BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Stabilizer III adalah salah satu unit distilasi bertekanan yang didirikan
pada tahun 1960 dan merupakan bagian dari unit RFCCU (Riser Fluid Catalytic
Cracking ) dibawah naungan seksi Crude Distiller and Light Ends ( CD&L ) pada
PT. PERTAMINA Refinery Unit III Sungai Gerong.

Umpan Kolom Stabilizer III berasal dari produk atas Kolom Depropanizer
pada Unit Riser Fluid Catalytic Cracking (RFCC). Hasil atas (overhead product)
dari Kolom Stabilizer III berupa Raw Propane Propylene (RPP) yang merupakan
bahan baku untuk Unit Polypropylene dengan spesifikasi minimal 74,829%
volume Propylene. Sedangkan hasil bawah (bottom product) merupakan bahan
baku produksi LPG (Liquid Petroleum Gas) dengan spesifikasi maksimal 0,342%
volume Popylene.

Kinerja kolom Stabilizer III dapat dipengaruhi massa operasi yang telah
beroperasi 52 tahun yang dapat mempengaruhi mutu dari hasil pemisahan.
Efisiensi kerja kolom distilasi sangat dipengaruhi oleh kontak yang baik antara
uap dan cairan, serta ketahanan cairan terhadap transfer massa antar fase. Dimana
ketahanan cairan terhadap transfer massa anter fase dipengaruhi oleh viskositas
cairan dan relative volatilitas pada kolom distilasi ( Coulson, 1983 ).

Secara teoritis kinerja Depropanizer Stabilizer III dapat diperoleh dengan

melakukan pendekatan menggunakan metode OConnel Corelation dan metode
perhitungan Shortcut. Metode OConnel Corelation merupakan metode
perhitungan pendekatan untuk memperoleh berapa besar efisiensi overall yang
menunjukan kinerja kolom. Pada metode ini pendekatannya melibatkan dua
variable fisik yaitu viskositas dan relatif volatilitas, sedangkan pada metode
Shortcut ini pendekatan perhitungan kinerja kolom didasarkan dari pengaruh rasio

1
 2

refluks. Diharapkan dengan kedua metode tersebut kita dapat mengetahui berapa
besar kinerja Kolom Depropanizer Stabilizer III.

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan dari penulisan laporan ini antara lain:

Menghitung umpan yang masuk dan produk, dengan komposisi umpan

dan produk yang didapat dari analisa laboratorium.
Untuk memenuhi mata kuliah Kerja Praktek di Jurusan Teknik Kimia
Polieknik Negeri Sriwijaya.
Sebagai syarat untuk mengikuti sidang.

1.3 Batasan Masalah

Ruang lingkup masalah tugas khusus pada laporan kerja praktek ini adalah
terbatas pada kolom Depropanizer unit LST-01 di RFCCU. Tugas khusus ini
hanya membahas efisiensi kolom Depropanizer unit LST-01.

1.4 Sistematika Penulisan

Uraian mengenai sistematika penulisan,dimaksud agar dapat mengetahui tahap
dan maksud pembahasan danpenulisan TugasKhususini secara keseluruhan dari
Bab ke Bab yaitu:

BAB I PENDAHULUAN

Berisikan latar belakang, tujuan penulisan,batasan masalah

dan sistematika penulisan Tugas Khusus ini.

BAB II ORIENTASI UMUM

Menjelaskan gambaran umum fungsi dari RFCCU.

BAB III TINJAUAN KHUSUS

Menjelaskan dasar teori mengenai proses fraksinasi, kolom

depropanizer, konstanta kesetimbangan dan rumus
perhitungan material balance.
 3

BAB IV HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN

Menjelaskan hasil perhitungan Kinerja Kolom

Depropanizer.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Merupakan bab yang berisikan kesimpulan dan saran.

 BAB II
ORIENTASI UMUM

2.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik

PT PERTAMINA (Persero) adalah badan usaha milik Negara (BUMN)

yang bergerak dibidang penambangan minyak dan gas bumi (MIGAS) di
Indonesia. Pertamina berkomitmen mendorong proses transformasi internal dan
pengembangan yang berkelanjutan guna mencapai standar internasional dalam
pelaksanaan operasional dan manajemen lingkungan yang lebih baik, serta
peningkatan kinerja perusahaan sebagai sasaran bersama.

Untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar minyak dalam negeri, PT.

PERTAMINA hingga saat ini masih mengoperasikan enam refinery unit (RU)
dari tujuh refinery unit (RU) yang tersebar di Indonesia. RU I yang berada di
Pangkalan Brandan sudah ditutup dan enam refinery unit yang masih beroperasi
adalah:

1. RU II Dumai,Riau
2. RU III Plaju-Sungai Gerong, Sumatera Selatan
3. RU IV Cilacap, Jawa Tengah
4. RU V Balikpapan, Kalimantan Timur
5. RU VI Balongan, Jawa Barat
6. RU VII Kasim, Papua

PT PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong merupakan satu dari

refinery unit yang dimiliki oleh PT PERTAMINA. Daerah operasi PT
PERTAMINA RU III ini meliputi kilang Plaju dan Sungai Gerong serta terminal
Pulau Sambu dan Tanjung Uban.
Kilang minyak Plaju dibangun oleh pemerintah Belanda pada tahun 1903,
kilang ini mengolah minyak mentah dari Prabumulih dan Jambi. Pada tahun 1957,
kilang ini diambil oleh PT Shell Indonesia dan pada tahun 1965 pemerintah

4
 5

Indonesia mengambil alih kilang Plaju dari PT Shell Indonesia. Kilang

mempunyai kapasitas produksi 100 MBCD (Million Barrel Calender Day).

Kilang Sungai Gerong dibangun oleh Stanvac pada tahun 1926. Kilang
yang berkapasitas produk 70 MBCD ini kemudian dibeli PT PERTAMINA pada
tahun 1970, sekarang kapasitasnya tinggal 25 MBCD sesuai dengan unit yang
masih ada.

Pada tahun 1973, kedua kilang ini mengalami proses integrasi. Kedua
kilang ini disebut dengan Kilang Musi. Kilang ini di bawah pengawasan
PERTAMINA RU III dan bertanggung jawab dalam pengadaan BBM untuk
wilayah Jambi, Sumatera Selatan, Bengkulu, Lampung.

Sebagian besar peralatan di Kilang Plaju menggunakan teknologi lama

sehingga sudah tidak efisien lagi. Normalnya umur pabrik ini adalah 20 tahun dan
sampai sekarang ini, pabrik tersebut masih beroperasi melebihi umurnya.
Berdasarkan pertimbangan tersebut direncanakanlah pembuatan kilang minyak
baru yang disebut Proyek Kilang Musi (PKM). Sesuai dengan kebijakan
pemerintah yang tertuang dalam Inpres Nomor 12 dan 13 tahun 1983 tentang
penjadwalan kembali PKM, maka pelaksanaan PKM dilakukan secara bertahap.
PKM tahap pertama dijalankan pada tahun 1982 dengan menitikberatkan pada
konservasi energi dengan tujuan untuk meningkatkan efisiensi unit-unit proses.

Hal ini diwujudkan dengan melakukan revamping dan pembangunan unit

baru. Upaya yang telah dilakukan pada PKM tahap I adalah sebagai berikut:

1. Revamping dapur dan beberapa peralatan CD Plaju untuk menurunkan

pemakaian bahan bakar.
2. Revamping FCCU dan unit Light End Sungai Gerong.
3. Pembangunan unit distilasi bertekanan hampa (New Vacuum Distilation
Unit),
NVDU di Sungai Gerong dengan kapasitas produksi 48 MBCD Long
Residue.
4. Mengganti koil pemanas tangki.
 6

5. Melengkapi fasilitas transfer produk antara kilang Plaju dan Sungai

Gerong.
6. Memanfaatkan semaksimal mungkin.

Proyek kilang Musi Tahap I telah selesai bulan September 1986. Tahap II
dari PKM dijalankan pada tahun 1991 dengan melakukan pembaruan sebagai
berikut:

1. Peningkatan kapasitas produksi-produksi kilang Polypropylene menjadi

45.000
ton/tahun.
2. Revamping RFCCU dan unit alkilasi.
3. Redesign siklon FCCU Sungai Gerong.
4. Modifikasi unit Redistiller I/II Plaju.
5. Pemanasan Gas Turbin Generator Complex (GTGC) dan perubahan
frekuensi
listrik dari 60 Hz ke 50 Hz.
6. Pembangunan Water Treatment Unit (WTU) dan Sulphur Acid
Recovery Unit
(SARU).

Beberapa produk yang dihasilkan Kilang Musi antara lain :

1. Bahan Bakar Minyak ( BBM ).

a. Avgas ( Aviation Gasoline )
b. Avtur ( Aviation Turbo Fuel )
c. Mogas ( Premium )
d. Kerosin ( Minyak Tanah )
e. Fuel Oil ( Bahan Bakar Industri )
f. Diesel oil

2. Non Bahan Bakar Minyak ( NBBM ).

a. LPG ( Liquefied Petroleum Gas )
 7

b. Solvent ( Pelarut )
c. LSWR ( Low Sulphur Wax Residue )
d. POLYTAM ( Polypropylene Pertamina )
e. Musicool (Refrigerant)

2.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PERTAMINA RU III Plaju dan Sungai Gerong berlokasi di Palembang,

Sumsel. Di lingkungan RU III Plaju-Sungai Gerong selain terdapat kilang-kilang
proses beserta sarana penunjangnya, juga terdapat sarana perkantoran, perumahan,
rumah sakit, sarana ibadah (masjid dan gereja), sarana olahraga, sarana
pendidikan, serta penunjang lainnya. PERTAMINA RU III memiliki 2 buah
kilang, yaitu :

a. Kilang minyak Plaju, yang berbatasan dengan Sungai Musi di sebelah

selatan dan Sungai Komering di sebelah barat
b. Kilang minyak Sungai Gerong, yang terletak di persimpangan Sungai
Musi dan Sungai Komering.

Kilang RU-III Plaju/Sungai Gerong mempunyai 2 unit produksi yaitu :

a. Unit Produksi I (Kilang BBM/Petroleum) yang mengolah minyak mentah.

b. Kilang BBM/Petroleum terdiri dari primary proses dan secondary proses
c. Unit Produksi II (Kilang Petrokimia)
d. Kilang petrokimia yang terdiri dari kilang Polypropylene.

Pertamina RU III memiliki dermaga Plaju dan dermaga Sungai Gerong

sebagai transportasi bahan baku dan produk. Untuk lebih jelasnya, lokasi PT.
PERTAMINA (Persero) RU III (gambar 1).
Total luas wilayah PT PERTAMINA seluas 921,02 Ha yang terletak pada
7 tempat lokasi meliputi area pekantoran dan kilang Plaju (229,6 Ha), area kilang
 8

Sungai Gerong (153,9 Ha), Pusdiklat Fire and Safety, RDP dan Lapangan Golf
Bagus kuning (51,4 Ha), RDP Kenten (21,1 Ha), Lapangan Golf kenten (80,6),
serta RDP Plaju, Sungai Gerong dan 3 ilir seluas 349,37 Ha.

Gambar 1. Denah PT PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong

Sumber: Pedoman BPST Angkatan XIV.Penerbit Pertamina, Palembang, 2007

2.3 Stuktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

Didalam menata dan mengelolah perusahaannya, PERTAMINA memiliki

berbagai macam struktur organisasi dan manajemen perusahaan. General
Manager juga langsung membawahi kilang PERTAMINA RU III sekarang ini
sudah menjadi perusahaan stabil data yang sesuai dengan standar internasional.
Struktur Organisasi Pertamina RU III Plaju berbentuk line staff, dipimpin oleh
seorang General Manager
yang bertanggung jawab langsung kepada Director Refinery PERTAMINA Pusat
di Jakarta, Struktur Organisasi PERTAMINA RU III (gambar 2).
General Manager PT PERTAMINA (Persero) RU III langsung
membawahi beberapa Manager yang memiliki tugas dan fungsi masing-masing,
dimana masih terdapat keterikatan diantara tugas-tugas Manager tersebut. Adapun
bidangbidang yang dipegang Manager yang ada di bawah GM RU III antara lain:
 9

Gambar 2. Struktur Organisasi PERTAMINA RU III

1. Engineering and Development

Bertugas untuk melakukan pengembangan kilang demi menghasilkan produk
yang bernilai jual dengan modifikasi pada proses sehingga dihasilkan kondisi
operasi yang lebih efisien dan ekonomis.

2. Reliability
Bertugas untuk melihat kehandalan instrumen kilang, sebelum direncanakan
untuk di-maintenance dan setelah di-maintenance.

3. Refinery Planning and Optimization

Bertugas untuk merencanakan pengolahan untuk mencari groos-margin
sebesar-besarnya, menyiapkan dan menyajikan perspektif keekonomian
kilang, serta mengembangkan perencanaan yang dapat memaksimumkan
pendapatan berdasarkan pasar dan kondisi kilang yang ada.

4. Production
Bertugas untuk menyelenggarakan (Operator) pengolahan minyak mentah
(crude) menjadi produk BBM dengan biaya semurah-murahnya.

5. Maintenance Planning and Support

Menjaga peralatan kilang yang tersedia dalam jangka waktu tertentu agar
proses pengolahan berjalan lancar dan target pengolahan dapat tercapai
 10

dengan cara memperbaiki secepat mungkin peralatan operasi serta melakukan

pekerjaan terencana untuk TA (Turn Arround) dan Non-TA.

6. General Affairs and Legal

General affairs membidangi Public Relations yang mencakup External
Relations, CSR, Internal Relations and Protokoler, serta Media Relations.
Sedangkan fungsi Legal memiliki peran untuk pengamanan aset-aset yang
dimiliki kilang, perijinan, pengkajian Undang-Undang, serta menganalisa
peraturan.

7. HSE

PERTAMINA RU-IIII melindungi keselamatan, kesehatan, dan lingkungan

kerja karyawan karyawannya melalui unit HSE. Selain itu HSE juga
berfungsi sebagai pengelola lingkungan hidup.

8. Procurement
Kegiatan utama dari bidang Procurement adalah inventory controlling
(pengendalian persediaan), purchasing (pengadaan material), contract officer
(kontrak jasa), dan terakhir service and warehousing.

9. Turn Arround
Turn Arround (TA) adalah kegiatan pemeliharaan yang berskala besar
(extraordinary maintenance activites) yang dilakukan secara berkala (3-4
tahun) yang hanya dapat dilaksanakan pada saat unit dalam keadaan berhenti
operasi.

10. OPI (Operational Performance Improvement)

OPI diadakan untuk memberi pelatihan untuk meningkatkan performance
pekerja serta untuk merubah budaya kerja yang tidak baik, dan menjaga
sustainability dari improvement yang sudah terlaksana.
 11

11. Maintenance Execution

Maintenance execution berperan melaksanakan program pemeliharaan yang
telah direncanakan oleh MPS, Reliability, dan Turn Around serta
mengeksekusi maintenance harian.

PERTAMINA RU III memiliki karyawan yang terbagi menjadi dua yaitu

yang telibat langsung dengan proses produksi dan karyawan reguler. Jam kerja
karyawan yang terlibat lansung dengan proses produksi terbagi atas 3 shift dengan
sistem 3 hari kerja dan 1 hari libur. Pembagian shift karyawan Pertamina RU III
dapat dilihat sebagai berikut :

1. Shift pagi, pukul 07.00-15.00

2. Shift sore, pukul 15.00-23.00

3. Shift malam, pukul 23.00-07.00

Sedangkan karyawan reguler menggunakan sistem 5 hari kerja (Senin-

Jumat), jam karyawan reguler dapat dilihat sebagai berikut :

1. Senin-Kamis, pukul 07.00-15.00, istirahat pukul 12.00-13.00

2. Jumat pukul 07.00-15.30, istirahat pukul 11.30-13.00

Untuk menjalankan operasinya, Pertamina memperkerjakan pegawai-

pegawai yang secara garis besar terbagi menjadi:

1. Pegawai Pembina : pegawai dengan golongan 2 ke atas

2. Pegawai Utama : pegawai dengan golongan 5-3

3. Pegawai Madya : pegawai dengan golongan 9-6

4. Pegawai Biasa : pegawai dengan golongan 16-10

2.4 Pemasaran

Refinery Unit III PT PERTAMINA (Persero) bergerak disektor hilir yang

mengoperasikan Kilang BBM dan Petrokimia. Bahan baku crude oil yang diolah
berasal dari daerah Prabumulih, Pendopo dan Jambi yang disalurkan melalui pipa
 12

dan kapal. Sedangkan produk bahan bakar minyak (BBM), Non BBM, bahan
bakar khusus dan petrokimia didistribusikan dan dipasarkan untuk memenuhi
kebutuhan di Indonesia khususnya di Sumatera Selatan, Jambi, Bengkulu,
Lampung, Pangkal Pinang, Medan, Pontianak, Jakarta dan ekspor.

Pendistribusian produk PT PERTAMINA (Persero) RU-III bertanggung

jawab dalam memenuhi kebutuhan masyarakat akan produksi minyak terutama
bahan bakar kendaraan bermotor dan minyak tanah di Sumbagsel (Sumatera
Bagian Selatan) yang mencakup 4 provinsi antara lain Sumatera Selatan, Jambi,
Bengkulu, dan Bandar lampung.

Pendistribusian minyak di PT PERTAMINA (Persero) RU-III dilakukan

melalui :

1. Pipa-pipa

2. Kapal-kapal tanker

3. Mobil-mobil pendistribusian

Pemasaran produk PT PERTAMINA (Persero) RU-III dilakukan oleh Unit

Pemasaran dan Pembekalan Dalam Negeri (UPPDN).

2.5 Fungsi dan Seksi Seksi di Kilang CD&L

a. Crude Distiller VI (CD-VI)

Crude Distiller VI mengolah minyak bumi yang berasal dari
Ramba dengan jalan distilasi atmosferik. Kapasitas pengolahan CD-VI adalah
15.000 barrel per calendar day (15 MBCD). Di dalam unit CD-VI terdapat sub-
unit Redistiller III/IV yang digunakan untuk mengolah ulang produk minyak yang
tidak memenuhi spesifikasi. Redistiller telah dimodifikasi untuk dapat mengolah
minyak mentah Sumatera Light Crude (SLC). Pada saat ini unit Redistiller III/IV
sudah tidak dioperasikan karena efisiensinya yang rendah dalam memproses
(sebagai pemisah tahap lanjut) produk dari CD-VI. Modifikasi ini terjadi karena
 13

menurunnya jumlah minyak yang terbuang atau tidak memenuhi spesifikasi.

Produk yang dihasilkan adalah naphtha, kerosene, ADO, long residue dan off-gas.

Proses pengolahan diawali dengan memompakan crude menuju

furnace, namun sebelumnya crude telah dipanaskan terlebih dahulu (preheater)
menggunakan heat exchanger dengan memanfaatkan panas dari produk.
Serangkaian heat exchanger yang digunakan adalah E-3 (memanfaatkan panas
dari overhead partial condensor), E-6 (memanfaatkan panas dari kerosene), E-7
(memanfaatkan panas dari diesel oil) serta E-9 (memanfaatkan panas dari long
residue).

Setelah mengalami pemanasan pada pre-heater, crude kemudian

dimasukkan ke dalam fresh feed accumulator (D-2). Selanjutnya crude
dipanaskan lebih lanjut pada furnace, dengan pengaturan temperature tube skin
antara 680-690oC, yang diharapkan akan menghasilkan COT sebesar 275-280oC.

Dari furnace, selanjutnya minyak panas tersebut diumpankan ke

tray kedua pada kolom T-1. Pada kolom ini terjadi proses penguapan fraksi ringan
dari minyak mentah. Uap fraksi ringan yang terbentuk mengalir ke atas melalui
tray-tray yang ada (tipe tray yang digunakan adalah bubble cap) dan keluar
sebagai produk atas (C12-). Sebelum dimasukkan ke kolom T-2, panas dari hot
vapor inidimanfaatkan terlebih dahulu untuk memanaskan feed (E-2). Produk
bawah (C25+) yang dihasilkan kolom ini adalah long residue yang sebagian akan
diumpankan ke unit RFCC dan sisanya ditampung di dalam tangki. Selain kedua
produk tersebut, kolom ini juga menghasilkan produk side stream (C12-C16) yang
dikeluarkan dari tray ke-8. Produk ini adalah diesel oil, selanjutnya alitan ini
dimasukkan ke kolom stripper (D-3). Uap yang dihasilkan kolom D-3
dimasukkan kembali ke kolom T-1, sedangkan fasa cairnya dikeluarkan sebagai
diesel oil dengan terlebih dahulu didinginkan di ADO exchanger (E-6) dan FF
exchanger (E-5). Untuk mencegah agar overhead condenser dan distillate drum
tidak mengalami overheat dan korosi akibat adanya air dan larutan asam maka
diinjeksikan ammonia ke dalam aliran overhead condenser.
 14

Produk atas (C12-) kolom T-1 yang telah didinginkan dimasukkan ke tray
ke-4 dari kolom T-2. Setelah terjadi penguapan, uap yang keluar dari bagian atas
kolom ini dimanfaatkan untuk memanaskan umpan (E-3). Produk atas (C8-) kolom
T-2 ini kemudian didinginkan lebih lanjut pada cooler box (dengan media
pendingin air) untuk kemudian dimasukkan ke distiller drum (D-4). Dari bagian
atas drum D-4 dihasilkan gas yang dimanfaatkan sebagai fuel gas pada furnace
HVU. Produk middle distillate dari kolom T-2 menjadi produk LKD (dari
keluaran tray nomor 7, kemudian didinginkan menggunakan cooling water dan
menuju D-5. Uap yang dihasilkan kolom D-5 dimasukkan kembali ke kolom T-1,
sedangkan fase cairnya dikeluarkan sebagai LKD. Dari bagian bawah, dihasilkan
cairan yang sebagian dikeluarkan sebagai naphtha (C6-C8), sedangkan sisanya
dimasukkan kembali ke kolom T-2. Produk bawah (C9-C12) yang dihasilkan
kolom T-2 adalah kerosene. Sebagian dari kerosene yang dihasilkan ini
dimasukkan ke bagian atas kolom T-1 dan sisanya didinginkan di E-7 dan E-4 dan
dikirim ke tangki penampungan sebagai kerosene cair.

Minyak bumi bila dipanaskan pada suhu 315 oC 370 oC dengan tekanan 1
atm akan mengalami perengkahan yaitu perubahan molekul dari molekul yang
besar yang mempunyai titik didih tinggi menjadi molekul yang kecil yang
mempunyai mempunyai titik didih rendah. Hal inilah yang menjadi dasar dari
proses di RFCCU, dimana fraksi minyak berat yang mempunyai nilai ekonomi
yang rendah direngkah

menghasilkan minyak dengan fraksi yang lebih ringan yang mempunyai nilai
ekonomi yang lebih tinggi.

Fungsi RFCCU adalah merengkah fraksi berat yaitu gasoil dan long residu
menjadi minyak fraksi ringan dengan bantuan panas dan katalis, katalis yang
digunakan adalah Silika Alumina (Al2O3-SiO2).
 15

b. High Vacuum Unit (HVU)

HVU II yang digunakan di RU-III Plaju merupakan distilasi vakum

dengan wet system, yang menggunakan stripping steam untuk mempertajam
pemisahan produk vacuum gas oil-nya. Feed untuk unit ini adalah long residue
dari CD II, III, IV, V dan VI. Sebagai produk, diperoleh off gas, vacuum gas oil
(LVGO, MVGO dan HVGO) serta vacuum residue.

Kapasitas produksi HVU II adalah 54 MBSD, dengan produk sebagai berikut :

1. Produk atas berupa Light Vacuum Gas Oil (LVGO) yang digunakan
sebagai komponen motor gas.
2. Produk tengah berupa Medium Vacuum Gas Oil (MVGO) dan Heavy
Vacuum Gas Oil (HVGO). Produk tengah ini merupakan umpan RFCCU.
3. Produk bawah berupa Light Sulphur Waxes Residue (LSWR).

Feed long residue dari CD II, III dan IV dialirkan menuju hot feed drum (V-61-
001), long residue dari CD V juga dialirkan menuju hot feed drum yang sama
dimana sebelumnya dilewatkan pada box cooler. Sedangkan untuk long residue
dari CD VI dapat langsung dialirkan menuju HVU sebagai feed. Long residue
yang masuk ke hot feed drum diharapkan memiliki temperatur 140-145oC,
dengan tekanan di 0.2 kg/cm pada saat normal operasi.

Proses diawali dengan memanaskan feed dengan menggunakan heat exchanger

(sebagai pre-heater), yang kemudian dipanaskan lebih lanjut di dalam furnace.
Beberapa heat exchanger yang digunakan sebagai pre-heater adalah E-14-006
A/B (HVGO exchanger), E-14-003 A/B/C (MVGO exchanger), E-14-010 A
(vacuum residue exchanger) dan E-14-009 A/B/C/D (vacuum residue
exchanger). Rangkaian heat exchanger ini diharapkan dapat menghasilkan feed
untuk furnace dengan CIT sebesar 262-270oC, serta untuk menekan penggunaan
energi pendinginan untuk produk dari HVU sendiri.

Feed dari pre-heater kemudian dipanaskan lebih lanjut di dalam furnace, yang
diharapkan akan meningkatkan temperatur feed hingga 360-380oC. Furnace
 16

HVU menggunakan tiga macam fuel, yaitu fuel oil, fuel gas dan off gas (off gas
ini merupaan pemanfaatan produk atas dari HVU sendiri, dengan tujuan efisiensi
produk off gas). Parameter utama dari furnace HVU ini adalah temperature tube
skin (maximum 690 oC) dan COT menuju kolom vakum.

Heated feed dari furnace kemudian dialirkan menuju kolom vakum (C-14-001)
untuk dipisahkan menjadi produk-produk. Proses distilasi ini dilakukan pada
tekanan di bawah tekanan atmosfir (60-65 mmHg). Distilasi vakum ini
diharapkan dapat memisahkan produk dengan titik didih yang lebih tinggi
dengan bantuan vacuum pressure.

Feed HVU dimasukkan pada flash zone dengan posisi tangensial,

dengan harapan pemisahan antara liquid dan vapor akan terjadi akibat adanya
gaya sentrifugal pada flash zone tersebut. Liquid akan menuju ke bawah setelah
jatuh dari cap pada tray. Sedangkan vapor akan bergerak ke atas setelah keluar
dari tray cap.

Washing section, sebagai bagian utama dalam menghasilkan gasoil,

terletak di atas flash zone. Wash section bertujuan untuk mempertajam produk
gasoil, dengan melepaskan residu yang terperangkap pada vapor yang naik dari
flash zone. Kontrol utama pada bagian ini adalah concarbon level dan metal
content, karena menjadi racun pada katalis. Adanya peningkatan produk gasoil
akan memungkinkan peningkatan level concarbon dan metal sebagai akibat dari
deep cut operation.

Draw off diberlakukan untuk produk gasoil (LVGO, MVGO dan

HVGO). LVGO untuk refluks didinginkan oleh E-14-001, sedangkan sebagai
produk LVGO didinginkan oleh E-14-002. Untuk MVGO dan HVGO digunakan
sebagai feed untuk FCCU baik secara langsung (sebagai hot MVGO dan HVGO)
maupun cold feed (yang diambil dari T-191/192).

Overflash section, diperoleh dengan melakukan injeksi recycle pada

feed. Recycle yang diinjeksikan berupa produk antara HVGO dengan vacuum
 17

residue. Recycle ini juga bertujuan sebagai efisiensi dalam feed injection serta
untuk mempertajam produk gasoil. Vacuum residue section, sebagai draw off
vacuum residue dan sebagai posisi injeksi stripping steam. Stripping steam
digunakan untuk membantu mengangkat light distillate yang masih terbawa di
heavy distillate agar dapat terangkat ke atas. Stripping steam ini berasal dari low
pressure steam yang telah dipanaskan di furnace menjadi dry dan superheated
steam.

Overhead product dari C-14-001 tersebut kemudian didinginkan oleh tiga

kondensor (E-14-013/014/015), yang kemudian dihilangkan kandungan steam-
nya menggunakan tiga rangkaian jet ejector yang dipasang secara seri.
Penghilangan steam dari overhead product dilakukan dengan teknik perubahan
energi kinetik menjadi energi mekanik melalui injeksi medium pressure steam,
dengan tekanan 8 kg/cm2g. Pemasangan jet ejector ada pada masing-masing
kondenser. Jet ejector ini juga berfungsi untuk memperoleh tekanan vakum di
dalam C-14-001. Kondensat keluaran kondenser kemudian dialirkan menuju V-
14-002 untuk dipisahkan antara fase gas dan liquid, dimana liquid-nya dialirkan
menuju sewer. Sedangkan untuk uncondesable gas dialirkan ke V-14-002 lalu ke
E-14-003 untuk menyerap condensable gas, dimana gas keluaran dari E-14-003
dijadikan sebagai off gas (sebagai refinery fuel gas untuk furnace HVU).

Injeksi ammonia pada kondensat dilakukan sebagai pencegahan terhadap

korosi pada alat, yang timbul akibat kontaminasi impurities (seperti sulfir dan
asam). Sehingga pH kondensat dapat dijaga pada kondisi basa paling minimum.
Sebagian LVGO dari kolom dikembalikan sebagai refluks (E-14-001) yang
sebelumnya didinginkan oleh fin-fan cooler. Sebagian lainnya kemudian menjadi
produk (E-14-002) untuk komponen blending produk diesel.

MVGO dan HVGO dari kolom didinginkan dengan bantuan heat

exchanger, E-14-003 A/B/C, dimana panasnya dimanfaatkan sebagai pre-heater
untuk feed HVU. Sebagian dikembalikan sebagai refluks (E-14-004) dan
sebagian lainnya digunakan sebagai feed untuk FCCU (E-14-005). Saat ini,
sebagian dari MVGO juga dijadikan sebagai blending component dengan LVGO
 18

untuk menjadi bahan bakan solar.

Vacuum residue didinginkan menggunakan heat exchanger E-14-

009/010/011 (sebagai fungsi pemanas feed), sebagian dikembalikan sebagai
quenching untuk mempertahankan temperatur di bottom kolom, dan sebagian
juga digunakan sebagai produk untuk komponen blending produk fuel oil.

c. RFCCU
RFCCU digunakan untuk mengonversi MVGO dan HVGO (M/HVGO)
dan long residue menjadi produk minyak ringan dengan bantuan katalis. RFCCU
terdiri dari reaktor, regenerator katalis. Main fractionator terdiri dari kolom
primary fractionator, secondary fractionator dan LCGO stripper. Produk
RFCCU adalah off gas, raw PP, LPG, catalytic naphtha, LCGO, HCGO dan
slurry.

Perbandingan umpan unit RFCCU adalah 165000 BPSD M/HVGO

dan 4000 BPSD residue. Sebelum dimasukkan ke reaktor, umpan dipanaskan
terlebih dahulu dalam tungku hingga mencapai 331oC, lalu diinjeksikan antimoni
sebanyak 0,75-2,1 kg/jam untuk mencegah adanya metal content dalam umpan
yang dapat mengakibatkan deaktivasi katalis.
Umpan dengan kapasitas 120.600 kg/jam diinjeksikan ke dalam riser
untuk direaksikan dengan katalis bertemperatur 650-750oC dari regenerator.
Reaksi terjadi pada seluruh bagian riser pada 520oC. Untuk memperoleh sistem
fluidisasi yang baik, riser diinjeksikan dengan MP steam. Selain itu, diinjeksikan
pula HCGO yang menambah pembentukan coke pada katalis sehingga dapat
menaikkan temperatur regenerator serta nafta yang diperlukan untuk menaikkan
selektivitas cracking sehingga meningkatkan yield propaneee-propylene.
Stripping steam diinjeksikan ke daerah stripper untuk mengurangi kadar oil
dalam katalis sebelum disirkulasikan ke regenerator. Reaktor dilengkapi dengan
tiga buah cyclone 1 tahap untuk meminimalisasi terbawanya katalis ke kolom
fraksionasi. Hasil cracking yang berupa uap dialirkan dari reaktor ke kolom
fraksionasi.
 19

Spent catalyst disirkulasikan ke regenerator dengan dikontrol oleh spent

side valve (SSV). Untuk memperlancar aliran spent catalyst di stand pipe,
dialirkan udara dengan control air blower dengan laju alir 7.000 kg/jam dan
tekanan 2,49 kg/cm2g. Regenerasi katalis dilakukan dengan mengoksidasi coke
pada katalis dan untuk membantu pembakaran, dapat ditambahkan torch oil.
Udara pembakaran dialirkan menggunakan main air blower. Regenerator
dilengkapi dengan cyclone 2 tahap untuk memisahkan gas cerobong dari
partikel katalis yang terbawa.

Gas hasil cracking dengan temperatur 520oC dialirkan ke bottom kolom

primary fractionator (FC-T-1). Produk bawah kolom FC-T-1 berupa slurry oil
(SLO). Sebagian SLO dipanaskan dalam reboiler dan dikembalikan ke kolom
sebagai boil-up dan sebagian disimpan dalam tangki TK-191/192. Side-stream
dari tray 3 diambil sebagian sebagai produk LSWR, sebagian dikembalikan ke
tray 3, dan sebagian lagi dikembalikan ke reaktor sebagai HCGO recycle. Side-
stream dari tray 6 dikembalikan sebagian ke tray 6 di bawah packing dan
sebagian diumpankan ke reboiler kolom debutanizer (FLRS-E-107) pada unit
light ends. Produk top atau overhead gas kolom primary dialirkan ke bottom
kolom secondary fractionator sebagai umpan.

Produk bottom kolom secondary yang berupa LCGO diumpankan

sebagian ke top kolom LCGO stripper FC-T-2, sedangkan sebagian lagi
dikembalikan ke top kolom primary fractionator di atas packing. LCGO dalam
stripper di-stripping menggunakan LP steam sehingga menghasilkan produk top
yang dikembalikan ke kolom secondary dan produk bottom berupa LCGO.
Sebagian LCGO dari bottom kolom LCGO stripper diambil sebagai torch oil
untuk regenerator. Side-stream dari tray 15 diambil sebagai lean oil untuk
sponge absorber. Produk atas kolom secondary fractionator dicuci dengan wash
water, lalu didinginkan dan dikondensasi dalam akumulator. Produk akumulator
adalah wet gas.
 20

Seksi-Seksi di RFCCU
1. Seksi Cracking
Bahan baku unit RFCCU adalah campuran antara VGO dan Long Residu
dengan perbandingan 16.500 barrel/hari (2341 ton/hari) VGO dan 4000 barrel/hari
(580 ton/hari) Long Residu (total feed = 20500 barrel/hari atau 2894 ton/hari).
Hot VGO dari unit HVU dengan suhu 275-280 oC dan Hot Long Residu dari CD
II/III/IV/V Plaju dengan suhu = 150-160 oC, dipompakan masuk ke Vessel FC-D-
6. Feed Cold VGO diambil dari TK-191/TK-192 ditarik dengan pompa FC-P-1-
AB setelah dipanasi di FC-E-1 s/d suhu 70 oC juga dimasukkan ke vessel FC-D-6.
Dari FC-D-6 Combined Feed dengan suhu = 230 oC, ditarik dengan pompa FC-P-
5 A/B dialirkan ke heat exchanger (HE) FC-E-2-ABCD untuk dipanaskan menjadi
320-325 oC. Untuk mencapai suhu yang sesuai untuk feed masuk ke reaktor, maka
feed tersebut perlu dipanaskan lagi di furnace (dapur) FC-F-2, sehingga suhu
outlet dapur >331 oC. Dari dapur feed selanjutnya diinjeksikan ke dalam Riser
Reaktor melalui 6 (enam) buah nozzle feed injektor untuk direaksikan dengan
katalis dari regenerator. Proses perengkahan berlangsung pada kondisi operasi:
T=510-520 oC dan P = 1.5 kg/cm2g. Sebelum masuk ke Reaktor, feed diinjeksi
dengan larutan antimony dengan laju alir = 0.752.1 kg/jam untuk mencegah
adanya pengaruh logam nikel dalam feed terhadap katalis. Kandungan logam
dalam feed dapat menyebabkan turunnya aktifitas katalis.
Reaksi Cracking adalah reaksi endotermis (membutuhkan panas), dimana
katalis dari regenerator dengan suhu 665 oC akan kontak dengan feed di Riser
Reaktor, sehingga feed akan terengkah menjadi uap (vapor). Katalis setelah
digunakan untuk meng-cracked feed akan mengandung carbon yang terdeposit di
pori-pori katalis disebut dengan Spent katalis. Spent katalis dikembalikan lagi ke
regenerator untuk dilakukan regenerasi. Regenerasi adalah proses reaksi
pembakaran carbon yang terdeposit di pori-pori katalis, sehingga kadar karbon
dapat turun dari
1.0-1.2 %WT ke 0.3-0.5 %WT. Reaksi yang terjadi di regenerator adalah reaksi
Eksotermis (menghasilkan panas).
 21

Setelah mengalami proses regenerasi, katalis akan menjadi aktif kembali

dan bisa digunakan lagi untuk proses perengkahan di Reaktor Riser. Katalis
mengalir secara kontinyu dari Reaktor ke regenerator dan sebaliknya dari
regerator ke reaktor dengan kecepatan sirkulasi = 9 12 ton/menit. Bila dalam
proses regenerasi katalis dapat diinjeksikan torch oil (torch oil adalah fraksi
LCGO dari pompa FC-P-6 A/B) atau dengan memperberat feed. Kenaikkan kadar
karbon yang cukup besar pada katalis disebut dengan Carbon Build-Up. Hal ini
dapat menurunkan aktifitas katalis yang bearti akan menurunkan
konversi/produksi.

2. Seksi Fraksionasi

Seksi fraksionasi mempunyai dua menara pemisah yaitu FC-T-1 (Primary

Fractionator) dan FC-T-20 (Secondary fractionator). Cracked vapour dari reaktor
dengan suhu 510 - 520 oC, dialirkan ke bottom menara primary fraksionator FCT-
1, selanjutnya dipisahkan di menara fraksionasi sebagai berikut:

a. Hasil puncak berupa vapour dengan cutting temperatur 230 oC, kemudian
dialirkan ke menara FC-T-20.
b. Dari tengah menara pada tray ke 6, ditarik fraksi MPA (Middle Pump
Around),
c. dimanfaatkan sebagai madia pemanas pada Reboiler-reboiler di Light End
Unit serta memanasi Cold Feed di FC-E-1
d. Hasil bottom berupa produk slurry, sebagai media pemanas pada feed
preheater FC-E-2, dan merupakan produk yang dialirkan ke tanki LSWR
(Low Sulfur Waxy Residue) bercampur dengan produk HCGO (High
Componen Gas Oil).

Untuk mempertajam pemisahan dan mendapatkan cutting temperatur

sesuai
design, pada menara fraktionator FC-T-1 digunakan refluks. Refluks adalah
sebagian produk yang ditarik dari bottom, dikembalikan lagi ke kolom tersebut,
antara lain: top refluks, middle refluks dan bottom refluks.
 22

Slurry oil pump around sebagai bottom refluks dikontrol dengan FC-FC-
007
dan sebagian panasnya dimanfaatkan memanasi feed di FC-E-2 ABCD, kemudian
dikembalikan ke bottom primary fractionator untuk mendinginkan cracked vapor
dari reaktor. Slurry quench dikontrol dengan FC-FC-2020 setelah sebagian
didinginkan di trim cooler juga dikembalikan ke bottom Primary fractionator
untuk mencegah terjadinya reaksi lanjutan, agar tidak terbentuk coke pada bottom
fractionator.

Middle Pump Around (MPA) setelah panasnya dimanfaatkan di reboiler

light ends, dikembalikan di bagian tengah menara sebagai middle refluks yang
berfungsi untuk mendapatkan temperatur cutting pada MPA draw-off 298 oC. Uap
dari puncak kolom FC-T-1 dialirkan ke kolom FC-T-20, dan dipisahkan menjadi
fraksi-fraksi: hasil puncak berupa fraksi naptha dan yang lebih ringan, fraksi
berupa TPA (Top Pump Around) dan fraksi bottom berupa produk LCGO (Light
Cycle Gas Oil) dialirkan ke FC-T-2 (LCGO stripper), selanjutnya produk ditarik
pompa FC-P-6 AB, discharge P-6 AB dibagi menjadi 4 yaitu:

a. Sebagai LCGO produk setelah didinginkan di cooler FC-E-3 AB.

b. Sebagai fuel oil ke dapur FC-F-2 dan FC-F-1.
c. Sebagai torch oil ke regenerator.
d. dan sebagai hot dan cold flushing.

Fraksi bottom FC-T-20 sebagiannya dikontrol oleh FC-LC-2005, dan

dikembalikan sebagai top refluks ke puncak menara FC-T-1, sehingga suhu top
FC-T-1 dapat dipertahankan sekitar 260 oC. Dari bagian tengah menara ditarik
fraksi TPA yang digunakan sebagai internal refluks dan sebagai media pemanas di
FL-E-406 dan reboiler FL-E-407 di ligh end. Vapour hasil puncak FC-T-20
didinginkan di overhead partial condensor FC-E-4 ABCDEF. Cairan dan gas dari
E-4 ditampung di drum FC-D-20. Dari FC-D-20 cairan dipompakan dengan
pompa FC-P-23 AB, lalu cairan bercampur dengan gas dari D-20 dikondensasikan
kembali di kondensor FC-E-20 ABCD dan outlet E-20 ditampung di FC-D-7.
 23

Vapour yang tidak terkondensasi dari FC-D-7 akan ditarik oleh Wet Gas
Compresor untuk dikompresi yang bertujuan merubah fase uap ke cair.
Selanjutnya discharge dari WGC akan diproses di Light ends unit. Sedangkan
cairan dari FC-D-7

ditarik pompa FC-P-7 AB, sebagian digunakan sebagai top refluks di menara FC-
T-20 dan sebagian lagi dimasukkan ke menara FL-T-401 (Primary Absorber
Tower) yang berfungsi sebagai absorbent.

3. Seksi Light Ends

Light ends unit berfungsi memproses / memisahkan fraksi hidrokarbon

ringan mulai dari dry gas (CH4 dan C2H6) sampai dengan fraksi naphta yang
mempunyai final boiling point = 205 oC umpan yang diolah light ends berasal
dari discharge wet gas compressor dan cairan LPD (Low Press Distillate) dari
pompa FC-P-7 AB. Sebelum masuk ke kompresor, wet gas dari D-7 dipisahkan
kondensatnya di FL-D-401. Gas dari FL-D-401 kemudian dihisap oleh WGC (FL-
C-101) pada stage (tingkat) pertama. Outlet dari stage pertama compressor
dengan suhu 98C dan tekanan 3.8 kg/cm2g kemudian didinginkan di cooler FL-
E-101 AB yang sebelumnya dicuci dengan wash water untuk memisahkan unsur
pengotor (impurities) yang terlarut dalam air dan akhirnya masuk ke FL-D-402.
Sebagian gas outlet compressor stage pertama di by pass (spill back) ke inlet
partial condenser FC-E-4 ABCDEF untuk mengatur keseimbangan tekanan
(pressure balance) di reaktor. Outlet dari FL-D-402 dengan suhu 38 oC dan
tekanan 3.72 kg/cm2g kemudian diisap oleh compressor stage ke-2.
Discharge compresor stage kedua dengan suhu 110 oC dan tekanan 15.0
kg/cm2g kemudian bergabung dengan aliran-aliran :

a. Overhead menara FL-T-403.

b. Bottom menara FL-T-401.
c. Liquid wash water dari FL-D-402.
 24

Gabungan ke empat aliran tersebut dengan suhu 72C, sebelum masuk ke

FL-D-404 didinginkan terlebih dahulu di Air Fan Cooler (suhu outlet = 56 C)
dan cooler FL-E-402 AB (diperoleh suhu outlet = 38 oC). Gas dari vessel FL-D-
404 dengan suhu 38 oC dan tekanan 14.7 kg/cm2g, kemudian diumpankan ke
menara absorber FL-T-401 bersama-sama dengan naphta LPD dari FC-D-7. Gas
dari overhead FL-T-401 kemudian dimasukkan ke sponge absorber FL-T-402
untuk dilakukan proses absorbsi dengan media absorbernya adalah fraksi TPA.
Liquid dari FL-D-404 kemudian ditarik dengan pompa FL-P-404 ABC menuju
menara stripper FL-T-403. Sebelum masuk menara, fluida tersebut dipanaskan
terlebih dahulu di FL-E-406 dengan media pemanas TPA, sehingga suhunya naik
menjadi 61 oC.

Untuk menyempurnakan pemisahan, maka pada bottom menara FL-T-403

dipasang dua buah reboiler yaitu FL-E-407 dan FL-E-408 yang dipasang secara
seri sehingga diperoleh suhu outlet reboiler = 122 oC. bottom dari FL-T-403
berupa campuran fraksi C3 dan C4 (LPG) dan komponen naphta, dialirkan ke
FLT- 102 (Debutanizer kolom) dengan suhu 122 oC dan tekanan12.0 kg/cm2g
untuk dipisahkan antara LPG dan Cat Naptha. Feed sebelum masuk ke menara
FL-T- 102 dipanaskan terlebih dahulu di FL-E-106 sehingga diperoleh suhu = 126
o
C.

Untuk kesempurnaan pemisahan maka pada bottom kolom debutanizer

dipasang reboiler FL-E-107 sehingga didapat suhu bottom 173 oC. media pemanas
di FL-E-107 yaitu fraksi MPA. Overhead (hasil puncak) dari menara FL-T-102
dengan tekanan 11.0 kg/cm2g dan suhu 65 oC kemudian didinginkan di partial
condensor FL-E-108 AB dan ditampung di drum FL-D-103, suhu bisa turun dari
65 oC ke 49 oC.

Bila kondisi operasi memerlukan, sebelum ke FL-E-108, hasil puncak tadi

didinginkan dulu di Air Fan Cooler FC-E-22, liquid (berupa fraksi C3 dan C4
beserta turunannya) outlet dari D-103 ditarik dengan pompa, dikirim sebagai
umpan ke unit Stabilizer 3 dan sebagian lagi sebagai refluks ke puncak menara
 25

FL-T-102. Hasil bottom dari FL-T-102 adalah produk cat naphta, panasnya
dimanfaatkan dulu di FL-E-106, setelah itu didinginkan di naphta cooler FL-E-
105 sehingga diperoleh suhu 38 oC. Dari cooler, produk naphta sebelum dikirim
ke tanki penimbunan dilakukan proses pencucian terlebih dahulu menggunakan
caustic soda. Proses bertujuan menghilangkan / menurunkan senyawa sulfur
sampai batas yang izinkan. Proses pencucian berlangsung di unit Gasoline
Mericham Treater. Fluida dari D-103 ditarik dengan pompa FC-P-3 AB dan
didinginkan dicooler LS-E-3 A sehingga diperoleh suhu 43 oC dikirim ke feed
drum Stabilizer 3 LS-D-1. Untuk memperoleh proses distilasi yang sempurna
maka feed tersebut dikontrol suhunya dengan dipanaskan di LS-E-1, LS-E-2 dan
LS-E-3 B yang dipasang secara seri, diharapkan suhu feed masuk menara LS-T-1
adalah pada temperature 78 oC. Umpan masuk menara LS-T-1 pada tray ke 25.
Hasil puncak dari LS-T-1 kemudian didinginkan di kondensor LS-E-4 AB dan
ditampung di accumulator LS-D-2 dengan tekanan 19.6 kg/cm2g dan suhu 25 oC.
dari drum LS-D-2 liquid Propane Propylene ditarik dengan pompa LS-P-3 AB
sebagian dimasukkan ke puncak menara LS-T-1 sebagai top refluks dan sebagian
lagi dikirim ke Plaju sebagai bahan baku pabrik Poly Propylene. Jumlah aliran ke
Plaju 260-280 ton/hari dengan kandungan Propylene 72 % volume.

Untuk mempertajam pemisahan, bottom dari LS-T-1 ditarik dengan

pompa LS-P-2 AB dimasukkan ke reboiler LS-E-6 untuk memperoleh pemanasan,
agar fraksi Propane Propylene dapat naik puncak menara. Sebagian aliran dari
bottom menara adalah fraksi LPG (C4 dan derivatnya) setelah didinginkan di
cooler LSE- 5 AB dialirkan ke mericham LPG treater untuk dicuci dengan caustic
soda agar senyawa belerang dalam LPG dapat dihilangkan / diturunkan sampai
dengan batas spesikasi yang di izinkan. Adapun batasan spesikasi produk LPG
adalah sebagai berikut :

Doctor test = Negative

Copper strip = 1 A
 26

4. Seksi Treating

Di RFCCU ada dua unit treating, yaitu LPG treating dan Cat Naptha
treating. Secara harfiah treating dapat diartikan mencuci. Proses treating yang ada
di RFCCU dikenal dengan teknologi Merox Treating (Merkaptan Oksida Treater).
Pada dasarnya unit treating berfungsi untuk mencuci produk LPG dan Cat Naptha
agar kandungan belerang (senyawa sulfur) dapat dihilangkan atau diturunkan
sampai dengan batas spesifikasi yang izinkan.

Senyawa sulfur adalah unsur pengotor (impurities) yang tidak dikehendaki

keberadaannya di dalam produk, karena sifat korosifnya (karat) yang tinggi,
sehingga akan merusak peralatan baik di dalam tanki timbun maupun di dalam
penggunaan sehari-hari.

- Naptha Treating

Tujuan dari naphta treating adalah untuk menghilangkan senyawa sulfur

dengan jalan mengekstraksi senyawa H2S dan mengoksidasi senyawa merkaptan
(RSH) yang ada dalam produk naphta (gasoline) dengan spesifikasi :

Doctor test = negative

Copper strip = 1 A
Merkaptan sulfur = 20 ppm wt max

Caustic soda yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut :

Konsentrasi NaOH = 5 6 %wt
Derajat Boume = 10 12 Be

Umpan cat naphta sejumlah 12500 BPSD dialirkan dari bottom menara
FL-T- 102 (Debutanizer tower) ke Fiber Film Contactor yang bercampur dengan
caustic soda yang sirkulasikan. Pada fiber film contactor akan terjadi proses
ekstraksi H2S. sebelum masuk fiber film contactor gasoline disaring terlebih
dahulu di strainer FC-A-704 untuk menghilangkan pertikel berukuran lebih besar
dari 150 mikron. Udara diinjeksi pada up-stream fiber film contactor melalui
sebuah alat yang didisain khusus untuk mengatur aliran udara. Campuran
 27

Gasoline dan Caustic soda selanjutnya dialirkan ke vessel V-701 untuk

dipisahkan antara Gasoline dan Caustic soda. Produk gasoline selanjutnya
dialirkan ke tanki penimbunan sedangkan Caustic soda ditarik pompa FC-P-705
disirkulasikan kembali ke fiber film contactor. Secara rutin katalis Cobalt pthalo
cyanine sejumlah 0.1 kg/hari diinjeksikan pada proses gasoline treating yang
bertujuan untuk mempercapat proses reaksi dan dipersyaratkan perbandingan
sirkulasi Caustic soda dengan umpan Gasoline adalah 1 : 5.

- LPG Treating

LPG Treating mempunyai tujuan sama seperti Gasoline Treating, yaitu untuk
menghilangkan atau mengurangi senyawa belerang (sulfur) yang ada dalam
produk LPG. LPG yang dialirkan ke proses treating dengan menggunakan
teknologi Merox (Merkaptan Oksidasi) ini sebanyak 3300 BPSD. Tahapan operasi
LPG treating adalah sebagai berikut :

1) Hydrolisa dan ekstraksi H2S menggunakan larutan caustic soda dengan aliran
searah (Co-Current).
2) Ekstraksi merkaptan (RSH) dan ekstraksi thiolex secara terus menerus. Setiap
tahap ekstraksi thiolex menggunakan / mempunyai system regenerasi.
3) Regenerasi dan pemakaian kembali larutan caustic yang mengandung
merkaptan dengan cara mengoksidasi merkaptan menjadi disulfide (DSO) yang
dilanjutkan dengan peghilangan DSO dari caustic menggunakan solvent yang
berlangsung di Solvent Wash Separator pada LPG treating juga dibutuhkan
katalis Cobalt Phtalo Cyanine yang berfungsi untuk mempercepat terjadinya
reaksi treating.

nh
5. FGC (Flue Gas Cooler)

FGC pada unit FCC sebagai unit Heat Recovery, untuk digunakan untuk
pembuatan HHP steam dengan tekanan 43 kg/cm2g (produk aktual = 449.78
 28

ton/hari) dan temperature 388 oC. Pada unit FCC terdapat tiga buah FGC antara
lain :

a. FGC 1 memanfaatkan flue gas dari regenerator (produk aktual 280 t/h).
b. FGC 2 memanfaatkan gas buang dari hasil pembakaran di turbin RGT
(produk aktual 87.7 t/h).
c. FGC 3 memanfaatkan gas buang dari hasil pembakaran di turbin EGT
(MAB) Main Air Blower (produk aktual 82.08 T/D).

2.6 Sarana dan Fasilitas

Sarana penunjang yang terdapat di RFCCU berfungsi untuk mendukung

kelancaran operasi kilang, sehingga mendapatkan produksi yang optimal, antara
lain :

1. Utilitis, berfungsi untuk menyediakan steam, udara bertekanan, air,

juga listrik untuk penggerak motor-motor pompa maupun untuk
penerangan kilang.
2. Laboratorium, berfungsi sebagai kontrol kualitas, analisa sampel, serta
penelitian yang dilakukan untuk pengembangan produk kilang.
3. Health Safety & Environment (HSE), mempunyai tugas pokok yatiu
untuk mencegah terjadinya kecelakaaan kerja, bahaya kebakaran dan
bahaya pencemaran.

2.7 Health Safety & Environment (HSE)

Keselamatan kerja disamping untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja

juga untuk melindungi lingkungan disekitar daerah operasi perusahaan dengan
menerapkan hal - hal sebagai berikut :

1) Secara aktif menggalakkan lindungan lingkungan dengan meredam dampak

terhadap lingkungannya dan menekan jumlah polusi yang timbul akibat
pengoperasian perusahaan serta menekan jumlah limbah dengan
meningkatkan kualitas pengolahan limbah yang ditimbulkan.
 29

2) Instalasi baru akan dilengkapi sistem pengendalian polusi yang baik agar
dapat memenuhi peraturan yang terkait maupun standar industri.
BAB III
TINJAUAN KHUSUS

1.1 Distilasi Minyak Bumi

Secara umum ada dua proses yang terjadi didalam proses distilasi yaitu :
1. Pemanasan suatu cairan menjadi uap, atau disebut penguapan.
2. Pendinginan hasil uap menjadi cairan kembali, atau disebut pengembunan.

Dengan kata lain bahwa distilasi merupakan proses penguapan suatu

cairan dan pengembunan uap.

Didalam distilasi terjadi transfer panas dan transfer massa. Transfer panas
berlangsung pada saat campuran diberi panas dari sunber panas tertentu. Transfer
massa ditunjukkan oleh adanya perubahan fase cair menjadi uap demikian juga
sebaliknya.

Untuk perhitungan distilasi multikomponen, digunakan neraca massa baik

neraca massa total ataupun neraca massa komponen berlaku untuk satu kolom
distilasi maupun single plate. Kesetimbangan fase untuk distilasi multikomponen
lebih kompleks daripada distilasi sistem biner karena dalam distilasi
multikomponen trdapat beberapa komponen yang akan dipisahkan.

1.2 Material Balance

Material balance adalah persamaan atau keadaan setimbang antara sisi kiri
dan sebelah kanan, dalam hal ini adalah sama antara umpan yang masuk pada
depropanizer kolom dengan produk yang dikeluarkan yaitu cairan dan produk
yang diuapkan dengan anggapan tidak ada yang terakumulasi. Sehingga dalam
perhitungan material balance mestinya tidak ada losses (kehilangan) maupun gain
(penambahan),namun dalam operasi dilapangan kenyataan tidak pernah dijumpai.
 30

Perhitungan material balance pada proses distilasi dapat dilakukan dengan

metode flash calculation.

ViYi

Vapor

F XFi

Liquid

LiXi

Gambar 3. Proses Continous Equilibrium Flash Distilation

Pada proses continous quilibrium destilation seperti yang diilustrasikan

pada gambar 3.1 tersebut diasumsikan bahwa semua komponen yang ada pada
fase liquid maupun vapor mencapai titik kesetimbangan. Tekanan dan temperatur
juga dianggap sama saat terjadinya kontak kedua fase tersebut. Meskipun
 31

kesetimbangan hanya dapat dicapai jika waktu kontak antara kedua fase tidak
terbatas. Selain itu area kontak juga harus diperhitungkan agar kondisi yang
diinginkan yaitu kesetimbangan dapat tercapai.

Persamaan yang dapat dirumuskan untuk material balance keseluruhan

adalah sebagai berikut :

F = V + L..........................................(3.1)

Dengan material balance komponen i, maka dapat dirumuskan sebagai berikut.

FXfi = Vyi + Lxi...................................(3.2)

1.3 Konstanta Kesetimbangan

Konstanta kesetimbangan adalah perbandingan antara fraksi mol suatu

komponen didalam fase uap dengan fraksi mol tersebut dalam fase cair, pada
suatu sistem dua fase yang diformulasikan dalam rumus:

Ki = yi / xi

1.4 Relative Volatility

Relative Volatility menunjukan tingkat kemudahan menguap relative dari

suatu komponen lainnya, yang dapat dirumuskan dengan persamaan berikut :

1.5 Reid Vapor Pressure (RVP)

Reid Vapor Pressure merupakan ukuran untuk menyatakan tingkat

volatilitas (kemudahan menguap) gasolin. RVP ini merupakan tekanan uap
(Vapor Pressure) absolut suatu cairan pada suhu 100F (37,8C) yang diuji
dengan metode ASTM D323. Pengujian ini diterapkan pada semua produk migas
yang votalitasnya tinggi kecuali LPG (Liquified Petroleum Gas).

RVP diperiksa guna memastikan tingkat safety dalam penanganan

(handling) produk tersebut. Seperti halnya pada produk gasolin yang sangat
 32

diperhatikan batas maksimum RVP tersebut karena uap gasolin yang sangat
mudah terbakar.

Komponen hidrokrarbon rantai pendek memiliki vapor pressure yang lebih

tinggi dibandingkan hidrokarbon rantai panjang. Oleh karena itu, keberadaan
fraksi ringan (C4 minus) akan meningkatkan RVP produk gasolin tersebut. Untuk
membatasi jumlah fraksi ringan pada gasolin diperlukan pengaturan kondisi
operasi pada kolom distilasi yang tepat agar fraksi ringan tidak banyakyang
terikut keproduk bawah (bottom product).

1.6 Angka Oktan (Octane Number)

Angka oktan adalah angka yang menunjukan seberapa besar tekanan yang
bisa diberikan sebelum gasolin terbakar secara spontan, didalam mesin camjpuran
udara dan gasolin (dalambentuk gas) ditekan oleh piston sampai dengan volume
yang sangat kecil dan kemudian dibakar oleh percikan api yang dihasilkan busi.
Karena besarnya tekanan ini, campuran udara dan gasolin juga bisa terbakar
secara spontan sebelum percikan api dari busi keluar. Jika campuran gas
initerbakar karena tekanan yang tinggi (dan bukan karena percikan api dari busi),
maka akan terjadi knocking atau ketukan didalam mesin. Knocking ini akan
menyebabkan mesin cepat rusak, sehingga sebisa mungkin harus dihindari.

Untuk mendapatkan performa pembakaran yang optimal maka dibutuhkan

bahan bakar dengan oktan yang tinggi. Bahan bakar dengan angka oktan yang
tinggi akan memiliki thermal stability yang tinggi juga. Artinya, bahan bakar
tersebut akan lebih tahan terhadap tekanan tinggi yang menimbulkan temperatur
yang tinggi pula di dalam ruang pembakaran (combustion chamber). Pembakaran
yang terjadi adalah pembakaran yang dipicu oleh adanya sumber nyala dari busi
sehingga pembakaran dikatakan sempurna serta usia pakai mesin dapat lebih
tahan lama.

Pada proses refining (pengolahan minyak mentah menjadi produk-

produknya) dalam hal ini adalah proses Crude Destilation Unit dapat diperoleh
straightrun gasoline dengan angka oktan tertentu. Terkadang angka oktan tersebut
 33

belummemenuhi spesifikasi produk yang ditetapkanjpemerintah (Kementrian

Energi dan Sumber daya mineral). Oleh karena itu dibutuhkan secondary proses
untuk meningkatkan kualitas angka oktan tersebut.

BAB IV
HASIL PENGAMATAN DAN PEMBAHASAN

1.1 Hasil Pengamatan

Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan diperoleh data pengamatan dan
perhitungan kinerja kolom depropanizer sebagai berikut :

a. Data Pengamatan

Data Desain LS T-1 (Kolom Depropanizer)

Kolom depropanizer berfungsi memisahkan propane-propylene dengan butane-

butylene dengan cara distilasi bertekanan. Adapun desain teknis dari kolom
depropanizer LS T-1 Stabilizer III adalah sebagai berikut :

Bentuk kolom : Silinder

Posisi kolom : Vertikal
Diameter kolom : 1,524 m
Jumlah dan type Plate Tray : 42 buah dan sieve tray
Tray Spacing : 61 cm
Temperatur operasi top kolom : 53 C
Temperatur operasi bottom kol om : 106 C
Temperatur operasi feed : 75 C
Tekanan operasi top kolom :19,78 kg/cm2
 34

Tabel 1. Data Rata rata kondisi operasi kolom Depropanizer

Temperatur ( C ) Tekanan (kg/cm2)

Tanggal Overhead Bottom Overhead Bottom
Column Column Feed Column Column Feed
08-12
Juli 55,276026 102,072354 84,8838 19,546 19,604786 84,8838
2015

Tabel 2. Data Rata rata Komposisi Produk Atas dan Produk Bawah

Produk Atas Produk Bawah

Komponen
% Vol % Vol

C2 lighter 0,02 0
C3* 74,612 0,78
C3 14,514 1,06
iC4 8,198 32,54
nC4 0,148 13,82
C4* 2,282 22,7
C4-Tr 0,186 16,44
C4-Cis 0,06 11,26
iC5 0 1,48
nC5 0 0
C5* 0 0,1
C6 0 0,02

b. Perhitungan

Data Rata-Rata tanggal 08-12 Juli 2015 :

Tabel 3. Data Perhitungan Produk atas Dan Produk bawah

BM Produk atas Produk Bawah

Komponen % Vol Densitas % Vol Densitas

kg/kgmol
(kg/m3) (kg/m3)
 35

C2 lighter 30,0700 0,02 548,0000 0 548,0000

C3= 42,0800 74,612 506,6800 0,78 506,6800
C3 44,1000 14,514 561,9700 1,06 561,9700
iC4 58,1200 8,198 583,2200 32,54 583,2200
nC4 58,1200 0,148 593,7900 13,82 593,7900
C4= 56,1100 2,282 608,6800 22,7 608,6800
C4-Tr 56,1100 0,186 608,6800 16,44 608,6800
C4-Cis 56,1100 0,06 638,7200 11,26 638,7200
iC5 72,1500 0 623,4400 1,48 623,4400
nC5 72,1500 0 623,4400 0 623,4400
C5= 70,1400 0 638,7200 0,1 638,7200
C6 700,1400 0 91,0700 0,02 91,0700

Laju alir massa produk atas : 216,9557 T/D

Laju alir massa produk bawah : 105,8827 T/D

Basis : 1 hari operasi

a. Mengkonversi % Volume menjadi Fraksi Mol

Persen volume data komposisi diubah menjadi fraksi massa :

Basis 100 mL = 10-4 m3

Konversi menjadi Fraksi Massa

Massa = % volume .volume . densitas komponen

Produk atas

- Propilen (C3=)
Massa = % volume . volume . densitas propilen
= 74,6120% . 10-4m3 . 506,6800 kg/ m3
 36

= 3,7804 kg

- Propana (C3)
Massa = % volume . volume . densitas propana
= 14,514% . 10-4 m3 . 561,9700kg/m3
= 0,8156 kg

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan masing-masing komponen

pada produk atas maupun bawah yang masing-masing hasilnya ditabulasikan pada
Tabel 4.

Tabel 4. Hasil Perhitungan Konversi dari % Volume Ke Massa

Produk Atas Produk Bawah

Komponen
Massa (kg) Massa (kg)
C2 lighter 0,0011 0,0000
C3= 3,7804 0,0395
C3 0,8156 0,0596
iC4 0,4781 1,8978
nC4 0,0088 0,8206
C4= 0,1389 1,3817
C4-Tr 0,0113 1,0007
C4-Cis 0,0038 0,7192
iC5 0,0000 0,0923
nC5 0,0000 0,0000
C5= 0,0000 0,0064
C6 0,0000 0,0002
Total 5,2381 6,0179
 37

Fraksi massa =

Massa komponen = fraksi massa . laju alir massa

Produk atas

- Propilen (C3=)
3,7804
Fraksi massa = 5,2381

= 0,7217

Massa = 0,7217 . 216,9557 Ton

= 156,5799 Ton

- Propana (C3)

0,8156
Fraksi massa = 5,2381

= 0,1557

Massa = 0,1577 . 216,9557 Ton

= 33,7827 Ton

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan masing-masing komponen

pada produk atas maupun bawah yang masing-masing hasilnya ditabulasikan
pada Tabel 5.

Tabel 5. Perhitungan Fraksi Massa dan Massa Komponen

Komponen Produk Atas Produk Bawah

 38

Fraksi massa Massa (ton) Fraksi massa Massa (ton)

C2 lighter 0,0002 0,0454 0,0000 0,0000
C3= 0,7217 156,5799 0,0066 0,6954
C3 0,1557 33,7827 0,0099 1,0481
iC4 0,0913 19,8031 0,3154 33,3910
nC4 0,0017 0,3640 0,1364 14,4384
C4= 0,0265 5,7531 0,2296 24,3105
C4-Tr 0,0022 0,4689 0,1663 17,6064
C4-Cis 0,0007 0,1587 0,1195 12,6540
iC5 0,0000 0,0000 0,0153 1,6234
nC5 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
C5= 0,0000 0,0000 0,0011 0,1124
C6 0,0000 0,0000 0,0000 0,0032
Total 1,0000 216,9557 1,0000 105,8828

Konversi menjadi fraksi mol

Konversi dari fraksi massa menjadi fraksi mol menggunakan persamaan :

Mol =

Basis : 1 hari operasi

Produk atas

- Propilen (C3=)
1000
156,5799
1
Mol = 42,08 /

= 0,0898 kg mol

- Propana (C3)
 39

1000
33,7827
1
Mol = 44,1 /

= 0,0185 kg mol

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan masing-masing komponen

pada produk atas maupun bawah yang masing-masing hasilnya ditabulasikan pada
tabel 6.

Tabel 6. Hasil Perhitungan Konversi Mol Komponen

Produk Atas Produk Bawah

Komponen Mol Mol

(kg mol) (kg mol)

C2 lighter 1,5096 0,0000

C3= 3721,0048 16,5246
C3 766,0466 23,7662
iC4 340,7283 574,5177
nC4 6,2627 248,4245
=
C4 102,5316 433,2651
C4-Tr 8,3571 313,7832
C4-Cis 2,8289 225,5214
iC5 0,0000 22,5009
nC5 0,0000 0,0000
C5= 0,0000 1,6022
C6 0,0000 0,0046
Total 4949,2697 1859,9103

Fraksi mol =

Produk atas

Basis : 1 hari operasi

 40

- Propilen (C3=)
3721,0048
Fraksi mol = 4949,2697

= 0,7518

- Propana (C3)

766,0466
Fraksi mol = 4949,2697

= 0,1548

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan masing-masing komponen

pada produk atas maupun bawah yang masing-masing hasilnya ditabulasikan pada
Tabel 7.
Tabel 7. Hasil Perhitungan Fraksi Mol

Produk Atas Produk Bawah

Komponen Fraksi Fraksi

mol
mol

C2 lighter 0,0003 0,0000

C3= 0,7518 0,0089
C3 0,1548 0,0128
iC4 0,0688 0,3089
nC4 0,0013 0,1336
C4= 0,0207 0,2329
C4-Tr 0,0017 0,1687
C4-Cis 0,0006 0,1213
iC5 0,0000 0,0121
nC5 0,0000 0,0000
C5= 0,0000 0,0009
C6 0,0000 0,0000
Total 1,0000 1,0000
 41

b. Menghitung Neraca Massa Kolom Stabilizer III

Basis : 1 hari operasi

Neraca massa overall Kolom Stabilizer III :

Neraca massa total = Mass input + mass output = accumulation = 0

Mass input = Mass output

Feed = produk atas + produk bawah

F =D+W

F = 216,9557 ton + 105,8827 ton

= 322,8385 ton

Neraca Massa Komponen :

Rate of mass input + rate of mass output = accumulation

Operasi distilasi dijalankan secara steady state sehingga tidak ada massa yang
terakumulasi, maka neraca massanya menjadi :

Input = Output

F XFi = D XDi + W XWi

Dari neraca massa komponen dapat dicari komposisi umpan (Feed) dari Kolom
Stabilizer III :

- Propilen (C3=)

F . XF = D . Xd + W . Xw
322,8385 . Xf = (216,9557 x 0,7217) + ( 105,8827 x 0,0066)
XF propilen = 0,4872

- Propana (C3)
 42

F . XF = D . Xd + W . Xw
322,8385 . Xf = (216,9557 x 0,1557) + ( 105,8827 x 0,0099)
XF propilen = 0,1079

Dengan cara yang sama didapat komposisi umpan masuk, sehingga fraksi
massa umpan untuk Kolom Stabilizer III adalah :
Tabel 8. Hasil Perhitungan Fraksi Massa Umpan

Komponen Fraksi massa

C2 lighter 0,0001
C3= 0,4872
C3 0,1079
iC4 0,1648
nC4 0,0459
C4= 0,0931
C4-Tr 0,0560
C4-Cis 0,0397
iC5 0,0050
nC5 0,0000
C5= 0,0003
C6 0,0000
Total 1,0000

Massa komponen = fraksi massa . berat umpan

- Propilen (C3=)
Massa = 0,4872 . 322,8385 ton

= 157,2752 ton

- Propana (C3)
Massa = 0,1079 . 322,8385 ton
 43

= 34,8307 ton

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan masing-masing komponen

pada umpan yang masing-masing datanya ditabulasikan pada Tabel 9.
Tabel 9. Hasil Perhitungan Massa Umpan

Massa umpan
Komponen
Ton
C2 lighter 0,0454
C3= 157,2752
C3 34,8307
iC4 53,1941
nC4 14,8024
C4= 30,0636
C4-Tr 18,0753
C4-Cis 12,8127
iC5 1,6234
nC5 0,0000
C5= 0,1124
C6 0,0032
Total 322,8385

Tabel 10. Neraca Massa Kolom Depropanizer

Massa produk Massa produk Massa umpan

Komponen
atas (ton) bawah (ton) (ton)
C2 lighter 0,0454 0,0000 0,0454
C3= 156,5799 0,6954 157,2752
C3 33,7827 1,0481 34,8307
 44

iC4 19,8031 33,3910 53,1941

nC4 0,3640 14,4384 14,8024
C4= 5,7531 24,3105 30,0636
C4-Tr 0,4689 17,6064 18,0753
C4-Cis 0,1587 12,6540 12,8127
iC5 0,0000 1,6234 1,6234
nC5 0,0000 0,0000 0,0000
C5= 0,0000 0,1124 0,1124
C6 0,0000 0,0032 0,0032
Total 322,8385 322,8385

Menentukan fraksi mol umpan

massa komponen
Mol = berat molekul komponen

Basis : 1 hari operasi

- Propilen (C3=)
1000
157,2752
1
Mol = 42,08 /

= 3737,53 kgmol

- Propana (C3)

1000
34,8307
1
Mol =
44,10 /

= 789,81 kgmol
Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan masing-masing komponen
lainnya yang hasilnya ditabulasikan pada Tabel 11.
Tabel 11. Hasil Perhitungan Mol Umpan
 45

Mol
Komponen (Kg mol)

C2 lighter 1,51
C3= 3737,53
C3 789,81
iC4 915,25
nC4 254,69
C4= 535,80
C4-Tr 322,14
C4-Cis 228,35
iC5 22,50
nC5 0,00
C5= 1,60
C6 0,00
Total 6809,18

Nilai fraksi mol didapat dengan cara berikut :

Fraksi mol =

Produk atas
Basis : 1 hari operasi

- Propilen (C3=)
3737,53
Fraksi mol = 6809,18

= 0,5489
 46

- Propana (C3)
789,81
Fraksi mol = 6809,18

= 0,1160

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan masing-masing komponen

lainnya yang hasilnya ditabulasikan pada Tabel 12.

Tabel 12. Hasil Perhitungan Fraksi Mol Umpan

Komponen Fraksi Mol

C2 lighter 0,0002
C3= 0,5489
C3 0,1160
iC4 0,1344
nC4 0,0374
C4= 0,0787
C4-Tr 0,0473
C4-Cis 0,0335
iC5 0,0033
nC5 0,0000
C5= 0,0002
C6 0,0000
Total 1,0000

Sedangkan untuk berat molekul umpan sebagai berikut :

BM Umpan =

1000
322,8385
1
= 6809,18 /

= 47,4122 kg/kgmol
 47

4.2 Menentukan Kondisi Operasi Kolom Stabilizer III

Sebelum dilakukan perhitungan kondisi operasi kolom Stabilizer III, harus

menentukan Light Key Component yaitu komponen fraksi ringan yang ingin
dipisahkan sebagai produk atas dan Heavy Key Component yaitu komponen fraksi
berat yang ingin dipisahkan sebagai produk bawah.

Tabel 13. Data Komposisi dan Konstanta Anthoine Produk Atas dan Produk
Bawah

Konstanta Anthoine Produk atas Produk bawah

Komponen
A B C Fraksi mol (yi) Fraksi mol (xi)
C2 lighter 15,6637 1511,4200 -17,1500 0,0003 0,0000
C3= 15,7027 1807,5300 -26,1500 0,7518 0,0089
C3 15,7260 1872,4600 -25,1600 0,1548 0,0128
iC4 15,5381 2032,7300 -33,1500 0,0688 0,3089
nC4 15,6782 2154,9000 -34,4200 0,0013 0,1336
C4= 15,7564 2132,4200 -33,1500 0,0207 0,2329
C4-Tr 15,8177 2212,3200 -33,1500 0,0017 0,1687
C4-Cis 15,8171 2210,7100 -36,1500 0,0006 0,1213
iC5 15,6380 2348,6700 -40,0500 0,0000 0,0121
nC5 15,8333 2477,0700 -39,9400 0,0000 0,0000
C5= 15,7646 2405,6900 -39,6300 0,0000 0,0009

a. Dew Point of Overhead

Trial : T Ki = (Po/P) xi= yi / Ki xi = 1 T

kondisi operasi
 48

xi 1 Ulangi
trial T

Tekanan atas (P)

1 760
= 19,5460 kg/cm2 x 1,033 /2 1

= 14380,4066 mmHg

Menentukan tekanan uap, konstanta tekanan uap dan relative volatilitas

pada suhu trial (370,767 K) dengan menggunakan tools Goal Seeks pada Ms.
Excel

- Propilen (C3=)

Menentukan tekanana uap komponen

ln Po = [ ]
+

1807,53
ln Po = 15,7027 + 370,767+(26,15)

Po = 17481,8916 mmHg

Menentukan tekanan uap Heavy Key (iC4) komponen

1872,46
ln Po = 15,7260 + 370,767+(25,16)

Po = 6051,6135 mmHg

Menentukan konstanta tekanan uap komponen

Ki =

- Propilen (C3=)
 49

17481,8916
Ki = 14380,4066

= 1,2157

Menentukan konstanta tekanan uap Heavy Key (iC4) komponen

Khk =

6051,6135
= 14380,4066

= 0,4208

Menentukan relatif volatilitas komponen

i =

1,2157
i = 0,4208

= 2,8888

Menentukan fraksi cair pada distilat (xi)

xi =

0,7518
= 1,2157

= 0,6148

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan untuk komponen lainnya

dengan menggunakan suhu trial sebesar 370,767 K sehingga didapat nilai xi =
1, adapun hasil perhitungannya ditabulasikan pada Tabel 14.

Tabel 14. Perhitungan Trial Dew Point of Overhead

T (K) Komponen Po yi Ki Ai xi
C2 lighter 51245,4529 0,0003 3,5636 8,4681 0,0001
 50

330,7670 C3= 17481,8916 0,7518 1,2157 2,8888 0,6184

C3 14749,7389 0,1548 1,0257 2,4373 0,1509
iC4 6051,6135 0,0688 0,4208 1,0000 0,1636
nC4 4476,7689 0,0013 0,3113 0,7398 0,0041
C4= 5385,2526 0,0207 0,3745 0,8899 0,0553
C4-Tr 4377,5901 0,0017 0,3044 0,7234 0,0055
C4-Cis 4078,2601 0,0006 0,2836 0,6739 0,0020
iC5 1918,1420 0,0000 0,1334 0,3170 0,0000
nC5 1504,1277 0,0000 0,1046 0,2485 0,0000
C5= 1810,7823 0,0000 0,1259 0,2992 0,0000
yi 1,0000 xi 1,0000

Jadi dew point of overhead = 330,7670 K = 57,767C

b. Bubble point of bottom

Trial : T Ki = (Po/P) yi= xi . Ki xi = 1 T

kondisi operasi

xi 1 Ulangi
trial T

Tekanan bawah (P)

1 760
= 19,6048 kg/cm2 x 1,033 /2 1

= 14423,6567 mmHg

Menentukan tekanan uap, konstanta tekanan uap dan relatif volatilitas pada
suhu trial (379,5950 K) dengan menggunakan tools Goal Seeks pada Ms.
Excel

- Propilen (C3=)

Menentukan tekanan uap komponen

 51

ln Po = [ ]
+

1807,53
ln Po = 15,7027 + 379,5950+(26,15)

Po = 39682,4889 mmHg

Menentukan tekanan uap Heavy Key (iC4) komponen

1872,46
ln Po = 15,7260 + 379,5950 +(25,16)

Po = 15846,5014 mmHg

Menentukan konstanta tekanan uap komponen

Ki =

- Propilen (C3=)

39682,4889
Ki =
14423,6567

= 2,7512

Menentukan konstanta tekanan uap Heavy Key (iC4) komponen

Khk =

15846,5014
= 14423,6567

= 1,0986

Menentukan relatif volatilitas komponen

i =

2,7512
i = 1,0896

= 2,5042
 52

Menentukan fraksi uap pada bottom (yi)

yi = xi . Ki

= 0,0089 . 2,7512

= 2,5042

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan untuk komponen lainnya

dengan menggunakan suhu trial sebesar 379,5950 K sehingga didapat nilai =
1, adapun hasil perhitungannya ditabulasikan pada Tabel 15

Tabel 15. Perhitungan Trial Bubble Point of Bottom

T (K) Komponen Po xi Ki Ai yi
C2 lighter 98089,2264 0,0000 6,8006 6,1900 0,0000
379,5950 C3= 39682,4889 0,0089 2,7512 2,5042 0,0244
C3 34305,3543 0,0128 2,3784 2,1649 0,0304
iC4 15846,5014 0,3089 1,0986 1,0000 0,3394
nC4 12522,4679 0,1336 0,8682 0,7902 0,1160
C4= 14783,2893 0,2329 1,0249 0,9329 0,2388
C4-Tr 12480,5222 0,1687 0,8653 0,7876 0,1460
C4-Cis 11851,7685 0,1213 0,8217 0,7479 0,0996
iC5 6129,6341 0,0121 0,4250 0,3868 0,0051
nC5 1,0000 0,0000 0,0001 0,0001 0,0000
C5= 5933,1630 0,0009 0,4113 0,3744 0,0004
Total 1,0000 yi 1,0000

Jadi Bubble Point of Bottom = 379,5950 K = 106,5950C.

c. Temperatur Kolom

Jadi, dari trial suhu Bubble Point of Bottom dan Dew Point of Overhead
ditentukan temperatur kolom rata-rata dari kedua suhu tersebut.
 53

+
T kolom = 2

330,7670+379,5950
= 2

= 355,181 K = 82,181C

4.3 Menghitung Efisiensi Overall OConnel Corelation

Tabel 16. Data Fraksi mol umpan,Viskositas dan Relatif Volatilitas

Xf d b

0,0001 -0,5736 8,4681 6,1900

0,4872 0,0975 2,8888 2,5042
0,1079 0,0172 2,4373 2,1649
0,1648 0,2796 1,0000 1,0000
0,0459 0,1974 0,7398 0,7902
0,0931 0,1556 0,8899 0,9329
0,0560 0,1650 0,7234 0,7876
0,0397 0,1879 0,6739 0,7479
0,0050 0,4069 0,3170 0,3868
0,0000 0,3218 0,2485 0,0001
0,0003 0,2938 0,2992 0,3744

T kolom = 355,181 K = 82,181C

1 760
P kolom = 19,6048 kg/cm2 x 1,033 /2 1

= 14423,6567 mmHg

Menentukan (viskositas) molar rata-rata

- Propilen (C3=)
 54

(viskositas) molar rata-rata = . XF

= 0,0975 . 0,4872

= 0,0475 mNs/m2

- Propana (C3)

(viskositas) molar rata-rata = . XF

= 0,0975 . 0,4872

= 0,0475 mNs/m2

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan untuk komponen lainnya

dimana hasil perhitungannya ditabulasikan pada Tabel 17.

Tabel 17. Data Viskositas Molar Rata-Rata Pada T,P Kolom

Komponen .xf

C2 lighter -0,0001
C3= 0,0475
C3 0,0019
iC4 0,0461
nC4 0,0091
C4= 0,0145
C4-Tr 0,0092
C4-Cis 0,0075
iC5 0,0020
nC5 0,0000
C5= 0,0001
Total 0,1377

c. Menentukan avg (a) dari light key (C3) komponen

 55

- Propilen (C3=)

avg = .

= 2,8888 .2,5042

= 2,6896

- Propana (C3)

avg = .

= 2,4373 .2,1694

= 2,2970

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan untuk komponen lainnya

dimana hasil perhitungannya ditabulasikan pada tabel 18.

Tabel 18. Perhitungan Harga avg

Komponen avg

C2 lighter 7,239958
C3= 2,689623
C3 2,297052
iC4 1
nC4 0,764584
C4= 0,911142
C4-Tr 0,7548
C4-Cis 0,709948
iC5 0,350151
nC5 0,00396
C5= 0,334714
 56

Jadi, avg Light Key komponen adalah 2,689623.

d. Efisiensi overall dengan metode OConnel Corelation

Eo = 51 32,5 log (a. avglk)

= 65,0149 %

Untuk perhitungan Efisiensi Overall rata-rata dari tanggal 8-12 Juli 2015,
hasil perhitungannya pada Tabel 19.

Tabel 19. Hasil Perhitungan Efisiensi overall dengan metode OConnel corelation

Temperatur Efisiensi
Dew point Bubble Point Kolom a avg lk a Overall
Umpan of Bottom
of overhead (%)

84,8838 330,7670 379,5950 82,1810 2,6898 0,1377 65,0149

 57

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan perhitungan dan pembahasan kinerja kolom
Depropanizer dapat disimpulkan bahwa:
1. Kinerja Kolom Depropanizer diperoleh dengan pendekatan perhitungan efisiensi
overall dengan metode OConnel corelation rata-rata sebesar 65,0149 %
sehingga metode tersebut dapat digunakan untuk mengetahui kondisi kinerja
kolom.
2. Efisiensi kinerja dari kolom Depropanizer dipengaruhi oleh kondisi operasi
seperti tekanan, temperatur, dan produk.
3. Kondisi Operasi Depropanizer
a. Dew Point of Overhead sebesar 57,767 oC
b. Bubble Point of Bottom sebesar 106,5950 oC
c. Temperatur Feed 84,8838oC, temperatur ini sesuai dengan yang diharapkan
yaitu antara dew point produk atas dan bubble point produk bawah.

5.2 Saran
Beberapa saran yang dapat diberikan untuk menjaga efisiensi kinerja
Kolom
Depropanizer agar memenuhi spesifikasi yang di harapkan, antara lain:
 58

1. Ekstra monitoring terhadap kualitas hasil pemisahan Kolom Depropanizer untuk

mengantisipasi bila terjadi off-spec product.
2. Melakukan perhitungan mengenai efisiensi overall untuk mengetahui kinerja
Kolom Depropanizer setiap tahun secara berkala.