi masalah erosi
- Alloy dengan kandungan molybdenum yang lebih tinggi digunakan untuk memperbaiki resistansi thd
naphtenic acid corrosion.

- Diperlukan modifikasi mekanik, perubahan desain atau operasi.

- Kavitasi paling baik dicegah dengan menghindari kondisi yang memungkinkan absolute pressure turun
hingga dibawah vapor pressure dari liquid atau dengan mengubah material properties. Contoh:
a) Merampingkan jalur aliran untuk mengurangi turbulensi
b) Mengurangi kecepatan fluida
c) Mengganti entrained air
d) Meningkatkan suction pressure pada pompa
e) Mengubah fluid properties
f) Menggunakan hard surfacing atau hardfacing
g) MEnggunakan harder dan/atau alloy dengan resistansi korosi yang lebih baik
- Serangan menjadi lebih cepat dengan adanya gangguan mekanik dari lapisan proteksi pada liquid-solid
interface (seperti protective corrosion scale atau laipsan pasif)

- Pencegahan thd fatigue cracking yang paling baik adalah melalui desain yang baik yang membenatu
mengurangi konsentrasi stress pada komponen yang memiliki siklus service.
- Memilih logam dengan desain fatigue life yang mecukupi untuk siklus service
- Memungkinkan generous radius sepanjang tepi dan sudut.
- Mengurangi grinding marks, nick, dan gouges pada permukaan komponen.
- Menghilangkan burrs atau lipes yang disebabkan oleh permesinan
- Menggunakan low stress stamps dan marking tools

- Vibration-induced fatigue dapat dihilangkan atau dikurangi melalui desain dan penggunaan support dan
equipment peredam getaran.
- Pemasangan gusset atau stiffener pada small bore connection. Menghilangkan sambungan yang idak
diperlukan dan menginspeksi instalasi lapangan.
- Vortex shedding dapat dikurangi pada outlet control valves melalui side branch sizing yang tepat dan
teknik stabilisasi aliran.
- Efek vibrasi bisa berubah ketika bagian yang bergetar berlabuh.

Pemilihan refraktori yang tepat, anchor, filler dan desain dan instalasi yang tepat merupakan kunci untuk
mengurangi kerusakan refraktori.

- Joint configuration pada heavy wall section harus didesain untuk meminimalkan restrain selama welding
dan PWHT. Preheat yang memadai juga harus diaplikasikan.
- Ukuran butiran memiliki pengaruh pentng pada high temperature ductility dan pada kerentanan thd
reheat cracking. Ukuran butiran yang besar menyebabkan kurangnya ductile HAZ, memebuat material
semakin rentan thd reheat cracking.
- Metallurgical notches yang timbul dari welding sering menjadi penyebab HAZ cracking (pada batas antara
weld dan HAZ)
- Pada desain dan fabrikasi, disarankan menghindari perubahan tajam pada cross section, seperti short
radius fillet atau undercut yang dapat meningkatkan konsentrasi stress. Long-seam welds biasanya rentan
thd mismatch disebabkan oleh masalah fitup.

- Metode pencegahan yang paling baik adalah dengan melalui desain.

- Alloy yang berbeda tidak boleh kontak dengan lingkungan konduktif kecuali jika rasio permukaan area
anoda/katoda cukup baik.
- Coating dapat membantu, tapi material yang lebih mulia harus di coating.
- Pada piping, dirancang khusus electric insulating bolt sleeves dan gasket untuk menghilangkan hubungan
elektrik.
- Korosi galvanik merupakan prinsip yang digunakan pada galvanic steel, dimana Zn terkorosi untuk
melindungi carbon steel yang mendasari.

Surface preparation dan aplikasi coating yang tepat merupakan hal kritis dalam proteksi di lingkungan
korosif.

- Setelah insulasi dilepas dari carbon dan low alloy steel, kerusakan CUI sering terlihat seperti loose, flaky
scale yang menutupi komponen terkorosi.
- Pada beberapa kasus localized, korosi bisa muncul sebagai carbuncle type pitting (biasanya ditemukan
dibawah failed paint/sistem coating).
- Untuk SS seri 300, secara spesifik dalam insulasi calcium silicate yang lebih lama (diketahui mengandung
klorida), localized pitting dan chloride stress corrosion cracking bisa terjadi.
- Tanda-tanda kerusakan insulasi dan paint/coating sering menyertai CUI.

- Korosi cooling water (dan fouling) bisa dicegah melalui desain yang tepat, sistem operasi dan treatment
kimia cooling tower.
- Desain untuk suhu inlet proses samping dibawah 135 oF (57 oC).
- Maksimum dan minimum kecepatan air hharus dijaga, biasanya pada sistem salt water.
- Metalurgi pada komponen HE mungkin perlu di upgrade untuk memperbaiki resistansi, khususnya dalam
air dengan kandungan klorida yang tinggi, kecepatan rendah, suhu proses yang tinggi, dan/atau kimia air
yang tidak diajaga dengan baik.
- Pencucian mekanik secara berkala thd tube ID dan OD harus dilakukan dengan tujuan menjaga
permukaan heat transfer tetap bersih.
-- Dengan
beberapa pengecualian,
cooling mencakup
water harus
berada pada
tube
side atau
untukhydrazine
mengurangi
area
Oxygen scavanging
treatment biasanya
catalyzed
sodium
sulfite
bergantung
stagnan.
pada level tekanan sistem bersamaan dengan operasi mechanical deaerator yang tepat. Sisa oxygen
scavanger dibawa ke dalam steam generation system untuk mengatasi ohygen yang masuk ke deaerator.
- Jika pola maintenance/kontrol scale/deposit tidak mengurangi carbon dioxide dalam sistem condensate
return, treatment inhibitor amine mungkin diperlukan.

Inpeksi dan Monitoring

- Bukti grafitisasi lebih efektif dievaluasi melalui penghilangan full thickness
sample untuk pengujian menggunakan teknik metalografi
- Stadium lanjut dari kerusakan berkaitan dengan hilangnya strength
termasuk cracking permukaan atau deformasi creep yang sulit dideteksi

Related Mechanism
Spheriodization dan grafitisasi samasama memiliki mekanisme yang
terjadi pada rentang suhu yang
overlapping. Spheriodization
cenderung terjadi pada suhu diatas
1025 oF (551 oC), sedangkan
grafitisasi dominan terjadi dibawah
suhu tersebut

Spheriodization hanya dapat ditemukan melalui metalografi atau

pengambilan sample untuk pengamatan metalografi. Penurunan tensile
strength dan/atau hardness dapat mengindikasikan mikrostruktur
spheriodized

- Menginstall block original heat dari material alloy steel dalam reaktor.
Sample secara periodik dihilangkan dari block untuk pengujian impact
untuk memantau progress temper embrittlement atau sampai major repair
muncul.
- Kondisi proses harus dipantau untuk memastikan urutan tekanan yang
tepat telah diikuti untuk mencegah brittle fracture akibat temper
embrittlement

Pada suhu diatas 1025 oF (551 oC),

grafitisasi akan terjadi setelah
spheriodization.
Dibawah suhu 1025 oF (551 oC),
grafitisasi terjadi sebelum steel
tersperiodisasi sepenuhnya.

Ketika deformasi terjadi pada suhu

menengah, mekanisme ini disebut
dynamic strain aging. Blue brittleness
merupakan bentuk lain dari strain
aging.

- Pengujian impact atau bend (lekukan)

- Peningkatan hardness adalah metoda lain untuk mengevaluasi 885 oF
embrittlement

- Pengujian fisik thd sampel

- Kebanyakan kasus embrittlement ditemukan pada cracking baik pada
wrought maupun cast selama turnaround, startup, atau shutdown ketika
material dibawah suhu 500 oF (260 oC) dan efek embrittlement paling jelas

Susceptible vessel harus di inspeksi untuk pre-existing flaws/defect

Temper embrittlement, strain age

embrittlement, 885 oF embrittlement,
titanium hydriding, dan sigma
embrittlement

- Kerusakan creep yang berkaitan dengan pembentukan microvoid, fissuring Reheat cracking merupakan
(retak) dan perubahan dimensi dapat efektif ditemukan dengan
mekanisme yang berkaitan yang
mengkombinasikan beberapa teknik (UT, RT, EC, pengukuran dimensi, dan terjadi pada heavy wall equipment.
replikasi). Desctructive sampling dan metallographic examination
digunakan untuk memastikan kerusakan.
- Untuk pressure vessel, inspeksi harus fokus pada welds dari CrMo alloy
yang beroperasi pada rentang suhu creep.
- Fired heater tube harus di inspeksi untuk membuktikan adanya
overheating, korosi dan erosi.

- Pengujian visual, MT dan PT merupakan metode inspeksi yang efektif

- Inspeksi SWUT eksternal dapat digunakan untuk non-intrusive inspection
pada internal cracking
- Heavy wall reactor internal attachment weld dapat diinspeksi
menggunakan teknik ultrasonik khusus

Corrosion fatigue, dissimilar metal

weld cracking

- Pada fired heater, observasi visual, IR monitoring pada tube dan tubeskin
thermocouples digunakan untuk memantau suhu
- Refractory lined equipment dapat dipantau dengan heat indicating paint
dan periodic IR scan. Menginspeksi kerusakan refraktori selama shutdown
- Menempatkan dan memantau reactor bed thermocouples sebagaimana
reactor skin thermocouples

Creep/Stress rupture

Burner harus selalu dirawat dengan baik untuk mencegah tumbukan api

- Steam blanketing dapat

menyebabkan caustic corrosion
- Short term overheating

Metoda inspeksi visual, MT, dan PT dapat digunakan.

Environmental cracking dapat menghasilkan surface breaking crack yang
dimulai dari permukaan ID yang terpapar lingkungan korosif, ini dapat
dideteksi menggunakan metoda UT.

Thermal fatigue dan corrosion fatigue

PT dan MT dapat digunakan untu mendeteksi adanya cracking

Thermal fatigue

- Pengujian visual thd area yang bermasalah, seperti pengujian UT atau RT

dapat digunakan untuk mendeteksi penyebaran metal loss
- Specialized corrosion coupon dan on-line corrosion monitoring electrical
resistance probe telah digunakan pada beberapa aplikasi
- IR scan digunakan untuk mendeteksi refractory loss pada aliran

Kavitasi, liquid impingement erosion,

fretting, dll.

Teknik mencakup limited monitoring thd fluid properties seperti acoustic

monitoring dari area turbulen untuk mendeteksi karakteristik frekuensi
suara.
Pengujian visual area yang terkena, seperti external UT dan RT dapat
digunakan untuk memonitor hilangnya thickness.

Liquid impingement atau erosi.

- Teknik NDE seperti PT, MT, dan SWUT dapat digunakan untuk mendeteksi
fatigue crack di daerah yang diketahui mengalami konsentrasi stress.
- VT dari piping berdiameter kecil untuk mendeteksi goyangan atau
pergerakan siklus lainnya yang dapat menyebabkan cracking
- Pemantauan getaran dari rotating equipment untuk membantu
mendeteksi poros yang mungkin tidak seimbang
- Pada siklus fatigue yang tinggi, inisiasi crack bisa menyebabkan deteksi
fatigue life menjadi sulit.

Vibration induced fatigue

- Mencari tanda getaran yang terlihat, pergerakan pipa atau water hammer. Mechanical fatigue dan refractory
- Memeriksa suara getaran yang terdengar yang berasal dari komponen
degradation.
perpipaan seperti control valve dan fitting.
- Melakukan visual inspeksi selama kondisi sementara (seperti startup,
shutdown, upset, dll) untuk kondisis intermiten.
- Mengukur getaran pipa menggunakan monitoring equipment khusus.
- Penggunaan metode inspeksi permukaan (seperti PT, MT) dapat efektif.
- Memeriksa pipe support dan spring hanger pada jadwal yang teratur.
- Kerusakan pada insulation jacketing bisa mengindikasikan getaran yang
berlebih. Ini akan menyebabkan basahnya insulasi yang bisa menyebabkan
korosi.

- Melakukan visual inspeksi selama shutdown

Oksidasi, sulfidasi, dan flue gas dew
- Survey cold-wall equipment onstream menggunakan IR scan untuk
point corrosion.
memantau hot spot untuk membantu mengidentifikasi kerusakan refraktori.

- Crack permukaan dapat dideteksi dengan pengujian UT dan MT untuk

carbon dan low alloy steel
- Pengujian UT dan PT dapat digunakan untuk mendeteksi crack pada SS
seri 300 dan nickel base alloy.
- Embedded crack hanya dapt ditemukan melalui pengujian UT.

Reheat cracking dalam literatur juga

disebut sebagai "stress relief
cracking" dan "stress relaxation
cracking".

Inspeksi visual dan UT thickness gauging merupakan metode yang efektif

untuk mendeteksi korosi galvanik.

Soil Corrosion

VT dan UT merupakan teknik yang bisa digunakan.

Corrosion under insulation

- Karena kebanyakan material konstruksi yang digunakan di plant rentan

Korosi atmosfir, oksidasi, dan Chloride
terhadap CUI, mitigasi paling baik dicapai dengan menggunakan
SCC
paint/coating yang baik, menjaga insulasi/sealing/vapor barrier untuk
mencegah masuknya kelembapan.
- Coating kualitas tinggi, aplikasi yang tepat, bisa memberikan proteksi
jangka panjang.
- Pemilihan material insulasi yang sesuai merupakan hal yang penting.
Closed-cell foam glass material akan menahan air lebih sedikit dalam
dinding vessel/pipa dibanding mineral wool dan lebih kecil potensi
terjadinya korosi.
- Low chloride insulation harus digunakan pada SS seri 300 untuk
mengurangi potensi pitting dan chloride SCC.
- Biasanya sulit untuk memodifikasi kondisi operasi. Bagaimanapun, harus
ada pertimbangan untuk melepas insulasi pada equipment dimana
konservasi panas tidak begitu penting.
- Inspection plan harus memperhatikan suhu operasi; jenis dan usia/kondisi
coating; jenis dan usia/kondisi material insulasi. Prioritas tambahan bisa
ditambahkan mulai dari inspeksi fisik equipment, mencari bukti insulasi,
kerusakan mastic/sealant, tanda adanya penetrasi air dan karat di area
gravity drain disekitar equipment.
- Melakukan berbagai teknik inspeksi untuk mendapatkan pendekatan yang
paling efektif, mencakup:
1) Stripping insulasi sebagian/seluruhnya untuk pengujian visual.
2) UT untuk verifikasi thickness
3) Real-time profile x-ray (untuk small bore piping)
4) Neutron backscatter technique untuk mengidentifikasi insulasi yang
basah
5) Deep penetrating eddy-current inspection
6) IR thermography mencari insulasi yang basah dan/atau rusak dan
insulasi yang hilang dibalik jacket
7) Guided wave UT

- Cooling water harus dipantau beberapa variable yang berpengaruh thd

korosi dan fouling, termasuk pH, kandungan oksigen, siklus konsentrasi,
sisa biocide, aktivitas biologi, suhu outlet cooling water, kontaminasi
hidrokarbon dan kebocoran proses.
- Perhitungan berkala thd U-factor (pengukuran performa HE) akan
memberikan informasi pada scaling dan fouling.
- Ultrasonic flow meter dapat digunakan untuk memeriksa kecepatan air
dalam tube.
- Inpeksi EC dan IRIS pada tube.
-- Pemisahan
tube yang mewakili.
Analisa air merupakan
alat pantau yang umum digunakan untuk untuk
memastikan berbagai sistem treatment yang dilakukan dengan cara
memuaskan. Parameter yang bisa dipantau untuk menandai gangguan
mencakup pH, konduktivitas, klorin atau sisa biocide, dan total dissolved
solid untuk memeriksa kebocoran dalam bentuk senyawa organik.
- Tidak ada metode inspeksi proaktif selain mengembangkan program yang
sesuai ketika masalah seperti ruptured boiler tube atau kebocoran
kondensat diketahui dalam berbagai bagian dari complex boiler water dan
sistem kondensat.
- Masalah cracking deaerator bisa dievaluasi off-line saat shutdown dengan
melakukan inspeksi wet flourescence magnetic particle secara tepat.

MIC, chloride stress corrosion cracking

dan korosi galvanik.

Co2 corrosion, corrosion fatigue, dan

erosion/erosion-corrosion.

Tipe

Deskripsi
Perubahan mikrostruktur dari CS dan 0,5Mo steel setelah masa operasi
yang lama pada rentang suhu 800-1100 oF (427-593 oC) yang dpt
menyebabkan kehilangan strength, elastisitas, dan resistansi creep;
Pada suhu tinggi, fasa karbid dalam baja tidak stabil dan akan
terdekomposisi menjadi graphite nodule dekomposisi ini dikenal sebagai
grafitisasi

Graphitization

Softening
(Speroidization)

Perubahan mikrostruktur pd steel setelah terpapar pada suhu 850-1400 oF

(440-760 oC), dimana fasa carbide pd CS menjadi tidak stabil dan
menggumpal dr bentuk piringan menjadi bulat

Affected Material
Mechanical and Metallurgical Failure
Beberapa grade CS dan 0,5Mo

Semua grade CS dan low alloy steel

termasuk C-0,5Mo; 1Cr-0,5Mo; 1,25Cr0,5Mo; 2,25Cr-1Mo; 3Cr-1Mo; 5Cr0,5Mo; dan 9Cr-1Mo

Critical Factor
Mechanical and Metallurgical Failure
- Faktor penting yang mempengaruhi grafitisasi adalah kimia, stress, suhu, dan waktu paparan Grafitisasi ditemukan pada low alloy C-Mo steels dengan kandungan Mo > 1%. Penambahan Cr
sekitar 0.7% dapat menghilangkan grafitisasi
- Suhu memiliki efek penting thd laju grafitisasi. Dibawah 800 oF (427 oC), laju akan lambat. Laju
akan meningkat seiring meningkatnya suhu.
- 2 tipe umum grafitisasi, yaitu random grafitisasi (nodule grafit tersebar secara acak pada steel)
dan weld heat affected zone grafitisasi dan non-weld grafitisasi
- Weld heat affected zone graphitization -> nodul grafit dapat terbentuk pada suhu rendah ditepi
heat affected zone, menghasilkan kumpulan grafit lemah yang meluas keseluruh bagian. Karena
penampilannya, bentuk grafit dalam heat affected zone ini disebut eyebrow graphitization.
- Non-weld graphitization -> bentuk grafitisasi lokal yang kadang terjadi di sepanjang bidang yang
menghasilkan baja. Ini juga terjadi dalam cara seperti rantai di area yang mengalami deformasi
plastis secara signifikan sebagai akibat dari proses pendinginan atau bending
- Heat affected zone dapat berkembang dalam 5 tahun pada suhu operasi diatas 1000 oF (538
oC). Grafitisasi yang ringan diperkirakan dapat ditemukan setelah 30-40 tahun pada suhu 850 oF
(454 oC)

- Senyawa logam, mikrostruktur, waktu paparan, dan suhu;

- Laju spheriodization bergantung pada suhu dan mikrostruktur awal. Spheriodization dapat terjadi
dalam beberapa jam pada suhu 1300 oF (552 oC), tapi memerlukan beberapa tahun pada suhu
850 oC (454 oC)
- Anealed steel lbh tahan drpd normal steel, bijian kasar lbh tahan drpd bijian halus

Affected Unit Equipment

- Hot-wall piping, equipment di FCC, catalytic reforming dan coker unit
- Grade bainitic lebih kecil kerentannya dibandikan coarse pearlitic grade
- Beberapa kegagalan yang secara langsung disebabkan oleh grafitisasi terjadi di industri refinery.
Bagaimanapun, grafitisasi ditemukan dimana kegagalan dihasilkan dari penyebab lain. Beberapa
kasus serius dari grafitisasi terjadi pada reaktor dan piping unit fluid catalytic cracking unit, seperti
CS tube furnace di thermal cracking unit dan kegagalan seal weld pada bagian bawah tube dari
vertical boiler difluid catalytic cracker waste heat boiler
- Ketika eyebrow grafitisasi terkonsentrasi di sepanjang heat affected zone, the creep rupture
strength dapat menurun secara drastis
- Economizer tubing, steam piping dan equipment lain yang beroperasi pada rentang suhu 8501025 oF (441-552 oF) akan rentan thd grafitisasi

- Dapat terjadi pada piping dan equipment yang telah terpapar suhu diatas 850 oF (454 oC).
Hilang strength dapat mencapai sekitar 30% tapi kegagalan tidak terjadi kecuali berada dibawah
kondisi stresses yang tinggi, di area konsentrasi stress, atau kombinasi dengan mekanisme
kerusakan lainnya
- Hilang strength biasanya diikuti dengan meningkatnya ductility/elastisitas yang menimbulkan
deformasi pada konsentrasi stress
- Spheriodization terjadi pada hot-wall piping dan eqipment di FCC, catalytic reforming dan unit
coker

Tipe

Morfologi Kerusakan
- Dapat teramati dengan pengujian metalografi
- Stadium lanjut dari kerusakan berkaitan dengan hilangnya creep strength
yang termasuk pembentukan microfissuring/microvoid, subsurface cracking
atau permukaan yg terhubung dengan cracking

Graphitization

Softening
(Speroidization)

- Spheriodization tidak visible dan hanya teramati melalui metalografi. Fase

pearlitic mengalami waktu transformasi bergantung pada parsial untuk
menyelesaikan spheriodization
- Pada kasus 5-9% CrMo alloy, spheriodization adalah proses transformasi
karbid dari morfologi aslinya yang tersebar halus menjadi gumpalan karbid
yang besar

Pencegahan
Mechanical and Metallurgical Failure
Grafitisasi dapat dicegah dengan menggunakan low alloy steel dengan krom
pada operasi jangka panjang diatas 800 oF (427 oC)

Spheriodization sulit dicegah kecuali dengan mengurangi paparan jangka

panjang pada suhu tinggi

Inpeksi dan Monitoring

l and Metallurgical Failure

- Bukti grafitisasi lebih efektif dievaluasi melalui penghilangan full thickness
sample untuk pengujian menggunakan teknik metalografi
- Stadium lanjut dari kerusakan berkaitan dengan hilangnya strength termasuk
cracking permukaan atau deformasi creep yang sulit dideteksi

Spheriodization hanya dapat ditemukan melalui metalografi atau pengambilan

sample untuk pengamatan metalografi. Penurunan tensile strength dan/atau
hardness dapat mengindikasikan mikrostruktur spheriodized

Related Mechanism
Spheriodization dan grafitisasi sama-sama memiliki mekanisme yang terjadi
pada rentang suhu yang overlapping. Spheriodization cenderung terjadi pada
suhu diatas 1025 oF (551 oC), sedangkan grafitisasi dominan terjadi dibawah
suhu tersebut

Pada suhu diatas 1025 oF (551 oC), grafitisasi akan terjadi setelah
spheriodization.
Dibawah suhu 1025 oF (551 oC), grafitisasi terjadi sebelum steel
tersperiodisasi sepenuhnya.

Penurunan toughness yang disebabkan oleh perubahan metalurgi yg

terjadi pd beberapa low alloy steel sbg akibat dari paparan jangka
panjang dlm rentang suhu 650-1100 oF (343-593 oC)

Temper
Embrittlement

Bentuk kerusakan yang byk ditemukan pd CS yg sudah tua dan C-0,5Mo

low alloy steel dibawah kombinasi efek deformasi dan penuaan pada
temperatur menengah. Kondisi ini menyebabkan meningkatnya hardness
dan strength dengan penurunan ductility dan toughness.
Strain Aging

- 2,25Cr-1Mo low alloy steel, 3Cr-1Mo,

high-strength low alloy Cr-Mo-V rotor
steel
- C-05Mo dan 1.25Cr-0.5Mo alloy steel
tidak terpengaruh secara signifikan
oleh temper embrittlement.
Bagaimanapun, mekanisme kerusakan
suhu tinggi lainnya akan menyebabkan
perubahan metalurgi yang dapat
mengubah toughness atau ductility
suhu tinggi material ini.

Pada older CS dan C-0,5Mo low alloy

steel.

- Komposisi alloy steel, sejarah suhu, suhu logam dan waktu paparan;
- Kerentanan thd temper embrittlement ditentukan oleh kandungan paduan mangan dan silikon,
elemen pengotor seperti fosfor, timah, antimony, dan arsenik. Strength level dan sejarah fabrikasi
juga harus dipertimbangkan
- Temper embrittlement pada 2.25Cr-1Mo steel berkembang lebih cepat pada suhu 900 oC (482
oC) dibanding pada suhu 800-850 oF (427-440 oC), tapi kerusakan lebih parah setelah paparan
jangka panjang pada 850 oF (440 oC)
- Beberapa embrittlement dapat terjadi selama fabrikasi heat treatment, tapi kebanyakan
kerusakan terjadi setelah beberapa taun dalam paparan rentang suhu embrittlement
- Bentuk kerusakan ini akan secar signifikan mengurangi integritas struktural dari komponen yang
memiliki cacat crack. Evaluasi toughness material dapat diperlukan bergantung pada jenis
kecacatan, keparahan lingkungan, dan kondisi operasi, khususnya pada hydrogen service.

- Komposisi steel dan proses manufaktur menentukan kerentanan steel

- Steel yang dimanufaktur oleh Bessemer atau open hearth process mengandung kritikal elemen
impurities yang lebih tinggi dibanding steel terbaru yang dimanufaktur oleh proses Basic Oxygen
Furnace (BOF)
- Efek strain aging diamati pada material yang sudah mengalami proses pendinginan dan
ditempatkan di lingkungan yang memiliki suhu menengah tanpa stress relieving
- Strain aging adalah perhatian utama pada equipment yang memiliki crack. Jika material yang
rentan terdeformasi secara plastis dan terpapar suhu rata-rata, zona material yang terdeformasi
akan menjadi hardened dan kurang elastisitas.
- Urutan tekanan thd suhu ada isu kritis untuk mencegah brittle fracture dari material yang rentan
- Strain aging juga dapat terjadi jika ada pengelasan di sekitar crack dan lekukan pada material
yang rentan

- Temper embrittlement terjadi pada berbagai jenis unit proses yang telah terpapar
suhu diatas 650 oF (343 oC)
- Equipment yang rentan thd temper embrittlement banyak ditemukan di unit
hydroprocessing, khususnya reaktor, komponen hot feed/effluent exchanger, dan
hot HP separator. Unit lain yang berpotensi thd temper embrittlement termasuk
catalytic reforming unit (reaktor dan exchanger), FCC reaktor, coer dan visbreaking
unit
- Weld pada alloy ini lebih rentan drpd base metal nya

Strain aging terjadi pada dinding vessel yang dimanufaktur dari material rentan
yang tidak dilakukann stress relieved

- Temper embrittlement merupakan perubahan metalurgi yang hanya dapat

dikonfirmasi melalui pengujian impact. Kerusakan akibat temper embrittlement
akan menghasilkan catastrophic brittle fracture
- Temper embrittlement dapat diidentifikasi melalui pergeseran ke atas dalam
transisi suhu ductile-to-brittle yang diukur dalam pengujian impact Charpy Vnotch, sebagai perbandingan thd material non-embrittled atau de-embrittled
Temper
Embrittlement

Strain aging dihasilkan dari pembentukan brittle crack yang diperlihatkan

melalui analisa metalurgi mendetail, tapi kerusakan kebanyakan tidak bisa
diidentifikasi sampai fracture benar-benar terjadi.

Strain Aging

a) Existing Material
- Temper embrittlement tidak dapat dicegah jika material mengandung elemen penyebab
embrittlement pada level kritis dan terpapar rentang suhu embrittlement
- Untuk mengurangi kemungkinan brittle fracture selama startup dan shutdown, kebanyakan
refiner menggunakan urutan tekanan untuk membatasi sistem tekanan hingga 25% dari
maks design temeperature untuk suhu dibawah Minimum Pressurization Temperature (MPT)
- MPT umumnya berkisar mulai dari 350 oF untuk awal, kebanyakan steel dengan temper
embrittle paling tinggi turun hingga 150 oF atau lebih rendah lagi utk yang lbh baru
- Jika weld repair diperlukan, efek temper embrittlement dapat dikembalikan sementara (deembrittlement) dengan pemanasan pada suhu 1150 oF selama 2 jam/inch thickness, dan
pendinginan secara cepat hingga suhu ruang.
b) New Material
- Membatasi acceptance level mangan, silikon, fosfor, timah, antimony, dan arsenic pada
base metal. Level strength dan prosedur PWHT harus ditentukan dan dikontrol.

- Strain aging bukan masalah untuk steel baru yang mengandung elemen impurities
interstitial pada level yang rendah dan aluminium yang cukup (> 0.015 wt%) untuk
sepenuhnya menghilangkan oksigen pada baja
- Untuk equipment yang lebih tua, perhatian ekstra harus dilakukan untuk mencegah
dampak kerusakan yang potensial thd strain aging dengan mencegah stressing dan
pressurizing equipment sampai suhu logam mencapai acceptable level dimana risk brittle
fracture rendah
- Menerapkan PWHT untuk weld repair pada material yang rentan akan menghilangkan efek
strain aging. Jika PWHT tidak memungkinkan, buttering harus dipertimbangkan untuk
meminimalisasi welding pada material under restrain.

- Menginstall block original heat dari material alloy steel dalam reaktor. Sample
secara periodik dihilangkan dari block untuk pengujian impact untuk
memantau progress temper embrittlement atau sampai major repair muncul.
- Kondisi proses harus dipantau untuk memastikan urutan tekanan yang tepat
telah diikuti untuk mencegah brittle fracture akibat temper embrittlement

Ketika deformasi terjadi pada suhu menengah, mekanisme ini disebut dynamic
strain aging. Blue brittleness merupakan bentuk lain dari strain aging.

Kehilangan ketangguhan/toughness yang disebabkan perubahan

metalurgi yg terjadi pd alloy yg mengandung fasa ferrite sbg akibat dari
paparan pd rentang suhu 600-1000 oF (316-540 oC)

885 oF
Embrittlement

- SS seri 400 (405, 409, 410, 410S, 430,

dan 446),
- SS duplex (2205, 2304, 2507),
- SS seri 300 yang ditempa dan dicor
yang mengandung ferrite

- Komposisi alloy, kandungan Cr, jumlah fasa ferite dan suhu operasi
- Meningkatnya jumlah fasa ferit meningkatkan kerentanan thd kerusakan ketika pada rentang
suhu yang tinggi. Peningkatan suhu transisi ductile-to brittle akan terjadi
- Pertimbangan utama adalah waktu operasi pada rentang suhu kritis. Kerusakan adalah akumulasi
dan hasil dari endapan fasa intermetallic yang terjadi lbh mudah pada suhu 885 oF (475 oC).
Tambahan waktu diperlkan untuk mencapai maksimum embrittlement pada suhu diatas atau
dibawah 885 oF (475 oC).
- Karena 885 oF embrittlement dapat terjadi pada periode waktu yang relatif pendek, sering
diasumsikan bahwa material rentan yang terpapar suhu antara 700-1000 oF (371-538 oC) akan
terpengaruh
- Efek thd toughness tidak terlihat jelas pada suhu operasi, tapi secara signifikan terlihat pada
suhu yang lebih rendah selama plant shutdown, startup atau saat gangguan

- 885 oF embrittlement dapat terjadi di unit manapun jika alloy yang rentan
terpapar rentang suhu embrittlement
- Kebanyakan perusahaan refining membatasi penggunaan SS ferit untuk
lingkungan non-pressure karena mekanisme kerusakan ini

- 885 oF embrittlement dapat dikonfirmasi melalui pelengkungan dan pengujian

impact
- Keberadaan 885 oF embrittlement dapat diidentifikasi melalui peningkatan
hardness di area yang terpengaruh
885 oF
Embrittlement

- Penggunaan ferit yang rendah atau alloy non-ferritic, atau mencegah paparan pada
material rentan thd retang embrittlement
- Meminimalkan efek embrittlement dengan modifikasi komposisi kimia pada alloy
- 885 oF embrittlement menjadi reversible melalui heat treatment untuk melarutkan
endapan, diikuti dengan pendinginan cepat. Suhu de-embrittlement heat treatment biasanya
1100 oF (593 oC) atau lebih tinggi dan mungkin tidak bisa diaplikasikan pada banyak
equipment. Jika komponen de-embrittlement terpapar lagi pada kondisi yang sama maka
proses re-embrittlement akan terjadi lagi secara lebih cepat dari sebelumnya.

- Pengujian impact atau bend (lekukan)

- Peningkatan hardness adalah metoda lain untuk mengevaluasi 885 oF
embrittlement

Tipe

Deskripsi
Fase sigma pd metalurgi dpt menyebabkan hilang toughness fracture
pada SS sbg akibat dari paparan suhu tinggi

Sigma Phase
Embrittlement

Affected Material
Mechanical and Metallurgical Failure
- SS seri 300 wrought metal, weld
metal, dan casting. Cast SS seri 300
termasuk alloy HK dan HP rentan thd
pembentukan sigma karena kandungan
feritnya yang tinggi (10-40%)
- SS seri 400 dan SS ferritic dan
martensitic dengan 17% Cr atau lebih

Critical Factor
Mechanical and Metallurgical Failure
- Komposisi alloy, waktu, dan suhu;
- Pada alloy yg rentan, faktor utama adlh waktu paparan pada suhu tinggi;
- Fase Sigma terjadi pada ferritic (Fe-Cr), martensitic (Fe-Cr), austenitic (Fe-Cr-Ni) dan duplex SS
ketika terpapar suhu pada rentang 1000-1750 oF (538-954 oC).
- sigma terbentuk secara cepat dr fasa ferrite yang ada dalam SS seri 300 dan duplex SS weld
deposit.
- SS seri 300 dapat menunjukkan sigma phase sekitar 10-15%.
- Pembentukan fase sigma pada SS austenitic dapat terjadi dalam beberapa jam, sebagaimana
dibuktikan oleh ecenderungan fase sigma terbentuk jika SS austenitic dilakukan postweld heat
treatment pada 1275 oF (690 oC)
- Tensile dan yield strength dari SS yang tersigmatisasi meningkat sedikit demi sedikit
dibandingkan dengan larutan annealed material. Peningkatan strength diikuti dengan penurunan
ductility dan sedikit peningkatan hardness
- SS dengan sigma biasanya dapat menahan operating stresses, namun setelah pendinginan pada
suhu dibawah 500 oC (260 oC) akan menunjukkan fracture toughness sebagaimana diukur dalam
pengujian Charpy Impact
- Perubahan metalurgi sebenarnya pengendapan yang sulit dari campuran brittle intermetalik yang
dapat menyebabkanmaterial menjadi lebih rentan thd korosi intergranular. Laju pengendapan
meningkat dengan peningkatan kandungan krom dan molybdenum.

Affected Unit Equipment

- Contoh umum termasuk SS cyclone, piping ductwork dan valves pada FCC
regenerator service suhu tinggi
- SS heater tube

Tipe

Morfologi Kerusakan
- Dapat dikonfirmasi melalui pengujian metalografi dan impact
- Kerusakan akibat sigma phase embrittlement muncul pada cracking,
khususnya pada weld atau area dengan resistansi tinggi
- Untuk 10% spesimen sigma, nilai berkisar antara 0% duktilitas pada suhu
ruang sampai 100% pada suhu 1200 oF (649 oC)
- Cast austenitic SS umumnya memiliki kandungan ferrite/sigma yang tinggi (>
40%) dan memiliki duktilitas suhu tinggi yang kurang baik.

Sigma Phase
Embrittlement

Pencegahan
Mechanical and Metallurgical Failure
- Menggunakan alloy yang resistan thd pembentukan sigma atau mencegah paparan
material thd rentang embrittlement
- Kekurangan fracture ductility pada suhu ruang mengindikasikan bahwa perhatian harus
dilakukan untuk mencegah terjadinya high stresses pada material tersigmatisasi selama
shutdown
- SS seri 300 dapat di de-sigmatisasidengan annealing pada 1950 oF (1066 oC) selama 4 jam
diikuti pemadaman dg air
- Fase sigma pada weld dapat diminimalkan dengan mengendalikan ferit pada rentang 5-9%
untuk Tipe 347 dan lebih sedikit ferit pada Tipe 304. Kandungan weld metal ferrite harus
dibatasi sampai batas maksimum untuk mengurangi pembentukan sigma selama fabrikasi
dan harus bertemu dengan batas minimum untuk meminimalkan hot short cracking selama
welding
- Untuk komponen SS weld overlay clad Cr-Mo, waktu paparan thd suhu PWHT harus dibatasi
sebisa mungkin

Inpeksi dan Monitoring

l and Metallurgical Failure

- Pengujian fisik thd sampel
- Kebanyakan kasus embrittlement ditemukan pada cracking baik pada
wrought maupun cast selama turnaround, startup, atau shutdown ketika
material dibawah suhu 500 oF (260 oC) dan efek embrittlement paling jelas

Related Mechanism

Patahan cepat secara tiba-tiba dibawah tegangan dimana material

menunjukkan sedikit atau tanpa bukti elastisitas atau deformasi plastis

Brittle Fracture

Pada suhu tinggi, komponen logam secara perlahan dan terus menerus
akan mengalami deformasi pada kondisi beban dibawah yield stress.

Creep/Stress
Rupture

CS dan low alloy steel, SS seri 400

semua logam dan alloy

- Terjadi ketika kombinasi faktor kritis tercapai, yaitu material fracture toughness, ukuran, bentuk
dan konsentrasi efek kerusakan, jumlah sisa stress dr kerusakan;
- Kerentanan dpt meningkat dengan adanya fasa embritle;
- Kebersihan steel dan ukuran bijih memiliki pengaruh yg signifikan thd toughness dan resistansi
thd brittle fracture
- Bagian material yang lebih tipis juga memiliki resistansi yang lebih rendah thd brittle fracture
akibat tegangan yang lebih tinggi yang meningkatkan tiaxial stresses pada ujung crack
- Pada kebanyakan kasus, brittle fracture hanya terjadi pada suhu dibawah suhu transisi Charpy
Impact (atau suhu transisi ductile-to-brittle), titik dimana toughness dari material menurun dengan
tajam.

- laju deformasi creep adl fungsi dari material, beban, dan suhu, laju kerusakan sangat sensitif thd
beban dan suhu;
- low creep ductility adl:
i) lbh jarang utk high tensile strength material dan weld,
ii) lbh umum pd suhu rendah dlm rentang creep atau low stress pd rentang atas creep,
iii) lbh spt material bijian kasar drpd material bijian halus, iv) tdk dibuktikan melalui kemerosotan
suhu ambient, v) didorong oleh tipe carbide pd beberapa CrMo steel;
- peningkatan stress karena hilangnya ketebalan dr korosi akan menurunkan wkt kegagalan

- Equipment yang di manufaktur berdasarkan ASME boiler dan kode pressure vessel, Section VIII,
Divisi 1, sebelum Desember 1987, dibuat dengan batasan pada derajat toughness untuk vessel
yang beroperasi pada suhu dingin.
- Equipment yang dibuat pada kode yang sama setelah tanggal tsb bergantung pada kebutuhan
UCS 66 (Impact exemption curve)
- Kebanyakan proses yang dijalankan pada suhu tinggi maka perhatian utama adalah brittle
fracture selama startup, shutdown, atau pengujian hydrotest/tightness.
- Brittle fracture dapat terjadi selama kejadian autorefrigasi di unit proses hidrokarbon ringan
seperti metan, etan/etilen, propan/propilen, atau butan. Ini termasuk unit alkilasi, unit olefin, dan
plant polimer (polietilen dan polipropilen). Penyimpanan bullet/sphere untuk hidrokarbon ringan
juga bisa rentan.
- Brittle fracture dapat terjadi selama hydrotesting suhu ambient akibat high stresses dan
toughness yang rendah pada suhu testing.
- Ditemukan pada equipment yang beroperasi pada suhu tinggi diatas rentang suhu creep. Heater
tube pada fired heater sangat rentan, demikian juga tube support, hanger, dan internal furnace
lainnya
- Piping dan equipment, seperti hot-wall catalytic reforming reactor dan furnace tube, hydrogen
reforming furnace tube, hot-wall FCC reactor, FCC main fractionator dan internal regenerator yang
beroperasi di sekitar rentang suhu creep
- Low creep ductility failure dapat terjadi pada Weld HAZ pada nozzle dan area high stress lainnya
pada catalytic reformer reactor
- Weld joining dissimilar material (ferritic to austenitic welds) bisa mengalami creep berkaitan
dengan kerusakan pada suhu tinggi akibat perbedaan thermal expansion stresses.

- crack biasanya lurus, tidak bercabang, sebagian besar tanpa ada deformasi
plastis (tidak ada pergeseran lip atau penciutan lokal disekitar crack)
- secara mikroskopis, permukaan retakan terdiri dari pembelahan besar

Brittle Fracture

Creep/Stress
Rupture

- Tahap awal kerusakan creep hanya dapat teridentifikasi melalui scanning

electron microscope metallography.
- Pada vessel dan piping, creep cracking dapat terjadi dimana suhu logam yang
tinggi dan konsentrasi stress terjadi bersamaan, seperti di dekat major
structural discontinuities termasuk pipe tee joints, nozzle, atau welds.

- Untuk equipment baru, dapat dicegah dengan menggunakan material yang secara spesifik
di desain untuk pengoperasian suhu rendah termasuk gangguan dan kejadian autorefrigasi.
Material dengan komposisi kimia yang dikendalikan, heat treatment khusus dan verifikasi
impact test mungkin akan diperlukan.
- Pengukuran pencegahan untuk mengurangi potensi brittle fracture pada existing
equipment terbatas pada pengendalian kondisi operasi (suhu, tekanan), meminimalkan
tekanan pada suhu ambient selama startup dan shutdown, dan inspeksi berkala pada lokasi
high stress
- Beberapa pengurangan likelihood thd brittle fracture dapat dicapai dengan:
a) Melakukan PWHT
b) Melakukan "warm" pre-stress hydrotest diikuti dengan lower temperature hydrotest untuk
memperbesar minimum Safe Operating Temperature (MSOT)

- Low creep ductility dapat dikurangi melalui pemilihan yang tapat thd kandungan kimia dari
low alloy material. Suhu PWHT yang lebih tinggi dapat mengurangi creep cracking pada
material dengan low creep ductility.
- Kerusakan creep bersifat tidak reversible. Ketika kerusakan atau cracking terdeteksi
biasanya opsinya adalah repair atau replace komponen yang rusak. PWHT pada suhu yang
lebih tinggi pada beberapa kasus bisa menghasilkan material yang lebih creep ductile
dengan masa hidup yang lebih panjang.
i) Equipment - repair thd creep damaged catalytic reformer reactor nozzle berhasil dicapai
melalui proses grinding (penggilingan) area yang terpapar, re-welding dan blend grinding
untuk mengurangi konsentrasi stress.
ii) Fired Heater Tube - Heater harus didesain dan dioperasikan untuk mengurangi hot spot
dan localized overheating

Susceptible vessel harus di inspeksi untuk pre-existing flaws/defect

- Kerusakan creep yang berkaitan dengan pembentukan microvoid, fissuring

(retak) dan perubahan dimensi dapat efektif ditemukan dengan
mengkombinasikan beberapa teknik (UT, RT, EC, pengukuran dimensi, dan
replikasi). Desctructive sampling dan metallographic examination digunakan
untuk memastikan kerusakan.
- Untuk pressure vessel, inspeksi harus fokus pada welds dari CrMo alloy yang
beroperasi pada rentang suhu creep.
- Fired heater tube harus di inspeksi untuk membuktikan adanya overheating,
korosi dan erosi.

Temper embrittlement, strain age embrittlement, 885 oF embrittlement,

titanium hydriding, dan sigma embrittlement

Reheat cracking merupakan mekanisme yang berkaitan yang terjadi pada

heavy wall equipment.

Hasil dari siklus stress yg disebabkan oleh variasi suhu.

Kerusakan dalam bentuk cracking yang terjadi pada komponen logam
dimana pergerakan relatif dan perbedaan ekspansi dipaksakan, biasanya
pada kondisi siklus suhu yang berulang.
Thermal Fatigue

Short Term
Overheating
Stress Rupture

Deformasi permanen yang terjadi pada level stress relatif rendah sebagai
akibat dari localized overheating. Ini biasanya menyebabkan bulging dan
akhirnya gagal melalui stress rupture.

Semua material kontruksi

Semua material tube pemanasan api

- Besarnya temperature swing dan frekuensinya

- Waktu kegagalan adl fungsi dari besarnya stress dn jumlah siklus dn pengurangan dg
peningkatan stress dn peningkatan siklus
- Startup dan shutdown alat meningkatkan kerentanan thd thermal fatigue
- Kerusakan juga didorong oleh perubahan cepat dalam suhu permukaan yg menghasilkn thermal
gradient melalui ketebalan atau sepanjang komponen
- Notches, sudut panjang, dan konsentrasi tegangan lain dpt berfungsi sbg bagian inisiasi

- Suhu, waktu, dan tegangan

- Biasanya dikarenakan flame impingement dan local overheating
- Waktu kegagalan akan meningkat seiring dg penurunan tekana internal dan beban
- Local overheating melebihi suhu desain
- Kehilangan ketebalan akibat korosi akan mengurangi waktu kegagalan melalui peningkatan
stress

- Mix point dari aliran panas dan dingin, contohnya lokasi dimana kondensat kontak dengan sistem
steam (de-superheating atau attemporating equipment)
- Merupakan major problem pada coke drum shell.
- Pada steam generating equipment
- Tube pada high temperature superheater atau reheater yang menyerap melalui cooler waterwall
tube dapat mengalami crack pada header connection jika tube tidak fleksibel.
- Steam yang digerakkan oleh soot blower dapat menyebabkan thermal fatigue jika steam yang
pertama keluar dari soot blower nozzle mengandung kondensat.

- Semua boiler dan fired heater tube rentan thd damage ini
- Furnace dengan kecenderungan coking seperti crude, vaccum, heavy oil hydroprocessing dan
unit coker
- Hydoprocessing reactor rentan thd localized overheating pada reactor bed akibat tidak
memadainya hydrogen quench atau flow maldistribution
- Refractory lined equipment pada FCC, sulfur plant dan unit lainnya bisa mengalami localized
overheating akibat kerusakan refraktori dan pembakaran berlebih.

- Thermal fatigue crack biasanya diawali pada permukaan komponen.

Umumnya besar dan terisi oleh oksida akibat adanya paparan suhu tinggi.
Crack dapat muncul sebagai sngle atau multiple crack.
- Thermal fatigue crack menyebar secara melintang ke arah stress dan
biasanya berbentuk dagger-shaped, transgranular, terisi oksida.
Thermal Fatigue

Short Term
Overheating
Stress Rupture

- Kerusakan biasanya ditandai oleh localized deformation atau bulging

- Rupture (Pecah) ditandai oleh open "fishmouth" dan biasanya diikuti oleh
penipisan di permukaan fracture (patahan)

a) Thermal fatigue paling baik dicegah melalui desain da pengoperasian untuk mengurangi
thermal stresses dan siklus thermal. Beberapa metode yang dapat dilakukan:
- Desain yang menggabungkan pengurangan stress concentrator, blend grinding dari weld
profile, dan smooth transition harus digunakan.
- Pengendalian laju pemanasan dan pendinginan selama startup dan shutdown pada
equipment dapat menurunkan stresses.
- Perbedaan ekspansi antara komponen dissimilar material yang berdampingan harus
dipertimbangkan
b) Desain harus memasukkan fleksibilitas yang cukup untuk mengakomodasi perbedaan
ekspansi
c) Pada beberapa kasus, liner atau sleeve diinstal untuk mencegah liquid dingin kontak
dengan hotter pressure boundary wall

- Mengurangi localized temperature

- Fired heater memerlukan management burner yang tepat dan pengendalian fouling/deposit
untuk mengurangi hot spot dan localized overheating
- Menggunakan burner yang menghasilkan pola api yang lebih menyebar
- Pada hydroprocessing equipment, install thermocouples pada reaktor dan kurangi
kemungkinan hot spot melalui desain dan penoperasian yang tepat
- Tempatkan refraktori pada kondisi yang serviceable pada refractory lined equipment

- Pengujian visual, MT dan PT merupakan metode inspeksi yang efektif

- Inspeksi SWUT eksternal dapat digunakan untuk non-intrusive inspection
pada internal cracking
- Heavy wall reactor internal attachment weld dapat diinspeksi menggunakan
teknik ultrasonik khusus

- Pada fired heater, observasi visual, IR monitoring pada tube dan tubeskin
thermocouples digunakan untuk memantau suhu
- Refractory lined equipment dapat dipantau dengan heat indicating paint dan
periodic IR scan. Menginspeksi kerusakan refraktori selama shutdown
- Menempatkan dan memantau reactor bed thermocouples sebagaimana
reactor skin thermocouples

Corrosion fatigue, dissimilar metal weld cracking

Creep/Stress rupture

Tipe

Steam Blanketing

Deskripsi
Operasi alat pembangkitan steam adl seimbang antara aliran panas dr
pembakaran bahan bakar dan pembangkitan steam melalui dinding air
atau tube pembangkitan.
Aliran energi panas yg melalui dinding tube menghasilkan pembentukan
gelembung steam yg berlainan pada permuakaan ID.
Fluida yg bergerak menyapu gelembung. ketika aliran panas seimbang
terganggu, individu gelembung bergabung membentuk steam blanket
(Departure from Nucleate Boiling-DNB).
Ketika steam blanket terbentuk, retakan tube terjadi dg cepat sbg akibt dr
short term overheating.

Cracking pada dissimilar metal weld terjadi pada ferritic (CS atau low alloy
steel) di bagian pengelasan antara austenitic (SS 300) dan material ferritic
yg dioperasikan pd suhu tinggi.
Dissimilar Metal
Weld (DMW)
Cracking

Affected Material
Mechanical and Metallurgical Failure
CS dan low alloy steel

material ferritic seperti CS dan low alloy

steel yg dilas pada SS austenitic serta
setiap kombinasi material yg memiliki
perbedaan besar dlm koef. Thermal
akspansi

Critical Factor
Mechanical and Metallurgical Failure
- Perubahan panas secara terus menerus dan aliran fluida
- Tubrukan api dari kerusakan burner dpt menyebabkan perubahan panas terus menerus yg lebih
besar dari yg dpt di akomodasi oleh tube pembangkit steam
- Pada sisi air, sesuatu yg membatasi aliran fluida akan mengurangi aliran fluida dan memicu
kondisi DNB
- Kegagalan terjadi sebgai akibat dari hoop stress dalam tube dari internal steam pressure pada
suhu tinggi

- Faktor penting meliputi logam isian yg digunakan untuk menggabungkan material, laju
pemanasan dn pendinginan, suhu logam, waktu pada suhu, geometri pengelasan dan siklus
thermal
- Cracking terjadi karena koef. Ekspansi termal antara steel ferritic dan SS 300 berbeda 30% atau
lebih, pada suhu operasi yg tinggi, perbedaan ekspansi memicu high stress pada HAZ pada bagian
ferritic
- Seiring dg meningkatnya suhu, perbedaan ekspansi termal antara logam menyebabkan
peningkatan stress pd las, terutama jika pengelasanlogam SS 300 digunakan
- Stress pada las akan semakin tinggi ketika isian logam austenitic SS digunakan. nickel base filler
metal memiliki koef ekspansi termal yg mendekati CS, menyebabkan stress yg lebih rendah pada
suhu tinggi
- Gabungan ferritic/austenitic dpt membangkitkan ekspansi termal/termal fatigue stresses pada
suhu lbh dari 510 oF

Affected Unit Equipment

Semua steam-generating unit termasuk fired boiler, waste heat exchanger in sulfur
plant, hydrogen reformer dan FCC unit.
Kegagalan dapat terjadi pada superheater dan reheater selama start-up ketika
kondensate menghalangi aliran steam.

Dissimilar metal weld digunakan pada perpipaan di sekitar reaktor FCC dan
regenerator vessel;
Pada penggunaan fired heater dimana heater tube material berubah dari 5Cr atau
9Cr menjadi SS seri 300;
Pada transisi perpipaan outlet hydroprocessing reaktor dari lapisan low alloy CrMo
nozzle atau perpipaan dari solid ke perpipaan SS seri 300;
Semua superheater dan reheater yang memiliki pengelasan antara material ferriic
dan austenitic material.

Tipe

Morfologi Kerusakan
Mikrostruktur selalu menunjukkan elongasi parah pada struktur butiran akibat
deformasi plastis yang terjadi pada saat kegagalan

Steam Blanketing

- Crack terbentuk pada ujung lasan dalam HAZ pada material ferritic
- Weld joining tube merupakan problem area yang paling umum

Dissimilar Metal
Weld (DMW)
Cracking

Pencegahan
Mechanical and Metallurgical Failure
- Ketika kondisi DNB berkembang, tube rupture akan dengan cepat mengikuti.
Managemen burner yang tepat harus dilakukan untuk mengurangi tumbukan
api.
- Treatment BFW yang tepat akan membantu dalam mencegah beberapa
kondisi yang memicu restricted fluid flow
- Tube harus diinspeksi secara visual untuk mendeteksi bulging

- Nickel base filler metal yang memiliki koef. Thermal expansion mendekati carbon steel dan
low alloy steel bisa meningkatkan masa hidup gabungan (joint), karena dapat menurunkan
thermal stress secara signifikan yang bekerja pada steel (ferritic) dalam gabungan.
- Jika elektroda SS seri 300 digunakan, dissimilar metal weld harus ditempatkan pda area
yang suhunya rendah.
- Pada steam generating equipment, weld pada suhu tinggi harus dibuat dalam penthouse
atau header enclosure, keluar dari zona heat transfer.
- memasang pup pieceyang memiliki intermediate thermal expansion coefficient antara dua
material yang digabungkan.

Inpeksi dan Monitoring

l and Metallurgical Failure

Burner harus selalu dirawat dengan baik untuk mencegah tumbukan api

Metoda inspeksi visual, MT, dan PT dapat digunakan.

Environmental cracking dapat menghasilkan surface breaking crack yang
dimulai dari permukaan ID yang terpapar lingkungan korosif, ini dapat dideteksi
menggunakan metoda UT.

Related Mechanism
- Steam blanketing dapat menyebabkan caustic corrosion
- Short term overheating

Thermal fatigue dan corrosion fatigue

Thermal Shock

Dapat terjadi ketika ketinggian da ketidakseragaman thermal stress

berkembang melebihi relative short time pada ptongan alat akbiat
perbedaan ekspansi atau kontraksi.
Biasanya terjadi ketika liquid yg lbh dingin kontak dg permukaan logam yg
lbh hangat.

Erosi adl peningkatan penghilangan mekanik pd permukaan material sbg

akibat dr pergerakan relatif antara atau dampak dr padatan, cairan, uap
dn kombinasi dr ketiganya.
Erosi-korosi adl deskripsi dari kerusakan yg terjadi ketka korosi
berkontribusi dg erosi melalui penghilangan lapisan pelindung atau scale
atau melalui paparan pada permukaan logam yg berlanjut pada korosi
dibawah kombinasi aksi erosi dan korosi
Erosion / ErosionCorrosion

Semua logam dan alloy

Semua logam, alloy, dan refraktori

- Besarnya perbedaan suhu dan koef ekspansi thermal pada material menentukan besarnya stress
- Siklus stress dihasilkan melalui siklus suhu dan material yg memungkinkan munculnya fatigue
crack
- SS memiliki koef ekspansi termal yg lbh besar drpd carbon/alloy steel/nickel base alloy
- Perubahan suhu dapat terjadi dari pendinginan air sebagai akbat dari banjir karena hujan
- Patahan berkaitan dg pembatas komponen yg mencegah komponen dari perluasan atau
pengerutan dg perubahan suhu

- Pada banyak kasus, corosi byk berperan sehingga erosi murni jarang terjadi.
- Laju hilangnya logam bergantung pada kecepatan dan konsentrasi dr medium yg berdampak
(partikel, liquid, droplet, slurry, aliran 2fasa), ukuran dan hardness dari partikel yg berdampak,
hardness dan resistansi korosi dr material yg tererosi, bagian yg terkena dampak
- Alloy yg lbh lembut seperti copper dan aluminium alloy yg mudah usang dr kerusakan mekanik
akan mengalami severe metal loss dibawah kondisi kecepatan tinggi
peningkatan hardness dari substrate logam tdk selalu menjadi indikator baik utk perbaikan
resitans pd erosi, terutama dmn korosi berperan penting
- Penigkatan kecepatan diatas ambang batasnya meningkatkan laju metal loss
- Ukuran, bentuk, densitas dan hardness dari medium yg berdampak mempengaruhi laju metal
loss
- Peningkatan korosivitas dr lingkungan dpt mengurangi stabilitas permukaan lapisan pelindung dn
meningkatnak kerentanan thd metal loss. logam dpt menghilang dr permukaan sbg ion terlarut
atau sebagai padatak produk korosi yg secara mekanik terbuang dr permukaan logam
- Faktor yg dpt mempengaruhi peningkatan korosivitas di lingkungan adl seperti suhu, pH yg dpt
meningkatkan kerentanan thd metal loss

- FCC, cokerr, catalytic reforming dan high severity hydroprocessing unit

- Perpipaan dan equipment dengan suhu tinggi
- Material yang kehilangan ductility, seperti equipment CrMo
- Peralatan yang terpapar prosedure akselerasi pendinginan untuk mengurangi
shutdown time

- Semua jenis equipment yang terpapar liquid yang bergerak dan/atau catalyst. Ini mencakup
sistem perpipaan, biasanya bends, elbows, tees dan reducer; sistem perpipaan downstream dari
letdown valves; pompa; blower; propeller; impeller; agitator; agitated vessel; HE tubing;
measuring device orifices; turbine blade; nozzle; duct dan vapor line; scraper; cutter; wear plate.
- Erosi dapat disebabkan oleh gas borne catalyst particle atau partikel yang terbawa oleh liquid
seperti slurry. Pada refinery, bentuk kerusakan ini disebabkan oleh pergerakan katalis dalam
sistem FCC reactor/regenerator pada catalyst handling equipment dan slurry piping; coke handling
equipment, dst.
- Hydroprocessing reactor effluent piping dapat terpapar erosi-korosi oleh ammonium bisulfide.
Metal loss bergantung pada konsentrasi dan kecepatan ammonium bisulfide serta resistansi korosi
alloy.
- Crude dan vaccum unit piping dan vessel yang terpapar naphtenic acid dapat mengalami erosikorosi. Metal loss bergantung pada suhu, kecepatan, kaandungan sulfur dan level TAN.

Permukaan yang mulai crack dapat muncul sebagai "craze" crack.

Thermal Shock

Erosi dan erosi-korosi ditandai dengan localized loss thickness dalam bentuk
pits, grooves, gullies, waves, rounded holes, dan valley.

Erosion / ErosionCorrosion

- Mencegah interupsi pada aliran suhu tinggi

- Desain untuk mengurangi severe restrain
- Memasang thermal sleeves untuk mencegah tumbukan liquid pada komponen batas
tekanan.
- Mengurangi situasi hujan atau fire water deluge
- Review titik injeksi hot/cold yang berpotensi mengalami thermal shock

- Perbaikan dalam desain mencakup perubahan bentuk, geometri, dan pemilihan material.
Beberapa contoh: memperbesar diamater untuk mengurangi kecepatan, streamlining bends
untuk mengurangi tumbukan, memperbesar wall thickness, menggunakan replaceable
impingement baffles.
- Perbaikan resistansi erosi dapat dicapai dengan meningkatkan hardness substrat
menggunakan alloy yang lebih keras, hardfacing, atau surface-hardening treatment.
- Erosi-korosi paling baik dikurangi dengan menggunakan alloy yang lebih resistan thd korosi
dan/atau mengubah lingkungan proses untuk mengurangi korosifitas, contohnya deaerasi,
injeksi kondensat, atau penambahan inhibitor.
- Heat exchanger menggunakan impingement plate dan kadang ferrules untuk mengurangi
masalah erosi
- Alloy dengan kandungan molybdenum yang lebih tinggi digunakan untuk memperbaiki
resistansi thd naphtenic acid corrosion.

PT dan MT dapat digunakan untu mendeteksi adanya cracking

- Pengujian visual thd area yang bermasalah, seperti pengujian UT atau RT

dapat digunakan untuk mendeteksi penyebaran metal loss
- Specialized corrosion coupon dan on-line corrosion monitoring electrical
resistance probe telah digunakan pada beberapa aplikasi
- IR scan digunakan untuk mendeteksi refractory loss pada aliran

Thermal fatigue

Kavitasi, liquid impingement erosion, fretting, dll.

Bentuk erosi yg disebabkan oleh pembentukan dan pecahan gelembung

uap

Cavitation

Copper dan brass, cast iron, CS, low

alloy steel, SS 300, SS 400 dan nickel
base alloy

- Pada pompa, adanya perbedaan tekanan aktual atau head dari liquid (diukur pd suction side) da
tekanan uap dr liquid yg disebut Net Positive Suction Head-NPSH. Minimum head diperlukan utk
mencegah kavitasi. NPSH yg tdk memadai dpt menyebabkan kavitasi
- Suhu yg mencapai titik didih dr liquid lbh berpotensi dlm pembentukan gelembung drpd pd
kondisi suhu yg lbh rendah
- Adanya padatan atau partikel abrasive akan meningkatkan kerusakan kavitasi

- Kavitasi banyak ditemukan pada pump casing, pum impeller (low pressure side)
dan perpipaan downstream dari orifice atau control valves
- Kerusakan juga dapat ditemukan pada restricted-flow passage atau area lain
dimana aliran turbulen mengalami perubahan tekanan yang cepat dalam localized
region. Contoh: HE tube, venturis, seal dan bearing, dan impeller.

Kerusakan kavitasi umumnya terlihat seperti sharp-edge pitting tapi juga bisa
memiliki gouge appearance di komponen rotasi.
Kerusakan hanya terjadi pada localized low-pressure zones.

Cavitation

- Diperlukan modifikasi mekanik, perubahan desain atau operasi.

- Kavitasi paling baik dicegah dengan menghindari kondisi yang memungkinkan absolute
pressure turun hingga dibawah vapor pressure dari liquid atau dengan mengubah material
properties. Contoh:
a) Merampingkan jalur aliran untuk mengurangi turbulensi
b) Mengurangi kecepatan fluida
c) Mengganti entrained air
d) Meningkatkan suction pressure pada pompa
e) Mengubah fluid properties
f) Menggunakan hard surfacing atau hardfacing
g) MEnggunakan harder dan/atau alloy dengan resistansi korosi yang lebih baik
- Serangan menjadi lebih cepat dengan adanya gangguan mekanik dari lapisan proteksi
pada liquid-solid interface (seperti protective corrosion scale atau laipsan pasif)

Teknik mencakup limited monitoring thd fluid properties seperti acoustic

monitoring dari area turbulen untuk mendeteksi karakteristik frekuensi suara.
Pengujian visual area yang terkena, seperti external UT dan RT dapat
digunakan untuk memonitor hilangnya thickness.

Liquid impingement atau erosi.

Tipe

Deskripsi
Fatigue cracking adalah bentuk mekanik dari degradasi yg terjadi ketika
komponen terpapar pada siklus stress dlm periode yg panjang, sering juga
terjadi scr tiba-tiba, kegagalan yg tdk diperkirakan.

Mechanical Fatigue

Affected Material
Mechanical and Metallurgical Failure
Semua alloy meskipun level stress dan
jumlah siklus yang diperlukan untuk
menyebabkan kegagalan bervariasi
bergantung pada material.

Critical Factor
Mechanical and Metallurgical Failure
Geometri, level stress, jumlah siklus, material properties (strength, hardness, mikrostruktur)
merupakan faktor utama yang menentukan resistansi komponen thd fatigue.
a) Design: fatigue crack biasanya muncul pd permukaan pd notch atau pd stress raiser dibwh
beban siklus. Design komponen adl faktor penting dlm menentukan resistansi komponen thd
fatigue cracking. Beberapa fitur dr permukaan yg dpt mendurong munculnya fatigue crack krena
mereka dpt bertindak sbg stress concentration, yaitu -> mechanical notches, key holes on drive
shafts pd alat berputar, gabungan las, area nozzle pndingin, tool marking, grinding mark, lips on
drilled holes, thread root notches, korosi
b) Isu metalurgi dan mikrostruktur
- Untuk beberapa material spt titaniym, CS dan low alloy steel, jumlah siklus thd fatigue fracture
menurun dg stress amplitude sampai limit ketahanan dicapai. dibwah stress endurance limit,
fatigue cracking tdk akan terjadi
- Untuk alloy dg limit ketahanan, ada korelasi antara Ultimate Tensile Strength dan minimum
stress aplitude diperlukan untuk memulai fatigue cracking
- Perlakuan panas dpt memberikan efek signifikan thd toughness dn
resistansi fatigue
c) CS dn titanium menunjukan limit ketahanan dmn fatigue cracking tdk dpt terjadi
d) SS 300, SS 400, aluminium, dan non-ferrous alloy:
- Alloy ini memiliki karakteistik fatigue yg tdk menunjukkan limit ketahanan
- Maksimum cylical stress amplitude ditentukan dg menghubungkan stress yg diperlukan utk
menyebabkan fracture thd jumlah siklus yg diperlukan dlm komponen lifetim. Biasanya 106 sampai
107 siklus.

Affected Unit Equipment

a) Siklus Termal
- Equipment yang memiliki siklus harian c/ coke drum
- Equipment auxiliary atau cotinuous standby tapi memiliki intermittent service
seperti auxiliary boiler
- Quench nozzle connection yang memperlihatkan delta suhu signifikan selama
operasi seperti water washing system
b) Mechanical Loading
- Rotating shaft pada centrifugal pump dan compressor yang memiliki konsentrasi
stress akibat perubahan jari-jari dan key ways
- Komponen seperti piping berdiameter kecil yang bergetar akibat equipment yang
berdekatan atau angin
- High pressure drop control valve atau steam reducing station dapat menyebabkan
permasalahan getaran yang serius thd piping yang terhubung

Tipe

Morfologi Kerusakan
Tanda dari kegagalan fatigue adalah "Clam Shell" jenis fingerprint yan memiliki
cincin yang disebut "beach mark" yang berasal dari bagian awal cracking.

Mechanical Fatigue

Pencegahan
Mechanical and Metallurgical Failure
- Pencegahan thd fatigue cracking yang paling baik adalah melalui desain yang
baik yang membenatu mengurangi konsentrasi stress pada komponen yang
memiliki siklus service.
- Memilih logam dengan desain fatigue life yang mecukupi untuk siklus service
- Memungkinkan generous radius sepanjang tepi dan sudut.
- Mengurangi grinding marks, nick, dan gouges pada permukaan komponen.
- Menghilangkan burrs atau lipes yang disebabkan oleh permesinan
- Menggunakan low stress stamps dan marking tools

Inpeksi dan Monitoring

l and Metallurgical Failure

- Teknik NDE seperti PT, MT, dan SWUT dapat digunakan untuk mendeteksi
fatigue crack di daerah yang diketahui mengalami konsentrasi stress.
- VT dari piping berdiameter kecil untuk mendeteksi goyangan atau pergerakan
siklus lainnya yang dapat menyebabkan cracking
- Pemantauan getaran dari rotating equipment untuk membantu mendeteksi
poros yang mungkin tidak seimbang
- Pada siklus fatigue yang tinggi, inisiasi crack bisa menyebabkan deteksi
fatigue life menjadi sulit.

Related Mechanism
Vibration induced fatigue

Bentuk mechanical fatigue yg dihasilkan sbg akibat dari beban dinamik

karena getaran, pukulan air, atau aliran fluida yg tdk stabil

Vibration-Induced
Fatigue

Isolasi termal dan refraktori erosi resistan rentan thd berbagai bentuk
kerusakan mekanik (cracking, pecah, dan erosi) maupun korosi akibat
oksidasi, sulfidasi dan mekanisme suhu tinggi.
Refractory
Degradation

Semua material

Material refraktori termasuk insulasi

keramik fiber, castables, refraktori
brick, dan refraktori plastik.

- Amplitude dan frekuensi getaran maupun resistansi fatigue dari komponen;

- Likelihood cracking tingi ketika beban input hampir sama dg frekuensi natural dari
komponen
- Kurangnya excessive support atau stiffening memungkinkan adanya getaran dan
kemungkinan masalah cracking yang dimulai pada stress raiser atau notches.

- Pemilihan refraktori, desain, dan instalasi

- Peralatan refraktori hrs di desain utk erosi, thermal shock, dan ekspansi termal
- Jadwal pengeringan, waktu perawatan dan prosedur aplikasi hrs berdasarkan dg spesifikasi
manufacture dn sesuai persyaratan ASTM
- Material anchor hrs sesuai dg koef termal dr ekspansi base metal
- Anchor hrs resistan thd oksidasi pd pelayanan suhu tinggi
- Anchor hrs resistan thd kondensasi sulfurous acid dlm heater dan lingkungan flue gas
- Tipe refractory dn densitas hrs dipilih utk menahan abrasi dan erosi berdasarkan pda persyaratan
pelayanan
- Isian hrs sesuai dg komposisi lingkungan proses dn suhu.

- Socket weld dan small bore piping di dekat pompa dan kompresor yang tidak di
gusset dengan baik
- Small bore bypass line dan flow loops di sekitar rotating dan reciprocating
equipment
- Small branch connection yang tidak didukung dengan valves dan controller
- Safety relief valve yang mengalami chatter, premature pop-off, fretting dan gagal
beroperasi dengan baik
- High pressure drop control valve dan steam reducing station
- Heat exchanger tube rentan mengalami vortex shedding

- Refraktori banyak digunakan di FCC reactor regenerator vessel, piping, cyclone,

slide valve dan internal; di fluid cokes; di cold shell catalytic reforming reactor;
waste heat boiler dan thermal reactor di sulfur plant.
- Boiler fire boxes dan stack yang menggunakan refractory juga bisa mengalami
kerusakan ini.

- Kerusakan biasanya dalam bentuk crack yang dimulai pada titik stress tinggi
atau diskontinuitas seperti thread atau weld joint
- Tanda peringatan potensi kerusakan vibrasi pada refraktori merupakan
kerusakan yang terlihat yang berasal dari kegagalan refraktori atau anchoring
system. High skin temperature bisa diakibatkan dari kerusakan refraktori.

Vibration-Induced
Fatigue

Refractory
Degradation

- Refraktori bisa menunjukkan cracking yang berlebih, spalling atau lift-off dari
substrat, softening atau degradasi umum dari paparan kelembapan.
- Coke deposit bisa berkembang dibalik refraktori dan memicu cracking dan
kemerosotan.
- Pada erosive service, refraktori bisa hanyut dan menipis, terpapar anchoring
system.

- Vibration-induced fatigue dapat dihilangkan atau dikurangi melalui desain dan

penggunaan support dan equipment peredam getaran.
- Pemasangan gusset atau stiffener pada small bore connection.
Menghilangkan sambungan yang idak diperlukan dan menginspeksi instalasi
lapangan.
- Vortex shedding dapat dikurangi pada outlet control valves melalui side
branch sizing yang tepat dan teknik stabilisasi aliran.
- Efek vibrasi bisa berubah ketika bagian yang bergetar berlabuh.

Pemilihan refraktori yang tepat, anchor, filler dan desain dan instalasi yang
tepat merupakan kunci untuk mengurangi kerusakan refraktori.

- Mencari tanda getaran yang terlihat, pergerakan pipa atau water hammer.
- Memeriksa suara getaran yang terdengar yang berasal dari komponen
perpipaan seperti control valve dan fitting.
- Melakukan visual inspeksi selama kondisi sementara (seperti startup,
shutdown, upset, dll) untuk kondisis intermiten.
- Mengukur getaran pipa menggunakan monitoring equipment khusus.
- Penggunaan metode inspeksi permukaan (seperti PT, MT) dapat efektif.
- Memeriksa pipe support dan spring hanger pada jadwal yang teratur.
- Kerusakan pada insulation jacketing bisa mengindikasikan getaran yang
berlebih. Ini akan menyebabkan basahnya insulasi yang bisa menyebabkan
korosi.

- Melakukan visual inspeksi selama shutdown

- Survey cold-wall equipment onstream menggunakan IR scan untuk memantau
hot spot untuk membantu mengidentifikasi kerusakan refraktori.

Mechanical fatigue dan refractory degradation.

Oksidasi, sulfidasi, dan flue gas dew point corrosion.

Cracking pada logam akibat relaksasi stress selama PWHT atau pada saat
suhu tinggi.

Reheat Cracking

Low alloy steel, SS 300 dan nickel base

alloy (alloy 800H)

Jenis material (komposisi kimia, unsur impurities), ukuran butiran, tegangan sisa dari fabrikasi
(cold worked, weld), ketebalan, notches, dan konsentrasi stress, weld metal dan kekuatan base
metal, kondisi pengelasan dan perlakukan panas, dll.
Dari berbagai teori tentang reheat cracing baik pada SS seri 300 dan low alloy stell, bentuk
cracking dalah sebagai berikut:
- Reheat cracking memerlukan adanya high stress dan oleh karena itu lebih mungkin terjadi pada
bagian yang lebih tebal dan material dengan kekuatan yang lebih tinggi.
- Reheat cracking terjadi pada suhu tinggi ketika creep ductility tidak cukup untuk mengakomodasi
strain yang diperlukan untuk menghilangkan residual stress.
- Pada banyak kasus, crack terbatas pada HAZ, dimulai pada beberapa jenis konsentrasi stress dan
bisa bertindak sebagai bagian yang memulai fatigue.
- Reheat cracking juga bisa terjadi selama PWHT atau dalam service pada suhu tinggi. Dalam
kedua kasus, crack merupaka intergranular dan menunjukkan sedikit atau tanda bukti deformasi.
- Fine intergranular precipitate particle membuat butiran menjadi lebih kuat dari batas butiran dan
memaksa terjadi deformasi creep pada batas butiran.
- Stress relief dan stabilisasi heat treatment pada SS Seri 300 untuk memaksimalkan resistansi
Chloride SCC dan PTASCC dapat menyebabkan masalah reheat cracking, biasanya pada bagian
yang lebih tebal.

- Reheat cracking banyak terjadi pada heavy wall vessel di area dengan high
restraint termasuk nozzle weld dan heavy wall piping.
- HSLA steel sangat rawan thd reheat cracking.

Reheat cracing merupakan interranular dan bisa menjadi surface breaking atau
embedded bergantung pada keadaan stress dan geometri.
Ini banyak ditemukan di coarse-grained section pada weld HAZ.

Reheat Cracking

- Joint configuration pada heavy wall section harus didesain untuk meminimalkan restrain
selama welding dan PWHT. Preheat yang memadai juga harus diaplikasikan.
- Ukuran butiran memiliki pengaruh pentng pada high temperature ductility dan pada
kerentanan thd reheat cracking. Ukuran butiran yang besar menyebabkan kurangnya ductile
HAZ, memebuat material semakin rentan thd reheat cracking.
- Metallurgical notches yang timbul dari welding sering menjadi penyebab HAZ cracking
(pada batas antara weld dan HAZ)
- Pada desain dan fabrikasi, disarankan menghindari perubahan tajam pada cross section,
seperti short radius fillet atau undercut yang dapat meningkatkan konsentrasi stress. Longseam welds biasanya rentan thd mismatch disebabkan oleh masalah fitup.

- Crack permukaan dapat dideteksi dengan pengujian UT dan MT untuk carbon

dan low alloy steel
- Pengujian UT dan PT dapat digunakan untuk mendeteksi crack pada SS seri
300 dan nickel base alloy.
- Embedded crack hanya dapt ditemukan melalui pengujian UT.

Reheat cracking dalam literatur juga disebut sebagai "stress relief cracking"
dan "stress relaxation cracking".

No.
1

Klasifikasi
Tipe
Uniform or Localized Loss in
Amine Corrosion
Thickness Phenomena
Ammonium Bisulfide Corrosion
(Alkaline Sour Water)
Ammonium Chloride Corrosion

Hydrochloric Acid (HCl) Corrosion

High Temp H2/H2S Corrosion

Hydrofluoric (HF) Acid Corrosion
Naphthenic Acid Corrosion (NAC)
Phenol (Carbonic Acid) Corrosion
Phosphoric Acid Corrosion
Sour Water Corrosion (Acidic)

Sulfuric Acid Corrosion

EnvironmentAssisted
Cracking

Polythionic Acid Stress Corrosion

Cracking (PASCC)
Amine Stress Corrosion Cracking

Wet H2S Damage (Blistering / HIC /

SOHIC / SCC)

Hydrogen Stress Cracking HF

Other Mechanisms

Carbonate Stress Corrosion Cracking

High Temperature Hydrogen Attack
(HTHA)
Titanium Hydriding

GENERAL DAMAGE MECHANISM

Deskripsi

HCL menyebabkan korosi lokal. Kerusakan di refinery srg berkaitan dg korosi dew point yg
mana uap mengandung air dan HCL terkondensasi dari aliran overhead distilasi, fraksinasi
atau stripper. Tetesan pertama yg berkondensasi dpt mnjadi sangat asam dan mendorong
peningkatan laju korosi

sulfuric acid mendorong korosi lokal pada carbon steel dan alloy. CS heat affected zone
dapat mengalami korosi yg parah.

4 tipe kerusakan yg mengakibatkan pelepuhan atau cracking pd CS dan low alloy steel di
lingkungan wet H2S:
a) hydrogen blistering -> terbentuk sbg permukaan menggembung pada ID, OD atau pd
wall thickness dr pipa atau vessel bertekanan
b) Hydrogen Induced Cracking(HIC) -> pelepuhan dpt terbentuk pd lebar yg berbeda-beda
dari permukaan steel, ditengah plate atau didekat weld. pada beberapa kasus pelepuhan
yg berdekatan dpt berkembang menjadi crack yg saling berhubungan. interkoneksi antar
pelepuhan sering terlihat seperti susunan tangga. (disebut juga "sepwise cracking")
c) Stress Oriented Hydrogen Induced Cracking (SOHIC) -> mirip dg HIC, tp secara potensi
lbh berbahaya, tampilannya seperti crack yg saling bertumpuk. ini srg muncul pd base
metal yg berdekatan pada weld heat affected zone yg muncul dari HIC atau crack lain
termasuk sulfide stress cracking
d) Sulfide Stress Corrosion Cracking (SSC) -> didefinisikan sbg crack dr logam dibawah
kombinasi aksi dari tensile stress dan korosi dalm keberadaan air dan H2S. SSC adl bentuk
hydrogen stress corrosion cracking akibat dari absorbsi atom hidrogen yg dihasilkan dr
proses korosi sulfida pada permukaan logam

bentuk cracking yg dpt muncul pada permukaan dr high strength low alloy steel dan CS dg
zona lokal dari high hardness pada weld metal dan HAZsbg akibat dari paparan lingkungan
cairan asam HF

ANISM
Affected Material

semua material konstruksi yg

digunakan di refinery

CS, 316L SS, alloy 20, high silicon cast

iron, high nickel cast iron, alloy B-2 dan
alloy C276

CS dan low alloy steel

CS dan low alloy steel

Faktor Kritis

- konsentrasi asam HCL, suhu dan komposisi alloy

- korosi meningkat dg meningkatnya konsentrasi HCL dan temperatur
- CS dan low alloy steel mengalami korosi ketika terpapar pda berbagai konsentari asam
HCL yg menghasilkan pH dibawah 4.5
- SS seri 300 dan 400 tdk resistan thd HCL pada berbagai konsentrasi dan suhu
- alloy 400, titanium dan nickel base alloy lainnya memiliki resistansi yg baik dlm
mencairkan HCL pda berbagai aplikasi refinery
- adanya oksidator (oksigen, feric, cupric ion) akan meningkatkan laju korosi

- konsentrasi asam, suhu, kndungan alloy, kecepatan, kontaminasi dan adanya oksidator
- laju korosi CS meningkat secara signifikan jika aliran melebihi dari 2-3 fps (0.6-0.9 m/s)
atau konsentrasi asam dibawah 65%
- adanya oksidator dapat meningkatkan laju korosi
- laju korosi yg tinggi dpt terjadi ketika asam terencerkan

- kondisi lingkungan (pH, level H2S, kontaminan, suhu), material properties (hardness,
mikrostruktur, kekuatan) dan tensile stress
- mekanisme kerusakan berkaitan dg penyerapan hifrogen ke dlm steel
i) laju diffusi hidrogen ditemukan minimal pd pH 7 dan meningkat pd pH lbh tinggi dn lbh
rendah. keberadaan HCN dlm fasa air scr signifikan meningkat kan penyerapan dlm alkaline
(pH tinggi) sour water. peningkatan level amonia akan mendorong pH menjadi lbh tinggi
dmn cracking dpt terjadi.
ii) penyerapan hidrogen meningkat dg meningkatnya tekanan parsial H2S karena
bersamaan dg meningkatnya konsentrasi H2S dalam fasa air.
iii) terjadi pd suhu antara suhu ambient dan 300 oF atau lbh tinggi. SSC umumnya terjadi
dibawah suhu 180 oF
iv) hardness merupakan isu utk SSC. blistering HIC dan SOHIC tdk berkaitan dg hardness
v) blistering dn HIC dipengaruhi oleh adanya inklusi dan laminasi yg memberika area utk
hidrogen terakumulasi. senyawa kimia dn metoda manufacture mempengaruhi kerentanan.
vi) PWHT efektif utk mengurangi kerusakan SOHIC

- steel hardness, strengthdan stress

- kerentana meningkat dg peningkatan hardness
- waktu kegagalan menurun dg meningkatnya hardness