BENTUK-BENTUK

KOROSI
TMT614313
BENING NH KAMBUNA
 CORROSION

UNIFORM LOCALIZED

MACROSCOPIC
GALVANIC MICROSCOPIC
CREVICE • INTERGRANULAR CORROSION
PITTING • STRESS CORROSION CRACKING
SELECTIVE LEACHING • CORROSION FATIGUE CRACKING
EROSION CORROSION • HYDROGEN INDUCED CRACKING
Mekanisme korosi
Uniform/General Corrosion (Korosi Merata)
 1. KOROSI MERATA
• Pada korosi merata, seluruh permukaan logam yang
terekspose dengan lingkungan, terkorosi secara merata. Jenis
korosi ini mengakibatkan rusaknya konstruksi secara total.
• Berlangsung pada seluruh permukaan logam/paduan yang
terpapar (terbuka) ke lingkungan korosif dengan laju korosi
yang kurang lebih sama.
• Proses anodik dan katodik terdistribusi secara merata pada
permukaan logam.
• Umumnya terjadi pada struktur baja yang terpapar di atmosfir
dan pada logam/paduan yang aktif terkorosi (potensial
korosinya berada pada daerah kestabilan ionnya pada diagram
potensial-pH.
 PENGENDALIAN

1. Pemilihan material
2. Coating
3. Penggunaan inhibitor
4. Proteksi katodik
Galvanic corrosion
Galvanic atau bimetalic corrosion adalah jenis
korosi yang terjadi ketika dua macam logam
yang berbeda berkontak secara langsung dalam
media korosif.
KOROSI GALVANIK

• Terjadi apabila dua logam/paduan yang berbeda saling

kontak listrik dalam media korosif yang sama
• Logam yang lebih aktif akan terkorosi lebih cepat
(terpolarisasi anodik), sebaliknya logam yang lebih
mulia akan terproteksi
• Penyambungan dua logam berbeda dengan selisih
potensial korosi yang jauh (> 300 mV) tidak
disarankan karena rawan terkena korosi galvanik ini

CONTOH: PENYAMBUNGAN BAJA DENGAN TEMBAGA

PENYAMBUNGAN BAJA DENGAN ALUMINIUM
Deret Galvanik
• Harus dihindari terjadinya luas permukaan
katodik yang lebih besar dari luas permukaan
anodik pada logam.

• Misalnya bila digunakan baut, baut harus lebih

tahan korosi dibandingkan struktur atau
komponen yang dikencangkan.
PENGENDALIAN

• Bila terpaksa menggabungkan lebih dari satu

logam, digunakan logam-logam yang potensial
korosinya saling berdekatan.
• Dihindari kontak listrik antara dua logam, misalnya
dengan memberikan insulasi (lihat gambar)
• Dihindari sambungan ulir untuk dua logam yang
selisih potensial korosinya sangat besar
• PEMBERIAN COATING.
Crevice Corrosion (Korosi Celah)

Mekanisme Crevice Corrosion :

dimulai oleh perbedaan konsentrasi
beberapa kandungan kimia, biasanya
oksigen, yang membentuk
konsentrasi sel elektrokimia
(perbedaan sel aerasi dalam kasus
oksigen). Di luar dari celah (katoda),
kandungan oksigen dan pH lebih
tinggi - tetapi klorida lebih rendah.
• Akibat perbedaan konsentrasi oksigen terlarut
antara lokasi di dalam celah dan di luar celah
• Permukaan logam di dalam celah menjadi LEBIH
ANODIK dibandingkan permukaan logam di luar
celah
• Dalam lingkungan yang mengandung ion-ion Cl-
kation logam yang larut dalam celah mendorong
migrasi Cl- ke dalam celah dan membentuk senyawa
metal klorida (MCl)
• Di muka celah MCl terhidrolisis sesuai dengan
reaksi

M++ + 2Cl- + 2H2O  M(OH)2 + 2H+ + 2Cl-

Ion-ion H+ akan masuk ke dalam celah

mengkompensasi ion positif yang berpindah ke
luar celah sehingga KEASAMAN DI DALAM CELAH
SEMAKIN MENINGKAT
• Kandungan ion-ion H+ dan Cl- yang tinggi dalam
celah  mencegah pasivasi logam 
meningkatkan proses pelarutan logam.
• Siklus tersebut berlangsung terus-menerus
sehingga proses korosi dalam celah berlangsung
secara AUTOKATALITIK.
 PENGENDALIAN
• Perencanaan dan desain yang benar sehingga terbentuknya
celah dapat dihindari.
• Menutup celah yang ada dengan las, dempul
• Mengurangi agresivitas lingkungan dengan menurunkan
kandungan klorida, keasaman temperatur.
• Penghilangan atau pengurangan padatan tersuspensi
sehingga terbentuknya endapan (scale) yang dapat
menyebabkan korosi celah dapat dihindari.
• Digunakan inhibitor
Contoh-contoh desain yang baik dan jelek dalam
kaitannya terhadap kerawanan korosi celah
Pitting Corrosion (Korosi Sumuran)
 Mekanisme korosi sumuran
• Diawali dengan kerusakan selaput pasif protektif pada
permukaan logam akibat interaksi dengan ion-ion agresif
atau erosi oleh aliran fluida yang mengandung partikel-
partikel padat.
• Kerusakan selaput pasif berlangsung setempat (localized)
pada lokasi-lokasi dimana akumulasi ion-ion agresif
misalnya Cl- paling besar.
• Pelarutan selaput protektif selanjutnya akan diikuti oleh
pelarutan logam pada bagian-bagian yang selaput
pasifnya telah larut
• Sebagaimana mekanisme korosi celah, kation logam
yang telah larut, kemudian menarik ion-ion Cl- ke dalam
sumuran. Misalnya untuk baja akan berlangsung reaksi
sebagai berikut:

Fe++ + 2Cl- + 2H2O  Fe(OH)2 + 2H+ + 2Cl-

• Dengan terbentuknya ion-ion H+ sumuran menjadi

semakin asam sehingga proses pelarutan logam menjadi
semakin meningkat. Siklus ini berlangsung terus-
menerus sehingga sumuran tumbuh semakin LEBAR atau
DALAM dengan mekanisme autokatalitik
• Korosi sumuran dimulai apabila logam/paduan berada pada
potensial korosi sumuran kritik. Selaput pasif pecah saat
potensial korosinya naik melewati potensial korosi sumuran
(Epit).

• Potensial korosi sumuran kritik dapat diprediksi secara

elektrokimia dengan pengukuran potensiodinamik sesuai
dengan ASTM G 61 – A.

Skematik penentuan
potensial korosi sumuran
kritik (Epit) dengan
polarisasi anodik
• Nilai potensial korosi sumuran kritik suatu material
dalam lingkungan tertentu menunjukkan ketahanannya
terhadap serangan korosi sumuran
• Makin tinggi potensial korosi sumuran suatu material,
makin tahan terhadap serangan korosi sumuran.

Tabel Potensial korosi dan potensial korosi sumuran kritik beberapa

paduan logam
 PENGENDALIAN
• Pemilihan material
• Penurunan agresivitas lingkungan
• Penambahan inhibitor dengan catatan jumlah
yang ditambahkan memadai
• Proteksi katodik
INTERGRANULAR CORROSION

Intergranular corrosion kadang-kadang juga disebut

"intercrystalline korosi" atau "korosi interdendritik". Dengan
adanya tegangan tarik, retak dapat terjadi sepanjang batas
butir dan jenis korosi ini sering disebut "intergranular retak
korosi tegangan atau "intergranular stress corrosion cracking
(IGSCC)“.
Austenitic Stainless steel
 Austenitic Stainless steel
Endapan kromium karbida dapat terbentuk
dalam selang temperatur 425-815°C. Apabila
temperatur di bawah 425°C maka difusi karbon
terlalu lambat untuk membentuk karbida di
batas butir sehingga korosi intercrystalin tidak
terjadi. Apabila temperatur diatas 815°C karbida
akan larut ke dalam matriks sehingga korosi
intercrystalin tidak terjadi.
 Paduan Alluminium

Paduan-paduan aluminium bisa terserang korosi

intercrystalin dengan parah. Pada korosi ini endapan
yang umum terjadi adalah CuAl2 dan FeAl3 yang
bersifat katodik atau Mg5A18 dan MgZn3 bersifat
anodik terhadap logam di sekitarnya. Kumpulan
paduan biasanya berupa endapan keras Al-Cu dan Al-
Mg-Zn paduan basa dan paduan aktif Al-Mg yang
mengandung lebih dari 3% Mg dan campuran logam
Al bergantung pada struktur metalnya sehingga akan
lebih rentan mengalami korosi intercrystalin.
Pengendalian
a. Menggunakan baja tahan karat yang telah distabilkan.
b. Mengurangi keasaman dan kondisi oksidatif lingkungan.
c. Penambahan inhibitor
d. Penambahan hingga temperatur kritik
Jika perlu, setelah dipanaskan sekitar 1120K dipakai untuk
melarutkan Cr23C6 yang sama. Pada prinsipnya hal ini juga
mengurangi efek sensitifitas dengan memperpanjang proses
pemanasan diantara temperatur kritik untuk membiarkan
terjadinya difusi Cr dari partikel logam dan mengurangi daerah
penghilangan Cr berdekatan dengan batas butir. Namun
kenyataannya melibatkan waktu yang sama.
e. Mengurangi kadar karbon <0,03%.
f. Melakukan solution annealing untuk melarutkan karbida kaya
kromium yang disertai dengan pendingin cepat.
 Selective Leaching Corrosion
• Korosi selektif adalah suatu bentuk seleksi yang terjadi karena pelarutan
komponen tertentu dari paduan logam (alloynya). Pelarutan ini terjadi
pada salah satu unsur pemadu atau komponen dari paduan logam yang
lebih aktif yang menyebabkan sebagian besar dari pemadu tersebut hilang
dari paduannya. Material yang tertinggal telah kehilangan sebagian besar
kekuatan fisiknya (karena berpori-pori). Selektif leaching nama lain dari
korosi selektif bisa terjadi dari sepasang paduan logam suatu fasa dan juga
dua fasa, dalam paduan dua fasa, fasa yang kurang mulia akan meluruh
terlebih dahulu.
• Bentuk fasa korosi ini juga disebut pemisahan
atau dealloying. Pemadu yang biasanya terlarut
dalam paduan logamnya adalah seng (Zn),
aluminium (Al), kobalt (Co), nikel (Ni) dan krom
(Cr).
Contoh: Dezincfikasi

Dezincfikasi merupakan bentuk korosi selektif yang

menyerang paduan logam yang terdiri dari Cu dan
Zn (kuningan). Dezincfikasi terutama terjadi pada
kuningan dengan kadar seng diatas 15-20%, pada
lingkungan air yang mengandung ion Cl- seperti air
payau dan air laut dan air yang mengandung O2.
Sedangkan untuk kuningan dengan kadar seng
kurang 5% biasanya tahan terhadap korosi ini.
Produk dari proses Dezincfikasi menghasilkan
kuningan yang berlubang, rapuh, memiliki
kekuatan mekanis yang rendah dan warna
kuningan berubah dari kuning ke merah.
• Tipe atau bentuk serangan pada proses Dezincfikasi dibagi menjadi 2
bagian:
1. Tipe setempat (plug)
• Tipe korosi ini menyerang secara lokal sampai ke dalam kuningan
membentuk lubang. Korosi tersebut terjadi pada kuningan yang
menpunyai kadar seng rendah, kondisi lingkungan basa, netral atau
sedikit asam. Air dapat merembes melalui lubang ini. Lubang ini bisa
muncul jika diberi perlakuan mekanik seperti di tekuk.
2. Tipe lapisan (merata)
• Tipe korosi ini menyerang secara merata pada permukaan kuningan dan
melarutkan seng pada seluruh permukaan kuningan dengan kadar seng
tinggi dan kondisi lingkungan yang asam.
 Pengendalian
1. Mengurangi keagresifan lingkungan misalnya
dengan mengurangi kandungan oksigen terlarut
(deaerasi).
2. Menggunakan paduan yang lebih tahan, misalnya
dengan kuningan merah (15% Zn).
3. Penambahan 1% Sn pada kuningan 30-70
4. Penambahan inhibitor (fosfor, animon, arsen)
5. Proteksi katodik
6. Menggunakan kuningan yang mengandung zat
aditif seperti kuningan admiral yang terdiri dari 70%
Cu, ZgZn, 1% Sn, 0,02-0,06% Ar).
Erosion Corrosion

Erosi Korosi mengacu pada kondisi

gabungan yang melibatkan erosi
dan korosi di hadapan cairan
korosif yang bergerak atau
komponen logam yang bergerak
melalui cairan korosif, yang
menyebabkan percepatan
terdegradasinya suatu logam.
 Mekanisme Pembentukan Korosi Erosi
Proses terjadinya korosi erosi secara umum adalah melalui
beberapa tahap berikut ini:
1. Pada tahap pertama terjadi serangan oleh gelembung udara
yang menempel di permukaan lapisan pelindung logam, karena
adanya aliran turbulen yang melintas di atas permukaan logam
tersebut.
2. Pada tahap kedua gelembung udara tersebut mengikis dan
merusak lapisan pelindung.
3. Tahap ketiga, pada tahap ini laju korosi semakin meningkat,
karena lapisan pelindung telah hilang. Logam yang berada di
bawah lapisan pelindung mulai terkorosi, sehingga membentuk
cekungan, kemudian terjadi pembentukan kembali lapisan
pelindung dan logam menjadi tidak rata.
 Pengendalian Korosi Erosi
Pengendalian korosi erosi dapat dilakukan antara lain:
a. mengurangi kecepatan aliran fluida untuk
mengurangi turbulensi dan tumbukan
berlebihan
b. menggunakan komponen yang halus dan rapi
pengerjaannya, sehingga tempat
pembentukan gelembung menjadi sesedikit mungkin
c. penambahan inhibitor atau pasivator
d. menggunakan paduan logam yang lebih tahan korosi
dan tahan erosi
e. proteksi katodik
Fretting corrosion
Korosi fretting adalah korosi yang terjadi pada
permukaan yang saling bergerak. Logam saling
bergerak sedikit tetapi berulang kali terhadap satu
sama lain.
Korosi fretting berbeda dengan pemakaian biasa
karena terjadi dengan cepat dengan sedikit
gerakan.
 Pencegahan
Fretting Korosi dapat dicegah melalui:
• Lumasi permukaannya
• Secara teratur memeriksa dan mempertahankan
pelumasan
STRESS CORROSION CRACKING
Stress corrosion cracking (SCC) adalah proses retak yang berasal
dari lingkungan korosif dan tegangan tarik., yang dapat
menghancurkan paduan tanpa tegangan yang diberkan atau
tegangan sisa. Stress corrosion cracking dapat terjadi dengan
kombinasi penggetasan hidrogen.
 Mekanisme SCC
Penyebab terjadinya SCC
• Faktor lingkungan
• Faktor metalurgi
• Tegangan dan regnagan mekanik
Pencegahan
1. Pembentukan kembali logam dapat menghilangkan
ketegangan/keregangan logam dalam bagian yang kritik.
2. Shootpeening dapat mengubah permukaan logam menjadi
permukaan yang punya keregangan/ketegangan yang kompresif.
3. Pengontrolan lingkungan, misalnya saja mengurangi pemakaian
bahan yangmengandung oksigen.
4. Memindahkan ion spesies yang kritik.
5. Menggunakan inhibitor.
6. Mengubah proporsi elemen campuran logam dari suatu sistem
campuran logam yang dapat mengakibatkan ketahanan terhadap
SCC.
7. Memilih campuran logam yang lebih resisten terhadap lingkungan
korosif.
8. Perlakuan panas pada logam.
Korosi Lelah (Corrosion Fatique
Cracking)

korosi yang disebabkan oleh aksi gabungan antara

lingkungan korosif dan tegangan siklis. Logam akan
gagal karena lelah, tetapi bila berada dalam
lingkungan korosif kegagalan akan dipercepat.
Korosi lelah dipengaruhi oleh suhu, pH, kandungan
oksigen, dan komposisi lingkungan.
Korosi lelah dapat dikendalikan dengan cara-cara
berikut ini :
• a. Mengurangi tegangan.
• b. Menambahkan inhibitor.
• c. Lapis Lindung.
• d. Proteksi Katodik.
HYDROGEN INDUCED CRACKING
Hydrogen induced cracking adalah suatu korosi
berbentuk retakan karena masuknya atom
hidrogen kedalam logam. Pada korosi
dilingkungan asam, reaksi katodik akan
menghasilkan atom hidrogen, atau kemungkinan
masuk kedalam kisi-kisi logam yang kemudian
membentuk gas hydrogen dalam logam,
menyebabkan terbentuknya suatu “blister.
Hydrogen induced cracking dapat dicegah melalui:
• Kontrol tingkat tegangan dan kekerasan.
• Hindari sumber hidrogen.
• Baking untuk menghilangkan hidrogen
Fig. 1 Forms of corrosion. Adapted from Ref 1
Bentuk-bentuk korosi