BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Proses Penarikan Kawat,Wire Drawing

Proses wire drawing, penarikan kawat merupakan suatu proses

pembentukan logam dengan cara menarik batang kawat (wire rod)

melalui dies atau cetakan oleh gaya tarik yang bekerja pada bagian luar

dan ditarik ke arah luar dies cetakan. Terjadinya aliran plastis pada

pembentukan ini disebabkan oleh adanya gaya tekan yang timbul

sebagai reaksi logam terhadap cetakan.

Tujuan utama dari penarikan kawat adalah untuk mengecilkan

diameter batang kawat (wire rod). Batang kawat berdiameter D1

direduksi dengan memberikan gaya tarik melalui cetakan menjadi

kawat berdiameter D2. Sehingga terjadi reduksi area atau pengurangan

luas penampang yang dinyatakan dengan formula berikut :

r = 1 - (D2/D1)

Keterangan :

r = Reduksi area

D1 = Diameter awal

D2 = Diameter akhir

8
 9

2.2. Proses Cold Forming (Cold Drawing)

Proses penarikan kawat umumnya dilakukan pada temperatur

ruang, sehingga pembentukan ini disebut sebagai cold drawing. Pada

proses penarikan terjadi deformasi yang cukup besar, sehingga terjadi

peningkatan temperatur yang relatif besar. Dengan demikian pada

proses penarikan kawat digunakan pelumas sebagai media pendingin.

Air merupakan media pendingin yang biasa digunakan untuk

mengurangi efek panas yang ditimbulkan selama deformasi.

Skematika cetakan untuk wire drawing ditunjukan pada gambar

2.1. Konstruksi tempat masuknya logam ke cetakan (die) dibuat

sedemikian, sehingga kawat yang masuk cetakan akan menarik pelumas

bersama dengan masuknya batang kawat (wire rod). Bentuk lonceng

dibuat agar dapat meningkatkan tekanan hidrostatis dan memindahkan

aliran pelumas.

Gambar 2.1. Skematika die untuk wire drawing (penarikan kawat).

 10

Sudut reduksi (reduction angle) adalah bagian dari cetakan dimana

terjadi reduksi diameter. Sudut reduksi merupakan variabel dies yang

sangat penting dalam proses wire drawing. Pada daerah bantalan

(bearing) tidak terjadi reduksi diameter, namun menambah gesekan

pada permukaan kawat. Fungsi utama daerah permukaan bantalan

adalah untuk memastikan diameter dan roundness kawat sesuai dengan

targetnya. Tirus belakang (back relief) pada dies memungkinkan kawat

untuk mengembang sedikit, setelah kawat keluar dari cetakan.

Gambar 2.2. Dies untuk wire drawing (penarikan dalam)

2.3. Batas Reduksi Pada Wire Drawing

Pada umumnya reduksi penampang untuk setiap tahap dies atau

draft tidak lebih dari 30-35%. Untuk mendapatkan diameter akhir

dengan total lebih besar dari 35% maka diperlukan reduksi ganda atau

bertahap untuk mencapai reduksi ke seluruhan. Diameter kawat

 11

berkurang setelah melalui dies tertentu, sedangkan kecepatan dan

panjang kawat bertambah. Jadi kecepatan setiap blok atau capstan

harus bertambah besar agar tidak terjadi slip antara kawat dan blok. Hal

ini dapat dicapai bila kecepatan setiap blok diatur dengan memasang

motor tersendiri. Bila kecepatan kawat dan kecepatan blok tidak sesuai,

maka kawat akan menggeser pada blok sewaktu berputar. Hal ini dapat

menyebabkan terjadinya gesekan berlebihan yang menimbulkan panas.

2.4. Batas Temperatur Wire Drawing

Peningkatan temperatur pada operasi wire drawing merupakan hal

yang umum terjadi. Meskipun penarikan batang kawat biasanya

dilakukan pada kondisi dingin. Deformasi plastic dan gesekan akan

menaikkan temperatur kawat hingga beberapa puluh derajat celcius.

Sebagian panas akan dilepaskan pada pendingin blok dan dies. Namun,

karena panas yang diserap blok dan cetakan relatif kecil, maka

kenaikan temperatur menjadi relatif besar. Selama proses deformasi,

temperatur kawat tidak boleh melebihi 160. Temperatur yang terlalu

tinggi dapat merubah sifat-sifat metalurgis kawat.

 12

2.5. Zona Deformasi Proses Wire Drawing

2.5.1. Daerah Deformasi Pada Proses Wire Drawing

Zona deformasi adalah daerah dimana gaya-gaya yang terlibat pada

pembentukan akan menyebabkan logam berubah bentuk atau dimensi.

Gaya pembentukannya ,merupakan resultan dari semua gaya yang

terlibat pada daerah deformasi. Agar terjadi perubahan bentuk yang

permanen, maka deformasinya harus deformasi plastik, besar gaya yang

diberikan terhadap logam harus mencapai tegangan alirnya, gaya yang

diberikan ini harus menghasilkan kondisi luluh pada logam, tetapi tidak

menyebabkan logam mengalami perpatahan setempat.

Skematika zona deformasi pada proses penarikan kawat dapat

dilihat pada gambar 2.1. Gaya luar yang diberikan pada proses wire

drawing adalah gaya tarik. Gaya yang menarik batang kawat (wire rod)

ke luar dari dies. Gaya ini akan menimbulkan gaya tekan tak langsung

akibat reaksi antara batang kawat (wire rod) dengan dies. Kombinasi

gaya-gaya ini menyebabkan batang kawat (wire rod) mengalir

sepanjang daerah deformasi melalui dies berdiameter D2. Perbandingan

antara diameter rata-rata, D2 dengan panjang daerah deformasi, L

disebut Delta Factor.

 13

2.5.2. Delta Factor (Faktor Delta,)

Delta Factor () merupakan perbandingan antara diameter rata-

rata terhadap panjang daerah deformasi. Pada penarikan kawat besarnya

nilai delta factor () dapat ditentukan dengan persamaan berikut :

Keterangan :

= Delta Faktor

D2 = Diameter kawat

L = Panjang kontak permukaan kawat dan dies

= Sudut reduksi,radian

r = Reduksi area (%)

Sudut reduksi biasa juga disebut sebagai sudut dies. Setengah

sudut reduksi () akan menentukan besarnya geometri daerah

deformasi. Namun untuk deformasi yang sederhana besarnya faktor

delta dapat dinyatakan dengan delta factor, = D2/L.

Pada penarikan kawat karbon rendah umumnya menggunakan

sudut reduksi antara 16 sampai 20 untuk reduksi 20%. Dengan nilai

delta factor, biasanya berkisar antara 2 - 3. Sedangkan untuk

penarikan kawat karbon tinggi biasanya menggunakan sudut reduksi

 14

10 sampai 16 dengan reduksi per pass atau dies antara 16 25%.

Nilai delta factor, yang lebih tinggi dan sudut reduksi yang lebih

rendah.

Untuk menurunkan delta factor, dapat dilakukan dengan

memperkecil sudut reduksi (), memperbesar L atau dengan menaikan

reduksi r yang akan menurunkan D2. Makin kecil D2/L makin besar

pengaruh gesekan pada antar permukaan wire rod dan dies. Ini artinya

akan menaikan temperatur deformasi.

Nilai delta factor dapat dihitung dengan menggunakan lembar

kerja di bawah. Masukan data diameter awal, D1 atau diameter masuk,

D2 atau diameter masuk D2 atau diameter keluar dan sudut reduksi

yang digunakan. Kemudian klik update.

Besarnya sudut reduksi yang digunakan untuk penarikan agar

pemakaian energi deformasi menjadi minimum dapat ditentukan

dengan persamaan berikut :

Keterangan :

A1 = Luas penampang kawat awal

A2 = Luas penampang kawat keluaran dari dies

= Koefisien gesekan
 15

Nilai optimum delta factor () akan menghasilkan energi

deformasi yang digunakan selama penarikan kawat menjadi minimum.

Nilai optimum delta factor () adalah :

Keterangan :

= Delta factor

= Koefisien gesekan

= Jari-jari

2.5.3. Delta Factor Kurang Daripada Dua

Delta Factor optimum untuk proses wire drawing adalah 2 sampai

3. Delta Factor yang terlalu rendah, kurang dari 2 akan menyebabkan

 16

luas kontak antar muka wire rod dan dies menjadi besar, zona

deformasi menjadi besar. Ini akan menimbulkan efek gesekan menjadi

besar pula. Pengaruh selanjutnya akan muncul cacat permukaan seperti

goresan (scratch), material pick up. Terkadang diikuti dengan

munculnya panas yang berlebihan. Panas berlebihan ini dapat

berpengaruh terhadap sifatsifat metalurgis permukaan material.

Contoh cacat yang terdapat pada permukaan kawat dapat dilihat

pada Gambar 2.5.3. Kawat ini di drawing dengan kondisi delta factor

kurang dari dua.

Gambar 2.3. Cacat pada permukaan kawat hasil wire drawing.

2.5.4. Delta Factor Lebih Daripada Tiga

Delta Factor yang terlalu tinggi, lebih daripada 3 dapat

menyebabkan zona deformasi menjadi sangat terbatas. Hal ini

menyebabkan permukaan kawat mendapat gaya tekan yang besar,

 17

sedangkan bagian tengah kawat akan menerima gaya tarik yang besar.

Keadaan ini memberikan berkecendrungan terbentuknya cacat center

burst, permukaan kawat yang lebih keras dan rendahnya keuletan.

Sifatsifat ini tidak cocok untuk proses puntir seperti pada ikatan spring

atau proses cold heading pada pembuatan kepala baut.

Contoh cacat terjadi pada kepala baut dapat dilihat pada Gambar

2.4. Kawat ini di drawing dengan kondisi delta factor lebih daripada

tiga.

Gambar 2.4. Retak pada kepala baud.

2.6. Pengaruh Parameter Wire Drawing Terhadap Cacat Kawat

2.6.1.Pengaruh Delta Factor Pada Proses Wire Drawing

Keberhasilan proses wire drawing sangat ditentukan oleh variabel

proses penarikannya. Dua variabel yang cukup berperan pada proses

 18

wire drawing adalah geometri dies yang akan menentukan zona

deformasi dan drafting design yang menentukan besarnya reduksi pada

tiaptiap blok reduksi. Variabelvariabel ini dinyatakan dengan Delta

Factor.

Hubungan antara besarnya reduksi tiap dies dan besarnya sudut

reduksi dapat dilihat pada Tabel 2.1. Daerah operasi wire drawing

terbagi menjadi tiga bagian. Wire drawing yang beroperasi pada daerah

aman memiliki delta factor antara dua dan tiga. Operasi ini akan

menghasilkan produk tanpa cacat. Operasi akan berjalan lancar.

Operasi wire drawing dengan kondisi delta factor kurang daripada dua

berpotensi menimbulkan cacat pada permukaan kawat. Sedangkan wire

drawing yang beroperasi dengan delta factor lebih dari tiga cenderung

menghasilkan kawat yang memiliki cacat center burst atau chevron.

Cacat chevron dapat menyebabkan kawat putus saat proses drawing.

Putus saat drawing ditandai dengan permukaan patahan kawat yang

membentuk Cup and Cone.

Tabel 2.1. Hubungan reduksi area dengan sudut reduksi pada proses

wire drawing.
 19

2.6.2. Pengaruh Delta Factor Terlalu Rendah

Delta Factor dipengaruhi oleh besar reduksi per dies dan sudut dies

yang dipakai. Delta Factor akan menjadi rendah jika reduksi per dies

dibuat besar atau sudut dies dibuat kecil. Delta Factor yang terlalu

rendah kurang dari dua akan menyebabkan luas kontak antar muka wire

rod dan dies menjadi besar, zona deformasi menjadi besar. Ini akan

menimbulkan efek gesekan menjadi kurang baik. Lubrikasi sulit untuk

masuk ke zona deformasi. Pengaruh selanjutnya akan muncul cacat

permukaan seperti goresan (scratch), material pick-up, para operator

bisa menyebutnya dengan cacat lecet. Terkadang diikuti dengan

munculnya panas berlebihan. Panas berlebihan akan dapat berpengaruh

terhadap sifat permukaan material.

2.6.3. Pengaruh Delta Factor Terlalu Tinggi

 20

Prose wire drawing dengan delta factor terlalu tinggi, lebih dari 3

akan menyebabkan zona deformasi menjadi kecil. Luas kontak antara

wire rod dengan die menjadi kecil. Keadaan ini menimbulkan efek

redundant working. Zona compression pada permukaan menjadi rendah

sedangkan tension di sekitar tengah kawat tinggi. Ductility kawat akan

menjadi rendah. Redundant working berkontribusi terhadap extra strain

hardening yang menyebabkan ketidak homogenan kekerasan kawat.

Delta Factor yang tinggi juga berpengaruh terhadap peningkatan

die pressure, lubrikasi menjadi kurang baik yang berakibat pada

penurunan mutu permukaan kawat, diikuti terjadinya retak (crack).

Pada kasus tertentu kawat putus saat proses drawing.

2.6.4. Karakteristik Kawat Hasil Drawing Dengan Delta Factor Rendah

Foto makro contoh kawat yang mengalami kegagalan saat operasi

wire drawing dengan delta factor rendah di tunjukkan pada Gambar

2.5. Pada permukaan kawat ditemukan adanya bagian yang

mengelupas. Delta Factor yang kecil menyebabkan daerah deformasi

menjadi besar. Kontak antara material dengan permukaan die menjadi

lebih panjang. Hal ini dapat meningkatkan gaya gesek yang akan

berakibat pada temperatur operasi yang tinggi, penurunan fungsi

lubrikan bahkan dapat menyebabkan kegagalan lubrikasi. Kondisi ini

pada akhirnya dapat merubah sifat metalurgi pada permukaan kawat.

 21

Kemampuan alir material menjadi tidak homogen. Bagian permukaan

menjadi lebih sulit melewati dies dibanding bagian tengah kawat.

Sebagian material di permukaan tertinggi dan akhirnya terkelupas.

Gambar 2.5. Cacat pada permukaan kawat hasil wire drawing.

Struktur mikro kawat yang mengalami kegagalan saat operasi wire

drawing dengan delta factor rendah ditunjukkan pada Gambar 2.6.

Cacat ini ditanda dengan adanya struktur fine cold work di sekitar

daerah permukaan dan terkelupasnya sebagian permukaan. Struktur fine

cold work menunjukkan telah terjadinya deformasi yang berlebihan.

Bagian permukaan mengalami deformasi yang lebih besar dibanding

daerah lainnya.
 22

Gambar 2.6. Struktur mikro pada daerah cacat material pick-up.

2.6.5. Karakteristik Kawat Hasil Drawing Dengan Delta Factor Tinggi

Foto makro contoh kawat yang mengalami kegagalan saat operasi

wire drawing dengan delta factor tinggi ditunjukkan pada Gambar 2.7.

Kegagalan proses drawing ditandai dengan permukaan patahan kawat

yang membentuk cup and cone. Delta faktor yang besar menyebabkan

daerah deformasi menjadi kecil, kontak material dan die pendek. Hal

ini menyebabkan naiknya gaya drawing total. Meningkatnya gaya

redundant working pada material. Redundant working yang besar akan

menyebabkan terjadinya perbedaan kekerasan permukaan dan bagian

tengah kawat.

Operasi wire drawing dengan delta factor besar menyebabkan die

pressure menjadi tinggi. Hal ini menyebabkan gaya tekan pada

permukaan kawat menjadi besar. Peningkatan gaya ini menakibatkan

die menjadi cepat aus. Delta factor yang besar juga berkontribusi

terhadap peningkatan gaya tarik yang menginisiasi terbentuknya pori

halus yang berubah menjadi cacat center burst. Jika center burst sudah
 23

terbentuk, maka drawing pada dies berikutnya kawat akan putus yang

ditandai dengan pertahanan cup and cone.

Gambar 2.7. Foto makro kawat yang putus saat drawing dengan

bentuk patahan cup and cone.

Foto mikro contoh kawat yang mengalami kegagalan saat operasi

wire drawing dengan delta factor tinggi ditunjukkan pada Gambar 2.8.

Cacat ini ditandai dengan adanya retak berbentuk chevron atau center

burst pada pusat atau tengah-tengah diameter kawat.

Gambar 2.8. Foto makro cacat center burst yang berbentuk chevron di

tengah diameter kawat.

 24

Foto contoh struktur mikro kawat yang mengalami kegagalan saat

operasi wire drawing dengan delta factor tinggi ditunjukkan pada

Gambar 2.9. Cacat ini ditandai dengan adanya struktur fine cold work di

sekitar daerah cacat center burst. Struktur fine cold work menunjukkan

telah terjadinya deformasi yang berlebihan.

Gambar 2.9. Struktur mikro pada cacat center burst.

2.6. Pengerasan Regangan (Strain Hardening)

2.6.1. Pengertian Definisi Strain Hardening, Pengerasan Regangan

Proses pembentukan logam, metal forming pada temperatur rendah

di bawah temperatur rekristalisasi biasa disebut pengerjaan dingin

(cold working). Pada pengerjaan dingin, proses deformasi akan

mengakibatkan peningkatan kekuatan atau kekerasan logam.

Peningkatan kekuatan atau kekerasan yang terjadi, akan tergantung

 25

pada seberapa besar deformasi atau regangan yang diterima oleh benda

kerjanya.

Bertambahnya kekerasan atau kekuatan suatu logam akibat

regangan atau pengerjaan dingin (cold working) disebut pengerasan

regangan atau pengerasan kerja (work hardening). Dengan

bertambahnya regangan, maka tegangan yang diperlukan untuk proses

deformasi selanjutnya akan menjadi lebih besar.

Besarnya pengerjaan dingin dapat dinyatakan dengan persen

reduksi penampang :

r = (A - A)/ A 100%

Keterangan :

r = Reduksi (%)

A = Luas penampang awal

A = Luas penampang setelah deformasi

Pengerasan regang atau pengerasan kerja dapat dijelaskan dengan

mekanisme interaksi dislokasi dalam logam. Kerapatan dislokasi logam

akan menjadi naik dengan semakin besarnya deformasi. Jarak rata-rata

antara dislokasi menjadi lebih pendek. Adanya penumpukan dislokasi-

dislokasi yang diikuti dengan beberapa dislokasi-dislokasi yang

 26

terkunci dalam kristal, keadaan ini merupakan sumber tegangan dalam

(internal stress) yang akan melawan atau menahan pergerakan dislokasi

lainnya. Dislokasi-dislokasi menjadi sulit untuk bergerak. Jadi

pengerasan proses regang terjadi akibat adanya penumpukan dislokasi

pada bahan saat deformasi plastik dan mengeras akibat adanya

hambatan selama deformasi. Hambatan-hambatan selama deformasi ini

dapat berupa perpotongan antar dislokasi, cacat titik, endapan,

pengotor, dan lain-lain.

2.6.2. Strain Hardening Pada Baja Batangan Seri 1015 Yang Diproses

Drawing

Pengaruh deformasi terhadap perubahan nilai kekerasan baja

batangan seri 1015 dapat di lihat pada Tabel 2.6.2. Nilai kekerasan baja

batangan meningkat setelah dideformasi dengan memberi regangan

atau reduksi secara bertahap pada proses wire drawing. Peningkatan

kekerasan ini menunjukkan adanya pengaruh strain hardening selama

operasi drawing.

Tabel 2.2. Pengaruh reduksi terhadap kekerasan baja batangan seri

1015.
 27

Baja batangan ini direduksi bertahap dengan tiga kali reduksi dari

diameter awal 5,5 mm menjadi diameter akhir 3,74 mm. Reduksi

totalnya sebesar 55,4 %.

2.6.3. Strain Hardening Coefficient (Koefisien Pengerasan Regangan)

Efek penguatan yang disebut sebagai efek pengerasan regang dapat

dipresentasikan oleh karakteristik material dari hasil uji tarik uniaksial.

Pada daerah deformasi plastik, hubungan regangan sejati dapat

dinyatakan menurut persamaan berikut :

Keterangan :

= Tegangan sejati (N/mm)

K = Konstanta kekuatan (N/mm)

= Regangan sejati

n = Koefisien regang
 28

Tegangan dan regangan sejati dapat dihitung dari regangan dan

tegangan rekayasa dengan persamaan berikut :

Tegangan sejati, = S (1 + el)

Regangan sejati,, = In (1 + el)

Keterangan :

S = Tegangan rekayasa (N/mm)

el = Elongasi, [(l - l)/l] 100%

l = Panjang awal (mm)

l = Panjang akhir (mm)

Besarnya regangan sejati yang dialami benda kerja setelah

mengalami reduksi penampangan sebesar r adalah :

= 1n [1/(1-r)]

Keterangan :

r = Reduksi penampang

= Regangan sejati
 29

Nilai n didefinisikan sebagai koefisien pengerasan regang yang

menunjukkan efek penguatan yang disebabkan oleh deformasi yang

mengakibatkan regangan sebesar . Sedangkan nilai K menunjukkan

tegangan pada regangan, = 1.

Koefisien n pada persamaan pengerasan regang merupakan

parameter penting yang menunjukkan karakteristik material. Nilai n

yang besar akan menunjukkan laju pengerasan kerja material yang

besar, material dapat dideformasikan cold working yang besar. Selain

itu nilai n juga menunjukkan mampu regang (strech formability)

material. Material yang memiliki nilai yang besar akan dapat

dideformasikan seragam (uniform) sampai regangan yang besar

sebelum tercapainya penyempitan setempat.

Pada pembentukan logam agar terjadi deformasi plastis, maka

harus ada gaya luar yang diberikan pada material. Di sisi lain, pada

material tersebut akan terjadi perlawanan terhadap deformasi plastis,

perlawanan ini disebut sebagai tegangan alir.

Persamaan pengerasan regang dapat digunakan untuk menyatakan

tegangan alir material. Tegangan alir merupakan sifat material yang

menyatakan ketahanan terhadap perubahan bentuk. Istilah alir (flow

stress) mempunyai pengertian bahwa selama proses deformasi terjadi

aliran material dari satu bentuk ke bentuk yang lain.

 30

Agar terjadi perubahan bentuk plastis, tegangan yang diberikan

terhadap material harus mencapai tegangan alir material. Pada proses

pembentukan besarnya tegangan yang diberikan harus mencapai dan

melampaui batas luluh material yang diproses. Pada diagram tegangan-

regangan, tegangan alir dinyatakan disepanjang kurva pada daerah

plastis. Dengan demikian besarnya tegangan alir material dapat

dinyatakan seperti persamaan 2. Juga dapat digunakan untuk

memperkirakan besarnya kuat luluh material setelah mengalami

deformasi dengan regangan sebesar. Beberapa nilai koefisien

pengerasan regangan dan konstanta kekuatan K untuk berbagai jenis

baja ditunjukkan pada Tabel di bawah.

Tabel 2.3. Koefisien pengerasan regang (Strain hardening)

2.7. Pengaruh Deformasi Terhadap Sifat Mekanik Batang Kawat (Wire

Rod)
 31

2.7.1.Pengaruh Deformasi Terhadap Kekuatan Dan Kekerasan Baja

Batangan

Proses penarikan kawat biasa dilakukan pada temperatur ruang atau

cold drawing. Dengan demikian proses deformasi akan menyebabkan

terjadinya efek pengerasan regang pada kawat. Pada penarikan pada

kawat, total deformasi yang dialami oleh logam relatif besar. Sehingga

proses penarikan selalu menggunakan beberapa tahapan reduksi akan

sangat menentukan seberapa besar energi yang diperlukan. Selain itu

batang kawat (wire rod) mempunyai batas maksimum reduksi untuk

satu kali reduksi. Batas maksimum reduksi penarikan kawat untuk satu

kali reduksi dapat dihitung dengan persamaan berikut :

r maks = 1 exp ( -(n + 1))

Keterangan :

= Efisiensi proses deformasi.

n = Koefisien pengerasan regang.

Untuk kawat baja yang mengalami reduksi berulang pada sejumlah

dies, maka nilai n akan berkurang, maka untuk dapat melewati tahap

deformasi berikutnya, reduks iyang dipakai harus lebih kecil.

Besarnya reduksi per tahap dapat mempengaruhi jumlah total work

hardening untuk total reduksi tertentu. Work hardening akan cenderung

 32

meningkat secara eksponsial dengan kenaikan total reduksi. Desain

reduksi yang cukup sederhana namun banyak diterapkan di mesin

drawing pada pabrik penarikan kawat adalah menerapkan reduksi yang

sama untuk setiap tahapnya. Dengan desain ini kawat akan menjadi

lebih keras untuk setiap penambahan tahapan reduksi. Work hardening

logam akan bertambah sesuai dengan reduksi yang dialaminya.

Beberapa industri membuat dan menerapkan desain reduksi dengan

tujuan untuk menurunkan jumlah total work hardening pada total

reduksi yang diinginkan dengan memakai sesuatu metode yang disebut

topered draft. Pada metode ini tahapan pertama dirancang agar

memberikan presentase reduksi yang relatif besar, kemudian presentase

reduksinya dibuat menurun secara bertahap pada tahapan-tahapan

berikutnya.

2.7.2. Karakteristik (Sifat Mekanik Baja Batangan)

Tabel 2.4 menunjukkan sifat-sifat baja batangan seri 1020. Baja ini

memiliki kandungan karbon sekitar 0,2 %. Baja batangan seri 1020

hasil hot rolling umumnya memiliki fase ferit dan perlit, dengan

kekerasan antara 145 sampai 165 HV.

Tabel 2.4. Karakteristik baja batangan seri 1020.

 33

2.7.3. Pengaruh Deformasi Terhadap Sifat Mekanik Baja Batangan

Pengaruh reduksi area terhadap perubahan kekuatan. Baja batangan

seri 1020 dapat dilihat pada Tabel 2.5 di bawah.

Tabel 2.5. Pengaruh reduksi terhadap kuat tarik baja batangan seri

1020.

Pada Tabel 2.5 dapat dilihat perubahan kekuatan batang baja (wire

rod) baja seri 1020 setelah mengalami deformasi dengan reduksi

bertahap. Batang baja (wire rod) diameter 5,5 mm direduksi secara

bertahap dengan enam dies. Diameter akhir kawat adalah 2,96 mm,

sehingga total reduksi menjadi 71 %.

 34

Semakin besar reduksi yang dialami oleh kawat semakin tinggi

pula nilai kekuatannya. Meningkatnya kekuatan ini juga diikuti dengan

meningkatnya nilai kekerasan kawat. Perubahan nilai kekerasan yang

dialami kawat setelah mengalami reduksi bertahap dapat dilihat pada

Tabel 2.6 di bawah.

Tabel 2.6. Pengaruh reduksi terhadap kekerasan baja batangan seri

1020.

Peningkatan kekuatan dan kekerasan ini menunjukkan adanya efek

pengerasan regang selama proses penarikan. Kawat akan mengalami

peningkatan kekuatan dan kekerasan dengan regangan atau reduksi

yang semakin besar.

 35

Baja batang yang dideformasikan dengan proses wire drawing akan

kehilangan sifat keuletannya. Keuletan kawat direpresentasikan dengan

nilai elongasi. Pada Tabel 2.7 ditunjukkan perubahan elongasi setelah

mengalami reduksi. Nilai elongasi wire rod berkurang setelah

mengalami reduksi pertama. Nilai awal elongasi wire rod adalah 22-

27%, setelah deformasi tahap pertama turun menjadi kurang daripada

5%. Nilai elongasi pada tahap reduksi berikutnya tidak menunjukkan

adanya perubahan yang berarti. Hal ini menunjukkan bahwa pada

reduksi berikutnya efek pengerasan regangan tidak lagi berpengaruh

terhadap penurunan nilai elongasi. Nilai ini merupakan nilai elongasi

yang dimiliki kawat namun masih dapat dideformasikan.

Tabel 2.7. Pengaruh reduksi terhadap elongasi baja batangan seri 1020.
 36

Data ini mengonfirmasi bahwa elongasi bukan sifat material yang

dapat menunjukkan kemampuan baja untuk dibentuk dengan teknologi

drawing. Atau dengan kata lain drawability atau kemampuan menarik

baja tidak dipengaruhi oleh nilai elongasi wire rodnya.

2.7.4. Pengaruh Deformasi Terhadap Struktur Mikro Baja Batangan

Selain terjadi perubahan pada sifat mekanik, besarnya reduksi area

juga berpengaruh terhadap struktur mikro. Perubahan yang terjadi

tampak jelas melalui pengamatan secara mikroskopik. Struktur awal

baja batangan seri 1008 memiliki bentuk butiran relatif bulat atau

equixial grains. Setelah mengalami deformasi dengan derajat reduksi

yang semakin besar, maka bentuk butir berubah semakin memanjang,

pipih atau elongated grains. Gambar 2.10 menunjukkan perubahan

struktur baja seri 1008 yang mengalami deformasi dengan derajat

reduksi berbeda-beda.

Gambar 2.10. Pengaruh reduksi terhadap struktur mikro baja seri

1008.