KOROSI

Korosi adalah proses kerusakan logam karena reaksi dengan lingkungan

sekitarnya. Reaksi ini menghasilkan pengurangan massa dan volume logam, serta
perubahan sifat fisik dan kimia. Proses korosi dapat terjadi pada berbagai jenis
logam, seperti besi, tembaga, aluminium, dan baja. Korosi dapat terjadi secara
alami atau diinduksi oleh manusia melalui lingkungan atau bahan kimia.Misalnya,
korosi pada besi menjadi besi oksida atau besi karbonat.

4Fe(s) + 3O2(g) + 2nH2O(l) ⎯⎯→ 2Fe2O3.nH2O(s)

Fe(s) + CO2(g) + H2O(l) ⎯⎯→ Fe2CO3(s) + H2(g)

Faktor Korosi
Beberapa faktor yang dapat menyebabkan terjadinya korosi antara lain
● Kontak langsung logam dengan H20 dan 02
● Keberadaan zat pengotor
● Kontak dengan elektrolit
● Temperatur
● Kadar pH
● Mikroba

Jenis Korosi
Ada beberapa jenis korosi yang umum terjadi, di antaranya:
● Korosi elektrokimia: Terjadi ketika logam berada dalam kontak dengan
elektrolit dan terjadi reaksi kimia antara logam dengan elektrolit.
● Korosi kimia: Terjadi ketika material terkena lingkungan kimia yang korosif,
seperti asam atau basa.
● Korosi mikrobiologis: Terjadi ketika mikroorganisme seperti bakteri atau
jamur menempel pada permukaan material
● Korosi stres:Terjadi ketika material terkena tegangan yang berulang
● Korosi galvanik: Terjadi ketika dua logam yang berbeda disambungkan secara
elektrik dan terkena elektrolit, seperti air laut.
● Korosi retak: Terjadi ketika retakan kecil terbentuk pada permukaan logam dan
zat korosif masuk ke dalam retakan tersebut,
● Korosi lingkungan: Terjadi ketika material terkena lingkungan yang ekstrim,

Penggolongan Korosi
Korosi dapat dikelompokkan ke dalam beberapa kategori berdasarkan
faktor-faktor yang mempengaruhinya. Berikut adalah beberapa penggolongan
korosi yang umum
1. Uniform/General attack ( Korosi umum )
Korosi yang umum terjadi pada baja.Akibatnya ada reaksi kimia /
elektro kimia yang merata pada permukaan logam
Pencegahan :
● Penggunaan material yang tepat
● Melakukan inhibitas dan katodik proteksi
● Pelapisan dengan cat atau dengan material yang lebih anodik
2. Galvanic corrosion ( Korosi Galvanis )
Terjadi akibat adanya beda potensial antara dua benda yang terhubung
secara elektronik.
● Logam yang ketahanan korosinya kurang : anodik
● Logam yang ketahanan korosinya tinggi : katodik
Pengendalian
● Gunakan logam ketiga yang lebih anodik
● Hindari pemakaian 2 jenis logam yang berbeda
● Lapisi pada pertemuan 2 logam yang berbeda jenis
3. Crevice corrosion ( Korosi celah )
Korosi lokal yang terjadi pada celah atau daerah yang dilindungi
● Penyebabnya : adanya larutan yang terjebak pada lubang dari
permukaan gasket,lap joint, atau kotora yang terjebak dibawah baut
atau pada kepala rivet
 ● Pencegahan : Gunakan gasket non arbsorbing,hindari pemakaian
sambungan paku keling / baut dan usahakan menghindari daerah
dengan aliran udara

4. Pitting corrosion ( Korosi Sumur )

Korosi ini mengakibatkan terjadinya lubang-lubang pada
logam.terjadi akibat cacat pada permukaan material.
Pencegahan :
● Hindari permukaan logam dari cacat goresan
● menghindari variasi yang sedikit pada komposisi material

5. Intergranullar Corrosion

Korosi yang menyerang pada batas butir akibat adanya segregasi

dari unsur pasif seperti krom meninggalkan batas butir sehingga pada batas
butir bersifat anodic. Korosi ini merupakan bentuk deseftif dari korosi
dengan bukti pengurangan berat yang kecil dan penyebaran desintegrasi
yang tidak terdeteksi yang berakibat hilangnya sifat-sifat mekanis dan
berkurangnya kekuatan. Dalam kondisi normal, batas butir sedikit lebih
bersifat anodic, dari pada lainnya, dan korosi yang terjadi tipe merata.
Tetapi karena suatu perlakuan terhadap paduan, di batas butir dapat tercipta
daerah-daerah anodic dan katodik, sehingga terjadilah serangan korosi di
batas butir. Sebagai contoh baja tahan karat austenitic yang mengalami
sensitasi Antara suhu 400-850oC akan terserang korosi antar butir. Karbida
krom (Cr23C6) cenderung akan terendapkan sepanjang batas butir, dan
matriks didekatnya akan kekurangan krom menjadi seperti baja karbon
biasa, yang bersifat lebih anodic dan akan terkorosi dalam lingkungan
klorida atau asam.
6. Selective leaching (Korosi Selektif )

Penghilangan satu elemen dari suatu paduan padat melalui proses

korosi. Korosi ini disebabkan karena komposisi yang tidak merata pada
material

Contoh

● Penghilangan Zn pada paduan kuningan

● Penghilangan Al. atau Co atau Fe atau Cr
● Pencegahan
● Mengurangi zat-zat yang agresif pada fluida kerja
● Proteksi Katodik
7. Erosion Corrosion

Korosi erosi disebabkan oleh kombinasi fluida korosif dan

kecepatan aliran yang tinggi. Bagian fluida yang kecepatan alirannya rendah
akan mengalami laju korosi rendah, sedangkan fluida kecepatan tinggi
menyebabkan terjadinya erosi dan dapat menggerus lapisan pelindung
sehingga mempercepat korosi. Korosi erosi adalah korosi yang terjadi pada
permukaan logam yang disebabkan aliran fluida yang sangat cepat sehingga
merusak permukaan logam dan lapisan film pelindung. Korosi erosi juga
dapat terjadi karena efek- efek mekanik yang terjadi pada permukaan logam,
misalnya : pengausan, abrasi dan gesekan. Logam yang mengalami korosi
erosi akan menimbulkan bagian-bagian yang kasar dan tajam
 Proses terjadinya korosi secara umum adalah melalui beberapa tahap
berikut:

1. Pada tahap pertama terjadi serangan oleh gelembung udara yang

menempel di permukaan lapisan pelindung logam, karena adanya aliran
turbulen yang melintas di atas permukaan logam tersebut.
2. Pada tahap kedua gelembung udara tersebut mengikis dan merusak
lapisan peindung
3. Pada tahap ketiga, laju korosi semakin meningkat, karena lapisan
pelindung telah hilang. Logam yang berada di bawah lapisan pelindung
mulai terkorosi, sehingga membentuk cekungan, kemudian terjadi
pembentukan kembali lapisan

8. Stress Corrosion

Stress corrosion atau sering disebut korosi retak yang disebabkan

tegangan tarik (tensile stress) dan korosi spesifik.Contoh : hydrogen
embrittlement Pencegahan : Menghilangakan zat-zat korosif,proteksi katodik
dan Shot-peening atau shot-blasting untuk menghasilkan tegangan sisa tekan
Proteksi katodik.

9. Retak Pengaruh Lingkungan

Merupakan patah getas dari logam paduan ulet yang beroperasi di
lingkungan yang menyebabkan terjadinya korosi seragam. Ada tiga jenis tipe
perpatahan pada kelompok ini, yaitu: stress corrosion cracking (SSC),
corrosion fatigue cracking (CFC), dan hydrogen-induced cracking (HIC).
Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak lelah (corrosion
fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced
hydrogen) adalah bentuk korosi dimana material mengalami keretakan akibat
pengaruh lingkungannya. Korosi retak tegang terjadi pada paduan logam
yang mengalami tegangan tarik statis dilingkungan tertentu, seperti: baja
tahan karat sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga rentan
 dilarutan ammonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat. Korosi retak lelah
terjadi akibat tegangan berulang dilingkungan korosif. Sedangkan korosi
akibat pengaruh hidogen terjadi karena berlangsungnya difusi hidrogen
kedalam kisi paduan. (Fontana,1986)
10.Korosi Aliran (Flow Induced Corrosion)
Korosi aliran digambarkan sebagai effek dari aliran terhadap terjadinya
korosi. Meskipun mirip, antara korosi aliran dan korosi erosi adalah dua hal
yang berbeda. Korosi aliran adalah peningkatan laju korosi yang disebabkan
oleh turbulensi fluida dan perpindahan massa akibat dari aliran fluida diatas
permukaan logam. Korosi erosi adalah naiknya korosi dikarenakan benturan
secara fisik.

Faktor-Faktor yang mempengaruhi korosi

● Temperatur
● Kesediaan oksigen
● Presentase larutan elektrolit
● Area permukaan anodik dan katodik
` COATING

Coating / Painting adalah salah satu cara untuk menanggulangi korosi

dengan cara menyemprotkan produk cair atau kental pada suatu permukaan yang
telah lebih dulu dipersiapkan akan membentuk suatu lapisan kering, berkohesi, dan
memiliki daya lekat yang baik terhadap permukaan serta mampu memproteksi
permukaan tersebut dari ekses luar/lingkungannya.

Coating atau cat yang berkualitas baik hanya dapay dihasilkan bila
menggunakan bahan baku yang berkualitas baik. Pemakaian bahan baku bermutu
oleh pabrik pembuat cat, formulasi yang tepat, proses produksi, dan kontrol lab
yang baik harus dilaksanakan secara konsisten.

Fungsi Coating

Coating atau cat digunakan untuk memproteksi permukaan logam, non

logam dan non ferrous steel (galvanis, alumunium, dll. untuk perlindungan ganda
dan estetika), baik konstruksi baru maupun maintenance. Juga agar tahan lama dan
baik secara penampilan.

Coating System

● Pemilihan sistem pelapisan dan kombinasi sistem pelapisan Primer,

Intermediate , Finish coat.
● Aplikasi untuk menghasilkan lapisan dari bahan cat yang cair/kental
menjadi bahan yang solid, kering, dan merekat menutupi permukaan
konstruksi secara sempurna
● Coating setelah diaplikasikan harus dapat bergungsi sebagai proteksi,
performance, berdaya guna dan mendapatkan usia pakai maksimal
KATODIK PROTEKSI

Pengertian Katodik Proteksi

Katodik proteksi adalah metode untuk melindungi logam dari korosi dengan
mengubah logam tersebut menjadi katoda dalam sebuah sel elektrokimia. Proteksi
katodik ini merupakan metode yang umum digunakan untuk melindungi struktur
logam dari korosi. Sistem proteksi katodik ini biasanya digunakan untuk
melindungi baja, jalur pipa, tangki, tiang pancang, kapal, anjungan lepas pantai dan
selubung sumur minyak di darat. Efek samping dari penggunaan yang tidak tepat
adalah timbulnya molekul hidrogen yang dapat terserap ke dalam logam sehingga
menyebabkan kegetasan hidrogen. Proteksi katodik adalah cara yang effektif dalam
mencegah keretakan karena korosi.

Fungsi Katodik Proteksi

Metode katodik proteksi digunakan dalam berbagai aplikasi, seperti dalam pipa dan
tangki baja yang digunakan dalam industri minyak dan gas, kapal laut, dan struktur
baja di lingkungan yang korosif. Ini adalah salah satu metode paling efektif untuk
melindungi logam dari korosi dan memperpanjang masa pakai dari struktur dan
komponen logam.

Metode Katodik Proteksi

1. Proteksi Katodik Anoda Korban

Sistem ini dikenal juga dengan galvanic anode, di mana cara kerja dan
sumber arus yang digunakan berasal hanya dari reaksi galvanis anoda itu sendiri.
Prinsip dasar dari sistem anoda korban adalah hanya dengan cara menciptakan
sel elektrokimia galvanic dimana dua logam yang berbeda dihubungkan secara
elektris dan ditanam dalam elektrolit alam (tanah atau air). Dalam sel logam yang
berbeda tersebut, logam yang lebih tinggi dalam seri elektromitive-Emf series
(lebih aktif) akan menjadi anodic terhadap logam yang kurang aktif dan
terkonsumsi selama reaksi elektrokimia. Logam yang kurang aktif menerima
 proteksi katodik pada permukaannya karena adanya aliran arus melalui elektrolit
dari logam yang anodic.

Sistem anoda korban secara umum digunakan untuk melindungi struktur dimana
kebutuhan arus proteksinya kecil dan resistivitas tanah rendah. Di samping itu
sistem ini juga digunakan untuk keperluan dan kondisi yang lebih spesifik
seperti:

1. Untuk memproteksi struktur dimana sumber listrik tidak tersedia.

2. Memproteksi struktur yang kebutuhan arusnya relatif kecil, yang jika

ditinjau dari segi ekonomi akan lebih menguntungkan dibandingkan dengan

sistem arus tanding.
3. Memproteksi pada daerah hot spot yang tidak dicoating, misalnya pada
daerah dimana ada indikasi aktifitas korosi yang cukup tinggi.

Di samping sifat anoda, faktor-faktor lain juga mempengaruhi proses

proteksi katodik yaitu:

1. Luas permukaan tiang yang akan diproteksi. Makin luas permukaan makin
banyak anoda yang digunakan
2. Beda potensial listrik antara anoda dan katoda. Makin besar perbedaan
makin besar arus proteksi dari anoda ke katoda
 3. Logam dan ukuran anoda. Makin kecil tahanan anoda berarti makin sedikit
penggunaan logam anoda. Makin kecil ukuran logam anoda makin besar
tahanan anoda, berarti makin banyak penggunaan logam anoda.

Ada beberapa keuntungan yang diperolah jika menggunakan sistem anoda korban
diantaranya:

1. Tidak memerlukan arus tambahan dari luar, karena arus proteksi berasal
dari anodanya itu sendiri.
2. Pemasangan dilapangan relatif lebih sederhana.
3. Perawatannya mudah.

Metode Kerja SACP

Sistem SACP juga dikenal juga dengan galvanic anode, dimana cara kerja
dan sumber arus yang digunakan memang berasal hanya dari reaksi galvanis anoda
itu sendiri. Prinsip dasar dari sistem anoda korban adalah hanya dengan cara
menciptakan sel elektrokimia galvanic dimana dua logam yang berbeda
dihubungkan secara elektris dan ditanam dalam elektrolit alam(tanah atau air).
Dalam sel logam yang berbeda tersebut, logam yang lebih tinggi dalam seri
elektromitive-Emf series (lebih aktif) akan menjadi anodic terhadap logam yang
kurang aktif dan terkonsumsi selama reaksi elektrokimia. Logam yang kurang aktif
menerima proteksi katodik pada permukaannya karena adanya aliran arus melalui
elektrolit dari logam yang anodic. Berikut visualisasi dari rangkaian SACP.
Anoda pada SACP
Anoda korban harus terbuat dari logam yang mempunyai potensial listrik
lebih rendah dari logam yang diproteksi (lihat tabel di bawah). Logam yang
diproteksi dalam hal ini adalah tiang pancang pipa baja. Dengan demikian akan
terjadi aliran elektron (supply electron) dari anoda ke katoda yang berlangsung
secara terus menerus sampai logam anoda yang dikorbankan habis. Anoda yang
digunakan pada proteksi katodik tiang pancang pipa baja dengan metoda anoda
korban biasanya digunakan logam paduan dari Magnesium, Seng, dan Alumunium

Penggunaan SACP
Penggunaan SACP Pada Sacrificial Anode Cathodic Protection (SACP)
pemilihan anoda korban didasarkan pada konduktivitas lingungan, keubutuhan
potensial untuk mendistribusikan arus, kemungkinan adanya efek samping dan juga
pertimbangan ekonomi. Anoda korban relatif lebih murah, mudah dipasang bila
dibandingkan dengan metoda arus tanding. Keuntungan lainnya adalah tidak
diperlukannya peralatan listrik yang mahal dan tidak ada kemungkinan salah arah
dalam pengaliran arus (Trethewey, 1991). Adapun logam yang sangat umum
digunakan sebagai anoda korban adalah : Zn, Al, dan Mg. Potensial tunggal untuk
logam magnesium adalah sekitar 1.6 Volt dalam skala Calomel, sedangkan untuk
Zn 1,0 Volt dalam skala Calomel. Oleh karenanya Mg memberikan rapat arus jauh
lebih besar daripada Zn dan dapat menyebabkan Overproteksi.

2. Proteksi Katodik Arus Paksa

Tidak seperti sistem anoda korban, sumber daya dihidupkan. Sistem lawan
arus berasal dari luar, sebagian besar berasal dari arus searah dan AC dilengkapi
dengan penyearah (rectifier) tempat. Kutub negatif terhubung ke struktur yang
dilindungi dan tiang kutub positif dihubungkan ke anoda. Arus mengalir melalui
anoda elektrolit naik ke permukaan struktur dan kemudian mengalir ke struktur dan
kembali ke penyearah melalui konduktor listrik. Karena struktur ditenagai oleh
elektrolit, itu adalah struktur untuk dilindungi Output penyearah saat ini diatur ke
membawa arus yang cukup untuk mencegah arus korosi meninggalkan area anoda
dalam struktur ini terlindung Dengan arus keluaran anoda ini maka anoda itu
dikonsumsi. Lebih baik digunakan untuk ini bahan dengan konsumsi lebih rendah
dari magnesium, seng dan aluminium sering digunakan dalam sistem, kombinasi
bahan khusus biasanya digunakan. Keuntungan dari sistem arus balik adalah dapat
dirancang

Gambar Rangkaian Proteksi Katodik Arus Paksa

 Keuntungan dari sistem arus balik adalah dapat dirancang untuk aplikasi

dengan fleksibilitas tinggi memiliki berbagai kapasitas catu daya. Itu berarti

persyaratan daya dapat diatur secara manual atau manual secara otomatis

mengubah tegangan output yang sesuai kebutuhan. Keunggulan lain dari sistem ini,

cukup dengan instalasi sistem di satu tempat dapat melindungi struktur secara

memadai penting.

Kerugian dari sistem ini adalah membutuhkan perawatan ini lebih

merupakan sistem anoda korban, karenanya harganya kinerja meningkat. Sistem ini

juga memiliki ketergantungan pada keandalan pemasok energi (penyearah).

Kerusakan pada sistem ini karenanya fatal aktivitas sistem pelindung. Kerugian lain

adalah sistem aliran balik cenderung lebih mahal karena peralatan dan bahan lebih

banyak digunakan

ICCP (Impressed Current Cathodic Periodic)

Impressed Current Cathodic Protection (ICCP) adalah metode untuk

mencegah korosi material baja atau besi. Yaitu, membalikkan arah korosi atau arus
listrik dalam proses korosi, yaitu itu mengalirkan arus searah oleh permukaan
logam melalui elektrolit. Alasan terbesar. Cara umum untuk memilih ICCP adalah
dengan operasi galvanik katodik karena persyaratan perlindungan saat ini relatif
baik dilindungi dari bahan lain. noda yang digunakan sebagai proteksi kebutuhan
yaitu mempunyai masa aktif yang lama. Dengan demikian, material seperti
platinum, magnet, baja silikon, dan grafit biasanya digunakan pada pengaplikasian
tersebut.
Komponen Pada Arus Paksa ICCP
Komponen-komponen yang membentuk sistem proteksi katodik arus paksa
ini terdiri dari 4 komponen utama, dimana komponen tersebut pada dasarnya sama
dengan komponen pembentuk sistem proteksi katodik anoda korban. 4 komponen
sebagai berikut :

1.Anoda

2.Katoda

3.Elektrolit

4.Sumber Arus DC

Anoda dalam sistem proteksi arus paksa katodik

Anoda adalah elektroda negatif, yang dapat berupa logam atau konduktor
listrik lainnya dalam sel elektrokimia menjadi terpolarisasi ketika arus listrik
mengalir melaluinya. saat ini mengalir dalam arah yang berlawanan dengan
gerakan elektron. Bekerja di atasnya sel elektrokimia, dan sel galvanik (baterai) dan
sel elektrolisis, anoda teroksidasi. Anoda biasanya terkorosi menghilangkan
elektron dari atom logam netral membentuk ion yang bersangkutan. Ion-ion ini
dapat tetap ada tetap dalam larutan atau bereaksi terhadap produk korosi tidak
memecahkan berbagai bentuk dan ukuran dapat dicetak kawat, tabung, piring,
batang dan disk. kriteria itu ideal untuk anoda menurut Shreir dan Hayfield:

1. Konsumsi rendah
2. Tingkat polarisasi rendah
3. Konduktivitas listrik yang tinggi
4. Kemudahan instalasi
5. Kuat secara fisik, sehingga tidak mudah mengalaminya kerusakan
6. Tahan abrasi dan erosi
7. Mudah dibentuk
8. Biaya rendah
PENAMBAHAN ZAT INHIBITOR KOROSI

Inhibitor adalah zat kimia yang ditambahkan ke dalam suatu lingkungan

korosif dengan kadar sangat kecil (ukuran ppm) guna mengendalikan korosi.
Inhibitor korosi menurut bahan dasarnya, dapat dibagi menjadi dua, yaitu inhibitor
dari senyawa organik dan dari senyawa anorganik

Gambar Contoh inhibitor korosi

Fungsi Inhibitor dan Jenis

Inhibitor berfungsi untuk memperlambat reaksi korosi yang bekerja dengan

cara membentuk lapisan pelindung pada permukaan logam. Lapisan molekul
pertama yang tebentuk mempunyai ikatan yang sangat kuat yang disebut chemis
option. Inhibitor umumnya berbentuk cairan yang diinjeksikan pada production
line.

Inhibitor korosi dapat dikelompokkan berdasarkan mekanisme

pengendaliannya, yaitu inhibitor anodik, inhibitor katodik, inhibitor campuran, dan
inhibitor teradsorpsi.

1) Inhibitor anodik
Inhibitor anodik adalah senyawa kimia yang mengendalikan korosi dengan
cara menghambat transfer ion-ion logam ke dalam air. Contoh inhibitor anodik
yang banyak digunakan adalah senyawa kromat dan senyawa molibdat.
2) Inhibitor katodik
Inhibitor katodik adalah senyawa kimia yang mengendalikan korosi dengan
cara menghambat salah satu tahap dari proses katodik, misalnya penangkapan gas
oksigen (oxygen scavenger) atau pengikatan ion-ion hidrogen. Contoh inhibitor
katodik adalah hidrazin, tannin, dan garam sulfit.

Mekanisme Inhibitor
Sejumlah inhibitor menghambat korosi melalui cara adsorpsi untuk
membentuk suatu lapisan tipis yang tidak nampak dengan ketebalan beberapa
molekul saja, ada pula yang karena pengaruh lingkungan membentuk endapan yang
nampak dan melindungi logam dari serangan yang mengkorosi logamnya dan
menghasilkan produk yang membentuk lapisan pasif, dan ada pula yang
menghilangkan konstituen yang agresif. Korosi baja adalah penurunan kualitas baja
karena terjadinya reaksi kimia atau elektrokimia, antara baja dengan
lingkungannya, sebagai contoh; apabila baja dicelupkan dalam air akan terlihat
bagian baja yang terkorosi (berkarat). Bagian baja yang terkorosi disebut anodik
dan bagian baja yang tidak terkorosi disebut katodik. Proses terbentuknya korosi
dapat dijelaskan dalam gambar 1 dan reaksi kimia dibawah ini:

Gambar Korosi dari Baja

 mekanisme inhibitor anodik dalam mempertahankan lapisan pasif dapat
dilihat pada Gambar 3.3. Pada Gambar 2(a) terlihat korosi terjadi pada bagian
selaput oksida yang terkelupas. Selaput pelindung kemudian akan bertindak
sebagai katoda, sedangkan logam yang tersingkap sebagai anoda. Kemudian anion
dalam inhibitor anodik bereaksi dengan ion logam dalam larutan dan menutup
bagian yang bersifat anodik, sehingga laju korosi menjadi terhenti kembali
ditunjukkan pada Gambar 2(b).

Gambar Efek konsentrasi terhadap inhibitor anodic pada laju korosi (Trethewey, 1991)
 DAFTAR PUSTAKA

Auto2000 (2022). Pengertian Coating dan Fungsinya untuk Mobil | Auto2000. [online]
Auto2000.co.id. Available at: https://auto2000.co.id/berita-dan-tips/coating-adalah
[Accessed 17 Apr. 2023].

tjDecho (2021). metode untuk mewujudkan proteksi katodik pipa bawah tanah dan
persyaratan teknisnya | DECHO. [online] Tjdecho.com. Available at:
https://www.tjdecho.com/id/what-is-cathodic-protection%EF%BC%9Fthe-methods-to-
realize-cathodic-protection-of-underground-pipelines-and-its-technical-requirement/
[Accessed 17 Apr. 2023].

Bushman. Impressed Current Cathodic Protection System Design. Bushman &

Associates,Inc. Ohio

Hudi, Fajar A. 2013. Analisis Desain Sacrificial Anode Cathodic Protection Pada
Jaringan Pipa Bawah Laut. Tugas akhir Prodi Teknik Kelautan Institut Teknologi
Bandung.

Febrianto, Sofia. 2010. Analisis Laju Korosi dengan Penambahan Inhibitor Korosi Pada
Pipa Sekunder Reaktor RSG-GAS. Serpong: BATAN

Firmansyah, Dede. 2011. Studi Inhibisi Korosi Baja Karbon Dalam Larutan Asam 1 M
HCL Oleh Ekstrak Daun Sirsak (Annona Muricata). Depok : Teknik Metalurgi dan
Material UI.

Fontana. Mars. G. 1986. Corrosion Engineering, 3rd Edition. Houston : McGraw-Hill.

Trianingtyas, A. 2011. Analisa Desain Sitem ICCP Pada Offshore Pipeline JOB
Pertamina Petrocina East Java.Tugas akhir Jurusan Teknik Kelautan Institut Teknologi
Sepuluh Nopember.Surabaya