BAB IV

FABRIKASI
Pengertian fabrikasi menurut KBBI adalah suatu rangkaian pekerjaan dari material sampai
menjadi produk yang dilakukan menurut prosedur dan standart yang berlaku. Pekerjaan fabrikasi
menjadi sangat penting karena dari fabrikasi akan menentukan karakteristik pipa pipa. Karena
proses fabrikasi yang panjang maka pekerjaan fabrikasi dapat dibagi menjadi dua berdasarkan
tempat pengerjaan, yaitu:
a. Workshop fabrication
Workshop fabrications adalah proses fabrikasi yang dilakukan di dalam suatu
bangunan atau gedung yang di dalamnya sudah dipersiapkan segala macam alat dan
mesin-mesin untuk melakukan proses produksi dan pekerjaan-pekerjaan fabrikasi
lainnya, misalnya: mesin las, mesin potong plat, mesin bending, overhead crane
dan lain-lain. Untuk memudahkan memahami yang dimaksud dengan workshop
fabrications dapat dilihat Gambar 5.1.

Gambar 5.1 Workshop Fabrications

50

b. Site fabrication
Site fabrications adalah proses fabrikasi yang dikerjakan di luar suatu bangunan.
Site fabrications lebih tepatnya dilakukan di area lapangan terbuka, di lokasi
dimana pekerjaan konstruksi akan dilakukan. Disitulah segala macam proses
produksi fabrikasi dilakukan, dari penimbunan stok material, memotong dan
mengebor material, proses assembling, proses pengelasan, proses finishing, proses
sandblast dan painting serta proses pemasangan konstruksi. Untuk memudahkan
memahami yang dimaksud dengan site fabrications dapat dilihat Gambar 5.2

Gambar 5.2 Site Fabrications

Untuk pipa bawah laut (offshore pipeline), proses fabrikasi yang dilakukan adalah
Workshop fabrication. Pipa yang digunakan dalam konstruksi dibuat di tempat fabrikasi kemudian
dikirim menggunakan barge untuk dilakukan instalisasi. Sedangkan site fabrication dilakukan
untuk pemasangan pipa onshore yang memiliki letak jauh dari perusahaan fabrikasi dan proses
transportasi menuju lokasi yang sulit.
Karena aspek yang dipertimbangkan dalam menentukan jenis fabrikasi banyak sehingga
mengakibatkan pemilihan jenis fabrikasi menjadi sangat penting. Aspek yang dipertimbangkan
dalam memilih jenis fabrikasi adalah aspek ekonomis, lama pengerjaan konstruksi, kualitas
konstruksi dan keselamatan kerja. Dalam aspek ekonomis, apabila proses fabrikasi lebih mahal
dari yang direncankan maka akan membuat biaya konstruksi mengalami kenaikan dari yang

51

diencanakan. Begitu juga dengan aspek yang lain, apabila pekerjaan fabrikasi tidak sesuai dengan
rencana maka akan mengganggu dari pekerjaan konstruksi dan keseluruhan proyek.

5.1.

Material Pipa
Pipa yang digunakan dalam industri migas pada umumnya terbuat dari material baja. Logam

baja dihasilkan dari pengolahan besi kasar pada dapur converter, dapur listrik. Besi murni memiliki
sifat lunak dan tidak kuat sehingga dalam dunia industri diperlukan campuran yang dapat untuk
meningkatkan kekuatan besi. Untuk menambahkan kekuatan besi pada umumnya ditambahkan
unsur karbon.
Menurut choudhurye material baja adalah material yang sebagian besar penyusunnya terdiri
dari unsur besi dan karbon sebesar 0,2% sampai dengan 2,1%. Selain unsur besi dan karbon, unsur
penyusun baja yang lain adalah sulfur (S), fosfor (P), silikon (Si), mangan (Mn), dan sebagainya.
Unsur paduan utama baja adalah karbon sehingga pada umumnya sifat dari baja ditentukan dari
kadar kandungan karbon (C).
Dalam industri migas pipa baja terbuat dari dua material utama, yaitu material baja karbon
(carbon steel) atau baja paduan (alloy steel). Material dapat dikatakan sebagai material baja karbo
(carbon steel) atau baja paduan (alloy steel) dengan melihat komposisi Tembaga (Co), mangan
(Mn) dan silicon (Si) yang terkandung dalam material. Untuk lebih memahami mengenai material
baja dapat dilihat pada poin 3.1.1 dan 3.1.2.
5.1.1. Baja karbon (carbon steel)
Baja karbon (carbon steel) adalah jenis material yang paling umum digunakan
dalam industri pipa. Pipa baja karbon yang digunakan dalam konstruksi pipeline diatur
dalam ASTM A53 Standasrd Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, ZincCoated, Welded and Seamless. Pipa baja karbon (carbon steel) dapat digolongkan menjadi
3 berdasarkan kandungan unsur karbon (C), yaitu:

Baja karbon rendah

Baja karbon rendah (low carbon steel) yaitu baja yang memiliki kandungan

unsur karbon kurang dari 0,30% karbon. Baja ini tidak dapat dikeraskan karena
kandungan unsur karbon tidak cukup untuk membentuk struktur martensit

Baja karbon menengah

Baja karbon sedang (medium carbon steel) baja yang memiliki kandungan

unsur karbon lebih dari 0,6% dan kurang dari 0,30%.. Dengan unsur yang karbon

52

terkandung memungkinkan baja untuk dikeraskan. Proses pengerasan dilakukan

dengan memberikan panas yang sesuai. Baja ini lebih keras serta lebih kuat
dibandingkan dengan baja karbon rendah.

Baja karbon tinggi

Baja karbon tinggi (high carbon steel) yaitu baja yang memiliki kandungan

unsur karbon lebih dari 0,60%. Baja karbon tinggi memiliki kekerasan yang lebih
tinggi, namun memiliki tingkat keuletan yang rendah. Menurut Amanto perlakuan
panas pada baja karbon tinggi memiliki sifat kebalikan dengan baja karbon rendah
karena perlakuan panas tidak memberikan hasil yang optimal karena terlalu
banyaknya martensit sehingga membuat baja menjadi getas.
Wiryosumarto mengklasifikasikan baja karbon lebih detail dibandingkan dengan
ASME B31.8. Mengklasifikasikan baja karbon yang lebih detail dengan dilengkapi
kekuatan luluh, kekuatan tarik, kekuatan brinel dan penggunaannya. Klasifikasi baja
karbon menurut wiyosumarto dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1 Klasifikasi Baja Karbon
(Wiryosumarto, 1996)

Berdasarkan ASME B31.8 pipa baja karbon (carbon steel) yang dapat dikatakan
pipa baja karbon (carbon steel) apabila unsur yang terkandung lebih dari kriteria berikut:

Tembaga 0,06 %

Mangan 1,65 %

Silikon 0,60 %

53

Karbon 1,7 %

Sedangkan untuk unsur aluminium, boron, kromium, kobalt, columbium,

molybdenum, nikel, titanium,, tungsten, titanium, nikel, vanadium, dan zirconium yang
terkandung pada pipa baja karbon (carbon steel) tidak disyaratkan atau dispesifikasikan.
5.1.2. Baju paduan (alloy steel)
Baja paduan (alloy steel) adalah bahan material yang sering digunakan dalam
fabrikasi pipa dengan operasi temperature tinggi dan tekanan tinggi. Baja paduan dapat
digolongkan berdasarkan kandungan unsur karbon (C) menjadi 3 golongan yaitu:
Baja Paduan Rendah (Low Alloy Steel)
Baja paduan rendah merupakan baja paduan yang unsur paduannya
kurang dari 2,5% wt. Contoh unsur paduan tersebut adalah Cr, Mn, Ni, S,
Si, P.

Baja Paduan Menengah (Medium Alloy Steel)

Baja paduan menengah merupakan baja paduan yang unsur paduannya
2,5% - 10% wt.

Baja Paduan Tinggi (High Alloy Steel)

Baja paduan tinggi merupakan baja paduan yang unsur paduannya lebih
dari 10% wt.
Berdasarkan ASME B31.8 pipa baja paduan (alloy steel) yang dapat dikatakan pipa baja
paduan (alloy steel) apabila unsur yang terkandung lebih dari kriteria berikut:

Tembaga 0,06 %

Mangan 1,65 %

Silikon 0,60 %

Setiap unsur yang dicampurkan dalam material pipa baja memiliki fungsi khusus yang dapat
menentukan karakteristik material pipa baja. Fungsi khusus yang diberikan dapat meningkatkan
sifat dari properti material pipa bampurkanja. Unsur yang umum dicampurkan dalam material pipa
adalah sebagai berikut:

Carbon (C), yaitu unsur yang dapat meningkatkan kekuatan dan kekerasan material
baja.

54

Mangan (Mn), yaitu unsur yang berfungsi untuk menangkap unsur sulfur sehingga
dapat menghilangkan sifat rapuh yang diakibatkan oleh besi sulfide. Selain
menangkap unsur sulfide, mangan memiliki fungsi dapat meningkatkan kekuatan
pada proses hot-work. Apabila kadar Mn/C > 3% maka akan memberikan sifat
ketangguhan pada material baja, sedangkan kadar Mn/C diatas 0,8% cenderung
memberikan sifat keras pada material baja.

Silicon (Si), yaitu unsur yang berfungsi sebagai deoxidizer (menangkap oksigen)
sehingga dapat menghindari terjadinya porositas.

Chromium (Cr), yaitu unsur yang dapat meningkatkan ketahanan material baja
terhadap abrasi dan suhu tinggi.

Molibdenum (Mo), yaitu unsur yang dapat menaikkan kekuatan material terhadap
suhu tinggi.

Nikel (Ni), yaitu unsur yang dapat menaikkan ketangguhan sifat getas dan fatigue
dengan signifikan.

Aluminium (Al), yaitu unsur yang dapat meningkatkan unsur deoksidasi apabila
dikombinasikan dengan unsur silicon.

Tembaga (Cu), yaitu unsur yang dapat meningkatkan ketahanan material terhadap
korosi.

Vanadium (Vn), yaitu unsur yang digunakan dalam memurnikan biji besi dan dapat
meingkatkan sifat mekanik material.

Selain unsur yang dengan sengaja dicampurkan dalam material, terdapat pengotor yang
paling umum terdapat dalam material pipa baja adalah sulfur dan fosfor. Sulfur dan fosfor adalah
unsur yang dapat merugikan material pipa baja karena menyebabkan kerapuhan dengan
membentuk besi-sulfida.

5.2. Metode Pipa Baja

Pipa merupakan batang silindris berongga yang digunakan untuk mengalirkan fluida. Untuk
membuat pipa baja terdapat 2 metode yang digunakan. Metode pembuatan pipa baja yaitu
menggunakan sambungan pengelasan (welded pipe) dan tidak menggunakan sambungan
(seamless pipe). Untuk lebih memahami tentang metode yang digunakan dalam membuat pipa
baja dapat dilihat pada point 3.2.1 dan 3.2.2

55

5.2.1. Pipa tidak menggunakan sambungan (seamless pipe)

Seamless pipe dalam arti bahasa artinya pipa tanpa sambungan. Pipa tidak
menggunakan sambungan (seamless pipe) adalah proses pembuatan pipa yang tidak
menggunakan proses penyambungan atau kelim. Sehingga tidak ada bagian dari pipa yang
pernah terganggu atau berubah materialnya akibat panas pengelasan. Pipa ini dibuat dari
baja silinder pejal, yang dilubangi dalam kondisi hampir meleleh, biasa disebut billet.
Metode Seamless yaitu penembusan silinder pejal baja (billet) menggunakan
piercing (penembus). Pada awal proses silinder pejal baja dipanaskan sampai mencapai
temperatur 2200-2400 F. Silinder pejal baja kemudian diletakkan pada sepasang roller
yang mengapit silinder pejal baja (billet). Roller tempat meletakkan billet memiliki arah
putaran yang sama. Sepasang roller memiliki fungsi memberikan tekanan pada keliling
silinder pejal (billet) sehingga menghasilkan tegangan tarik di titik pusat silinder pejal.
Roller tempat meletakkan billet memiliki arah putaran yang sama. Apabila tekanan yang
diberikan tinggi dan billet berbenturan dengan titik piercing maka akan terjadi retakan di
dalam silinder. Retakan tersebut menjadi cikal bakal pembuatan lubang pipa.
Pada Gambar 5.3 dapat dilihat rol berputar dan menekan billet (benda kerja
mentah). Putaran rol tersebut menarik billet ke arah mandrel. Mandrel digunakan untuk
mengontrol lubang dan ukuran benda kerja. Proses pembuatan ini juga dikenal sebagai
proses rotary tube piercing. Billet hasil piercing masih berupa pipa dengan bagian dalam
yang kasar, sehingga perlu dilakukan pengerjaan finishing untuk menghasilkan pipa. Untuk
pengurangan diameter dan ketebalan dinding pada billet yang panjang dilakukan dengan
memutar billet ke mandrel. Proses terakhir adalah dilakukan pendinginan, pelurusan, dan
pemotongan sesuai ukuran dan pembentukan permukaan. Untuk lebih memahami tentang
tahapan pembuatan seamless pipe dapat dilihat Gambar 5.4.

Gambar 5.3 Roll Menekan Billet

( https://lh4.googleusercontent.com)

56

Gambar 5.4 Fabrikasi Metode Seamless

( http://report2011.tmk-group.com)
5.2.2. Pipa menggunakan sambungan pengelasan (welded pipe)
Pipa menggunakan sambungan (welded pipe) dibuat dari plate steel (lembaran baja)
yang dilakukan pengelasan untuk membentuk lembaran baja menjadi lingkaran.
Berdasarkan jalur pengelasan welded pipe dapat dibagi menjadi dua yaitu Straight Welded
pipe dan spiral welded pipe. Secara berturut-turut dijelaskan pada poin 3.2.2.1 dan 3.2.2.2.
5.2.2.1.

Straight Welded pipe

Straight Welded pipe dibuat dengan bahan baku pelat baja yang memiliki

bentuk strip. Pelat baja dibentuk menjadi pipa dengan melengkukan pipa menuju arah
sumbu pendek dengan roll pembentuk (shaper roll) sehingga terbantuk pipa.
Pertemuan kedua sisi pelat baja kemudian di las memanjang sehingga terbentuk pipa
tanpa celah. Detail pembuatan Straight Welded pipe ditunjukkan pada Gambar 5.5.
Straight Welded pipe memiliki keunggulan kualitas pada dinding pipa yang
mudah untuk dikontrol dan memiliki ketebalan yang seragam. Kemudahan dalam
mengontrol dikarenakan pipa dibuat dari pelat baja yang relative mudah untuk
dikontrol kualitas dan ketebalan pelat. Setelah pipa jadi, hasil pembuatan pipa dengan
metode Straight Welded pipe memiliki hasil dengan kualitas yang sama baik dengan
kualias pelat sebelum jadi.

57

Gambar 5.5 Pembuatan Straight Welded Pipe

(Roy A. Panisher & Robert A. Rhea 2002, Pipe and Drafting Design)
Straight Welded pipe memiliki kelebihan mudah dalam fabrikasi apabila
akan dibuat pipa menerus yang cukup panjang. Namun, dalam industri migas, pipa
jenis Straight Welded pipe sering ditemukan dalam bentuk elbow. Pipa jenis Straight
Welded pipe dihindari untuk pembuatan pipa panjang karena memiliki kelemahan pada
sambungan las kedua tepi pelat strip pada saat pembuatan pipa, sehingga diperlukan
inspeksi pada area pengelasan memanjang sepanjang pipa. Untuk lebih memahami
tentang tahapan pembuatan Straight Welded pipe dapat dilihat Gambar 5.6.

Gambar 5.6 Fabrikasi Straight Welded pipe

5.2.2.2. spiral welded pipe

Dalam industri Indonesia spiral welded pipe disebut sebagai pipa spiral dan

juga bisa disebut dengan pipa casing. Nama spiral welded pipe bukan berarti pipa

58

yang diproduksi adalah spiral, namun penamaan spiral welded pipe merujuk kepada
bahan baku pembuatan yang merupakan pelat baja strip yang dibentuk menjadi
spiral dan kemudian disambung sampai terbentuk sebuah pipa. Sebagaimana
ditunjukkan dalam Gambar 5.7.

Gambar 5.7 Spiral Welded Pipe

(Roy A. Panisher & Robert A. Rhea 2002, Pipe and Drafting Design
Dalam dunia perpipaan, jenis pipa spiral welded pipe sangat dibatasi
penggunaanya yang diperuntukkan untuk tekanan rendah karena ketipisannya. Dalam
dunia industri migas, pipa spiral welded pipe tidak digunakan untuk pipa bertekanan
dan banyak digunakan sebagai casing untuk pondasi atau sebagai pipa support.
Pipa spiral welded pipe memiliki kelebihan mudah dalam pembuatan untuk
skala yang besar. Namun, pipa spiral welded pipe memiliki kelemahan pada ketebalan
pipa yang dapat dibuat spiral cukup terbatas, sehingga pipa relatif tipis. Jumlah
sambungan yang cukup banyak untuk setiap satuan panjang membuat inspeksi
pengelasan menjadi lebih banyak dari pada spiral welded pipe apabila pipa yang
difabrikasi adalah pipa bertekanan. Untuk lebih memahamio tentang tahapan
pembuatan seamless pipe dapat dilihat Gambar 5.8

Gambar 5.8 Fabrikasi Spiral Welded Pipe

59

5.3. Pengelasan Pipa

Dalam perkembangan teknologi maritim dan material, teknologi pengelasan menjadi
teknologi yang mengalami perkembangan yang sangat pesat. Dalam dunia perpipaan pengelasan
digunakan untuk menggabungkan kedua ujung pelat besi sehingga menjadi pipa pada metode
fabrikasi pipa menggunakan sambungan. Dalam fabrikasi pipa menggunakan sambungan yang
menjadi fokus utama adalah proses pengelasan karena daerah hasil pengelasan dapat menjadi
daerah rawan yang mengalami keretakan saat pipa mengalami tekanan dari dalam dan dari luar.
Untuk mencegah daerah pengelasan menjadi daerah rawan kebocoran maka perlu dilakukan
pengawasan dan pengecekan dengan sangat ketat. Pengawasan dan pengecekan dilakukan pada
pemilihan bahan, juru las yang bersertifikat, prosedur pengelasan (APS) dan sampai pengecekan
hasil pengelasan. Proses inspeksi dilakukan dengan mencocokkan dokumen APS dengan yang
dilakukan di lapangan sebagaimana dijelaskan pada bab 4.
Berdasarkan API 5L metode pengelasan yang digunakan pada fabrikasi pipa dapat
dibedakan menjadi dua yaitu:
a. Menggunakan filler metal
Filler metal pada pengelasan dapat juga disebut dengan elektroda las. Elektroda memiliki
fungsi sebagai penghantar arus listrik dari tang elektroda ke busur yang terbentuk, setelah
elektroda las bersentuhan dengan benda kerja. Untuk lebih memahami mengenai filler
metal (elektroda las) dapat dilihat pada penjelasan bab 4 Welding dan NDT. Metode
pengelasan yang menggunakan filler metal sebagaimana dijelaskan dalam API 5L adalah
sebagai berikut:
Submerged-arc welding (SAW)
Submerged-arc welding adalah proses pengelasan menggunakan busur antara
elektroda logam telanjang dan benda kerja. Pengelasan menggunakan SAW tidak
memerlukan tekanan pada sebagian atau seluruh dari logam pengisi yang
diperoleh dari elektroda. Untuk lebih memahami mengenai SAW dapat dilihat
pada bab 4.
Gas metal-arc welding
Gas metal-arc welding adalah proses pengelasan menggunakan busur antara
elektroda logam yang secara terus menerus dan benda kerja. Pengelasan
menggunakan GMAW tidak memerlukan tekanan pada sebagian atau seluruh

60

dari logam pengisi yang diperoleh dari elektroda. Untuk lebih memahami
mengenai GMAW dapat dilihat pada bab 4.
b. Tidak menggunakan filler metal
Pengelasan pada fabrikasi pipa dapat dilakukan tanpa menggunkan filler metal. API 5L
membagi metode pengelasan tidak menggunakan filler metal sebagai berikut:
Continuous welding
Continuous welding adalaproses pembentukan jahitan (pengelasan) dengan
memanaskan skelp dalam tungku dan menekan secara mekanis pada bagian
daerah pengelasan dan dilakukan pembentukan bersama-sama.
Electric welding
Electric welding adalah proses pembentukan jahitan (pengelasan) oleh resistensi
listrik. Pada daerah yang akan dilakukan pengelasan dilakukan penekanan
mekanis secara bersama-sama sehingga dihasilkan panas dari pengelasan
resistensi terhadap arus listrik.
Laser welding
Laser welding adalah proses pengelasan yang menggunakan sinar laser dan
teknik keyholing untuk mencairkan dan memadukan dari tepi badan kerja las.
Dalam industri fabrikasi pipa dikenal berbagai jenis welded pipe yang diproduksi.
Berdasarkan jenis pengelasan yang digunakan API 5L membagi jenis pipa yang diproduki menjadi
sebelas jenis pipa, yaitu sebagai berikut:
A. Continues welded pipe
Continues welded pipe adalah pipa yang memiliki satu jahitan las memanjang yang
dihasilkan dengan continues welded.
B. Electric welded pipe
Electric welded pipe adalah pipa yang memiliki satu jahitan las memanjang yang
dihasilkan dengan electric welded. Electric welded pipe dapat dibedakan menjadi du
yaitu:
a. PSL 1 electric welded pipe
Pada jenis pipa dengan grade yang lebih tinggi dari X42, jahitan las dan seluruh
daerah HAZ harus dilakukan heat treatment sehingga mensimulasikan perlakuan
normalisasi panas. Perlakuan panas dilakukan berdasrkan persetujuan antara

61

pembeli dan pihak produsen pipa. Untuk jenis pipa dengan grade X42 dan
dibawahnya, jahitan las harus dilakukan heat treatment untuk menghindari
terbentuknya martensit tetap
b. PSL 2 electric welded pipe
Electric welded dilakukan dengan frekuensi minimal 100 kHz. Untuk semua
grade jahitan las dan seluruh daerah HAZ harus dilakukan heat treatment
sehingga mensimulasikan perlakuan normalisasi panas. Pemanasan dapat diganti
berdasarkan persetujuan antara pembeli dan produsen. Sebelum penggantian
dilakukan, produsen harus menunjukkan efektifitas metode penggantian kepada
pembeli dengan menggunakan prosedur yang disepakati bersama.
C. Laser welded pipe
Laser welded pipe adalah pipa yang memiliki satu jahitan las memanjang yang dihasilkan
dengan laser welded. Daerah jahitan las dan daerah HAZ dari pengelasan laser welded
harus dilakukan heat treatment sehingga mensimulasikan perlakuan normalisasi panas.
Pemanasan dapat diganti berdasarkan persetujuan antara pembeli dan produsen. Sebelum
penggantian dilakukan, produsen harus menunjukkan efektifitas metode penggantian
kepada pembeli dengan menggunakan prosedur yang disepakati bersama.
D. Longitudinal seam submergedarc welded pipe
Longitudinal seam submergedarc welded pipe adalah pipa yang memiliki satu jahitan
secara memanjang yang dihasilkan oleh submergedarc welded dengan otomatis.
Pengelasan paling sedikit dilakukan satukali didalam dan satu kali diluar.
E. Gas metalarc welded pipe
Gas metalarc welded pipe adalah pipa yang memiliki satu jahitan secara memanjang
yang dihasilkan oleh gas metalarc welded dengan terus menerus. Pengelasan paling
sedikit dilakukan satukali didalam dan satu kali diluar.
F. Combination gas metalarc welded pipe and submergedarc welded pipe
Combination gas metalarc welded pipe and submergedarc welded pipe adalah pipa
yang memiliki satu jahitan secara memanjang yang dihasilkan oleh kombinasi gas
metalarc welded dan submergedarc welded. Pengelasan dapat dilakukan didalam pipa
atau diluar pipa. Proses gas metalarc welded dilakukan secara terus menerus dan

62

dilakukan pertama, kemudian diikuti proses submergedarc welded secara otomatis

dengan paling sedikit dilakukan satukali didalam dan satu kali diluar.
G. Double seam submergedarc welded pipe
Double seam submergedarc welded pipe didefinisikan sebagai pipa yang memiliki dua
jahitan memanjang yang dihasilkan oleh submergedarc welded dengan otomatis.
Jahitan las harus dilakukan dengan pemishaan sebesar 180. Untuk setiap jahitan, paling
sedikit dilakukan satukali didalam dan satu kali diluar.
H. Double seam gas metalarc welded pipe
Double seam gas metal arc welded pipe didefinisikan sebagai pipa yang memiliki dua
jahitan memanjang yang dihasilkan oleh gas metal arc welded dengan otomatis. Jahitan
las harus dilakukan dengan pemisahan sebesar 180. Untuk setiap jahitan, paling sedikit
dilakukan satukali didalam dan satu kali diluar.
I. Double seam Combination gas metalarc welded pipe and submergedarc welded pipe
Double seam Combination gas metalarc welded pipe and submergedarc welded pipe
didefinisikan sebai ppipa yang memiliki dua jahitan las memanjang yang dihasilkan dari
kombinasi proses gas metalarc welded dan submergedarc welded. Jahitan las harus
dilakukan dengan pemisahan sebesar 180. Untuk setiap jahitan, Proses gas metalarc
welded dilakukan secara terus menerus dan dilakukan pertama, kemudian diikuti proses
submergedarc welded secara otomatis dengan paling sedikit dilakukan satukali didalam
dan satu kali diluar.
J. Helical seam submergedarc welded pipe
Helical seam submergedarc welded pipe didefinisikan sebagai pipa yang memiliki satu
jahitan heliks yang dihasilkan dengan submergedarc welded secara otomatis.
Pengelasan paling sedikit dilakukan satukali didalam dan satu kali diluar.

5.4. Ujung Pipa

Ujung pipa merupakan bagian yang harus diperhatikan karena ujung pipa digunakan untuk
menyambung pipa dengan pipa yang lain. Ujung pipa dapat berbentuk polos, ulir, belled atau
dipersiapkan dengan coupling khusus. Perlakuan pada ujung pipa ditentukan dalam pesanan klien.
Berdasarkan API 5L ujung pipa untuk pipa yang memiliki jahitan las benbentuk heliks (spiral
pipe) tidak dapat dibentuk ulir karena takut mengurangi kekuatan pipa. Ujung semua pipa harus

63

bebas dari gerindra pada sisi dalam dan luar. Berdasarkan API 5 L perlakuan ujung pipa dapat
dibentuk menjadi empat bentuk, yaitu:
a) Ujung ulir (threaded ends)
Pipa yang memiliki ujung ulir harus sesuai dengan threading, inspeksi thread dan
persyaratan gaging. Pipa yang salah satu ujungya dibentuk ulir maka ujung yang lain harus
dibentuk coupling. Coupling yang dibentuk harus sesuai dengan ulir dan ditangani dengan
penanganan yang ketat. Untuk lebih memahami mengenai ujung ulir dapat dilihat Gambar 5.9.

Gambar 5.9 Threaded Ends Pipe

(http://prochem.cloudsites.net.au)
b) Ujung polos (plain ends)
Ujung polos pipa harus diatur dalam pesanan klien. Ujung pipa polos harus dibentuk miring
dengan sudut 30. Toleransi yang diberikan API 5L adalah bisa melebihi sudut 30 sampai 5,
tapi tidak boleh kurang. Pengukuran sudut 30 adalah dari garis yang ditarik tegak lurus
terhadap sumbu pipa dan dengan root face 1,6 0,8 mm. untuk pipa seamless diperlukan
mesin internal untuk menjaga toleransi root face. Berdasarkan API 5L Sudut lancip pada
seamless pipe dibentuk dari sumbu longitudinal dan tidak lebih besar dari Tabel 5.2.

64

Tabel 5.2 Sudut Lancip Untuk Seamless Pipe

Untuk pembentukan sudut lancip bagian internal pada welded pipe dengan ukuran pipa
lebih besar dari 4,5 memiliki sudut lancip internal yang diukur dari sumbu internal sebesar 7.
Untuk pipa ukuran 2

3
8

dan lebih besar, ujung pipa bagian internal harus dipotong

persegi sebesar 1,6 mm.

c) Ujung belled (belled end)
Pipa yang memeiliki ketebalan 3,6 mm dan kurang dari 3,6 mm, salah satu ujungnya harus
dilengkapi dengan ujung belled untuk bell dan spigot yang ditunjukkan dalam Gambar 5.10.
Ujung belled harus diperiksa secara visual untuk menghindari cacat.

Gambar 5.10 Belled End untuk Penyambungan Ujung Bell dan Spigot
(API 5L)
d) Ujung dipersiapkan dengan coupling khusus (prepared or special couplings)
Ujung pipa yang dibentuk prepared or special couplings harus dilengkapi dengan coupling
khusus seperti dresser, victalic atau coupling khusus yang setara. Pipa yeng menggunakan
ujung special couplings harus memiliki ruang yang cukup bebas dari lekukan, proyeksi atau
tanda gulungan dengan jarak 203 mm dari kedua ujung pipa.

65

5.5. Kesalahan Fabrikasi

Dalam proses fabrikasi pipa dapat mengalami kegagalan atau kecacatan akibat
ketidaksempurnaan dalam produksi. Ketidaksempurnaan dalam produksi tidak dapat langsung
dikategorikan menjadi pipa gagal atau cacat. Dalam API 5L dijelaskan kriteria ketidaksempurnaan
yang dianggap sebagai cacat atau gagal sebagaimana dijelaskan dalam poin 3.5.1 sampai 3.5.14.
Produsen Pipa

harus melakukan antisipasi

untuk menghindari

dan meminimalisasi

ketidaksempurnaan dalam produksi.

5.5.1.

Penyok (Dents)
Dalam API 5L disyaratkan pipa yang dibuat (fabrikasi) tidak diperbolehkan

mengandung penyok dengan kedalaman lebih besar dari 6,4 mm yang diukur sebagai
kesenjangan antara titik terendah dari penyok dan kontur asli pipa. Panjang penyok pada
segala arah tidak melebihi dari satu setengah dari diameter pipa. Apabila kriteria penyok
melebihi yang disyaratkan maka pipa dikategorikan cacat
5.5.2.

Offset of plate edges

Untuk pipa dengan pengelasan filler metal memiliki ketebalan dinding 12,7 mm

dan kurang dari 12,7 mm, radial offset dari tepi lempeng pada lapisan las tidak boleh lebih
besar dari 1,6 mm. Untuk pipa dengan pengelasan filler metal memiliki ketebalan dinding
lebih dari 12,7 mm, l offset dari tepi lempeng pada lapisan las tidak boleh lebih besar dari
0,125t atau 3,2 mm (dipilih yang lebih kecil). Untuk pipa yang dilas listrik, radial offset
dari tepi lempeng ditambah flash pada lapisan las tidak boleh lebih besar dari 1,5 mm.
Untuk pipa yang dilas listrik, radial offset dari tepi lempeng ditambah las penguat pada
lapisan las tidak boleh lebih besar dari 1,5 mm.
5.5.3.

Out-of-line weld bead for pipe with filler metal welds

Pengelasan yang keluar dari jalur jahitan tidak langsung menyebabkan penolakan.

Pengelasan keluar jalur yang dikategorikan aman apabila penetrasi dan dan fusi lengkap
telah dicapai sebagaimana yang ditunjukkan dalam pemeriksaan tidak merusak.
5.5.4.

Height of Outside and Inside weld beads submerged-arc welds

Tinggi manik pengelasan yang diijinkan oleh persyaratan tidak melebihi batas

dalam Tabel 5.3.

66

Tabel 5.3 Tinggi maksimum dari Weld Bead

5.5.5.

Heigh of flash of electric welded pipe

Bagian luar flush dari pipa las listrik harus dipangkas untuk kondisi dasar flush.

Bagian dalam flush dari pipa dilas listrik tidak akan diperpanjang diatas perpanjangan
permukaan asli pipa lebih dari 1,5 mm.
5.5.6.

Height of weld reinforcement of laser welded pipe

Bagian luar lasan penguat dari pipa las listrik harus dipangkas untuk kondisi dasar

flush. Bagian dalam lasan penguat dari pipa dilas listrik tidak akan diperpanjang diatas
perpanjangan permukaan asli pipa lebih dari 1,5 mm.
5.5.7.

Trim of inside flash of electic welded pipe and trim of inside weld reinforcement
of laser welded pipe
Kedalaman alur yang dihasilkan dari pembersihan pada nyala internal pengelasan

listrik atau pembersihan dari penguatan lasan internal pada pengelasan laser tidak boleh
melebihi dari yang tersantum pada Tabel 5.4. Kedalaman alur didefinisikan sebagai
perbedaan antara ketebalan dinding yang diukur sekitar 25,4 mm dari garis las dan dinding
yang tersisa dibawah alur.
Tabel 5.4 Kedalaman alur yang diijinkan

5.5.8.

Hard sports
Setiap tempat keras memiliki dimensi minimum lebih besar dari 50,8 mm pada

setiap arah dengan kekerasan yang lebih besar atau sama dengan 327 HB akan ditolak.
Bagian pipa yang berisi tempat keras harus dihapus dari silinder.
Permukaan yang dibentuk dari pendinginan pipa yang dilas harus diperiksa secara
visual untuk mendeteksi penyimpangan dalam kelengkungan pipa. Ketika pemeriksaan
visual gagal untuk mengungkapkan kerusakan mekanis sebagai penyebab permukaan yang

67

tidak teratur. Permukaan tidak teratur dapat disebabkan tempat keras. Jika kekerasan dan
dimensi melebihi kriteria penolakan, tempet keras harus dihilangkan.
5.5.9.

Crack, sweats and leaks

Semua retak, berkeringat dan kebocoran dianggap cacat.

5.5.10. Lamination
Laminasi adalah pemisahan logam internal sehingga menciptakan lapisan yang
umumnya sejajar dengan permukaan. Untuk memahami laminasi dapat dilihat pada
Gambar 5.11. Setiap laminasi yang memperluas sampai wajah atau bevel pipa dan
memiliki dimensi melintang visual melebihi 6,4 mm maka dapat dianggap cacat. Pipa.
Laminasi dalam pipa apabila melebihi dua hal berikut maka dianggap cacat, yaitu:
a. Lebih besar atau sama dengan 190 mm dari dimensi minor
b. Lebih besar atau sama dengan 7742 mm dari area

Gambar 5. 11 Lamination
(http://image.slidesharecdn.com)
5.5.11. Arc burns
Arc burn adalah pencairan permukaan pipa yang disebabkan oleh busur antara
elektroda dan permukaan pipa dapat dianggap cacat
5.5.12. Underfills
Underfill dari pengelasan laser adalah depresi pada permukaan las atau akar
memperpanjang ke bawah permukaan yang berdekatan dari logam dasar. Sebuah underfill
di bagian dalam pipa dapat dikatakan cacat. Underfill kecil di luar pipa yang dapat diterima
tanpa perbaikan atau grinding adalah:
1. Kedalaman maksimum tidak melebihi 5% dari ketebalan dinding dengan
panjang maksimum dua kali ketebalan dinding.
2. Kedalaman maksimum adalah 0,4 mm untuk berbagai panjuang.

68

5.5.13. Kecacatan lain

Berbagai ketidaksempurnaan pada diameter luar atau diameter yang memiliki
kedalaman lebih besar dari 12,5% dapat dianggap cacat

5.6.

Pipe Testing
Pipa yang telah dibuat dengan metode seamless atau welded kemudian akan melalui proses

inspeksi dan uji pipa. Khusus pada pembuatan pipa dengan metode pengelasan (welded) harus
lulus uji pengecekan lasan dengan non destructive test (NDT). Proses pengujian yang dilakukan
setelah pipa selesai dibuat (fabrikasi) adalah hydrostatic test dan dimensional inspection.
Hydrostatic test adalah pengujian yang berfungsi untuk menentukan kekuatan pipa, sedangkan
dimensional inspection adalah pengujian yang berfungsi untuk menentukan diameter pipa. Untuk
memahami mengenai dimensional inspection dan hydrostatic test, secara berturut-turut dijelaskan
pada poin 3.4.1 dan 3.4.2.
5.6.1. Hydrostatic test(hydrostatic test)
Hydrostatic test adalah tes yang dilakukan untuk mengetahui kekuatan dan
kebocoran. Untuk mengetahui kekuatan dan kebocoran pipa yang selesai difabrikasi
dilakukan hydrostatic test. Pada umumnya hydrostatic test menggunakan fluida sebagai
media penyalur tekanan.
Pada umumnya fluida yang digunakan dalam hydrostatic test adalah air. Pemilihan
air sebagai media penyalur tekanan karena biaya operasional yang murah dan mudah untuk
disediakan. Fluida air dapat menyebabkan korosi pada material baja, namun air dapat
dengan mudah untuk dibersihkan dan dikeringkan setelah pengujian selesai. Sedangkan
untuk memudahkan dalam mendeteksi kebocoran, air yang digunakan dalam hydrostatic
test diberi pewarna.
Sumber dan tempat pembuangan air untuk fluida yang digunakan dalam hydrostatic
test harus dipertimbangkan. Untuk pembuangan air harus dipilih dengan baik sebelum
hydrostatic test dilakukan. Dalam membuang air yang sudah digunakan dalam hydrostatic
test harus dilakukan pengolahan lebih lanjut untuk mencegah kerusakan tanaman dan erosi
yang berlebihan atau kontaminasi sungai atau air tanah.
Hydrostatic test pada umumnya dilakukan pada suhu normal. Dalam kondisi suhu
rendah (ambient conditions) tetap bisa dilakukan pengujian hidrostatik. Dalam ASME

69

B31.8 terdapat rekomendasi yang harus dilakukan apabila hydrostatic test dilakukan pada
suhu yang rendah yaitu:
a. Melakukan pemanasan pada media uji.
b. Menurunkan titik beku media uji.
Hydrostatic test untuk pipa seamless dan welded memiliki perbedaan. Welded pipe
hydrostatic test dilakukan pada setiap pipa yang selesai difabrikasi. Sedangkan untuk pipa
seamless pengujian dilakukan dengan mengambil contoh pipa yang telah difabrikasi.
Untuk setiap pengujian pipa harus dilengkapi dengan pengukur rekaman yang akan
merekam tes dan durasi waktu pengujian. Rekaman pengujian yang didapat akan diperiksa
oleh 3 pihak yaitu pihak produsen pipa, pihak pemesan pipa dan pihak inspector.
Pada API 5L dijelaskan lama hydrostatic test untuk untuk pipa seamless dengan
semua ukuran dan pipa welded dengan ukuran pipa 18 dan dibawahnya minimal dilakukan
minimal selama 5 detik. Untuk pipa welded dengan ukuran pipa 20 dan lebih besar,
hydrostatic test dilakukan minimal selama 10 detik.
Untuk menentukan tekanan hidrostatik secara manual dapat digunakan Persamaan
(5.1) yang mengacu pada API 5L.
=
Dengan: P
Sfiber

2000
(5.1)

= Tekanan Hidrostatik

(kPa)

= Tegangan fiber, nilai tegangan fiber sama dengan nilai dari

percentage SMYS. Nilai percentage SMYS tergantung dari variasi
pipa sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 5.5

(MPa)

= Ketebalan pipa

(mm)

DO

= Diameter luar pipa

(mm)

70

Tabel 5.5 Percentage SMYS

Catatan:
a) Tekanan tes dibatasi sampai dengan 19300 kPa.
b) Tekanan tes dibatasi sampai dengan 17200 kPa untuk ukuran
1

32 dan yang lebih kecil dari 32, sedangkan untuk ukuran yang
1

lebih besar dari 32 tekanan tes dibatasi sampai 19300 kPa.

c) Tekanan tes golongan X42 sampai X80 dibatasi sampai 20700
kPa untuk mengakomodasi tes hidrostatik.
d) Tekanan tes untuk X42 sampai X80 dibatasi sampai 50000 kPa
untuk ukuran <16 dan 25000 kPa untuk ukuran 16
Dalam melakukan pengjian hidrostatik, API 5L memberikan batasan minimum
tekanan untuk dilakukan pengujian. Batasan minimum tekanan untuk hydrostatic test dapat
dilihat pada Tabel 5.6. Untuk batasan maksimum dalam API 5L direkomendasikan sesuai
dengan kebijakan pihak produsen pipa atau sesuai dengan permintaan dari pemesan pipa.
Apabila pihak pemesan pipa ingin menghasilkan tegangan hoop lebih besar 90% dari
tegangan ijin pada pipa, maka API 5L memberikan persamaan sebagaimana dapat dilihat
pada Persamaan (5.2)

1 = 1000
(5.2)

71

Dengan:

AI

= luas potongan melintang internal pipa

AP

= luas potongan melintang dinding pipa

AR

= luas potongan melintang ram

PI

= tekanan pengujian hisrostatik

SE

= tegangan hoop efektif, nilai tegangan hoop efektif sama

(mm2)

dengan nilai dari percentage SMYS. Nilai percentage SMYS

tergantung dari variasi pipa sebagaimana ditunjukkan pada

t
DO

Tabel 5.5

(MPa)

= Ketebalan pipa

(mm)

= Diameter luar pipa

(mm)

Tabel 5.6 Standard-wall Threaded Line Pipe Dimensions, Weights, and Test Pressures
(API 5L)

Dalam hydrostatic test tidak diperbolehkan langsung menggunakan tekanan uji.

Dalam ASME B31.8 dijelaskan tahapan pemberian tekanan sampai tekanan uji tercapai
yaitu sebagai berikut:
a. Pada awal pengujian dilakukan pengujian dilakukan pemberian tekanan sebesar
80% dari tekanan uji kemudian ditahan untuk jangka waktu tertentu. Pemberian

72

tekanan sebesar 80% dari tekanan uji dan menahan untuk jangka waktu tertentu
bermaksud untuk menentukan pipa mengalami kebocoran besar atau tidak.
b. Selama jangka waktu penahanan tekanan sebesar 80% dilakukan monitoring
tekanan dan memeriksa bagian pipa dari kebocoran. Apabila terjadi kebocoran
maka langsung dilakukan perbaikan.
c. Setelah pipa dinyatakan tidak mengalami kebocoran, tekanan pipa dapat
dinaikkan sampai tekanan uji tercapai.
Pada tahap terakhir setelah tekanan uji tercapai dan stabil ditahan untuk jangka
waktu tertentu. Selama periode tersebut, media uji dapat ditambahkan sesuai yang
dibutuhkan untuk memperthankan tekanan uji minimum.
5.6.2. Dimensional inspection
Dimensional inspection adalah inspeksi yang berfungsi untuk mengontrol
kesesuaian ukuran dimensi pipa yang dibuat dengan yang direncanakan. Pada umumnya
dimensional inspection dilakukan secara manual. Pada dimensional inspection yang
diperiksa adalah diameter dalam dan luar pipa, sehingga didapatkan ketebalan pipa. Dalam
ASME B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings diberikan syarat kelulusan untuk
ketebalan yang diijinkan yaitu pada Persamaan (5.3)
. 87,5% = (5.3)
Dengan:

tijin

= ketebalan yang diijinkan

tnom

= ketebalan nominal

Peralatan yang digunakan untuk pengukuran dimensional pipa perlu dilakukan

verifikasi atau kalibrasi. Proses kalibrasi dilakukan untuk mengontrol keakuratan peralatan
yang digunakan karena peralatan telah mengalami kondisi yang tidak biasa dan cukup berat
sehingga akurasi peralatan menjadi dipertanyakan. Berdasarkan API 5L semua peralatan
yang digunakan untuk pengukuran dilakukan kalibrasi setiap 12 jam operasi.
5.6.3. Nondestructive Inspection
Nondestructive test adalah inspeksi yang dilakukan untuk mengetahui cacat atau
ketidaksempurnaan dalam pengelasan. Pada umumnya metode yang digunakan dalam
fabrikasi adalah metode visual test, ultrasonic test, radiography test. Untuk lebih
memahami mengenai NDT dapat dilihat pada bab 4.

73

5.7.

Penandaan Pipa
Pipa yang diproduksi yang memiliki kesusaian spesifikasi harus ditandai oleh produsen.

Penandaan dilakukan dengan menggunakan cat yang tidak dapat hilang atau sesuai dengan
kesepakatan dengan pembeli. Penandaan pipa secara berturut-turut harus mengandung informasi
berikut:
a. Manufacturer
Nama manufacture harus ditempatkan sebagai identitas awal
b. Specification
Nama Specification harus ditempatkan sebagai identitas kedua setelah identitas
manufacture
c. Compatible Standart
Produk yang sesuai dengan standart dapat ditandai dengan nama standart sebagai nama
ketiga
d. Specified Dimensions
Berisikan mengenai informasi dimensi luar pipa dan ketebalan dinding pipa yang
ditentukan harus dimasukkan
e. Grade and Class
Symbol yang digunakan mengikuti Tabel 5.7.
Tabel 5.7 Grade and Class

f. Product Specification level

Symbol yang digunakan mengikuti Tabel 5.8.

74

Tabel 5.8 Product Specification level

Product Specification level
PSL 1
PSL 2
g. Proscess Manufacture

simbol
PSL 1
PSL 2

Symbol yang digunakan mengikuti Tabel 5.9

Tabel 5.9 Proscess Manufacture
Proses manufacture
Seamless pipe
Welded Pipe,
Contunuous welded pipe
Laser welded pipe
h. Heat treatment

Simbol
S
E
F
L

Symbol yang digunakan mengikuti Tabel 5.10.

Tabel 5.10 Heat Treatment
Proses manufacture
Simbol
Normalized or normalized and tempered
HN
Subcritical strees relieved
HS
Subcritical age relieved
HA
Quench and tempered
HQ
Untuk lebih memudahkan dalam memahami penandaan dalam pipa dapat dilihat contoh
penandaan pada Gambar 5.12.

Gambar 5.12 Contoh Kode Pipa

(API 5L)
Dalam Gambar 5.12, kode AB CO merupakan penandaan untuk tempat produksi pipa
dilakukan. Kode Spec 5L menandakan pipa menggunakan specifikasi standart API 5L. Kode 14
0,375 atau 355,6 9,5 merupakan penandaan untuk pipa berukuran 14 dengan ketebalan dinding
0,375 in atau pipa berukuran dengan diameter luar 355,6 mm dan ketebalan dinding 9,5 mm. Kode
B menandalan pipa berkode tersebut memiliki grade B. Kode PSL 2 merupakan penandaan
untuk product specification level. Kode S merupakan penanda bahwa pipa dengan kode tersebut
merupakan pipa berjenis seamless.

75

5.8. Pelapisan Pipa (Coating Pipe)

Pelapisan pada pipa (coating pipe) merupakan proses yang dilakukan untuk melindungi pipa
dari pengaruh lingkungan yang dapat mengganggu kerja pipa. Proses pelapisan dilakukan pada
saat pipa selesai difabrikasi. Spesifikasi pelapisan pada pipa meliputi ketebalan dan jenis lapisan
yang digunakan berdasarkan dari permintaan pemesan pipa.
Pelapisan pada pipa pada umumnya terdapat dua lapisan yaitu lapisan anti korosi (corrosion
coating) dan lapisan pemberat (concrete coating). Lapisan anti korosi (corrosion coating)
digunakan untuk mengendalikan korosi secara eksternal. Lapisan pemberat (concrete coating)
pada pipa digunakan untuk menciptakan gaya bouyency negatif. Lapisan pemberat harus
dirancang dan dibuat secara tepat untuk memastikan fungsi lapisan pemberat bekerja dengan tepat.
Untuk lebih memahami lapisan anti korosi (corrosion coating) dan lapisan pemberat (concrete
coating) dapat dilihat secara berturut-turut pada poin 3.5.1 dan 3.5.2.
5.8.1. Lapisan Internal (internal coating)
Internal coating adalah lapisan yang digunakan untuk melapisi bagian dalam pipa.
Internal coating memiliki fungsi meningkatkan aliran gas pada pipa gas, sebagai lapisan
anti korosi dan menjaga kebersihan produk pada pipa air dan minyak. Ketebalan dan jenis
lapisan internal yang digunakan harus sesuai dengan kesepakatan klien. Penggunaan
lapisan internal (internal coating) harus mempertimbangkan parameter berikut:
a. Kompabilitas kimia dengan semua zat kimia yang digunakan dalam proses
instalasi, commissioning dan operasi
b. Ketahanan terhadap erosi oleh kerusakan cairan dan mekanik pada operasi
pigging
Secara garis besar proses internal coating dapat dibagi menjadi 4 bagian yaitu:
a. Pembersihan (cleaning)
b. Pemanasan (heating)
c. Pengecatan (painting)
d. Curing
Pada proses pembersihan dapat dilakukan dengan grit/shot blasting dengan air atau larutan
pencuci (solvent washing) untuk membantu membersihkan garam-garam dan kontaminasi
minyak. Untuk pipa yang memiliki diameter lebih besar atau sama dengan 14 inci peralatan
mechanical blasting dapat digunakan secara maksimal. Untuk pipa pipa yang memiliki

76

diameter lebih kecil dari 14 inci harus menggunakan pneumatic blast system.Untuk lebih
memahami mengenai internal coating dapat dilihat pada Gambar 5.13.

Gambar 5.13 Internal coating Process Flow Diagram

(Soegiono 2007, pipa laut)
5.8.2. Lapisan anti korosi (corrosion coating)
Semua pekerjaan pada pengerjaan coating termasuk kualifikasi PQT (Procedure
Qualificatiion Trial) harus dideskripsikan pada sebuah prosedur yang disusun dalam APS
(application procedure specification). APS yang telah dibuat diserahkan kepada klien

77

sebelum proses PQT dan produksi. Data minimal yang harus tercantum dalam APS yang
direkomendasikan DNV-RP-F106 Factory Applied External Pipeline Coatings for
Corrosion Control, yaitu:
a) Material Data sheets (MDS) untuk material coating dan blasting.
b) Prosedur untuk penerimaan, penanganan dan penyimpanan dari material
untuk persiapan permukaan dan coating.
c) Rencana coating dalam bentuk diagram alur atau sketsa lay-out
d) Prosedur untuk pemeriksaan pipa yang diterima
e) Prosedur dari persiapan permukaan
f) MDSs untuk produk kimia sebelum perlakuan coating (apabila diperlukan).
g) Prosedur untuk melakukan coating termasuk pengendalian parameter
proses.
h) Prosedur inspeksi dan pengujian
i) Prosedur untuk perbaikan coating dan stripping dari coating yang tidak bisa
diperbaiki.
j) Prosedur untuk persiapan dari tahap akhir pipa setelah coating.
k) Prosedur untuk pelacakan pipa.
l) Prosedur untuk menandai dan dokumentasi termasuk daily log.
m) Prosedur untuk prnanganan, penyimpanan, dan pemuatan dari pipa yang
dilapisi dan tidak dilapisi.
Dokumen prosedur dalam APS yang terdapat pada poin (i) sampai (m) adalah dokumen
pokok yang harus disetujui klien dan harus dipertimbangkan untuk pemisahan dokumen.
Selain dokumen minimal yang sudah disebutkan, pihak klien dapat menentukan informasi
tambahan yang dimasukkan dalam APS.
Semua pekerjaan dalam pengerjaan coating termasuk PQT harus disebutkan dalam
spesifikasi project yaitu ITP Inspection and Testing plan. ITP yang dibuat harus dalam
bentuk tabel dan akan diterbitkan sebagai dokumen proyek yang terpisah. Dokumen ITP
harus dikeluarkan dan diserahkan sebelum pengerjaan PQT. Setelah PQT dilakukan, pihak
fabrikasi harus mengeluarkan ITP baru yang digunakan untuk produksi dan mengalami
pembaruan yang diperlukan berdasarkan hasil PQT. Setiap ITP yang dikeluarkan harus
terdapat kegiatan berikut:

78

a) Semua kegiatan dengan kontrol kualitas.

b) Bahan pelapis yang disetujui.
c) Inspeksi dan menandai pipa yang masuk
d) Persiapan permukaan
e) Pelaksanaan coating termasuk pemantauan dari parameter penting pada proses
f) Pemeriksaan atau pengujian
g) Perbaikan dan menandai dari coating yang diterapkan.
Setiap kegiatan yang tercantum diberikan penomeran khusus dan berturut-turut.
Semua data yang didapatkan dari pemeriksaan dan pengujian pipa yang dilapisi,
parameter penting dalam operasi dan kalibrasi dari pengujian dan peralatan pemantauan
harus dicatat dalam daily log. Daily log dapat juga disebut sebagai laporan harian. Daily
log harus mencatat mengenai pipa yang dilapisi termasuk perbaikan lapisan untuk masingmasing bahan pelapis. Daily log pada umumnya memuat parameter fisik atau mekanik
sebenarnya yang sedang direkam. Rekaman pada daily log terus diperbarui setiap hari
sehingga memungkinkan untuk dilakukan review oleh klien setiap saat selama proses
pelapisan. DNV-RP-F106 merekomendasikan format dalam daily log harus disetujui oleh
pihak klien sebelum produksi dan format rancangan disampaikan sebelum PQT kecuali
pihak klien membebaskan format daily log.
Untuk menentukan pemenuhan recommended practice pada sebuah proyek
dilakukan procedure qualificatiion trial (PQT) atau bisa disebut tes kualifikasi prosedur.
Tujuan utama dari PQT adalah memverifikasi APS dan ITP memadai untuk mendapatkan
sifat lapisan yang diterapkan sesuai ketetapan. Proses PQT harus dijadwalkan dengan
mempertimbangkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan dan melaporkan
pengujian. Pihak klien dapan menentukan waktu PQT atau menyetujui bahwa PQT
dilakukan pada awal produksi. Persyaratan khusus untuk PQT (jumlah pipa yang dilapisi,
jumlah dan jenis perbaikan untuk memenuhi syarat, jadwal dilaksanakan dan pelaporan
PQT) harus ditentukan dalam dokumen pembelian atau dokumen kontrak. Selama tahap
PQT, suhu pelapisan, pengeringan dan tahap pengasapan sebagaimana yang ditetapkan
dalam APS atau ITP harus sesuai dengan rekomendasi produsen. Sertifikasi kalibrasi untuk
intrumen penting yang digunakan untuk control kualitas (misalnya sensor suhu dan
pengukur ketebalan) harus memungkinkan untuk ditinjau oleh klien selama PQT.

79

Pipa yang digunakan pada PQT harus memiliki geometri yang identik (diameter,
ketebalan dinding, dan pengelasan) dengan pipa yang akan dilakukan pelapisan selama
produksi. Dalam praktisnya pipa yang digunakan dalam PQT dengan yang yang dilapisi
pada tahap produksi harus dari fabrikasi yang sama. Untuk pipa dengan internal coating,
PQT digunakan untuk mengkonfirmasi tidak ada efek merugikan yang dihasilkan dari
proses pelapisan eksternal. Dalam menentukan pengaruh pelapisan eksternal pada lapisan
internal dilakukan pengujian visual (perubahan warna, retak). PQT yang dilakukan harus
mencakup semua dimensi pipa yang digunakan, sedangkan pipa dengan diameter yang
identik tetapi memiliki variasi ketebalan kurang dari 10% dapat dikurangi (sesuai dengan
persetujuan klien dan ditetapkan dalam dokumen kontrak). Klien harus meneyediakan pipa
untuk PQT dan setiap uji coba internal yang diminta pihak pelaksana untuk memenuhi
jadwal PQT, kecuali jika disetujui minimal tiga pipa harus dilapisi sistem secara penuh dan
dilakukan pengujian. Untuk mengkualifikasi perbaikan lapisan harus dilakukan untuk
memverifikasi properti dari ukuran maksimumyang mungkin diperbaiki dalam dokumen
kontrak, kecuali dengan persetujuan klien dapat dilakukan tiga perbaikan untuk setiap
prosedur perbaikan yang akan digunakan selama produksi.
Pemilihan bahan pelapis yang digunakan pada produksi diverifikasi dalam PQT,
dengan mempertimbangkan suhu maksimum dan operasi dari pipa dan kondisi khusus
selama instalasi dan operasi. Bahan coating harus diuraikan oleh produsen pada MDS
secara spesifik yaitu:
a. Properti bahan baku dan cara memproses material.
b. Rekomendasi untuk persiapan permukaan.
c. Suhu aplikasi
d. Kondisi untuk pengeringan.
e. Instruksi rinci untuk penyimpanan dan penanganan.
Pengujian dan sertifikasi dari properti material coating mungkin berhubungan dengan
properti bahan baku atau material proses. Pihak pelaksana coating harus memverifikasi
bahwa semua bahan pelapis dan abrasive yang diterima sesuai dengan persyaratan yang
ditentukan dalam APS atau ITP oleh review sertifikat.
Penggunaan bahan pelapis yang dibuat dengan pencampuran atau penambahan oleh
pihak pelaksana coating dan blasting untuk produk yang dibeli harus diuraikan dalam APS.

80

Bahan pelapis yang telah dipakai dapat digunakan kembali apabila dirinci dalam APS yang
menyatakan persyaratan untuk membersihkan dan rasio maksimum dari daur ulang untuk
material coating murni. Berdasarkan permintaan pembeli penggunaan bahan pelapis daur
ulang dilakukan pengujian untuk mengetahui pengaruh pada sifat tertentu lapisan.
Properti dari material blasting untuk karbon baja dan pipa paduan harus tercantum
dalam MDSs untuk dimasukkan dalam APS. Bahan blasting harus disimpan dalam kondisi
kering dan bebas kontaminan yang merugikan seperti garam, minyak dan lemak. Untuk
material blasting yang digunakan kembali harus dilakukan pengecekan berkala untuk
menjamin kebersihan dan dicatat dalam daily log.
Sebelum semua persyaratan yang ditentukan untuk coating dan blasting dinyatakan
lulus uji, maka material coating dan blasting yang diterima pihak pelaksana coating dan
blasting disimpan dalam tempat yang terpisah dengan material yang sedang di cek. Semua
material yang digunakan dalam persiapan dan pelapisan permukaan pipa harus terkandung
dalam pengemasan aslinya sampai digunakan dan harus ditandai, termasuk:

Nama dan tempat pembuatan

Jenis bahan

Nomer produksi

Berat (untuk bahan dalam drum)

Ukuran (untuk bahan dalam gulungan

Tanggal manufaktur

Standar manufaktur

Instruksi singkat untuk penyimpanan dan penanganan

Sebelum blasting dan coating pada setiap pipa akan dilakukan pemeriksaan visual
pada permukaan luar pipa. Tujuan dilakukan pemeriksaan visual adalah untuk menyiapkan
permukaan pipa sehingga memberikan kebersihan permukaan dan kekasaran permukaan
yang memenuhi persyaratan sebagaimana disyaratkan dalam DNV-RP-F106. Pipa yang
mengalami kerusakan penyok, ovality, luka dan cacat lain harus dihapus dank lien
diberitahu. Pipa yang terdapat kontaminasi garam dan tanah yang terdeteksi harus
dihilangkan dengan menggunakan air bertekanan tinggi atau menikat. Untuk kontaminan
organik berupa minyak dan lemak harus dihilangkan dengan menggunakan pelarut
hidrokarbon dan detergen (jenis yang ditentukan dalam APS). Untuk kontaminasi berupa

81

debu dan residu abrasive dapat dihilangkan dengan udara kering bersih seperti vakum,
menyikat atau teknik yang setara. Kondisi pipa yang terdapat kerusakan atau kontaminasi
harus diberitahukan kepada klien karena dapat mempengaruhi kualitas dari pelapisan.
Apabila terdapat kerusakan pada pipa maka dapat dilakukan proses perbaikan.
Selama proses perbaikan dilakukan dapat dilakukan perlindungan khusus dari mesin bevels
sebagaimana yang tercantum dalam dokumen kontrak. Tindakan perlindungan diambil
untuk menghindari kontaminasi dari pipa karena pengaruh stainless steel oleh partikel baja
karbon, peralatan baja karbon dan peralatan yang digunakan dalam penanganan.
Pipa yang tidak memenuhi memenuhi persyaratan kontaminasi dilakukan proses
blasting. Proses blasting dilakukan pada pipa dengan suhu permukaan 3C diatas titik
embun. Apabila suhu permukaan pipa yang akan diproses blasting kurang dari 3C diatas
titik embun maka dilakukan proses pre-heating. Berdasarkan DNV-RP-F106 pre-heating
yang diterapkan harus dikontrol tidak boleh melebihi 275C karena dengan SMYS>465
memerlupak suhu yang lebih rendah.
Setelah proses blasting pipa diperiksa dengan inspeksi visual. Pipa diputar untuk
memudahkan akses pemeriksaan visual pada seluruh permukaan. Permukaan pipa yang
mengalami cacat ditandai dengan metode yang tidak meninggalkan kontaminasi atau bahan
sisa seperti kapur French.
Untuk menghilangkan cacat permukaan terdapat kriteria yang disepakati dalam
APS atau ITP setelah PQT. Kriteria harus mempertimbangkan kondisi pipa dan jenis sistem
coating yang digunakan. Cacat yang memebutuhkan lebih dari grinding dangkal, dilakukan
pemeriksaan ketebalan menggunakan UT untuk mengetahui pipa memenuhi spesifikasi
material atau tidak. Pipa yang tidak memenuhi spesifikasi dilakukan karantina dan klien
diberitahu dengan kondisi tersebut. Untuk pipa yang dilakukan grinding melebihi 10 cm
per meter linear pipa atau 0,5% dari total luas permukaan pipa harus dilakukan blasting
ulang. Proses blasting yang berulang-ulang harus dihentikan pencegahan atau pihak
pelaksana menerbitkan spesifikasi laporan ketidaksesuaian dan menyarankan langkahlangkah untuk meningkatkan efisiensi proses blasting.
Tindakan pencegahan harus diambil untuk menghindari kontaminasi atau
kerusakan lainnya pada permukaan pipa. Tindakan pencegahan dilakukan setelah
menyelesaikan persiapan permukaan pipa dan selama penyimpanan antara proses blasting

82

dan pelapisan. Tindakan pencegahan pada penyimpanan antara proses blasting dan
pelapisan harus mempertimbangkan duraksi maksimum penyimpanan, kelembapan
relative maksimum. Semua tindakan pencegahan yang dilakukan harus tercantum dalam
APS atau ITP.
Pada pelaksanaan proses coating terdapat parameter penting yang dapat
mempengaruhi kualitas dari lapisan yaitu suhu yang diterapkan pada pipa, material coating,
dan kecepatan coating harus dilakukan pemantauan secara terus menerus. Peralatan yang
digunakan untuk memonitoring harus dilakukan kalibrasi pada interval yang dijadwalkan
dalam ITP. Pada penggunaan pelapis sementara untuk menutupi lapisan yang digunakan
pada ujung pipa harus dijelaskan dalam APS. Metode pelapisan yang digunakan dapat
dilihat pada poin 3.5.1.1 sampai dengan 3.5.1.4. Setelah proses coating dilakukan
pemeriksaan secara spot check yang bertujuan memverifikasi ketebalan nominal coating
sesuai dengan dokumen kontrak atau tidak. Klien dapat meminta dilakukan inspeksi pada
saat proses coating untuk mengetahui sifat lapisan.
Setelah coating selesai dilakukan inspeksi dengan metode inspeksi visual. Inspeksi
visual memastikan seluruh permukaan pipa tertutup coating dan tidak terdapat cacat.
Frekuensi pengujian pada pipa dilakukan berdasarkan permintaan dari klien atau
disarankan dalam DNV-RP-F106. DNV-RP-F106 merekomendasikan pengujian dilakukan
setiap pelapisan 20 pipa atau dua kali per shift. Pihak klien dapat meminta frekuensi
ditingkatkan atau dikurangi sebagai akibat dari pengujian sukses yang berulang-ulang.
Berdasarkan DNV-RP-F106 pipa yang diambil sebagai contoh pengujian adalah tiga pipa
sebelum dan sesudah pelapisan 20 pipa atau dua kali per shift.
Kegagalan selama pengujian karena pengambilan contoh yang rusak atau kesalahan
operasional peralatan pengujian dapat diabaikan dan pengujian berulang pada pipa yang
sama. Menurut DNV-RP-F106 pembagian cacat yaitu sebagai berikut:
a. Cacat dangkal dapat diperbaiki dengan light surface dressing.
b. Cacat dengan pengurangan besar pada ketebalan lapisan tetapi tidak sampai
pada logam pipa.
c. Kerusakan yang meluas ke bahan pipa.
Pipa yang tidak memenuhi kriteria harus dihilangkan pelapisnya dan dilakukan pelapisan
ulang atau jika memungkinkan cukup dilakukan perbaikan

83

Perbaikan coating harus dimasukkan dalam APS dan menggunakan prosedur yang
disetujui oleh klien. Perbaikan harus dilakukan dan diperiksa sesuai dengan kualifikasi
prosedur. Semua perbaikan besar yang dilakukan harus dicatat dalam daily log.
Melepaskan lapisan yang tidak dapat diperbaiki dan dilakukan pelapisan ulang harus sesuai
dengan prosedur yang disetujui klien. Pipa yang sudah dilakukan perbaikan akan dilakukan
inspeksi yang meliputi visual inspeksi dan memeriksa ketebalan.
5.8.2.1.

Single layer FBE (Fusion Bonded Epoxy) Coating

Single layer FBE adalah jenis coating yang sering digunakan pada pipa

lepas pantai yang dikombinasikan dengan dengan lapisan beton. Penggunaan single
layer FBE mengharuskan pipa bawah laut menggunakan dua coating yang kompatibel
dengan mempertimbangkan penerapan lapisan terluar, instalasi pipa dan operasi.
Sebelum pekerjaan menggunakan FBE dilakukan data APS, ITP atau daily log harus
lengkap karena digunakan untuk pengendalian kualitas aplikasi coating. Penggunaan
daur ulang dalam proses coating diperbolehkan dengan syarat yang direkomendasikan
DNV-RP-F106 adalah tidak boleh melebihi 15% atau sesuai dengan kesepakatan yang
tercantum dalam dokumen kontrak.
Ketebalan nominal yang disyaratkan dalam DNV-RP-F106 adalah 350-500 m atau
sesuai dengan kesepakatan dalam dokumen kontrak. Untuk ketebalan minimum yang
disyaratkan adalah 300 m. Ketebalan nominal yang disepakati dengan klien
dimasukkan dalam ITP. Untuk lebih memahami mengenai karakteristik coating dapat
dilihat dalam coating data sheets no 1(CDS no. 1) yang terdapat dalam lampiran 1.
Untuk lebih memahami mengenai single layer FBE (Fusion Bonded Epoxy) coating
process dapat dilihat pada Gambar 5.14.

84

Gambar 5.14 single layer FBE (Fusion Bonded Epoxy) Coating Process Flow Diagram

85

(Soegiono 2007, pipa laut)

5.8.2.2.

3LPE (3-Layer Polyethylene) dan 3LPP (3-Layer Polypropylene) Coating

Penggunaan lapisan 3LPE dan 3LPP pada pelapisan pipa bawah laut dapat

digunakan sendiri atau kombinasi dengan lapisan beton. Pelapisan terakhir

mengharuskan pemilihan coating yang kompatibel dengan mempertimbangkan
prosedur penerapan lapisan tambahan, proses instalasi dan operasi. Coating 3 LPE
memiliki konfigurasi lapisan 3 jenis yaitu fusion bonded epoxy sebagai lapisan terdalam,
polyethylene adhesive sebagai lapisan tengah dan polyethylene sebagai lapisan terluar.
Ketebalan nominal lapisan 3 LPE (3-Layer Polyethylene) yang digunakan
dapat sesuai dengan DNV-RP-F106 atau sesuai dengan kesepakatan dalam dokumen
kontrak. Ketebalan total minimum yang disyaratkan DNV-RP-F106 adalah 3 sampai 4
mm sedangkan untuk ketebalan minimum adalah 2,5 mm dengan perincian sebagai
berikut:
a. Untuk lapisan FBE DNV-RP-F106 mensyaratkan ketebalan nominal
250-400 m dengan ketebalan minimal 200 m.
b. Untuk ketebalan polyethylene adhesive disyaratkan ketebalan minimal
sebesar 150 m.
c. Untuk lapisan terluar yaitu polyethylene disyaratkan ketebalan minimum
2,2 mm.
Untuk lebih memahami mengenai karakteristik 3 LPE (3-Layer Polyethylene) coating
dapat dilihat dalam coating data sheets no 2 (CDS no.2) yang terdapat dalam lampiran
1. Untuk lebih memahami mengenai 3 LPE (3-Layer Polyethylene) coating process
dapat dilihat pada Gambar 5.15.

86

Gambar 5.15 3 LPE (3-Layer Polyethylene) Coating Process Flow Diagram

(Soegiono 2007, pipa laut)
Ketebalan nominal lapisan 3LPP (3-Layer Polypropylene) yang digunakan
dapat sesuai dengan DNV-RP-F106 atau sesuai dengan kesepakatan dalam dokumen
kontrak. Ketebalan total minimum yang disyaratkan DNV-RP-F106 adalah 3 sampai 4
mm sedangkan untuk ketebalan minimum adalah 2,5 mm dengan perincian sebagai
berikut:
a.

Untuk lapisan FBE DNV-RP-F106 mensyaratkan ketebalan nominal 250400 m dengan ketebalan minimal 200 m.

87

b.

Untuk ketebalan Polypropylene adhesive disyaratkan ketebalan minimal

sebesar 150 m.

c.

Untuk lapisan terluar yaitu Polypropylene disyaratkan ketebalan minimum

2,2 mm.

Untuk lebih memahami mengenai karakteristik 3LPP (3-Layer Polypropylene) coating

dapat dilihat dalam coating data sheets no 3 (CDS no.3) yang terdapat dalam lampiran
1.
5.8.2.3.

Asphalt enamel
Persiapan permukaan, inspeksi dan pengujian pipa yang dilapisi selama

proses coating dengan asphalt enamel harus dilakukan sesuai dengan metode yang
berlaku. Kriteria dan frekuensi yang diijinkan pada asphalt enamel coating yang sudah
ditentukan dapat dilihat dalam coating data sheets no 4 (CDS no.4) atau dapat berubah
sesuai dengan kesepakatan dengan klien dan tercantum dalam dokumen kontrak.
Proses coating menggunakan asphalt terdapat 4 lapisan yaitu sebagai
berikut:
a. Primer, memiliki range ketebalan yang disyaratkan dalam DNV-RPF106 sebesar 20 5 m dan ketebalan minimal 15 m. Ketebalan
primer digunakan pada suhu dingin. Komponen penyusun lapisan
primer adalah resin hidrokarbon dan plasticizier dan jika diperlukan
pewarna. Lapisan primer harus memenuhi persyaratan minimum yang
diberikan EN 10300 Steel Tubes and Fittings for Onshore and Offshore
Pipelines Bituminous Hot Applied Materials for External Coating
sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11 karasteriktik dari lapisan primer
(EN 10300 tebal 1)
Karakteristik

nilai

Metode tes

Flow time (Flow cup at 23 C),second

35 to 60

EN ISO 2431

Flash point (Abel closed cup), minimum C

23

EN ISO 13736

Volatile mater, maximum % loss by mass

75

ANNEX H EN 10300

b. Asphalt enamel, memiliki ketebalan lapisan antara 5-9 mm. Untuk type
yang direkomendasikan dalam DNV-RP-F106 adalah tipe asphalt
enamel pada EN 10300 kategori 1 grade b. Kategori 1 adalah kategori
yang tediri dari campuran seragam aspal teroksidasi dan filler. Untuk
mengetahui karakteristik tipe asphalt enamel pada EN 10300 kategori 1

88

grade b dapat dilihat pada Tabel 5.12, sedangkan untuk memenuhi

kriteria yang diijinkan selama pengujian dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.12 Karakteristik Asphalt Enamel pada EN 10300 Kategori 1 Grade b
(EN 10300 tebal 2)
Karakteristik

Nilai

Metode tes

Filler content by ignition, % by mass

25 to 35

EN 10300 Annex K

Density at 25 C, g/cm3

1,2 to 1,4

EN 10300 Annex L

Softening point (ring and ball), C

110 to 130

EN 1427

Penetration 25 C, 0,1 mm

5 to 17

EN1426

260

EN ISO 2595

Flash poin (Cleveland open cup),

mnimum C

Tabel 5.13 Tes dari Asphalt Enamel pada EN 10300 Kategori 1 Grade b
(EN 10300 tebal 3)
Property
60 C, 24 h
75 C, 24 h
0C
impact disbonded area,
2
maximum mm
25 C
30 C
40 C
Peel initial and delayed,
maximum mm
50 C
60 C
Bend at 0C, minimum mm
sag, maximum mm

cathodic disbonding, disbonding radius after 28 d,

maximum mm

Nilai
1,5
6500
3,0
3,0
3,0
3,0
15
10

Metode of test
EN 10300 Annex D
EN 10300 Annex E

EN 10300 Annex F,
F.4.1
EN 10300 Annex G
EN 10300 Annex I

c. Inner wrapping, memiliki ketebalan minimal 0,33 mm. Tipe inner

wrapping yang direkomendasikan DNV-RP-F106 adalah non woven
fibre tissue atau phenolic resin binder.
d. Outer wrapping, merupakan lapisan paling luar dengan tipe material
fiber glas. Ketebalan outer wrapping sesuai dengan yang disyaratkan
EN 10300 sebagaimana dapat dilihat dalam Tabel 5.14.

89

Tabel 5.14 karakteristik Outer Wrapping

(EN 10300 tebal 7)

Apabila setelah proses coating ditemukan cacat pada lapisan asphalt enamel
maka dapat dilakukan perbaikan sebagaimana disyaratkan dalam DNV atau ditentukan
klien. Perbaikan yang disyaratkan DNV-RP-F106 berdasarkan cacat yang terdapat
pada lapisan asphalt enamel yaitu sebagai berikut:
a. Cacat yang menghubungkan ke bonding atau adhesion maximal sebesar
0,1 m2.
b. Untuk cacat lainnya pada permukaan tidak melebihi dari 10%
c. Lubang kecil harus diisi dengan enamel panas.
Untuk lebih memahami mengenai asphalt enamel coating process dapat dilihat pada
Gambar 5.16.

90

Gambar 5.16 asphalt enamel Coating Process Flow Diagram

(Soegiono 2007, pipa laut)

91

5.8.2.4.

Polychlorophene Coating
Persiapan permukaan, inspeksi dan pengujian pipa yang dilapisi selama

proses coating dengan asphalt enamel harus dilakukan sesuai dengan metode yang
berlaku. Kriteria dan frekuensi yang diijinkan pada Polychlorophene coating yang
sudah ditentukan dapat dilihat dalam coating data sheets no 5 (CDS no.5) dalam
lampiran 1 atau dapat berubah sesuai dengan kesepakatan dengan klien dan tercantum
dalam dokumen kontrak.
Polychlorophene coating memiliki 2 lapisan yaitu primer and bonding agent
dan polychloroprene. Tipe dan ketebalan lapisan primer and bonding agent yang
disarankan dalam DNV-RP-F106 adalah sesuai dengan ITP. Untuk ketebalan lapisan
terluar polychloroprene ditetapkan dari kesepakatan dengan klien.
Apabila setelah proses coating polychlorophene ditemukan cacat pada
lapisan maka dapat dilakukan perbaikan sebagaimana disyaratkan dalam DNV atau
ditentukan klien. Perbaikan dapat dilakukan sesuai dengan yang disyaratkan DNV-RPF106 berdasarkan cacat yang terdapat pada lapisan polychlorophene yaitu sebagai
berikut:
a. Daerah cacat tunggal tidak melebihi 40 cm 2.
b. Akumulasi cacat yang tersebar tidak melebihi 0,2 m2.
5.8.3. Lapisan pemberat (concrete coating)
Concrete coating diaplikasikan pada pipa bawah laut memiliki fungsi utama
sebagai pemberat untuk stabilisasi pipa di dasar laut. Concrete coating juga memiliki
fungsi lain yaitu membuat pipa bawah laut tahan terhadap potential impact damage dari
pukat kapal ikan, kejatuhan jangkar kapal, kejatuhan barang-barang dari permukaan laut
dan sejenisnya.
Sebelum pengerjaan concrete coating dilakukan ada berbagai persiapan yang harus
dilakukan. Salah satu persiapan yang dilakukan adalah menyiapkan material yang
digunakan selama pengerjaan concrete coating. Material yang digunakan harus
dikualifikasi sehingga concrete yang dihasilkan sesuai dengan pesanan klien. Material yang
harus disiapkan adalah:
a. Pipa baja

92

Pipa yang akan dilapisi concrete harus disesuaikan dengan standar pipa atau
spesifikasi yang ditentukan dalam pesanan pipa.
b. Semen
Semen yang digunakan harus memiliki sertifikan dan dokumen pengiriman
untuk setiap pengiriman, yaitu:
-

Nama produsen semen.

Deskripsi produk termasuk jenis dan klasifikasi semen

Tahun dan bulan produksi.

Penanganan, pengangkutan dan penyimpanan semen harus sesuai prosedur

yang sudah diterapkan pabrikan semen. ISO 21809 part 5 Petroleum and
Natural Gas Industries External Coatings for Buried or Submerged Pipelines
Used in Pipeline Transportation Systems Part 5: External Concrete Coating
merekomendasikan penggunaan semen tidak melebihi dari 6 bulan semen
produksi atau jika melebihi 6 bulan harus dilakukan pengujian untuk
membuktikan kualitas semen sesuai dengan standar asli atau tidak.
Semen Portland adalah bahan perekat hidrolis yaitu bahan perekat yang
dapat mengeras bila bersenyawa dengan air dan berbentuk benda padat yang
tidak larut dalam air. Kadar semen yang diijinkan dalam penggunaan pada pipa
bawah laut adalah harus sama dengan atau kurang dari 400 kg/m 3. Kadar semen
yang diijinkan dalam penggnaan selain pipa bawah laut adalah harus sama
dengan atau kurang dari 350 kg/m3.
c. Agregat-halus dan kasar
Dalam ISO 21809 bagian 5 dijelaskan pelaksana concrete coating dapat
menggunakan agregat halus atau kombinasi agregat halus dan kasar sebagai.
Pelaksana concrete coating harus memverifikasi persayaratan berikut:
-

Agregat yang digunakan harus memiliki sertifikat meliputi ukuran, jenis dan
spesifikasi agregat.

Mengidentifikasi

agregat

sesuai

dengan sertifikat

atau dokumen

pengiriman.
Apabila agregat sudah memenuhi persyaratan maka dapat disimpan dengan
standar yang ditetapkan pabrikan agregat untuk mencegah kontaminasi.

93

d. Agregat heavyweight
Agregat heavyweight digunakan pada proses aplikasi sehingga beton dapat
mencapai karakteristik yang diperlukan. Dalam ISO 21809 bagian 5
merekomendasikan agregat heavyweight yang digunakan adalah agregat kelas
berat dengan densitas oven-dried lebih tinggi dari 3000 kg/m3. Contoh agregat
heavy yang umum digunakan adalah bijih besi atau bahan padatan lainnya.
e. Agregat ringan
Agregat ringan digunakan pada proses aplikasi sehingga beton dapat mencapai
karakteristik yang diperlukan. Dalam ISO 21809 bagian 5 merekomendasikan
agregat ringan yang digunakan adalah agregat kelas ringan dengan densitas
oven-dried lebih rendah dari 2000 kg/m3. Contoh agregat ringan yang umum
digunakan adalah tanah liat, abu industri, abu vulkanik, batu apung alami,
serpihan batu.
f. Agregat daur ulang beton
Penggunaan beton daur ulang sebagai agregat diijinkan dalam pengerjaan
concrete coating apabila beton daur ulang diolah dari proyek pelapisan beton
saat pengerjaan concrete coating berlangsung atau sebelumnya sehingga
agregat beton daur ulang sesuai dengan concrete coating. Presentase beton daur
ulang yang direkomendasikan ISO 21809 adalah kurang dari 10% berat atau
sesuai dengan kesepakatan dengan klien.
g. Air
Air yang digunakan dalam produksi beton harus dilakukan pengujian. Apabila
yang digunakan adalah air yang umum digunakan untuk minum maka tidak
diperlukan pengujian.
h. Baja tulangan
Lapisan beton harus diperkuat dengan baja yang diikat atau di las untuk
membentuk kandang atau jala baja. Penggunaan minimum baja tulangan dalam
concrete coating adalah 0,4% melingkar atau 0,06% longitudinal dari luas
penampang lapisan beton.
Bahan material beton harus dicampur secara homogen dengan desain proporsi
campuran yang telah ditentukan berdasarkan kepadatan beton dan kuat tekan yang

94

diperlukan untuk mencapai persyaratan dari klien. Setiap kali sumber agregat, air atau
semen mengalami perubahan sehingga perubahan memerlukan modifikasi dari desain
campuran maka pelaksana concrete coating harus melakukan pengujian bahwa hasil desain
campuran baru dalam lapisan beton memenuhi persyaratan klien.
Sebelum dilakukan pelapisan dilakukan tes kualifikasi yaitu pengujian panjang dan
berat pipa diudara. Tes dilakukan untuk setiap pipa yang akan dilapisi concrete coating.
Pengujian panjang diperlukan untuk mengetahui panjang pipa yang dilapisi beton.
Pengujian berat pipa sebelum dilapisi digunakan sebagai pembanding dengan pipa yang
telah dilakukan pelapisa, sehingga berat lapisan beton dapat diketahui.
Berdasarkan ISO 21809 pelapisan beton hanya dapat dilakukan dalam kondisi
berikut:
a. Kondisi campuran beton sebelum digunakan untuk melapisi pipa harus dalam
kisaran 3C dari 35C.
b. Kondisi suhu udara id sekitar lapisan beton harus dalam kisaran 1C dari
43C.
Jika kondisi dibawah yang disyaratkan maka pelaksana concrete coating harus
memberikan prosedur perlindungan lapisan beton untuk disetujui klien (pembeli).
Dalam proses concrete coating, proses yang harus diperhatikan adalah proses penguatan
beton karena penguatan beton adalah pemberian tulangan pada beton. Dalam ISO 21809
bagian 5 direkomendasikan peletakan pengauatan (tulangan) minimal 10 mm dari
permukaan pipa telanjang dan minimal 10 mm dari penutup beton sehingga tulangan
tidak akan menonjol di luar pada akhir pelapisan. Jika ada lebih dari satu lapisan yang
digunakan maka jarak minimal antara lapisan yang direkomendasikan ISO 21809 adalah
5 mm. Berdasarkan ISO 21809 tulangan harus terisolasi dari pipa dan dilakukan
pengujian pada isolasi stiap 2 kali per shift produksi. Isolasi pengujian pipa harus
memenuhi pengujian dengan resistensi 10.000 . Untuk lebih memahami mengenai
proses concrete coating dapat dilihat pada Gambar 5.17.

95

Gambar 5.17 Concrete Coating Process Flow Diagram

(Soegiono 2007, pipa laut)

96

Untuk melindungi pipa dari korosi karena pengaruh lingkungan eksternal dilakukan
pemasangan perlindungan korosi yaitu sacrificial anode. Sacrificial anode adalah
pengguaan anode tumbal yang lebih reaktif terhadap korosi. Pemasangan logam anode
dapat dilakukan ketika proses concrete selesai atau sebelum proses concrete coating.
Pemasangan anode setelah proses concrete coating dilakukan dengan menghapus beton
yang digunkan untuk mengakomodasi anode dengan panjang minimum 100 mm. Lokasi
beton yang dihapus sesuai dengan kesepakatan dengan klien. Untuk pemasangan logam
anode sebelum proses concrete coating maka harus diatur jarak minimal 15 mm dari
masing-masing ujung anode.
ISO 21809 bagian 5 merekomendasikan untuk pipa bawah laut yang sudah dilapisi
dengan beton maka kelembapan lapisan beton harus dijaga sampai kekuatan tekan
minimum mencapai 15 MPa dicapai. Menjaga kelembapan dapat dilakukan dengan metode
curing sebagaimana direkomendasikan dalam ISO 21809 yaitu:
a. Fogging air atau gerimis
b. Membrane cair atau baham lembar
c. Uap.
Proses curing tidak memiliki efek merusak pada lapisan beton.
Setelah proses concrete coating selesai, pipa akan dilakukan pengujian yang
meliputi sebagai berikut:
a. Concrete coating thickness
Diameter luar pipa yang sudah dilapisi beton diukur menggunakan sebuah
pi tape atau menggunakan metode pengukuran yang sesuai. Untuk memahami
peralatan yang digunakan yaitu pi tape dapat dilihat Gambar 5.18. Berdasarkan
ISO 21809 bagian 5 apabila ketebalan beton dihitung tidak memenuhi
peryaratan yaitu 6 mm dari ketebalan yang disepakati klien maka lapisan
beton harus dilepas dan dilakukan pelapisan ulang.

Gambar 5.18 Pi Tape

(http://report2011.tmk-group.com)

97

b. Penempatan tulangan
Inspeksi yang diterapkan pada beton baru adalah dengan dilakukan
penghapusan beton sekitar 75 mm x 200 mm dari pipa pertama produksi setiap
hari. Selama penghapusan, pelaksana concrete coating harus memastikan
integritas penempatan penguat. Inspeksi pada daerah penghapusan dilakukan
untuk mengkonfirmasi letak penguatan sudah diletakkan seperti yang
diperlukan dalam pesanan klien. Apabila penguat tidak diposisikan dengan
benar maka pipa harus ditolak dan penguat dilepaskan dari pipa untuk dilakukan
pelapisan ulang. Setiap pipa yang ditolak harus diinspeksi dengan penghapusan
sekitar 75 mm x 200 mm sampai posisi penguat diterima. Daerah yang dihapus
diperbaiki dengan troweling.
c. Berat pipa dilapisi beton diudara
Setiap pipa beton ditimbang menggunakan perangkat berat yang dikalibrasi
untuk akurasi 0,5% dari berat kalibrasi. Berat kalibrasi adalah berat yang
mewakili bobot produksi maksimum. Metode penimbangan berat pipa harus
ditentukan oleh pelaksana dalam prosedur manufaktur yang disetujui oleh klien.
Apabila pipa ditimbang secara individu maka ISO 21809 memberikan batas
toleransi +7,5% dan -5%. Untuk penimbangan pipa secra berkelompok dengan
satu kelompok berjumlah 25 pipa, maka rata-rata berat memiliki toleransi
dengan batas atas 5% dan batas bawah -2,5% dari berat rata-rata. Apabila tidak
berat pipa tidak sesuai dengan toleransi yang diberikan dalam ISO 21809 maka
beton harus dilepas dan dilapisi ulang.
d. Kepadatan lapisan beton
Kepadatan lapisan beton dilakukan dengan pengujian di laboratorium, yaitu
dengan menentukan massa kering. Massa kering dapat diperoleh dengan
memasukkan beton dalam oven bersuhu 100C sampai 110C selama 24 jam.
Setelah dikeluarkan dalam oven dibiarkan dingin pada udara kering sampai
suhu 25C dan massa dapat ditentukan. Setelah ditimbang beton dimasukkan
kembali kedalam oven selama 24 jam pada suhu 100C sampai 110C,
kemudian dikeluarkan dalam oven dibiarkan dingin pada udara kering sampai
suhu 25C dan massa dapat ditentukan. Proses tersebut dilakukan berulang-

98

ulang sampai perbedaan antara nilai-nilai berat yang diperoleh dari dua nilai
berturut-turut berat massa tidak melebihi 0,5% dari nilai yang lebih rendah
sehingga diperoleh berat massa kering. Prosedur tersebut mengacu kepada
ASTM C642 Standart Test Method for Density, Absorption, and Voids in
Hardener Concrete
Berat massa kering yang diperoleh dilakukan perbandingan dengan volume
beton awal sehingga diperoleh kepadatan beton. ISO 21809 bagian 5
memberikan batasan toletansi untuk kepadatan adalah 5% dari kepadatan
yang disepakati dengan klien.
e. Visual test
Lapisan beton yang selesai harus diperiksa secara visual. Pemeriksaan
visual dilakukan dengan teliti pada setiap kawasan untuk melihat yang rusak
dan retak, sehingga perlu dilakukan perbaikan sesuai standar yang berlaku.
f. Water absorption test
Water absorption test dilakukan pada specimen lapisan beton yang telah
mencapai kekuatan tekan minimum 15 MPa. Pipa yang telah memenuhi tekan
minimum 15 MPa diperiksa secara visual untuk menentukan retak dan
kerusakan pipa. Pipa yang telah lulus dari pemeriksaan visual dikeringkan
dengan handuk kertas saat tiba di laboratorium. Setelah specimen pipa
dinyatakan kering, kemudian ditimbang dan dinyatakan sebagai massa kering.
Setelah handuk kertas saat tiba di laboratorium. Setelah specimen pipa
dinyatakan kering, kemudian ditimbang dan dinyatakan sebagai massa kering.
Setelah pipa ditimbang kemudian dibenamkan dalam air selama minimal 24
jam. Setelah 24 jam pipa diangkat dari air pipa dikeringkan dengan handuk
kertas kemudian pipa ditimbang sebagai massa jenuh 24 jam diudara. Setelah
didapatkan massa jenuh 24 jam diudara, pipa dibenamkan kembali dalam air
minimal 24 jam (maksimal 28 jam) kemudian pipa diangkat dari air pipa
dikeringkan dengan handuk kertas. Setelah pipa kering dilakukan penimbangan
diudara dan dinyatakan sebagai massa jenuh 48 jam di udara.

99

Penyerapan air dihitung berdasarkan persamaan yang diberikan ISO 21809

bagian 5 sebagaimana ditunjukkan dalam Persamaan (5.4) untuk 24 jam
penyerapan air dan Persamaan (5.5) untuk 24 jam penyerapan air.

Dengan:

24 =

(,24 )
100 (5.4)

48 =

(,48 )
100 (5.5)

= Massa pipa kering awal

(gram)

,24 = Massa saturated 24 jam pipa

(gram)

,48 = Massa saturated 48 jam pipa

(gram)

24

= Besar penyerapan air selama 24 jam

(%)

48

= Besar penyerapan air selama 48 jam

(%)

ISO 21809 bagian 5 memberikan toleransi yang diijinkan dalam water

apsorption adalah tidak melebihi 5%.
g. Shear Resistance test
Pipa uji yang akan diuji shear resistance dilakukan di laboratorium yang
memiliki fasilitas alat uji dengan kemampuan menerapkan beban aksial
seragam pada pipa baja. Pemberian tegangan aksial bertujuan mendorong
lapisan beton sepanjang pipa. Beban maksimum yang ditentukan, tingkat
pembebanan, durasi pembebanan dan shu pipa selama shear resistance test
harus diespakati dengan klien. Beban harus seragam meningkat sampai beban
yang ditentukan dicapai. Besarnya beban yang diterapkan terhadap pipa baja
akan terus tercatat hingga akhir tes.
Pipa beton yang terdeteksi terdapat kerusakan dan retak harus dilakukan proses
perbaikan sebagaimana yang direkomendasikan dalam ISO 21809. Prosedur perbaikan dan
bahan yang digunakan dalam perbaikan harus kompatibel dengan coating yang diterapkan.
Pekerjaan perbaikan harus dilakukan dengan bahan yang berkualitas dan sesuai dengan
prosedur yang disetujui oleh klien. ISO 21809 memberikan persyaratan pipa beton yang
dapat diperbaiki berdasarkan cacat yang dialami, yaitu:
a. Kerusakan
-

Penguatan pipa sampai terlihat pada permukaan keliling luar lapisan beton
sehingga harus diperbaiki.

100

Kerusakan dengan luas kurang dari 1000 cm 2 dan telah mengurangi

ketebalan kurang dari 25% tidak memerlukan perbaikan.

Kerusakan dengan luas antara dari 1000 cm2 dan 3000 cm2 dan telah
mengurangi ketebalan lebih dari 25% sehingga memerlukan dilakukan
perbaikan.

Kerusakan dengan luas lebih dari 3000 cm2 dan telah mengurangi ketebalan
lebih dari 25% pembeli berhak menolak pipa atau pipa diperbaiki sesuai
dengan persetujuan klien.

Apabila daerah kerusakan agregat melebihi 10% dari total permukaan

lapisan beton, beton akan sepenuhnya dihapus dan dilapisi ulang.

b. Celah
Celah yang memenuhi persyaratan berikut harus diperbaiki:
-

Retak memanjang lebih dari 30 cm dengan lebar 0,3 mm

Retak melingkar dengan lebar melebihi 1,6 mm dan meluas lebih dari 180
sekitar lingkar pipa.

Pipa beton yang selesai dilakukan inspeksi perlu dilakukan penanganan dan
penyimpanan untuk menghindari kerusakan pada pipa, pelapis atau penambahan untuk
pipa seperti anode. Apabila dalam dokumen kontrak ditentukan penanganan dan
penyimpanan maka pelaksana concrete coating wajib menyerahkan rincian fasilitas dan
metode untuk digunakan untuk penanganan dan penyimpanan. Prosedur tersebut harus
mencakup persyaratan load-in dan load-out dimana aplikator bertanggungjawab untuk
load-in atau load-out.

101