REDESAIN CASING STRING PADA SUMUR

PENGEMBANGAN LAPANGAN NIRMALA DI

PT.CHEVRON PACIFIC INDONESIA

SKRIPSI
Diajukan Guna Memenuhi Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh
Sebutan Profesional Sarjana Sains Terapan Pada Program
Diploma IV Program Studi Teknik Produksi Migas

Oleh :

Rifqi Ahmad Bakri

Nomor Mahasiswa : 13411010
Program Studi : Teknik Produksi Minyak Dan Gas
Bidang Minat : Pemboran
Diploma : IV (Empat)

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
SEKOLAH TINGGI ENERGI DAN MINERAL Akamigas
STEM Akamigas

Cepu, April 2017

 LEMBAR PENGESAHAN

Telah diterima dan disetujui sebagai

Laporan Tugas Akhir
di

PT CHEVRON PACIFIC INDONESIA

RUMBAI

PEMBIMBING TUGAS AKHIR

Mengetahui, Menyetujui,
TL D&C Engineering Drilling Engineer

Dody Hartawan Ridwan Durachman

 REDESAIN CASING STRING PADA SUMUR
PENGEMBANGAN LAPANGAN NIRMALA DI
PT.CHEVRON PACIFIC INDONESIA

SKRIPSI

Oleh :

Rifqi Ahmad Bakri

Nomor Mahasiswa : 13411010
Program Studi : Teknik Produksi Minyak Dan Gas
Konsentrasi : Pemboran
Diploma : IV (Empat)

Pembimbing Lapangan

Mengetahui, Menyetujui,
TL D&C Engineering Drilling Engineer

Dody Hartawan Ridwan Durachman

 REDESAIN CASING STRING PADA SUMUR
PENGEMBANGAN LAPANGAN NIRMALA DI
PT.CHEVRON PACIFIC INDONESIA

SKRIPSI

Oleh :

Rifqi Ahmad Bakri

Nomor Mahasiswa : 13411010
Program Studi : Teknik Produksi Minyak Dan Gas
Konsentrasi : Pemboran
Diploma : IV (Empat)

Disetujui oleh Penguji

1. ....................................................................... ( ............................................)
NIP.

2. ....................................................................... ( ............................................)
NIP.

3. ....................................................................... ( ............................................)
NIP.

4. ....................................................................... ( ............................................)
NIP.

5. ....................................................................... ( ............................................)
NIP.
 REDESAIN CASING STRING PADA SUMUR
PENGEMBANGAN LAPANGAN NIRMALA DI
PT.CHEVRON PACIFIC INDONESIA

SKRIPSI

Oleh :

Rifqi Ahmad Bakri

Nomor Mahasiswa : 13411010
Program Studi : Teknik Produksi Minyak Dan Gas
Konsentrasi : Pemboran
Diploma : IV (Empat)

Disetujui oleh Pembimbing

Pembimbing I Pembimbing II

Ir. Bambang Yudho Suranta, M.T. Agus Alexandri, S.T., M.T.

NIP. 196405141993031002 NIP. 197608172008011001
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah

melimpahkan segala rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan penyusunan skripsi ini dengan baik. Penyusunan skripsi ini
diajukan guna memenuhi salah satu syarat untuk memperoleh sebutan profesional
Sarjana Sains Terapan pada Program Diploma IV Progam Studi Teknik Produksi
Migas.
Penyusunan skripsi ini dapat terselesaikan juga berkat dorongan, saran, serta
bantuan pemikiran dari berbagai pihak. Oleh karena itu, perkenankanlah dalam
kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang setulus-tulusnya kepada:
1. Bapak Prof. Dr. R.Y. Perry Burhan, M.Sc., selaku Ketua STEM Akamigas
2. Bapak Ir. Bambang Yudho Suranta, M.T., selaku Ketua Program Studi
Teknik Produksi Migas sekaligus dosen pembimbing I
3. Bapak Agus Alexandri, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing II
4. Bapak dan Ibu dosen STEM Akamigas
5. Segenap pimpinan PT. Chevron Pacific Indonesia
6. Bapak Mohammad Faisal, selaku Team Manager HR Shared Services
7. Ibu Mona Saputri, selaku HR Training Services
8. Bapak Dody Hartawan, selaku TL D&C Engineering
9. Bapak Ridwan Durachman, selaku Drilling Engineer sekaligus pembimbing
lapangan.
10. Segenap Tim D&C Engineering PT. Chevron Pacific Indonesia.
11. Orang tua, keluarga dan rekan-rekan serta semua pihak yang ikut andil
dalam penyusunan skripsi ini yang tidak dapat penulis sebutkan satu
persatu.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini masih terdapat

banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis mohon masukan ataupun saran dari
pembaca untuk perbaikan di masa yang akan datang. Semoga apa yang
dituangkan dalam skripsi ini bermanfaat bagi kita semua.

Cepu, April 2017

Penulis,

RIFQI AHMAD BAKRI

NIM. 13411010

i
 ABSTRAK

Setelah lubang bor dibor sampai kedalaman yang sudah ditentukan, maka
lubang tersebut harus diselubungi dengan casing. Casing merupakan salah satu
komponen yang penting dalam pelaksanaan pemboran, karena fungsinya yang
dapat meminimalkan terjadinya masalah dalam kegiatan pemboran maupun
pelaksanaan kegiatan produksi. Casing yang digunakan pada lapangan Nirmala
umumnya menggunakan 3 casing string, yaitu surface casing, intermediate
casing, dan production casing. Dikarenakan terdapat subsurface drilling hazard,
yaitu diindikasikan terdapat shallow gas pada kedalaman 400 ft sampai
kedalaman 650 ft. Berdasarkan Analisa pore pressure, fracture gradient, tidak
terdapat tekanan abnormal yang membahayakan kegiatan pemboran, dan
berdasarkan laporan pengeboran offset wells, tidak ditemukannya masalah
pengeboran selama pemboran berlangsung, terutama tidak ditemukannya masalah
pemboran pada zona yang diindikasikan terdapat shallow gas tersebut, yaitu pada
kedalaman 400 ft - 650 ft.
Berdasarkan Analisa tersebut, strings casing dapat dioptimasi dengan
mengeliminasi intermediate casing, dengan tetap mempertimbangkan faktor
keamanan selama pemboran, sehingga hanya mengunakan 2 string casing, surface
casing dan production casing. Dengan simulasi desain casing, pada kedalaman 0
400 ft dipasang surface casing dengan OD 9,625 inch, berat nominal 32,3 ppf,
grade H-40, dan koneksi STC. Dan pada kedalaman 0 3000 ft dipasang
production casing dengan OD 7 inch, berat nominal 23 ppf, grade K-55, dan
koneksi BTC.

ii
 ABSTRACT

After wellbore was being drilled until the depth reached target, wellbore must
be cased by casing. Casing is one of the most important components in drilling
operation, because has function to minimalize problem, not only in drilling
operation but also in production operation. Casing which used in Nirmala Field
commonly use 3 casing strings, that is surface casing, intermediate casing, and
production casing. Because there is subsurface drilling hazard which is indicated
shallow gas at the depth 400 ft 650 ft. Based on pore pressure and fracture
formation pressure analysis, there is no abnormal pressure that could be danger in
drilling operation,and based on offset wells drilling report, there is no problem
during drilling operation, especially there is no found drilling problem at the zone
that indicated shallow gas which is at the depth 400 ft 650 ft.
Base on that analysis, casing strings can be optimized with eliminate
intermediate casing, but still considering safety factor during the drilling
operation. So that only use 2 casing strings, surface casing, and production casing.
With casing design simulation, at 0 ft 400 ft installed surface casing with OD
9.625 inch, weight nominal 32.3 ppf, grade H-40 and thread STC, and at 0 ft
3000 ft installed production casing with OD 7 inch, weight nominal 23 ppf, grade
K-55, and thread BTC.

iii
 DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR .................................................................................. i
ABSTRAK .................................................................................................... ii
ABTRACT ..................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ......................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... viii

I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................. 3
1.3 Tujuan dan Manfaat ......................................................................... 3
1.4 Batasan Masalah ................................................................................ 3
1.5 Metedeologi Penilitian ...................................................................... 4
1.6 Sistematika Penulisan ....................................................................... 4

II. LANDASAN TEORI

2.1 Casing ............................................................................................... 6
2.2 Penamaan dan Fungsi Casing ........................................................... 9
2.2.1 Stove Pipe ................................................................................. 9
2.2.2 Conductor Casing .................................................................... 9
2.2.3 Surface Casing ......................................................................... 10
2.2.4 Intermediate Casing ................................................................. 11
2.2.5 Production Casing ................................................................... 13
2.2.6 Liner ......................................................................................... 13
2.3 Spesifikasi Casing ............................................................................. 14
2.3.1 Outside Diameter (OD) ............................................................ 14
2.3.2 Nominal Weight (Berat Nominal) ............................................ 17
2.3.3 Thread (Jenis Sambungan) ....................................................... 18
2.3.4 Grade ....................................................................................... 20
2.3.5 Length Range ........................................................................... 21
2.4 Casing Seat Selection......................................................................... 22
2.5 Gaya Yang Bekerja Pada Casing ..................................................... 24
2.5.1 External Pressure ..................................................................... 25
2.5.2 Internal Pressure ...................................................................... 26
2.5.3 Tension Load ............................................................................ 28
2.5.4 Biaxial Stress ............................................................................ 29
2.6 Metode Maximum Load Desain Casing ............................................ 30
2.6.1 Perhitungan Desain Casing ....................................................... 30
2.6.2 Surface Casing .......................................................................... 31
2.6.3 Intermediate Casing .................................................................. 35
2.6.4 Production Casing .................................................................... 41
2.6.5 Beban Tension........................................................................... 45
2.6.6 Beban Biaxial ............................................................................ 48

iv
III. PEMBAHASAN
3.1 Lokasi Sumur dan Target Zona Produktif ....................................... 50
3.2 Data Tekanan Pori dan Tekanan Rekah Formasi ............................ 50
3.3 Desain Konservatif Sumur Di Lapangann Nirmala............................ 51
3.3.1 Korelasi Drilling Hazard Dengan Offset Wells ......................... 54
3.4 Casing Depth Selection ...................................................................... 55
3.5 Simulasi Desain Casing Menggunakan Metode Maximum Load ...... 58
3.5.1 Surface Casing Section........................................................... 59
3.5.2 Production Casing Section ..................................................... 70
3.6 Cost Efficiency................................................................................... 81
IV. PENUTUP
4.1 Simpulan ...................................................................................... 83
4.2 Saran............................................................................................. 84

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
 DAFTAR TABEL

Halaman
2.1 Grade dan Yield Strength Casing ......................................................... 21
2.2 Range dan Interval Casing .................................................................. 21
2.3 Pasangan Harga X dan Y ..................................................................... 49
3.1 Target Dan Zona Produksi Lapangan Nirmala...................................... 50
3.2 Estimasi PP dan FG serta Drilling Hazard............................................ 51
3.3 Data Simulasi Desain Casing Surface Casing Section .......................... 60
3.4 Asumsi Untuk Simulasi Beban Burst .................................................... 60
3.5 Simulasi Beban Burst Casing Surface Section ....................................... 62
3.6 Spesifikasi Casing 9 5/8 inch ................................................................. 63
3.7 Asumsi Untuk Simulasi Beban Collapse................................................ 63
3.8 Simulasi Desain Beban Collapse Surface Casing Section ..................... 64
3.9 Spesifikasi Casing 9 5/8 inch ................................................................. 65
3.10 Asumsi Untuk Simulasi Beban Tension ................................................. 66
3.11 Simulasi Desain Beban Tension Surface Casing Section ....................... 67
3.12 Data Simulasi Desain Casing Production Casing Section ..................... 70
3.13 Asumsi Untuk Simulasi Beban Burst ..................................................... 71
3.14 Simulasi Desain Beban Burst Production Casing Section ..................... 73
3.15 Spesifikasi Casing 7 Inch ....................................................................... 74
3.16 Asumsi Untuk Simulasi Beban Collapse................................................ 74
3.17 Simulasi Desain Beban Collapse Production Casing Section................ 75
3.18 Spesifikasi Casing 7 Inch ....................................................................... 76
3.19 Asumsi Untuk Simulasi Beban Tension ................................................. 77
3.20 Simulasi Desain Beban Tension Producton Casing Section .................. 78
3.21 Perbedaan Biaya Antara Sumur Konservatif
Dengan Sumur Optimasi......................................................................... 82

vi
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
2.1 Surface Casing Sebagai Tempat Duduk BOP ..................................... 11
2.2 Intermediate Casing Menutup Formasi Bertekanan ............................ 12
2.3 Liner ..................................................................................................... 14
2.4 Ukuran Casing .................................................................................... 15
2.5 Clereance Casing ................................................................................. 16
2.6 Nominal Weight Casing ....................................................................... 17
2.7 Short/Long Thread and Coupling ....................................................... 19
2.8 Buttres Thread and Coupling .............................................................. 19
2.9 Extrime Line ........................................................................................ 20
2.10 Contoh Casing Seat Selection yang Ideal ............................................ 23
2.11 Contoh Casing Seat Selection Menggunakan Margin ......................... 24
2.12 Ilustrasi Pembebanan Collapse pada Casing ...................................... 26
2.13 Ilustrasi Pembebanan Burst pada Casing............................................. 28
2.14 Beban Burst Pada Surface Casing ...................................................... 35
2.15 Beban Collapse Pada Surface Casing .................................................. 36
2.16 Beban Burst Pada Intermediate Casing................................................ 39
2.17 Beban Burst Pada Production Casing.................................................. 41
2.18 Beban Collapse Pada Production Casng.............................................. 44
2.19 Beban Tension...................................................................................... 46
2.20 Kurva Elips Beban Biaxial................................................................... 48
3.1 Konstruksi Sumur Konservatif Lapangan Nirmala.............................. 52
3.2 Well Schematic Lapangan Nirmala (1) ................................................ 53
3.3 Well Schematic Lapangan Nirmala (2) ................................................ 53
3.4 Plot Estimasi Tekanan Pori dan Tekanan
Rekah Formasi vs Kedalaman.............................................................. 55
3.5 Plot Casing depth selection .................................................................. 57
3.6 Rencana Pengeboran Sumur Lapangan Nirmala
Yang Telah Dioptimasi ........................................................................ 58
3.7 Grafik Beban Burst Untuk Surface Casing Section ............................. 62
3.8 Grafik Beban Collapse Untuk Surface Casing Section....................... 65
3.9 Grafik Beban Tension Untuk Surface Casing Section ......................... 68
3.10 Grafik Beban Biaksial Surface Casing Section.................................... 70
3.11 Grafik Beban Burst Untuk Production Casing Section ....................... 73
3.12 Grafik Beban Collapse Untuk Production Casing Section.................. 75
3.13 Grafik Beban Collapse Untuk Production Casing Section.................. 76
3.14 Grafik Beban Tension Untuk Production Casing Section ................... 79
3.15 Grafik Beban Biaksial Production Casing Section.............................. 80
3.16 Konstruksi Sumur Yang Telah Dioptimasi .......................................... 81

vii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 : Drilling Schedule Sumur Konservatif

Lampiran 2 : Drilling Schedule Sumur Optimasi

viii
 I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kegiatan pemboran minyak dan gas bumi maupun pemboran panas bumi

merupakan suatu kegiatan awal sebelum sumur dapat diproduksikan. Pemboran

itu sendiri merupakan kegiatan membuat lubang yang akan menghubungkan

reservoir dengan permukaan. Seperti yang sudah diketahui sejak lama, kegiatan

pemboran merupakan kegiatan yang high risk, high cost, dan high technology.

Oleh karena itu, kegiatan pemboran minyak dan gas bumi maupun pemboran

panas bumi merupakan pekerjaan yang membutuhkan perencanaan dan persiapan

yang teliti dan sistematis untuk meminimalkan masalah yang mungkin timbul saat

proses pemboran.

Beberapa aspek yang perlu dijadikan pertimbangan dalam perencanaan

program pemboran adalah safety (keamanan), biaya yang minimum, dan usable

hole. Keamanan merupakan aspek terpenting diantara yang lain. Keamanan bagi

personil yang bekerja dalam proyek pemboran merupakan prioritas utama dalam

suatu perencanaan program pemboran. Karena itu, hal yang membahayakan

personal saat proses pemboran berlangsung, seperti blowout ataupun masalah

lainnya yang menyebabkan kerusakan dan cedera harus diminimalkan. Kemudian,

biaya yang minimum bukan berarti dilakukan perencanaan seadanya. Tetapi, perlu

dilakukan alokasi pendanaan yang tepat, sehingga rencana dibuat dengan teliti dan

program terlaksana dengan aman. Hasil akhir dari suatu proses pemboran adalah

sumur yang sesuai dengan konfigurasi perencanaan dan dapat diproduksikan

(usable hole).

1
 Setelah lubang bor dibuat sampai kedalaman yang sudah ditentukan, maka

lubang tersebut harus diselubungi dengan pipa. Pipa ini disebut dengan pipa

selubung atau yang lebih populer disebut dengan Casing. Casing merupakan

salah satu komponen yang penting dalam pelaksanaan pemboran karena

fungsinya yang dapat meminimalkan terjadinya masalah dalam kegiatan

pemboran. Dalam menentukan kedalaman Casing harus dipasang (Casing point)

pun tidak sembarang, tetapi haurs sesuai dengan beberapa pertimbangan,

diantaranya adalah tekanan pori formasi dan tekanan rekah formasi, dan

berdasarkan data dari sumur terdahulu yang telah dibor (offset wells).

Casing yang digunakan dalam pelaksanaan pemboran sudah didesain dan

dipilih sesuai dengan estimasi kondisi sumur. Spesifikasi yang digunakan untuk

identifikasi Casing meliputi outside diameter (OD), nominal weight, thread,

grade, dan length range. .Dalam mengidentifikasi atau memilih spesifikasi

Casing yang akan dipasang, terdapat beban yang harus dipertimbangkan (beban

yang bekerja pada Casing di dalam sumur). Beban yang bekerja pada Casing

tersebut terdiri dari external pressure, internal pressure, tension load, dan biaxial

stress.

Salah satu komponen yang penting untuk diperhatikan dalam perencanaan

adalah Casing. Desain Casing dan setting Casing depth perlu direncanakan secara

tepat untuk menghindari masalah selama pemboran. Sehingga, kegiatan pemboran

dapat berjalan dengan aman dan sumur pun dapat diproduksikan. Oleh karena itu

penulis membahas Optimasi Desain Casing Pada Sumur Pengembangan

Lapangan Nirmala Di PT. CPI sebagai judul skripsi.

2
1.2 Rumusan Masalah

Pemilihan Casing pemboran merupakan hal yang sangat penting dan vital

dalam kegiatan pemboran dan kegiatan produksi, dalam merencakanan Casing

pemboran terdapat aspek-aspek yang harus dipertimbangankan. Oleh karena itu,

muncul pokok permasalahan, yaitu :

Bagaimana menentukkan posisi kedalaman Casing (Casing depth

selection)?

Bagaimana menentukan pemilihan Casing sesuai kondisi sumur dengan

aman dan dengan biaya yang effektif?

1.3 Tujuan dan Manfaat

Dalam penyusunan skripsi ini, maksud dan tujuan yang ingin diperoleh

adalah sebagai berikut:

Mengetahui cara menentukkan kedalaman casing (casing depth selection)

dan faktor apa yang memepengaruhi penentuan kedalaman casing.

Menganalisa pengaruh subsurface drilling hazard terhadap penentuan

kedalaman casing.

Menentukkan pemilihan grade casing berdasarkan gaya yang bekerja pada

casing di dalam sumur bor dengan biaya yang optimum tanpa

mengesampingkan faktor keselamatan.

1.4 Batasan Masalah

Dalam merencakan Casing pemboran banyak aspek yang harus ditinjau, oleh

karena itu bahasan permasalahan akan dibatasi sebagai berikut:

3
 Pemilihan posisi kedalaman Casing (Casing depth selection) dengan

mempertimbangkan tekanan pori (pore pressure) dan tekanan/gradien rekah

formasi (fracture gradient), dan berdasarkan data dari sumur yang telah

dibor (offset wells) yang mencakup seluruh bagian dalam struktur sumur,

yaitu: Surface Casing, intermediate Casing, dan production Casing.

Mendesain Casing pemboran yang mencakup pemilihan grade Casing itu

sendiri dengan mempertimbangkan beban yang dialami oleh Casing,

beban burst, beban collapse, beban tension dengan menggunakan metode

maximum load Casing desain. Proses perencanaan akan dilakukan secara

komprehensif mencakup, surface Casing, intermediate Casing, dan

production Casing.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika yang digunakan dalam penulisan Skripsi ini disusun dengan

uraian bagian sebagai berikut:

Pendahuluan, sebagai penyampaian latar belakang pemilihan judul,

rumusan masalah, maksud dan tujuan, manfaat, batasan masalah,

metodologi dan sistematika penulisan.

Tinjauan Pustaka, meliputi landasan teori yang membahas materi teknis,

fungsi, jenis, spesifikasi, beban yang bekerja, maupun dasar perhitungan.

Pembahasan, Meliputi perhitungan analisa dan optimasi casing depth

selection, simulasi desain casing dengan memepertimbangkan beban beban

yang bekerja pada casing di dalam sumur.

4
Penutup, yaitu akhir dari penulisan yang akan memuat daftar pustaka

sebagai referensi serta lampiran pendukung.

5
 II. DASAR TEORI

2.1 Casing

Casing adalah pipa selubung yang terbuat dari baja campuran yang

mempunyai spesifikasi, jenis dan fungsi untuk menjaga kemungkinan-

kemungkinan problem yang akan timbul dalam suatu operasi pemboran yang

diantaranya: runtuhnya lubang bor, hilang lumpur, terjepitnya pipa bor dan bahaya

yang mungkin timbul dari operasi tersebut seperti blowout.

Casing-casing yang sering digunakan untuk sumur minyak dan gas

seringkali biayanya menjadi lebih mahal bila digunakan di sumur panas bumi.

Casing-casing tersebut seringkali digunakan untuk sumur-sumur minyak dan gas

yang temperaturnya tinggi, namun untuk kedalaman yang tidak terlalu dalam.

Penggunaan casing-casing tersebut untuk sumur dalam akan berdampak pada

penambahan biaya teknologi pemasangan.

Setelah pemboran minyak dan gas mencapai kedalaman tertentu, maka ke

dalam sumur tersebut perlu dipasang casing yang dilanjutkan dengan proses

penyemenan.

Adapun tujuan utama dari pada desain casing adalah mendapat rangkaian

casing yang kuat untuk melindungi sumur baik selama pemboran maupun produksi

dengan biaya termurah.

Dalam desain casing agar dapat dipasang dalam suatu sumur minyak dan gas

bumi harus memenuhi beberapa persyaratan, seperti:

1. Mampu menahan beban burst.

2. Mampu menahan beban collapse.

6
 3. Mampu menahan beban tension.

4. Mampu menahan beban tension yang timbul oleh deviasi lubang bor.

5. Tidak ada kebocoran antar sambungannya.

6. Mampu menahan beban kompresi.

7. Mampu menahan beban puntiran.

8. Tidak mudah terkena korosi.

Langkah pertama untuk dapat memilih casing yang memenuhi persyaratan-

persyaratan di atas adalah menentukan kondisi apa yang dapat membuat masing-

masing beban mencapai harga terbesar, dan kemudian distribusinya terhadap

kedalaman. Dengan membuat masing-masing beban mencapai harga terbesar maka

akan diperoleh rangkaian casing paling kuat.

Beberapa fungsi casing adalah sebagai berikut:

a. Mencegah Gugurnya Dinding Sumur

Pada lapisan batuan yang tidak terkonsolidasi dengan baik, maka pada saat

pemboran menembus lapisan tersebut dapat menyebabkan terjadinya pembesaran

pada lubang bor. Pembesaran pada lubang bor ini adalah akibat runtuhnya dinding

sumur, lebih jauh apabila lapisan lunak ini berselang-seling dengan lapisan keras

maka akan memberikan efek pembelokan terhadap drill string.

b. Mencegah Terkontaminasinya Air Tanah Oleh Lumpur Pemboran

Dalam suatu pemboran, untuk mengimbangi tekanan formasi digunakan

lumpur pemboran yang memiliki densitas tertentu. Lumpur pemboran ini akan

memberikan/mengimbangi tekanan hidrostatik dari formasi. Pada dinding sumur

akan terbentuk mud cake sedangkan filtrat lumpur akan masuk menembus formasi.

7
Masuknya filtrat lumpur ke dalam formasi dapat menyebabkan adanya air. Untuk

mencegah terjadinya pencemaran air formasi maka dipasanglah casing.

c. Menutup Zona Bertekanan Abnormal dan Zona Loss

Zona bertekanan abnormal adalah zona yang dapat menyebabkan terjadinya

well kick yaitu masuknya fluida formasi ke dalam lubang bor. Terlebih apabila

fluida ini berupa gas dan tidak segera ditanggulangi maka akan terjadi semburan

liar (blowout) yang sangat membahayakan. Sedangkan zona loss adalah zona

dimana lumpur pemboran menghilang masuk ke formasi.

d. Membuat Diameter Sumur Tetap

Sebagaimana disebutkan di atas bahwa pada dinding sumur akan terbentuk

mud cake. Tetapi ketebalan mud cake ini merupakan fungsi dari waktu dan

permeabilitas dari batuan yang ditembus. Bila permeabilitasnya besar maka mud

cake semakin tebal. Dengan dipasangnya casing maka diameter sumur akan tetap,

hal ini terutama akan bermanfaat apabila kita membutuhkan data volume annulus

secara tepat.

e. Mencegah Hubungan Langsung Antar Formasi

Sebagai contoh apabila suatu sumur dapat menghasilkan minyak dan gas dari

lapisan yang berbeda dan dikehendaki untuk diproduksi bersama-sama maka untuk

memisahkan dua lapisan produktif tersebut dipasang casing dan packer.

f. Tempat Kedudukan BOP dan Peralatan Produksi

BOP (Blowout Preventer) merupakan peralatan untuk menahan tekanan

sumur yang berada dalam kondisi kick. BOP ini diletakkan pada surface casing.

Peralatan produksi yang dipasang pada casing misalnya X-mas Tree dll.

8
2.2 Penamaan dan Fungsi Casing

Penamaan casing berdasarkan fungsinya dapat dibedakan menjadi:

2.2.1. Stove pipe

Stove pipe adalah pipa yang dipasang agar unconsolidated surface

formation tidak runtuh dan mengganggu operasi pemboran (dilepas pantai disebut

marine conductor). Pemasangannya didorong, dan ukuran pipa mulai 26 42.

Di awal pemboran dimana lapisan permukaan masih longgar dan mudah

terkikis oleh sirkulasi lumpur maka diturunkan pipa pertama yang disebut dengan

Stove pipe. Untuk lokasi yang berair, pemasangan stove pipe dilakukan dengan

jalan ditumbuk. Untuk lokasi daratan, lubang dibuat terlebih dahulu baru stove pipe

diturunkan.

Stove pipe tidak digolongkan sebagai casing karena stove pipe dapat menggunakan:

- Plat besi yang digulung dan dilas

- Drum bekas yang disambung-sambung

- Pipa air

2.2.2. Conductor Casing

Conductor casing adalah casing yang pertama kali dipasang pada suatu

konstruksi sumur. Biasanya pemasangan casing ini dengan cara ditumbuk. Casing

yang digunakan sebagai conductor casing ini umumnya mempunyai diameter yang

cukup besar yaitu sekitar 20 30 dan merupakan casing berukuran paling besar

yang dipasang di permukaan sumur. Casing ini dipasang pada kedalaman yang

masih cukup dangkal, biasanya sampai kedalaman 200 ft dam digunakan untuk

9
formasi lunak atau mudah gugur. Apabila lubang sumur berdiameter 26, maka

conductor casing yang dipasang berdiameter 20.

Fungsi conductor casing, antara lain:

Khusus di offshore adalah untuk melindungi drill string dari air laut, dipasang

dari platform hingga dasar laut,

Pada onshore fungsinya yaitu menutup formasi permukaan yang mudah runtuh,

seperti rawa-rawa, gambut dan sebagainnya

Menghindari gugurnya lubang bor

Melindungi kerusakan tanah disekitar fondasi menara dan substructure

Mencegah kontaminasi air tawar oleh lumpur pemboran

Melengkapi sistem pengaliran lumpur untuk trayek pemboran selajutnya

2.2.3. Surface Casing

Surface casing adalah casing yang dipasang setelah conductor casing.

Kedalaman surface casing ditentukan berdasarkan dari unconsolided sand (pasir

lepas) serta kedalaman lapisan air tawar yang dilindungi. Namun umumnya surface

casing dipasang pada kedalaman antara 200 3000 feet. Untuk daerah-daerah yang

mempunyai lapisan batuan lunak atau pada sumur-sumur eksplorasi dimana

diperkirakan timbul gas bertekanan, casing ini disemen hingga ke permukaan.

Apabila lubang sumur berdiameter 17 1/2, maka surface casing yang dipasang

berdiameter 13 3/8.

Surface casing berfungsi sebagai berikut:

Menghindari gugurnya lubang pengaliran lumpur

Melindungi lapisan yang unconsolidated

10
 Menghindari lapisan bertekanan yang akan dijumpai selama pemboran

Sebagai tempat dudukan BOP dan wellhead

Melindungi lapisan air tawar dari pencemaran lumpur bor

Menyangga seluruh berat beban casing berikutnya yang telah masuk ke

dalam lubang sumur

Melengkapi sistem pengaliran lumpur

Makin dalam formasi yang ditembus umumnya tekanan formasinya makin

besar, dan juga sering dijumpai formasi bertekanan abnormal, dapat menimbulkan

kick. Untuk mencegah agar tidak blowout, maka sumur harus dilengkapi dengan

blowout preventer (BOP) yang dipasang pada ujung atas surface casing.

Gambar surface casing setelah dipasang BOP dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 2.1 Surface Casing Sebagai Tempat Duduk BOP

2.2.4. Intermediate Casing

Merupakan casing yang dipasang setelah surface casing. Untuk sumur

sumur yang dangkal, casing ini jarang dipakai. Casing ini berfungsi untuk menutup

zona-zona yang dapat menimbulkan kesulitan pada saat operasi pemboran

11
berlangsung atau menutup formasi-formasi yang dapat menimbulkan masalah

seperti tekanan tinggi dan loss circulation.

Suatu sumur dapat mempunyai lebih dari satu intermediate casing yang

dipasang. Hal ini tergantung dari keadaan sumur yang dibor. Apabila lubang sumur

berdiameter 12 1/4, maka intermediate casing yang dipasang mempunyai diameter

9 5/8.

Gambar intermediate casing menutup formasi yang menimbulkan kick

dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 2.2 Intermediate Casing Menutup Formasi Bertekanan Tinggi

Pada prinsipnya intermediate casing untuk menutup zona-zona yang

menimbulkan kesulitan dalam operasi pemboran, antara lain:

Menutup formasi garam, gypsum dan formasi shale yang mudah runtuh

Menutup zona-zona bertekanan tinggi (abnormal), loss circulation dan zona

yang mengandung fluida yang sangat korosif

12
 Menghindari pipa terjepit pada saat pemboran formasi dengan interval yang

terlalu panjang

2.2.5. Production Casing

Production casing merupakan casing yang dipasang setelah intermediate

casing. Casing ini dipasang sampai ke permukaan. Namun untuk sumur-sumur

yang dalam, casing ini tidak dipasang sampai ke permukaan, maka digunakan liner

casing yang digantung pada casing sebelumnya. Apabila lubang sumur berdiameter

8 3/4, maka production casing yang dipasang berdiameter 7.

Production casing dipasang sampai diatas lapisan produktif dan ada yang

dipasang sampai menembus lapisan produktif. Casing ini menghubungkan formasi

produktif ke permukaan. Fungsi dari production casing adalah sebagai berikut:

Menyekat antara lapisan produktif yang satu dengan lapisan produktif

yang lainnya agar tidak saling berhubungan.

Melindungi alat-alat produksi yang terdapat di bawah permukaan seperti

pompa dan sebagainya.

2.2.6. Liner

Yaitu rangkaian yang tidak dipasang sampai ke permukaan, tetapi hanya

dipasang sampai 200-300 ft diatas casing shoe sebelumnya. Pada umunya liner

casing memiliki fungsi yang sama dengan production casing. Liner casing tidak

dipakai pada semua sumur dan hanya dipakai pada sumur tertentu. Alasan

pemasangan liner casing ini adalah untuk menghemat casing. Karena berhubungan

13
dengan biaya yang tersedia, semakin panjang ukuran liner casing yang dipakai

maka semakin besar biaya yang harus dikeluarkan.

Apabila pada akhir pemboran diperoleh ukuran lubang yang sangat kecil

sementara itu sumur tidak terlalu dalam maka diperlukan ukuran casing dengan

toleransi yang sangat kecil. Untuk persoalan semacam ini dapat dipergunakan liner.

Alasan yang lain adalah kekuatan menara. Casing yang terlalu panjang mungkin

menara tidak dapat mengangkatnya. Hal ini karena kmampuan menara lebih kecil

dari berat rangkaian casing kalau dipasang dari dasar lubang sampai kepermukaan.

Gambar 2.3 Liner

2.3 Spesifikasi Casing

2.3.1. Outside Diameter (OD)

Casing mempunyai tiga macam diameter, yaitu:

Outside Diameter (OD)

Inside Diameter (ID)

Drift Diameter (DD)

14
 Outside diameter (OD) ukuran dinding casing bagian luar. Parameter lain

yang sangat erat hubungannya dengan diameter luar adalah diameter dalam (ID)

serta tebal dari casing. Hubungan antara diameter luar, diameter dalam dan tebal

casing dinyatakan sebagai berikut:

= + 2 ................................................................................... (3.1)

Dimana:

OD = diameter luar

ID = diameter dalam

T = tebal

Hubungan antara diameter dalam, diameter luar dan tebal casing dinyatakan

sebagai berikut:

= 2 .................................................................................... (3.2)

Dan untuk mencari dritf diameter dengan menggunakan persamaan berikut:

Drift Diameter = ID 1/8 .............................................................. (3.3)

Gambar tertang diameter luar, diameter dalam dan tebal casing dilihat pada

gambar berikut:

15
 Gambar 2.4 Ukuran Casing

Untuk menentukan diameter luar casing dilakukan pengukuran pada bodynya.

Selain dari itu dinyatakan juga diameter coupling dan drift diameter. Drift diameter

merupakan diameter maksimal suatu benda yang dapat masuk ke dalam casing.

Drift diameter lebih kecil dari diameter dalam casing. Sedangkan diameter coupling

berhubungan dengan diameter lubang sumur yang akan dipasang casing dan

clearance antara dinding sumur dengan coupling.

= + 2 ................................................................................... (3.4)

Dimana:

Dh = diameter hole (lubang)

Dc = diameter coupling

a = luas clearance

Gambar tentang hubungan diameter lubang, diameter casing dan clearance

dapat dilihat pada gambar berikut:

16
 Gambar 2.5 Clearance Casing

2.3.2. Nominal Weight (Berat Nominal)

Berat nominal casing merupakan berat rata-rata badan dan coupling persatu

satuan panjang. Satuan yang sering digunakan adalah lbs per foot (lbs/ft) dan kilo

gram per meter (kg/m). Adapun kegunaan dari berat nominal ini adalah untuk

menghitung berat rangkaian casing.

Secara matematis berat casing bisa dihitung dengan rumus:

= ......................................................................................... (3.5)

Dimana:

W = berat casing (lbs)

BN = berat nominal (lbs/ft)

L = panjang casing (ft)

17
 Gambar 2.6 Nominal Weight Casing

Lubang sumur yang akan dipasang casing tentu mempunyai lumpur di

dalamnya, dimana lumpur tersebut akan memberikan gaya apung (Bouyancy)

kepada casing yang menyebabkan berat casing didalam lumpur menjadi berkurang,

sehingga berat casing dalam lumpur dapat dihitung dengan rumus:

= (1 0.015 ) ............................................................... (3.6)

Dimana:

W = Berat casing di udara (lbs)

Wm = Berat casing dalam lumpur (lbs)

Bjm = Berat jenis lumpur (ppg)

(1-0,015 x Bjm) = Bouyancy factor

2.3.3. Thread (Jenis Sambungan)

Satu batang casing dengan yang lain dalam rangkaian casing disambung

dengan menggunakan sistem ulir. Ada beberapa jenis sambungan, antara lain:

Round Thread and Coupling

Buttress Thread and Coupling

Extreme Line

Round Thread and Coupling

Round thread and coupling mempunyai bentuk ulir seperti V dan mempunyai

8 10 butir per inchi. Tipe sambungan ini ada 2 macam, yaitu Long Thread and

Coupling dan Short Thread and Coupling. Long Thread and Coupling mempunyai

tension strength 3% lebih kuat dari Short Thread and Coupling.

18
 Gambar 2.7 Short/Long Thread and Coupling

Buttress Thread and Coupling

Gambar 2.8 Buttress Thread and Coupling

19
 Sambungan ini mempunyai bentuk ulir seperti trapezium dan mempunyai

lima ulir per inchi. Buttres Thread and Coupling digunakan untuk tension load yang

besar atau untuk rangkaian casing yang panjang.

Exterme Line Casing

Sambungan ini mempunyai thread yang menyatu dengan body casing.

Bentuk thread atau ulirnya berbentuk trapezium atau square dan mempunyai lima

ulir tiap inchi. Extreme Line Casing ini mempunyai ketahanan yang besar terhadap

kebocoran. Diameter yang mempunyai lima ulir tiap inchi adalah untuk ukuran

8 5/8 inch sampai 10 3/4 inch. Sedangkan untuk diameter yang kecil (7)

mempunyai enam ulir per inchi.

Gambar 2.9 Extreme Line

2.3.4. Grade

Grade casing menyatakan mutu bahan pembuat casing tersebut berdasarkan

minimum Yield Strength-nya. Grade sangat erat hubungannya dengan kekuatan

casing tersebut khususnya dalam besarnya tension yang dapat dikenakan pada

casing tersebut. Makin tinggi grade casing maka makin kuat casing terhadap beban

tension. Angka di belakang casing menyatakan besar minimum yield strength

casing dalam ribuan psi. Minimum yield strength didefinisikan sebagai besarnya

20
beban tension minimum agar terjadi penguluran sebesar 0.5% panjang pipa, kecuali

pada grade P-110 sebesar 0.6 % panjang pipa.

Pada umumnya makin rendah grade casing makin tahan casing terhadap

kerapuhan Hydrogen Sulfida (H2S). Hal ini perlu dipertimbangkan terutama untuk

merencanakan casing untuk sumur-sumur gas. Dalam merencanakan casing yang

akan dipasang pada sumur- sumur gas sebaiknya dipakai grade H-40, J-55 atau K-

55 apabila gas H2S diperkirakan dapat menimbulkan kerapuhan pada casing

tersebut.

Adapun grade casing berdasarkan standar API (American Petroleum

Institute) adalah seperti pada table berikut:

Tabel 2.1 Grade dan Yield Strength Casing

Minimum Yield Strength, Yield Strength Rata-Rata,

No Grade
Psi Psi
1 F - 25 25000 25000
2 H - 40 40000 50000
3 J - 55 55000 65000
4 N - 80 80000 85000
5 P -110 110000 123000

2.3.5. Length Range

Length range adalah merupakan interval panjang dari suatu casing. Length

range casing dibagi menjadi tiga yaitu dapat dilihat pada table berikut:

Table 2.2 Range dan Interval Casing

No Range Interval Panjang, ft

1 I 16 s/d 25

21
 2 II 26 s/d 34
3 III > 34

2.4 Casing Seats Selection

Pemilihan posisi kedalaman casing adalah salah satu hal yang krusial dalam

mendesain sumur pemboran. Pemilihan posisi kedalaman dari setiap casing yang

akan dipasang pada suatu sumur dibuat dengan mempertimbangkan hal-hal tertentu

berdasarkan:

Total kedalaman dari sumur

Tekanan pori

Gradien rekah formasi

Kemungkinan adanya shallow gas pockets

Zona-zona yang bermasalah

Kedalaman dari potensi zona produksi

Program well head

Program komplesi sumur

Ekonomi

Saat merencanakan, semua informasi yang tersedia harus direkam selengkap

mungkin dan dipertimbangkan dengan segala kemungkinan yang ada. Informasi

diatas tersebut biasanya didapat melalui evaluasi seismik dan data-data geologi

yang digunakan untuk mendisain sumur dan dari data sumur yang sudah di bor

sebelumnya pada area yang sama. Kunci dari menentukan posisi kedalaman casing

(casing seat selection) adalah tekanan pori dan gradien rekah formasi.

22
 Gambar 2.10 Contoh Casing Seat Selection yang Ideal

Catatan untuk gambar 2.10 di atas:

1. Kedalaman casing di set pada Depth 1, dimana tekanan pori adalah P1 dan

gradient rekah adalah F1

2. Sumur dilanjutkan mengebor sampai Depth 2, dimana tekanan pori P2 telah

bertambah hampir sama dengan gradien rekah F1 pada posisi casing pertama

3. Oleh karena itu, casing selanjutnya di set pada kedalaman tersebut dengan

gradien rekah F2

4. Pengeboran bisa terus berlanjut sampat ke Depth 3, dimana tekanan pori P3

hampir sama dengan gradien rekah F2 pada posisi kedalaman casing

sebelumnya

Contoh di atas belum menggunakan margin atau safety factor sama sekali,

yang mana harus digunakan dalam menentukan posisi kedalaman casing seperti

yang bisa di lihat pada contoh gambar 2.11:

23
 Gambar 2.11 Contoh Casing Seat Selection Menggunakan Margin

2.5 Gaya Yang Bekerja Pada Casing

Casing harus direncanakan agar mampu menahan semua gaya yang bekerja

padanya, gaya-gaya yang umum diperhitungkan dalam perencanaan casing adalah:

External pressure, Internal pressure, Tension Load, dan Biaxial Stress.

24
2.5.1 External pressure

Dalam lubang bor, tekanan di luar casing mungkin akan lebih besar daripada

di dalam casing karena adanya tekanan fluida formasi atau karena tekanan tinggi

kolom fluida (hidrostatik) di antara casing lubang bor. Pada suatu keadaan dimana

terkanan luar casing jauh lebih besar daripada tekanan dalam, maka casing

cenderung akan collapse (meledak ke dalam). Jika collapse berhubungan dengan

deformasi permanen, maka disebut plastic failure dan jika deformasi tidak

permanen disebut elastic failure. Kemampuan casing menahan tekanan dari luar

tanpa mengalami deformasi (permanen atau tidak permanen) disebut collapse

resistance.

Dalam perencanaan casing, agar tidak mengalami collapse maka dipilih

casing yang mempunyai kekuatan yang melebihi tekanan yang datang dari luar

tersebut. Biasanya desain factor untuk collapse berharga antara 1.0 1.25 dimana

memiliki hubungan:

= .................................................................................... (3.7)

dimana:

Pc = collape resistance (kekuatan casing menahan tekanan dari luar), psi

Pext = tekanan yang datang dari luar casing, dalam hal ini tekanan eksternal

dianggap sama dengan tekanan tekanan hidrostatik lumpur.

Dan tekanan hidrostatis lumpur dapat dihitung dengan persamaan:

= 0.052 ..................................................................... (3.8)

dimana:

Ph = tekanan hidrostatik lumpur, psi

25
 0.052 = konstanta konversi satuan

m = densitas lumpur, ppg

h = tinggi kolom lumpur, ft

Gambar 2.12 Kondisi Pembebanan Collapse

Karena external pressure diangggap sama dengan tekanan hidrostatik

lumpur, maka tekanan terbesar yang datangnya dari luar berada di dasar lubang.

Dengan ini perencaaan casing yang terkuat dipasang pada bagian bawah.

2.5.2 Internal pressure

Beban burst diakibatkan adanya tekanan yang berasal dari dalam casing

(internal pressure) yang tidak mampu ditahan oleh casing. Internal pressure ini

dapat terjadi ketika fluida formasi masuk ke dalam casing, demikian halnya pada

26
keadaan serupa seperti saat melakukan squeezing dan fracturing, maka casing harus

mampu menahan tekanan dari dalam yang cukup tinggi. Bagian terbesar yang

terkena tekanan dari dalam ini adalah pada bagian atas rangkaian casing. Dan bila

tekanan dalam tersebut sangat besar dan tidak mampu ditahan oleh casing maka

dapat mengakibatkan pecahnya casing secara membujur.

Dalam beban burst, beban maksimum yang mengakibatkan burst adalah

beban dari kolom gas yang mengisi seluruh panjang casing. Sehingga batasan

tekanan maksimum hanya terdapat pada kaki casing sebesar tekanan injeksi:

= 0.052 ( + ) ................................................................. (3.9)

dimana:

IP = tekanan injeksi, psi

Gr = gradien tekanan rekah, ppg

Ni = safety factor, ppg

L = kedalaman, ft

Dalam perencanaan casing, dipilih casing yang mempunyai kekuatan

menahan internal pressure (disebut internal yield pressure) lebih besar dari internal

pressure tersebut, yaitu:

= ..................................................................................... (3.10)
dimana:

Pi = internal yield pressure, psi

Pint = internal pressure, psi

Ni = design factor

27
 Bila Pi < Pint, maka casing akan mengalami bursting atau pecah. Besarnya

internal pressure pada casing biasanya digunakan anggapan sama dengan besarnya

tekanan formasi.

Gambar 2.13 Ilustrasi Pembebanan Burst Pada Casing

2.5.3 Tension Load

Setiap sambungan pada casing harus mampu menahan berat rangkaian casing

di bawahnya dan beban tarik (tension load) terbesar terjadi pada bagian paling atas

dari rangkaian. Bagian terlemah terhadap beban tarik ini adalah pada bagian

sambungan atau joint, sehingga beban yang ditanggungnya disebut juga dengan

joint load. Kekuatan casing dalam menahan suatu beban tarik atau joint load

disebut dengan joint strength.

Joint load suatu casing, dengan mengabaikan faktor pelampungan (bouyancy

factor), dapat dicari dari berat casing yang menggantung pada sambungan yang

menahannya, yaitu:

28
 = ......................................................................................... (3.11)

dimana:

W = tension load. Lb

BN = berat nominal casing, lb/ft

L = panjang casing yang menggantung, ft

Dalam perencanaan casing, digunakan casing yang mempunyai FJ lebih besar

dari W, yaitu:

= ......................................................................................... (3.12)

dimana :

Ni = harga design factor.

Berdasarkan data statistik, harga Nj yang digunakan dalam perencanaan

casing berkisar antara 1.6 2.0.

2.5.4 Biaxial Stress

Biaxial strees pada casing adalah casing dimana menerima dua gaya

sekaligus yang saling mempengaruhi. Pada umumnya gaya biaxial strees yang

dipertimbangkan dalam perencanaan casing adalah berupa gaya berat casing

terhadap collapse resistance-nya. Harga collapse resistance casing akan berkurang

bila casing menerima gaya tarik, dimana gaya tarik casing berasal dari gaya berat

rangkaian casing yang menggantung pada casing yang diselidiki. Oleh sebab itu,

harga collapse resistance casing harus dikoreksi oleh berat casing yang

menggantung padanya.

29
 Untuk menghitung penurunan collapse rating suatu casing pada beban

tension tertentu dapat ditempuh dengan cara menentukan faktor beban biaxial (x),

yaitu:

= .................................................................... (3.13)

Kemudian memasukkan harga x ini ke dalam tabel pasangan x dan y serta

dapat ditentukan faktor collapse strength (y), setelah itu dapat ditentukan collapse

rating hasil koreksi terhadap beban tension, dengan persamaan:

= ....................................................................................... (3.14)

dimana :

Pcc = collapse resistance yang telah dikoreksi, psi

Pc = collapse resistance yang belum dikoreksi, psi

Y = yield strength rata-rata, psi

2.6 Metoda Maximum Load Casing Design

2.6.1. Perhitungan Desain Casing

Secara garis besar rangkaian casing yang direncanakan untuk dipasang pada

suatu sumur harus memenuhi delapan persyaratan utama, yaitu :

1. Mampu menahan beban burst

2. Mampu menahan beban collapse

3. Mampu menahan beban tension

4. Mampu menahan beban tension yang ditimbulkan oleh deviasi lubang bor

5. Tidak ada kebocoran pada sambungan-sambungan casing

6. Mampu menahan beban compression

30
 7. Mampu menahan beban puntiran (torsi)

8. Tidak mudah terkena korosi dan kerapuhan

Langkah pertama dalam desain casing adalah penentuan jenis kondisi yang

dapat membuat masing-masing beban mencapai harga terbesar serta penentuan

distribusi beban tersebut terhadap kedalaman. Dengan membuat masing-masing

beban mencapai harga terbesar, maka akan diperoleh rangkaian casing paling kuat.

Pada metoda maximum load, penentuan jenis kondisi dilakukan berdasarkan

kondisi terburuk yang dialami oleh rangkaian casing. Kondisi-kondisi tersebut

adalah:

Beban burst maksimal terjadi pada saat sumur mengalami kick

Beban collapse maksimal terjadi pada saat sumur mengalami lost circulation

Pada metoda maximum load, burst merupakan kriteria pertama dalam

menentukan pemilihan casing. Hasil sementara perencanaan ini kemudian diuji

mengikuti urutan terhadap beban collapse, tension dan terakhir beban biaksial.

Apabila pada salah satu langkah pengujian dari tiga beban diatas terdapat

beban yang tidak terpenuhi maka desain harus diulang dari beban burst dan

selanjutnya kembali seperti langkah semula diuji terhadap beban collapse, tension

dan beban biaksial hingga terpenuhi semuanya.

2.6.2. Surface Casing

a. Beban Burst

Beban burst untuk surface casing ditimbulkan oleh kolom gas yang mengisi

seluruh panjang casing. Karena tekanan injeksi pada kedalaman surface casing

relatif rendah maka batas tekanan maksimum dipermukaan dapat diabaikan. Hal ini

31
dapat diartikan juga bahwa tekanan peralatan BOP lebih besar dari tekanan gas di

permukaan. Hal ini menyebabkan batasan tekanan maksimum hanya terdapat pada

kaki casing sebesar tekanan injeksi.

Pada kaki casing

= 0.052 ( + ) ........................................................... (3.15)

= 0.052 ( + 1) ............................................................. (3.16)

dengan,

IP = tekanan injeksi (psi)

Gfr = gradien tekanan rekah (ppg)

SF = safety factor (ppg)

D = kedalaman (ft)

Ls = panjang surface casing (ft)

Dengan menganggap gradien hidrostatik gas = 0.115 psi/ft maka tekanan gas

di permukaan adalah tekanan injeksi dikurangi tekanan hidrostatik gas.

Di Permukaan

= 0.052 ................................................................. .( 3.17)

= [0.052 ( + 1) 0.115] ............................................. .( 3.18)

Garis yang menghubungkan titik Ps dan titik IP disebut garis beban burst

(Garis A) pada Gambar 9.1.

Pada kenyataannya casing juga mendapat tekanan dari luar yang sifatnya

membantu casing untuk menahan beban burst. Pada metoda maksimum load

beranggapan bahwa tekanan di luar casing minimal sebesar tekanan hidrostatik

kolom air asin.

32
 Jadi :

= 0.052 .......................................................................... (3.19)

= 0.465 ................................................................................ (3.20)

dengan,

Pe = tekanan di luar casing (psi)

f = densitas fluida (ppg)

Pada Gambar 2.16, garis B menggambarkan tekanan diluar casing. Sehingga

resultan beban burst (C) sama dengan beban burst (A) dikurangi tekanan di luar

casing (B). Garis desain (D) diperoleh dari dengan cara mengalikan resultan (C)

dengan desain faktor. Garis desain ini merupakan kekuatan burst minimal casing

yang harus dipasang.

Gambar 2.14 Beban Burst Pada Surface Casing

Keterangan Gambar 2.14.

Ls = panjang surface casing (ft)

33
 g = densitas gas (ppg)

m = densitas lumpur (ppg)

f = densitas fluida (ppg)

IP = tekanan injeksi (psi)

Pfr = tekanan rekah (psi)

Pf = tekanan formasi (psi)

Pe = tekanan luar casing (psi)

SIDPP = Shut In Drill Pipe Pressure (psi)

SICP = Shut In Casing Pressure (psi)

b. Beban Collapse

Pada surface casing umumnya penyemenan dilakukan sampai ke permukaan.

Tinggi kolom semen ini memberikan beban collapse pada casing yang besarnya

sama dengan tekanan hidrostatik semen. Karena kedalaman surface casing relatif

dangkal, lost circulation yang terjadi dapat memungkinkan kolom lumpur turun

hingga di bawah kaki casing (lihat Gambar 2.15). Hal ini mengakibatkan tidak

terdapatnya fluida yang membantu casing menahan beban collapse. Kondisi seperti

ini merupakan kondisi terburuk beban collapse untuk surface casing.

34
 Gambar 2.15 Beban Collapse Pada Surface Casing

= 0.052 .......................................................................... (3.21)

dimana :

s = densitas semen (ppg)

Pe = tekanan di luar casing (psi)

Ls = panjang surface casing (ft)

Keterangan Gambar 2.15 :

(a). beban collapse = resultant, karena di dalam casing kosong

(b). garis desain = a x desain factor

2.6.3. Intermediate Casing

a. Beban Burst

Beban burst di dalam intermediate casing dibentuk oleh dua macam fluida

yaitu lumpur terberat yang akan digunakan dan gas. Dengan menggunakan densitas

lumpur terberat dalam perhitungan maka berarti tekanan hidrostatik lumpur pada

35
casing lebih besar, sehingga diharapkan dapat diperoleh casing dengan kualitas

paling kuat. Beban burst pada intermediate casing dapat dilihat pada Gambar

berikut ini, terlihat pada Gambar 2.16.

Gambar 2.16 Beban Burst Pada Intermediate Casing

Keterangan Gambar 9.3 :

Li = panjang intermediate casing (ft)

Hm = tinggi kolom lumpur terberat (ft)

Hg = tinggi kolom gas (ft)

f = densitas fluida (ppg)

Pe = tekanan di luar casing (psi)

C = resultant (A B)

D = garis design = C x design factor

B = batas tekanan maksimum intermediate casing di permukaan:

36
 Ps = PBOP di kaki casing

= 0.052 ( + 1) ............................................................... (3.22)

= 0.052 ( + 1) ............................................................. (3.23)

dimana :

Ps = tekanan di permukaan (psi)

Gfr = gradien tekanan rekah (ppg)

Li = panjang intermediate casing (ft)

D = kedalaman (ft)

IP = tekanan injeksi (psi)

Dengan kedua batasan tekanan maksimum tersebut akan ditentukan berapa

tinggi kolom masing-masing fluida sehingga memberikan beban burst terbesar.

Untuk lumpur dan gas yang berada di dalam intermediate casing, maka :

+ =

dengan

Hm = tinggi kolom lumpur terberat (ft)

Hg = tinggi kolom gas (ft)

Dengan menganggap gradien hidrostatik gas = 0.115 psi/ft, maka :

= + + ............................................................................ (3.24)

maka:

0.052 ( + 1) = + 0.052 + 0.115 .... (3.25)

Persamaan diatas merupakan dua persamaan dengan dua variabel yang tidak

diketahui (Hm dan Hg), sehingga :

37
 0.052 (+1) ()(0.052 )
= ............................ (3.26)
0.115(0.052 )

Terdapat dua kemungkinan kedudukan kolom gas dan lumpur di dalam

casing. Pertama kolom gas berada di atas dan lumpur di bawah (garis titik-titik),

kedua kolom gas berada di bawah dan kolom lumpur di atas (garis A). Dari dua

kemungkinan tersebut dapat dilihat dengan jelas bahwa kemungkinan kedua

memberikan beban burst yang paling besar (lihat Gambar 2.16). Dalam perhitungan

maka kemungkinan kedua ini yang akan dipakai.

Sebagaimana diketahui di luar casing juga terdapat tekanan yang membantu

casing dalam menahan beban burst minimal sebesar gradien hidrostatik air asin

= 0.465 psi/ft.

Jadi :

= 0.052 .......................................................................... (3.27)

= 0.465 ................................................................................... (3.28)

dimana :

Pe = tekanan di luar casing (psi)

f = densitas fluida (ppg)

Li = Panjang intermediate casing (ft)

b. Beban Collapse

Beban collapse pada intermediate casing terdiri atas tekanan hidrostatic

lumpur saat casing dipasang dan tekanan hidrostatik semen. Secara keseluruhan

ditunjukkan oleh garis OP1P2 pada Gambar 2.17, dengan :

38
 Gambar 2.17 Beban Collapse Pada Intermediate Casing

1 = 0.052 1 .................................................................... (3.29)

2 = 0.052 [(1 ) + ( )] ........................................ (3.30)

Kondisi terburuk terjadi apabila lumpur terberat (garis putus- putus)

mengalami lost circulation, sehingga kolom lumpur di dalam casing turun. Lost

circulation terjadi antara lain karena turunnya gradien tekanan formasi. Tetapi perlu

diingat bahwa batas minimum gradien tekanan formasi adalah sebesar gradien

tekanan hidrostatik air asin, atau 0.465 psi/ft. Karena pada metoda maksimum load

selalu mencari kondisi terburuk untuk setiap pembebanan, maka dianggap gradien

tekanan formasi turun sampai ke batas minimumnya ini. Pada interval kedalaman

lubang yang belum dicasing dapat dipahami bahwa tekanan formasi terkecil akan

berada tepat di bawah kaki casing. Sehingga kolom lumpur terberat dalam casing

akan turun sampai terdapat kesetimbangan antara tekanan hidrostatik lumpur

dengan tekanan formasi di kaki casing. Dengan demikian hal ini akan memberikan

39
tinggi kolom lumpur tersisa (Lm2) di dalam casing yang paling kecil. Jadi tekanan

formasi minimum pada kaki casing adalah :

3 = 0.465 2 ............................................................................... (3.31)

dan tekanan hidrostatik lumpur terberat pada kaki casing setelah lost adalah :

3 = 0.052 2 2................................................................... (3.32)

= 0.052 2 (2 3) ......................................................... (3.33)

sehingga :

(0.052 2 2)(0.465 2)
3 = ........................................................ (3.34)
0.052 2

8.942
3 = (1 2
) 2 ......................................................................... (3.35)

dimana :

s = Densitas semen (ppg)

m1 = densitas lumpur saat casing dipasang (ppg)

m2 = densitas lumpur terberat (ppg)

Li = Panjang intermediate casing (ft)

Lm1 = Tinggi kolom lumpur 1 (ft)

Lm2 = Tinggi kolom lumpur 2 (lumpur terberat) setelah lost (ft)

Hs = Tinggi kolom semen (ft)

D = Kedalaman (ft)

P = Tekanan (psi)

D2 = kedalaman kaki casing (ft)

D3 = Kedalaman puncak kolom lumpur terberat setelah lost (ft)

40
 Pada gambar, resultan (a) = beban collapse (OP1P2) - tekanan di dalam casing

(D3P3) dan Garis desain (b) = a x design factor.

2.6.4. Production Casing

a. Beban Burst

Pada production casing perhitungan beban burst tidak lagi didasarkan kepada

kondisi saat sumur mengalami kick. Dengan demikian batasan tekanan maksimum

di permukaan dan di kaki casing tidak dipergunakan, seperti pada Gambar (2.18)

Gambar 2.18 Beban Burst Pada Production Casing

THP = Tubing Head Pressure (psi)

PF = Densitas packer fluid (ppg)

f = Densitas fluid (ppg)

Ps = Tekanan di permukaan (psi)

41
 Pe = Tekanan di luar casing (psi)

a = Beban burst

b = Tekanan di luar casing

c = Resultan = a b

d = Garis desain = c x design factor

Karena pada tahap ini sumur telah berproduksi, maka pembebanan pada

casing diakibatkan pula oleh masalah yang timbul ketika sumur tersebut

berproduksi. Pada sumur produksi umumnya ruang antara tubing dan production

casing diisi oleh suatu cairan yang biasa dikenal sebagai packer fluid. Densitas

packer fluid ini sama dengan densitas fluida yang terdapat di luar production casing

(air asin) yaitu sekitar 9 ppg. Dengan demikian pada kondisi normal tekanan

hidrostatik kedua fluida pada casing akan saling meniadakan. Hal ini menyebabkan

casing tidak menerima beban burst maupun collapse.

Kondisi terburuk untuk burst terjadi apabila terdapat kebocoran pada pipa

tubing dekat permukaan dan mengakibatkan fluida produksi, dalam kasus ini

diambil gas, masuk ke dalam packer fluid. Dengan mengabaikan kehilangan

tekanan di sepanjang tubing maka tekanan gas tersebut pada packer fluid di

permukaan sama dengan tekanan dasar sumur. Beban Burst production casing

ditunjukkan oleh garis (a).

Tekanan di permukaan :

= ........................................................................................... (3.36)

Tekanan di kaki casing :

= + (0.052 )....................................................... (3.37)

42
 dimana :

BHP = Tekanan dasar sumur (psi)

pf = Densitas packer fluid (ppg)

Lpd = Panjang production casing (ft)

Umumnya densitas packer fluid dipakai yang ringan agar tidak menimbulkan

beban burst yang besar pada kaki casing.

Tekanan di luar casing sebagaimana diketahui adalah minimal sebesar

tekanan hidrostatik air asin.

= 0.052 ....................................................................... (3.38)

= 0.465 ......................................................................... (3.39)

43
 b. Beban Collapse

Seperti pada intermediate casing maka beban collapse pada production casing

juga terdiri atas tekanan hidrostatik lumpur saat casing dipasang dan tekanan

hidrostatik semen di anulus. Pada Gambar 6 beban collapse ditunjukkan oleh garis

OP1P2, dimana :

Gambar 2.19 Beban Collapse Pada Production Casing

1 = 0.052 ....................................................................... (3.40)

2 = 1 + (0.052 ) ............................................................. (3.41)

Dimana:

m = densitas lumpur saat casing dipasang, ppg

S = desitas semen (ppg)

Lm = Tinggi kolom lumpur (ft)

Ls = Tinggi kolom semen (ft)

D = Kedalaman (ft)

44
 P = Tekanan (psi)

Sebagaimana disebutkan pada sub bab sebelumnya ruang antara tubing dan

production casing diisi oleh packer fluid. Kondisi terburuk terjadi apabila penyekat

di dasar sumur bocor sehingga seluruh kolom packer fluid menghilang/lost. Dengan

demikian casing menahan beban collapse tanpa mendapat bantuan tekanan dari

dalam. Pada Gambar 2.19 karena di dalam casing kosong maka :

OP1P2 = resultan (a)

Garis desain (b) = a x design factor

2.6.5. Beban Tension

Beban tension sebagaimana diketahui adalah beban dari berat rangkaian

casing yang digantung di dalam sumur. Tetapi dengan adanya lumpur di dalam

sumur tersebut, lumpur akan memberikan gaya apung terhadap casing. Hal ini

menyebabkan berat casing di dalam lumpur lebih ringan bila dibandingkan dengan

berat casing di udara. Akibat lain dari adanya gaya apung ini adalah bahwa pada

sebagian rangkaian casing tepatnya bagian bawah, casing berada dalam kondisi

kompresi dan selebihnya dalam kondisi tension. Titik netral merupakan titik pada

rangkaian casing yang tidak berada dalam kondisi kompresi maupun tension.

Distribusi beban tension pada rangkaian casing dapat dilihat pada gambar 9.7.

Misalkan suatu rangkaian casing terdiri dari tiga seksi berada di dalam sumur

yang berisi lumpur dengan densitas m (ppg), seperti terlihat pada Gambar 2.20.

Keterangan :

1,2,3 = menyatakan seksi casing

45
 D = kedalaman (ft)

L = panjang casing (ft)

Gambar 2.20 Beban Tension

Bouyancy Factor (BF)

= 1 65.5 ............................................................................................. (3.42)

Seksi 1 :

1 = 1 1 .............................................................................. (3.43)

dengan,

BF = gaya apung

m = densitas lumpur saat casing dipasang (ppg)

WM = berat casing (lbs)

Wa = unit berat casing di udara (lbs/ft)

L = panjang seksi casing (ft)

46
Seksi 2 :

2 = 1 + 2 2 .............................................................. (3.44)

Seksi 3 :

3 = 2 + 3 3 ................................................................ (3.45)

Beban tension di permukaan :

= 1 + 2 + 3

Titik netral sebagaimana diterangkan di atas adalah titik pada rangkaian

casing dimana beban aksial sama dengan 0 (nol). Letak kedalaman titik netral dapat

ditentukan dengan persamaan berikut:

= 1 1 1 ................................................................................... (3.46)

dengan TN adalah letak kedalaman titik netral, ft.

Untuk mendapatkan garis desain tension maka dilakukan langkah sebagai

berikut :

1. Tambahkan pada garis beban tension beban overpull sebesar 100000 lbs.

Overpull merupakan faktor keamanan apabila rangkaian casing terjepit

sehingga diperlukan gaya tambahan untuk melepaskannya.

2. Kalikan garis beban tension dengan desain faktor 1.6

Maka garis desain tension dipilih mana yang memberikan harga lebih besar

diantara keduanya. Pada Gambar 2.20 :

a = garis beban tension

b = garis beban tension + 100000 lbs

c = garis beban tension x 1.6

47
 Pada Gambar tersebut b dan c berpotongan sehingga garis desain tension

adalah yang tercetak tebal. Garis desain tension dipergunakan untuk menguji body

yield strength dan joint strength casing yang dipakai. Selain itu juga akan dipakai

dalam perhitungan beban biaksial.

2.6.6. Beban Biaksial

Pengaruh beban biaksial terhadap casing seperti yang ditunjukkan oleh kurva

elips (Gambar 2.21) dapat di terangkan lebih jelas dengan gambar berikut:

Gambar 2.21 Kurva Elips Beban Biaxial

Misalnya terdapat suatu rangkaian casing dengan burst dan collapse rating

tertentu dan berada di dalam lumpur, maka pada casing bagian atas tension akan

menyebabkan kenaikkan burst rating dan penurunan collapse rating. Sedangkan

pada bagian bawah compresion akan menyebabkan penurunan burst rating dan

menaikkan collapse rating.

48
 Untuk menghitung besarnya penurunan collapse rating suatu casing pada

beban tension tertentu dapat ditempuh cara sebagai berikut :

1. Tentukan faktor beban aksial

= ................................................................ (3.47)

2. Masukkan harga X ini ke dalam grafik pada Gambar 2.21 dan tentukan

faktor collapse strength Y.

3. Maka collapse rating hasil koreksi terhadap beban tension adalah

Pasangan harga X dan Y dapat juga diperoleh dari Tabel 2.3

Tabel 2.3 Pasangan harga X dan Y

49
 III. PEMBAHASAN

3.1 Lokasi Sumur Dan Target Zona Produktif

Dalam proyek pengeboran sumur pengembangan lapangan Nirmala PT.CPI,

akan dibor 3 sumur pengembangan guna menambah jumlah produksi PT.CPI.

Sumur tersebut akan dibor secara directional untuk mencapai target produktifnya.

Tabel 3.1 Target dan Prediksi Cadangan Sumur Pengembangan Lapangan

Nirmala

P02

P03

P04

Pada tabel berikut telah dipaparkan target produktif dan prediksi jumlah

produksi, serta cadangan dari sumur pengembangan lapangan nirmala yang akan

dibor. Dengan tekanan dan temperatur untuk target zona batuan pasir.

3.2 Data Tekanan Pori dan Tekanan Rekah Formasi

Berikut adalah data tekanan pori dan tekanan rekah formasi dari sumur

pengembangan lapangan nirmala yang akan dibor. Dan juga dapat dilihat litologi

batuan serta subsurface drilling hazard yang terdapat pada beberapa zona yang

harus ditembus untuk mencapai target produktif yang telah dijelaskan pada bab

sebelumnya. Data ini didapatkan dari kalkulasi dan interpretasi yang telah

50
dilakukan oleh geologist PT.CPI yang didasarkan dari data-data sumur eksplorasi

dan sumur pengembangan yang telah dibor sebelumnya (offset wells). Karena di

lapangan nirmala sudah terdapat kurang lebih 100 sumur yang telah dibor, yang

masih berproduksi maupun yang sudah tidak berproduksi.

Tabel 3.2 Estimasi PP dan FG serta Drilling hazard

Sub Surface
Min Max Min Max
Temp, Drilling
TVD,ft Formation Lithology PP, PP, FG, FG,
degF hazard
ppg ppg ppg ppg
Remarks
0 Surface 4.1 6.3 10.77 12.66 70 -
450 XX1 Sandstone 4.1 6.3 10.77 12.66 95 Shallow gas
650 XX1 Sandstone 4.1 6.3 10.77 12.66 105 Shallow gas
1750 XX2 Sandstone 4.22 6.9 10.77 12.66 160 No Hazard
1850 XX3 Sandstone 4.09 6.8 10.77 12.66 165 No Hazard
Water
2180 XX4 Sandstone 3.34 7.74 10.19 13.27 180
Injection
Water
2250 XX5 Sandstone 3.88 5.55 10.19 13.27 180
Injection
Water
2280 XX6 Sandstone 5.78 6.12 10.19 13.08 185
Injection
Water
2480 XX7 Sandstone 3.74 5.18 10.77 12.27 195
Injection
Water
2630 XX8 Sandstone 4.91 6.01 10.96 13.46 205
Injection

3.3 Desain Sumur Konservatif di Lapangan Nirmala

Pada lapangan Nirmala PT. CPI, telah dilakukan pengeboran kurang lebih

sebanyak 100 sumur, baik sumur ekslplorasi maupun sumur pengembangan.

Dengan desain konstruksi sumur yang hampir semua menggunakan 3 strings

casing, yaitu surface casing, intermediate casing, dan production casing. Dengan

konstruksi sumur rata-rata seperti gambar dibawah ini.

51
 Konstruksi Konservatif Sumur Lapangan Nirmala

300 ft
17-1/2 INCH OH (13-3/8 INCH
CSG K-55, 54 ppf)

700 ft
12-1/4 INCH OH (9-5/8 INCH
CSG K-55, 36 ppf)

8-1/2 INCH OH (7 INCH CSG,

3000 ft
K-55, 23 ppf)

Gambar 3.1 Konstruksi Sumur Konservatif Lapangan Nirmala

52
Gambar 3.2 Well Schematic Lapangan Nirmala (1)

Gambar 3.3 Well Schematic Lapangan Nirmala (2)

53
 Gambar 3.2 dan 3.3 menunjukkan konstruksi beberapa sumur-sumur pada

lapangan Nirmala. Dapat dilihat bahwa sumur-sumur pada lapangan Nirmala secara

garis besar menggunakan 3 strings casing seperti yang sudah disebutkan

sebelumnya, yaitu surface casing, intermediate casing, dan production casing,

namun bisa dilihat pada sumur nomor 3, terdapat keganjilan karena sumur hanya

menggunakan 2 strings casing tanpa menggunakan intermediate casing.

Pada kasus ini penulis akan melakukan optimasi desain casing yang

didasarkan dari desain konservatif (gambar 3.1) sebagai desain dasar (tolak ukur).

3.3.1 Korelasi Drilling hazard Dengan Offset wells

Dengan data-data yang telah lampirkan pada bab sebelumnya, telah diketahui

bahwa subsurface drilling hazard yang terdapat pada sumur-sumur di lapangan

nirmala dan juga konstruksi sumur-sumur yang telah dibor (offset wells). Bila

dilihat pada data tekanan pori dan tekanan rekah formasi pada lapangan Nirmala,

terdapat drilling hazard shallow gas pada kedalaman kurang lebih 400 ft 650 ft.

Terdapatnya shallow gas pada kedalaman ini pun yang membuat desain konservatif

sumur pada lapangan nirmala menggunakan intermediate casing pada kedalaman

tersebut, untuk menutup zona yang terdapat shallow gas tersebut.

Namun, bila dilihat dari drilling summary sumur yang berada disekitar

(surrounding wells) sumur P02, P03, dan P04 yang akan dibor yang mana adalah

ZZ 180, ZZ 154, ZZ 151, ZZ 150, dan sumur ZZ 106. Shallow gas yang

diindikasikan berada pada kedalaman 400 ft - 650 ft tidak menjadi suatu masalah

pada setiap pengeboran, karena dapat diantisipasi oleh tekanan hidrostatis lumpur,

dan tidak menghambat jalannya proses pengeboran (tidak pernah ditemukan

54
masalah pengeboran) pada kedalaman tersebut. Karena dapat kita lihat juga pada

tabel 3.2, tekanan dari indikasi shallow gas itu sendiri tidak terlalu besar, yaitu

hanya setara dengan 6.3 ppg. Jadi indikasi shallow gas dapat di atasi dengan berat

lumpur.

3.4 Casing Depth Selection

Berdasarkan data tekanan pori dan tekanan rekah formasi yang telah di

sebutkan pada bab sebelumya, penulis akan melakukan casing setting depth dengan

menggunakan metode bottom up, Karena dianggap sebagai metode terbaik untuk

menentukkan kedalaman casing yang akan dipasang. Pada kedalaman 3000 ft

equivalent dengan 6 ppg, tetapi akan diambil dengan equivalent terbesar 7.74 ppg

pada kedalaman 2180 ft sebagai acuan. Namun ketika akan menentukkan actual

wellbore pressure gradient (yang di equivalent-kan dengan density lumpur) harus

mempertimbangkan beberapa faktor, yaitu: swab consideration, surge

consederation, dan safety factor.

Pore and Fract pressure vs Depth

Desnity (ppg)
0 2 4 6 8 10 12
0

500

1000
Depth, TVD

1500

2000

2500

3000
Fract Press Pore Press

Gambar 3.4 Plot Tekanan Pori dan Tekanan Rekah Formasi vs Kedalaman

55
 Swab Consideration

Tekanan formasi pada total depth atau pada kasus ini diambil tekanan formasi

yang terbesar adalah 7.74 ppg (tabel 3.1). Minimal densitas lumpur yang

digunakan adalah 7.74 + 0.3 = 8.04 ppg, dengan 0.3 ppg adalah tipikal swab

factor.

Surge Consideration

Setelah itu, densitas lumpur yang telah memperhitungkan efek swab juga

harus memperhitungkan efek surge, sehingga minimal densitas lumpur yang

digunakan adalah 8.04 + 0.3 = 8.34 ppg, sama dengan efek swab 0.3 ppg juga

tipikal efek surge.

Safety factor

Dengan mempertimbangkan safety factor sebesar 0.2 ppg, sehingga densitas

lumpur yang digunakan adalah 8.34 + 0.2 = 8.54 ppg.

Jika ditarik garis ke permukaan dari total depth (pada 8.54 ppg), dapat dilihat

bahwa dari permukaan hingga total depth garis tidak memotong grafik mana pun,

secara teori pengeboran ini dapat dilakukan dengan hanya menggunakan satu

bagian casing saja (gambar 3.5), Karena jika ditarik garis, garis tersebut tidak

memotong garis tekanan rekah formasi sama sekali.

56
 Pore and Fract Press vs Depth
Density, (ppg)
0 2 4 6 8 10 12
0

500

1000
Depth,(TVD)

1500

2000

2500

3000
Pore Press Fract press Series3

Gambar 3.5 Plot Casing Setting Depth

Pada kenyataannya, pengeboran hanya dengan menggunakan 1 bagian casing

saja sangat tidak disarankan untuk dilakukan. Beberapa alasan mengapa hal ini

tidak dapat dilakukan adalah sebagai berikut:

Tidak ada yang dapat dilakukan untuk mengontrol sumur (well control) jika

terjadi kick atau blow out. Karena BOP belum bisa terpasang di permukaan.

Karena seperti yang sudah kita tahu bahwa BOP baru bisa terpasang apabila

surface casing sudah terlebih dahulu dipasang.

Dapat tercemarnya air tanah jika hanya menggunakan 1 bagian casing saja.

Kedalaman air tanah pada lapangan Nirmala PT.CPI berada pada kedalaman

kurang lebih 100 300 ft, bila zona tersebut tidak ditutupi dengan casing

maka air tanah akan terpengaruh oleh zat kimia yang terkandung pada lumpur,

terlebih lagi bila lumpur yang digunakan adalah oil base mud.

57
 Dengan demikian, pengeboran minimal harus dilakukan dengan

menggunakan 2 bagian casing untuk faktor keselamatan dan faktor terhadap

lingkungan.

Rencana Pengeboran Sumur Lapangan Nirmala

12-1/4 INCH OH (9-5/8 INCH CSG) 400 ft

8-1/2 INCH OH (7 INCH CSG) 3000 ft

Gambar 3.6 Rencana Pengeboran Sumur Lapangan Nirmala Yang Telah

Dioptimasi

3.5 Simulasi Desain Casing Menggunakan Metode Maximum Load

Setelah mendapatkan posisi kedalaman casing shoe seperti yang telah

dilakukan pada bab sebelumnya, maka kalkulasi yang harus dilakukan selanjutnya

58
adalah simulasi desain casing berdasarkan konstruksi sumur yang telah dioptimasi

sebelumnya, yang mana akan dilakukan simulasi desain casing menggunakan

metode maximum load.

Pada metode Maximum Load, penentuan kondisi dilakukan berdasarkan

kondisi terburuk yang dialami oleh rangkaian casing. Kondisi-kondisi tersebut

adalah:

Beban burst maksimal terjadi pada saat sumur mengalami kick

Beban collapse maksimal terjadi pada saat sumur mengalami loss circulation

Pada metode Maximum Load, burst merupakan kriteria pertama dalam

menentukan pemilihan casing. Hasil perencanaan sementara ini kemudian diuji

mengikuti urutan terhadap beban collapse, beban tension, dan terakhir beban

biaxial.

Apabila pada salah satu langkah pengujian dari tiga beban di atas terdapat

beban yang tidak terpenuhi maka desain harus diulang dari beban burst dan

selanjutnya kembali seperti langkah semula diuji terhadap beban collapse, beban

tension, dan terakhir beban biaxial hingga terpenuhi semuanya.

3.5.1 Surface Casing Section

Sebelum melakukan simulasi, terlebih dahulu harus diketahui data dan

parameter yang akan digunakan dalam simulasi desain casing surface section. Hasil

simulasi kemudian dibuat dalam bentuk grafik untuk mengetahui penempatan

desain casing yang sesuai dengan hasil perhitungan beban burst, collapse, tension,

dan biaxial.

59
 Berikut data yang digunakan untuk melakukan simulasi desain casing surface

section menggunakan metode maximum load :

Tabel 3.3 Data Simulasi Desain Casing Surface Casing Section

No Diketahui Data Sebagai Berikut: Nilai Satuan
1 Diameter Casing (OD) : 9.625 inch
2 Panjang Casing : 400 ft
3 Panjang Minimum Tiap Seksi : 400 ft
4 Gradien Tekanan Rekah @ 400 ft : 12.66 ppg
5 Minimum Drift Diameter : 8.765 inch
6 Densitas Lumpur Berat : 9.9 ppg
7 Densitas Lumpur saat Casing dipasang : 9.5 ppg
8 Puncak Semen : 0 ft
9 BOP : - -
10 Densitas Semen : 15.8 ppg
11 Desain Factor Burst/Collapse : 1.15 -
12 Tension : 1.6 -

a. Beban Burst

Asumsi-asumsi yang digunakan untuk simulasi desain casing beban burst

surface casing section :

Tabel 3.4 Asumsi Untuk Simulasi Beban Burst

No. Asumsi
Beban burst (Internal Pressure) dibentuk oleh lumpur berat dan gas
1

2 Gradien hidrostatik gas (0.115 psi/ft)

Tekanan eksternal casing (Pe) dianggap tekanan yang disebabkan gradien
3
hidrostatik air asin
4 Gradien hidrostatik air asin (0.465 psi/ft)

Tekanan di kaki casing:

= 0.052 ( + 1)

60
 = 0.052 (12.66 + 1) 400

= 284.128

Tekanan di Permukaan :

= 0.052
= (0.115 )

= 284.128 (0.115 400)

= 238.128

Tekanan Eksternal :

= 0.052

= 0.465

= 186

Keterangan :

Pi = Tekanan Injeksi (tekanan pada kaki casing), psi

Gfr = Gradien Tekanan Rekah, ppg

Ls = Panjang Surface Casing, ft

Ps = Tekanan di Permukaan

Pe = Tekanan Eksternal, psi

g = Densitas Gas, ppg

f = Densitas Fluida, ppg

Selanjutnya adalah membuat garis tekanan burst yang bekerja pada casing

yaitu resultan antara tekanan di kaki casing dan tekanan permukaan dengan tekanan

eksternal.

61
 Resultan tekanan kaki casing dengan tekanan eksternal :

= 284.128 186 = 98.128

Resultan tekanan permukaan dengan tekanan eksternal :

= 238.128 0 = 239.128

Berdasarkan aturan PT.CPI, safety factor atau desain factor untuk beban burst

adalah 1.15, sehingga:

Tekanan kaki casing:

98.128 1.15 = 112.847

Tekanan permukaan:

239.128 1.15 = 273.847

Tabel 3.5 Simulasi Desain Beban Burst Casing Surface Section

Kedalaman,ft Burst Load Burst Load*SF Pe Rating H-40

0 238.128 273.847 0 2270

400 98.128 112.847 186 2270

Burst Load
Pressure, (Psi)
0 500 1000 1500 2000 2500
0
50
100
150
TVD, Ft

200
250
300
350
400
450

Burst design Burst Design SF Tekanan Eksternal Burst Rating H-40

Gambar 3.7 Grafik Beban Burst Untuk Surface Casing Section

62
 Bila dilihat berdasarkan grafik yang telah dibuat, surface casing section akan

dipasang hingga kedalaman 400 ft sesuai desain yang telah ditentukan sebelumnya.

5
Casing yang dipilih adalah casing ukuran 9 8 inch dengan spesifikasi yang mampu

menahan beban burst minimal sebesar 273.847 psi. Dan bila dilihat pada table 3.6,

casing H-40 dengan berat nominal 32.3 lbs/ft yang paling mendekati dengan desain

beban burst karena memiliki internal yield pressure sebesar 2270 psi.

Untuk sementara casing yang dipilih adalah casing H-40 dengan berat nominal

32.3 lbs/ft.

Tabel 3.6 Spesifikasi Casing 9 5/8 inch

b. Beban Collapse

Tabel 3.7 Asumsi Untuk Simulasi Beban Collapse

No. Asumsi
Beban collapse (Tekanan Eksternal) terdiri dari tekanan hidrostatik
1
lumpur saat casing dipasang atau tekanan hidrostatik semen
Tekanan internal pada casing adalah tekanan yang disebabkan oleh kolom
2
lumpur berat tersisa di dalam casing
3 Kondisi terburuk terjadi apabila lumpur terberat mengalami loss
circulation sehingga kolom lumpur dalam casing turun atau kosong
Batas minimum gradien tekanan formasi sebesar gradien tekanan
4
hidrostatik air asin (0.465 psi/ft)

63
 Asumsi-asumsi yang digunakan untuk simulasi desain casing beban collapse

surface casing section:

Tekanan Eksternal

= 0.052

= 0.052 15.8 400

= 328.64

Keterangan :

Pe = Tekanan Eksternal, psi

s = Densitas Semen, ppg

Ls = Panjang Surface Casing ,ft

Selanjutnya adalah mengalikan tekanan eksternal yang dialami casing dengan

safety factor atau design factor. Berdasarkan aturan PT.CPI safety factor atau

design factor untuk beban collapse adalah 1.15.

Tekanan Eksternal

= 328.64 1.15

= 377.96

Tabel 3.8 Simulasi Desain Beban Collapse Surface Casing Section

Collapse*safety Rating H-40

Kedalaman,ft Collapse
factor
0 0 0 1370

400 328.64 377.936 1370

64
 Collapse Load
Pressure, (Psi)
0 500 1000 1500
0
50
100
150
TVD, (Ft)

200
250
300
350
400
450
Collapse Collapse SF Collapse Rating H-40

Gambar 3.8 Grafik Beban Collapse Untuk Surface Casing Section

Berdasarkan beban burst yang telah dihitung sebelumnya, casing yang dipilih

5
sementara adalah casing 9 inch grade H-40 dengan berat nominal 32.3 lbs/ft.
8

Untuk beban collapse, casing harus mampu menahan beban minimal sebesar

377.96 psi. Bila dilihat dari table 3.6, casing H-40 dengan berat nominal 32.30 lbs/ft

memiliki collapse rating sebesar 1370 psi > 377.96 psi. Dengan kata lain, pemilihan

casing H-40 dengan berat nominal 32.30 lbs/ft adalah tepat.

65
 Tabel 3.9 Spesifikasi Casing 9 5/8 inch

c. Beban Tension

Setelah dilakukan simulasi desain casing beban burst dan collapse untuk

surface casing section, casing yang digunakan sementara adalah casing H-40

dengan berat nominal 32.3 lbs/ft. Dan untuk melakukan simulasi beban tension,

digunanakn beberapa asumsi. Asumsi-asumsi yang digunakan untuk simulasi

tension load surface casing section adalah :

Tabel 3.10 Asumsi Untuk Simulasi Beban Tension

No Asumsi
Lumpur di dalam sumur memberikan gaya apung (bouyancy effect)
1
terhadap casing
Akibat adanya gaya apung, pada rangkaian casing bagian bawah
2
mengalami kompresi dan selebihnya dalam kondisi tension

Dalam pembuatan grafik dianggap kedalaman awal dari kedalaman casing

3
paling bawah sampai paling atas

Untuk mendapatkan garis desain tension, tambahkan beban overpull

4
sebesar 100000 lbs, kalikan garis beban tension dengan desain factor

66
 Bouyancy Factor (BF)

= 1 -
65.5

9.9
= 1-
65.5

= 0.8549

Berat Casing

= 400 32.3 0.854

= 11046.107

Keterangan :

BF = Bouyancy Factor

Ls = Panjang Surface Casing, ft

Wa = Berat Nominal Casing H-40, lbs/ft

m = Densitas Lumpur, ppg

W = Berat Casing, Lbs

Dan selanjutnya beban tension harus dikalikan dengan safety factor atau

design factor. Sesuai aturan PT. CPI, safety factor atau design factor untuk beban

tension adalah 1,6. Dan selanjutnya demi faktor keselamatan, beban tension juga

harus ditambahkan oleh margin overpull sebesar 100000 lbs.

Tension Load

= 11046.107 1.6

= 17673.78

67
 Tension Load + Margin overpull

= 11046.107 + 100000

= 111046.107

Tabel 3.11 Simulasi Desain Beban Tension Surface Casing Section

Wa Tension + Tension x H-40

Ls,ft Tension (lbs)
(lbs/ft) Overpull safety factor rating
400 36 0 100000 0 365000
0 36 11046.107 111046.107 17673.770 365000

Tension Load
Tension ,Lb
0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000
0
50
100
150
200
MD ,Ft

250
300
350
400
450

Tension Load Tension Load+Overpull Tension Load*SF Rating H-40

Gambar 3.9 Grafik Beban Tension Untuk Surface Casing Section

Berdasarkan hasil simulasi desain surface casing section, yaitu desain beban

burst dan beban collapse. Casing yang dipilih adalah casing H-40 dengan berat

nominal 32.30 lbs/ft, karena memiliki spesifikasi yang paling tepat untuk beban

burst dan beban collapse yang harus ditanggung oleh casing pada lapangan Nirmala

PT.CPI, dengan beban burst sebesar 273.847 psi dan beban collapse sebesar

68
377.936 psi. Setelah dilakukan simulasi beban tension, casing H-40 mampu

menahan beban tension yang diterima oleh casing tersebut, yaitu sebesar

111046.107 lbs (lihat tabel 3.8). Dengan begitu pemilihan casing H-40 setelah

simualsi beban burst,beban collapse, dan beban tension adalah tepat.

d. Beban Biaxial

Faktor beban axial.

11046.107
=
365000

= 0.0302

Setelah diplot pada tabel, didapatkan angka Y sebesar 0.992. Selanjutnya nilai

koreksi collapse rating terhadap beban tension adalah :

= 0.992 1370 = 1359.04

Setelah didapatkan angka koreksi collapse rating pada casing akibat beban

tension sebesar 1369.04 psi, pemilihan casing H-40 adalah tepat dikarenakan

1359.04 psi > 377.96 psi.

Sebagai tambahan, berikut adalah hasil analisa beban biaksial menggunakan

grafik. Dimana apabila dua gaya yang bekerja diplot pada grafik masih berada di

dalam grafik elips, dapat diartikan bahwa penggunaan casing tersebut adalah aman.

Dengan keterangan warna kuning plot burst rating dengan beban tension, hijau plot

collapse rating dengan beban tension, biru plot kompresi dengan burst rating, dan

merah plot kompresi dengan collapse rating.

69
 Gambar 3.10 Grafik Beban Biaksial Surface Casing Section

3.5.2 Production Casing Section

Sebelum melakukan simulasi, terlebih dahulu harus diketahui data dan

parameter yang akan digunakan dalam simulasi desain production casing surface.

Hasil simulasi kemudian dibuat dalam bentuk grafik untuk mengetahui penempatan

desain casing yang sesuai dengan hasil perhitungan beban burst, collapse, tension,

dan biaxial.

Berikut data yang digunakan untuk melakukan simulasi desain production

casing menggunakan metode maximum load :

Tabel 3.12 Data Simulasi Desain Casing Production Casing Section

No Diketahui Data Sebagai Berikut:

1 Diameter Casing (OD) : 7 inch
2 Panjang Casing (MD) : 3000 ft
3 Panjang Casing (TVD) : 2930 ft
4 Gradien Tekanan Rekah @2930 ft : 13.46 ppg
5 Minimum Drift Diameter : 6 inch

70
 6 Densitas Lumpur Berat : 9.6 ppg
7 Densitas Lumpur saat Casing dipasang : 9.2 ppg
8 Puncak Semen : 0 ft
9 BOP : 5000 psi
10 Densitas Semen @0-2486,5 : 13.8 ppg
11 Densitas Semen @2386,5- 2986.5 : 15.8 ppg
12 Design Factor Burst/Collapse : 1.15 -
13 Tension : 1.6 -

a. Beban Burst

Asumsi-asumsi yang digunakan untuk simulasi desain casing beban burst

production casing section:

Tabel 3.13 Asumsi Untuk Simulasi Beban Burst

No Asumsi
1 Tekanan pada permukaan (Ps) dianggap sama dengan BHP

Tekanan eksternal casing (Pe) dianggap tekanan yang disebabkan

2 grad.hidrostatik air asin, dimana grad.hidrostatik air asin adlaah 0.465

psi/ft

3 Completion Fluid diasumsikan sebesar 9 ppg

Tekanan di permukaan

= 0.052

= 0.052 9.2 2930

= 1462.656

Tekanan di kaki casing

= + (0.052 )

= 1462.656 + (0.052 9 2930)

= 2833.896

71
 Tekanan eksternal

= 0.465

= 0.465 2930

= 1395

Keterangan:

Ps/BHP = Tekanan Dasar Sumur, psi

m = Densitas Lumpur, ppg

Lpd = Panjang Production Casing, ft

Pcs = Tekanan Di Kaki Casing, psi

pf = Densitas Packer Fluid, ppg

Pe = Tekanan Eksternal, psi

Selanjutnya adalah membuat garis tekanan burst yang bekerja pada casing

yaitu resultan antara tekanan di kaki casing dan tekanan permukaan dengan tekanan

eksternal.

Resultan tekanan kaki casing dengan tekanan eksternal :

= 2833.986 1395 = 1438.986

Resultan tekanan permukaan dengan tekanan eksternal :

= 1462.65 0 = 1462.65
Berdasarkan aturan PT.CPI, safety factor atau desain factor untuk beban burst

adalah 1,15, sehingga:

Tekanan di kaki casing

1438.986 1,15 = 1582.785

72
 Tekanan di permukaan

1462.65 1.15 = 1608.921

Tabel 3.14 Simulasi Desain Beban Burst Production Casing Section

Burst*safety
Kedalaman,ft Burst Pe Rating H-40
factor
0 1462.656 1608.921 0 2720
3000 1438.896 1582.785 1395 2720

Burst Load
Pressure (Psi)
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
0

500

1000
TVD,(Ft)

1500

2000

2500

3000

3500

Burst Load Burstload*SF Tek. Eksternal Rating H-40

Gambar 3.11 Grafik Beban Burst Untuk Production Casing Section

Berdasarkan grafik yang telah dibuat, production casing akan dipasang

sampai TD yaitu pada kedalaman 3000 ft MD. Desain casing yang dipilih adalah

casing berukuran 7 inch dengan spesifikasi minimal mampu menahan beban burst

sebesar 1608.921 psi. Bila dilihat pada Tabel 3.15, casing H-40 dengan berat

nominal 20 lbs/ft adalah casing yang mempunyai internal yield pressure paling

mendekati, yaitu sebesar 2720 psi. Dengan demikian desain casing yang dipilih

sementara adalah casing H-40 dengan berat nominal 20 lbs/ft.

73
 Tabel 3.15 Spesifikasi Casing 7 Inch

b. Beban Collapse

Asumsi-asumsi yang digunkana untuk simulasi desain casing beban collapse

production casing section:

Tabel 3.16 Asumsi Untuk Simulasi Beban Collapse

No Asumsi
Beban collapse (Tekanan Eksternal) terdiri dari tekanan hidrostatik lead
1
semen dan tail semen
Kondisi terburuk sumur bocor sehingga packer fluid menghilang/lost,

2 sehingga beban collapse yang diterima casing tanpa bantuan dari tekanan
dari dalam casing

Tekanan Eksternal Tail Semen

1 = 0.052

= 0.052 13.5 2486.5

= 1745.523

Tekanan Eksternal Lead Semen

2 = 1 + (0.052 )

= 1745.523 + (0.052 15.8 500)

= 2156.232

74
 Keterangan:

P1 = Tekanan Eksternal Tail Semen, psi

P2 = Tekanan Eksternal Lead Semen, psi

st = Densitas Tail Semen, ppg

sl = Densitas Lead Semen, ppg

Lst = Panjang Kolom Tail Semen, ft

Lsl = Panjang Kolom Lead Semen, ft

Tabel 3.17 Simulasi Desain Beban Collapse Production Casing Section

Kedalaman Collapse collapse*SF Rating H-40

0 0 0 1970
2486.5 1745.523 1920.075 1970
2930 2156.323 2371.955 1970

Collapse Load
Pressure, (Psi)
0 500 1000 1500 2000 2500
0
500
1000
TVD, (Ft)

1500
2000
2500
3000
3500

Collapse Load Collapse Load*SF Rating H-40

Gambar 3.12 Grafik Beban Collapse Untuk Production Casing Secion

Berdasarkan beban burst yang telah dihitung sebelumnya, casing yang dipilih

sementara adalah casing H-40 dengan berat nominal 20 lbs/ft. Untuk beban

collapse, casing harus mampu menahan beban minimal sebesar 2371.955 psi. Bila

75
dilihat pada grafik gambar 3.12, casing H-40 tidak memenuhi spesifikasi desain

karena casing H-40 memiliki collapse rating sebesar 1970 psi, kurang dari beban

collapse yang bekerja yaitu 2371.955 psi. Oleh karena itu, pemilihan casing H-40

untuk production casing section adalah tidak tepat.

Collapse Load
Pressure, (Psi)
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
0
500
1000
TVD, (Ft)

1500
2000
2500
3000
3500

Collapse Load Collapse Load*SF Rating K-55

Gambar 3.13 Grafik Beban Collapse Untuk Production Casing Section

Casing yang akan dipilih adalah casing K-55 dengan berat nominal 23 lbs/ft,

karena memenuhi desain beban collapse (gambar 3.13) dengan memiliki collapse

rating sebesar 3270 psi > 2371.955 psi.

Tabel 3.18 Spesifikasi Casing 7 inch

76
c. Beban Tension

Setelah dilakukan simulasi desain casing beban burst dan collapse untuk

production casing section, casing yang digunakan sementara adalah casing K-55

dengan berat nominal 23 lbs/ft. Dan untuk melakukan simulasi tension load,

digunanakn beberapa asumsi. Asumsi-asumsi yang digunakan untuk simulasi

tension load surface casing section adalah :

Tabel 3.19 Asumsi Untuk Simulasi Beban Tension

No Asumsi
Lumpur di dalam sumur memberikan gaya apung (bouyancy effect)
1
terhadap casing

Akibat adanya gaya apung, pada rangkaian casing bagian bawah

2
mengalami kompresi dan selebihnya dalam kondisi tension

Pada titik netral beban aksial dianggap nol karena casing tidak
3
mengalami tension maupun kompresi

Dalam pembuatan grafik dianggap kedalaman awal dari kedalaman

4
casing paling bawah sampai paling atas

Untuk mendapatkan garis desain tension, tambahkan beban overpull

5
sebesar 100000 lbs, kalikan garis beban tension dengan desain factor

Bouyancy Factor (BF)

= 1 -
65.5
9.2
=1-
65.5
= 1 0.1404
= 0.859

Berat Casing

77
 = 3000 23 0.859

= 59308.396

Keterangan :

BF = Bouyancy Factor

Lpd = Panjang Production Casing, ft

Wa = Berat Nominal Casing K-55, lbs/ft

m = Densitas Lumpur, ppg

Dan selanjutnya beban tension harus dikalikan dengan safety factor atau

design factor. Sesuai aturan PT. CPI, safety factor atau design factor untuk beban

tension adalah 1.6. Dan selanjutnya demi faktor keselamatan, beban tension juga

harus ditambahkan oleh margin overpull sebesar 100000 lbs.

Tension Load

= 59308.396 1.6

= 94893.44

Tension Load + Margin overpull

= 59308.396 + 100000

= 159308.396

Tabel 3.20 Simulasi Desain Beban Tension Producton Casing Section

Wa Tension Tension + Tension x Tension K-
Ls,ft
(lbs/ft) (lbs) Overpull safety factor 55 rating
3000 23 0 100000 0 401000
0 23 59308.396 159308.396 94893.435 401000

78
 Tension Load
Tension, (Lb)
0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000 450000
0

500

1000
MD ,(Ft)

1500

2000

2500

3000

3500

Tension Load TensionLoad+Overpull TensionLoad*SF Rating K55

Gambar 3.14 Grafik Beban Tension Untuk Production Casing Section

Berdasarkan hasil simulasi desain production casing section, yaitu desain

beban burst dan beban collapse. Casing yang dipilih adalah casing K-55 dengan

berat nominal 23 lbs/ft, karena memiliki spesifikasi yang paling tepat dan aman

untuk beban burst dan beban collapse yang harus ditanggung oleh production

casing pada lapangan Nirmala PT.CPI, dengan beban burst minimal sebesar

1608.921 psi dan beban collapse sebesar 2371.955 psi. Setelah dilakukan simulasi

beban tension, casing K-55 mampu menahan beban tension yang diterima oleh

casing tersebut, yaitu sebesar 159308.496 lbs. Dengan begitu pemilihan casing K-

55 setelah simualsi beban burst, beban collapse, dan beban tension adalah tepat.

d. Beban Biaksial

Faktor beban axial.

79
 59308.397
=
366000

= 0.162

Setelah diplot pada table, didapatkan angka Y sebesar 0.9452. Selanjutnya nilai

koreksi collapse rating terhadap beban tension adalah :

= 0.9452 3270 = 3090.804

Setelah didapatkan angka koreksi collapse rating pada casing akibat beban

tension sebesar 300.804 psi, pemilihan casing K-55 adalah tepat dikarenakan

3090.804 psi > 2371.95 psi.

Sebagai tambahan, berikut adalah hasil analisa beban biaksial menggunakan

grafik. Dimana apabila dua gaya yang bekerja diplot pada grafik masih berada di

dalam grafik elips, dapat diartikan bahwa penggunaan casing tersebut adalah aman.

Denga keterangan warna kuning plot burst rating dengan beban tension, hijau plot

collapse rating dengan beban tension, biru plot kompresi dengan burst rating, dan

merah plot kompresi dengan collapse rating.

Gambar 3.15 Grafik Beban Biaksial Production Casing Section

80
Berikut adalah konstruksi sumur yang telah dioptimasi :

Rencana Pengeboran Sumur Lapangan Nirmala

12-1/4 INCH OH (9-5/8 INCH

400 ft
CSG, H-40, 32.3 ppf)

8-1/2 INCH OH (7 INCH CSG, K-

3000 ft
55 23 ppf)

Gambar 3.16 Konstruksi Sumur Yang Telah Dioptimasi

3.6 Cost Efficiency

Setelah dilakukannya optimasi desain casing, yaitu dengan mengeliminasi

intermediate casing serta melakukan simulasi desain casing, berikut adalah

81
perbedaan biaya antara desain casing konservatif lapangan Nirmala dengan desain

casing lapangan Nirmala yang telah dioptimasi.

Tabel 3.21 Perbedaan Biaya Antara Sumur Konservatif Dengan Sumur

Optimasi

Desain Konservatif Desain Optimasi

Keterangan Jumlah Cost Keterangan Jumlah Cost
Waktu Waktu
11 days $528,000 9 days $432,000
Pengeboran Pengeboran
Casing 13 3/8"
8 joints $10,816 Casing 13 3/8" - -
K-55
Casing 9 5/8" K- Casing 9 5/8"
20 joints $13,986 12 joints $8,381
55 H-40
Casing 7" K-55 79 joints $34,725 Casing 7" K-55 79 joints $34,725
Semen Casing 13 Semen Casing
117 bbl $16,378 - -
3/8" 13 3/8"
Semen Casing 9 Semen Casing 9
67.1 bbl $19,806 80.74 bbl $12,087
5/8" 5/8"
Semen Casing 261.75
Semen Casing 7" 127 bbl $34,438 $37,655
7" bbl
Total $658,149 Total $524,848

Bila dilihat pada tabel di atas, dibandingkan dengan desain sumur konservatif,

penghematan yang dapat dilakukan dengan menggunakan desain sumur yang telah

dioptimasi adalah sebesar $133,331.

82
 IV. PENUTUP

4.1 Simpulan

Dari hasil pembahasan sebelumnya mengenai optimasi desain casing dapat

disumpulkan bahwa:

1. Desain casing konservatif sumur-sumur pada lapangan Nirmala

menggunakan 3 string casing yaitu, surface casing OD 13 3/8 pada

kedalaman 0 300 ft dengan grade K-55, berat nominal 54 ppf, jenis

sambungan BTC, intermediate casing OD 9 5/8 pada kedalaman 0 - 700 ft

dengan grade K-55, berat nominal 36 ppf, jenis sambungan BTC, dan

production casing OD 7 pada kedalaman 0- 3000 ft dengan grade K-55,

berat nominal 23 ppf, jenis sambungan BTC.

2. Menurut data geologist subsurface drilling hazard, terdapat shallow gas pada

kedalaman 450 ft - 650 ft di lapangan Nirmala.

3. Berdasarkan analisa data pore pressure dan fracture formastion pressure, data

subsurface drilling hazard, dan data drilling report dari sumur-sumur yang

terdapat di lapangan Nirmala, desain casing dapat dioptimasi dari 3 string

casing menjadi 2 string casing dengan mengeliminasi intermediate casing.

4. Penentuan kedalaman shoe surface casing pada kedalaman 400 ft karena

dinilai aman berada di bawah air tanah dan di atas shallow gas.

5. Setelah dilakukannya simulasi desain casing, didapatkan desain casing

optimasi pada lapangan Nirmala dengan surface casing 9 5/8 pada

83
 kedalaman 0- 400 ft, dengan grade H-40, berat nominal 32.3 ppf, jenis

sambungan STC, dan production casing OD 7 pada kedalaman 0 - 3000 ft,

dengan grade K-55, berat nominal 23 ppg, jenis sambungan BTC.

6. Dengan melakukan pengeboran sumur di lapangan Nirmala menggunakan

desain casing yang telah dioptimasi, pengeboran dapat dilakuan dengan

penghematan sebesar $133,331.

4.2 Saran

Dari hasil pembahasan sebelumnya, penulis menyarankan bahwa:

1. Redesain string casing dapat dilakukan pada lapangan Nirmala karena sudah

melalui simulasi desain secara aman dan dapat menghemat biaya pemboran

yang cukup signifikan.

2. Penggunaan diverter dibutuhkan pada saat pengeboran pada trayek yang

belom terpasang BOP, untuk mengatasi shallow gas agar pemboran dapat

berlangsung lebih aman.

84
 DAFTAR PUSTAKA

1. Adams, Neal. 1985. Drilling Engineering: A Complete Well Planning

Approach. PenWell Publishing Company: Tulsa, Oklahoma.

2. Rabia, Hussain. 1985. Oilwell Drilling Engineering: Principles and

Practice. Graham & Trotman Inc: Texas.

3. Rabia, Hussain. 2002. Well Engineering & Constructions. Entrac

Consulting: Australia.

4. Rahman, S. S. 1995. Casing Design Theory and Practice. Elsevier

Science: Australia.

5. Rubiandini. Rudi. 2002. Teknik Operasi Pemboran Volume 2 Edisi 1.

Institut Teknologi Bandung: Bandung.

6. Tim Drlling. 2015. Casing and Cementing. Pusat Pendidikan dan Pelatihan

Minyak dan Gas Bumi: Cepu.

7. Magarini, P, Lanzetta. C. 1999. Casing Design Manual. Eni Agip Division

: Italy
 Lampiran 1

Drilling Schedule Sumur Konservatif

 Lampiran 2

Drilling Schedule Sumur Optimasi