Destructive Test & Non Destructive Test

BAB I
DESTRUCTIVE TEST
Pengertian dari Destructive Test adalah pengujian yang dilakukan terhadap suatu material
atau spesimen sampai material tersebut mengalami kerusakan. Pengujian ini dilakukan
untuk mengetahui performa pada material yang bersangkutan, salah satunya bila material
tersebut dikenai kerja dari luar dengan besar gaya yang berbeda beda. Pengujian ini
umumnya jauh lebih mudah untuk dilaksanakan, selain itu memberikan informasi yang
lebih baik dari pada Non Destructive Test.
Destructive Test lebih baik dilakukan dan akan lebih ekonomis untuk objek yang akan
diproduksi secara masal, misalnya mobil.
BAB II

Non destrtructive testing (NDT)

Non destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu benda
untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang
kita tes atau inspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material
yang kita gunakan masih aman dan belum melewati damage tolerance. Material pesawat
diusahakan semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan (failure) selama
masa penggunaannya.NDT dilakukan paling tidak sebanyak dua kali. Pertama, selama dan
diakhir proses fabrikasi, untuk menentukan suatu komponen dapat diterima setelah
melalui tahap-tahap fabrikasi. NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu
komponen. Kedua, NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka waktu
tertentu. Tujuannya adalah menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage
tolerance-nya.
BAB III

Macam macam Destructive Test

Secara umum Destructive Test dibagi dalam 3 jenis, yaitu :
1. Uji Mekanis
2. Tujuan Pengujian Mekanis
Biasanya yang menjadi tujuan dalam pengujian mekannis adalah:

Untuk mengevaluasi (evaluate) sifat mekanis dasar untuk dipakai dalam disain.
Untuk memprediksi (predict) performa (unjuk kerja) material dibawah kondisi
pembebanan.
Untuk memperoleh (provide) data sifat mekanis dari material seperti kekuatan
(strength), kekakuan (stiffness), elastisitas (elasticity), plastisitas (plasticity) & ketangguhan
(toughness & resilience).
1. Jenis jenis Uji Mekanis ( ditinjau dari karakter mesin )
Ada dua jenis uji mekanis pada material, yaitu:

Metoda pembebanan, dimana meoda pembebanan ini bergantung pada jenis beban
yang diberikan, kecepatan beban yang diberikan dan jumlah beban yang diberikan.
 Kondisi pengujian, kondisi pengujian mengacu pada temperature yang dikenai pada
material, bias temperature ruangan, temperature tinggi dan temperature rendah.

1. Metoda Pembebanan
Ada lima jenis pembebanan pada uji mekanis material, yaitu:

Tarik ( tension )

Tekan ( compression )

Geser ( shear )

Tekuk ( bending )

Puntir ( torsion )

1. Kondisi Pembebanan
Dalam pengujian semua kondisi yang mempengaruhi pengujian harus tercatat dalam
prosedur pengujian (Testing Procedure) dan juga kondisi tersebut harus terkontrol dan
tetap (Constant). Contohnya kondisi atmosfer pada saat material diuji.
1. Metode Pembebanan
Ada dua jenis pada metode pembebanan uji mekanis material, yaitu:

Kecepatan pembebanan ( the rate of load ) : kecepatan pembebanan juga dibagi lagi
menjadi tiga yaitu beban diberikan secara lambat/singkat (Static Test), beban diberikan
secara cepat (Dynamic Test) Impact Test dan beban diberikan sangat lambat sekali (Creep
Test) month year.
Jumlah Pembebanan ( the number of times load ) : jumlah pembebanan dibagi
menjadi dua yaitu beban tunggal (single load) Pengujian mekanis umum dan beban
berulang (multiple load) Pengujian Fatik
1. Pengukuran
Setiap pengukuran kecuali penghitungan (counting) selalu terdapat variasi kesalahan dan
ini harus terkontrol atau diketahui sehingga pengujian dapat disebut presisi & akurat.
Presisi : fungsi dari sensitivity dan kecilnya rentang bacaan (the least reading) alat.
Sensitivity adalah nilai terkecil suatu ukuran kuantitatif yang terukur pada mesin atau
peralatan ukur. Bila Sebaliknya disebut lack-sensitivity.
The least reading adalah nilai terkecil yang dapat dibaca dari suatu alat ukur yang
memiliki skala bacaan.
2. Uji Struktur
3. Tujuan Uji Stuktur
Tujuan dari uji struktur untuk mengetahui komposisi kimia bahan, distribusi kekerasan,
struktur mikro, struktur makro dan bentuk permukaan material uji. Data komposisi kimia
diperoleh dari uji spectrometri, kemudian data nilai kekerasan diperoleh dari uji kekerasan
Vickers ,dan data struktur mikro diperoleh dari uji metalografi.

1. Analisa Uji Struktur

Struktur mikro yang diperoleh dari hasil uji metalografi dapat memberikan banyak
informasi. Harus ada kesesuaian antara hasil uji komposisi dan struktur mikro. Struktur
mikro material uji dibandingkan dengan struktur mikro material standar, jika ada
perbedaan bararti ada proses tambahan yang mengubah struktur mikro tersebut. Proses
itu kemungkinan besar dilakukan dengan heat treatment. Kemungkinan adanya proses
thermomechanical treatment diperiksadari perbedaan struktur mikro antara daerah dekat
permukaan dengan daerah kedalaman. Jika ada thermomechanical treatment berarti ada
pengayaan unsur tertentu di daerah permukaan sebagai akibat difusi selama proses
tersebut dilakukan. Hal ini dapat dilihat dari struktur mikro yang diperoleh dan harus
diperiksa kesesuaian dengan hasil uji keras dan distribusi komposisi.

1. Macam macam Uji Struktur

Ada 3 macam uji struktur material, yaitu:

Uji Permukaan Pecahan

Uji Makroskopik

Aturan umum yang baik untuk diterapkan dalam meninjau skala pembesaran yang harus
digunakan dalam menguji kerusakan adalah : semakin tinggi pembesaran, (a) semakin
mahal pengujian (b) semakin tinggi keahlian yang dibutuhkan dalam penanganan dan
penyiapan bahan dan (c) semakin lama waktu pengujian.

Pengujian makroskopik memerlukan penyiapan yang sedikit. Tetapi aturan yang telah
diberikan sebelumnya tentang kehati-hatian dalam penanganan harus diterapkan. Hasil
makroskopik kadang-kadang memberikan informasi yang cukup untuk menjelaskan
penyebab suatu masalah atau menuntun peneliti selanjutnya dengan memberikan
terhadap benda yang utuh.

Makroskopik sendiri merupakan pengujian yang dilakukan dengan masih dapat ditinjau
dengan indera penglihatan atau mata. Beberapa faktor yang harus ditinjau adalah : distorsi
yang berhubungan dengan kerusakan, perubahan letak dari permukaan retak, produk
korosi, ukuran, jumlah dan lokasi dari potongan, kekasaran atau kekerasan permukaan
retak, dan setiap hubungan

kerusakan tersebut dengan kerusakan luar, seperti nicks atau kondisi desain seperti sudut
atau radian.

Uji Mikroskopik

Dalam pengujian struktur mikro ini, material difoto menggunakan mikroskop optik cahaya
perbesaran. Kemudian hasil uji dipakai untuk mengetahui wujud fasa sruktur mikro
material pada daerah permukaan tepi sampai daerah kedalaman mendekati inti. Data
pengujian menunjukkan daerah permukaan material dari tepi sampai daerah kedalaman
memiliki sebaran fasa struktur mikro yang berbeda. Hasil pengambilan gambar pada
daerah permukaan tepi sampai kedalaman mendekati inti terlihat sebaran mikro struktur
dari material yang diuji.

1. 3. Uji Kimia
2. Macam macam Uji Kimia
Ada 3 macam uji kimia yang bias dilakukan pada suatu material, yaitu:

Uji Analitis

Uji Kekaratan

Uji Penentuan Kadar Air

1. Tujuan Uji Kimia

Analisa kimia dilakukan dengan menggunakan metode OES (Optical Emission
Spectrometer). Tujuan dari pengujian komposisi kimia adalah untuk mengetahui apakah
komposisi material sesuai dengan standar material.
Metode utama Non Destructive Testing meliputi:

Visual Inspection
Sering kali metode ini merupakan langkah yang pertama kali diambil dalam NDT. Metode
ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini tentu saja
adalah retak yang dapat terlihat oleh mata telanjang atau dengan bantuan lensa pembesar
ataupun boroskop.

Visual inspection dengan boroskop

Liquid Penetrant Test
Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling sederhana. Metode ini
digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen solid, baik
logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui metode ini, cacat pada
material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna
terang pada permukaan yang diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang
baik dan viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material.
Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan
nampak jelas jika perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai
inspeksi, penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan developer.

Kelemahan dari metode ini antara lain adalah bahwa metode ini hanya bisa diterapkan
pada permukaan terbuka. Metode ini tidak dapat diterapkan pada komponen dengan
permukaan kasar, berpelapis, atau berpori.

Magnetic Particle Inspection

Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah permukaan
(subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat diketahui. Prinsipnya
adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah
medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet
ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi
adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik
dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah kebocoran medan
magnet.

Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu,
medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau memotong daerah retak serta
diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.

Eddy Current Test

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan pada
kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini
dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus
Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan
berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada
cacat.

Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan yang dapat
dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan logam saja.

Ultrasonic Inspection
Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara yang
dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan
interpretasikan. Gelombang ultrasonic yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 20 MHz.
Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak, atau delaminasi pada material.
Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat
menubah energi listrik menjadi energi getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik
lagi.

Radiographic Inspection
Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar X
dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat
menembus objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas
akhir kemudaian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka
intensitas yang terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah
yang akan memeprlihatkan bagian material yang mengalami cacat