FATIK (FATIGUE

Pendahuluan Kelelahan (Fatik - fatigue) adalah kegagalan dibawah beban berulang. Terdapat tiga fase dalam perpatahan fatik: permulaan retak, penyebaran retak, dan patah Fatik menduduki 90% penyebab utama kegagalan pemakaian Suatu bagian dapat dikenakan berbagai macam kondisi pembebanan, termasuk tegangan berfluktuasi, regangan berfluktuasi, temperatur berfluktuasi (fatik termal), atau dalam kondisi lingkungan korosif atau temperatur tinggi Kebanyakan kegagalan pemakaian terjadi sebagai akibat tegangan-tegangan tarik. Tiga jenis siklus tegangan yang umum terjadi diperlihatkan pada gambar 1: pembalikan sempurna (gambar a) dimana fluktuasi tegangan berkisar suatu ratarata (mean) nol dengan amplitudo konstan; pengulangan (gambar b) dimana fluktuasi tegangan berkisar suatu rata-rata (mean) tidak sama dengan nol tetapi dengan amplitudo konstan; dan rumit (gambar c) dimana kedua pertukaran dan rata-rata beban berubah, bisa secara acak maupun berpola tertentu.

tegangan - tekan tarik +

siklus
tegangan - tekan tarik +
a mak r min

siklus

tegangan - tekan tarik +

siklus

Kegagalan fatik bermula prioritas terhadap permulaan suatu retak. Dengan pengulangan pembebanan, lokalisasi daerah pengembangan slip/luncuran (deformasi plastik) Woods memperlihatkan dimana suatu rangkaian instrusi dan ekstrusi berkembang selama siklus tegangan

sumber slip 1 2 3 4

ketika slip terjadi, berada permukaan bebas sebagai suatu langkah disebabkan oleh perpindahan logam sepanjang bidang slip. Ketika tegangan berbalik, slip yang terjadi dapat menjadi negatif (berlawanan) dari slip awal, secara sempurna mengesampingkan setiap efek deformasi. Deformasi ini ditekankan oleh pembebanan yang berulang, sampai suatu retak yang dapat terlihat akhirnya muncul.

Retak mula-mula terbentuk sepanjang bidang slip. Pertumbuhan retak berorientasi secara kristalografi sepanjang bidang slip untuk suatu jarak yang pendek dianggap sebagai Tahap I pertumbuhan retak. Arah penyebaran retak menjadi tegak lurus secara makrokopik terhadap tegangan tarik maksimum dianggap sebagai Tahap II penyebaran retak, dan hal itu merupakan sebagian besar umur penyebaran retak Siklus relatif untuk permulaan retak dan penyebarannya tergantung pada tegangan yang dikenakan. Ketika tegangan meningkat, fase permulaan retak menurun. Pada tegangan-tegangan yang sangat rendah (fatik siklus tinggi), sebagian besar dari umur fatik digunakan untuk memulai suatu retak. Pada tegangan-tegangan sangat tinggi (fatik siklus rendah), retakan terbentuk lebih dini. Fatik dapat dibagi menjadi dua kategori, siklus tinggi dan siklus rendah Daerah siklus rendah adalah merupakan hasil dari tegangan-tegangan dimana sering cukup tinggi untuk berkembang menjadi regangan plastik yang signifikan. Terdapat perbedaan gambaran antara fatik siklus tinggi (tegangan rendah) dan fatik siklus rendah (tegangan tinggi) Data fatik biasanya disajikan dalam bentuk kurva T S, dimana Tegangan yang diberikan (T) diplot terhadap siklus kegagalan (S) Dalam kurva T-S, jumlah total siklus kegagalan, yaitu, termasuk siklus untuk permulaan ditambah siklus penyebaran. Ketika tegangan menurun, siklus mencapai kegagalan meningkat Data Tegangan Siklus (lanjutan)
fero

Tegangan

batas fatik

non-fero

Log Siklus kegagalan

Batas ketahanan adalah tegangan dimana tidak akan menyebabkan kegagalan dalam 107 siklus. Kondisi tegangan dimana dapat menyebabkan peretakan awal, penerapan umur terhingga perlu dipertimbangkan Faktor Mekanik yang Mempengaruhi Umur Fatik Konsentrasi Tegangan Peningkatan tegangan menurunkan umur fatik . Pemicunya dapat secara mekanis (misal: fillet atau alur pasak) maupun metalurgi (misal; porositas atau inklusi). Kegagalan fatik selalu dimulai pada peningkatan tegangan, biasanya pada atau dekat dengan permukaan Efek dari takikan dievaluasi dengan membandingkan data T-S bertakik dengan tidak bertakik. Untuk menjelaskan suatu kurva T-S untuk sebuah benda uji bertakik, tegangan jaringan diplot. faktor takikan fatik (Kf)
Kf batas fatik tidak bertakik batas fatik bertakik

dari Kf, sensitifitas takikan, q, dapat dihitung

K f 1 KC 1

Meningkatnya kekuatan tarik, jari-jari takikan dan bagian ukuran, dan menurunnya ukuran butir, meningkatkan sensitifitas takikan q Efek jari-jari takikan terhadap sensitifitas takikan untuk beberapa bahan
1,0

indek sensitifitas takikan q

0,8 Baj a di cel up di ngi n dan di temper 0,6 Baj a di ani l dan di normal i sasi 0,4 Paduan Al umi ni um 0,2

0,02

0,04

0,06

0,08

0,10

0,12

0,14

jari-jari r (inci)

Efek dari kekuatan tarik merupakan kebalikan yang menonjol dalam benda uji yang halus, yaitu dimana meningkatnya kekuatan, meningkatkan umur fatik. Dalam konsep mekanika perpatahan, ketika peningkatan kekuatan menurunkan ukuran retak kritis, dan kegagalan terjadi pada suatu panjang retak terpendek. Meningkatnya ukuran benda uji, umur fatik kadang-kadang menurun. Kegagalan fatik biasanya dimulai pada permukaan. Penambahan luas permukaan dari benda uji besar meningkatkan kemungkinan dimana terdapat suatu aliran, yang akan memulai kegagalan dan menurunkan waktu untuk memulai retak. Peningkatan ukuran benda uji juga menurunkan gradien tegangan sehingga lebih banyak bahan memungkinkan menegang lebih tinggi. Data pengujian kadang tidaklah konsisten secara menyeluruh; beberapa peneliti tidak menuliskan efek dari ukuran. Mungkin terdapat suatu efek dari jenis pengujian yang digunakan. Dalam Baja Karbon murni, batang halus tidak menunjukkan efek dimana batang bertakik berpengaruh. SIFAT-SIFAT PERMUKAAN Efek pemrosesan permukaan dapat dibagi kedalam bagian dimana menurunkan umur dan meningkatkan umur Pelapisan (electroplating) selalu menurunkan umur fatik Peretakan permukaan (berkembangnya tegangan tarik ) Pengetasan hidrogen (pembebasan hidrogen dari katoda) Dekarburisasi (penghilangan karbon) baja terjadi pada perlakuan panas tanpa atmosfir atau selama proses pemadatan pengecoran tanam dapat mengurangi umur fatik Karburisasi meningkatkan umur fatik, seperti nitridisasi dan pengerasan permukaan nyala api dan induksi. terjadi dengan penguatan permukaan bahan atau dengan pembangkitan tegangan-tegangan tekan sisa

PENGUJIAN-PENGUJIAN PADA MATERIAL 1. Kekerasan Sifat kekerasan sulit untuk didefinisikan kecuali dalam hubungan dengan uji tertentu yang digunakan untuk menentukan harganya. Harap diperhatikan bahwa angka kekerasan tidak bisa digunakan langsung di dalam desain seperti harga kekuatan tarik, karena kekerasan tidak mempunyai arti intrinsik. Kekerasan bukanlah sifat dasar material tetapi berkaitan dengan sifat elastis dan plastis bahan. Harga kekerasan yang diperoleh dari uji tertentu berlaku hanya sebagai perbandingan antar material dan perlakuan. Uji kekerasan banyak digunakan untuk inspeksi dan kontrol. Perlakuan dan pengerjaan panas biasanya merubah kekerasan. Berbagai uji kekerasan sudah dijelaskan pada perkuliahan material teknik.

2. Uji Tarik Uji tarik banyak dilakukan untuk menentukan sifat-sifat mekanik tertentu. Sampel yang telah disiapkan ditempatkan pada head dari mesin uji dan beban aksial diberikan pada sampel melalui sistem pembebanan mekanik atau hidrolik. Gaya ditunjukkan oleh jarum penunjuk. Jika luas penampang melintang awal spesimen diketahui, tegangan yang dihasilkan bisa dihitung. Deformasi atau regangan diukur pada panjang tetap, biasanya 2 inci, oleh gage pengukur yang disebut extensometer (gambar 20). Pada beberapa kasus, gage regangan listrik bisa digunakan untuk mengukur regangan total. Hubungan antara tegangan regangan, didapatkan secara experimen, dan ditunjukkan oleh grafik teganganregangan pada gambar 21 untuk material ulet dan gambar 22 untuk material getas.

3. Uji Impak Walaupun ketangguhan material bisa diperoleh dari daerah dibawah diagram tegangan-regangan, uji impak akan memberikan indikasi ketangguhan relatif. Mesin uji impak biasa bisa dilihat pada gambar 26, dimana mesin mempunyai pendulum berayun dengan berat tetap yang diangkat ke ketinggian standar dari spesimen yang diuji. Pada ketinggian ini, pendulum mempunyai sejumlah energi potensial, dan ketika pendulum dilepaskan, energi ini dirobah menjadi energi kinetik sampai menumbuk spesimen. Sebagian energi pendulum akan digunakan untuk mematahkan spesimen sehingga pendulum akan naik dengan ketinggian yang lebih rendah dari ketinggian awal. Berat pendulum dikalikan dengan perbedaan ketinggian menunjukkan energi yang diserap spesimen.

4. Uji Fatigue Uji fatigue adalah jenis uji dinamik yang mencari sifat relatif material jika mengalami beban yang berulang atau berfluktuasi. Uji ini berusaha

mensimulasikan kondisi tegangan yang dialami komponen mesin dengan beban getaran atau siklus/berulang. Besar tegangan bisa dirobah-robah oleh mesin, dan

jenis tegangan (tarik, tekan, lentur atau torsi) ditentukan oleh mesin dan oleh jenis spesimen yang diuji. Tegangan yang diberikan kepada spesimen selama pengetesan secara kontinyu berubah diantara dua harga, dan harga maksimumnya biasanya lebih rendah dari kekuatan luluh material. Beban tegangan diberikan sampai spesimen patah/rusak atau jumlah siklus telah dicapai. Hasil pengujian digambarkan dalam bentuk grafik dengan sumbu vertikal sebagai Tegangan (S) dan sumbu horisontal sebagai jumlah siklus (N). Batas ketahanan (endurance limit) material didefinisikan sebagai tegangan batas dimana dibawah tegangan ini material akan tahan tanpa patah pada siklus tegangan yang besar. Uji fatigue banyak digunakan untuk mempelajari sifat material tidak hanya untuk jenis dan jangkauan beban yang berfluktuasi tetapi juga untuk : efek korosi, kondisi permukaan, temperatur, ukuran dan konsentrasi tegangan.

5. Uji Mulur Uji mulur adalah mencari perubahan yang terus menerus dalam deformasi material pada suhu tinggi jika tegangan berada dibawah kekuatan luluh. Hasilnya sangat diperlukan di dalam mendesain komponen mesin yang bekerja pada suhu tinggi.

6. UJI TIDAK MERUSAK / NON DESTRUCTIVE TESTING Uji tidak merusak adalah sebuah pengujian sebuah objek dengan cara apapun yang tidak mengganggu/merusak benda didalam penggunaannya setelah itu. Pengujian tidak merusak digunakan untuk membuat suatu produk/komponen handal, aman dan ekonomis. metode yang umum dalam pengujian tidak merusak: Radiografi Logam

Radiografi logam bisa dilakukan dengan menggunakan sinar-X atau sinar gamma yaitu sinar elektromagnetik gelombang pendek yang sanggup menembus ketebalan logam. Sinar gamma bisa dihasilkan oleh bahan radio aktif alam seperti radium atau isotop radio aktif seperti cobalt-60. Sinar gamma lebih bisa menembus daripada sinar-X, namun mempunyai kekurangan kepekaan didalam pemakaiannya. Sinar-X diperoleh jika materi di tembak dengan aliran elektron yang cepat. Ketika elektron tiba-tiba dihentikan oleh materi, sebagian dari energi kinetiknya dirubah ke energi radiasi atau sinar-X. Gambar 28 menunjukkan penggunaan sinar-X untuk pengujian pelat lasan. Sinar-X adalah berbahaya sehingga perlu digunakan alat pengaman untuk melindungi pemakai.

Radiograf adalah gambar bayangan material yang transparan oleh radiasi. Sinar-X menggelapkan film sehingga daerah dengan kerapatan lebih rendah akan terlihat lebih gelap pada negatif film daripada daerah dengan kerapatan tinggi. Sehingga lobang atau retak muncul sebagai daerah yang lebih gelap, sedangkan inklusi tembaga pada paduan aluminium muncul lebih terang (lihat gambar 29). Radiografi disamping banyak digunakan untuk inspeksi produk cor dan lasan, dipakai juga untuk mengukur ketebalan material. Radiasi dari sumber

dipengaruhi oleh material yang diuji. Ketika ketebalan meningkat, intensitas radiasi yang mencapai detektor menurun. Jika respons detektor dikalibrasi terhadap ketebalan yang diketahui, bacaan pada detektor bisa digunakan untuk menunjukkan ketebalan material yang diinspeksi. Contoh Kasus deformasi Plastis Pada Sambungan Las Sambungan las merupakan bagian yang paling rawan terjadi kegagalan pada. Komponen mesin/konstruksi karena terjadi perubahan sifat material akibat pengaruh panas dan kecenderungan terdapat cacat pengelasan pada sambungan. Pada komponen/konstruksi yang mengalami beban dinamis berulang-ulang (fatique), hal tersebut dapat merupakan sumber dan faktor pemacu penjalaran retak hingga umur lelah sambungan turun drastis. Berbagai upaya dilakukan untuk mengantisipasi kerawanan tersebut seperti pengelasan yang benar sesuai WPS (Welding Procedure Specification), kualifikasi juru las (Welder Qualification), inspeksi sambungan las secara NDT (Non Destructive Test), perlakuan shot peening dan lain sebagainya. Kelelahan material adalah proses perubahan struktur dalam material secara terus menerus akibat adanya beban (tegangan atau regangan) yang berulang-ulang sehingga terjadi retak ataupun patah. Sedang shot peening adalah proses perlakuan mekanis yaitu partikel besi ditembakkan dengan kecepatan tinggi ke permukaan material, sehingga terjadi deformasi plastis pada lapisan permukaan. Akibat deformasi plastis ini akan timbul tegangan sisa tekan pada. lapisan tersebut.

CACAT-CACAT PADA PENGELASAN Semua jenis cacat las pada umumnya disebabkan kurangnya pengetahuan dari welder / juru las terhadap teknik-teknik pengelasan termasuk pemilihan parameter las. Oleh karena itu dari mulai pengelasan sampai akhir pengelasan harus selalu diadakan pemeriksaan dengan cara-cara yang telah ditentukan, misalnya secara visual, dye penetrant / dye check, radiography, ultrasonic atau dengan cara-cara lain. Cacat las/defect weld adalah suatu keadaan yang mengakibatkan turunnya kualitas dari hasil lasan. Kualitas hasil las-an yang dimaksud adalah berupa turunnya kekuatan dibandingkan kekuatan bahan dasar base metal atau tidak baiknya performa/tampilan dari suatu hasil las. atau dapat juga berupa terlalu tingginya kekuatan hasil las-an sehingga tidak sesuai dengan tuntutan kekuatan suatu konstruksi. Terjadinya cacat las ini akan mengakibatkan banyak hal yang tidak diinginkan dan mengarah pada turunnya tingkat keselamatan kerja, baik keselamatan alat, pekerja/user/operator, lingkungan dan perusahaan/industri/instansi. Di samping itu juga secara ekonomi akan mengakibatkan melonjaknya biaya produksi dan pada gilirannya industri/perusahaan/instansi tersebut mengalami kerugian atau

penurunan laba. Sedangkan definisi pengelasan sendiri adalah proses penyambungan antara dua logam /baja atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai media-nya. Karena proses ini maka logam disekitar las-an mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini sangat erat hubungan-nya dengan terjadinya cacat las yang mempunyai pengaruh fatal terhadap keamanan kontruksi material yang di-las terutama pada bagian Lambung Kapal. Cacat las pada umumnya dapat dikategorikan seperti : Rounded indication atau cacat bulat Linear indication atau cacat memanjang

Rounded indication atau cacat bulat adalah merupakan cacat las yang diperbolehkan apabila dimensi / ukuran panjang kumpulan cacat masih berada pada cacat maksimum sesuai kriteria penerimaan yang dipakai, misal : liang-liang renik (porosity) Linear indication atau cacat memanjang adalah cacat yang tidak diperbolehkan sama sekali (retak, penembusan kurang, peleburan kurang). I. Macam-macam Cacat Las

Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakanenergi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar lasan mengalamisiklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekalihubunganyadengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadapkeamanan kontruksi material yang dilas. Cacat las ada beberapa macam, yaitu 1. Retak Las Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300oC. Sedangkan retak panas adalahretak yang terjadi pada suhu diatas 500oC. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ(Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadipada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang. Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jamsesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :. Struktur daerah pangaruh Panas.

Hidrogen difusi didaerah las. Tegangan.

Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500oC - 700oC dan retak yangterjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas. Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan danterjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat bajayang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lainadalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigilasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah: - Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat. - Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi. - Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat. - Benda kerja yang dilas terlalu kaku. - Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang

2.

Penembusan Kurang Baik

Selain retak cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalahkekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurangpenembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yangkurang ini antara lain : Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi. Arus terlalu rendah. Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.

Benda kerja terlalu kotor. Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik. Busur las yang terlalu panjang.

3.

Pengerukan / Under cut

Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan olehlas sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telahdilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain : Arus yang terlalu tinggi. Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula. Busur nyala yang terlalu panjang. Ukuran elektroda yang salah. Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat. Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.

4.

Keropos

Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yangdiikuti dengan perkaratan atau korosi padakonstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memangkelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukupmembahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni : - Busur pendek. - Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah. - Kurang waktu pengisian. - Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja. - Kesalahan memilih jenis elektroda.

5.

Bentuk Yang Tidak Sempurna

Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik (tidak sempurna) seperti: undercut, underfill, overlap, excessive reinforcement dan lainlain. Morfologi geometri dari cacat ini biasanya bervariasi. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan Sebab-sebab pengerukan las antara lain : Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur. Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula. Busur nyala yang terlalu panjang. Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat. Ukuran elektroda yang salah. Arus yang terlalu tinggi sudut dari brander dan bahan tambah yang tidak benar.

6.

Penggerutan Benda Kerja.

Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan.Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi. Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisikampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpitPenyebab pengerutan adalah: - Pengisian pengelasan kurang. - Pengkleman salah. - Pemanasan yang berlebihan. - Kesalahan persiapan kampuh. - Pemanasan tidak merata. - Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.

- Salah urutan pengelasan. 7. Hot Cracking

yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat vairan las mulai membeku karena luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan benda kerja yang akan yang akan dilas sehingga terjadi pendinginan. 8. Underbread cracking

terjadi karena adanya hydrogen ataupun karena kuatnya kontruksi penguat sampingan.dapat di tanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hydrogen atau pemanasan awal benda kerja sampai suhu 120 C. 9. Luck of fussion

adalah cacat antara bahan dasar dengan logam las tidak dapat di tanggulangi dengan menambah kuat arus ,ayunan las dapat di tambah. 10. Wearning foult adalah timbuan las yang berlebihan di atasi dengan menjaga kontinutias kecepatan pengelasaan. II. Penanggulangan Retak Las Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganyasupaya tidak terjadi retak pada las antara lain : Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektrodadengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah. Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu,minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen. Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas. Membebaskan kampuh dari kekakuan.

Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini retak lasdapat terhindarkan Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik

Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan denganlangkahlangkah sebagai berikut : Penyetelan arus pengelasan yang tepat. Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata. Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik. Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan. Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada. Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat. Membetulkan sudut kampuh.

Penanggulangan Pengerukan las(Under Cut)

Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut : Menyetel arus yang tepat. Mengurangi kecepatan mengelas. Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat. Menggunakan ukuran elektroda yang benar. Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan. Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.