PROSES PEMBUATAN SKIN 3 PADA PESAWAT AIRBUSH

DENGAN METODE STRECTH FORMING

MENGGUNAKAN MESIN SHERIDAN TT500

LAPORAN GELADI
Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Geladi

Disusun oleh :
NIDA FARIZA MAULANISA
1108134045

JURUSAN TEKNIK FISIKA

FAKULTAS TEKNIK ELEKTRO
UNVERSITAS TELKOM
BANDUNG
2015

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN GELADI

PROSES PEMBUATAN SKIN 3 PADA PESAWAT AIRBUSH

DENGAN METODE STRECTH FORMING MENGGUNAKAN
MESIN SHERIDAN TT500

Oleh :
NIDA FARIZA MAULANISA
1108134089

Yang telah menyelesaikan geladi di PT. Dirgantara indonesia

(Indonesian Aerospace) pada tanggal 4 Juni 2015 9 Juli 2015

Bandung, 9 Juli 2015

Menyetujui,
Pembimbing Lapangan

Penyusun Laporan

Yulianto

Nida Fariza Maulanisa

NIP 147567

NIM 1108134089

KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah SWT, karena taufik,
hidayah, kekuatan, serta petunjuk-Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan
laporan geladi ini dengan judul PROSES PEMBUATAN SKIN 3 PADA
PESAWAT

AIRBUSH

DENGAN

METODE

STRECTH

FORMING

MENGGUNAKAN MESIN SHERIDAN TT500. Laporan geladi ini penulis

susun sebagai salah satu syarat kelulusan mata kuliah geladi pada jurusan Teknik
Fisika Universitas Telkom.
Penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya atas segala
bantuan yang telah diberikan kepada penulis dalam menyusun laporan geladi,
terutama kepada :
1. Bapak Ramdlan Kirom, S.T, M.T., selaku ketua Jurusan Teknik Fisika
universitas Telkom.
2. Bapak Nurul Ikhsan, selaku pembimbing akademik, yang dengan tulus
membimbing penulis dalam pelaksanaan.
3. Bapak Yulianto sebagai pembimbing lapangan I yang telah
membimbing penulis dengan penuh kesabaran.
4. Bapak Sunyoto sebagai pembimbing lapangan II yang telah
membimbing penulis dengan penuh kesabaran.
5. Operator- operator mesin stretch forming (A Agus, A Deni, A Jihad, A
Jefri, A Angga, Pak Udin, A Rizal) yang telah memberikan banyak
informasi kepada penulis.
6. Pihak-pihak yang tidak bisa penulis sebutkan satu-persatu yang telah
memberikan banyak ilmu kepada penulis.
7. Teman-teman kelompok geladi yang telah berjuang bersama-sama
menyelesaikan geladi.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak
terdapat kekurangan baik dalam materi maupun teknik penyampaiannya. Kritik
dan saranyang membangun akan sangat membantu penulis dalam penyusunan
laporan di kemudian hari. Penulis berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi
pembaca maupun bagi pihak yang memerlkan informasi terkait stretch forming.

Dengan segala kerendahan hati, penulis panjatkan doa kepada Allah

SWT, semoga membalas serta melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya kepada
semua pihak yang telah membantu penulis dalam penyusunan laporan akhir ini.

Bandung, Juli 2015

Penulis

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR

ABSTRAK

BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Geladi merupakan suatu program kulikuler yang dirancang untuk menciptakan
pengalaman kerja tertentu bagi mahasiswa yang telah menempuh perkuliahan
selama empat semester. Hal ini sangat penting, karena peserta geladi akan
mengenal dan menghayati kondisi dalam ruang lingkup lapangan kerja, serta
dapat beradaptasi pada perubahan lingkungan pekerjaan. Berdasarkan pengertian
tersebut, peserta geladi disebar ke beberapa wilayah di Indonesia ke berbagai
macam perusahaan dengan bidang yang berbeda-beda.
Geladi dilaksanakan selama 5 minggu mulai dari tanggal 4 Juni 2015 sampai 9
Juli 2015 dengan penempatan di PT. Dirgantara Indonesia pada divisi detail part
manufacture. Data yang diambil selama geladi proses pembentukan bagian sayap
pesawat dengan metode stretch forming.

1.2 Profil Perusahaan

PT. Dirgantara Indonesia (DI) (nama bahasa Inggris: Indonesian Aerospace
Inc.) adalah industri pesawat terbang yang pertama dan satu-satunya
di Indonesia dan di wilayah Asia Tenggara. Perusahaan ini dimiliki oleh
Pemerintah Indonesia. DI didirikan pada 26 April 1976 dengan nama PT. Industri
Pesawat Terbang Nurtanio dan BJ Habibie sebagai Presiden Direktur. Industri
Pesawat Terbang Nurtanio kemudian berganti nama menjadi Industri Pesawat
Terbang Nusantara (IPTN) pada 11 Oktober 1985. Setelah direstrukturisasi, IPTN
kemudian berubah nama menjadi Dirgantara Indonesia pada 24 Agustus 2000.
Dirgantara Indonesia tidak hanya memproduksi berbagai pesawat tetapi
juga helikopter,

senjata,

menyediakan

pelatihan

dan

jasa

pemeliharaan

(maintenance service) untuk mesin-mesin pesawat. Dirgantara Indonesia juga

menjadi sub-kontraktor untuk industri-industri pesawat terbang besar di dunia
seperti Boeing, Airbus, General Dynamic, Fokker dan lain sebagainya. Dirgantara
Indonesia pernah mempunyai karyawan sampai 16 ribu orang. Karena krisis
ekonomi yang melanda Indonesia, Dirgantara Indonesia melakukan rasionalisasi
karyawannya hingga menjadi berjumlah sekitar 4000 orang.

Pada awal hingga pertengahan tahun 2000-an Dirgantara Indonesia mulai

menunjukkan kebangkitannya kembali, banyak pesanan dari luar negeri seperti
Thailand, Malaysia, Brunei, Korea, Filipina dan lain-lain. Meskipun begitu,
karena dinilai tidak mampu membayar utang berupa kompensasi dan manfaat
pensiun

dan

jaminan

hari

tua

kepada

mantan

karyawannya,

DI

dinyatakan pailit oleh Pengadilan Niaga pada Pengadilan Negeri Jakarta Pusat
pada 4 September 2007. Namun pada tanggal 24 Oktober 2007 keputusan pailit
tersebut dibatalkan.
Tahun 2012 merupakan momen kebangkitan Dirgantara Indonesia. Pada awal
2012 Dirgantara Indonesia berhasil mengirimkan 4 pesawat CN235 pesanan
Korea Selatan. Selain itu Dirgantara Indonesia juga sedang berusaha
menyelesaikan 3 pesawat CN235 pesanan TNI AL, dan 24 Heli Super Puma dari
EUROCOPTER. Selain beberapa pesawat tersebut Dirgantara Indonesia juga
sedang menjajaki untuk membangun pesawat C295 (CN235 versi jumbo) dan
N219, serta kerja sama dengan Korea Selatan dalam membangun pesawat tempur
siluman KFX.

1.3 Struktur Organisasi Perusahaan

1.4 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada pelaksanaan geladi adalah
1. Apa pengertian stretch forming?
2. Apa saja common tool yang digunakan pada stretch forming?
3. Bagaimana proses pembuatan skin 13 pada sayap airbush?

1.5 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah pada pelaksanaan geladi adalah
1.
2.
3.
4.

Pengertian stretch forming;

common tool yang digunakan pada stretch forming;
proses pembuatan skin 13 pada sayap airbush;
data yang diambil merupakan data pada bulan Juni-Juli

1.6 Tujuan Pelaksanaan Geladi

Geladi dilaksanakan dengan tujuan untuk:
1. Memberikan pengalaman kerja praktek dan penyelesaian masalah
pekerjaan yang timbul di lapangan sekaligus mengukur inplmentasi
keilmuan dan keterampilan dunia kerja;
2. Meningkatkan keterampilan dan wawasan, baik dalam hal kompetensi
hardskill (yakni kemampuan teknis) maupun softskill (yakni kemampuan
menyesuaikan diri, perilaku positif, dan semangat kerja tim);
3. Mengisi masa libur antar tahun akademik mahasiswa dengan kegiatan
positif yang menunjang pengetahuan dan keahliannya;
4. Melengkapi mahasiswa dengan gamabran nyata mengenai serba-serbi
lingkungan kerja, mulai dari jenis pekerjaan tingkat bawah sampai dengan
tingkat yang lebih tinggi.

1.7 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Geladi

Adapun waktu dan tempat pelaksanaan geladi adalah :
Tempat: PT. Dirgantara Indonesia
Waktu

: 4 Juni 2015 9 Juli 2015

BAB 2 TINJAUAN TEORI

2. 1 Pengertian Stretch Forming
Pada proses forming/pembentukan bagian-bagian pesawat terdapat
2 metode, yaitu Manual forming dan Machine forming. Machine forming
terbagi pada beberapa metode yaitu Stretch forming, Hydrolic press
forming, Rubber press forming, dan Excentric press forming.
Stretch

forming

adalah

pembentukan

part

dengan

cara

meregangkan diatas SFBK (stretch forming block) hingga masuk ke

daerah plastis. Daerah plastis adalah kondisi part yang tidak mengalami
deformasi (permanen). Stretch forming digunakan untuk membentuk
bagian luar pesawat karena dengan menggunakan metode ini, kondisi
badan tidak akan berubah, sebaliknya jika bagian luar pesawat ada yang
berubah akan membahayakan pesawat.
Untuk mencapai hasil yang optimal, peregengan material dilakukan
sebesar 3-4% dari total elongation. Jika peregangan kurang dari 3% maka
material tidak akan mencapai daerah plastis, sedangkan jika peregangan
lebih dari 4% maka material akan crack/patah yang menyebabkan material
akan rusak.

2. 2

Stretch Forming Operation

Pada pengerjaan stretch forming membutuhkan banyak hal yang
mendukung proses pengerjaan seperti operator, mesin, material, Process
sheet, commong tools, safety tool, standar operasional produk (SOP).
Adapun penjelasannya sebagai berikut :
1. Operator
Operator adalah orang yang memiliki izin dari perusahaan
untuk mengoprasikan mesin, dan memastikan proses berjalan
sesuai prosedur.

2. Mesin
Mesin yang digunakan pada stretch forming di PT. DI ada 3
buah mesin dengan kapasitas berbeda-beda yaitu Sheridan,
Cyril Bath, dan Muller. Semua mesin dioperasikan secara
kombinasi antara manual dan otomatis.
No

Mesin

Gambar

Keterangan

1.

Sheridan TT500

1. Tonase maksimal 500 ton

2. Terdapat 5 axis

2.

Cyrilbath VTL750

1. Tonase maksimal 750 ton

2. Terdapat 18 axis

3.

Muller

3. Material
Material yang digunakan untuk membentuk bagian pesawat
berbahan dasar alumunium alloy. Setiap bagian pesawat
memiliki bahan dasar yang berbeda-beda.
4. SFBK
SFBK atau Stretch Forming Block adalah block yang
digunakan sebagai cetakan saat peregangan. Setiap bagian
pesawat memiliki blok yang berbeda-beda sesuai nomer tool
pada process sheet. SFBK terbuat dari besi yang berisi pasir.

5. Process sheet
Process sheet adalah dokumen yang berisi langkah-langkah
pengerjaan suatu bagian pesawat dari awal material hingga
akhir. Process sheet ini akan akan diisi oleh operator saat
pengerjaan tiap langkah selesai.

6. Common tool
Common tool adalah alat-alat pendukung yang digunakan
untuk membantu pengerjaan proses stretch forming seperti
untuk membersihkan blok, melubangi material, meja tambahan,
dll. Berikut gambar-gambar common tool.

No

Gambar

Nama

Keterangan

1.

NTS (Nusantara Tool Suport)

Merupakan meja tambahan

untuk mesin, dan berfungsi
sebagai tempat
disimpannya SFBK saat
diregangkan.

2.

Scotbright

Alat

bantu

untuk

membersihkan SFBK

3.

Bor

Alat untuk membersihkan

SFBK/untuk

melubangi

(bor) material saat routing

4.

Kikir

Untuk merapikan bagian

material yang tidak rata

5.

Lap

Digunakan oleh operator

saat mengangkat material
dari

SFBK

menghindari
terpeleset.

untuk
material

6.

Oli Hidrolik

Digunakan untuk melumuri

SFBK

sebelum

disimpan

material

diatasnya

agar

tidak ada goresan pada

material saat diregangkan.

7. Safety tool
Safety tool adalah alat-alat yang berfungsi melindungi operator
saat bekerja, dan merupakan kewajiban bagi setiap operator.
Adapun safety tool yang digunakan operator mesin Sheridan
TT500 adalah
No
1.

Gambar

Nama
Masker (pelindung hidung dan mulut) dan
Sarung tangan (pelindung tangan)

2.

Safety Shoes (pelindung kaki)

BAB 3 PELAKSANAAN GELADI

3. 1

Rencana Kegiatan

Adapun rencana kegiatan pelaksanaan geladi adalah

Minggu ke-

Rencana kegiatan

3
4

5
3. 2

Bertemu pembimbing geladi

Pengenalan PT DI secara umum
Plant tour
Pengenalan departemen
Pengenalan divisi
Mengenal Stretch Forming
Berdikusi dengan pembimbing
Mengenal tiap mesin stretch forming
Pengambilan data material
Berdikusi dengan pembimbing
Pengambilan data process sheet
Memahami setiap alur process sheet
Pengerjaan laporan akhir
Berdiskusi dengan pembimbing
Pengerjaan laporan akhir

Pelaksanaan
Pelaksanaan geladi dilakukan di PT. Dirgantara Indonesia
(Indonesian Aerospace) pada Directorate of Production, Metal Forming
and Treatment Departement, Detail Part Manufacturing, pada sub divisi
Stretch Forming. Adapun pelaksanaan geladi adalah mengamati alur
proses pembuatan skin 3 untuk pesawat airbush , berdasarakan process
sheet nya. Berikut alur proses pembuatannya :

1. Remark
Remark adalah proses pengidentifikasian material sebelum
2. Material Inspection
3. L/A Thermal Dry Furnace KRAFT
4. Heat treatment inspection
5. Rolling mchine HAEUSLER
6. Stretch forming sheet sheridan
7. Stretch forming indpection
8. Fitter for stretch forming
9. Stretch forming inspection
10. L/A Thermal dry furnace Precon
11. Heat treatment inspection
12. Hardness and conduct inspection
13. Chromic acid anodizing
14. Alumunium treatment inspection
15. Primer painting
16. Painting inspection
17. Marking
18. Final inspection

3. 3

Hasil

BAB 4 PENUTUP
DAFTAR PUSTAKA