Bab 05 Kriteria Kegagalan Statik2
Bab 05 Kriteria Kegagalan Statik2
Pendahuluan
Kenapa mesin/peralatan atau elemen mesin mengalami kegagalan? Pertanyaan
ini adalah masalah mendasar yang telah menghantui ilmuwan dan insinyur sejak
berabad-abad lalu. Mekanisme terjadinya kegagalan kini lebih dipahami seiring kemajuan
teknik pengujian dan pengukuran.
Kegagalan pada suatu elemen mesin dapat terjadi dalam berbagai wujud seperti
misalnya yielding, retak, patah, scoring, pitting, korosi, aus, dan lain-lain. Agen penyebab
kegagalan juga bermacam-macam seperti misalnya salah design, beban operasional,
kesalahan maintenance, cacat material, temperatur, lingkungan, waktu, dan lain-lain.
Dengan pengetahuan yang lengkap tentang kegagalan, maka para insinyur dapat
mempertimbangkan berbagai aspek penyebab kegagalan dalam perancangan sehingga
diharapkan kegagalan tidak akan terjadi selama umur teknisnya. Dalam bab ini hanya
akan dibahas kegagalan elemen mesin yang diakibatkan oleh beban mekanis. Beban
mekanis yang dimaksud adalah beban dalam bentuk gaya, momen, tekanan, dan beban
mekanis lainnya.
Kegagalan akibat beban mekanis adalah berhubungan dengan jenis tegangan
yang terjadi pada komponen mesin. Pertanyaannya adalah : tipe tegangan seperti apa
yang akan menimbulkan kegagalan? tegangan tarik? tegangan tekan? atau tegangan
geser? Faktor lain apakah yang juga ikut berpengaruh dalam menimbulkan kegagalan?
5-1
Gambar 5.1 Kegagalan akibat tegangan tarik uniaksial dan torsi murni
Gambar 5.1 (a) menunjukkan lingkaran Mohr untuk spesimen yang mendapat
beban tarik uniaksial. Terlihat bahwa spesimen juga mengalami tegangan geser dengan
nilai maksimum sebesar setengah tegangan normal maksimum.
terjadi pada spesimen yang mendapat beban torsi murni, ternyata spesimen juga
mengalami tegangan normal dengan nilai maksimum sama dengan tegangan geser
maksimum. Jadi tegangan manakah yang lebih berperan menimbulkan kegagalan ?
Uji tarik dapat menjelaskan terjadinya kegagalan pada spesimen yang mendapat
beban uniaksial. Gambar 5.2 menunjukkan kurva tegangan-regangan pada spesimen
material ulet (ductile) dan material getas (brittle). Terlihat fenomena yielding pada
material ulet, sedangkan pada material getas, kegagalan atau patah terjadi tanpa adanya
yielding yang signifikan. Jadi dapat disimpulkan bahwa tingkat kegagalan untuk material
ulet akan dibatasi oleh kekuatan yield, dan material getas dibatasi oleh kekuatan ultimate.
Analisis menunjukkan bahwa untuk material ulet, kegagalan lebih ditentukan oleh
kekuatan geser, sedangkan untuk material getas, kegagalan lebih ditentukan oleh
kekuatan tensile. Hal ini mengindikasikan bahwa perlu dikembangkan teori atau kriteria
kegagalan yang berbeda
membedakan apakah material bersifat getas atau ulet dapat di baca di referensi.
5-2
5.2.
tarik ultimatenya. Lebih jauh, kegagalan pada komponen mesin terjadi bila tegangan
akibat beban statik diatas kekuatan yieldnya.
5-3
U d = U U h
5.1
Energi regangan total per unit volume, U adalah luas dibawah kurva tegangan-regangan
(gambar 5.3)
1
( 1 1 + 2 2 + 3 3 )
2
1
2
2
2
U =
1 + 2 + 3 2( 1 2 + 2 3 + 1 3 )
2E
U =
5.2
1
(1 2 3 )
E
1
( 2 1 3 )
dimana : 2 =
E
1
( 3 1 2 )
3 =
E
1 =
Tegangan utama terdiri atas komponen hidrostatik (h) dan distorsi (id)
i = h + id
sehinggga :
1 + 2 + 3 = 3 h + ( 1d + 2 d + 3d )
3 h = 1 + 2 + 3 ( 1d + 2 d + 3d )
Komponen hidrostatik tegangan, h terjadi hanya akibat perubahan volumetrik (id = 0)
5-4
h =
1 + 2 + 3
3
Uh =
1
3 (1 2 ) 2
2
2
2
h + h + h 2( h h + h h + h h ) =
h
2E
2 E
2
3 (1 2 ) 1 + 2 + 3
2 E
3
1 2 2
1 + 2 2 + 32 2 ( 1 2 + 2 3 + 1 3 )
Uh =
6E
Uh =
5.3
sehingga :
U d = U U h
1
12 + 2 2 + 32 2 ( 1 2 + 2 3 + 1 3 )
2E
1 2
12 + 2 2 + 32 2 ( 1 2 + 2 3 + 1 3 )
6E
1 + 2
2
2
1 + 2 + 3 1 2 2 3 1 3
Ud =
3E
U d=
5.4
Pendekatan kriteria kegagalan dilakukan dengan membandingkan energi distorsi per unit
volume pada persamaan 5.4 dengan energi distorsi saat terjadi kegagalan pada uji tarik.
1+ 2
1+
2
2
2
Sy = U d =
1 + 2 + 3 1 2 2 3 1 3
3E
3E
2
2
2
2
S y = 1 + 2 + 3 1 2 2 3 1 3
2
S y = 1 + 2 + 3 1 2 2 3 1 3
]
5.5
S y = 1 1 3 + 3
5.6
5-5
' = 1 2 + 2 2 + 3 2 1 2 2 3 1 3
atau :
' =
( X
Y ) + ( Y Z ) + ( Z X ) + 6 xy + yz + zx
2
5.7
' = 1 2 1 3 + 3 2
' = x 2 + y 2 x y + 3 xy 2
Kegagalan akan terjadi bila : '
5.8
Sy
5.9
ns
S y = 1 + 11 + 1 = 31 = 3 max
1 =
Sy
3
= 0.577 S y = max
dari persamaan diatas didefinisikan kekuatan yield terhadap geser (Sys) dari material ulet
adalah fraksi dari kekuatan yield yang didapat dari uji tarik (Sy)
S ys = 0.577 S y
5.10
5-6
1 2 Su n
s
2 3 Su n
s
5.11
3 1 Su n
s
di mana Su adalah Kekuatan material pada saat uji tarik. Jadi kegagalan akan terjadi jika
salah satu persamaan di atas terpenuhi. Dalam bentuk grafik, teori tegangan geser
maksimum ditunjukkan pada gambar 5.4.
5.3.
bentuk patah atau retak. Bentuk patahan material getas disebut patah getas yang
mempunyai karakteristik seperti ditunjukkan pada gambar 5.1.
5-7
1 S ut n
s
3
dimana
S uc
5.12
ns
Gambar 5.5 menunjukkan batasan kriteria tegangan normal maksimum. Kegagalan akan
diprediksikan akan terjadi jika kondisi tegangan berada diluar batas lingkaran (gambar a),
dan diluar batas segiempat (gambar b).
5-8
patah. Banyak material getas seperti keramik dan logam cor yang tidak memiliki
kemampuan tersebut sehingga tidak tepat mengaplikasikan TTNM.
Pada material getas seperti keramik dan logam cor, kekuatan terhadap tekan lebih besar
dari kekuatan terhadap tarik, sehingga digunakan perluasan terhadap MSST. Secara
matematis dituliskan sebagai :
1 3
1
+
=
S ut S uc n s
jika 3 > 0
1 =
S ut
ns
jika 1 < 0
3 =
S uc
ns
5.13
Sut 3
Suc Sut
=
Suc Sut nSut Sut
1 =
Sut
ns
jika 1 < 0
3 =
Suc
ns
5-9
5.14
Gambar 5.7 Prediksi kegagalan material getas dengan MMT dan IFT
5.4.
(ditunjukkan oleh data pengujian terhadap material ulet pada gambar 5.8). Oleh karena itu
tegangan von misses (dari TED) cenderung digunakan pada analisis tegangan untuk
kepentingan komersial serta kode elemen hingga untuk mendapatkan profil tegangan.
Namun, TTGM sering digunakan karena lebih konservatif (memprediksikan kegagalan
pada beban yang lebih rendah dibandingkan pada TED) dan secara matematis lebih
gampang
Gambar 5.8 Bukti eksperimental kriteria-kriteria kegagalan (a) Luluh pada material ulet (b) Patah
pada material getas
Tidak seperti material ulet, sifat material getas seperti keramik dan logam cor lebih
bervariasi. Spesimen uji tidak mengalami kegagalan pada tegangan yang sama sehingga
sulit menentukan kekuatan minimumnya secara pasti. Oleh karena itu engineer harus
5-10
5.5.
Mekanika Patah
Mekanika patah menyajikan studi struktural yang memandang perambatan retak
sebagai fungsi beban kerja. Retak adalah cacat mikroskopik yang secara normal muncul
pada permukaan atau bagian dalam material. Tidak ada material atau proses manufaktur
yang menghasilkan struktur kristal yang bebas cacat (selalu terdapat cacat mikro).
Perambatan retak memerlukan tegangan yang lebih kecil dibandingkan untuk
inisiasi retak. Pada tegangan kerja, retak bergerak mudah disepanjang material,
menyebabkan slip pada bidang geraknya. Pada lokasi ini lebih mudah terjadi kerusakan.
Perambatan ini dapat dicegah dengan adanya diskontinuitas pada material.
Kegagalan patah terjadi patah level tegangan dibawah tegangan luluh material
solid. Mekanika patah memfokuskan pada panjang retak yang kritis yang menyebabkan
elemen gagal. Pengawasan terhadap patah terbagi atas menjaga tegangan nominal dan
menjaga ukuran retak agar dibawah level kritis untuk material yang telah digunakan pada
elemen mesin.
5-11
Gambar 5.9 Tiga model pergeseran retak (a) Opening (b) Sliding (c) Tearing
K ci = Y nom a
5.15
5-12
Tabel 5.1 Data tegangan luluh dan kekuatan patah beberapa material pada temperatur ruang
Tabel 5.1 menunjukkan data tegangan luluh dan kekuatan patah (mode I)
beberapa material pada temperatur ruang. Perhatikan bahwa kekuatan patah, Kci
bergatung pada banyak faktor antara lain temperatur, tingkat regangan dan mikrostruktur.
Besar Kci menurun seiring kenaikan tingkat regangan dan penurunan temperatur. Selain
itu, meningkatkan kekuatan luluh dengan proses, seperti strain hardening menyebabkan
turunnya Kci.
Contoh soal
5.1 Dua jenis material baja AISI 4340 dan paduan aluminium 7075-T651. Asumsikan
bahwa tegangan patah 0,8 kali tegangan luluh dan faktor koreksi adalah 1. Tentukan
panjang retak kritis pada temperatur ruang.
Solusi :
a. Dari tabel 5.1 untuk AISI 4340 :
Sy = 238 ksi
Dari pers. 5.15 :
1 K
a = ci
Y nom
( )
( )
1 45,8 10 3
=
(1)(109,4) 10 3
= 0,01842 in
5-13
K ci = 45,8 ksi in
Sy = 73 ksi
K ci = 26 ksi in
1 K
a = ci
Y nom
( )
( )
1 26 10 3
=
(1)(58,4) 10 3
= 0,06309 in
Material baja lebih dulu mengalami kegagalan karena memiliki panjang retak kritis yang
lebih kecil. Aluminium lebih kuat jika perambatan retak dipertimbangkan.
5.2 Kontainer untuk udara bertekanan dibuat dari paduan aluminium 2024-T351. Faktor
keamanan terhadap luluh diharuskan 1,6. Panjang retak maksimum yang boleh pada
tebal material adalah 6mm. Faktor koreksi berdasarkan bentuk retak, Y = 1. Tentukan
a. Faktor intensitas tegangan dan faktor keamanan terhadap patah getas.
b. Apakah faktor keamanan akan meningkat jika material diganti paduan aluminium
7075-T651 yang lebih kuat. Asumsikan retak yang sama
Solusi :
a.
K ci = 36 MPa m
nom =
Sy
ns
325
= 203,1 MPa
1,6
Setengah panjang retak = 3mm. Faktor intensitas tegangan dari pers.5.15 adalah
( )
K i = Y nom a = 1(203,1) 10 6
3(10 3 ) = 19,72MPa m
ns =
b.
K ci
36
=
= 1,83
K i 19,72
K ci = 29 MPa m
505
1,6
= 249
325
5-14
ns =
K ci
29
=
= 1,47
K i 19,72
Dari perhitungan diatas, diketahui aluminium yang lebih kuat lebih mudah mengalami
kegagalan akibat perambatan retak.
5.6.
Faktor Keamanan
Faktor Keamanan pada awalnya didefinisikan sebagai suatu bilangan pembagi
kekuatan ultimate material untuk menentukan tegangan kerja atau tegangan design.
Perhitungan tegangan design ini pada jaman dulu belum mempertimbangkan faktor-faktor
lain seperti impak, fatigue, stress konsentrasi, dan lain-lain, sehingga faktor keamanan
nilainya cukup besar yaitu sampai 20-30. Seiring dengan kemajuan teknologi, faktor
keamanan dalam design harus mempertimbangkan hampir semua faktor yang mungkin
meningkatkan terjadinya kegagalan. Dalam dunia modern faktor keamanan umumnya
antara 1.2 3.
Dalam modern engineering practice faktor keamanan dihitung terhadap
significant strength of material, jadi tidak harus terhadap ultimate atau tensile strength.
Sebagai contoh, jika kegagalan melibatkan yield maka significant strength adalah yield
strength of material; jika kegagalan melibatkan fatigue maka faktor keamanan adalah
berdasarkan fatigue; dan seterusnya. Dengan demikian faktor keamanan didefinisikan
sebagai :
N=
5-15
Tingkat
ketidak-pastian
(uncertainty)
juga
merupakan
hal
penting
yang
menentukan nilai faktor keamanan yang digunakan. Berikut adalah beberapa tingkat
ketidak-pastian yang harus dipertimbangkan untuk elemen yang mendapat beban statik :
Tingkat ketidak-pastian beban. Pada situasi tertentu, nilai beban yang bekerja pada
suatu komponen mesin dapat ditentukan dengan pasti. Seperti misalnya beban gaya
sentrifugal pada motor listrik, beban berat kendaraan, beban pada pegas katup
sebuah engine dan lain-lain. Tetapi pada kondisi tertentu, nilai beban yang pasti
sangat sulit ditentukan. Misalnya beban yang bekerja pada pegas sistim suspensi
kendaraan di mana terjadi variasi yang sangat besar tergantung kondisi jalan dan
cara kendaraan dikendarai. Bagaimana dengan mesin-mesin yang baru diciptakan di
mana belum ada pengalaman sebagai referensi ? Jadi semakin tinggi tingkat ketidakpastian, maka insinyur harus menggunakan faktor keamanan yang semakin
konservatif.
Tingkat ketidak-pastian kekuatan material. Idealnya insinyur mesin harus memiliki
pengetahuan dan data yang luas tentang kekuatan material, baik pada kondisi
fabrikasi, maupun setelah menjadi komponen mesin. Data-data tersebut haruslah di
test pada temperatur dan kondisi lingkungan yang sesuai dengan kondisi aplikasi
komponen tersebut. Tetapi dalam kenyataan hal ini sangat sulit dipenuhi.
Kebanyakan data yang tersedia adalah hasil uji pada kondisi temperatur kamar dan
pembebanan yang ideal serta ukuran yang berbeda dengan komponen yang
sebenarnya. Juga perlu dicatat bahwa sifat material dapat berubah cukup signifikan
selama komponen digunakan. Jadi parameter ketidak pastian data material ini perlu
dipertimbangkan dalam penentuan faktor keamanan.
Tingkat ketidak-pastian metodologi design dan analysis. Metodologi design dan
jenis analisis juga sangat menentukan faktor keamanan dalam suatu perancangan
komponen mesin. Hal-hal yang perlu dieprhatikan antara lain adalah (a) seberapa
valid asumsi-asumsi yang digunakan serta persamaan standard dalam perhitungan
tegangan, (b) akurasi dalam perhitungan faktor konsentrasi tegangan, (c) akurasi
dalam meng-estimasi adanya tegangan sisa yang timbul saat pembuatan
komponen, (d) kesesuaian teori kegagalan yang digunakan dan penentuan
significant strength material.
Konsekuensi kegagalan keamanan manusia dan ekonomi. Konsekuensi
kegagalan baik terhadap keselamatan manusia maupun ekonomi juga merupakan
parameter pertimbangan utama dalam menentukan faktor keamanan. Jika kegagalan
yang terjadi dapat membahayakan keselamatan banyak orang atau menimbulkan
konsekuensi ekonomi yang besar, maka faktor keamanan yang konservatif perlu
5-16
Faktor keamanan
yang disarankan
1.
N = 1.25 1.5
Data
material
yang
sangat
akurat
dan
andal,
jenis
N = 1. 5 2
3.
N = 2. 0 2.5
4.
N = 2. 5 3
5.
N=34
6.
7.
Beban impak : angka-angka yang disarankan di atas dapat digunakan tetapi faktor
impak harus dimasukkan
8.
Material getas : angka-angka yang disarankan di atas dikalikan dua untuk material
5-17
SOAL-SOAL
5.1 Elemen mengalami kombinasi tegangan sebagaimana tercantum pada tabel dibawah
ini. Gambarkan elemen tegangan yang menunjukkan tegangan yang bekerja dan
tentukan tegangan utama serta tegangan von Mises.
5.2 Gaya 1500 N diterapkan pada lengan pedal sepeda berdiameter 15mm pada gambar
dibawah ini. Pedal terpasang pada lengan menggunakan ulir 12mm. Tentukan
tegangan von Mises pada lengan pedal dan skrup serta faktor keamanan terhadap
kegagalan statik jika Sy = 350 Mpa
5-18
5.4 Pada gambar dibawah ditunjukkan dua jenis kunci roda mobil, single ended (a) dan
double ended (b). Jarak antara titik A dan B 1 ft, diameter gagang kunci 0.625 in.
Tentukan gaya maksimum sebelum gagang mengalami luluh (Sy = 45 Ksi)
5.5 Elemen dari material ulet (Sy = 60 ksi) dibebani sehingga tegangan normal utama
pada lokasi yang kritis pada keadaan tegangan biaxial 1 = 20 ksi dan 2 = -15 ksi.
Tentukan faktor keamanan berdasarkan MSST dan DET serta tentukan kriteria yang
lebih tepat dibandingkan dengan data pengujian.
5.6 Sebuah poros mentransmisikan torsi dari gearbox menuju poros belakang truk tidak
balans, sehingga gaya sentrifugal 500 N bekerja pada bagian tengah poros sepanjang
3m. Poros tubular AISI 1040 berdiameter luar 70 mm dan diameter dalam 58 mm.
5-19
Poros mentransmisikan torsi 6000 Nm. Gunakan DET untuk menentukan faktor
keamanan.
5.7 Rod pada gambar dibawah ini terbuat dari logam AISI 1040 dengan dua bend 90o.
Gunakan MSST dan DET untuk menentukan diameter minimum rod agar faktor
keamanan = 2.
5.8 Poros pada gambar dibawah ini terbuat dari logam AISI 1020. Bila data d = 30mm, D
= 45mm, d2 = 40mm, tentukan bagian yang paling kritis dengan menggunakan MSST
dan DET.
5-20
BAB V ................................................................................................................................... 1
KRITERIA KEGAGALAN STATIK ................................................................................... 1
5.1. Pendahuluan................................................................................................ 1
5.2. Teori Kegagalan untuk Material Ulet ....................................................... 3
5.2.1.
Teori Energi Distorsi (von Mises-Hencky) ................................................... 3
5.2.2.
Teori Tegangan Geser Maksimum (TTGM) ................................................. 7
5.3. Teori Kegagalan untuk Material Getas .................................................... 7
5.3.1.
Teori Tegangan Normal maksimum (TTNM)............................................... 8
5.3.2.
Internal Friction Theory (IFT)....................................................................... 8
5.3.3.
Modified Mohr Theory (MMT)..................................................................... 9
5.4. Pemilihan Kriteria Kegagalan.................................................................. 10
5.5. Mekanika Patah ........................................................................................ 11
5.5.1.
Mode Perambatan Retak.............................................................................. 11
5.5.2.
Kekuatan Patah ............................................................................................ 12
5.6. Faktor Keamanan ..................................................................................... 15
5-21