Gambar 4.

1 Logo Perusahaan

PT. Charoen Pokphand Indonesia Chicken Processing Plant, Salatiga

adalah salah satu perusahaan yang tergabung dalam Charoen Pokphand

Group Indonesia ( CP Group ). Berdiri pada tanggal 22 September 2007.
Menempati areal seluas 4,6 hektar di Jl. Patimura KM. 1, Salatiga, Jawa Tengah.
Dengan Kemampuan produksi sebesar 4.000 ekor per jam dengan jumlah
karyawan sekitar 1.000 orang.

Sebagai industri pemotongan dan pengolahan daging ayam, PT.

Charoen Pokphand Indonesia, Chicken Processing Plant didukung oleh
pengalaman tehnologi dan sumber daya manusia yang terbaik, PT. Charoen
Pokphand Indonesia telah membuktikan dirinya sebagai perusahaan
pengolahan daging ayam yang bermutu di Indonesia demi kepuasan seluruh
rakyat Indonesia.

1
 Visi
Visi PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah :

1. Menjadi produsen kelas dunia makanan olahan dari daging ayam

khususnya dan bahan lain umumnya,

2. Menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli terhadaap

dampak sosial dan lingkungan di dalam menjalankan kegiatan kami.

Misi
Misi PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah :

1. Membantu meningkatkan kualitas bangsa Indonesia dan dunia serta

memuaskan pelanggan dan pemegang saham dengan memproduksi
makanan olahan yang bermutu tinggi, halal dan aman dengan
menerapkan GMP ( Good Manufacturing Practice), SSOP (Sanitation
Standard Operating Procedure), sistem jaminan halal, HACCP dan ISO
9001 : 2008

2. Menjaga dan menerapkan prinsip prinsip kelestarian lingkungan

hidup sesuai peraturan perundang undangan yang berlaku.

Produk PT. Charoen Pokphand Indonesia- Chicken Processing Plant

merupakan produk dengan kualitas terbaik, dimulai dengan proses pemilihan
bahan baku ayam yang memenuhi standard ayam yang sehat, bebas dari
segala penyakit, proses pemotongan dan pembersihan ayam yang dilakukan
dengan halal dan hygienis, juga proses pengolahanya yang diawasi secara
ketat dan sesuai dengan standard makanan yang bermutu tinggi, sampai
pada kemasan dan kualitas control, serta distribusi yang dilakukan oleh
sumber daya manusia yang terbaik, didukung oleh mesin mesin yang modern
dan berteknologi tinggi.

PT. Charoen Pokphand Indonesia-Chicken Processing Plant,

memproduksi dan mensupply produk yag bermutu tinggi untuk keperluan
industri makanan di Indonesia seperti KFC, CFC, Wendys dan restaurant

2
restaurant lain. PT. Charoen Pokphand Indonesia-Chicken Processing Plant,
sangat mengutamakan kebersihan dan kualitas dari

3
produk yang dihasilkan, untuk itu masalah sanitasi dan hygenis serta jaminan
halal sangat diutamakan , untuk menghasilkan produk bermutu tinggi dan
memenuhi harapan serta kebutuhan pelanggan.

PT. Charoen Pokphand Indonesia-Chicken Processing Plant

mengeluarkan kebijakan mutu yang merupakan kebijakan perusahaan yaitu :
Senantiasa menghasilkan produk yang bermutu tinggi, halal dan aman untuk
dikonsumsi dalam rangka pencapaian visi & misi perusahaan sehingga dapat
memberikan jaminan kepuasan kepada pelanggan. Menggalang kerjasama,
partisipasi aktif dan positif semua karyawan dalam mengembangkan
dan meningkatkan mutu kerja secara terus-menerus. Seuai dengan motto A
Tradition of Quality

Jam Kerja Karyawan

Waktu kerja untuk karyawan diatur sebagai berikut :
a. Waktu Kerja Non Shift :

Hari Kerja : Senin sampai Sabtu

Jam Kerja Senin Jumat : 08.00

16.00 WIB

b. Waktu Kerja Shift :

Hari Kerja : Senin sampai Sabtu

Jam Kerja Shift I 07.00 15.00
:
WIB

Jam Kerja Shift II : 15.00 23.00

WIB

Jam Kerja Shift III : 23.00 07.00

WIB

4.1.2 Struktur Organisasi PT Charoen Pokphand Indonesia

Salatiga

Adapun struktur organisasi PT Charoen

Pokphand Indonesia Salatiga menggunakan struktur
organisasi staf dan lini, yaitu suatu bentuk struktur
organisasi dimana wewenang mengalir dari pimpinan
kepada bawahannya dan dari bawahan ini kepada

4
 bawahannya lagi yaitu dimana perusahaan dipimpin
oleh Plant Head dengan dibantu 1 Section Head Utility
dan 11 Supervisor. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada gambar di bawah ini :

PLANT HEAD SM RnD dan

DGM
QA

P L AN T A D M IN

F URTHE R PPIC
S AUS AG E SLAUG HTE RHO US E P & GA WAR E HO US E U TILI TY MAINTENANCE S I P I L & WW T PURCHA QSCI NLAGB
LO G IS TIK
Staf
Asst. Prod. Asst. Pro d . Asst. Prod. S up erv is o r S uper v is or S ec t io n He ad S up erv is o r S up erv is o r S up
S erv
up erv
is ois
r or
(SP(SH)
& FP )
Mana ger Manager Mana ger

FOREMAN FO RE M AN SUPERVISOR FO RE M AN FO RE M AN FO RE M AN FO RE M AN FOREMAN S TA F F SFTA

ORFF
EMAN

( SH ) ( ( SH ) (
( S p v C ut S H ) ( SP SP & FP )
Up ) ( P er s o nn el & FP ) ( SH )
( admin ( admin ( Spv Evist ) ) ( SH ) ( LAB )
) ) ( ADM ) ( GA )

O P E R AT O R O P E R AT O R O P E R AT O R TECHNICI AN TE CH NI CI A N QC
INSPECTOR
( Ev isc )
( Gr iller )
( evist )
( Cu t U p )

OUTSOURCHING
O UTSO URCHING OUTSOURCHING O UTSO URCHING O UTSO URCHING OU TSO UR CH IN G OU TSO UR CH IN G OUTSOURCHING OU TSO UR CH IN G

5
Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia Chicken

Processing Plant Salatiga

4.2 Tinjauan Kegiatan di PT Charoen Pokphand Indonesia

Salatiga 4.2.1 Warehouse

Warehouse merupakan sebuah ruangan yang digunakan untuk

menyimpan barang baik berupa raw material maupun barang jadi. Terdapat
6 divisi warehouse pada PT CPI Salatiga, di antaranya adalah :

Warehouse Finished Goods merupakan warehouse untuk penyimpanan

produk jadi, dimana terdapat produk jadi dari produksi PT CPI Salatiga
dan produk jadi yang dikirimkan dari PT CPI Cikande. Setelah dalam
proses penyimpanan, produk jadi tersebut didistribusikan ke PT
Prima Food Indonesia dank e distributor-distributor lainnya.

Warehouse Seasoning & Premix merupakan warehouse penyimpanan

seasoning (bahan baku) seperti tepung terigu, tepung beras,
breadcrumb, dsb, serta premix (bumbu) yang sudah berupa campuran
dari beberapa bumbu.

Warehouse Packaging merupakan warehouse untuk penyimpanan barang

barang kemasan (packaging) produk jadi seperti karton, kardus, pita

perekat, dsb. Selain itu terdapat juga barang barang perlengkapan
kerja seperti sepatu boot, hair net, baju seragam, apron, dll.
 Warehouse Store Room merupakan warehouse yang berisi spare part
untuk me sin mesin produksi, pengolahan limbah, dll.

Warehouse Meat Frozen merupakan warehouse untuk tempat

pembekuan daging hasil olahan departemen produksi slaughter yang
selanjutnya dipergunakan untuk produksi further dan sausage atau
langsung dikirimkan pada konsumen seperti KFC, CFC, Mr. Burger, dll.
Suhu pada warehouse meat frozen maksimum - 18 C.

Warehouse Chill Room hampir sama dengan meat frozen, hanya saja
fungsi warehouse chill room ini hanya sebagai pendingin daging saja,
dengan suhu 0 -
 4.2.1.1 Store room

Store room merupakan gudang sparepart PT. CPI Salatiga.

Gudang sparepart disini memiliki pengertian gudang yang menyimpan
berbagai macam ssparepart yang dibutuhkan untuk kepentingan
perbaikan mesin mesin yang digunakan untuk produksi seperti mesin
MHW, stuffer , smoke house , dan lain lain. Selain untuk memperbaiki
mesin mesin produksi, sparepart tersebut juga digunakan untuk perbaikan

trolley produksi , perbaikan WWT, dan menyediakan kebutuhan

departemen departemen yang ada di PT. CPI Salatiga. Sparepart yang
terdapat di storeroom diklasifikasikan menjadi 4 jenis yaitu sparepart
mekanik, sparepart civil, sparepart elektrik, dan sparepart manufacturing.
Berikut beberapa contoh sparepart beserta klasifikasinya:

a. sparepart mekanik : bearing, mur baut, elektroda, gerenda potong, nok

seal, oil seal

b. sparepart civil : watermur, sock, ball valve, flange, reducer

c. sparepart elektrik : kabel ties, MCB, klem kabel, stop kontak, lampu phillips

d. sparepart manufacturing : HD Sampah transparan 80 x 100 , Sepatu

boot AP Terra Hijau 42, masker amoniak

contoh sparepart lengkap

terlampir 4.2.1.2 Pemesanan

Sparepart yang terdapat di store room PT. CPI Salatiga

didatangkan dari berbagai macam supplier setelah melalui berbagai proses.
Supplier supplier tersebut diantaranya :

Lokal :
- Jawara Teknik Semarang ,
- PT. AKR,

- Sidomarang Teknik,

- Cahaya Elektrik,
- Bina Jaya
- Dll. Luar : - PT. Marell Townsend
( Futher Processing )

4.2.1.3 Penanganan Sparepart Melalui Storeroom

Langkah-langkah penanganan keluar masuknya sparepart pada

store room PT Charoen Pokphand Indonesia Salatiga adalah sebagai

berikut:

> Prosedur Input dan Output Sparepart

Input Sparepart
Berikut merupakan alur input sparepart dari supplier ke gudang :

MEMBAWA PENATAAN
BONGKAR PENGECEKA
SUPPLIER BARANG BARANG KE PENDATAAN
MUAT N
KE GUDANG RAK

Gambar 4.3 Alur Input Sparepart

Untuk proses input sparepart ke store room sparepart datang dari

supplier langsung atau dikirim lewat paket. Kemudian setelah sparepart
datang, sparepart langsung dibongkar muat. Setelah itu sparepart yang
sudah dibongkar muat langsung dibawa ke gudang sekaligus sparepart
dicek oleh admin sesuai tidak dengan surat jalan dari perusahaan. Setelah
semua sparepart selesai dicek dan sesuai maka sparepart diperbolehkan
untuk masuk store room dan ditata ke rak. Tahap terakhir yaitu dilakukan
pendataan untuk sparepart yang masuk ke store room tersebut.
 Output Sparepart
Berikut merupakan alur output sparepart dari supplier ke
gudang :
 Perpindaha
Mekanik
Pencarian n barang Penerimaa
meminta pendataan
sparepart dari rak ke n sparepart
sparepart
mekanik
 Gambar 4.4 Alur Output Sparepart

Sparepart keluar dari storeroom juga melalui beberapa

tahap. Mekanik/engineer meminta sparepart kepada operator/admin
kemudian admin mencarikan sparepart. Setelah itu sparepart diberikan
kepada mekanik/engineer dan didata oleh admin/operator pada form
permintaan barang yang disetujui oleh foreman atau supervisor
departemen yang bersangkutan. Untuk sparepart yang akan dibawa
keluar PT. CPI Salatiga, harus dibuatkan surat jalan terlebih dahulu oleh
admin / operator setelah itu disetujui pemohon, penerima barang, dan pihak
store room. Setelah surat jalan ditanda tangani sparepart dibolehkan untuk
dibawa keluar perusahaan.

4.2.1.4 Daily Task

Berikut adalah daily task yang dilakukan oleh admin Warehouse

Store room, yaitu:

Form Permintaan Barang, merupakan laporan pergerakan atau transaksi

sparepart dari store room kepada berbagai departemen yang ada di PT.
CPI Salatiga. Biasanya admin menginput dari form permintaan barang
secara manual diinput ke dalam komputer.
Laporan Barang Datang, merupakan inputan keterangan yang terdapat
pada surat
jalan yang berasal dari supplier. Berbagai data yang terdapat di
dalamnya yaitu

nomor surat jalan, nomor purchase order, tanggal kedatangan, nama

supplier, nama

item, jumlah harga, dan outstanding PO.

Bukti Penerimaan Barang, merupakan form yang harus dibuat setelah

menerima barang dari supplier. Form tersebut dibuat rangkap 3 untuk
selanjutnya digunakan
 sebagai arsip pada departemen accounting, departemen purchasing dan
departemen warehouse.

Permohonan Permintaan Barang, merupakan surat permohonan yang

dibuat oleh admin store room digunakan untuk memohon untuk
diorderkan sparepart oleh comdiv. Biasanya PPB disetujui terlebih
dahulu oleh head section dan general manager yang bersangkutan dan
setelah itu diserahkan kepada comdiv.

Stock Opname, merupakan tugas yang dilakukan sebulan sekali untuk

memvalidasi apakah data stock barang sudah sesuai dengan data
aktual.

4.2.2 Proses Produksi dan Peralatan

Produksi 4.2.2.1 Proses Produksi

PT Charoen Pokphand Indonesia bergerak dalam bidang

chicken processing. Proses produksi disini dibagi menjadi tiga bagian
yaitu slaughter production, further production, dan sausage production.
Berikut penjelasan lebih lanjut mengenai proses produksi pada PT Charoen
Pokphand Indonesia:

Slaugther House Production

Pada proses Slaugther House merupakan proses dimana ayam hidup

dipotong menjadi beberapa bagian seperti paha, dada dengan beberapa
jenis size. PT Charoen Pokphand Indonesia Salatiga memproduksi kurang
lebih 44000 ekor ayam atau berkisar kurang lebih 75000 kg untuk
setiap harinya dengan pemotongan berdasarkan shift

Proses yang terjadi pada Slaugther House yaitu ayam hidup digantung
di mesin Sackle kemudian masuk ke dalam mesin Stanning yang berfungsi
agar ayam menjadi setengah sadar kemudian ayam disembelih sesuai
jumlah shift dalam produksi. Selanjutnya ayam masuk ke dalam Scalder
yang berisikan air panas dan ayam masuk ke dalam mesin Plucker untuk
mencabut bulu ayam. Selanjutnya ayam bersih masuk ke dalam me sin
pemotong untuk dihilangkan kepala, jeroan dan kaki ayam. Setelah ayam
 sudah bersih, ayam hasil pemotongan masuk proses cut up ke dalam
mesin Screw Chiller yang digunakan untuk mencuci ayam Selanjutnya
ayam ditimbang

sesuai size ( diproses parting, boneless, dll ) dan dipacking menggunakan

plastik inner lewat mesin Metal Detector. Sesudah ditimbang ayam dimasukan
dalam ruang Chill Room dan disusun pada rak kemudian dibekukan pada
mesin ABF hingga suhu -18oC. Setelah itu ayam ditimbang lagi sesuai ukuran
dan masuk kedalam proses packaging sesuai ukuran box dan karung kemudian
ayam dalam bentuk packaging masuk ke dalam Coldstorage (gudang dengan
suhu -18oC).
 Further Production
Berikut merupakan proses produksi pembuatan nugget pada
PT.Charoen Pokphand Indonesia Salatiga :

mulai

Menyiapkan kuantitas seasoning dan premix

Membuat campuran emulsi sesuai formula Melakukan proses grinding daging

Melakukan proses mixing emulsi, seasoning &

premix, daging giling, air,dan nitrogen

Melakukan forming adonan

Melapisi adonan yang telah dibentuk dengan

tepung breadcrumb

ya

Melakukan proses precook adonan

Melakukan proses cook adonan

Menyeleksi nugget apakah defect atau tidak

tidak

Melakukan proses penakaran nugget

Melakukan proses packaging nugget

ke dalam kemasan plastik tidak

Melakukan pengukuran berat produk

nugget apakah sesuai atau tidak

Melakukan proses frozen nugget

ya

Selesai

Gambar 4.5 Aliran Proses Produksi Further

 Melakukan proses packaging produk jadi
nugget ke dalam carton box

Gambar 4.5 Aliran Proses Produksi Further

Di bawah ini merupakan penjelasan tahap - tahap produksi further:

1. Tahap pertama yang dilakukan yaitu petugas produksi menyiapkan

formula untuk pembuatan suatu macam produk further (nugget) dimana
petugas mempersiapkan komposisi seasoning (bahan baku) dan premix
(bumbu) dari produk yang akan diproduksi.

2. Selain mempersiapkan seasoning dan premix yang dibutuhkan,

petugas juga membuat campuran emulsi yaitu campuran dari kedelai dan
air dengan menggunakan mesin bowl cutter. Fungsi dari penggunaan
emulsi yaitu untuk mengenyalkan adonan.

3. Daging segar hasil olahan pada produksi slaughter dimasukkan ke dalam

chill room untuk didinginkan. Dari chillroom, petugas melakukan proses
grinding daging yaitu proses untuk menggiling daging menjadi halus.
Proses grinding dilakukan dengan menggunakan mesin autogrind.

4. Langkah berikutnya yaitu mencampur semua adonan yang telah

dipersiapkan seperti seasoning, premix, daging giling, dan emulsi dengan
air dan nitrogen. Proses mixing tersebut menggunakan mesin unimix
dengan kapasitas produksi 250 kg.

5. Setelah semua adonan tercampur, langkah berikutnya yaitu melakukan

pencetakan adonan. Taerdapat berbagai cetakan yang dipergunakan
tergantung dengan jenis produk yang akan diproduksi. Proses forming
dilakukan menggunakan mesin reforfomer.

6. Adonan yang telah dibentuk tadi selanjutnya dibaluri dengan tepung

breadcrumb atau biasa disebut tepung roti.

7. Proses selanjutnya yaitu proses penggorengan. Proses penggorengan

terbagi menjadi dua yaitu proses precook dan cook. Pada proses precook
adonan digoreng setengah matang, selanjutnya masuk pada proses cook
adonan digoreng hingga benar benar matang. Proses precook dan cook

Gambar 4.5 Aliran Proses Produksi Further

 dilakukan pada mesin fryer.

8. Selanjutnya petugas menyeleksi produk yang telah jadi apakah defect

atau tidak. Apabila produk tersebut defect akan dilakukan rework pada
mesin unimix, yaitu dicampur lagi dengan adonan-adonan yang lain.
Produk defect yang dirework mempunyai batasan jumlah pada tiap
batch maksimal sebanyak 5%.
9. Langkah berikutnya yaitu memasukkan adonan pada me sin insulated
quick freeze (IQF) untuk dibekukan. Setelah itu adonan dijalankan oleh
conveyor menuju televator untuk dinaikkan menuju mesin MHW. Pada
me sin MHW adonan ditakar sesuai dengan ukuran per kemasan.

10. Selanjutnya proses packaging dimana adonan yang telah sesuai takaran
tadi dikemas pada kemasan plastic menggunakan mesin Kawasima.

11. Langkah berikutnya yaitu menimbang kemasan menggunakan mesin check

weighter, apabila ukuran berat yang tertera tidak sesuai maka produk
tersebut akan secara otomatis dipisahkan. Produk yang terpisah tadi
dilepas kembali kemasannya lalu dijalankan pada conveyor untuk
melalui proses penakaran ulang pada mesin MHW.

12. Apabila produk tersebut sudah sesuai beratnya dengan spesifikasi, maka
kemasan kemasan produk tadi dikemas dalam carton box dan
selanjutnya ditransfer ke warehouse finished product.

Gambar 4.5 Aliran Proses Produksi Further


Sausage Production

Berikut merupakan proses produksi pembuatan sosis pada

mulai

Menyiapkan kuantitas seasoning dan premix

Membuat campuran emulsi Melakukan proses grinding daging
sesuai for mula

Melakukan proses mixing emulsi, seasoning &

premix, daging giling,dan air

Melakukan proses penggilingan adonan

kembali

Melakukan proses pe manggangan adonan

ya

Melakukan proses pe motongan sosis

Menyeleksi sosis
apakah reject atau tidak

PT.Charoen Pokphand Indonesia Salatiga :

tidak

Melakukan proses packaging

pada ke masan plastik

Melakukan proses pressing ke masan

tidak

Selesai
 ya

Melakukan proses packaging produk jadi sosis

ke dala m carton box

Melakukan proses frozen

Melakukan pengukuran berat produk sosis

apakah sesuai atau tidak
Di bawah ini merupakan penjelasan tahap - tahap produksi sausage:

1. Tahap pertama yang dilakukan yaitu menyiapkan formula bahan baku

pembuatan sosis, seperti seasoning dan premix sesuai dengan
takarannya masing masing.

2. Sama seperti proses produksi further, setelah mempersiapkan formula

bahan baku, petugas membuat campuran emulsi dan melakukan proses
grinding daging.

3. Selanjutnya semua adonan dicampur hingga merata menggunakan air

dan nitrogen menggunakan mesin unimix.

4. Setelah semua bahan tercampur, adonan tadi dicampur atau dicacah

kembali pada me sin emulsi fryer, tetapi tanpa menggunakan nitrogen.

5. Langkah berikutnya adalah mencetak adonan. Adonan tersebut akan

otomatis masuk pada pelapis sosis yang disebut casing nohjak dengan
menggunakan mesin stuffer.

6. Lalu adonan sosis dipanggang pada mesin smoke house dengan suhu
C

7. Setelah melalui proses pemanggangan, sosis dipotong sesuai ukuran

menggunakan mesin sausage cutter. Apabila ukuran panjang sosis tidak
sesuai, maka sosis tersebut akan di-rework pada proses mixing di mesin
unimix.

8. Sosis yang telah dipotong dengan panjang sesuai kriteria tersebut

selanjutnya dipacking pada kemasan plastik. Proses packing
menggunakan man power, sehingga tidak ada mesin yang digunakan
dalam proses packaging tersebut.

9. Setelah dikemas, produk sosis melalui proses pengepressan kemasan.

Proses ini dilakukan pada mesiin vacuum pack yang gunanya agar
 kemasan menjadi kedap udara.

10. Langkah selanjutnya adalah melakukan proses pembekuan sosis pada

mesin ABF.

11. Lalu kemasan melalui mesin check weighter untuk mengecek berat
kemasan. Prosedur selanjutnya sama seperti pada proses produksi
further. Apabila terdapat kemasan yang kelebihan atau kekurangan berat
maka kemasan tersebut akan dikenai rework dan kembali pada proses
packaging. Apabila berat sudah sesuai dengan kriteria, maka kemasan
tersebut dipacking pada kemasan carton box dan selanjutnya ditransfer
pada warehouse finished product.
4.2.3 Proses Pengolahan Limbah

Proses pengolahan limbah atau Water Waste Treatment (WWT)

pada PT Charoen Pokphand Indonesia Salatiga dibagi menjadi tiga
proses yaitu proses pembentukan udara (aerasi), proses penyaringan
(filtrasi), dan proses pengendapan (sedimentasi). Proses pengolahan limbah
dilakukan untuk mencapai visi PT Charoen Pokphand Indonesia, yaitu untuk
menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli terhadap dampak
sosial dan lingkungan di dalam menjalankan kegiatan produksinya. Proses
treatment disini dilakukan agar limbah hasil produksi tidak lagi
mengandung zat zat yang dapat mencemari lingkungan. Bahkan air sisa

pengolahan limbah dapat dimanfaatkan penduduk sekitar untuk irigasi

sawah. Tetapi untuk dimanfaatkan menjadi air mineral perlu dilakukan
treatment tambahan yang belum terdapat pada PT Charoen Pokphand
Indonesia. Berikut ini adalah tahapan- tahapan dalam proses Water Waste
Treatment :

1. Air limbah sisa produksi further, sausage dan slaughter ditampung pada
kolam IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah) selama kurun waktu 24
jam. Pada proses ini hanya dilakukan proses aerasi dengan menggunakan
mesin bowler. Limbah yang ada disini dilakukan pembersihan agar limbah
yang bersifat pekat seperti darah ayam dapat dijernihkan.
2. Selanjutnya limbah dialirkan ke dalam bak influence sump. Pada bak ini
juga masih dilakukan proses aerasi.

3. Dari bak influence sump, air limbah dialirkan menuju bak koagulasi. Pada
tahap ini, proses yang dilakukan sudah termasuk dalam proses chemical,
dimana dilakukan proses penjernihan limbah menggunakan poly
aluminium chloride (PAC). PAC mempunyai PH = 2 yang dapat
mematikan bakteri yang ada pada air limbah. Tetapi bakteri disini dijaga
agar tetap hidup, karena bakteri tersebut dapat membantu dalam
pengolahan limbah. Agar bakteri tetap hidup, pada bak dimasukkan
cairan NaOH ( PH = 14). Pada bak ini terdapat alat sensor PH, apabila
indicator pada alat tersebut menunjukkan bahwa PH sudah mendekati 7,
maka cairan NaOH akan otomatis dialirkan.
4. Proses selanjutnya dilakukan pada bak flocculation untuk
penggumpalan (floc) menggunakan anion. Proses ini termasuk pada
proses filtrasi.

5. Setelah itu air limbah dialirkan menuju bak Dissolved Air Floatation (DAF).
Proses yang terjadi adalah proses filtrasi dan sedimentasi, dimana
dilakukan proses pemisahan antara liquid dan sludge (floc). Pemisahan
dilakukan menggunakan anion sehingga endapan sludge mengendap di
atas cairan liquid. Pada bak ini terdapat alat sweeping untuk memisahkan
sludge dengan liquid. Selanjutnya cairan liquid dialirkan menuju bak
DAF Recycle, sedangkan endapan sludge dialirkan pada bak chemical
sludge.

6. Pada bak chemical sludge dilakukan proses pressing untuk menyaring

kembali sludge dari sisa air yang masih ada. Selanjutnya sludge tersebut
dibuang ke TPA dikarenakan tidak dapat dimanfaatkan kembali.

7. Sedangkan cairan liquid pada bak DAF Recycle selanjutnya dialirkan

pada balance tank dimana terjadi proses aerasi.

8. Proses selanjutnya memasuki proses bio treatment, dimana dari balance

tank cairan limbah masuk ke dalam bak CSAS. Pada bak CSAS diberikan
sludge (lumpur) dimana terkandung bakteri aerob di dalamnya
sehingga cairan liquid menjadi berwarna coklat. Proses ini dilakukan
selama 24 jam, sehingga tiap shift melakukan proses selama 8 jam,
dimana terdiri dari 6 jam proses aerasi, 1 jam proses settling dan 1 jam
proses decant. Pada proses settling, bakteri dan sludge mengendap di
bawah, sedangkan air jernih di atasnya. Lalu pada proses decant air
jernih di buang dan mengalir menuju bak effluent draw. Air jernih
tersebut sudah dapat digunakan untuk irigasi sawah penduduk sekitar.

9. Air pada bak effluent draw juga dapat digunakan kembali untuk proses
pengolahan limbah. Air tersebut direcycle dengan mesin sand filter
menggunakan silica dan carbon. Air hasil recycle dapat digunakan untuk
proses cleaning pada tahap pertama.

10. Bakteri pada bak CSAS harus selalu diberikan nutrisi, jika tidak
bakteri dapat kekurangan oksigen dan mati. Treatment bakteri
dapat dilakukan dengan memberikan cairan NaOH. Apabila bakteri
mati, bakteri tersebut dimasukkan dalam bak bio sludge dimana
dilakukan proses pressing dan hasilnya dapat dicampur dengan tanah
dan dimanfaatkan sebagai pupuk.
4.3 Produk yang Dihasilkan

Produk PT. Charoen Pokphand Indonesia- Chicken Processing

Plant merupakan produk dengan kualitas terbaik, dimulai dengan proses
pemilihan bahan baku ayam yang memenuhi standard ayam yang sehat,
bebas dari segala penyakit, proses pemotongan dan pembersihan ayam
yang dilakukan dengan halal dan hygienis, juga proses pengolahanya yang
diawasi secara ketat dan sesuai dengan standard makanan yang
bermutu tinggi, sampai pada kemasan dan kualitas control, serta
distribusi yang dilakukan oleh sumber daya manusia yang terbaik, didukung
oleh mesin mesin yang modern dan berteknologi tinggi.

PT. Charoen Pokphand Indonesia-Chicken Processing Plant,

memproduksi dan mensupply produk yang bermutu tinggi untuk
keperluan industri makanan di Indonesia seperti KFC, CFC, Wendys dan
restaurant restaurant lain. PT. Charoen Pokphand Indonesia-Chicken
Processing Plant, sangat mengutamakan kebersihan dan kualitas dari
produk yang dihasilkan, untuk itu masalah sanitasi dan hygenis serta
jaminan halal sangat diutamakan, untuk menghasilkan produk bermutu
tinggi dan memenuhi harapan serta kebutuhan pelanggan.

Terdapat 4 macam merk pada produk PT. Charoen Pokphand

Indonesia, yaitu Okey, Champ, Fiesta dan Golden Fiesta. Masing masing
merk mempunyai produk yang berbeda beda, misalnya champ nugget,
okey sosis, fiesta cheesylover, fiesta nugget zoo, golden fiesta spicy wing,
golden fiesta cordon bleu, dll.
 Berikut merupakan contoh contoh produk yang dihasilkan

oleh PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga :

Gambar 4.7 Produk PT. CPI Salatiga

 Saat ini perkembangan dunia industri berlangsung dengan sangat cepat,
salah satu perkembangannya yaitu dalam penggunaan sparepart untuk
mendukung berjalannya mesin mesin produksi. Sparepart sparepart yang
digunakan tersebut memerlukan tempat penyimpanan seperti gudang agar
sparepart tersebut tidak mengalami kerusakan karena cuaca. Penataan
sparepart sparepart tersebut juga sangat diperhatikan oleh perusahaan agar

memberikan kenyamanan terhadap operator / penjaga, konsumen, ataupun

supplier yang berhubungan langsung dengan gudang sparepart tersebut.
Sistem pergudangan yang kurang baik akan menimbulkan waste yang
seharusnya masih dapat diminimalisir.

PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga merupakan sebuah

perusahaan yang bergerak di bidang makanan untuk dikonsumsi oleh
masyarakat umum. PT. Charoen Pokphand memproduksi beberapa jenis
makanan seperti ayam potong, nugget, siomay, sosis, dan jeroan. Setiap jenis
makanan memiliki lantai produksi yang berbeda beda dalam pelaksanaan

produksinya sehingga memiliki mesin mesin yang berbeda pula dalam

menjalankan proses produksi. Salah satu gudang yang terdapat di PT. Charoen
Pokphand Indonesia Salatiga adalah gudang sparepart yang menyimpan
berbagai macam sparepart yang digunakan sebagai pendukung dalam
menjalankan mesin produksi atau proyek proyek yang diatasi PT. Charoen
Pokphand Indonesia Salatiga. Dalam sistem pergudangan sparepart PT. Charoen
Pokphand Indonesia Salatiga itu sendiri memiliki masalah dalam penataan
layout gudang sparepart sehingga akan menimbulkan beberapa macam
waste dalam gudang diantaranya searching time yang lama pada saat
pencarian sparepart di warehouse sebesar 30 menit.

Gudang Sparepart atau biasa disebut dengan store room PT. Charoen
Pokphand Indonesia Salatiga merupakan sebuah gudang yang khusus
menyediakan dan menyimpan sparepart sparepart dan kebutuhan -
kebutuhan yang diperlukan untuk keperluan maintenance mesin - mesin
further, sausage dan slougter, P&GA, Warehouse, Utility, Maintenance, Sipil &
WWT, dan Laboratorium Quality Control. Ruangan store room PT. CPI
Salatiga memiliki ukuran 40,508 m2. Di dalam store room PT. CPI Salatiga
terdapat 6 rak yang digunakan untuk menyimpan keseluruhan sparepart
yang diklasifikasikan menjadi 4 macam yaitu mechanic part, electric part,
civil part, dan manufacturing part. Selain rak untuk menyimpan sparepart
juga terdapat meja kerja untuk meletakkan 1 unit komputer, 1 meja untuk
meletakkan printer dan telepon serta 1 rak buku untuk meletakkan segala
arsip arsip yang dibutuhkan oleh store room. Rak yang dimiliki oleh store

room rata rata memiliki ketinggian 1,7 meter dengan rata

rata panjang
rak 3 meter dengan 3 sekat atau ruang yang digunakan untuk memisahkan
sparepart yang disimpan. Untuk penataan sparepart awalnya ditata
sesuai dengan klasifikasi part yang sudah ditentukan ,akan tetapi karena
keterbatasan tempat akhirnya peletakan / penataan sparepart dilakukan
secara random ( dimana ada tempat kosong, maka di tempat itu sparepart
diletakkan ).

Selain itu disekitar gudang juga terdapat kardus kardus yang

digunakan untuk menyimpan sparepart sparepart. Kadang karena
kekurangan tempat sparepart beserta kardus pembungkusnya langsung
diletakkan secara sembarang di lantai store room sehingga membuat store
room terasa penuh dengan barang barang.

5.2 Analisa Permasalahan Store Room PT. Charoen Pokphand

Indonesia Salatiga 5.2.1 Value Stream Mapping

Permasalahan yang terdapat di storeroom PT.CPI Salatiga

digambarkan dengan value stream mapping. Dapat dikelompokkan
menjadi 3 aktivitas seluruh kegiatan kegiatan yang ada distoreroom. Pada

masing masing aktivitas tersebut akan digambarkan melalui value stream

mapping dan akan diketahui letak permasalahan dan waste apa saja yang
terjadi. Ketiga aktivitas tersebut diantaranya aktivitas pengiriman barang
dari supplier, aktivtas permohonan permintaan barang ke storeroom,
dan aktivitas permohonan barang ke supplier.
 Pengiriman Barang dari Supplier
Berikut merupakan value stream mapping dari aktivitas pengiriman barang dari
supplier :
1 s h i ft ( s h i ft pa g i ) 1 shi ft ( shi ft siang 1 shi ft ( shi ft pagi )
Pro ses alira )
1 operato r ( tia p shi ft 1 operato r ( 1 shi ft ) 1 no p
bae rang
r a t o r ma
1 5suk 1 oper ator ( 1 shi ft )
) store m e n i t
5 menit 15 me ni t room 10 me nit
suppli

Bongkar Pemindahan Penataan ke Pendataan

barang ke sparepart
gudang dan
 1 me nit 4 jam 7 jam

5 me ni t 20 menit 20 menit 10 me nit

Gambar 5.1 Value Stream Mapping Pengiriman Barang dari Supplier
 Tabel 5.1 Aktivitas Pengiriman Barang dari Supplier

No Kegiatan Waktu Keterangan

1. Leadtime menunggu barang 1 minggu Non value adding
datang but necessary

2 Bongkar muat 5 menit Non value adding

but necessary

3. Leadtime 1 menit Non value adding

4. pemindahan barang ke gudang 20 menit Non value adding

dan but necessary

5. pengecekan
Leadtime 4 jam Non value adding

6. penataan ke rak 20 menit Value adding

7. Leadtime 7 jam Non value adding

8. pendataan sparepart yang 10 menit Value adding

datang
 Permohonan Pengambilan Barang dari Store Room
Berikut merupakan value stream mapping dari aktivitas Permohonan Pengambilan Barang dari Store

Proses pengambilan barang

dari store
room

Costumer ( para
pekerja )

Permohonan Pencarian Pemindahan Penerimaan pendataan

sparepart sparepart barang sparepart
ke operator dari rak ke

1 shift
1 shift 1 shift 1 shift 1 shift
1 operator
1 operator 1 operator 1 operator 1 operator
2 menit
1 menit 515 menit 5 menit 1 menit

1 30 10 1 3 Value added = 45
menit

1 2 1 1 Non value added =

5
menit

Gambar 5.2 Value Stream Mapping Permohonan Pengambilan

Barang dari Store Roo
 Tabel 5.2 Aktivitas Permohonan Pengambilan Barang dari Store
Room

No Kegiatan Waktu Keterangan

permohonan barang ke Non value adding but

1 operator 1 menit necessary

2 Leadtime 1 menit Non value adding

Non value adding but

3 pencarian sparepart 30 menit necessary

4 Leadtime 2 menit non value adding

pemindahan barang dari Non value adding but

5 rak ke customer 10 menit necessary

6 Leadtime 1 menit non value adding

Non value adding but

7 penerimaan sparepart 1 menit necessary

8 Leadtime 1 menit non value adding

9 Pendataan 3 menit value adding

 Permohonan Barang Ke Supplier
Berikut merupakan value stream mapping dari aktivitas Permohonan Barang Ke Supplier :

Proses aliran
pemesanan
Para mechanic / suppli
pekerja er

1
Operator/admin Operator/admin Pembuatan surat Approve ke head Permohonan
melihat stock mengelist barang permohonan section and kebarang
comdiv
barang yang
sudah habis permintaan general
manager
barang

1 shift pagi 1 shift pagi 1 shift 1 shift pagi

1 shift
pagi
1 operator 1 operator 1 1 operator
1
operator
15 menit 30 menit 20 1 hari 3
menit.

Value added = 4 hari 35

15 10 10 1 3
menit

3 menit 15 menit 5 menit 5 menit

Non value added = 28
menit
Gambar 5.3 Aktivitas Permohonan Barang Ke Supplie
 Tabel 5.3 Aktivitas Permohonan Barang Ke Supplier

No Kegiatan Waktu Keterangan

operator/ admin Non value adding but

1 15 menit
melihat stock barang necessary

2 Leadtime 3 menit Non value adding

operator/admin
3 mengelist barang 10 menit value adding
yang

4 sudah habis
Leadtime 15 menit Non value adding

pembuatan surat
5 permohonan 10 menit value adding
permintaan barang

6 Leadtime 5 menit non value adding

approve ke head
7 section and general 1 hari value adding
manager

8 Leadtime 5 menit non value adding

9 permohonan barang 3 hari value adding

ke
comdiv

5.2.1.1 Analisis Value Stream Mapping

Pada gudang sparepart PT Charoen Pokphand Indonesia Salatiga

terdapat 3 aktivitas yaitu aktivitas pengiriman barang dari supplier,
permohonan pengambilan barang dari storeroom , dan permohonan barang
ke supplier. Berikut penjabaran dari aktivitas aktivitas tersebut :

 Aktivitas pengiriman barang dari supplier
Pada gambar 5.1 terdapat value stream mapping untuk
aktivitas pengiriman barang dari supplier. Dari gambar tersebut
terdapat 4 kegiatan. Pada saat menunggu barang datang kadang
storeroom harus menunggu lama barang tersebut datang sampai
stock di storeroom habis. Paling lama barang terlambat datang yaitu
1 minggu padahal barang yang belum datang tersebut termasuk
barang barang fast moving. Setelah barang diantarkan oleh mobil

angkut supplier, barang tersebut yang merupakan sparepart

dibongkar muat dengan waktu bongkar muat adalah 5 menit. Setelah
dibongkar muat kemudian sparepart dipindahkan ke dalam gudang.
Pada kegiatan ini memiliki waktu transportasi yang lama yaitu 20
menit. Hal ini dikarenakan pada saat memindahkan barang ke
gudang tidak menggunakan alat bantu dan karena layout yang
kurang mendukung sehingga menyebabkan pemindahan barang
menjadi lama. Kemudian untuk menata sparepart yang datang di
shift pagi harus menunggu terlebih dahulu pekerja yang bekerja
dishift 2 terkendala dengan tenaga dan pekerjaan yang banyak
sehingga penataan sparepart tersebut mengalami penundaan
selama 4 jam untuk ditata ke rak penyimpanan. Setelah itu pada
waktu proses penataan ke rak juga mengalami transportation time
yang lama terkendala dengan layout yang kurang teratur sehingga
tidak leluasa dalam memindahkan dan meletakkan barang ke rak.
Setelah barang ditata kemudian dilakukan pendataan sparepart.
Pendataan biasa dilakukan pada saat jam kerja shift 1 selesai dengan
waktu 10 menit.

Pada kegiatan kegiatan terdapat banyak kegiatan non value

adding yang harus direduksi untuk memperlancar aktivitas pengiriman

sparepart sampai sparepart ditata pada rak storeroom.

Aktivitas Permohonan Pengambilan Barang dari Storeroom

 Pada gambar 5.2 terdapat value stream mapping untuk
aktivitas permohonan pengambilan barang dari storeroom. Pada
gambar tersebut terdapat 5 kegiatan. Para pekerja / mekanik
melakukan permohonan permintaan sparepart kepada admin /
operator storeroom. Kegiatan itu berlangsung selama 1 menit.
Setelah mekanik memberitahu sparepart apa saja yang dibutuhkan,
kemudian
 admin / operator mulai melakukan pencarian sparepart. Terdapat
searching time yang lama pada kegiatan ini yaitu 30 menit
dikarenakan terkadang ada sparepart yang lupa dalam peletakan dan
kurangnya sistem pelabelan pada setiap sparepart yang ada
distoreroom. Selain itu karena peletakan sparepart yang tidak teratur.
Setelah dilakukan pencarian sparepart, sparepart diserahkan
kepada mekanik yang membutuhkan. Kegiatan ini juga terkendala
dalam masalah transportation time yang lama yaitu 10 menit. Karena
letak rak yang jaraknya terlalu dekat dan banyak barang barang
yang diletakkan dilantai sehingga menyebabkan operator
kesusahan dan tidak leluasa dalam membawa sparepart untuk
diserahkan kepada mekanik. Kemudian sparepart diterima oleh
mekanik dan kemudian dilakukan pendataan oleh admin / operator
storeroom.

Aktivitas Permohonan Barang ke Supplier

Pada gambar 5.3 terdapat value stream mapping untuk

aktivitas permohonan barang ke supplier. Pada gambar tersebut
terdapat 5 kegiatan. Untuk kegiatan pertama yaitu operator/admin
melihat stock barang. Setelah itu admin / operator mengelist barang
yang sudah habis tersebut kemudian setelah itu dibuatkan surat
permohonan permintaan barang. setelah surat permohonan
permintaan barang dibuat, operator/admin memintakan persetujuan
ke head section dan general manager dan setelah itu
mengajukan permohonan permintaan barang tersebut ke comdiv.
Pada aktivitas permohonan barang ke supplier tidak terjadi
waste/pemborosan

5.2.2 Diagram Fishbone

Diagram fishbone merupakan sebuah diagram yang

menggambarkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah permasalahan,
dengan berbagai penyebabnya. Diagram fishbone sering disebut dengan
cause effects diagram. 4 parameter yang digunakan untuk menilai
masalah yang ada dilihat dari sisi man, machine, methods, material dan
enviromental. Berikut diagram fishbone dari aktivitas aktivitas yang ada di

storeroom PT.CPI Salatiga.

 Aktivitas Pengiriman Barang dari Supplier
Berikut merupakan diagram fishbone dari aktivitas pengiriman
barang dari supplier :

man machine
 Rak untuk penyimpanan
methods
Tidak ada enviromen sparepart
Tenaga pria tangga tal
kurang / Untukmeleta Tidak ada material
kurangnya handling
gambar 5.4 Fishbone Aktivitas Pengiriman Barang dari
Supplier Transportatio
n
dan
Dari diagram fishboneSistem
Belum menerapkan
diatas dapat diketahui
pelabelan
pada
waiting time
ROP dan SS dalam Sparepart masih
masalah yang terjadi pada SOP
pemesanan aktivitas pengirimanPenataan
barang dari
penyimpanan sparepart
supplier adalah transportation dan
Sparepart waiting time yang terlalu lam
masih

yang disebabkan oleh beberapa hal yaitu :

a. man / manusia

pada aktivitas pengiriman barang dari supplier, tenaga

pria yang bekerja pada satu shift di storeroom PT CPI Salatiga
masih sangat kurang. Karena apabila barang dari supplier
datang pada saat jam kerja shift 1, penataan sparepart
tersebut harus menunggu terlebih dahulu pekerja yang bekerja
dishift 2 untuk menatanya. Sehingga terjadi waiting time
pada penataan sparepart. Selain itu, pekerja disini tidak
hanya melayani pengambilan dan penerimaan barang, tetapi
juga mencatat segala proses administrasi yang berlangsung
didalam storeroom. Dengan jobdesk yang diberikan kepada
pekerja tersebut tidak cukup adanya 1 pekerja dalam 1 shift.
Setidaknya terdapat 2 pekerja dalam 1 shift yaitu 1 orang bagian
pelayanan sparepart dan 1 orang bagian yang mengurus
keseluruhan administrasi
 storeroom. Pada storeroom PT. CPI Salatiga, saat ini pekerja yang
bekerja dishift 1 hanya satu orang saja ( seorang wanita ) dan pekerja
dishift 2 juga memiliki 1 pekerja saja ( seorang pria ).
b. machine

pada aktivitas pengiriman barang dari supplier, material

handling atau alat bantu bawa masih sangat kurang. Sehingga untuk
membawa dapat menyebabkan kecelakaan kerja pada karyawan.
Selain itu tidak adanya tangga untuk meletakkan sparepart yang
terletak di rak paling atas sehingga harus memanjat sisi sisi rak /
kardus kardus. Rak yang digunakan untuk menyimpan sparepart
juga kurang sehingga perlu adanya penambahan rak.
c. methods

pada storeroom metode pelabelan/pengkodean pada

sparepart m a sih ku r a n g d i ter a p ka n . Tid a k sem ua s p a rep a r t
d ib er i ka n pelabelan/pengkodean. Terlebih untuk sparepart

sparepart spesial/khusus yang digunakan untuk sausage/futher yang

memiliki nama sparepart dengan pelafalan yang susah untuk
dimengerti dan jarang distock oleh storeroom. Kurangnya
pelabelan/pengkodean dapat menyebabkan searching time yang
terlalu lama.

Penataan sparepart pada storeroom juga awalnya sudah

sesuai klasifikasi jenis sparepart, tetapi karena keterbatasan
tempat maka penempatan sparepart di storeroom saat ini sudah
tidak mempertimbangkan jenis sparepart tersebut.

dalam pemesanan sparepart storeroom masih sering

mengalami keterlambatan kedatangan sparepart. Maka untuk
mengatasi hal tersebut diterapkan sistem reorder point dalam
pemesanan sparepart agar dapat diketahui pada stok sparepart
masih berapa item storeroom harus memesan sparepart. Sehingga
nantinya terdapat safety stock yang menutupi kekurangan stok pada
saat sparepart belum datang.
 penataan sparepart yang kurang teratur
menyebabkan transportation time dan waiting time yang lama.
Karena penataan sparepart yang kurang teratur terseebut
ruang gerak admin/operator pada saat mengambil atau
mengantarkan barang ke gudang menjadi lambat.

Aktivitas Permohonan Pengambilan Barang dari Storeroom

Berikut merupakan diagram fishbone dari aktivitas pengiriman
barang dari supplier :

man material machine

Tidak ada
tangga
Untukmeleta

Penataa
Lupa dalam Tidak ada material
n
penempatan handling
Sparepa
Transportati
on
dan
Sistem pelabelan Searching
pada
time
SOP Penataan
penyimpanan sparepart

methods envirome

gambar 5.5 Permohonan Pengambilan Barang dari

Storeroom

Dari diagram fishbone diatas dapat diketahui masalah yang

terjadi pada aktivitas permohonan pengambilan barang dari
storeroom adalah transportation dan searching time yang terlalu
lama yang disebabkan oleh beberapa hal yaitu : a. man / manusia
 dari diagram fishbone diatas dapat diketahui bahwa
salah satu masalah yang ada dalam aktivitas permohonan
pengambilan barang dari
 storeroom yaitu kelalaian operator / admin dalam pencarian sparepart.
Kadang operator / admin tersebut lupa dalam penempatan sparepart
khususnya untuk sparepart sparepart yang spesial sehingga dapat
menyebabkan searching time yang lama.
b. machine

pada aktivitas permohonan pengambilan barang dari

supplier, material handling atau alat bantu bawa masih sangat
kurang. Untuk membawa barang dari storeroom keluar gudang
untuk barang barang yang berukuran besar/bermassa besar
operator/admin masih menggunakan cara
manual/diangkat. Hal itu dapat menyebabkan kecelakaan
kerja pada karyawan. Selain itu tidak adanya tangga untuk
mengambil sparepart yang terletak di rak paling atas sehingga
harus memanjat sisi sisi rak / kardus kardus.

c. material

untuk penataan sparepart yang ada distoreroom masih

kurang rapi dan masih ada sparepart sparepart yang tidak
ditata didalam rak dan dibiarkan di taruh dilantai sehingga
menyebabkan ruangan menjadi terlihat penuh dengan barang.
d. methods

sama dengan permasalahan yang terjadi pada

aktivitas pengiriman barang dari supplier, pada
s to re room metode pelabelan/pengkodean pada sparepart
masih kurang diterapkan. Tidak semua sparepart diberikan
pelabelan/pengkodean. Terlebih untuk sparepart sparepart
spesial/khusus yang digunakan untuk sausage/futher yang memiliki
nama sparepart dengan pelafalan yang susah untuk dimengerti
dan jarang distock oleh storeroom. Kurangnya
pelabelan/pengkodean dapat menyebabkan searching time
yang terlalu lama.
 Penataan sparepart pada storeroom juga awalnya sudah
sesuai klasifikasi jenis sparepart, tetapi karena keterbatasan
tempat maka penempatan sparepart di storeroom saat ini sudah
tidak mempertimbangkan jenis sparepart tersebut.
 penataan sparepart yang kurang teratur menyebabkan
ketidaknyamanan operator/admin dalam pengambilan
sparepart dan menyebabkan searching time operator/admin
menjadi lama.

5.3 Identifikasi Masalah dan Tools

5.3.1 Identifikasi Masalah

Berdasarkan data yang telah dikumpulkan dapat disimpulkan

berbagai masalah yang terjadi pada PT. Charoen Pokhpand Indonesia
Salatiga antara lain :

1. Waiting Time

Permasalahan waiting time pada storeroom PT. Charoen

Pokphand Indonesia Salatiga terjadi pada aktivitas pengiriman
barang dari supplier pada kegiatan menunggu sparepart datang
dari supplier dan menunggu sparepart ditata dirak oleh
operator yang bekerja dishift 2. Supplier storeroom PT. CPI
Salatiga sering mengalami keterlambatan dalam pengiriman
barang sehingga storeroom sering mengalami kehabisan
sparepart disaat sparepart yang terlambat itu dibutuhkan.
Untuk itu dibutuhkan sistem reorder point dalam
pemesanan sparepart dan menerapkan safety stock yang sesuai
sehingga pada saat sparepart habis dan supplier belum
mengirimkan barang maka storeroom mempunyai stok
cadangan/stok penyangga. Lalu, Sparepart yang datang sekitar
pukul 09.00 biasanya ditata di rak penyimpanan pada saat operator
yang bekerja dishift 2 masuk. Dikarenakan pada saat jam kerja shift
1 hanya ada satu tenaga kerja perempuan. Pekerja/operator di
storeroom tidak hanya mendapatkan job kerja untuk melayani
pengambilan dan penerimaan sparepart tetapi juga mengurus
segala bentuk administrasi mengenai storeroom. Jadi, tenaga
kerja distoreroom tidak cukup jika hanya 1 orang saja. Kemudian,
barang yang menumpuk dan belum ditata tersebut
menyebabkan ruangan sempit dan ruang gerak mekanik/pekerja
menjadi kurang nyaman.
 2. Tra
nsportation time

Masalah transportation time pada storeroom PT. Charoen

Pokphand Indonesia Salatiga yaitu terjadi pada 2 aktivitas utama
storeroom yaitu pada aktivitas pengiriman barang dari supplier
dan permohonan permintaan barang dari storeroom. Tepatnya
transportation time terjadi pada kegiatan pemindahan barang ke
gudang dan pengecekan, penataan sparepart ke rak, dan
pemindahan barang dari rak untuk diserahkan ke
customer/mekanik yang membutuhkan sparepart. Waktu yang
digunakan untuk memindahkan sparepart dari satu tempat ke
tempat yang lain pada kegiatan tersebut membutuhkan waktu
yang lama. Hal itu disebabkan layout storeroom yang kurang
teratur dan penataan sparepart yang masih berantakan. Pada
storeroom terdapat kardus kardus sparepart yang diletakkan
di lantai dikarenakan kurangnya rak penyimpanan dan hal ini
salah satu penyebab dari transportation time yang lama. Selain itu
tidak adanya material handling juga menjadi salah satu
penyebabnya. Selain menyebabkan transportation time yang
lama, tidak adanya material handling juga dapat menyebabkan
kecelakaan kerja pada karyawan karena sparepart sparepart
yang diangkut ada yang berukuran besar dan berat.

3. Searching time

Masalah searching time pada storeroom PT. Charoen

Pokphand Indonesia Salatiga yaitu terjadi pada aktivitas aktivitas
pengiriman barang dari supplier. Searching time yang terlalu
lama tersebut terdapat pada kegiatan pencarian sparepart dan
operator/admin melihat stock barang. Pada saat mencari
sparepart yang dibutuhkan oleh para mekanik, seringkali
membutuhkan waktu yang sangat lama. Hal ini disebabkan
kurangnya sistem pengkodean/pelabelan pada sparepart
tersebut. Tidak semua sparepart diberikan
pelabelan/pengkodean. Terlebih untuk sparepart sparepart
spesial/khusus yang digunakan untuk sausage/futher yang
memiliki nama sparepart dengan pelafalan yang susah untuk
dimengerti dan jarang distock oleh storeroom. Selain itu, karena
lupa dalam penempatan sparepart dan kondisi layout yang
kurang teratur menyebaban sparepart
 sparepart dalam kardus yang diletakkan dilantai ada yang tidak
terlihat atau tertutup oleh kardus kardus yang lain.

4. Penataan Layout Storeroom PT. Charoen Pokphand Indonesia

Salatiga

Pada layout storeroom terdapat 5 rak lemari penyimpanan yang

disusun secara horizontal berderet kebelakang dan 1 lemari
disusun secara vertikal. Di dalam storeroom juga terdapat 2 meja
kerja dan 1 rak buku. Meja kerja tersebut diantaranya meja kerja
tempat admin bekerja dan meja tempat untuk menaruh printer yang
terletak tepat disebelah kiri meja kerja admin. rak buku yang ada di
storeroom biasanya digunakan untuk menyimpan file file, rak
buku ini terletak diatas meja printer.

Rak penyimpanan digunakan untuk menyimpan sparepart.

Akan tetapi rak penyimpanan tersebut masih kurang untuk
menyimpan sparepart sparepart yang ada distoreroom. Karena
kurangnya rak penyimpanan hal ini menyebabkan sparepart ada
yang diletakkan di lantai sehingga menyebabkan ruangan
storeroom menjadi terlihat penuh karena kurangnya almari
penyimpanan dan peletakan sparepart yang kurang teratur tersebut.
Awalnya storeroom meletakkan sparepart menurut klasifikasi
jenis sparepartnya, tetapi karena keterbatasan ruang dan rak
penyimpanan sparepart untuk saat ini ditata tidak sesuai
klasifikasi jenis sparepart. Pada storeroom terdapat karyawan yang
bertugas menata dan mendata barang yang masuk dan barang
yang keluar. Dalam proses pendataan dan pengecekan stok
sudah menggunakan bantuan database yang tersimpan di
komputer, namun operator/admin yang masih menggunakan cara
manual untuk mengecek stok sparepart. Penyimpanan yang kurang
teratur menyebebkan proses pencarian dan pemindahan barang
menjadi sedikit membutuhkan waktu lebih. Berikut ini adalah
layout awal pada storeroom :
 gambar 5.6 Layout Gudang Sparepart PT. CPI Salatiga

pada gambar 5.6 dapat ditunjukkan layout dari storeroom itu

sendiri yaitu memiliki panjang 10,66 m dan lebar ruangan sebesar 3,8
meter sehingga luasnya 40,508 m2 dengan beberapa fasilitas/properti yang
ada di dalam storeroom tersebut.

Keterangan :
Gambar 5.7 Tumpukan Sparepart - Sparepart

Dapat terlihat dari gambar 5.6, terdapat banyak tumpukan

tumpukan kardus berisi sparepart yang diletakkan tidak beraturan di lantai

storeroom ( lihat keterangan gambar 5.7 ). Utilitas / penggunaan ruangan
dari kardus kardus yang ada di lantai tersebut sebesar = ( 2,014 m2 +
0,9472 m2 + 0,456 m2 + 0,52 16 m2 + 0,444 m2 + 0,3276 m2 + 1,1 m2 +
0,888 m2 + 1,036 m2 + 4,2 m2 + 6 m2 + 2,2776 m2 ) = 20,212 m2
 Di dalam storeroom juga terdapat beberapa rak penyimpanan. Rak
penyimpanan sparepart yang ada di dalam storeroom sejumlah 5 buah rak
penyimpanan yang disusun secara horizontal ( gambar 5.8 ) dan 1 rak
penyimpanan yang disusun secara vertikal ( gambar 5.9 ). Rak yang
disusun secara vertikal rata rata memiliki ukuran panjang = 300 cm dan

lebar = 50 cm. Kemudian untuk rak yang disusun secara horizontal

memiliki ukuran panjang = 300 cm dan lebar= 50
cm.

300 cm

Gambar 5.8 Lemari Penyimpanan Sparepart ( arah horizontal )

Luas rak horizontal =pxl

= 3 m x 0,5

m = 1,5

meter2

Luas rak yang disusun secara horizontal sebesar 1,5 meter 2 dengan
penyusunan rak berderet 5 rak kebelakang ruangan storeroom. Jarak antar
rak satu dengan yang lain yaitu sebesar 74 cm sehingga utilitas /
penggunaan ruangan pada rak yang disusun secara horizontal sebesar =
1,5 meter x 5 rak = 7,5 meter2
 50 cm

Gambar 5.9 Lemari Penyimpanan Sparepart ( arah vertikal )

Luas rak vertikal =pxl

= 3 m x 0,5

m = 1,5

meter2

Luas rak yang disusun secara vertikal sebesar 1,5 meter 2 dengan
penyusunan rak bersebelahan dengan pintu storeroom. Sehingga utilitas /
penggunaan ruangan pada rak yang disusun secara vertikal sebesar = 1,5
meter2
60 cm
45 cm 69 cm
 Gambar 5.10 Meja Kerja Admin

Luas meja kerja admin =pxl

= 0,6 m x 1,2 m

= 0,72 meter2

Luas tempat duduk admin =pxl

= 0,84 m x 0,45 m

= 0,378 meter2

Luas tempat duduk customer =pxl

= 0,77 m x 0,69 m

= 0,53 meter2

Luas meja kerja admin yang terletak tepat di depan pintu masuk storeroom
sebesar 0,72 meter2. Kemudian untuk luas tempat duduknya sebesar =
(0,378 meter2 + 0,53 meter2 ) = 0,908 meter2. sehingga utilitas /
penggunaan ruangan pada meja dan kursi sebesar = 0,72 meter2 + 0,908
meter2 = 1,628 meter2
 80 cm

Gambar 5.11 Meja Printer dan Telepon

Luas meja printer = p x l

= 0,8 m x 0,35

m = 0,28

meter2

Luas meja printer yang terletak disamping meja kerja admin sebesar 0,28

meter2. Sehingga utilitas / penggunaan ruangan pada meja printer sebesar

= 0,28 meter2

Gambar 5.12 Rak Buku

Luas rak buku = p x l

= 0,7 m x 0,36
m = 0,252

meter2

Luas rak buku yang terletak tepat diatas meja printer sebesar 0,252
meter2. Rak buku pada storeroom tidak berpengaruh dalam penghitungan
utilitas penggunaan ruangan.
 Berdasarkan kondisi penempatan rak, meja kerja dan barang

barang yang terdapat disekitar lantai storeroom dilakukan perhitungan untuk

mengetahui persentase utilitas ruang gudang yang ada sekarang. Utilitas
ruang ini didapatkan melalui perbandingan antara jumlah area luas rak
yang digunakan untuk meletakkan barang
dengan jumlah area yang tersedia. Berikut adalah perhitungan utilitas ruang
gudang saat ini.

Luas area keseluruhan = 40,508 m2

Luas area yang digunakan = ( luas keseluruhan area rak horizontal + luas
rak vertikal + luas meja kantor dan printer + luas sparepart sparepart

yang diletakkan di lantai )

= 7,5 m2 + 1,5 m2 + 1,908 m2 + 20,212 m2

= 30,84 m2
Utilitas Ruang =________________x 100%

= 77 %

Berdasarkan perhitungan tersebut dapat ditarik kesimpulan bahwa utilitas

penggunaan ruang gudang yang dimiliki Storeroom PT. Charoen Pokphand
Indonesia Salatiga hampir mencapai mencapai 70%. 70% sebagian besar
terdiri dari tumpukan tumpukan sparepart didalam kardus dimana dapat
dilakukan racking system untuk mengatasi hal tersebut. Hampir keseluruhan
dari area storeroom sudah digunakan untuk menyimpan sparepart. Sehingga
harus dilakukan perubahan layout ulang dan menerapkan racking system
pada gudang untuk mengurangi adanya waste yang terjadi pada
storeroom PT. CPI Salatiga.

5.3.2 Tools ( 5 S + Safety )

Salah satu tools yang digunakan untuk mengidentifikasi

pemborosan dalam konsep lean manufacturing system adalah 5S.
Dibawah ini adalah beberapa tahapan dalam penerapan konsep 5S:

a. Sort/Seiri (Ringkas)

Sort merupakan langkah yang bertujuan untuk membuang yang tidak

terpakai atau menyimpannya kembali. Pada permasalahan di storeroom
terdapat banyak kardus kardus berisi sparepart yang terletak tidak
beraturan di lantai storeroom. Selain kardus kardus berisi sparepart
juga terdapat kardus kardus kosong dan kardus kardus yang sudah
tidak layak untuk menyimpan. Hal ini menyebabkan ruang
 gerak operator/admin yang mengambilkan sparepart menjadi tidak
leluasa dan pergeseran sparepart dari satu tempat ke tempat lain
menjadi lambat.
Rekomendasi :

Sebaiknya sparepart sparepart didalam kardus yang tidak rawan

pecah/hancur dikeluarkan dari kardus ( contoh : roda, selang, dll )
kemudian ditata di rak penyimpanan. Untuk sparepart sparepart
yang rawan pecah ( contoh : printer, bearing yang berukuran besar,dll )
tetap dimasukkan di dalam kardus tetapi ditutup dengan rapat dan
diletakkan di rak penyimpanan. Untuk kardus kardus kosong sebaiknya

dibuang, dan untuk kardus kardus yang sudah tidak layak pakai lebih

baik dibuang dan digantikan oleh kardus yang baru. Dengan penataan
kardus berisi sparepart tersebut di dalam rak penyimpanan, maka
storeroom tidak terihat begitu penuh dan operator / admin memiliki
ruang gerak bebas.

b. Straighten/Seiton (Rapi)

Straighten merupakan langkah yang bertujuan agar barang diatur

sedemikian rupa sehingga rapi dan mudah dicari. Dalam
permasalahan yang ada di storeroom terdapat sparepart yang tidak
teratur dalam penataannya. Kadang untuk part part yang memiliki
ukuran dijadikan satu tempat sehingga jika dilakukan pencarian
sparepart membutuhkan waktu yang lama. Terkadang terdapat
sparepart yang peletakannya tidak setempat dikarenakan melihat
faktor seringnya dipakai sparepart tersebut. Kemudian dalam
penataan sparepart, awalnya storeroom diklasifikasikan menurut
jenis mekanik tetapi karena keterbatasan tempat peletakkan
sparepart saat ini menjadi tidak sesuai jenis sparepartnya.
Rekomendasi:
Sebaiknya proses penataan sparepart di storeroom tetap ditata
menurut klasifikasi jenis sparepartnya ( misal : mekanik, elektrik, civil ,
dan manufacturing ). Setelah itu, sebaiknya diberikan pelabelan di tiap
sparepart agar mempermudah pencarian dan tidak perlu mencari
sparepart di seluruh area storeroom sehingga tidak menyebabkan
sparepart berantakan.
 c. Shine/Seiso (Resik)

Shine adalah pembersihan secara berkala. Pada storeroom belum

dikategorikan dalam keadaan bersih. Karena sparepart yang datang
dari supplier tidak langsung ditata di rak penyimpanan namun dibiarkan
terlebih dahulu diletakkan di sekitar storeroom sehingga kadang
sparepart tersebut memenuhi ruangan dan menyebabkan ruang
gerak admin/operator/customer menjadi kurang bebas dan
menyebabkan transportation time menjadi lama.
Rekomendasi:

Straighten berarti setelah selesai dilakukan proses incoming ataupun

outgoing sparepart, sebaiknya sparepart langsung ditata dengan rapi di
rak penyimpanan sparepart. Sehingga tidak memenuhi ruangan
storeroom.

d. Standardize/Seiketsu (Rawat)

Standardize merupakan tahapan kerja dimana perusahaan harus

menciptakan atau membuat standar kerja. Apabila mempunyai standar
tertentu dalam melakukan pekerjaan tentu hasilnya akan lebih baik
dan apabila terdapat kesalahan akan mudah dalam penilaiannya karena
ada standar yang menjadi acuan dalam penilaian tersebut. Pada
Storeroom proses pemesanan sparepartnya masih menggunakan cara
manual. Belum menerapkan sistem ROP dan safety stock. Supplier
storeroom PT. CPI Salatiga sering mengalami keterlambatan dalam
pengiriman barang sehingga storeroom sering mengalami kehabisan
sparepart disaat sparepart yang terlambat itu dibutuhkan. Untuk itu
dibutuhkan sistem reorder point dalam pemesanan sparepart dan
menerapkan safety stock yang sesuai sehingga pada saat sparepart
habis dan supplier belum mengirimkan barang maka storeroom
mempunyai stok cadangan/stok penyangga.

Menerapkan sistem ROP dan safety stock dalam pemesanan sparepart

kembali agar tidak terjadi kekurangan stock pada saat sparepart dari
supplier datang.
e. Sustain /Shitsuke (Rajin)

Berarti kemampuan untuk melakukan sesuatu dengan cara yang benar

sebagai suatu
kebiasaan. Menjaga tempat kerja agar selalu stabil dan bersih
merupakan proses
yang terus menerus dari peningkatan berkesinambungan. Hal ini
tergantung dengan
 sifat pekerja yang bekerja di storeroom. Pekerja di storeroom
seharusnya membiasakan diri untuk menjaga kebersihan dan kerapian
lingkungan kerjanya. Apabila pekerja sudah menerapkan selalu
menjaga kebersihan di lingkungan kerjanya maka pekerja akan terbiasa
dengan penerapan 5 S + safety.

f. Safety
pekerjaan di storeroom tidak hanya mencatat administrasi keluar
masuknya sparepart tetapi juga melayani pengambilan sparepart
untuk para mekanik dan penyaluran sparepart dari supplier. Sparepart
yang diangkut tidak hanya yang berukuran kecil, tetapi sparepart yang
berukuran besar dan berat juga diangkut seperti metta cip, oli grease,
dll. saat ini storeroom tidak menggunakan alat bantu untuk
mengangkut sparepart sparepart tersebut. Tetapi jika hal kecil
dilakukan secara terus menerus akan berakibat fatal, misalnya saja
pekerja dalam melakukan kegiatan penyaluran barang dari suplier ke
gudang tidak menggunakan alat material handling, seperti troly. Ini
mengakibatkan pekerja harus membawa kardus berat 20 kg untuk 1
kardus secara manual. Jika dibiarkan terus menerus akan mengakibatkan
sakit punggung atau pundak pada pekerjanya.

5.4 Usulan Perbaikan

Setelah dianalisis dengan menggunakan tools 5S + Safety

maka diberikan usulan perbaikan yang tepat yang akan diberikan untuk
memperbaiki warehouse management system dan mereduksi waste
pada gudang sparepart PT.Charoen Pokphand Indonesia yaitu dengan
cara menambahkan material handling dan mengubah layout pada
gudang karena sebagian besar waste terjadi pada transportation time
dan searching time yang terlalu lama. Usulan perbaikan yang akan diberikan
yaitu berupa penambahan material handling, perbaikan layout dengan
menggunakan kebijakan Class Based Storage Policy atau dapat disebut
dengan klasifikasi ABC serta menerapkan racking system pada gudang, dan
usulan perbaikan terakhir yaitu memberikan pelabelan pada setiap
sparepart.

5.4.1 Penambahan Material Handling

Untuk mengurangi cedera / kecelakaan kerja pada tenaga

kerja yang setiap harinya melakukan pengangkutan barang maka
dibutuhkan alat bantu berupa trolly dan tangga untuk meringankan beban
pekerja dan meminimalkan transportation time.

Rekomendasi :

Trolley Barang

Gambar 5.13 Trolley

Nama trolley : Trolley lipat Prestar Jepang NF

301 Negara asal : Jepang

Kapasitas : 300 kg
Dimensi : 920 mm x 610 mm
Roda : 5 inch
Pemilihan jenis trolley diatas berdasarkan barang yang diangkut biasanya
mencapai 30
kg per barangnya dan sekali angkut biasanya mencapai 180 kg. Dengan
adanya trolley
sebagai alat bantu kerja maka transportation time dalam memindahkan
barang dapat
berkurang. Selain itu dapat mengurangi segala bentuk keelakaan kerja
akibat sering mengangkut barang barang berat tanpa menggunakan

alat bantu kerja. http://rodajayaltc.indonetwork.co.id/2486876/trolley-

troli-lipat-prestar-jepang-nf-301.htm

Tangga

Gambar 5.14 Tangga

Nama tangga : Tangga

Caltec Negara asal :
Indonesia

Kapasitas :-
Dimensi :3m

Pemilihan jenis tangga diatas karena melihat faktor keamanan. Pada

tangga tersebut terdapat penyangga agar tangga terkunci. Selain itu
tangga yang dipilih yaitu memiliki tinggi 3 kg agar dapat mencapai lemari
storeroom yang tertinggi. Dengan adanya tangga yang digunakan sebagai
alat bantu, maka admin/operator tidak akan kesusahan dalam mencapai

http://www.kimkoaluminium.com
barang yang letaknya paling atas dan dapat mengurangi segala bentuk
kecelakaan kerja.

http://www.kimkoaluminium.com
5.4.2 Perbaikan

Layout 5.4.2.1

Layout Awal

http://www.kimkoaluminium.com
 gambar 5.15 Layout Gudang Sparepart PT. CPI Salatiga

Keterangan

Gambar 5.16 Tumpukan Sparepart -

Sparepart

Gambar 5.17 Lemari Penyimpanan

Sparepart

Layout storeroom untuk saat ini 77% dari storeroom sudah

digunakan untuk melakukan penyimpanan sparepart dan untuk meletakkan
meja kerja admin/operator. Hal ini menyebabkan transportasi sparepart
dari dan ke gudang menjadi terhambat
karena tidak leluasanya pekerja/admin dalam bergerak memindahkan barang.
Selain itu penataan sparepart yang kurang teratur dan kurangnya rak
penyimpanan barang menyebabkan pencarian sparepart menjadi sangat
lama padahal tidak semua sparepart di storeroom belum dilakukan
pelabelan pada sparepart. Dalam pembuatan layout usulan
mempertimbangkan dari permintaan customer di storeroom, untuk
itu metode yang digunakan yaitu menggunakan kuesioner sebanyak
20 sampel dari . mekanik, pegawai storeroom dan foreman dari PT.
CPI Salatiga. Berikut rekap data kuesioner yang telah disalin ulang
dan terlampir.

Berdasarkan hasil kuosioner yang telah terlampir dapat diambil

kesimpulan bahwa perancangan pola peletakkan sparepart ilakukan
dengan prinsip similarity dan tetap memperhatikan poplarity dari masing

masing sparepart. Selain itu pada gudang diterapkan racking system

dengan memanfaatkan ketinggian untuk memperbanyak kapasitas dari
gudang.

Pada prinsip ini,nantinya produk akan diklasifikan sesuai dengan

metode klasifikasi ABC, dimana kelas A menunjukkan produk produk yang

fast moving, kelas B untuk produk medium moving, dan kelas C untuk
produk slow moving. Data total barang yang keluar periode januari

agustus 2012 per sparepart ditunjukkan pada tabel 5. 4 ( terlampir )

dibawah ini dan sparepart sparepart pada tabel 5.4 ( terlampir ) telah
diurutkan dari barang keluar yang terbanyak kemudian dihitung
presentase komulatifnya dan diklasifikasikan dengan menggunakan
metode ABC. Persentase produk yang keluar dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :

Persentase =

Keterangan :

Fi = frekuensi keluar produk i

Ftotal = frekuensi keluar total

produk Contoh perhitungan :

. Blind Rivet 4 mm
Persentase = = 16,62%

Berikut pengklasifikasian ABC telah terlampir

Berdasarkan hasil perhitungan dan hasilnya dapat dilihat pada

tabel 5.4 ( terlampir ) spare part kelas A merupakan aktivitas yang memiliki
moving yang tinggi yaitu dengan frekuensi sebesar 79,8% yang
peletakannya seharusnya diletakkan di rak dekat pintu incoming dan
outcoming. Selanjutnya untuk spare part klasifikasi B dengan persentase
frekuensi sebesar 14,9% dan untuk spare part kelas C memiliki persentase
frekuensi sebesar 4,73%. Selanjutnya dari persentase frekuensi tersebut
dikelompokkan di mana kategori A merupakan spare part fast moving,
kategori B merupakan spare part yang medium moving dan spare part
kategori C adalah spare part yang slow moving.

5.4.2.2 Layout Perbaikan dengan Memperhatikan Prinsip

Popularity , Similarity dan Racking System
 Gambar 5.18 Layout Storeroom ( ruangan lama )

300 cm

FUTHER SAUSAGE MEKANIK

115 cm 50 cm 115 cm
MEKANIK

ehektrik
CIVIL

MEKANIK

CIVIL ehektrik

EKANIK
MEKANIK

ELEKTRIK

KAIN
MAJUN

CIVIL
Metta cip
Buspray
Cipton
Ohi
petrocanada,
dhh

50 cm

40 cm

80 cm

PIPA
sebelumnya, storeroom memiliki 6 rak penyimpanan dimana 5 rak disusun
secara horizontal ke belakang dan 1 rak penyimpanan menghadap vertikal.
Kemudian setelah dilakukan penataan layout ulang, layout ditata
seperti gambar 5.18. Terdapat penambahan rak penyimpanan sebanyak 4
rak penyimpanan dan 1 rak buku. Pada luar storeroom terdapat 1 rak
penyimpanan yang memiliki luas 1,5 meter 2 yang direncanakan untuk
penyimpanan nampan ABF yang ditata kurang teratur di luar storeroom.
Penambahan rak tersebut menerapkan racking system sehingga sparepart

sparepart di dalam kardus yang diletakkan di lantai tidak memenuhi lantai

dan dapat dirigkas dimasukkan/diletakkan di dalam rak penyimpanan.

Berikut perhitungan fasilitas fasilitas yang ada di dalam storeroom

setelah menerapkan racking system :

 Gambar 5.19 Rak Penyimpanan 3 x 0,5

meter Luas rak biasa= p x l

= 3 m x 0,5 m

= 1,5 meter2

Luas keseluruhan rak pada layout storeroom setelah perbaikan yaitu = ( 1,5
meter2 x 6 rak ) = 9 meter2. Sehingga utilitas untuk rak penyimpanan itu
sendiri sebesar = 9 meter2.

Untuk rak khusus futher dan sausage memiliki luas yang sama dengan rak
penyimpanan gambar 5.19 Tetapi memiliki tinggi yang berbeda. Rak futher
dan sausage tersebut memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Lebar = 50 cm

Tinggi = 320 cm

Rak tersebut memiliki 4 sekat dalam bentuk tingkatan. Per sekat memiliki
panjang sekitar 80 cm.

FUTHER 300 cm SAUSAGE

Gambar 5.20 Rak Untuk Futher Sausage

 50 cm

50 cm

Gambar 5.21 Rak Untuk Sparepart Kecil

Luas rak untuk sparepart kecil =pxl

= 1,43 m x 0,5 m

= 0,715 meter2

Luas rak pada gambar 5.21 Yaitu sebesar 0,7 15 meter2. Terdapat 3 rak
penyimpanan sehingga utilitas untuk rak penyimpanan tersebut adalah
(0,715 meter2 x 3 buah ) = 2,145 meter2. Rak pada gambar 5.22 memiliki
spesifikasi sebagai berikut :

Panjang = 143 cm

Tinggi = 254 cm

Tebal = 50 cm

Memiliki sekitar 50 rak rak kecil yang dignakan untuk menyimpan

sparepart sparepart yang memiliki ukuran kecil. Tiap rak kecil tersebut
memiliki ukuran panjang = 25 cm , tinggi = 20 cm dan tebal 50 cm. Lemari
tersebut dapat dibongkar pasang pada kotak kotak penyimpanan
barangnya. Sehingga dapat disesuaikan. Jika barang yang disimpan berupa
mur baut maka sliding tutup kotaknya dapat dipasang, lalu jika
sparepart yang disimpan berupa MCB,elektroda maka sliding tutup
kotaknya dapat dilepas.

143 cm

25 cm

Gambar 5.22 Rak Untuk Sparepart Kecil

60 cm
45 cm 69 cm
 Gambar 5.23 Meja Kerja Admin

Luas meja kerja admin =pxl

80 cm

= 0,378 meter2

Luas tempat duduk customer =pxl

= 0,77 m x 0,69 m

= 0,53 meter2

= 0,908 meter2. sehingga utilitas / penggunaan ruangan

pada meja dan kursi sebesar = 0,72 meter2 + 0,908
meter2 = 1,628 meter2

Gambar 5.24 Meja Printer dan Telepon

Luas meja printer = p x l

m
 =

r
2

Luas meja printer yang terletak disamping meja kerja

admin sebesar 0,28 meter2. Sehingga utilitas /
penggunaan ruangan pada meja printer sebesar = 0,28
meter2

40 cm
Luas rak buku =pxl

4
Gambar 5.99 Rak Buku
 m

Rak buku pada storeroom sebelumnya menempel pada

dinding tepat diatas meja printer, kemudian setelah
perbaikan layout rak buku yang diusulkan yaitu rak buku
yang duduk dengan luas rak sebesar 0,48 meter2. Rak
buku pada gambar 5.25 Memiliki spesifikasi sebagai
berikut :

Panjang = 120 cm

Gambar 5.100 Rak Buku

Lebar = 50 cm

Tinggi = 80 cm

Rak tersebut memiliki 4 bagian untuk menyimpan buku

dan peralatan tulis lainnya.

120 cm

Gambar 5.101 Rak Buku

 50 cm

KAIN
MAJUN

Metta cip
Buspray
Ci pto n
Oli
petroca nada,
dll

Gambar 5.27 Area Penyimpanan kain majun, dll

area penyimpanan kain majun,dll =pxl

= 3 m x 0,5

m = 1,5

meter2

Untuk kain majun dan sparepart dengan tempat berbentuk dirigen

memiliki space tersendiri untuk penyimpanan yaitu sebesar 1,5 meter2.

Setelah dilakukan perbaikan layout, maka perhitungan utilitas

storeroom dapat dijabarkan sebagai berikut :

Luas area keseluruhan = 40,508 m2

Luas area yang digunakan = ( luas rak biasa+ luas rak untuk part part
kecil + luas meja kantor dan printer + luas sparepart sparepart yang
diletakkan di lantai + luas untuk kain majun,dll)

= 9 m2 + 2,145 m2 + 1,908 m2 + 0,48 + 1,5 m2

= 15,033 m2
 Uti li tas Ruang =________________x 100%

= 37,11 %

Setelah dilakukan perbaikan layout, utilitas penggunaan storeroom

berkurang menjadi 37,11 %. Dengan utilitas pemakaian tersebut
transportation time pada saat membawa sparepart dari satu tempat ke
tempat yang lain menjadi lancar dan operator/admin leluasa bergerak.

5.4.3 Pelabelan / pengkodean

Salah satu waste yang terjadi pada storeroom yaitu searching

time yang lama pada saat pencarian sparepart. Sebenarnya sudah terdapat
sistem pelabelan pada sparepart yang ada di storeroom, tetapi tidak
semuanya sparepart diberi label dan kadang penempatan sparepart tidak
sesuai dengan label yang sudah tertulis sehingga pada saat mencari
menjadi membingungkan. Terlebih lagi untuk sparepart spesial untuk futher
dan sausage yang jarak di stok oleh storeroom. Berikut solusi yang kami
berikan pada pelabelan di tiap sparepart:
143 cm
MUR BAUT
M12
Gambar 5.28 Contoh Pengkodean/ Pelabelan 1
Cat emco
Gambar 5.29 Contoh Pengkodean/ Pelabelan 2
 Sock 1" Sock 2" Sock 3"
Sock 2 1/
Sock 4" Sock 3/4"

Gambar 5.30 Usulan Palet untuk Item 1 Nama dengan Berbagai Ukuran
Beserta Contoh Pelabelan

Dalam penataan sparepart untuk kedepannya lebih tertata lagi dan

disesuaikan dengan jenis dan ukurannya. Hal ini akan mempermudah
dalam pencarian dan mempersingkat waktu pencarian. Jika keseluruhan
usulan perbaikan dapat diterapkan maka storeroom PT. CPI Salatiga
menerapkan 5S + Safety dalam keseluruhan aktivitas yang ada di
storeroom.
 BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Dari penelitian yang telah dilakukan pada Warehouse sparepart PT.

Charoen Pokphand Indonesia Salatiga dapat diambil beberapa kesimpulan,
antara lain :

1. Aktivitas aktivitas yang terjadi pada storeroom PT. Charoen

Pokphand Indonesia diantaranya pengiriman barang dari supplier,
permohonan permintaan barang ke storeroom, dan permintaan
barang ke supplier

2. Dapat dilihat dari value stream mapping dan diagram fishbone masing
masing aktivitas bahwa macam macam pemborosan yang terjadi

diantaranya:

Waiting time pada aktivitas pengiriman barang dari supplier

Transportation time pada kegiatan membawa barang dari luar
menuju ke storeroom.

Waiting time karena sparepart harus menunggu ditata

oleh admin/operator yang bekerja pada jam shift 2 sehingga
harus menunggu terlalu lama

Transportation time pada saat melakukan penataan barang

ke rak
Searching time pada kegiatan mencarikan sparepart untuk
mekanik

Transportation time pada saat membawa sparepart dari rak

menuju ke pemohon sparepart.

3. Usulan perbaikan yang yang diberikan kepada storeroom PT.

Charoen

Pokphand Indonesia Salatiga untuk mengurangi pemborosan yang

terjadi diantaranya :
 Menambahkan material handling berupa trolley barang dan
tangga untuk mempersingkat transportation time.
Melakukan perubahan layout storeroom

> Layout sebelum perbaikan utilitas pemakaian ruangan

sebesar 77%

> Layout setelah Perbaikan utilitas pemakaian ruangan = 37,11%

Memberikan pelabelan/pengkodean pada setiap sparepart

6.2 Saran

Beberapa Saran untuk PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga :

1. Storeroom PT. CPI Salatiga merupakan sebuah gudang sparepart

dimana tempat tersebut banyak didatangi oleh banyak orang
seperti mekanik ataupun orang orang yang membutuhkan
sparepart sehingga warehouse management harus benar

benar diterapkan dalam storeroom agar kegiatan dalam

storeroom berjalan dengan lancar. Perlu adanya
peningkatan evaluasi secara periodik mengenai rencana
produksi agar produksi diperiode berikutnya dapat berjalan
dengan lebih baik.

2. Menerapkan 5S + Safety dalam storeroom sangat penting

untuk storeroom. Dengan menerapkan 5S + Safety
tersebut maka dapat meminimalisir pemborosan

pemborosan apa saja yang terjadi.

3. Dengan perusahaan menjalankan usulan perbaikan yang telah

diberikan maka perusahaan secara langsung menerapkan
5S + Safety dalam storeroom.
gudang sebesar 20 menit ataupun dari gudang ke luar gudang sebesar 10
menit dan transportation time pada saat melakukan penataan sparepart ke
rak penyimpanan yaitu sebesar 20 menit. Selain karena penataan layout waste
juga terjadi pada saat menunggu barang yang datang dari supp

lier kadang terlambat padahal barang tersebut sudah sangat dibutuhkan sekali
sehingga

menimbulkan waiting time sebesar 1 minggu dan yang terakhir waste

yang terjadi yaitu waiting time sebesar 4 jam karena barang harus menunggu
shift 2 untuk menatanya apabila barang pada saat jam shift satu ( rekapitulasi
aktivitas dan waktu terlampir ).

Untuk itu diperlukan pendekatan lean warehouse dalam memperbaiki

sistem pergudangan sparepart sehingga menciptakan proses kerja yang mengalir
dengan lancar dan memberikan kenyamanan bagi pihak pihak yang
berhubungan langsung dengan gudang sparepart tersebut.

112