Laporan Safe Guarding Compressor K-3-02a

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

PT.PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN merupakan
salah satu kilang minyak dari 7 unit pengolahan yang ada di Indonesia.
Dan saat ini RU V Balikpapan mempunyai kapasitas pengolahan 260.000
BPSD. Dalam usaha untuk mencapai tujuan yang telah direncanakan, PT
PERTAMINA RU V BALIKPAPAN memerlukan sarana-sarana yang
dapat menjamin mutu dan hasil yang sesuai dengan mutu dan kualitas
yang diinginkan serta tetap menjaga kelangsungan proses di perusahaan
tersebut. Peralatan instrument yang dipakai untuk beberapa sistem antara
lain seperti sistem pengukuran , pengendalian, pengaman dan sebagainya.
Pada kilang minyak PERTAMINA RU V BALIKPAPAN di unit
HCC (Hydro Cracking Complex) pada plant 3C terdapat kompresor, salah
satunya kompresor K-3-02-A yang merupakan peralatan pendukung
didalam proses pengolahan. Untuk menghindari kejadian-kejadian yang
tidak di inginkan pada saat proses berjalannya suatu pengoperasian di
dalam kompresor tersebut, misalkan kompresor di K-3-02-A mengalami
suatu gangguan berupa PSLL ( Pressure Switch Low Low) pada bagian
lube oilnya maka dengan terjadi hal ini dapat mengakibatkan kompresor
tidak dapat bekerja secara normal karena pelumas tidak dapat melumasi
kompresor, sehingga akan mengakibatkan aus pada bagian- bagian yang
bergerak (piston). Maka dari itu dipasanglah suatu sistem pengaman agar
proses pengoperasian tersebut benar-benar handal dan aman. Karena
apabila tekanan lube oil atau pelumas rendah (telah menyentuh batas
PSLL) maka sistem pengaman akan membuat trip kompresor. Sistem
pengaman tersebut dapat dilakukan dengan berbagai media. Salah satunya
menggunakan sistem PLC. Sistem tersebut dimaksudkan untuk melindungi
peralatan-peralatan pada kompresor dari kerusakan, juga untuk melindungi
lingkungan kerja dan pekerja (operator).
2
Karena begitu pentingnya sistem pengaman pada suatu sistem,

terutama kompesor dalam suatu proses industri, hal ini yang mendorong
penulis untuk dapat mengambil judul :
SAFE GUARDING SYSTEM MAKE UP HYDROGEN
COMPRESSOR K-3-02-A UNIT HCC PLANT 3C PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU V BALIKPAPAN
1.2 Batasan Masalah

Dalam penulisan laporan Kerja Praktek ini, akan dibatasi mengenai
Sistem Pengaman pada Kompresor K-3-02-A Unit HCC (Hydro
Cracking Complex) Plant 3C PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V
BALIKPAPAN
1.3 Tujuan dan Manfaat Penulisan Laporan

Penulisan laporan kerja praktek (KP) ini merupakan salah satu persyaratan
untuk memenuhi kurikulum pada proglam diploma pada Teknik Instrumentasi dan
Elektronika Migas Balikpapan .
A. Adapun tujuan lain dari kerja praktek ini adalah:
a. Memahami sistem pengaman yang ada pada kompresor K-3-02-A di
Pertamina UP V Balikpapan.
b. Menambah ilmu baik teori dan praktek sebagai langkah lanjutan dari
ilmu yang telah di dapat di bangku kuliah. Mendapatkan pandangan
umum bagaimana realitas dunia kerja sesungguhnya.
c. Mengetahui pengaman apa saja yang digunakan pada sistem pengaman
Kompresor K-3-02-A di Pertamina UP V Balikpapan.
B. Adapun manfaat yang diperoleh dari kerja praktek ini adalah sebagai
berikut:
a. Bagi Penulis
Menambah wawasan, pengalaman dalam melaksanakan penulisan dan
penyusunan laporan Kerja Praktek.
3
b. Bagi Pembaca
Sebagai media informasi agar pembaca dapat mengenal kompresor, dan
sebagai referansi khususnya bagi mahasiswa teknik instrumentasi
elektronika migas.
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Praktek kerja lapangan dilaksanakan di kilang PT. PERTAMINA (persero)
Refinery Unit V (RU-V) Balikpapan kurang lebih selama 2 bulan, ketentuan dan
tempat pelaksanaan Kerja Praktek (KP) di plant di sesuaikan jadwal yang telah di
berikan dari pihak karyawan.
Kerja praktek ini dilaksanakan pada tanggal 03 Februari - 03 April 2014.
1.5 Metode Pengumpulan/Pengambilan Data

Metode penelitian yang dilakukan adalah :
a. Observasi
Berupa pengamatan langsung ke lapangan, yaitu melihat langsung
komponen-komponen peralatan instrument pada pengaman kompresor K-
3-02A di Plant 3C di PT.PERTAMINA (PERSERO) RU V
BALIKPAPAN , serta peralatan pendukungnya.
b. Wawancara
Melakukan wawancara dan diskusi dengan pengawas, pegawai teknik
isntrumentasi PT.PERTAMINA (Persero) RU-V Balikpapan. Untuk
mendapatkan Informasi langsung terkait dengan pengalaman mereka
dilapangan dalam pengoperasian, troubleshooting, dan informasi lainnya
sangatlah membantu untuk lebih memahami kondisi peralatan instrument.
c. Study Literatur
Mempelajari peralatan Instrument dari buku petunjuk (Manual Book),
serta buku-buku yang terkait kemudian menyusunnya menjadi data yang
diperlukan untuk menyusun laporan.
4
1.6 Sistematika Penulisan

BAB 1 : PENDAHULUAN
Bagian bab yang berisikan latar belakang penulisan, batasan
masalah, tujuan penulisan, metode pengumpulan data,
sistematika penulisan, tempat dan waktu pelaksanaan. Serta
merupakan bagian bab yang berisikan dengan berbagai hal yang
ada hubungannya dengan perusahaan yang dimulai tentang profil
PT. PERTAMINA, sejarah berdirinya PT. PERTAMINA
(Persero), dan terdapat pulacerita tentang PT. PERTAMINA
(Persero) RU-V Balikpapan. Meliputi sejarah, filsafah logo,
bidang usaha,struktur organisasi, kegiatan perusahaan, dan lain-
lain.
BAB II : DASAR TEORI

Bagian bab yang berisikan dasar teori yang berhubungan
langsung dengan pokok permasalahan pada kerja peraktek.
a. Hubungan antara instrument dan proses
b. Dasar-dasar sistem pengaman
c. Sensing element dalam Instrument.
d. Pengertian umum Kompresor, peralatan sistem pengaman
dan gebang logika.
BAB III : PEMBAHASAN

Bagian bab ini berisikan penjelasan tentang kondisi normal
operasi kompresor K-3-02-A dan cara kerja sistem pengaman
pada Kompresor K-3-02-A.
BAB IV : PENUTUP
Bagian bab yang berisikan simpulan dan saran terhadap topic
yang dibicarakan dalam pembahasan masalah selama kerja
praktek di Pertamina RU V balikpapan.
5
1.7 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO)

Berdirinya PT. PERTAMINA (persero) diawali dengan didirikannya
perusahaan minyak nasional pertama dengan nama PERMINA (Pertambangan
Minyak Nasional) yang merupakan hasil keputusan dari surat keputusan menteri
kehakiman RI No. J.A 5/32/11 tanggal 03 April 1958, kemudian perusahaan
PERMINA ini mengalami perubahan bentuk menjadi Perusahaan Negara (PN)
PERMINA pada tanggal 05 Juni 1961. Kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan
PN.PERMINA lebih kepada eksploitasi dan produksi minyak.
Pada tahun 1961 pemerintah Indonesia mendirikan PN PERTAMIN
(Perusahaan Negara Pertambangan Minyak Indonesia), yang dimana kegiatan
utamanya adalah bertanggung jawab dalam hal mendistribusikan minyak didalam
negeri. Untuk meningkatkan produktivitas maupun efisiensi dibidang
perminyakan nasional, maka dilakukan penggabungan antara PN. PERTAMIN
dan PN. PERMINA. Pada 20 Agustus 1968, berdasarkan PP. RI No.27/1968,
kedua perusahaan tersebut bergabung dan berubah nama menjadi Perusahaan
Negara Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN.PERTAMINA).
Pada 15 September 1971, PN. PERTAMINA menjadi PERTAMINA, dan
pada 17 September 2003, PERTAMINA berubah bentuk status perusahaan
menjadi persero sehingga namanya berubah menjadi PT. PERTAMINA (persero),
yang begerak dalam bidang Minyak dan Gas Bumi di Indonesia. Bidang usaha
PT. PERTAMINA (Persero) dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian hulu yang
mengurusi eksplorasi dan eksploitasi, sedangkan bagian hilir mengurusi
pengolahan dan pendistribusian. Terakhir dalam rangka Go International pada
tanggal 09 Oktober 2008 PT. PERTAMINA Unit Pengolahan berubah menjadi
PT. PERTAMINA Refinery Unit.
1.7.1 Filsafah Logo

Logo bergambar dua kuda laut memeluk bintang merupakan logo lama
PT.PERTAMINA. Logo PT. PERTAMINA (persero) berlambang dua kuda laut
mengapit bintang adalah mainstream dari logo PN. Pertamina yang didirikan
6
dengan Peraturan Pemerintah (pp) No. 27 tahun 1968, dan yang mengalir dari
logo PN.PERMINA berdasarkan pp no. 198 tahun 1961 dengan gambar logo yang
tidak pernah berubah. Kemudian pada tanggal 15 september 1971 diterbitkan
Undang-undang No. 8 tahun 1971 tentang Pertamina. Selanjutnya pada tanggal 23
Juni 1972 berdasarkan keputusan direksi Pertamina no. 914/kpts/dr/du/1971
tentang bentuk lambang Pertamina, diberlakukan secara resmi logo PERTAMINA
yang langsung terkenal dan diakui di dunia.
Makna dari logo ini adalah :
a. Bintang bersudut lima :Tenaga (kekuatan) pendorong dalam

melaksanakan tugas mencapai cita-cita
Nasional.
b. Kuda Laut : Fosil-fosil yang mengandung Minyak dan
mempunyai daya hidup yang besar
c. Pita (Banner) : Ikatan penggalang persatuan dan kebulatan
tekad.
d. Warna Merah : Keuletan dan ketegasan serta keberanian
dalam menghadapi berbagai macam
kesulitan.
e. Warna Kuning : Keagungan cita-cita yang hendak dicapai

dengan ketekunan dan penuh keyakinan.
f. Warna Biru : Kesetiaan pada Tanah Air Dasar Negara
Pancasila dan UUD 45.
Gambar 1.1 Logo Lama PT. PERTAMINA

7
Pada tanggal 10 Desember 2005, melalui konferensi pers pada pukul 16.30
wib. Setelah terdaftar dengan surat pendaftaran ciptaan No. 028344 tertanggal 10
Oktober 2005 pada Direktorat Hak Cipta, Desain Industri, Desain Tata Letak
Sirkuit Terpadu dan Rahasia Dagang Departemen Hukum dan HAM RI dengan
pemaknaan logo warna-warna yang berani menunjukkan langkah besar yang
diambil PT Pertamina untuk merubah logo PT. Pertamina yang lama dengan logo
yang baru, logo ini tercermin pada tiga bidang belah ketupat yang membentuk
huruf P, dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan
dinamis.
Makna yang terkandung dalam warna dan tulisan dalam logo tersebut meliputi :
a. Elemen logo yang membentuk huruf P yang secara keseluruhan

merupakan persentasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA
yang begerak maju dan progesif.
b. Warna warna dalam logo ini mempunyai makna sendiri yaitu:
Biru mencerminkan : Anda dapat dipercaya dan bertanggung jawab.
Hijau mencerminkan : Sumber daya energi yang berwawasan luas.
Merah mencerminkan : Keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam
menghadapi berbagai macam kesulitan.
c. Tulisan PERTAMINA dengan pilihan jenis huruf yang mencerminkan
kejelasan dan transpansi serta keberanian dan kesungguhan dalam
bertindak sebagai wujud positioning PERTAMINA baru.
Gambar 1.2 Logo PT.PERTAMINA Saat Ini

8
1.7.2 Visi, Misi, dan Tata Nilai Perusahaan

Setiap perusahaan memiliki visi, misi, dan tujuan untuk bisa menjadikan
produknya digunakan di masyarakat, dan bisa menjadi perusahaan yang
terbaik.Begitupun dengan PT.PERTAMINA (PERSERO) memiliki visi, misi, dan
tujuan sebagai perusahaan Negara yang bergerak di bidang produsen minyak
bumi dan gas alam.
a. Visi
Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia.
b. Misi
Menjalankan usaha minyak, gas serta energi baru dan terbarukan secara
terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.
c. Motto
Sikap jujur, tegakkan disiplin, sadar biaya dan puaskan pelanggan.
d. Tata nilai
Dalam mencapai Visi dan Misinya, Pertamina berkomitmen untuk
menerapkan tata nilai sebagai berikut :
a) Clean (bersih) yaitu dikelola secara professional, menghindari

benturan kepentingan tidak menoleransi suap, menjunjung tinggi
kepercayaan dan integritas. Berpedoman pada asas tata kelola
korporasi yang baik.
b) Competitive (kompetitif) yaitu mampu berkompetisi dalam skala
regional maupun internasional. Mendorong pertumbuhan melalui
investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai kinerja.
c) Custumer focus (fokus pada pelanggan) yaitu berorientasi pada
kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk memberikan
pelayanan terbaik kepada para pelanggan.
9
d) Commercial (komersial) yaitu menciptakan nilai tambah dengan

orentasi komersial, mengambil keputusan berdasarkan prinsip-prinsip
bisnis yang sehat.
e) Capable (berkemampuan) yaitu dikelola oleh pemimpin dan pekerja
yang professional dan memiliki talenta dan penguasaan teknis tinggi,
berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan
pengembangan.
1.7.3 Bidang Usaha

Semenjak mendapatkan status menjadi PT.PERTAMINA (Persero) bidang
usaha PT. PERTAMINA (Persero) dibagi menjadi dua kegiatan utama yaitu :
Kegiatan Hulu dan Kegiatan Hilir.
1.7.3.1 Usaha Hulu

Kegiatan PT.PERTAMINA (Persero) hulu atau Direktorat hulu mengelola
unit-unit usaha disektor energi hulu. Kegiatan usaha ini meliputi eksplorasi,
produksi, transportasi, pengolahan serta pembangkitan energy dan berbagai jenis
sumber daya, seperti minyak bumi, gas, dan panas bumi, serta usaha terkait
lainnya baik didalam negeri maupun manca Negara.
Untuk menjalankan usaha hulu ini PT. PERTAMINA (Persero) dibantu
oleh beberapa anak perusahaan dan unit bisnis hulu, antara lain :
a. PT. PERTAMINA EP (PEP)

b. PT. PERTAMINA GEOTHERMAL ENERGY (PGE)
c. PT. PERTAGAS
d. PT. PERTAMINA HULU ENERGY (PHE)
e. Drilling Service Hulu (DS)
f. Exploration and Production Technology Center (EPTC)
Kegiatan hulu meliputi eksplorasi dan produksi minyak dilakukan sendiri
(owned operation) dan melalui kerja sama kemitraan dengan pihak lain, seperti
JOB-EOR (Join Operating Body of Enchanced Oil Recovery) dan untuk panas
10
bumi, bentuk kemitraannya adalah JOC (Join Operating Contract). Selain

melakukan kegiatan hulu didalam negeri, PT. PERTAMINA (Persero) juga
melakukan kegiatan hulu diluar negeri, yaitu di Asia Tenggara, Timur Tengah,
Afrika, dan Australia.
1.7.3.2 Usaha Hilir

Kegiatan hilir dari PT. PERTAMINA (Persero) meliputi proses
pengolahan minyak dan gas bumi, serta distribusi dan pemasaran dari produk-
produknya. Tujuan utamanya adalah untuk memenuhi kebutuhan produk Bahan
Bakar Minyak (BBM), serta produk Non Bahan Bakar Minyak (NBBM) dan
petrokimia untuk kebutuhan dalam negeri dan ekspor.
Dalam menjalankan kegiatan hilir PT.PERTAMINA (Persero) memiliki 7
(tujuh) Refinery Unit atau Unit Pengolahan, yang rinciannya sebagai berikut :
a. Refinery unit I Pangkalan Brandan - Sumatera Utara dengan kapasitas 5
MBSD (telah ditutup sejak tahun 2007)
b. Refenery unit II Dumai - Riau dengan kapasitas 170 MBSD
c. Refinery unit III Plaju Sumatera Selatan dengan kapasitas 125 MBSD.
d. Refinery unit IV Cilacap Jawa Tengah dengan kapasitas 348 MBSD.
e. Refinery unit V Balikpapan Kalimantan Timur dengan kapasitas 260
MBSD.
f. Refinery unit VI Balongan Jawa Barat dengan kapasitas 125 MBSD.
g. Refinery unit VII Kasim Sorong dengan kapasitas 10 MBSD
11
Kilang Pertamina
PACIFIC OCEAN
7.KASIM
CAPACITY : 10 MBSD
SOUTH CHINA UNIT : C D U
OCEAN PLATFORMER
ARUN
P. BRANDAN
MEDAN BONTANG PAPUA
SINGAPURA SULAWESI
DUMAI BALIKPAPAN
S. PAKNING KALIMANTAN
PALEMBANG
MUSI 1.0%
12.7% 17.2%
JAVA OCEAN
2.DUMAI & S. PAKNING
RU 13.2%
BALONGAN
CAPACITY : 170 MBSD
UNIT : C D U
JAKARTA
CEPU BALI V
HV U JAWA 25.5%
HYDROCRACKER
30.4%
DELAYCOKER CILACAP 5.BALIKPAPAN
PLATFORMER CAPACITY : 260 MBSD
3.PLAJU 6.BALONGAN 4.CILACAP UNIT : C D U I & II
CAPACITY : 125 MBSD CAPACITY : 125 MBSD CAPACITY : 348 MBSD HV U
UNIT : C D U UNIT : C DU UNIT : CDU I & II HYDROCRACKER
HV U ARHDM PLATFORMER I & II PLATFORMER
FC C U RCC COMPLEX LUBE-OIL COMPLEX I, II, III WAX PLANT
POLY PROPYLENE PROPYLENE REC. VISBREAKER
PTA LPG PLANT PARAXYLENE PLANT
POLY-ALKYATION PLATFORMER SULFUR RECOVERY
ISOMERIZATION
Page
2
Gambar 1.3 Kilang Pertamina di Indonesia
1.7.4 Perubahan Status Menjadi Perseroan Terbatas

Dengan adanya perubahan status Pertamina dari BUMN menjadi
Perseroan Terbatas, terdapat beberapa ketentuan selama masa transisi sebagai
berikut :
a. Dalam jangka waktu paling lama satu tahun (November 2002) dibentuk
Badan Pelaksana dan Badan Pengatur
b. Dalam jangka waktu paling lama dua tahu (November 2003) Pertamina
dialihkan bentuknya menjadi Perusahaan Perseroan.
c. Pertamina tetap melaksanakan tugasnya dalam penyediaan dan pelayanan
BBM dalam negeri sampai jangka waktu paling lama 4 tahun.
Perbedaan antara status Pertamina (BUMN) dengan PT. Pertamina (Persero)
dapat dilihat pada tabel 1.1
Tabel.1.1 Perbedaan PERTAMINA (BUMN) dengan PERTAMINA (Persero)

Perubahan Pertamina (BUMN) PT.Pertamina (Persero)
Landasan - UU No.44 Pro 1960 : UU No.22 / 2001 :
Hukum Pengusahaan Migas oleh Kegiatan Migas dapat
Perusahaan Negara. dilakukan oleh badan
- UU No.8/1971 : usaha yang memiliki
12
Perusahaan Negara yang kemampuan

Mengelola Migas adalah keuntungan, teknis dan
Pertamina operasional
Orientasi - No profit loss atau nirlaba - Profit Oriented
- Mendapatkan peng- - Harus siap bersaing
gantian biaya operasi - Diperlakukan sama
- Mempunyai fungsi dengan industri migas
regulator yang lain
- Diberikan banyak
kemudahan
Kuasa - Pertamina disediakan - Pemerintah sebagai
pertambangan seluruh wilayah hukum pemegang kuasa
pertambangan indonesia pertambangan
- Perusahaan diberi kuasa - Dibentuk badan
pertambangan. pelaksanan sebagai
pelaksana kuasa
pertambangan
Industri Migas - Pertamina (satu-satu nya) Industri Migas boleh
dalam Negeri badan hukum yang diusahakan oleh :
berhak me-lakukan a. Bentuk Usaha Tetap
usaha-usaha b. Badan Usaha :
pertambangan Migas - Badan Usaha Milik
- Perusahaan bergerak Negara
dibidang eksplorasi, - Badan Usaha Milik
eksploitasi, pemurnian Daerah
pengolahan,pengangkutan - Koperasi
dan penjualan - Badan Usaha Swasta
13
Pemenuhan - Pertamina berkewajiban - Pemerintah menjamin

BBM dalam menyediakan dan ketersediaan BBM
Negeri melayani kebutuhan diseluruh wilayah RI
Bahan Bakar Minyak - Diusahakan oleh
dan Gas Bumi dalam badan usaha setelah
negeri yang pelaksana mendapat izin usaha
annya diatur dengan dari Pemerintah.
Peraturan Pemerintah - Harga diserahkan
- Pertamina pada mekanisme
mengupayakan TEPAT persaingan usaha yang
: tempat, jumlah, wajar dan sehat.
waktu, dan mutu
- Pemerintah
menetapkan harga
1.7.5 Gambaran Umum dan Lokasi PT.PERTAMINA (Persero) RU V

Kilang minyak Balikpapan terletak di Teluk Balikpapan, yaitu menempati
lokasi seluas lebih kurang 2,5 km2. Kilang minyak Balikpapan terdiri dari dua
unit, yaitu Kilang Balikpapan I dan Kilang Balikpapan II.
Potensi minyak bumi di Kalimantan Timur diketahui semenjak tahun
1800-an. Pada tahun 1863 pemerintah Hindia Belanda di Kalimantan Timur
memperoleh hak peminjaman tanah dari kerajaan Kutai, termasuk wilayah
Balikpapan yang saat itu dihuni ratusan nelayan.
Sebagai tindak lanjut diperolehnya hak ini, pemerintah Hindia Belanda
mendapat konsesi pertambangan Mathilda dengan Besluit tanggal 29 Agustus
1888 yang kemudian disahkan dengan Besluit nomor 4 tanggal 30 Juni 1891.
Kontrak tersebut memberikan kewenangan melakukan usaha dibidang
pertambangan di daerah Balikpapan.
Minyak bumi di Kalimantan Timur pertama kali ditemukan di Sanga-
sanga pada tahun 1893. Disusul kemudian penemuan minyak di Samboja pada
14
tahun 1910. Atas dasar konsesi pertambangan Mathilda, dilakukan pengeboran

minyak di Kalimantan Timur yang merupakan realisasi kerjasama antara J.H.
Menten denga Firma Samuel & Co. Pada tahun 1896 Mr. Adams dari Samuel &
Co di London mengadakan penelitian selama empat belas hari di Kalimantan
Timur. Hasil penelitian menyimpulkan bahwa Kalimantan Timur memiliki
cadangan minyak yang besar. Penemuan ini mendorong dilakukan pengeboran
pada tanggal 10 Februari 1897 dan menemukan minyak yang cukup komersial
untuk diusahakan pada kedalaman 220 meter.
Pengeboran pertama ini disebut sumur minyak Mathilda B-1 dan
selanjutnya dilakukan pengeboran hingga sumur B-40. Dari empat puluh sumur
yang dibor, sembilan diantaranya diproduksi dan kumulatif produksinya sebelum
ditinggalkan oleh Belanda cukup banyak.
Bersamaan dengan ditemukannya sumur minyak Mathilda, pada tahun
1899 perusahaan Shell Transport & Trading Ltd. Mendirikan Kilang Balikpapan
yang kapasitasnya 5.000 barrel/hari. Pada tahun 1922 Kilang Balikpapan
dibangun kembali yaitu dengan mendirikan Crude Distillation Unit (CDU I)
untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi sekitar 25.00 barrel /hari.
Akibat pecahnya perang dunia kedua, kilang ini mengalami rusak berat
akibat pengeboman. Pada tahun 1946 dilakukan serangkaian perbaikan kilang dan
juga dilakukan pengembangan kilang. Pada tahun 1949, PT. Shell Indonesia
membangun High Vacuum Unit I (HVU I ) dengan kapasitas 12 ribu barrel/hari.
Pembangunan HVU I ini didasarkan atas masih banyaknya minyak mentah yang
tidak dapat diproses di CDU I karena fraksi minyaknya terlalu berat. Pada tahun
1950 Kilang Balikpapan I dikembangkan dengan menambahkan pabrik lilin
berkapasitas 110 ton/hari. Pembangunan pabrik lilin ini karena minyak mentah
yang ada di sekitar Kalimantan Timur bersifat parafinik, sangat cocok untuk
pembuatan lilin.
Pada tahun 1966 seluruh kekayaan Shell, termasuk Kilang Balikpapan
dibeli oleh PN.Permina (Perusahaan Minyak Nasional) yang dua tahun kemudian
dilebur menjadi Pertamina.
15
Pembangunan Kilang Balikpapan II dilatarbelakangi oleh keinginan

pemerintah untuk mengurangi subsidi BBM. Dalam RAPBN terungkap bahwa
subsidi terbesar yang dikeluarkan pemerintah adalah subsidi BBM. Subsidi yang
amat besar tersebut disebabkan oleh peningkatan harga minyak mentah dan
produksi BBM dalam negeri belum mencukupi. Sementara itu, peningkatan
pemakaian BBM dalam negeri mengharuskan kita mengimpor produk BBM
dengan harga yang jauh lebih tinggi. Dengan demikian, pemerintah berniat
memproduksi sendiri BBM dengan memperluas kilang yang sudah ada dan
membangun kilang baru. Salah satu realisasi dari rencana pemerintah tersebut
adalah perluasan Kilang Balikpapan dengan tambahan unit-unit proses dan
fasilitas penunjang untuk mengolah minyak mentah sebesar 200 ribu barrel/hari.
Alasan lain yang mendasari pembangunan Kilang Balikpapan II adalah untuk
mengembangkan Indonesia Timur karena selama waktu tersebut pembangunan
sebagian besar terkonsentrasi di wilayah Indonesia bagian barat. Kilang
Balikpapan II mulai dibangun tahun 1980-an dan resmi beoperasi mulai tanggal 1
Nopember 1983.
Selanjutnya Kilang Balikpapan I yang sudah berumur sekitar 50 tahun, di
upgrade dengan dibangun kilang baru berkapasitas 60.000 berrel/hari. Upgrading
yang dimulai tahun 1995, dapat diselesaikan dua tahun kemudian yaitu tahun
1997.
Minyak mentah (crude) yang siap diolah berasal dari dalam negeri dan
luar negeri. Minyak mentah dalam negeri berasal dari Minas, Sepinggan, Badak,
Handil, Bekapai, Arjuna, Attaka, Sangatta, Duri, Lalang, Katapa, Kakap, Tepian
Timur, Sanga-sanga, Tanjung dan Cinta. Sedang minyak mentah import dari
Malaysia (Tapis) dan Australia (Jabiru dan Chalyst), ALC, Amna, Bach Ho,
Badin, Brass River, Borrow Island, Bunga Kekwa, Cooper, Basia, Dulang,
Harriet, ILC, Mareb, Maul, Miri, Nan Hai, North West Sheif, Palanca, Qua Iboe,
Sarir, Tapis, Tantawan Varanus Blend, Xijiang dan Zarzaltine. Campuran minyak
mentah tersebut diolah menjadi beberapa produk BBM yang menghasilkan antara
lain : Motor gasoline (bensin, Premium), kerosene (minyak tanah), Avtur, solar
(minyak diesel), dan fuel oil (minyak bakar). Sedang produk non-BBM yang
16
dihasilkan adalah Heavy Naphtha, LPG dan lilin. Pertamina RU V Balikpapan

merupakan satu-satunya produsen lilin di Indonesia.
Fasilitas-Fasilitas yang dimiliki oleh RU V Balikpapan, adalah:
A. Kilang Balikpapan I, terdiri dari :
a. Unit Distilasi Atmosferik Minyak Mentah (Crude Distillation Unit V)
dengan kapasitas 60.000 barrel/hari
b. Satu Unit Distilasi Vakum (High Vacuum Unit III) dengan kapasitas
25.000 barrel/hari.
c. Pabrik Lilin (Wax Plant) dengan kapasitas 150 ton/hari
d. Dehydration Plant (DHP)
e. Effuent Water Treatment Plant (EWTP)
B. Kilang Balikpapan II terdiri dari :

a. Hydroskimming Complex (HSC)
b. Hydrocracking Complex (HCC)
Hydroskimming Complex (HSC), terdiri dari :
a. Distilasi Atmosferik Minyak Mentah (Crude Distillation Unit IV) dengan

kapasitas 200.000 barrel/hari.
b. Napthta Hydotreating Unit (NHDT) dengan kap. 20.000 barrel/hari.
c. Paltforming Unit dengan kapasitas 20.000 barrel/hari.
d. LPG Recovery Unit dengan kapasitas 6.800 barrel/hari.
e. Sour Water Strepper Unit
f. LPG Treating Unit
Hydrocracking Complex (HCC), terdiri dari :
a. High Vacuum Unit II dengan kapasitas 81.000 barrel/hari

b. Hydrocracking Unit, masing-masing kapasitas 27.500 barrel/hari
c. Hydrogen Unit dengan masing-masing kapasitas 34 MMSCFD
d. Caustic Soda Plant (Plant 25)
17
e. Boiler Feed Water & Steam Condensate System (Plant 31)

f. Cooling Water System (Plant 32)
g. Nitrogen & Air Plant (Plant 35)
h. Fuel Gas System (Plant 15)
i. Flare Gas Recovery System (Plant 19)
j. H2 Recovery System (Plant 38)
Tabel 1.2 Perkembangan Kilang RU V Balikpapan

Waktu Eristiwa
1897- Ditemukan beberapa sumber minyak mentah
1922 dibeberapa tempat di Kalimantan Timur
1922 Unit Penyulingan Minyak Kasar II (PMK II)
didirikan perusahaan minyak BPM
1946 Rahabilitasi PMK II karena kerusakan akibat PD II
1949 HVU I selesai didirikan yang dibangun oleh PT.
Shell Indonesia dan dirancang oleh Mc Kee dengan
kapasitas pengolahan 12.000 barrel/hari
1950 Pabrik Wax dan PMK I selesai didirikan dengan
kapasitas produksi 110 ton/hari dan 25.000 barrel
/hari
1952 PMK II selesai didirikan dibangun oleh PT. Shell
Indonesia dan didesain oleh ALCO dengan kapasitas
25.000 barrel/hari.
1954 Modifikasi PMK I sehingga memiliki kapasitas
10.000 barrel/hari, sejak tahun 1985 PMK I tidak
beroperasi
1973 Modifikasi Pabrik Wax hingga mencapai kapasitas
175 ton/hari
April Kilang Balikpapan II mulai dibangun dengan desain
1981 paten dari UOP Inc.
18
Nov. Penetapan kontraktor utama, yaitu Becthel

1981 International Inc. dan sebagai supervisi konsultan
yaitu PROCON Inc.
1983 Kilang Balikpapan II diresmikan oleh Presiden
Suharto
1997 Upgrading Kilang Balikpapan I mencakup CDU-V
dan HVU III
2003 Perubahan status Pertamina dari BUMN menjadi
PT.Pertamina (Persero)
2005 Pembangunan Flare Gas Recovery System dan H2
Recovery
09 Perubahan nama PT.PERTAMINA (Persero) Unit
Oktober pengolahan menjadi PT.PERTAMINA (Persero)
2008 Refinery Unit
1.7.6 Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

A. Visi : Menjadi kilang kebanggaan nasional yang mampu bersaing dan
menguntungkan.
B. Misi : a. Mengelola operasional kilang secara aman, handal, efisien, dan
ramah lingkungan untuk menyediakan kebutuhan energi
yang berkelanjutan.
b. Mengoptimalkan fleksibilitas pengolahan untuk memaksimal-
kan variable product.
c. Memberikan manfaat kepada stakeholder.
C. Tata nilai PERTAMINA RU V Balikpapan
Dalam melaksanakan usahanya selalu berdasarkan kepada tata nilai :
a. Berwawasan lingkungan
b. Profesionalisme
c. Kebanggaan pegawai
d. Penerapan teknologi secara efektif dan efisienan
e. Keadilan, kejujuran, keterbukaan dan dapat dipercaya
19
1.7.7 Tata letak PT.PERTAMINA RU V Balikpapan

Letak suatu pabrik adalah salah Satu factor penting dalam menentukan
keberhasilan suatu perushaan dalam menjalankan operasinya . begitu pula dalam
menentukan letak dari suatu kilang. Penentuan letak kilang mempertimbangkan
berbagai macam aspek yaitu letak geografis, study lingkungan, biaya produksi,
biaya operasional, kebutuhan akan bakar minyak , sarana dan prasarana yang ada
serta dampak social yang di timbulkan.
1.7.8 Struktur Organisasi
Untuk menunjang kelancaran operasional produksi, terdapat suatu

organisasi yang terpadu. Sehingga, dibuatlah sturktur organisasi PT. Pertamina
(Persero) RU V Balikpapan. Kilang minyak ini dipimpin oleh seorang General
Manager (GM) yang membawahi beberapa Fungsi/Bidang. Sedangkan
Fungsi/Bidang tersebut dikepalai oleh seorang Manager Fungsi dan Kepala
Bidang.
1.7.8.1 General Manager Refinery Unit V

Pengelolaan, perencanaan, pengontrol, dan pengkoordinasi kegiatan bisnis utama
(core business), Refinery Supporting, kilang BBM dan non Refinery. Fungsi
umum yang bertugas untuk urusan eksternal perusahaan terhadap instansi
pemerintah dan CPS (Contractor Production Sharing) serta berfungsi terkait
lainnya untuk menunjang pelaksanaan kegiatan operasional perusahaan.
20
Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

21
1.7.8.2 Engineering and Development

Fungsinya adalah untuk mengevaluasi proses kilang serta
mengembangkan dan memodifikasi proses. Fungsi ini dibagi menjadi beberapa
bagian, yaitu:
a. Process Engineering Section
b. Energy Conservation & Loss Section
c. Facility Engineering Section
d. Project Engineering Section
e. Quality Management Section
1.7.8.3 Realibility
Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan, mengkoordinir lingkup
pekerjaaan, pemeliharaan, dan meningkatkan kehandalan operasi kilang. Fungsi
ini membawahi 2 (dua) bagian, yaitu:
a. Equipment Realibility Section
b. Plant Realibility Section
1.7.8.4 Procurement
Tugasnya adalah memimpin, mengelola, mengendalikan, mengevaluasi
kegiatan bidang jasa dan sarana umum meliputi pengadaan dan pengelolaan
material dan operasi serta peralatan, transportasi, waktu dan anggaran fungsi-
fungsi serta mengawasi jasa layanan perkantoran, perumahan dan pemeliharaan
sarana dan fasilitas umum. Procurement terbagi menjadi 4 (empat) bagian, yaitu:
a. Inventory Control Section
b. Purchasing Section
c. Services & Warehousing Section
d. Control Office Sectio
1.7.8.5 Health, Safety and Environment

Fungsinya bertugas untuk merencanakan, mengkoordinir, mengelola,
pengendalian, mengawasi dan mengembangkan, menyelenggarakan usaha-usaha
22
kegiatan pencegahan dan penanggulangan kecelakaan, kebakaran, peledakan,

pencemaran/kerusakan lingkungan, keselamataan dan kesehatan.
Bidang ini membawahi 4 (empat) bagian, yaitu:
a. Fire & Insurance Section
b. Safety Section
c. Environmental Section
d. Occupational Health Section
1.7.8.6 Operational Performance Improvement

Operational performance improvement (OPI) merupakan suatu bidang
yang berupaya untuk melakukan peningkatan kerja operasional kilang. Bidang ini
membawahi 7 (tujuh) bagian,yaitu :
a. Realibility
b. Optimazation
c. Refinery Fuel
d. Refinery Loss
e. Management Sysem & Mindset Capability
f. Health, Safety and Environment
g. Port
1.7.8.7 Operational and Manufacturing

Bertugas untuk melakukan perencanaaan, pengelolaan, pengembangan
kegiatan sarana berupa peralatan dan material dapat digunakan secara efektif dan
efisien, pengevaluasian dan pengendalian anggaran. Operation dan manufacturing
membawahi : Production, Refinery Planning & Optimization, Maintenance
Planning & Support, Maintenance Execution, dan Marine.
A. Production
Fungsinya adalah perencanaan, pengontrolan, pengelolaan dan
pengkoordinasian pelaksanaan kegiatan pengolahan minyak mentah menjadi
produk BBM/Non BBM.
23
Fungsi ini membawahi 6 (enam) bagian, yaitu:

a. Distilling & Wax Section
b. Hydroskimming Complex Section
c. Hydrocracking Complex Section
d. Laboratory Section
e. Utilities Section
f. Oil Movement Section
B. Refinery Planning & Optimization

Fungsi ini bertujuan untuk menyiapkan dan menyajikan perspektif
keekonomian kilang dan mengembangkan perencanaan yang dapat
memaksimalkan pendapatan dengan mengatur pola produksi kilang, distribusi
keluar masuk minyak, menyusun pola blending, evaluasi hasil produksi, statistik
dan administrasi. Fungsi ini membawahi 3 (tiga) bagian, yaitu:
a. Refinery Planning Section
b. Supply Chain & Distribution Section
c. Budget & Performance Section
C. Maintenance Planning & Support

Fungsi ini bertanggung jawab untuk perencanaan dan penjadwalan jasa
pelayanan dan pemeliharaan peralatan mekanik, rotating, listrik dan instrumentasi
untuk menunjang kehandalan operasi kilang. Fungsi ini terbagi atas 5 (lima)
bagian, yaitu :
a. Planning & Scheduling
b. TA Coordinator
c. Stationary Engineer
d. Elec. & Inst. Engineer
e. RE Engineer
D. Maintenance Execution
Tugasnya adalah menyediakan jasa pelayanan seperti pemeliharaan
24
peralatan kilang dan instrumentasi untuk mendukung operasional dan kehandalan

Kilang. Fungsi ini membawahi 6 (enam) bagian, yaitu:
a. Maintenance Area 1 Section
b. Maintenance Area 2 Section
c. Maintenance Area 3 Section
d. Maintenance Area 4 Section
e. Workshop Section
f. General Maintenance Section
E. Marine
Tugasnya adalah pengelolaan sarana pelabuhan khusus, Mooring Master,
dan jasa angkutan kelautan, pemeliharaan atas sarana yang dikelola secara efektif
dan efisien, pengadaan jasa pemborongan anak buah kapal (ABK) sesuai dengan
standar mutu.
1.7.8.8 General Affairs

Fungsi umum yang mencakup aspek hukum dan pertanahan, pembinaan
hubungan baik (relationship) dengan pihak yang terkait (internal dan eksternal),
pengamanan perusahaan, tender non kilang dan penghapusan aset, menangani
terjadinya unjuk rasa dan demonstrasi di lingkungan perusahaan serta
mengkoordinir semua kegiatan tersebut untuk jajaran migas Kaltim. Selain itu,
untuk melindungi kepentingan atau kepastian hukum atau hak perusahaan,
membentuk citra positif perusahaan dan menunjang keamanan serta kelancaran
operasi perusahaan. Bidang ini membawahi 3 (tiga) bagian, yaitu:
a. Legal Section
b. Public Relation Section
c. Security Section
1.7.8.9 Human Resources Area

Memiliki tugas memimpin, mengkoordinir, mengarahkan, mengevaluasi,
mengendalikan, meneliti dan mengontrol kegiatan yang berhubungan dengan
25
pekerja RU V Balikpapan Fungsi ini membawahi 6 (enam) bagian, yaitu:

a. Head of Human Resource Services
b. Head of People Development
c. Head of Industrial Relation
d. Organization Development Analyst
e. Human Resource Consultan
f. Head of Medica
1.7.8.10 Keuangan Region IV

Tugasnya adalah untuk merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan,
mengawasi kegiatan keuangan. Bidang ini membawahi 3 (tiga) bagian, yaitu:
a. Kontroller
b. Akuntasi Kilang
c. Perbendaharaa
1.7.8. 11 Information Technology Region IV

Fungsinya adalah merencanakan, mengembangkan, mengkoordinir,
mengevaluasi, mengendalikan infrastruktur sistem komputerisasi dan komunikasi.
Bidang ini terbagi menjadi 2 (dua) Bagian, yaitu:
a. Operasi Telkom & Jaringan
b. Pengembangan Informasi
1.7.8.12 Orientasi di Fungsi Maintenance Execution

Fungsi Maintenance Execution dikepalai oleh seorang Manager. Manager
ini membawahi beberapa Bagian yang dikepalai oleh seorang Section Head.
Sedangkan Bagian tersebut mempunyai beberapa Seksi dibawahnya. Secara
umum Fungsi ini bertugas untuk melaksanakan pemeliharaan dan perbaikan
peralatan-peralatan dalam kilang.
Adapun bagian-bagian yang ada pada fungsi maintenance execution adalah
sebagai berikut:
26
a. Maintenance Area 1
Maintenance Area 1 mempunyai beberapa Seksi diantaranya Seksi RE
(Rotating Equipment), NRE (Non Rotating Equipment), Electrical, dan
Instrument. Bagian ini bertugas untuk melaksanakan pemeliharaan peralatan
kilang pada area CDU V, HVU, PP I, PP II, Demin Plant, RPAL, CWI, dan SWD.
b. Maintenance Area 2
Instrument. Bagian ini bertugas melaksanakan pemeliharaan peralatan kilang di
area CDU IV, NHTU. Platforming Unit, LPG Recofery Unit, SWS, Flare Gas
Recofery Unit, Wax Plant, DHP, dan EWTP.
c. Maintenance Area 3
area HVU III, HCU A/B/C (Common Facilities), Hydrogen Plant A/B/C
(Common Facilities), CWU, Nittrogen Plant.
d. Maintenance Area 4
area TBL, LAB, K3LL, Bengkel, Gudang, WTP Pancur dan Gunung IV, serta
Sungai Wein.
e. General Maintenance
Bagian ini bertugas untuk melaksanakan pemeliharaan peralatan di area
Luar kilang (perumahan)
27
f. Workshop
Workshop bertugas melaksanakan perbaikan peralatan kilang secara
keseluruhan sesuai dengan seksi bagiannya masing-masing, terutama untuk
peralatan yang tidak dapat diperbaiki dilapangan.
28
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Dasar Instrumentasi

Definisi instrumentasi adalah suatu sistem peralatan instrumentasi
yang diperlukan untuk mengetahui atau mengontrol proses kerja dari proses
industri instrumentasi sendiri juga dipakai untuk pengukuran dan pengendalian
dalam suatu system yang lebih besar dan lebih kompleks.
Dalam melakukan suatu proses pengontrolan atau pengukuran,
kemampuan indera manusia sangatlah terbatas, sedangkan tujuan dari suatu
pengontrolan atau pengukuran adalah untuk mendapatkan suatu nilai/harga yang
tepat. Dan fungsi dari suatu instrumentasi sangatlah penting bagi proses industri,
bisa dikatakan bahwa instrumentasi adalah bagian integral dari industri, maka
fungsi instrumentasi dibagi menjadi 4 bagian, yaitu :
Gambar 2.1 Fungsi Instrumentasi
a. Sebagai alat ukur (measurement) :

Instrument yang berfungsi untuk mendeteksi, memonitor dan memberi
informasi tentang jalannya suatu kondisi operasi melalui besaran nilai
proses variable yang di ukur. Contoh : pressure, level, temperature, dan
flow.
29
b. Sebagai alat control (control) :

Instrument yang brfungsi untuk mengontrol dan mengendalikan jalannya
suatu proses operasi agar variable proses yang dikendalikan dapat sesuai
dengan nilai (set point ) yang di inginkan.
c. Sebagai pengaman (safety ) :

Instrument yang berfungsi untuk memberikan tand / peringatan kepada
operator tentang keadaan suatu proses variable yang dikendalikan, ketika
mengalami gangguan yaitu dengan menggunakan alarm dan lampu.
d. Sebagai analisa (analyze) :

Instrument yang berfungsi sebagai alat untuk menganalisa produk yang
dikelola, apakah sudah memnuhi persyaratan yang diingnkan. Baik dari
segi jumlah produksi maupun untuk mengetahui polusi dari hasil buangan
sisa produksi.
2.1.1 Variabel yang di ukur dan di control dalam system instrumentasi :

a. Flow
Pengukuran aliran berfungsi untuk mengukur jumlah dari material
fluida yang melewati sebuah titik pada suatu waktu. Material tersebut
biasanya berupa gas atau cairan yang lewat pada sebuah pipa tertutup
atau terbuka.
b. Temperature
Pengukuran temperature digunakan untuk mendeteksi gejala perubahan
panas atau temperature atau suhu pada suatu dimensi ruang tertentu.
c. Pressure
Tekanan adalah gaya yang bekerja persatuan luas, dengan demikian
satuan tekanan identik dengan satuan tegangan (stress). Dalam konsep
ini tekanan didefinisikan sebagai gaya yang diberikan oleh fluida pada
tempat yang mewadahinya.
30
d. Level
Pengukuran level bertujuan untuk mengetahui tinggi permukaan dari
suatu material yang diukur didalam sebuah wadah.
Komponen sistem instrumentasi secara umum terdiri dari :
a. Sensor (pendeteksi besaran fisis: flow, level, pressure, temperature,dll)

b. Tranducer (pengubah besaran fisis menjadi besaran lainnya)
c. Transmitter (pengirim sinyal : pneumatic atau elektronik)
d. Indikator (alat indikasi besaran fisis)
e. Alarm system (alat pemberitahu)
f. Controller (alat pengendali)
g. Final element (control valve)
2.2 Sistem Pengontrolan

Sistem control (sistem kendali) telah memegang peranan yang sangat
penting dalam perkembangan ilmu dan teknologi. Sebagai contoh, sistem kontrol
sangat diperlukan dalam operasi di industri dalam mengontrol temperature,
kelembaban dan aliran dalam industry proses, pengerjaan, dengan mesin perkakas,
penanganan dan perakitan bagian mekanik dalam industri manifaktur dan
sebagainya.
Pengertian sistem control itu sendiri adalah proses pengaturan atau
pengendalian terhadap satu atau beberapa besaran sehingga pada besaran suatu
harga atau dalam suatu satuan harga sehingga berada pada suatu harga atau pada
rangkuman harga (range) tertentu.
Secara umum pengontrolan dapat dikelompokan sebagi berikut :
a. Dengan operator (manual) dan otomatik
b. Jaringan tertutup (close loop) dan jaringan terbuka (open loop)
c. Servo dan regulator
d. Kontinu (analog) dan diskontinu (digital dan disrit)
31
e. Menurut sumber penggerak elektris, pneumatic, mekanis, hidraulis

(cairan)
2.3 Sistem Pegendalian

Pada sistem pengendalian, hampir semua proses dalam dunia industri
selalu membutuhkan peralatan otomastis untuk mengendalikan dan mengontrol
parameter pada prosesnya. Otomatis tidak hanya diperlukan demi kelancaran
operasi, keamanan, ekonomi, maupun mutu dari suatu produk, tetapi lebih
merupakan suatu kebutuhan pokok. Pada sistem pengendalian, pertama operator
harus mengamati tekanan serta aliran, kemudian mengevaluasi apakah tekanan
dan aliran yang ada sudah seperti yang dikendali. Kalau dikaji lebih jauh dalam
proses pengendalian operator dalam mengerjakan ada 4 langkah (tahap) sebagai
berikut :
a. Mengukur
b. Membandingkan
c. Menghitung
d. Mengkoreksi
Pada proses pengendalian ada yang dinamakan proses variabel yang
diperkenalkan sebagai besaran parameter proses yang dikendalikan, misalnya
proses disini adalah tekanan dan aliran. Kemudian dibandingkan apakah hasil
pengukuran sesuai apa yang telah dikehendaki yang disebut sebagai set point.
2.4 Sistem pengaman

Salah satu fungsi dari instrumentasi adalah sebagai alat safety
(keselamatan). Oleh karena itu perlu sekali dipahami mengenai sistem
pengamanan pada suatu peralatan yang menyangkut kelangsungan proses. Untuk
meningkatkan keamanan dari suatu proses industri, selain terpasang sistem
pengendalian yang befungsi untuk menghasilkan kondisi variabel sesuai dengan
yang dikehendaki, diperlukan pula suatu sistem pengaman yang berfungsi untuk
mengantisipasi apabila terjadi kegagalan pada sistem pengendalian.
32
2.4.1 Sifat Umum Sistem Pengaman

Suatu sistem pengaman yang akan digunakan sebagai pengaman pada
suatu sistem produksi haruslah dirancang dengan sebaik mungkin hal ini
dimaksudkan untuk mempermudah perbaikan sehingga operator tidak akan
melakukan kesalahan pada saat perbaikan. Tetapi dalam perancangan dan
pembuatannya biasanya masih berpedoman pada sifat-sifat umum sebagai berikut:
a. Sistem shutdown dibuat cukup sederhana agar mudah dimengerti oleh
operator, karena bila sistem dibuat rumit maka operator akan cenderung
melakukan by pass.
b. Dokumentasi harus dibuat jelas dan mudah dimengerti oleh operator dan
teknisi untuk mempermudah perbaikan sistem (maintenance).
c. Sistem pengaman dibuat sedemikian rupa agar perubahan proses variabel
yang mempengaruhi sistem interlock dapat dengan mudah menyebabkan
sistem bekerja.
d. Peralatan sistem pengaman dibuat terpisah dengan sistem pengendali.
e. Sistem dibuat dengan alarm peringatan agar operator mempunyai waktu
untuk melakukan perbaikan sebelum kondisi shutdown.
f. Sistem dibuat mudah sehingga operator tidak akan melakukan by pass, dan
fungsi operator dibatasi hanya untuk mempersiapkan peralatan yang
diperlukan untuk start up atau tombol-tombol tertentu saja seperti : start,
stop,dan reset
g. Sistem alarm dan interlock dibuat untuk menghasilkan Failsafe (bila ada
gangguan listrik )
h. Saklar manual untuk motor sebaiknya tidak dibuat by pass system
interlock, kecuali untuk keperluan maintenance.
i. Sumber daya/power supply untuk sistem shutdown, logika dan annunciator
perlu diberikan melalui rangkaian sekering yang terpisah dari peralatan
input maupun output.
j. Bila diperlukan by pass, misalnya untuk start up maka by pass harus dapat
di reset kembali dan diberkan alarm penunjuk bahwa by pass sedang
dilakukan.
33
Dalam sistem pengaman, alarm dan shutdown sistem merupakan dua hal yang
saling berkaitan untuk menyatakan kondisi abnormal dari suatu proses. Pada saat
terjadi kondisi abnormal, sistem alarm akan bekerja dan memberikan peringatan
kepada operator bahwa kondisi shutdown akan terjadi apabila tidak segera diambil
tindakan koreksi untuk mengembalikan proses ke kondisi normal. Sistem alarm
dan shutdown yang baik adalah suatu sistem yang dapat memberikan pengamanan
terhadap pekerja, peralatan-peralatan, dan kelangsungan operasi. Sistem shutdown
dibuat cukup sederhana sehingga mudah dimengerti oleh operator. Bila sistem
terlalu rumit untuk dimengerti operator maka akan membingungkan dan sering
melakukan by pass terhadap sistem.
2.4.2 Peralatan Sistem Pengaman

Pada Suatu sistem pengaman terdiri dari :
a. Peralatan input
Peralatn input dapat berupa : saklar / switch, misalnya Pressure switch,
Flow Switch, Level Switch, Temperatur Switch, tombol Push Button,
Selector Switch,Hand Switch dll.
b. Sistem Logika
Sistem logika dapat berupa : gerbang logika. Sistem ini biasanya terdiri
dari gerbang logika dasar misalnya, gerbang logika AND, OR dan
NOT.
c. Sistem alarm
Sistem alarm diinginkan untuk memberikan peringatan atau petunjuk
kepada operator tentang kondisi proses yang berjalan tidak normal,
peralatam yang digunkan untuk sistem ini disebut Annuciator.
d. Peralatan output
Peralatan output berfungsi untuk menggerkan peralatan yang langsung
berhubungan dengan proses. Misalnya : selenoid valve, dll.
e. Shutdown
Shutdown adalah suatu proses penghentian darurat untuk seluruh atau
sebagian peralaatan proses. Kejadian ini terjadi apabila kondisi aman
34
sudah dilampaui/dilewati, dan kondisi alarm gagal dikoreksi sehingga

variabel proses terus bergerak menuju ke arah kondisi berbahaya.
2.4.3 Relay
Relay adalah salah satu alat pada sistem pengaman yang bekerja
berdasarkan elektomagnetik yang mempunyai beberapa fasilitas kontak untuk NO
dan NC. Kontak kontak dari relay ini dipergunakan pada sistem pengaman
sesuai dengan yang dibutuhkan. Prinsip kerja dari relay adalah pada tegangan
terpasang (energize), kontak kontak akan saling berpindah posisi dari NO
menjadi Close atau dari NC menjadi Open. Pada saat operasi normal relay relay
tersebut dalam keadaan terpasang (energized), agar pada saat terjadi gangguan
maka relay relay tersebut akan terputus tegangannya (de- energized). Gambar
dari bagian bagian relay ini dapat kita lihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 2.2 Bagian bagian relay
A. Kelemahan Sistem relay

a. Kontak-kontak yang dipakai mudah aus karena panas / terbakar atau
karena hubung singkat.
b. Membutuhkan biaya yang besar saat instalasi
c. Pemeliharaan dan modifikasi dari sistem yang telah dibuat jika
dikemudian hari diperlukan modifikasi.
35
2.4.4 Switch / Saklar

Switch / Saklar juga merupakan salah satu peralatan sistem pengaman
yang digunakan. Adapun alat ini hanya memiliki dua posisi switch kontak yaitu
Normally Open (NO) dan Normally Close (NC).
a. Normally Open (NO)
Kata normal berarti keadaan saklar atau kontak dalam kondisi tidak
dioperasikan (de-energized). Artinya pada kondisi normal saklar atau
switch dalam keadaan open atau tidak terhubung.
b. Normally Close (NC)
Seperti sudah disebut diatas, kata normal berarti keadaan suatu saklar
atau switch dalam kondisi tidak dioperasikan. Artinya pada kondisi
normal saklar atau switch dalam keadaan close.
Gambar 2.3 Normally Open dan Normally Close
2.4.5 Pressure Switch

Pressure Switch adalah peralatan yang mendeteksi tekanan untuk
mengaktifkan switch pada batas harga tertentu. Beberapa jenis untuk pengukuran
tekanan adalah : bourdon tube, bellows, diaphragm, capsule dimana fungsi dari
sensor-sensor tersebut adalah merubah tekanan menjadi beberapa bentuk sinyal
seperti sinyal indikasi, gerakan atau sinyal cerdas (intelligent).
Pressure Switch terdiri dari tiga bagian utama yaitu : bellows, spring,
dan micro switch. Pressure Switch bekerja berdasarkan tekanan. Tekanan yang
terdeteksi akan menggerakan bellows, gerakan tersebut akan mendapatkan
36
tekanan balik yang dari spring sampai pada batas tertentu akan mengaktifkan
micro switch secara mekanik.
Besarnya tekanan yang diinginkan untuk dapat mengaktifkan sebuah
micro switch dapat diatur dengan menambah atau mengurangi tekanan balik
spring. Sedang pada micro switch terdiri atas dua keadaan yaitu : Normally Open
(NO) dan Normally Close (NC).
Gambar 2.4 Pressure Switch
2.4.6 Solenoid Valve

Solenoid valve adalah katup yang digerakan oleh energi listrik,
mempunyai kumparan sebagai penggeraknya yang berfungsi untuk
menggerakan piston yang dapat digerakan oleh arus AC maupun DC,
solenoid valve atau katup (valve) solenoida mempunyai lubang keluaran,
lubang masukan dan lubang exhaust, lubang masukan, berfungsi sebagai
terminal/tempat cairan masuk atau supply, lalu lubang keluaran, berfungsi
sebagai terminal atau tempat cairan keluar yang dihubungkan ke beban,
sedangkan lubang exhaust, berfungsi sebagai saluran untuk mengeluarkan
cairan yang terjebak saat piston bergerak atau pindah posisi ketika
solenoid valve bekerja.
37
Gambar 2.5 Solenoid Valve
a. Solenoid valve ini merupakan kombinasi dari dua unit fungsional dasar,
yaitu:
a) Solenoid dengan inti dan komponennya.
b) Badan valve yang dimana terdapat piringan/colokan yang di
posisikan untuk menghentikan/mengalirkan aliran.
b. Aliran dapat mengalir tergantung dari gerakan dari inti dan tergantung dari
apakah solenoid dialiri arus atau tidak. Jika dialiri arus, maka kumparan
akan mendorong inti untuk membuka saluran (valve), dan pada saat tidak
dialiri arus, saluran akan dalam keadaan tertutup.
c. Solenoid valve digunakan untuk mengendalikan hidrolik, pneumatik, dan
aliran air. Solenoid valve ini cocok untuk digunakan untuk aliran dalam
satu arah saja, dengan tekanan yang diberikan pada bagian atas dari
piringan saluran.
2.5 Kompresor
Kompresor adalah mesin untuk memampatkan udara atau gas.
Kompresor udara biasanya mengisap udara dari atmosfir. Namun ada pula yang
mengisap udara atau gas yang bertekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfir.
38
Dikatakan kompresor bekerja sebagai penguat. Sebaliknya ada kompresor yang

mengisap gas yang bertekanan lebih rendah dari tekanan atmosfir. Dalam hal ini
kompresor disebut pompa vakum.
Kompresor terdapat dalam berbagai jenis dan model tergantung pada
volume dan tekanannya. Klasifikasi kompresor tergantung tekanannya adalah :
a. Kompresor (pemampat) dipakai untuk tekanan tinggi.
b. Blower (peniup) dipakai untuk tekanan agak rendah.
c. Fan (kipas) dipakai untuk tekanan sangat rendah.
2.5.1 Jenis Kompresor

Terdapat dua jenis dasar kompresor yaitu :
a. Pada jenis positive-displacement, sejumlah udara atau gas di-trap
dalam ruang kompresi dan volumnya secara mekanik menurun,
menyebabkan peningkatan tekanan tertentu kemudian dialirkan
keluar.
b. Kompresor dinamik memberikan energi kecepatan untuk aliran
udara atau gas yang kontinyu menggunakan impeller yang berputar
pada kecepatan yang sangat tinggi.
2.5.2 Macam- macam kompresor :

Adapun macam-macam kompresor yaitu antara lain :
a. Kompresor Reciprocating
Kompresor Reciprocating/kompresor Torak Kompresor torak
merupakan salah satu jenis kompresor yang telah digunakan untuk aplikasi yang
sangat luas. Kecepatan alir masuknya dapat mencapai 100 hingga 10000 cfm
(cubic feet per meter). Kompresor ini terdiri dari serangkaian penggerak mekanis
seperti dalam rangkaian mekanis motor bakar. Terdapat kesamaan komponen-
komponen utama antara kompresor torak dengan motor bakar diantaranya piston,
batang penggerak, silinder piston, crank shaft, dan sebagainya. Prinsip kerja
kompresor Reciprocating ini adalah sesuai dengan prinsip kerja motor bakar,
dimana pada saat piston ditarik volume akan membesar, tekanan akan menurun.
39
Pada saat tekanan menurun gas yang memiliki tekanan lebih tinggi akan
memasuki ruangan melalui katup isap. Pada saat piston bergerak menekan, maka
volume akan mengecil sehingga tekanan akan membesar. Dengan tekanan yang
lebih besar dari tekanan diluar, maka udara akan bergerak dari ruangan menuju
keluar melalui katup tekan. Kompresor jenis ini dilengkapi dua jenis katup yaitu
katup isap dan katup tekan. Katup isap berfungsi sebagai saluran masuk gas
sebelum gas dikompresi. Setelah gas dikompresi, gas tersebut akan dialirkan ke
katup tekan. Katup ini hanya berlaku satu arah. Karena itu katup tekan juga
berfungsi untuk mencegah gas mengalir kembali ke kompresor. Kompresor torak
tidak dapat melayani putaran tinggi, karena kompresor ini dapat menghasilkan
gaya inersia akibat gerak bolak-baliknya. Sehingga dengan putaran yang sangat
tinggi akan mengakibatkan gaya inersia yang sangat tinggi, hal ini akan
menimbulkan getaran yang tinggi dan dapat memicu kerusakan komponen-
komponen mekanis. Kompresor yang kompresinya hanya pada satu sisi disebut
single acting compressor. Kompresor yang terdiri dari dua sisi kompresi disebut
double acting compressor. Susunan yang terdiri dari satu atau banyak silinder dan
dihubungkan secara paralel disebut single stage compressor. Sebaliknya, kalau
disusun seri dan biasanya dihubungkan dengan cooler disebut multistage
compressor.
Gambar 2.6 kompresor reciprocating
A. Keunggulan dari Kompresor Reciprocating :

40
a. Cocok untuk tekanan tinggi.

b. Tidak peka terhadap karakteristik udara / gas yang di handle.
c. Mampu menghandle beban operasi yang tidak kontinyu.
d. Lebih murah dan efisien (untuk range kapasitas dan tekanan tertentu).
e. Pengaturan loading dan unloading lenih sederhana.
B. Kelemahan dari Kompresor Reciprocating :

a. Kapasitas lebih rendah.
b. Bobot relative lebih berat dibanding kapasitas yang dikeluarkan.
c. Memerlukan ruangan yang besar untuk pemasangannya.
d. Kurang reliable.
e. Getaran yang tinggi.
f. Aliran tidak uniform.
C. Cara Kerja Kompresor Reciprocating

Cara kerja kompresor reciprocating dapat dibagi menjadi empat tahapan
yaitu :
a. Langkah kompresi, piston menekan sejumlah gas dalam silinder hingga
volumenya menyusut dan tekanannya naik sampai melebihi tekanan
discharge. Pada langkah ini katup buang maupun katup isap dalam
keadaan tertutup.
b. Langkah tekan, tekanan gas didalam silinder telah melebihi tekanan
discharge hingga katup buang membuka namun katup isap dalam keadaan
tertutup. Gerakan lanjut dari piston menyebabkan gas dalam silinder
terdorong keluar. Langkah tekan berakhir hingga gerakan piston mencapai
titik mati atas.
c. Langkah ekspansi, berlangsung pada saat piston bergerak dari titik mati
atas menuju titik mati bawah. Pada langkah ini katup isap maupun katup
buang dalam kondisi tertutup sehingga sisa gas yang ada di dalam silinder
terekspensi sampai dicapai tekanan isap.
41
d. Langkah isap, pada langkah ini tekanan gas di dalam silinder lebih rendah
dari tekanan gas pada saluran inlet sehingga katup isap terbuka karena
adanya perbedaan tekanan tersebut dan terjadi aliran gas masuk keadaan
silinder, sementara katup discharge dalam keadaan tertutup.
Besarnya kapasitas kompresor reciprocating ditentukan oleh ukuran
diameter piston dan kecepatan langkahnya. Pengaturan kapasitas dapat dilakukan
dengan mengatur kecepatan langkah (stroke speed), unloader, dan aliran balik
(pill back). Untuk mendapatkan tekanan yang lebih tinggi kompresor
reciprocating dibuat multi tingkat (multi stage).
b. Kompresor Putar ( Rotary )

Kompresor rotary mempunyai rotor dalam satu tempat dengan piston dan
memberikan pengeluaran, kontinyu bebas denyutan. Kompresor beroperasi pada
kecepatan tinggi dan umumnya menghasilkan keluaran yang lebih tinggi
dibandingkan kompresor reciprocating. Biaya investasinya rendah, bentuknya
kompak, ringan dan mudah perawatannya, sehingga kompresor ini sangat popular
di industri. Biasanya digunakan dengan ukuran 30 sampai 200 hp atau 22 sampai
150 kW.
Gambar 2.7 Kompresor Rotor
c. Kompresor Sekrup (Screw)

Kompressor sekrup memiliki dua rotor yang saling berpasangan atau
bertautan (engage), yang satu mempunyai bentuk cekung, sedangkan lainnya
42
berbentuk cembung, sehingga dapat memindahkan udara secara aksial ke sisi

lainnya. Kedua rotor itu identik dengan sepasang roda gigi helix yang saling
bertautan. Jika roda-roda gigi tersebut berbentuk lurus, maka kompressor ini dapat
digunakan sebagai pompa hidrolik pada pesawat-pesawat hidrolik. Roda-roda gigi
kompressor sekrup harus diletakkan pada rumah-rumah roda gigi dengan benar
sehingga betul-betul dapat menghisap dan menekan fluida.
Gambar 2.8 Kompresor Sekrup
d. Kompresor Root Blower
Kompressor jenis ini akan menghisap udara luar dari satu sisi yang
bertekanan. Prinsip kompressor ini ternyata dapat disamankan dengan pompa
pelumas model kupu-kupu pada sebuah motor bakar. Beberapa kelemahannya
adalah: tinggkat kebocoran yang tinggi. Kebocoran terjadi karena antara baling-
baling dan rumahnya tidak dapat saling rapat betul.
e. Kompressor Aliran ( Turbo Kompressor)
Jenis kompressor ini cocok untuk menghasilkan volume udara yang besar.
Kompressor aliran udara ada yang di buat dengan arah masuknya udara secara
radial. Arah aliran udara dapat dirubah dalam satu roda turbin atau lebih untuk
menghasilkan kecepatan alian udara yang diperlukan. Energi kinetik yang
ditimbulkan menjadi energi bentuk tekanan.
43
f. Kompressor Aliran Radial
Percepatan yang ditimbulkan oleh kompressor aliran radial berasal dari

ruangan ke ruangan berikutnya secara radial. Pada lubang masuk pertama udara
dilemparkan keluar menjauhi sumbu. Bila kompressornya bertingkat, maka dari
tingkat pertama udara akan dipantulkan kembali mendekati sumbu.
Prinsip kerja kompressor radial akan mengisap udara luar melalui sudu-
sudu rotor, udara akan terisap masuk ke dalam ruangan isap lalu dikompressi dan
akan ditampung pada tangki penyimpanan udara bertekananan hingga tekanannya
sesuai dengan kebutuhan.
g. Kompresor Sentrifugal
Kompresor udara sentrifugal merupakan kompresor dinamis, yang
tergantung pada transfer energi dari impeller berputar dan menghisap udara.
Perubahan kecil pada rasio kompresi menghasilkan perubahan besar pada hasil
kompresi dan efisiensinya. Mesin sentrifugal lebih sesuai diterapkan untuk
kapasitas besar diatas 12,000 cfm.
Gambar 2.9 Kompresor sentrifugal

44
2.5.3 Perbandingan Kompresor

Adapun perbandingan antar kompresor adalah sebagai berikut :
Tabel 2.1 Perbandingan Kompresor
2.5.4 Komponen Utama Kompresor

Sistem udara tekan terdiri dari komponen utama berikut :
a. Filter Udara Masuk
Mencegah debu masuk kompresor debu menyebabkan lengketnya
katup/ kran, merusak silinder dan pemakaian yang berlebihan
b. Pendingin antar tahap
Menurunan suhu udara sebelum masuk ke tahap berikutnya untuk
mengurangi kerja kompresi dan meningkatkan efisiensi. Biasanya
digunakan pendingin air
c. After-Coolers
Tujuannya adalah membuang kadar air dalam udara dengan penurunan
suhu dalam penukar panas berpendingin air.
d. Pengering Udara
Sisa-sisa kadar air setelah after-cooler dihilangkan dengan
menggunakan pengering udara.
45
e. Traps Pengeluaran Kadar Air

Trap pengeluaran kadar air diguakan untuk membuang kadar air dalam
udara tekan. Trap tersebut menyerupai steam traps. Berbagai jenis
trap yang digunakan adalah kran pengeluaran manual, klep
pengeluaran otomatis atau yang berdasarkan waktu dll.
f. Penerima
Penerima udara disediakan sebagai penyimpan dan penghalus denyut
keluaran udara mengurangi variasi tekanan dari kompresor.
2.5 PLC (Programmable Logic Controller)
Programmable Logic controller (PLC) adalah sebuah peralatan elektronik

digital yang menggunakan memori pemrograman untuk penyimpanan
internal instruksi yang berguna melaksanakan fungdi-fungsi spesifik
seperti logika, urutan, waktu, menghitung dan aritnatika untuk mengontrol
mesin-mesin dan prose-prsoes dalam suatu pengendalian(controller)
melalui modul digital atau analog, komputer, dan berbagai jenis mesin atau
proses, serta bahas pemrograman.
Programmable Logic controller (PLC) pada awalnya digunakan di general
Motor Holden, didesain untyuk menggantikan sistem logika yang
menggunakan relay dan panel control yang menggunakan solit state hard
wired. Oleh karena itu hingga saat ini pengetahuan tenatang rangkaian
sistem logika dan relay tetap merupakan dasar yang sangat penting serta
diperlukan untuk pemrograman dengan PLC.
2.6.1 Konsep PLC

Konsep dari PLC sesuai dengan namanya adalah sebagai berikut :
a. Programmable : menunjukan kemampuannya yang dapat dengan
mudah diubah-ubah sesuai program yang dibuat dan kemampuannya
dalam hal memori program yang telah dibuat.
46
b. Logic : menunjukan kemampuannya dalam memproses input secara

arimatik (ALU), yaitu melakukan operasi membandingkan,
menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, dan negasi.
c. Controller : menunjukan kemampuannya dalam mengontrol dan
mengatur proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.
2.6.2 Fungsi PLC

Fungsi dan kegunaan dari PLC dapat dikatakan hamper tidak terbatas.
Tapi dalam prakteknya dapat dibagi secara umum dan khusus.
Secara umum fungsi dari PLC adalah sebagai berikut :
a. Kontrol Sekuensial
PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan
untuk keperluan pemprosesan teknik secara berurutan (sekuensial),
disini PLC menjaga agar semua step/langkah dalam proses sekuensial
berlangsung dalam urutan yang tepat.
b. Monitoring Plant
PLC secara terus menerus memonitor suatu sistem (misalnya
temperatur, tekanan, tingkat ketinggian dan mengambil tindakan yang
diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalya nilai
sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut ke operator.
2.6.3 Keuntungan PLC

Keuntungan menggunakan PLC dibandingkan denngan system logika
konvensional adalah bahwa PLC :
a. Mudah atau dapat di program
Sebuah PLC dapat deprogram untuk menggantikan puluhan atau
ratusan control logika, perubahan sederhana hanya dalam waktu
beberapa menit saja. Dan untuk program-program baru atau
melakukan sejumlah perubahan-perubahan yang cukup besar dapat
dikerjakan secara offline, kemudian baru di transfer ke PLC. Pada
47
beberapa merek PLC memungkinkan bagian-bagian dari suatu

program dicoba tanpa takut harus kehilangan program aslinya.
b. Dapat diandalkan
PLC telah membuktikan sebagai bagian perangkat elektronik yang
dapat diandalkan sebagai alat untuk memproteksi (safe guard) suatu
equipment khusunya kompresor. Jika perangkat elektronik PLC dalam
kondisi overloaded, namun tetap kering dan tidak panas maka PLC
akan dapat tetap diandalkan dalam operasionalnya.
c. Flexibel
Sebuah PLC memiliki tingkat fleksibilitas yang sangat tinggi pada alat
yang dikontrolnya, seperti juga pada program yang ada didalamnya.
Satu PLC dapat mengontrol banyak mesin secara berurutan. Setiap
mesin hanya akan menggunakan bagian tertentu dari program yang
berkaitan dengan mesin tersebut. Satu PLC mampu memiliki beberapa
program untuk mengontrol.
d. Relative murah
Dengan melihat kemampuan yang dimiliki oleh PLC, maka PLC
relative murah dibandingkan dengan system logika yang konvensional
(system relay). Walaupun investasi awal dari PLC yang cukup mahal.
e. Mudah di instalasi
Dengan optional yang modular tersebut, suatu PLC dapat dengan
mudah dikembangkan untuk melayani system proses yang berskala
besar dan yang komplek sekalipun. Dengan system modular ini maka
instalasi, perawatan dan troubleshooting dapat dengan mudah.
f. Dapat dikomunikasikan denngan PLC lain
PLC yang berkembang saat ini telah dapat dilakukan komunikasi antar
PLC, dengan komunikasi data antar PLC. Komunikasi yang dilakukan
dapat melalui frekuensi atau gelombanng radio, kabel atau fiber optic.
48
2.6.4 Sistem kerja PLC

CPU atau unit prosesor adalah unit yang berisi mikroprosesor yang
menginterpretasikan sinyal-sinyal input dan melaksanakan tindakan-tindakan
pengontrolan, sesuai dengan program yang tersimpan di dalam memori, lalu
mengkomunikasikan keputusan-keputusan yang diambilnya sebagai sinyal-sinyal
control ke antarmuka output.
Power supply atau unit catu daya diperlukan untuk mengkonversikan
tegangan AC sumber menjadi tegangan rendah DC (5,12 atau 24 volt) yang
dibutuhkan oleh prosesor dan rangkaian-rangkaian di dalam modul-modul
antarmuka input dan output.
Programming Device atau perangkat pemrograman adalah suatu
perangkat yang digunakan untuk mengedit, masukan, modifikasi dan memantau
program yang ada dalam memori PLC. Bagian dari PD atau PDT (Programming
Device Terminal) adalah monitor dan papan ketik (keyboard)
Modul input/output adalah suatu perangkat atau pralatan elektronika
yang berfungsi sebagai perantara atau penghubung (interface) antara CPU dengan
peralatan masukan atau keluaran luar. Modul ini terpasang secra tidak permanen
atau mudah untuk dilepas dan dipasang kembali padda raknya.
Periode untuk mengevaluasi program dari PLC disebut sebagai scan
tima. Jadi PLC bekerja dengan langkah-langkah :
a. Menerima masukan (input variabel), melakukan evaluasi sesuai
dengan 48okum-hukum control logic yang sudah di program.
b. Menghasilkan keluaran control untuk dihubungkan dengan perlatan
keluaran atau final element.
49
Gambar 2.10 PLC sistem
2.6.5 Cara Kerja PLC

a. Check input status
Pertama PLC akan memeriksa/mengecek keadaan dari setiap sinyal
input yang diterimanya apakah dalam keadaan status on atau off.
Dengan kata lain apakah sensor yang dihubungkan dengan input
pertama dama keadaan on atau off.
b. Execute program
Tahap berikutnya adalah PLC akan melakukan eksekusi program yang
telah diterimanya dalam satu waktu. Misalkan jika input 1 dalam
keadaan on, maka output 1 harus juga dalam keadaan on.
c. Update output status
Bagian akhir dari urutan ini adalah PLC akan melakukan update
terhadap status output. PLC akan melakukan update output
berdasarkan sinyal input yang telah diterimanya dan eksekusi yang
telah dilakukan berdasarkan programnya.
50
Gambar 2.11 Flow Chart Cara Kerja PLC
2.6.6 Instruksi-instruksi dasar PLC

Semua instruksi (perintah prosgram) yang ada dibawah ini merupakan
instruksi paling dasar pada PLC. Menurut aturan pemrograman harus ada instruksi
dasar END yang oleh PLC dianggap sebagai batas akhir dari program. Instruksi
ini tidak ditampilkan pada tombol operasioanl programming console, maka pada
layar programming console akan tampil END (01).
a. Load
a) Insturksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suat
control hanya membutuhkan satu kondisi logic saja untuk
mengeluarkan satu output.
b) Logikanya seperti kontak switch normally open.
c) Ladder Diagram simbol
Gambar 2.12 Simbol Load

51
b. Load NOT
a) Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu sistem
control, membutuhkan satu kondisi logic saja untuk mengeluarkan satu
output.
b) Logikanya seperti kontak switch normally close.
c) Ladder Diagram simbol.
Gambar 2.13 Simbol Load Not
c. AND
a) Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu
sistem control, membutuhkan lebih dari satu kondisi logic yang
harus terpenuhi semuanya untuk mengeluarkan output.
b) Logikanya seperti dua kontak switch normally open yang dipasang
seri.
Gambar 2.14 Simbol And
d. And NOT
sistem control, tidak membutuhkan lebih dari satu kondisi logic
yang tidak terpenuhi semuanya untuk mengeluarkan satu output.
b) Logikaya seperti dua kontak switch normally close yang dipasangi
seri.
52
Gambar 2.15 Simbol And Not
e. OR
sistem control hanya membutuhkan salah satu dari beberapa
kondisi logic untuk mengeluarkan satu output.
b) Logikanya seperti dua kontakk switch normally open yang
dipasang paralel.
c) Ladder Diagram Simbol
Gambar 2.16 Simbol OR
f. OR NOT
a) Instruksi ini dibutuhkan jika uruta kerja (sequence) pada suatu
sistem control tidak hanya membutuhkan salah satu saja dari
beberapa kondisi logic untuk mengeluarkan satu output.
b) Logikanya seperti dua kontak switch normally open yang dipasang
parallel relay.
c) Ladder Diagram simbol.
Gambar 2.17 Simbol OR NOT

53
g. Out
a) Instruksi ini berfungsi untuk mengeluarkan output jika semua
logika ladder diagram sudah terpenuhi, dalam satu ruang satu
output dan energize jika mendapat input signal diskrit 1.
b) Logikanya seperti coil yang mempunyai multi contactor.
Gambar 2.18 Simbol Out
h. Out not
a) Instruksi ini berfungsi untuk mengeluarkan output jika semua
kondisi logika ladder diagram sudah terpenuhi logic 1, maka akan
merilis kontak-kontak switchnya.
b) Logikanya seperti coil yang mempunyai multi contactor.
Gambar 2.19 Simbol Out Not
2.7 Triple Modular Redundant

Triple Modular Redundant (TMR) merupakan bagian dari sistem seperti :
Processor, I/O bus dan I/O module yang terdiri dari tiga bagian yang terpisah
(Modular). Meskipun tidak harus banyak diantaranya yang juga menerapkan tiga
buah sensor atau yang sering disebut dengan triple input.
Ketiga modul tersebut berjalan secara bersamaan dan sinkron, dan
masing-masing modul tersebut sebagai safety System untuk melakukan
diagnosanya di masing-masing modul serta melakukan diagnosa dan
perbandingan dengan dua modul yang lain. Dalam diagnosa perbandingan
54
tersebut dilakukan voting yang disebut 2 out-of 3 (2oo3), yang artinya kalau dua
modul mengatakn ya sedangkan satu modul yang lainnya mengatakan tidak,
maka yang dianggap benar adalah suara terbanyak yaitu dua atau idealnya
ketiganya mengatakan yang sama. Demikian juga kalau menggunakan 3 sensor.
Selain itu, sistem juga melakukan pegecekan dan pengetesan dari hasil
masing-masing modul, dimana pengecekan dilakukan secara silang (tiap modul
mengecek dirinya sendiri dan dua rekan lainnya) diantara ketiga modul juga
dengan filosofi votting 2oo3.
2.7.1 Sistem PLC TMR Regent

Sistem PLC TMR (Triple Modular Redundant) Regent dirancang
terhadap cost effective dan tolerant terhadap kegagalan sistem kontrol untuk
digunakan dalam industri, dimana sistem kontrolnya menuntun kehandalan
(realibility), Avaibility dan Predictable Performance.
PLC TMR Regent di desain dengan sistem module, dimana obyeknya
mudah dipahami untuk dipakai oleh sistem yang terintegrasi dan familier dengan
rancangan PLC dan juga pada integrasi yang sederhana.
Kunci komponen dari PLC TMR Regent yang membuat sistemnya
menjadi handal direalisasikan dengan Triple Modular Redundant (TMR), dimana
module-module utama dipasang rangkap tiga dan menggunakan voting processor
sebagai intelligence dari sistem. Processor module dilengkapi dengan sistem
redundant power source dan tiga input/output busses secara independen.
Power supply busses dan input/output busses terintegrasi pada chasis
back plane selain itu pada back plant juga digunakan untuk link komunikasi antar
processor, masing-masing processor mempunyai sepasang terminasi interface
konektor yang mana konektor ini dihubungkan ke input/output processor interface
konektor.
2.8 Rangkaian Logika

Rangkaian logika digunakan untuk mempermudah membaca/
mengetahui prinsip kerja dari suatu system pengaman. Berikut ini akan diuraikan
55
secara singkat simbo-simbol logika yang biasanya digunakan dalam suatu system
pengaman yang menggunakan system logika, disertai dengan pinsip kerjanya dan
table kebenarnnya..
2.8.1 Gerbang Logika AND

Prinsip kerja dari gerbang logika AND ini adalah outputnya akan
berlogika 1 (satu) apabila ke dua-duanya atau lebih mempunyai logika 1 (satu).
Dan akan berlogika 0 (nol), apabila salah satu atau lebih input berlogika 0 (nol).
Berdasarkan aljabar Boolean fungsi gerbang logika AND ini dinyatakan
dengan persamaan Y = A x B.
Gambar 2.20 Gerbang Logika AND dan Tabel Kebenaran
2.8.2 Gerbang Logika OR

Prinsip kerja dari gerbang logika OR ini adalah: outputnya akan berlogika
1 ( satu ) apabila salah satu input nya atau lebih mempunyai logika 1 ( satu ). Dan
akan berlogika 0 ( nol ), apabila ke dua input atau lebih berlogika 0 ( nol ).
Berdasarkan aljabar Boolean fungsi gerbang logika OR ini dinyatakan
dengan persamaan Y = A + B.
56
Gambar 2.21 Gerbang Logika OR dan Tabel Kebenaran OR
2.8.3 Gerbang Logika NOT

Gerbang logika NOT bisa juga disebut sebagai Inverter. Gerbang ini hanya
mempunyai satu input dan satu output, gerbang ini merupakan rangkaian logika yang
akan selalu memberikan output yang berlawanan dengan input.
Berdasarkan aljabar Boolean fungsi dari gerbang NOT ini dinyatakan dengan
persamaan Y = A
Gambar 2.22 Gerbang Logika NOT dan Tabel Kebenaran NOT
Tabel 2.2 Simbol Gerbang Logika Standar Internasional dan yang Berlaku di Inggris
57
BAB III
PEMBAHASAN
3.1 Gambaran Umum Kompresor

Kompresor reciprocating (torak) ini berada di Unit HCC (Hydro
Cracking Complex) pada plant 3C yang berjumlah 3 unit dan setiap kompresor
melayani satu train dimana :
a. K-3-02-A melayani train A
b. K-3-02-B melayani train B
c. K-3-02-C sebagai cadangan yang bisa digunakan untuk Train A atau
train B, apabila pada mesin atau alat tersebut mengalami gangguan
atau kerusakan. Dalam mengevaluasi kerusakan-kerusakan yang
terjadi pada kompresor torak maka diperlukan pengetahuan tentang
kompresor itu sendiri. Sistem pengoperasian yang benar dan
mengacu pada Instruction Manual Book , juga operasional secara
keseluruhan dan fungsi dari pompa kompresor itu.
Gambar 3.1 Kompresor K-3-02A

58
3.1.1 Fungsi Kompresor K-3-02-A

Fungsi dari kompresor reciprocating/torak K-3-02-A adalah untuk
menaikan tekanan gas hydrogen (H2) yang dibutuhkan pada proses hydrocracking,
mula-mula H2 (hydrogen) di supply dari plant 8A/B menuju ke suction surge
drum C-3-11 A/B dan H2 menuju cylinder 1 dan cylinder 3 kemudian masuk ke
kompresor K-3-02 A/B 1st stage dengan pressure 14 kg/cm2 untuk di mampatkan,
keluar dari 1st stage kemudian gas-gas tersebut masuk ke fan-fan EA-3-03 A/B
dan ke Exchanger E-3-18 A/B (Cooler) untuk di dinginkam, kemudian gas
tersebut masuk ke suction surge drum C-13-12 A/B bersama dengan hydrogen
dari plant 5, dari suction surge drum C-13-12 A/B dan gas H2 melewati cylinder 2
dan cylinder 4 masuk ke kompresor K-3-02 A/B 2nd stage dengan pressure 40
kg/cm2 untuk di mampatkan dan keluar 2nd stage dengan pressure 95 kg/cm2
kemudian H2 masuk ke fan-fan Cooler EA-3-04 A/B dan ke Exchanger E-3-19
A/B (Cooler) untuk di dinginkan kemudian masuk ke suctin surge drum C-3-13
A/B dan gas H2 menuju scylinder 5 dan cylinder 6, kemudian masuk ke
kompresor K-3-02 A/B 3rd stage yang di mampatkan dan keluar dari 3rd stage gas
H2 di supply ke plant 3 A dengan pressure 200 kg/cm2. Di plant 3 A gas yang dari
plant 3C (H2 from make up compresor) akan masuk ke discharge recycle
kompresor K-3-02-A/B bersama-sama dengan hydrogen recycle akan masuk ke
bagian-bagian yang telah di tentukan.
Gambar 3.2 PFD(Process Flow Diagram) Kompresor K-3-02A

59
3.1.2 Spesifikasi Kompresor K-3-02A

Berikut ini adalah spessifikasi dari Kompresor K-3-02A yang berada di
Plant 3C Maintenance Area 3 PT. PERTAMINA RU V BALIKPAPAN :
Manufacture : Ingersoll Rand

Gas Compresed : Hydrogen
Serial : XHH 2265 W
Type : Horizontal, Heavy duty, Multi stage, Lubricated
Rpm max : 333 rpm
Rate : 300
Driver Type : Steam driver
Drive rate : 6725 KW
Inlet Temperature : 38C
Inlet Pressure : 1st stage 13,9 kg/cm2
2nd stage 39,44 kg/cm2
3rd stage 88,8 kg/cm2
Discharge Pressure : 1st stage 41,2 kg/cm2
2nd stage 91,47 kg/cm2
3rd stage 200,43 kg/cm2
3.2 Cara Kerja Sistem Pengaman pada Kompresor K-3-02A

Sistem pengaman pada kompresor K-3-02A memiliki cara yang cukup
sederhana, dimana sistem pengaman menggunakan switch/saklar dan PLC sebagai
media yang akan menghubungkan atau memtuskan sistem pengaman.
Switch/saklar yang digunakan pada pengaman tergantung dari apa yang
diamankan, misalnya pressure switch pada kompresor K-3-02A digunakan untuk
pengaman yang mendeteksi pressure (tekanan). Sistem pengaman ini juga
menggunakan PLC dimana pada setiap kontak pada sistem ladder diagram di PLC
memiliki input signal diskrit 1 (normally close) yang menyambungkan langsung
ke field dan saling berhubungan (bersambungan) dengan pressure switch lainnya
dan output solenoid valve. Sehingga dapat diambil satu kesimpulan, bahwa sistem
60
pengaman kompresor ini terhubung seri, atau menggunakan gerbang logika AND
(output akan berlogika 1 apabila seluruh inputnya berlogika 1). Sehingga apabila
salah satu sistem pengaman ada yang mengalami gangguan dan kontak menjadi
signal diskrit 0 (normally open) maka kompresor akan mati (trip).
3.3 Sistem Pengaman atau Safe Guarding pada Kompresor K-3-02A

Pengaman pada kompresor K-3-02A bertujuan untuk memproteksi
kompresor jika terjadi kondisi abnormal sehingga tidak terjadi kerusakan yang
lebih parah. Disamping itu, sistem pengaman ini juga berfungsi untuk menjaga
keamanan lingkungan kerja dan pekerja (operator).
Adapun sistem pengaman yang terdapat pada kompresor K-3-02A ini
adalah meliputi :
a. Input shutdown system K-3-02A yang meliputi 03-PSLL-1062 A, 03-
PSLL-1073 A,03-PSLL- 1093 A.
b. Proses Ladder Diagram Kompresor K-3-02A.
c. Final element yang meliputi solenoid valve 03-XV-1130A.
3.3.1 Input shutdown system / safe guarding K-3-02A

Adapun input shutdown system/safe guarding pada kompresor K-3-02A
meliputi :
A. 03-PSLL-1062A (cylinder lubricator pressure lube oil low low)

Pressure Switch Low Low yang di pasang untuk memproteksi pada
cylinder lubricator pressure lube oil low low yang telah di setting 2,04
kg/cm2 pada kompresor K-3-02A.
Prinsip kerja sistem pengaman pada alat tersebut adalah jika tekanan lube
oil turun/rendah dan tekanan tersebut telah sampai menyentuh batas yang
di tentukan, maka contactor pressure switch akan open (signal diskrit 0).
Dimana pada saat proses operasi berjalan normal (tekanan terpenuhi)
pressure switch ini dalam keadaan NC (normally close). Apabila pressure
switch tersebut kondisinya open maka solenoid valve 03-XV-1130A akan
61
de-energized dan memerintahkan Trip & Throttle Valve 03-XV-1130A

untuk menutup aliran steam inlet sehingga steam turbin sebagai penggerak
kompresor berhenti (shutdown).
Gambar 3.3 Pressure Switch 03-PSLL-1062A
Spesifikasi Pressure Switch 03-PSLL-1062A :

Duty : Lubricator reservoir
Location : Local
Model No : H110-S156B
Instrument Range : 0-13,8 kg/cm2
Setting : 2,04 kg/cm2
Function : Shutdown
Manufactured : United electric
B. 03-PSLL-1073A (Compressor Frame Lube Oil Low-Low)

Pressure Switch Low Low yang di pasang untuk memproteksi compressor
frame lube oil low low yang telah di setting 1,4 kg/cm2 pada kompresor K-
3-02A.
Prinsip kerja sistem pengaman pada alat tersebut adalah jika tekanan lube
62
Apabila pressure switch tersebut kondisinya open maka solenoid valve 03-
XV-1130A akan de-energized dan memerintahkan Trip & Throttle Valve
XV-1130A untuk menutup aliran steam inlet sehingga steam turbin
sebagai penggerak kompresor berhenti (shutdown) .

Duty : Frame Oil Pressure Low
Location : Local
Model No : X4-2001W (IP66)-ST
Instrument Range : 0,35-7 kg/cm2
Function : Shutdown
Manufactured : Sirco
C. 03-PSLL-1093A (Turbin & Gear Lube Oil Low-Low)

Pressure Switch Low Low yang di pasang untuk memproteksi pada turbin
lube oil trip yang telah di setting 0,84 kg/cm2 pada kompresor K-3-02A.
63
Prinsip kerja sistem pengaman pada alat tersbut adalah jika tekanan lube
Apabila pressure switch tersebut kondisinya open maka solenoid valve 03-
XV-1130A akan de-energized dan memerintahkan Trip & Throttle Valve
XV-1130A untuk menutup aliran steam inlet sehingga steam turbin
sebagai penggerak kompresor berhenti (shutdown).

Duty : Lube Oil Pressure Switch
Location : Local
Model No : S146B
Type : J110H
Function : Shutdown
Manufactured : United Electric
64
3.3.2 Ladder Diagram Kompresor K-3-02A

Untuk lebih memudahkan filosofi shutdown sistem net gas Kompresor
K-3-02A maka dapat dianalisa dari logic diagram dan ladder diagram di
bawah ini.
Gambar 3.6 Ladder Diagram Shutdown Sistem K-3-02A

65
a. Kondisi operasi normal

Pada kondisi operasi normal keadaan kontak switch pada ladder diagram
diatas, mulai dari PSLL 1093, PSLL 1073,HS 1137,XSHH 1068,ZS
1198,dan HS 1138, semua dalam kondisi normally close atau bersignal
diskrit 1. Jadi semua kontak switch yang terdapat pada ladder tersebut
dalam keadaan energized dan control oil release. Pada saat operator
melakukan reset pada kompresor, pengoperasian akan tetap berjalan
karena terdapat pengunci atau latching yang apabila ada kerusakan atau
gangguan pada sistem interlock, kompresor akan tetap beroperasi karena
adanya by pass yang terpasang pada sistem tersebut. Maka pada saat
switch tersebut energized, solenoid valve atau output akan membuka.
b. Kondisi operasi abnormal (terjadi gangguan)

Pada kondisi operasi abnormal karena terjadinya gangguan sistem yang
menyebabkan salah satu diantara switch-switch tersebut melebihi setting
yang ditentukan, misalnya pada PSLL 1093 kurang dari setting yang
ditentukan maka kontak dari switch akan merubah keadaan normally
close menjadi normally open atau bersignal diskrit 0. Sehingga kontak
switch pada PSLL 1073,HS 1137,XSHH 1068,ZS 1198,dan HS 1138
menjadi de-energized. Jadi apabila kontak inputan switch terputus maka
pada output juga akan menjadi bersignal diskrit 0 (normally open). Yang
berarti solenoid valve akan memerintahkan Trip & Throttle Valve
tersebut menutup aliran steam inlet sehingga steam turbin sebagai
penggerak kompresor berhenti (shutdown).
3.3.3 Rangkaian Logika Kompresor K-3-02A

Dari ladder diagram sistem pengaman sebelumnya, dapat dibuat
rangkaian logika dengan menggunakan gebang logika, seperti gambar di bawah
ini :
66
Final Element
Input shutdown system Proses PLC
Gambar 3.7 Logic Diagram Sistem Pengaman pada Kompresor K-302A

67
Keterangan (gambar 3.16) :

TAG NUMBER SERVICE
03-PSLL-1062 A Cylinder Lubricator Trip
03-PSLL-1073 A Cylinder Frame oil Trip
03-PSLL-1093 A Turbin Lube Oil Trip
03-HS-1137 A Main Stop
03-HS-1138 A Main Reset
03-XSHH-1068 A Compressor Frame Vibration
03-ZS-1198 A Flywell Bearing Mechanish
03-XV-1130 A Solenoid Trip & Throttle Valve
Tiga unit Pressure Switch yang terpasang di field kompresor, masing-

masing di parallel dengan by pass switch pada OR gate dua input. Selanjutnya
output dari OR gate diteruskan ke AND gate 7 input bersama-sama dengan signal
output dari main stop HS-1137 A dan HS-1138 A signal dari main reset dan
terakhir diteruskan lagi ke OR gate bersamaan dengan by pass pada XV 1130 A.
Solenoid valve XV-1130A akan energize untuk memerintahkan Trip &
Throttle Valve XV-1130A membuka (steam valve inlet) apabila semua kondisi di
bawah ini :
a. OR gate dari tiga unit Pressure Switch ( 03-PSLL-1062 A, 03-PSLL-1073 A,
03-PSLL-1093 A ) tersebut mempunyai nilai logic 1.
b. 03-HS-1137 A (main stop) mempunyai nilai logic 1.
c. 03-HS-1138 A (main reset) mempunyai nilai logic 1.
d. OR gate 03-ZS-1198 A (Flywell Bearing Mechanish) dan 03-XSHH-1068 A
(Compressor Frame Vibration ) mempunyai nilai logic 1.
Apabila terjadi kerusakan pada salah satu sensor atau pada micro switch
yang bersangkutan mendeteksi triping device, maka input yang masuk ke logic
PLC TMR dapat di by pass melalui hand switch yang bersangkutan pada sub
station.
Dengan cara demikian, input akan mendapatkan sinyal logic 1, dan
operator dapat melakukan perbaikan tanpa mentripkan kompresor. Pada semua
input varibel yang menyebabkan trip dipasang instrument device yang berfungsi
sebagai pre alarm yang memberikan informasi kepada operator untuk tindakan
68
mengamankan kompresor sebelum terjadi shutdown. Pre alarm tersebut dapat

termonitor di control room dan local panel. Sedangkan untuk mentripkan
kompresor tersebut switch yang lain akan mengirimkan power ke contactor,
setelah itu relay tersebut mengirimkan sinyal pemutusan power kepada kompresor
dan menghubungkan ke solenoid valve untuk membuka (normally close).
3.3.3 Final Element Safe Guarding System K-3-02A

Prinsip kerja dari solenoid valve/katup (valve) solenoida yaitu katup listrik
yang mempunyai koil sebagai penggeraknya dimana ketika koil
mendapat supply tegangan maka koil tersebut akan berubah menjadi medan
magnet sehingga menggerakan piston pada bagian dalamnya ketika piston
berpindah posisi maka pada lubang keluaran dari solenoid valve akan keluar
cairan yang berasal dari supply.
Pada Solenoid Valve di kompresor ini sendiri mempunyai peranan yang
sangat penting bagi sistem pengaman di kompresor. Karena solenoid merupakan
final element dimana jika salah satu dari Pressure Switch Low Low mempunyai
signal diskrit 0 atau tekanan lube oil turun atau kurang dari setting yang telah
ditetapkan. Maka solenoid valve akan bersignal diskrit 0 atau menutup steam inlet
dan mengakibatkan control oil not release yang berarti tidak ada aliran oil yang
melewati dan solenoid valve tidak mempunyai power. Jika pada keadaan normal
atau pada semua Pressure Switch Low Low mempunyai nilai signal diskrit 1 atau
membuka steam inlet maka control oil release dan tegangan kerja pada solenoid
valve 110 VDC.
69
Gambar 3.8 solenoid valve XV 1130 A
Spesifikasi Solenoid Valve XV 1130 A :

Location : Local
Type : BECN 303D
Function : Trip
Serial Number : L7172125
Plat Number : AS6963
Current Ratting : 110 VDC, 0.44 Amps
Action : energize to open
70
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
a. Kompresor K-3-02A merupakan kompresor yang beroperasi pada unit
HCC (Hydro Cracking Complex) di Plant 3C dengan jenis
Reciprocating, dan penggeraknya berupa turbin.
b. Peralatan instrument yang dipergunakan pada sistem pengaman
kompresor K-3-02A ini cukup sederhana, yaitu input berupa pressure
switch 03-PSLL-1062A, 03-PSLL-1073A, 03-PSLL-1093A, proses
pengaman berupa PLC, dan outputnya berupa Solenoid Valve 03-XV-
1130A.
c. Sistem pengaman kompresor ini dipasang dengan maksud untuk
memproteksi kompresor jika terjadi kondisi abnormal sehingga tidak
terjadi kerusakan yang lebih parah.
d. Perubahan logic tidak dapat dilakukan pada saat sistem sedang
beroperasi, perubahan logic hanya dapat dilakukan pada saat sistem
sedang tidak bekerja atau pada saat turn around.
4.2 Saran
a. Preventive Maintenance dan monitoring terhadap peralatan sistem
pengaman atau shut down harus selalu dilaksanakan agar peralatan
sistem pengaman tetap dapat bekerja optimal.
b. Pengcekan dan perawatan pada peralatan instrumentasi yang
dilakukan secara rutin dan berkala untuk menghindari kegagalan
proses yang disebabkan peralatan yang tidak memenuhi standar.
c. Manual book yang berisi tentang proses-proses yang berlansung
dimasing-masing maintenance areaperlu diadakan agar memudahkan
bagi para pelaksana kerja praktek di pertamina untuk mengetahui
proses yang terjadi secara detail, selain itu perlunya untuk merawat
manual book dari peralatan agar dapat mempermudah dalam
identifikasi peralatan, kalibrasi, instalasi peralatan.
71
DAFTAR PUSTAKA
[1] Anonim,1999, Manual Book PT. PERTAMINA Unit V Balikpapan
[2] Roring, Royke Rudolf, 2007, Teknik Instrumentasi, PTK Akamigas-
STEM, Cepu
[3] Jbn
[4] Tahar Boby, Mei 2008, Sistem Pengaman Kompresor 12-K-502 B,
KKW Akamigas- Cepu
[5] Hidayat Benny, Juni 2008, Sistem Shutdown Pada Gas Kompresor
220-K-101, KKW Akamigas- Cepu.
[6] Erfasianto Bayu, Mei 2010, Analisa Sistem Proteksi Pada Kompresor
K-5-02A, KKW PT.PERTAMINA RU V BALIKPAPAN.
[7] Parji, 2012, Alat Ukur dan Teknik Pengukuran, Fungsi Instrumentasi
[8] Sugeng Bambang, 2013, Peralatan Industri Migas, Kompressor.
[9] Sahara Ain, 2013, Gerbang Logika, Pengenalan PLC, Diagram
Kontrol dan Diagram Ladder,
[10] Sugeng Bambang, 2013, Peralatan Kontrol Industri.
[11] Anonim, 1981, Reciprocating Compressor Data Sheet,
PT.PERTAMINA RU V BALIKPAPAN.
[12] Anonim, Maret 2014, Piping and Instrumentat Diagram-Make up
Compressor Hydrogen K-3-02A, PT. PERTAMINA RU V
BALIKPAPAN.
[13] Anonim, 1981, General Electric, PT. PERTAMINA RU V
BALIKPAPAN.
72
LAMPIRAN
a. Ladder Diagram K-3-02A

b. Compressor Data Sheet
c. P&ID Kompressor K-3-02A
d. PSLL Data Sheet

Laporan Safe Guarding Compressor K-3-02a

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Safe Guarding Compressor K-3-02a

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

1.1 Latar Belakang

Karena begitu pentingnya sistem pengaman pada suatu sistem,

1.2 Batasan Masalah

1.3 Tujuan dan Manfaat Penulisan Laporan

1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

1.5 Metode Pengumpulan/Pengambilan Data

1.6 Sistematika Penulisan

BAB II : DASAR TEORI

BAB III : PEMBAHASAN

1.7 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO)

1.7.1 Filsafah Logo

a. Bintang bersudut lima :Tenaga (kekuatan) pendorong dalam

e. Warna Kuning : Keagungan cita-cita yang hendak dicapai

Gambar 1.1 Logo Lama PT. PERTAMINA

a. Elemen logo yang membentuk huruf P yang secara keseluruhan

Gambar 1.2 Logo PT.PERTAMINA Saat Ini

1.7.2 Visi, Misi, dan Tata Nilai Perusahaan

a) Clean (bersih) yaitu dikelola secara professional, menghindari

d) Commercial (komersial) yaitu menciptakan nilai tambah dengan

1.7.3 Bidang Usaha

1.7.3.1 Usaha Hulu

a. PT. PERTAMINA EP (PEP)

bumi, bentuk kemitraannya adalah JOC (Join Operating Contract). Selain

1.7.3.2 Usaha Hilir

Gambar 1.3 Kilang Pertamina di Indonesia

1.7.4 Perubahan Status Menjadi Perseroan Terbatas

Tabel.1.1 Perbedaan PERTAMINA (BUMN) dengan PERTAMINA (Persero)

Perusahaan Negara yang kemampuan

Pemenuhan - Pertamina berkewajiban - Pemerintah menjamin

1.7.5 Gambaran Umum dan Lokasi PT.PERTAMINA (Persero) RU V

tahun 1910. Atas dasar konsesi pertambangan Mathilda, dilakukan pengeboran

Pembangunan Kilang Balikpapan II dilatarbelakangi oleh keinginan

dihasilkan adalah Heavy Naphtha, LPG dan lilin. Pertamina RU V Balikpapan

B. Kilang Balikpapan II terdiri dari :

Hydroskimming Complex (HSC), terdiri dari :

a. Distilasi Atmosferik Minyak Mentah (Crude Distillation Unit IV) dengan

Hydrocracking Complex (HCC), terdiri dari :

a. High Vacuum Unit II dengan kapasitas 81.000 barrel/hari

e. Boiler Feed Water & Steam Condensate System (Plant 31)

Tabel 1.2 Perkembangan Kilang RU V Balikpapan

Nov. Penetapan kontraktor utama, yaitu Becthel

1.7.6 Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

1.7.7 Tata letak PT.PERTAMINA RU V Balikpapan

1.7.8 Struktur Organisasi

Untuk menunjang kelancaran operasional produksi, terdapat suatu

1.7.8.1 General Manager Refinery Unit V

Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

1.7.8.2 Engineering and Development

1.7.8.5 Health, Safety and Environment

kegiatan pencegahan dan penanggulangan kecelakaan, kebakaran, peledakan,

1.7.8.6 Operational Performance Improvement

1.7.8.7 Operational and Manufacturing

Fungsi ini membawahi 6 (enam) bagian, yaitu:

B. Refinery Planning & Optimization

C. Maintenance Planning & Support

peralatan kilang dan instrumentasi untuk mendukung operasional dan kehandalan

1.7.8.8 General Affairs

1.7.8.9 Human Resources Area

pekerja RU V Balikpapan Fungsi ini membawahi 6 (enam) bagian, yaitu:

1.7.8.10 Keuangan Region IV

1.7.8. 11 Information Technology Region IV

1.7.8.12 Orientasi di Fungsi Maintenance Execution