Korosi

Gambar Korosi

Korosi adalah penurunan mutu dari peralatan logam. Secara umum korosi dapat
digolongkan berdasarkan rupanya, keseragamannya atau keserbanekaanya, baik secara
mikroskopis maupun makroskopis. Dua jenis mekanisme utama dari korosi adalah berdasarkan
reaksi kimia secara langsung dan reaksi elektrokimia. Korosi bisa disebut sebagai kerusakan
atau degradasi logam akibat reaksi dengan lingkungan yang korosif. Korosi dapat juga
diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena logam bereaksi secara kimia atau
elektrokimia dengan lingkungan.
Ada definisi lain yang mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi
logam dari bijih mineralnya. Contohnya, bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam
bentuk senyawa besi oksida atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan
besi yang digunakan untuk pembuatan baja atau baja paduan. Selama pemakaian, baja tersebut
akan bereaksi dengan lingkungan yang menyebabkan korosi (kembali menjadi senyawa besi
oksida). Deret Volta dan hukum Nernst akan membantu untuk dapat mengetahui kemungkinan
terjadinya korosi. Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau
tidaknya lapisan oksida, karena lapisan oksida dapat menghalangi beda potensial terhadap
elektroda lainnya yang akan sangat berbeda bila masih bersih dari oksida. Peristiwa korosi
berdasarkan proses elektrokimia yaitu proses (perubahan / reaksi kimia) yang melibatkan
adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari besi berlaku sebagai kutub negatif (elektroda negatif,
anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub positif (elektroda positif, katoda). Elektron
mengalir dari anoda ke katoda, sehingga terjadilah peristiwa korosi. Korosi dapat terjadi di
dalam medium kering dan juga medium basah. Sebagai contoh korosi yang berlangsung di
dalam medium kering adalah penyerangan logam besi oleh gas oksigen (O2) atau oleh gas
belerang dioksida (SO2). Di dalam medium basah, korosi dapat terjadi secara seragam maupun
secara terlokalisasi. Contoh korosi seragam di dalam medium basah adalah apabila besi
terendam di dalam larutan asam klorida (HCl).
 Korosi di dalam medium basah yang terjadi secara terlokalisasi ada yang memberikan
rupa makroskopis, misalnya peristiwa korosi galvani sistem besi-seng, korosi erosi, korosi
retakan, korosi lubang, korosi pengelupasan, serta korosi pelumeran, sedangkan rupa yang
mikroskopis dihasilkan misalnya oleh korosi tegangan, korosi patahan, dan korosi antar butir.
Walaupun demikian sebagian korosi logam khususnya besi, terkorosi di alam melalui cara
elektrokimia yang banyak menyangkut fenomena antar muka. Hal inlah yang banyak dijadikan
dasar utama pembahasan mengenai peran pengendalian korosi.
Macam-Macam korosi dan penyebabnya :
• Korosi atmosfer

Gambar Korosi atmosfer

Korosi ini terjadi akibat proses elektrokimia antara dua bagian benda padat khususnya
metal besi yang berbeda potensial dan langsung berhubungan dengan udara terbuka.
Faktor-faktor yang menentukan tingkat karat atmosfer, yaitu : · Jumlah zat pencemar
di udara (debu, gas), butir-butir arang, oksida metal, · Suhu · Kelembapan kritis · Arah
dan kecepatan angin · Radiasi matahari · Jumlah curah hujan
• Korosi Galvanis

Gambar Korosi Galvanis

 Korosi ini terjadi karena proses elektro kimiawi dua macam metal yang berbeda
potensial dihubungkan langsung di dalam elektrolit sama. Dimana elektron mengalir
dari metal kurang mulia (Anodik) menuju metal yang lebih mulia (Katodik), akibatnya
metal yang kurang mulia berubah menjadi ion-ion positif karena kehilangan elektron.
Ion-ion positif metal bereaksi dengan ion negative yang berada di dalam elektrolit
menjadi garam metal. Karena peristiwa tersebut, permukaan anoda kehilangan metal
sehingga terbentuklah sumur-sumur karat (Surface Attack) atau serangan karat
permukaan. Sel galvanic tidak berhubungan langsung walaupun keduanya berada di
dalam elektrolit yang sama (Open Circuit). Standar electromotive ini dapat berubah
akibat pengaruh perubahan suhu, perubahan konsentrasi zat-zat yang terlarut, kondisi
permukaan elektroda, kotoran/sampah pada elektroda dan lain-lain. Contoh, suatu tube
sheet atau sebuah alat penukar kalori (tube sheet terbuat dari karbon steel/baja karbon)
dan tubenya dari paduan tembaga (Aluminium bronze), kalau ditinjau pada
electromotive series jelas bahwa baja (ferrum) lebih tinggi letaknya daripada tembaga,
jadi baja dalam kondisi ini menjadi lebih anodic terhadap paduan tembaga, karenanya
terjadilah sel karat galvanic dan akibatnya tube sheet baja tersebut berkarat dan
kehilangan metal pada permukaannya.

• Korosi Regangan

Gambar Korosi Regangan

Korosi ini terjadi karena pemberian tarikan atau kompresi yang melebihi batas
ketentuannya. Kegagalan ini sering disebut Retak Karat Regangan (RKR) atau stress
corrosion cracking. Sifat retak jenis ini sangat spontan (tiba-tiba
terjadnya/spontaneous), regangan biasanya bersifat internal yang disebabkan oleh
perlakuan yang diterapkan seperti bentukan dingin atau merupakan sisa hasil
pengerjaan (residual) seperti pengelingan, pengepresan dan lain-lain. Untuk material
kuningan jenis RKR disebut Season Cracking, dan pada material Low Carbon Steel
disebut Caustic Embrittlement (kerapuhan basa), karat ini terjadi sangat cepat dalam
ukuran menit, yakni jika semua persyaratan untuk terjadinya karat regangan ini telah
terpenuhi pada suatu moment tertentu yakni adanya regangan internal dan terciptanya
kondisi korosif yang berhubungan dengan konsentrasi zat karat (Corrodent) dan suhu
lingkungan. Zat penyebab karat dan kondisi lingkungan penyebab RKR pada berbagai
sistem paduan.
 Contoh sebuah paku dimasukan dalam air asin/air laut maka paku tersebut akan
berkarat yang diawali dari bagian kepala dan bagian yang runcing. Bagian kepala dan
bagian runcing paku dibentuk secara paksa dengan sistem Cold Forming (pembentukan
dingin). Di dalam pengerjaan Cold Forming selalu dihasilkan regangan sisa, akibatnya
bagian tersebut akan menjadi anodic terhadap bagian paku lainnya apabila dihubungkan
melalui elektrolit.

• Korosi Celah

Gambar Korosi Celah

Korosi celah (Crecive Corrosion) ialah sel korosi yang diakibatkan oleh perbedaan
konsentrasi zat asam. Karat ini terjadi, karena celah sempit terisi dengan lektrolit (air
yang pHnya rendah) maka terjadilah suatu sel korosi dengan katodanya permukaan
sebelah luar celah yang basah dengan air yang lebih banyak mengandung zat asam
 daripada bagian sebelah dalam celah yang sedikit mengandung zat asam sehingga
akibatnya bersifatanodic. Proses pengkaratan ini berlangsung cukup lama karena cairan
elektrolitdi dalam celah cenderung lama mengeringnya walaupun bagian
luarpermukaan/celah telah lama kering. Celah ini sangat banyak pada
konstruksikaroseri kendaraan karena fabrikasinya menggunakan pengelasanelectric
resistance(tahanan listrik) system spot pada pelat tipis yang disusun secara bertumpu
(overlap). Overlap inilah yang menimbulkan celah-celah. Contoh, sebuah logam
stainless steel di masukkan ke dalam air lautdalam waktu yang cukup lama sehingga
pada permukaan logam yang semularata dan bersih tidak ada karat akan menjadi
bergelombang pada permukaannyadan berkarat, hal itu mencerminkan bahwa terjadi
perbedaan konsentrasi zat asam antara logam dan air laut.

• Korosi Arus Liar

Gambar Korosi Arus Liar

Korosi arus liar ialah merasuknya arus searah secara liar tidak disengajapada suatu
konstruksi baja, yang kemudian meninggalkannnya kembali menujusumber arus.
Prinsip serangan karat arus liar ini adalah merasuknya arus searahsecara liar tidak
disengaja pada suatu konstruksi baja, kemudianmeninggalkannnya kembali menuju
sumber arus. Pada titik dimana arus meninggalkan konstruksi, akan terjadi serangan
karat yang cukup serius sehingga dapat merusak konstruksi tersebut. Terdapat dua jenis
sel arus yang dipaksakan, yaitu :
1. Sel arus liar yang terjadi secara eksidentil (tidak sengaja). Seperti arus liar pada
kereta api listrik, yang melaju disamping atau berdekatan dengan pipaair minum di
dalam tanah yang terbuat dari baja bergalvanis atau bajaberlapis beton sebelah dalam
dan berbalut (wrapped) sebelah luar. Karatakan terjadi pada daerah keluarnya arus luar
yang berasal dari rel keretalistrik tersebut. Tempat dimana arus liar masuk ke dlaam
pipa, menjadikatoda, sedangkan dimana arus liar meninggalkan pipa menjadi anoda dan
berkarat. Karat akhirnya dapat melubangi pipa PDAM tersebut.
2. Sel arus paksa disengaja. Seperti sel perlindungan katodik pada pipa bawahtanah.
Arus berasal dari sumber arus listrik searah menuju elektroda danmelalui tanah arus
 mengalir dari elektroda ke pipa sehingga pipa menjadi katoda yang tidak berkarat.
Selanjutnya arus kembali ke sumber (rectifier)

• Korosi Pelarutan Selektif Korosi pelarutan selektif ini menyangkut larutnya suatu
komponen darizat paduan yang biasa disebut pelarutan selektif (Selective Dissolution)
ataupartino / de alloying. Zat komponen yang larut selalu bersifat anodic
terhadapkomponen yang lain. Walaupun secara visual tampak perubahan warna pada
permukaaan paduan namun tidak tampak adanya kehilangan materi berupa takik,
perubahan dimensi, retak atau alur. Bentuk permukaan tampaknya tetap tidak berubah
termasuk tingkatkehalusan/kekasarannya. Namun sebenarnya berat bagian yang
terkena jeniskarat ini menjadi berkurang, berpori-pori dan yang terpenting adalah
kehilangan sifat mekanisnya menjadigetas dan mempunyai kekuatan tarik sangat
rendah. Karat ini biasa terjadi melalui struktur logam dalam dua macam :
1. Logam antara (unsur antara) unsur ini biasa bersifat anoda atau katoda terhadap
logam utama.
2. Senyawa (unsur-unsur bukan logam) unsur ini bersifat katoda terhadap ferit. Contoh
: a. Dezincification Yaitu proses pelarutan seng dari metal paduan kuningan yang
perpaduan antara seng dengan tembaga. Mekanisme : 1. Logam paduan berkarat dan
tembaga menuju ke permukaan membentuk lapisan luar yang keropos. 2. Logam seng
menuju ke permukaan paduan dan melakukan reaksi, sehingga meninggalkan paduan.
b. Grafitasi Yaitu proses karat yang terjadi pada grafit, contoh besi cor, dimana besi
meninggalkan paduan dari karbon dan grafit, sifat logam ringan, keropos dan getas.

• Korosi Erosi

Gambar Korosi Erosi

Korosi erosi ialah proses perusakan pada permukaan logam yang disebabkan oleh aliran
fluida yang sangat cepat. Korosi erosi dapat dibedakan pada 3 kondisi, yaitu :
1.Kondisi aliran laminar
2.Kondisi aliran turbulensi
3.Kondisi peronggaan
 Korosi erosi disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu :
1.Perubahan drastispada diameter lubang bor atau arah pipa
2.Penyekat pada sambungan yang buruk pemasangannya
3.Adanya celah yang memungkinkan fluida mengalir di luar aliran utama
4.Adanya produk korosi atau endapan lain yang dapat mengganggu aliran laminar

• Korosi Bakteri

Gambar Korosi Bakteri

Korosi dipengaruhi oleh mikroba merupakan suatu inisiasi atau aktifitas korosi akibat
aktifitas mikroba dan proses korosi. Korosi pertama diindentifikasi hampir100 jenis dan
telah dideskripsikan awal tahun 1934. bagaimanapun korosi yang disebabkan aktifitas
mikroba tidak dipandang serius saat degradasi pemakaian sistem industri modern
hingga pertengahan tahun1970-an. Ketika pengaruh serangan mikroba semakin tinggi,
sebagai contoh tangki air stainless steel dinding dalam terjadi serangan korosi lubang
yang luas pada permukaan sehingga para industriawan menyadari serangan tersebut.
Sehingga saat itu, korosi jenis ini merupakan salahsatu faktor pertimbangan pada
instalasi pembangkit industri, industri minyak dan gas, proses kimia, transportasi dan
industri kertas pulp. Selama tahun 1980 dan berlanjut hingga awal tahun 2000,
fenomena tesebut dimasukkan sebagai bahan perhatian dalam biaya operasi dan
pemeriksaan sistem industri. Dari fenomena tersebut, banyak institusi mempelajari dan
memecahkan masalah ini dengan penelitian-penelitian untuk mengurangi bahaya korosi
tersebut. Korosi ini hanya disebabkan oleh suatu bakteri anaerobic yang hanya bertahan
dalam kondisi tanpa ada zat asam. Bakteri ini disebut Mikroba Korosi. Mikroba sendiri
merupakan suatu mikrooranisme yang hidup di lingkungan secara luas pada habitat-
habitatnya dan membentuk koloni yang pemukaanya kaya dengan air, nutrisi dan
kondisi fisik yang memungkinkan pertumbuhan mikroba terjadi pada rentang suhu
yang panjang biasa ditemukan di sistem air, kandungan nitrogen dan fosfor sedikit,
konsentrat serta nutrisi-nutrisi penunjang lainnya. Mikroorganisme yang
mempengaruhi korosi antara lain bakteri, jamur, alga dan protozoa. Korosi ini
bertanggung jawab terhadap degradasi material di lingkungan. Pengaruh inisiasi atau
laju korosi di suatu area, mikroorganisme umumnya berhubungan dengan permukaan
korosi kemudian menempel pada permukaan logam dalam bentuklapisan tipis atau
biodeposit. Fenomena korosi yang terjadi dapat disebabkan adanya keberadaan dari
bakteri. Bakteri ini mengubah garam sulfat menjadi asam yang reaktif dan
menyebabkan karat. Adapun bakterinya Sporvobrio Desulfuricans, pencegahannya
dengan memberi aerasi ke dalam air. Adapun mikro organisme yang lain yaitu bakteri
yang membentuk lapisan berlendir (slime) menyebabkan deposisi besi, jamur dan alga.
Bakteri ini melubangi filter, menyebabkan karat dengan cara membuntu pipa-pipa
pendingin. Pencegahannya dengan senyawa Quarternary Ammonium dan Phenol
(Pengendali slime), Curri Sulfat (Pengendali Alga). Macam-macam bakteri yang dapat
menimbulkan korosi

Tabel Korosi Bakteri

Pada korosi bakteri secara umum merupakan gabungan dan pengembangan sel
diferensial oksigen, konsentrasi klorida dibawah deposit sulfida, larutan produk
korosidan depolarisasi katodik lapisan proteksi hidrogen. Banyak sekali di dunia
industri dan fasilitas umum terjadi proses korosi disebabkan oleh fenomena biokorosi
akibat adanya bakteri. Kasus-kasus tersebut yaitu :a. Pipa-pipa bawah tanah di Industri
minyak dan gas bumiDalam suatu contoh kasus dari perusahaan Korea Gas Corporation
(KOGAS) menggunakan pipa-pipa gas yang dilapis dengan polyethylene (APL 5L X-
65). Selama instalasi, pipa dilas tiap 12 meter dan diproteksi dengan impressed current
proteksi katodik dengan potensial proteksi –850 mV (vs saturated Cu/CuSO4).
Kemudian beberapa tahun dicek kondisi lapis lindung maupun korosi aktif
menggunakan pengujian potensial gardien5, hasilnya berupa letak-letak coating defect
di sepanjang pipa. Kegagalan selanjutnya yaitu adanya disbonded coating area di
permukaan pipa yang disebabkan adanya arus proteksi katodik yang berlebihan
terekspos. Coating defect dan daerah disbonded coating sangat baik untuk
perkembangan mikroba anaerob. Pada disbonded coating area terjadi korosi local
 (pitting), lubang pit berbentuk hemisspherikal dalam tiap-tiap kelompok. Kedalaman
pit 5-7 mm (0,22– 0,47 mm/year) Karat Titik Embun Karat titik embun ini diesebabkan
oleh factor kelembaban yang menyebabkan titik embun (dew point) atau kondensasi.
Tanpa adanya unsurekelembaban relative, segala macam kontaminan (zat pencemar)
tidak akan atausedikit sekali menyebabkan pengkaratan. Titik embun ini sangat
korosifterutama di daerah dekat pantai dimana banyak partikel air asin yang
terhembusdan mengenai permukaan metal, atau di daerah kawasan industry yang kaya
dengan zat pencemar udara. Saat jarang jatuh hujan, maka zat pencemar di permukaan
metal tidakterganggu, sehingga sewaktu terjadi kondensasi di permukaan dengan factor
cuaca yang relative dingin dan factor kelembaban relative cukup tinggi ( di atas80%),
maka air embun tersebut tercampur dengan zat pencemar yang adamenjadi larutan
elektrolit yang sangat baik, sehingga mempercepat prosespengkaratan atmosfer.
Tingkat pengkaratan akan sangat ganas apabila di samping keberadaan zat pengkarat
(corrodent) yang tinggi, kelembaban yang tinggi juga suhu yang bersifatcyclic (baik
turun secara teratur). Dengan suhu yang relative hangat dan terlarut di dalam embun
yang cukup banyak maka akan tercipta larutan asam belerang yang sangat reaksif.
Contoh, pada puncak cerobong suhu udara cukup rendah sehingga berada di bawah
suhu kondensasi (titik embun). Karenanya di daerah tersebut terjadikondensasi dari gas
bekas yang banyak mengandung uap air, panas akibat pembakaran di puncak cerobong
telah mendingin karena diserap oleh metaldinding cerobong yang bersuhu lebih rendah
sepanjang cerobong, akibatnyaterjadilah karat titik embun di daerah tersebut, yang
sanggup melubangididinding cerobong (perforasi). Karena di dalam gas bekas (Flue
gas) banyak mengandung CO, CO2, COx dan SO2s, yang memiliki butir-butir
kondensat yang tercemar dan bersifat asam.

AKIBAT ATAU DAMPAK KOROSI DALAM KEHIDUPAN

Dalam kehidupan sehari-hari, korosi dapat kita jumpai terjadi pada berbagai jenis
logam. Bangunan-bangunan maupun peralatan elektronik yang memakai komponen logam
seperti seng, tembaga, besi-baja dan sebagainya semuanya dapat terserang oleh korosi ini. Seng
untuk atap dapat bocor karena termakan korosi. Demikian juga besi untuk pagar tidak dapat
terbebas dari masalah korosi. Jembatan dari baja maupun badan mobil dapat menjadi rapuh
karena peristiwa alamiah yang disebut korosi. Hal ini disebabkan karena korosi yang
menyerang piranti maupun komponen-komponen elektronika dapat mengakibatan kerusakan
bahkan kecelakaan. Karena korosi ini maka sifat elektrik komponen-komponen renik
elektronika dalam komputer, televisi, video, kalkulator, jam digital dan sebagainya dalam
kehidupan rumah tangga menjadi rusak. Korosi merupakan masalah teknis dan ilmiah yang
serius. Di negara-negara maju sekalipun, masalah ini secara ilmiah belum tuntas terjawab
hingga saat ini.
Selain merupakan masalah ilmu permukaan yang merupakan kajian dan perlu ditangani
secara fisika, korosi juga menyangkut kinetika reaksi yang menjadi wilayah kajian para ahli
kimia. Korosi juga menjadi masalah ekonomi karena menyangkut umur, penyusutan dan
efisiensi pemakaian suatu bahan maupun peralatan dalam kegiatan industri. Milyaran Dolar
AS telah dibelanjakan setiap tahunnya untuk merawat jembatan, peralatan perkantoran,
kendaraan bermotor, mesin-mesin industri serta peralatan elektronik lainnya agar umur
konstruksinya dapat bertahan lebih lama. Banyak negara telah berusaha menghitung biaya
korosi nasional dengan cara yang berbeda-beda, umumnya jatuh pada nilai yang berkisar antara
1,5 – 5,0 persen dari GNP (Gross National Product)/PNB (Produk Nasional Bruto). Para
praktisi saat ini cenderung sepakat untuk menetapkan biaya korosi sekitar 3,5 persen dari GNP.
Kerugian yang dapat ditimbulkan oleh korosi tidak hanya biaya langsung seperti pergantian
peralatan industri, perawatan jembatan, konstruksi dan sebagainya, tetapi juga biaya tidak
langsung seperti terganggunya proses produksi dalam industri serta kelancaran transportasi
yang umumnya lebih besar dibandingkan biaya langsung. Dari semua kerugian yang
ditimbulkan tersebut maka dipandang perlu agar kita dapat mengetahui langkah-langkah apa
saja yang dapat mencegah atau menekan laju korosi.
PENCEGAHAN KOROSI
Peristiwa korosi pada logam merupakan fenomena yang tidak dapat dihindari, namun
dapat dihambat maupun dikendalikan untuk mengurangi kerugian dan mencegah dampak
negatif yang diakibatkannya. Dengan penanganan ini umur produktif peralatan elektronik
dalam rumah tangga atau kegiatan industri menjadi panjang sesuai dengan yang direncanakan,
bahkan dapat diperpanjang untuk memperoleh nilai ekonomi yang lebih tinggi. Upaya
penanganan korosi diharapkan dapat banyak menghemat biaya opersional, sehingga
berpengaruh terhadap efisiensi dalam suatu kegiatan industry serta menghemat anggaran
pembelanjaan rumah tangga.
Berikut contoh pengendalian/pencegahan korosi : Pengendalian korosi secara umum,
yaitu :
1. Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila
salah satu tidak ada, maka peristiwa korosi tidak dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan
melapisi besi dengan cat, oli, logam lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seg
dan krom). Penggunaan logam lain yang kurang aktif (timah dan tembaga) sebagai pelapis pada
kaleng bertujuan agar kaleng cepat hancur di tanah. Timah atau tembaga bersifat mampercepat
proses korosi.
2. Perlindungan katoda (pengorbanan anoda) Besi yang dilapisi atau dihubugkan dengan logam
lain yang lebih aktif akan membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katoda. Di sini,
besi berfungsi hanya sebagai tempat terjadinya reduksi oksigen. Logam lain berperan sebagai
anoda, dan mengalami reaksi oksidasi. Dalam hal ini besi, sebagai katoda, terlindungi oleh
logam lain (sebagai anoda, dikorbankan). Besi akan aman terlindungi selama logam
pelindungnya masih ada / belum habis. Untuk perlindungan katoda pada sistem jaringan pipa
bawah tanah lazim digunakan logam magnesium, Mg. Logam ini secara berkala harus dikontrol
dan diganti.
3. Membuat alloy atau paduan logam yang bersifat tahan karat, Misalnya besi dicampur dengan
logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe, 19%Cr, 9%Ni).
4. Pengecatan. Jembatan, pagar, dan railing biasanya dicat. Cat menghindarkan kontak dengan
udara dan air. Cat yang mengandung timbel dan zink (seng) akan lebih baik, karena keduanya
melindungi besi terhadap korosi.
5. Pelumuran dengan Oli atau Gemuk. Cara ini diterapkan untuk berbagai perkakas dan mesin.
Oli dan gemuk mencegah kontak dengan air.
6. Pembalutan dengan Plastik. Berbagai macam barang, misalnya rak piring dan keranjang
sepeda dibalut dengan plastik. Plastik mencegah kontak dengan udara dan air.
7 Tin Plating (pelapisan dengan timah). Kaleng-kaleng kemasan terbuat dari besi yang dilapisi
dengan timah. Pelapisan dilakukan secara elektrolisis, yang disebuttin plating. Timah tergolong
logam yang tahan karat. Akan tetapi, lapisan timah hanya melindungi besi selama lapisan itu
utuh (tanpa cacat). Apabila lapisan timah ada yang rusak, misalnya tergores, maka timah justru
mendorong/mempercepat korosi besi. Hal itu terjadi karena potensial reduksi besi lebih negatif
daripada timah. Oleh karena itu, besi yang dilapisi dengan timah akan membentuk suatu sel
elektrokimia dengan besi sebagai anode. Dengan demikian, timah mendorong korosi besi.
Akan tetapi hal ini justru yang diharapkan, sehingga kaleng-kaleng bekas cepat hancur.
8. Galvanisasi (pelapisan dengan Zink). Pipa besi, tiang telepon dan berbagai barang lain
dilapisi dengan zink. Berbeda dengan timah, zink dapat melindungi besi dari korosi sekalipun
lapisannya tidak utuh. Hal ini terjadi karena suatu mekanisme yang disebut perlindungan
katode. Oleh karena potensial reduksi besi lebih positif daripada zink, maka besi yang kontak
dengan zink akan membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katode. Dengan demikian
besi terlindungi dan zink yang mengalami oksidasi (berkarat). Badan mobil-mobil baru pada
umumnya telah digalvanisasi, sehingga tahan karat.
9. Cromium Plating (pelapisan dengan kromium). Besi atau baja juga dapat dilapisi dengan
kromium untuk memberi lapisan pelindung yang mengkilap, misalnya untuk bumper mobil.
Cromium plating juga dilakukan dengan elektrolisis. Sama seperti zink, kromium dapat
memberi perlindungan sekalipun lapisan kromium itu ada yang rusak.
10. Sacrificial Protection (pengorbanan anode). Magnesium adalah logam yang jauh lebih aktif
(berarti lebih mudah berkarat) daripada besi. Jika logam magnesium dikontakkan dengan besi,
maka magnesium itu akan berkarat tetapi besi tidak. Cara ini digunakan untuk melindungi pipa
baja yang ditanam dalam tanah atau badan kapal laut. Secara periodik, batang magnesium harus
diganti.
Pengendalian korosi pada peralatan elektronik dalam kegiatan industri Contoh pada
industri gula, seperti proses industri lainnya tentu mengalami permasalahan korosi pada setiap
tahapan prosesnya. Dengan adanya bahan konstruksi yang terbuat dari logam, maka Pabrik
Gula rentan terhadap serangan korosi. Korosi tidak dapat dihindari, tetapi dapat diperlambat
lajunya. Peralatan di pabrik gula yang terbuat dari logam sangat rentan terhadap
serangankorosi. Terlebih lagi Nira sebagai bahan baku proses pembuatan gula mempunyai
kondisi asam, sehingga berpotensi untuk menimbulkan korosi di peralatan. Proses produksi di
pabrik gula secara garis besar dibagi menjadi empat tahapan proses, yaitu :
• Tahap 1 – Ekstraksi tebu menjadi nira mentah (Gilingan)
• Tahap 2 – Nira mentah menjadi Nira Encer (Pemurnian)
• Tahap 3 – Nira Encer menjadi Nira Kental (Penguapan)
• Tahap 4 – Nira Kental menjadi Gula Kristal (Kristalisasi dan Pemisahan)
Pada tiap tahapan proses tersebut ada berbagai hal yang dapat menimbulkan serangan
korosi. Peralatan di Pabrik Gula yang berpotensi terkena korosi, yaitu :
1. Stasiun Ketel (Boiler) Boiler atau ketel merupakan jantung dari pabrik gula. Fungsi dari
ketel adalah untuk menyediakan uap yang digunakan untuk proses, yaitu di gilingan,
pemanasan nira, penguapan nira, pemasakan nira kental, dan pemutaran. Ketel terdiri pipa-pipa
dimana lingkungannya terus menerus kontak dengan air dan uap. Dengan adanya kontak
tersebut besar kemungkinan terjadinya erosi pada permukaan pipa.
2. Stasiun Gilingan Gilingan berfungsi untuk memerah nira yang terdapat dalam tebu. Pada
proses initebu digiling menggunakan rol yang terbuat dari bahan Stainless Steel atau Carbon
Steel. Potensi terjadinya korosi di rol gilingan cukup besar. Hal itu disebabkan karena keausan
dari peralatan. Keausan terjadi karena adanya gesekan antara ampas dengan rol gilingan.
Dengan banyaknya gesekan yang terjadi maka rol akan menjadi aus, sehinggan menimbulkan
korosi. Selain itu karakteristik dari Nira yangdihasilkan bersifat asam, sehingga menjadi media
yang baik untuk terjadinya korosi.
3. Unit Pemurnian Proses pemurnian nira bertujuan untuk menghilangkan bukan gula yang ada
dalam nira. Pada saat ini kebanyakan pabrik gula di Indonesia menggunakan proses sulfitasi
untuk memurnikan nira. Pada proses sulfitasi digunakan tobong belerang untuk memproduksi
gas SO2 sebagai bahan pembantu. Pada proses pembuatan gas SO2 di tobong belerang terjadi
reaksi-reaksi kimia.
4. Unit Penguapan Proses penguapan di Pabrik gula menggunakan evaporator. Pada evaporator
permasalahan korosi menelan biaya yang cukup besar dibandingkan dengan unit lain. Pada
proses penguapan nira akan diuapkan airnya dari % brix menjadi % brix. Pada proses
penguapan ini permasalahan yang sering terjadi adalah timbulnya kerak di dinding pipa
evaporator (baik disisi nira maupun di sisi uap). Korosi dan erosi menjadi salah satu masalah
serius yang dihadapi oleh evaporator karena tingginya lajudari zat cair dan uap yang ada dalam
evaporator. Selain itu kemungkinan terjadinya entrainment di evaporator juga bisa
menyebabkan terjadinya korosi. Karena itu berbagai upaya dilakukan untuk mencegah
entraintment diantaranya dengan penggunaan mist eliminator.
5. Perpipaan Pada industri gula perpipaan yang digunakan sebagian besar pipa tertutup,
yaituuntuk mengalirkan nira, strop, air, uap, masakan. Pada sistem perpipaan rentan terjadi
korosi karena laju dari fluida yang besar dapat menyebabkan erosi pada pipa. Selama ini
permasalahan korosi di pabrik gula kurang mendapat perhatian bahkan terkesan diabaikan,
padahal biaya yang ditimbulkan akibat adanya korosi tidaklah sedikit. Korosi berpotensi terjadi
di Pabrik gula karena bahan konstruksinya banyak terbuat dari logam khususnya besi.
Bhaskaran, dkk (2003) melakukan audit mengenai korosi di Pabrik Gula di India. Dari hasil
audit tersebut dihasilkan bahwa biaya yang dikeluarkan oleh seluruh pabrik gula di India akibat
masalah korosi sebesar US $ 14.000.000 atau hampir 140 milyar rupiah. Sedangkan studi yang
dilakukan di Amerika menunjukkan bahwa total biaya yang ditimbulkan akibat korosi untuk
seluruh industrinya sebesar $ 296 milyar (Roberge, 1999 ). Agar dapat menekan biaya yang
ditimbulkan akibat adanya korosi pada peralatan-peralatan kegiatan industri, maka harus
diadakan pengendalian/pencegahan korosi itu sendiri. Hal-hal yang dapat dilakukan sangat
banyak, misalnya pengendalian lingkungan atau ruangan di mana peralatan tersebut
ditempatkan. Penanganan masalah korosi berkaitan dengan perawatan dan perbaikan fasilitas
produksi serta peralatan penunjang lainnya. Kegiatan ini harus dapat mengidentifikasi,
mengantisipasi dan menangani masalah korosi pada alat, mesin dan fasilitas industri secara
keseluruhan. Pemantauan korosi perlu dilakukan secara periodik. Upaya menghambat laju
korosi harus terintegrasi dengan program perawatan dan perbaikan sehingga diperoleh hasil
yang terbaik. Pengendalian laju korosi melalui pengendalian lingkungan umumnya dilakukan
dengan menjaga kelembaban udara dan pengendalian keasaman lingkungan. Namun
pengendalian lingkungan ini hanya mungkin dilakukan untuk peralatan yang berada dalam
suatu ruangan, dan tidak mungkin dilakukan terhadap fasilitas yang berinteraksi langsung
dengan lingkungan di luar ruangan. Upaya pengendalian korosi ini harus melibatkan semua
pihak yang terlibat dalam pengoperasian alat, mesin, instalasi serta fasilitas lainnya. Masalah
korosi dan upaya pengendaliannya perlu diperkenalkan kepada seluruh jajaran direksi dan
karyawan yang terlibat langsung dalam kegiatan industri. Ada beberapa usaha yang dapat
ditempuh dalam upaya pengendalian korosi peralatan elektronik industri, yaitu dengan
beberapa hal berikut ini :
Menyimpan bahan-bahan korosif sebaik mungkin sehingga terjadinya kebocoran,
penguapan serta pelepasan ke lingkungan dapat dihindari. · Pengecekan bejana penyimpan
bahan kimia korosif yang mudah menguap perlu dilakukan secara periodik, sehingga adanya
kebocoran bahan tersebut segera dikenali dan dapat diambil tindakan sedini mungkin untuk
menghindari efek yang lebih luas. · Melakukan pemeliharaan rumah tangga perusahaan secara
baik termasuk ketertiban dan kebersihan dalam perusahaan. · Pengoperasian alat dehumidifier
untuk mengurangi kelembaban udara dalam ruangan yang di dalamnya menyimpan peralatan
elektronik mahal dan rentan terhadap serangan korosi. · Peralatan-peralatan elektronik yang
rawan terhadap pengaruh korosi perlu disimpan di ruang tertutup, jauh dari kemungkinan
pencemaran udara akibat terlepasnya bahan-bahan korosif ke lingkungan. · Menutup alat
sewaktu tidak dipergunakan untuk menghindari masuknya debu-debu ke dalam alat. Perlu
diketahui bahwa debu dapat tertempeli polutan korosif yang apabila terbang terbawa udara
dapat masuk ke dalam alat dan menempelkan dirinya ke permukaan komponenkomponen
elektronik di dalam alat tersebut. Pendidikan tentang faktor-faktor penyebab korosi dan
akibatnya perlu juga diberikan kepada karyawan yang bersentuhan langsung dengan
pengoperasian alat, agar mereka selalu menjaga dan mau mengikuti instruksi-instruksi yang
digariskan dalam kaitannya dengan perawatan peralatan elektronik. Hal yang tak kalah
pentingnya dalam upaya menjaga peralatan dari masalah korosi ini adalah dukungan dan
perhatian yang serius dari sistim manajemen. Pengawasan dan perhatian yang serius perlu
diberikan oleh para pimpinan terhadap manajemen perawatan peralatan-peralatan elektronik

Mesin Milling

Gambar Mesin Miliing 1

 Milling. Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (beram/tatal). Milling
menghasilkan permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang ditentukan dan
kehalusan atau kualitas permukaan yang ditentukan. Proses kerja pada pengerjaan dengan
mesin milling mulai dari mencekam benda kerja,kemudian dilanjutkan dengan pemotongan
dengan alat potong yang disebut dengan Cutter, dan akhirnya benda akan berubah ukuran
maupun bentuknya. Mesin Milling) yaitu mesin CNC 3 axis atau mesin yang memiliki gerakan
sumbu utama kearah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau dikenaldengan Mesin Milling CNC.
Penggilingan Akhir Pakan Tinggi adalah jenis alat Penggilingan Efisiensi Tinggi
(HEM) dengan profil akhir khusus yang memungkinkan alat memanfaatkan pengenceran chip
untuk meningkatkan laju umpan secara dramatis. Perkakas ini dimaksudkan untuk beroperasi
dengan kedalaman aksial yang sangat rendah sehingga aksi pemotongan dilakukan di
sepanjang tepi lengkung profil bawah. Hal ini memungkinkan terjadinya beberapa fenomena
yang berbeda:
Sudut lead yang rendah menyebabkan sebagian besar gaya pemotongan ditransfer
kembali secara aksial ke spindel. Ini berarti defleksi yang lebih sedikit, karena gaya radial yang
mendorong pemotong keluar dari sumbu tengahnya jauh lebih sedikit.
Profil melengkung yang diperpanjang dari tepi bawah menyebabkan efek penipisan chip yang
memungkinkan laju pengumpanan yang agresif.
Sudut Lead Rendah dari High Feed End Mill
ketika Penggilingan Akhir Umpan Tinggi digunakan dengan benar pada benda kerja,
sudut timah rendah, dikombinasikan dengan kedalaman pemotongan aksial rendah,
mentransfer sebagian besar gaya pemotongan ke atas sepanjang sumbu tengah pahat. Jumlah
gaya radial yang rendah memungkinkan jangkauan yang lebih panjang untuk digunakan tanpa
efek obrolan yang merugikan, yang akan menyebabkan kegagalan alat. Ini bermanfaat untuk
aplikasi yang memerlukan sedikit gaya radial, seperti pemesinan dinding tipis atau pembuatan
kantong dalam.
Pabrik Pakan Memiliki Laju Pakan yang Agresif snapshot instan dari chip yang terbentuk saat
digunakan di jalur alat pengasaran yang tepat. Perhatikan bagaimana chip (ditandai dengan
garis diagonal) menipis saat mendekati sumbu tengah alat. Ini karena geometri melengkung
dari tepi bawah. Karena fenomena penipisan chip ini, umpan pahat harus ditingkatkan sehingga
pahat secara aktif terlibat dalam pemotongan dan tidak bergesekan dengan benda kerja.
Penggosokan akan meningkatkan gesekan, yang pada gilirannya meningkatkan tingkat panas
di sekitar zona pemotongan dan menyebabkan keausan perkakas secara dini. Karena alat ini
membutuhkan beban chip yang lebih tinggi untuk mempertahankan cutting edge yang layak,
alat ini diberi nama "High Feed Mill".
 DAFTAR PUSTAKA
Hari Amanto, Drs., Daryanto, Drs., “Ilmu Bahan”, Bumi Aksara, Jakarta, 2003.

Tata Surdia, Prof.Ir.MS.Met.E., Shinroku Saito, Prof.DR., “Pengetahuan Bahan Teknik”, Pradnya
Paramita, Jakarta, 1984.

Van Vlack, Sriati Djaprie, “Ilmu dan Teknologi Bahan”, Erlangga, Jakarta, 1979.

Wahid Suherman, “Pengetahuan Bahan”, ITS, Surabaya, 1987.

Wilson, “Metalurgy and Heat Threatment of Tool Steels”, Mc Graw Hill Book Company