Buku Tugas Ppsumer

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I 1
BAB I
ALAT BANTU
1.1 K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja)

Memasuki perkembangan era industrialisasi yang bersifat global seperti
sekarang ini, persaingan industri untuk memperebutkan pasar baik pasar tingkat
regional, nasional maupun internasional, dilakukan oleh setiap perusahaan secara
kompetitif. Industrialisasi tidak terlepas dari sumber daya manusia, yang dimana setiap
manusia diharapkan dapat menjadi sumber daya siap pakai dan mampu membantu
tercapainya tujuan perusahaan dalam bidang yang dibutuhkan. Luce Neni (2005)
mengatakan, pada dasarnya kekuatan yang ada dalam suatu perusahaan terletak pada
orang-orang yang ada dalam perusahaan tersebut. Apabila tenaga kerja diperlakukan
secara tepat dan sesuai dengan harkat dan martabatnya, perusahaan akan mencapai hasil
yang sesuai dengan tujuan yang diinginkan oleh perusahaan. Dari uraian tersebut
jelaslah bahwa faktor sumber daya manusia memegang peranan yang paling penting dan
utama dalam proses Manufaktur, karena alat Manufaktur tidak akan berjalan tanpa
dukungan dan keberadaan sumber daya manusia.
Kecelakaan dan penyakit kerja tidak hanya merugikan karyawan, tetapi juga
perusahaan baik secara langsung maupun tidak langsung. Terdapat beberapa pengertian
tentang keselamatan dan kesehatan kerja yang didefinisikan oleh beberapa ahli, dan
pada dasarnya definisi tersebut mengarah pada interaksi pekerja dengan mesin atau
peralatan yang digunakan, interaksi pekerja dengan lingkungan kerja, dan interaksi
pekerja dengan mesin dan lingkungan kerja. Keselamatan kerja berarti proses
merencanakan dan mengendalikan situasi yang berpotensi menimbulkan kecelakaan
kerja melalui persiapan prosedur operasi standar yang menjadi acuan dalam bekerja
(Rika Ampuh Hadiguna, 2009). Prabu Mangkunegara (2001) mendefinisikan kesehatan
kerja adalah kondisi bebas dari gangguan fisik, mental, emosi atau rasa sakit yang
disebabkan lingkungan kerja.
a. Peraturan Undang Undang
1. UU No 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja
2. Permenaker No 5 Tahun 1996 Tentang Sistem Manajemen K3
3. Undang-Undang Republik Indonesia No 13 Tahun 2003 tentang
Ketenagakerjaan
b. Alat Pelindung Diri

1. Masker
Masker digunakan untuk pada tempat-tempat kerja tertentu dan seringkali
udaranya kotor yang diakibatkan oleh bermacam-macam hal antara lain :
Debu-debu kasar dari penggerinderaan atau pekerjaan sejenis
Racun dan debu halus yang dihasilkan dari pengecatan atau asap
Uap sejenis beracun atau gas beracun dari pabrik kimia
Gas beracun seperti CO2 yang menurunkan konsentrasi oksigen diudara
Gambar 1.1 : Masker

Sumber : Zaenuddin (2012)
Jenis-jenis masker dan kegunannya adalah :

Masker Penyaring Debu
Masker penyaring debu ini berguna untuk melindungi pernafasan
dari serbuk-serbuk logam, penggerindaan atau serbuk kasar lainnya
Masker berhidung
Masker ini dapat menyaring debu atau benda lain sampai ukuran 0,5
mikron, bila kita sulit bernafas waktu memakai alat ini maka hidung-
hidungnya harus diganti karena filternya telah tersumbat oleh debu
2. Kacamata
Kacamata pengaman digunakan untuk melindungi mata dari debu kayu, batu,
atau serpihan besi yang berterbangan di tiup angin. Mengingat partikel-partikel
debu berukuran sangat kecil dan halus yang terkadang tidak terlihat oleh kasat
mata.
Oleh karenanya bagian mata perlu mendapat perhatian dan diberikan
perlindungan dengan menggunakan alat pelindung mata, biasanya pekerjaan
yang membutuhkan kacamata yaitu saat pekerjaan mengelas atau pekerjaan yang
lainnya. Salah satu masalah tersulit dalam pencegahan kecelakaan adalah
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

pencegahan kecelakaan yang menimpa mata dimana jumlah kejadiannya

demikian besar
Gambar 1.2 : Alat Pelindung Maa

Sumber : Adhigunarto (2012)
3. Sepatu Pengaman
Sepatu pengaman harus dapat melindungi tenaga kerja terhadap kecelakaan-
kecelakaan yang disebabkan oleh beban berat yang menimpa kaki, paku-paku
atau benda tajam lain yang mungkin terinjak, logam pijar, larutan asam dan
sebagainya. Biasanya sepatu kulit yang buatannya kuat dan baik cukup
memberikan perlindungan, tetapi terhadap kemungkinan tertimpa benda-benda
berat masih perlu sepatu dengan ujung berttutup baja dan lapisan baja didalam
solnya.
Untuk keadaan tertentu kadang-kadang harus diberikan kepada tenaga kerja
sepatu pengaman yang lain. Misalnya, tenaga pekerja yang bekerja dibidang
listrik harus mengenakan sepatu konduktor, yaitu sepatu tanpa paku dan logam,
atau tenaga kerja ditempat yang menimbulkan peledakan diwajibkan memakai
sepatu yang tidak menimbulkan loncatan bunga api
Gambar 1.3 : Alat Pelindung Kaki

Sumber : Tanthowi (2013)

4. Sarung Tangan
Sarung tangan harus disediakan dan diberikan kepada tenaga kerja dengan
pertimbangan akan bahaya-bahaya dan persyaratan yang diperlukan. Antara lain
syaratnya adalah bebannya bergerak jari dan tangan. Macamnya tergantung pada
jenis kecelakaan yang akan dicegah yaitu tusukan, sayatan, terkena benda panas,
terkena bahan kimia, terkena aliran listrik, terkena radiasi dan sebagainya
Harus diingat bahwa memakai sarung tangan ketika bekerja pada mesin
pengebor, mesin pengepres dan mesin lainnya yang dapat menyebabkan
tertariknya sarung tangan kemesin adalah berbahaya. Sarung tangan juga sangat
membantu pada pengerjaan yang berkaitan dengan benda kerja yang panas,
tajam ataupun benda kerja yang licin. Sarung tangan juga dipergunakan sebagai
isolator untuk pengerjaan listrik
Gambar 1.4 : Sarung Tangan

Sumber : Tanthowi (2013)
5. Topi Pengaman
Topi pengaman (helmet) harus dipakai oleh tenaga kerja yang mungkin
tertimpa pada kepala oleh benda jatuh atau melayang atau benda-benda lain
yang bergerak. Topi pengaman harus cukup keras dan kokoh, tetapi ringan.
Bahan plastik dengan lapisan kain terbukti sangat cocok untuk keperluan ini
Topi pengaman dengan bahan elastis seperti karet atau plastik pada umumnya
dipakai oleh wanita, agar rambut tidak terbawa putaran mesin dengan cara
rambut diikat dan ditutup oleh penutup kepala
Gambar 1.5 : Topi Pengaman


6. Pelindung Telinga
Alat ini digunakan untuk menjaga dan melindungi telinga dari bunyi-bunyi
yang yang bersumber atau dikeluarkan oleh mesin yang memiliki volume suara
yang cukup keras dan bising. Alat perlindungan telinga harus dilindungi
terhadap loncatan api, percikan logam, pijar atau partikel yang melayang.
Perlindungan terhadap kebisingan dilakukan dengan sumbat atau turup telinga
Gambar 1.6 : Pelindung Telinga

7. Alat Pelindung Diri Lainnya

Masih banyak terdapat alat-alat pelindung diri lainnya seperti tali
pengaman bagi tenaga kerja yang mungkin terjatuh, selain itu mungkin pula
diadakan tempat kerja khusus bagi tenaga kerja dengan segala alat proteksinya.
Juga pakaian khusus bagi saat terjadinya kecelakaan atau untuk proses
penyelamatan
Gambar 1.7 : Alat Pelindung Tubuh

Sumber : Nisardjito (2012)
1.2 Ragum
Ragum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir,
dipahat,digergaji,di tap,di sney,dan lain lain.

Dengan memutar tangkai (handle) ragum, maka mulut ragum akan menjepit atau
membuka/melepas benda kerja yang sedang dikerjakan. Bibir mulut ragum harus
dijaga jangan sampai rusak akibat terpahat,terkikir dan lain sebagainya.
Gambar 1.8 : Ragum

Sumber: Daryanto (2013)
1.3 Mata Gergaji

Mata gergaji dapat berupa piringan besi yang memiliki gigi potong ataupun
piringan yang bersifat abrasif.
Gambar 1.9 : Ragum

Sumber: Pranowo (2012)
1.4 Mur, Baut, dan Sekrup
Mur dan Baut merupakan sistem sambungan dengan menggunakan Mur & Baut,
termasuk sambungan yang dapat di buka tanpa merusak bagian yang di sambung
serta alat penyambung ini sendiri. Penyambungan dengan mur dan baut ini paling
banyak digunakan sampai saat ini, misal nya sambungan pada konstruksi konstruksi
dan alt permesinan. Bagian bagian terpenting dari mur dan baut adalah ulir. Ulir
adalah suatu yang diputar disekeliling silinder dengan sudut kemiringan tertentu.

Gambar 1.10 : Mur dan Baut

Sumber: Wibowo (2013)
Sekrup adalah suatu batang atau tabung dengan alur heliks pada permukaannya.
Penggunaan utamanya adalah sebagai pengikat (fastener) untuk menahan dua objek
bersama, dan sebagai pesawat sederhana untuk mengubah torsi (torque) menjadi
gaya linear. Baut dapat juga didefinisikan sebagai bidang miring yang membungkus
suatu batang.
Gambar 1.11 : Sekrup

Sumber: Wibowo (2013)
1.5 Palu
Palu adalah alat yang digunakan untuk memberikan tumbukan kepada benda.
Palu umum digunakan untuk memaku, memperbaiki suatu benda, penempaan logam
dan menghancurkan suatu objek. Palu dirancang untuk tujuan tertentu dengan
variasi dalam bentuk dan struktur. Bentuk umum palu terdiri dari gagang palu dan
kepala palu, dengan sebagian besar berat berada di kepala palu. Desain dasar palu
agar mudah digunakan, tetapi ada juga model palu mekanis yang dioperasikan untuk
keperluan yang lebih besar.
Gambar 1.12 : Palu

Sumber: Reza (2013)

1.6 Paku Keling

Paku keling adalah salah satu metode penyambungan yang sederhana.
sambungan keling umumnya diterapkan pada jembatan, bangunan, ketel, tangki,
kapal Dan pesawat terbang. Penggunaan metode penyambungan dengan paku keling
ini juga sangat baik digunakan untuk penyambungan pelat-pelat alumnium.
Pengembangan Penggunaan rivet dewasa ini umumnya digunakan untuk pelat-pelat
yang sukar dilas dan dipatri dengan ukuran yang relatif kecil. Setiap bentuk kepala
rivet ini mempunyai kegunaan tersendiri, masing masing jenis mempunyai
kekhususan dalam penggunaannya.
Gambar 1.13 : Paku keling

Sumber: Besta (2014)
1.7 Tap and Snei

Tap adalah peralatan yang digunakan untuk pembuatan ulir pada suatu benda
kerja. Sebelum benda tersebut di ulir, terlebih dahulu benda tersebut dilubangi
dengan menggunakan mesin bor. Ukuran diameter lubang tergantung pada besar
diameter ulir yang akan dibuat.Bentuk tap dibuat secara khusus di mana ulir-ulir
mata potong dibuat secara presisi. Bahan untuk pembuatan tap adalah baja perkakas
baja potong cepat. Setelah tap dibentuk kemudian dikeraskan dan ditempering.
Snei adalah alat untuk membuat ulir. Bentuk snei menyerupai mur tetapi ulirnya
merupakan mata potong. Gigi-gigi ulir setelah dibentuk kemudian dikeraskan dan
temper agar dia mampu melakukan pemotongan terhadap benda kerja. Pada proses
pembuatan uir, snei dipegang oleh tangkai snei. Snei yang biasanya digunakan untuk
pembuatan ulir adalah snei pejal dan snei bercelah

Gambar 1.14 : Tap and Snei

Sumber: Ardi (2015)

BAB II
MESIN BUBUT
2.1 Prinsip Kerja Mesin Bubut
Prinsip mekanisme gerakan pada mesin bubut adalah merubah energi listrik
menjadi gerakan putar pada motor listrik kemudian ditransmisikan ke mekanisme gerak
mesin bubut. Pada dasarnya ada dua prinsip kerja mesin bubut, yaitu :
1. Main Drive
Gerakan utama pada mesin bubut putaran motor listrik berupa putaran motor
listrik yang ditransmisikan melalui belt menuju gear box. Di dalam gear box terdapat
roda gigi yang berfungsi untuk mengatur transmisi putaran spindle, sehingga
menghasilkan putaran pada chuck.
2. Feed Drive
Yaitu gerakan pemakanan pahat pada benda kerja.
1.2 Bagian-bagian Mesin Bubut
8 7
5 6 9 10 12
2
11
4 1
17 13
14
3
15
19 20 18
16
21
Gambar 2.1 Mesin Bubut KW15-486

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2016)

1. Bed Way
Bed Way adalah penopang sebagai tempat relay bertumpu.
2. Head Stok
Merupakan tempat dimana gear box dan Quick Change gear box dipasang.
3. Quick Change Gear box / feed box
Quick Change Gear Box atau juga sering disebut dengan Feed Box berfungsi
untuk mentransmisikan daya dan putaran dari Gear Box serta mengatur
kecepatannya sebelum diteruskan ke mekanisme pemakanan/Apron. Gear Box
dan Quick Change Gear Box terletak pada Head Stock.
4. Cariage Box
Merupakan meja penggerak pahat dan terletak di atas apron.
5. Electrical Box
Merupakan tempat rangkaian sistem elektronik lathe machine.
6. Chuck Protecting Cover
Merupakan penutup chuck yang berfungsi sebagai pelindung pengguna dari
serpihan geram.
7. Splash Guard
Merupakan pelindung dan pembatas agar geram tidak terlempar kemana-mana.
8. Lower Carriage
Merupakan penopang dari top carriage.
9. Top carriage
Penopang dari tool holder.
10. Coolant
Berfungsi sebagai saluran cairan pendingin.
11. Working Light
Lampu yang berfungsi sebagai penerang saat pengguna bekerja.
12. Tail Stock
Tail stock terletak berhadapan dengan spindle. Berfungsi untuk menahan ujung
benda kerja saat pembubutan dan juga dapat digunakan untuk memegang tool
pada saat pengerjaan drilling, reaming, dan tapping.
13. Lead Screw
Poros berulir yang berfungsi untuk menggerakan carriage box saat melakukan
penguliran.

14. Feed Rod

Poros yang berfungsi untuk menggerakan carriage saat melakukan pembubutan.
15. Switch Rod
Adalah bagian mesin yang berfungsi untuk merubah putaran dari feed rod.
16. Tool Holder
Merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi untuk memegang pahat.
17. Quadrant
Susunan Pulley yang mentransmisikan putaran antara gearbox dan quick change
gear box.
18. Oil Tray
Merupakan tempat geram dan pengalir coolant menuju reservoir.
19. Foot Stand
Merupakan penopang dari seluruh rangkaian mesin bubut.
20. Thread Indicator
Indikator putaran flywheel.
21. Foot Breake
Adalah pedal injak yang berfungsi untuk menghentikan mesin dengan memutus
arus listrik.
1.3 Macam-macam Mesin Bubut

a. Mesin bubut universal
Gambar 2.2 : Mesin bubut universal


Fungsinya hampir sama dengan mesin bubut konvensional hanya saja benda
kerja yang dapat di bentuk lebih bervariasi.
b. Mesin bubut khusus

Mesin bubut khusus adalah mesin bubut yang digunakan untuk membuat atau
memperbaiki alat-alat teknik yang tidak dapat dikerjakan pada mesin bubut standar.
Ada beberapa jenis mesin bubut khusus, antara lain :
1) Mesin bubut beralas panjang
Mesin bubut beralas panjang biasa digunakan untuk mengerjakan poros-
poros atau benda kerja yang berukuran panjang. Misalnya: poros-poros kapal
laut, poros-poros untuk peralatan alat-alat pada pekerjaan tambang, dan
semacamnya.
Gambar 2.3: Mesin Bubut Beralas Panjang

Sumber: Cornelius Lefrand (2007)
2) Mesin bubut carrousel

Mesin bubut carrousel adalah mesin bubut yang sumbu utamanya
vertikal dan cekam berbentuk meja putar. Benda kerja diletakkan diatas meja
putar dan pahat dapat digerakan kearah vertikal maupun ke arah melintang.
Mesin bubut carrousel dgunakan untuk membubut benda-benda kerja yang
mempunyai diameter besar dengan ukuran antara 1 m s.d 2 m

Gambar 2.4 : Mesin Bubut Carrousel

Sedangkan untuk mesin bubut carrousel yang berukuran kecil dapat

membubut benda kerja yang mempunyai ukuran antara 300 mm sampai
dengan 400mm. Mesin bubut carrousel mempunyai keungulan dibandingkan
dengan mesin bubut horizontal biasa. Beberapa kelebihan mesin bubut
carrousel dibandingkan degan mesin bubut horizontal biasa, antara lain:
Mesin bubut carrousel tidak memerlukan tempat yang luas
dibandingkan dengan mesin bubut biasa karena arahnya vertikal (ke
atas).
Mesin bubut carrousel dapat menahan beban lebih besar.
Pengencangan pada mesin bubut carrousel jauh lebih ringan
dibandingkan dengan mesin bubut horizontal. Hal ini dikarenakan
benda kerja ditempatkan diatas meja putar.
Benda kerja pada mesin bubut carrousel dilayani dengan
menggunakan cran. Benda-benda kerja yang dapat dikerjakan pada
mesin carrousel antara lain: rumah-rumah blower,rumah turbin dan
semacamnya.
3) Mesin bubut revolver

Mesin bubut revolver disebut juga mesin bubut turret. Pada mesin bubut
revolver terdapat pemegang pahat yang banyak, dengan kedudukan dan
macam pahat yang berbeda dan dapat diatur sesuai dengan kebutuhan.

Gambar 2.5: Mesin Bubut Revolver

Sumber : Cornelius Lefrand (2007)
4) Mesin poros engkol

Mesin bubut poros engkol adalah mesin bubut yang digunakan untuk
memperbaiki atau membuat benda kerja yang eksentrik, misalnya: poros
eksentrik atau poros engkol.
Gambar 2.6 : Mesin Bubut Poros Engkol

5) Mesin bubut copy

Mesin bubut copy adalah mesin bubut yang membentuk benda kerja dengan
menggunakan contoh (maket). Pengoperasiannya dilakukan dengan cara
mengcopy dari maket yang telah dibuat sebelumnya.

Gambar 2.7 : Mesin Bubut Copy

c. Mesin bubut konvensional
Gambar 2.8 : Mesin Bubut Konvensional

Fungsi utama mesin bubut konvensional adalah untuk

membuat/memManufaktur benda-benda berpenampang silindris, misalnya poros
lurus, poros bertingkat, poros tirus, poros beralur,poros berulir dan berbagai bentuk
bidang permukaan silindris lainnya misalnya anak buah catur.

d. Mesin bubut CNC
Gambar 2.9 : Mesin bubut CNC

Sumber: Tgothica (2012)
Numerical Control / NC (berarti "kontrol numerik") merupakan sistem

otomatisasi Mesin perkakas yang dioperasikan oleh perintah yang diprogram
secara abstarkdan disimpan dimedia penyimpanan, hal ini berlawanan dengan kebiasaan
sebelumnya dimana mesin perkakas biasanya dikontrol dengan putaran tangan atau
otomatisasi sederhana menggunakan cam. Kata NC sendiri adalah singkatan
dalam Bahasa inggris dari kata Numerical Control yang artinya Kontrol Numerik.
1.4 Fungsi Mesin Bubut

Mesin bubut dapat digunakan untuk berbagai proses. Antara lain :
a. Membubut lurus
Gambar 2.10 : Pembubutan Lurus

Sumber : Daryanto (1987)
Pada pembuatan memanjang gerak jalan pahat sejajar dengan poros benda kerja
sedang untuk pembubutan yang datar pahat ini pada benda kerja. Dalam pembubutan
yang otomatis pahat dapat digeserkan maju dan mundur learah melintang. Cara
pembubutan lurus ini adalah cara kerja yang paling sederhana dalam pekerjaan
membubut.

b. Membubut tirus
Gambar 2.11 : Pembubutan Tirus

Cara membubut tirus (diameter ujung yang satu dengan yang lain tidak sama)
dapat dilakukan dengan tiga cara :
a) Dengan menggeser posisi kepala lepas kearah melintang.
b) Dengan menggeser sekian derajat eretan atas ( penjepit pahat)
c) Dengan memasang perkakas pembentuk.
Gambar 2.12 : Pembubutan Tirus dengan Segitiga EFG

c. Membubut alur
Untuk pekerjaan membuat alur dipergunakan pahat bubut pengalur dan jenisnya
ada yang lurus, bengkok, berjenjang kekanan atau kekiri dan bentuk-bentuknya
sebagai berikut:

Keterangan Gambar:
a) Alur sudut
b) Alur lebar
c) Alur sempit
d) Alur akhir ulir
e) Penusukan
Gambar 2.13 : Pembubutan Alur
d. Memotong benda kerja
Gambar 2.14 : Pembubutan Benda Kerja

Pemotongan sebuah benda kerja berbentuk batang pada mesin bubut digunakan
sebuah pahat pengalur dengan penyayat yang sangat ramping, sebuah benda kerja
yang dijepit diantara senter-senter tidak boleh diputus karena dapat melentur dan
menghimpit pahat.


Keterangan gambar :
a) Tusukan pemotongan dengan penyayat lurus
b) Tusukan pemotongan dengan penyayat yang membola
c) Tusukan pemotongan dengan penyayat miring
d) Tusukan pemotongan dengan dua penyayat yang berhadapan
e) Kedudukan penyayat terlampau rendah

Untuk memotong benda kerja yang pendek, sebaiknya benda kerja itu tidak
ditahan oleh senter.
e. Mengebor pada mesin bubut

Pembuatan lubang senter pada mesin bubut ada 2 cara yakni benda yang
berputar dan bor senter yang berputar.

Gambar 2.17 : Mengebor pada Mesin Bubut

Gambar 2.18 :Pengeboran pada Mesin Bubut

f. Membubut dalam
Untuk membesarkan lubang yang sudah ada kita dapat gunakan pahat dalam,
caranya tidak jauh berbeda dengan membubut lurus. Pahatnya juga mempunyai
bentuk tersendiri.
Gambar 2.19 : Pembubutan Dalam


g. Membubut profil
Pada umumnya membubut dengan pahat profil tidak terdapat kesukaran, untuk
membubut pembulatan pahatnya diasah menurut bentuk profilnya, pahat profil
terutama cocok untuk membubut profil pada produk-produk yang pendek ,pada
umumnya pahat bubut itu tidak begitu tebal sehingga umur pemakaianya pendek.
Bila kita harus membubut bola secara teratur biasanya kita menggunakan alat
pembubut bola, juga untuk pembubutan cekung kita gunakan alat-alat bantu yang
dijepit pada eretan pahat.
Gambar 2.20 : Pembubutan Profil

h. Mengkartel
Mengkartel adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja dengan gigi kartel yang
tersedia, kartel dipasang pada rumah pahat dan kedudukanya harus setinggi senter,
kerjanya kartel ini adalah menekan benda kerja buka menyayat seperti pahat bubut.
Gambar 2.21 : Mengkartel


i. Membubut ulir sekrup
Untuk membuat ulir sekerup dengan mesin bubut digunakan pahat khusus yang
berbagai bentuk seperti : pahat ulir segitiga, segiempat, trapezium, bulat dan jenis
khusus lainya.
Gambar 2.22 : Pembubutan Ulir Sekrap

Gambar 2.23 : Pembubutan Alur Sekrup

Gambar 2.24 : Pembuatan Ulir Dalam dan Ulir Luar


1.5 Pahat Bubut
Gambar 2.25 : Macam-macam Pahat Bubut

Sumber: Belajar Mesin Bubut. Tika (2011)
Berdasarkan bentuknya, pahat bubut diatas mulai dari kiri ke kanan adalah :
1. Pahat sisi kanan
Pahat ini pada umumnya digunakan untuk rata memanjang yang pemakannya
dimulai dari sisi kiri ke kanan mendekati posisi cekam.
2. Pahat pinggul / champer kanan
Pahat ini pada umumnya digunakan untuk membuat permukaan benda kerja
yang berbentuk semakin membesar ke arah kirinya.
3. Pahat sisi / permukaan kanan
Pahat ini pada umumnya digunakan untuk pembubutan membentuk sisi pada
permukaan sebelah kiri.
4. Pahat sisi / permukaan kanan (lebih besar)
Pahat ini pada umumnya digunakan untuk pembubutan yang menghasilkan sisi
kana benda kerja menjadi lebih besar.
5. Pahat ulir segitiga kanan
Pahat ini pada umumnya digunakan untuk pembubutan yang menghasilkan ulir
ke arah kanan.
6. Pahat alur
Pahat ini pada umumnya digunakan untuk membuat alur pada benda kerja.
7. Pahat alur (kanan kiri)
Pahat ini pada umumnya digunakan untuk membuat alur pada sisi kanan dan
kiri.
8. Pahat ulir segitiga kiri
Pahat ini pada umumnya digunakan untuk membuat ulir ke arah kiri.

9. Pahat sisi kiri

Pahat ini pada umumnya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang
pemakanannya dimulai dari kanan ke kiri.
10. Pahat pinggul / champer kiri
Pahat ini pada umumnya digunakan untuk membuat permukaan benda kerja
semakin membesar ke arah kanannya.
11. Pahat alur lebar
Pahat ini pada umumnya digunakan untuk membuat alur yang lebih lebar.
12. Pahat potong
Pada umumnya pahat ini digunakan untuk pembubutan rata pada benda kerja.
Proses pembentukan geram dengan cara permesinan berlangsung, dengan cara

mempertemukan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses ini maka
jelas di perlukan material pahat yang lebih unggul daripada material benda kerja
keunggulan tersebut dapat dicapai karena pahat dibuat dengan memperhatikan berbagai
segi, yaitu :
a) Keras: Kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak
saja pada temperatur tinggi pada saat proses pembentukan geram
berlangsung.
b) Keuletan: yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi
sewaktu permesinan dengan interupsi maupun sewaktu benda
kerja memotong yang mengandung partikel atau bagian keras
(Hard spot)
c) Tahan beban kejut termal: Ketahanan ini diperlukan bila terjadi perubahan
temperatur yang cukup besar secara berkala
atau periodik
d) Sifat adhesi yang rendah: Diperlukan untuk mengurangi avinitas benda
kerja terhadap pahat, mengurangi laju
keausan, serta penurunan gaya pemotongan
e) Daya larut elemen / komponen material pahat yang rendah
Secara berurutan material tersebut akan dibahas mulai dari yang paling lunak
tetapi ulet sampai yang paling keras tetapi getas, yaitu:
a. Baja karbon ( High carbon steel; Carbon Tool Steels; CTS)

b. HSS ( High Speed Steels; Tool Steels)

c. Paduan cor nonferro ( Cast nonferrous alloys; cast carbides)
d. Karbida ( Cemented carbides; hardmetals)
e. Keramik ( ceramics)
f. CBN ( Cubic boron nitrides)
Berikut ini adalah penjabaran dari setiap material pembuat pahat:
a. Baja Karbon
Baja dengan kandungan karbon yang relatif tinggi (0,7 % - 1,4 % C) tanpa unsur
lain dengan prosentase unsur lain yang rendah (2 % Mn, W, Cr) mampu mempunyai
kekerasan permukaan yang cukup tinggi. Dengan proses laku panas kekerasan yang
tinggi ini (500 1000 HV) dicapai akan menjadi transformasi martensitik. Karena
martensitik akan melunak pada temperature sekitar 250oC maka karbon ini hanya bisa
digunakan pada kecepatan potong yang rendah. Pahat jenis ini hanya dapat digunakan
untuk memotong logam yang lunak ataupun kayu.
b. HSS
Pada tahun 1898 ditemukan jenis baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom
(Cr) dan tungsten/wolfram (W). melalui proses penuangan (molten metallurgy)
kemudian di ikuti pengerolan ataupun penempaan baja ini di bentuk menjadi
batang,atau silinder. Pada kondisi lunak baja tersebut dapat diproses secara
pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas
dilaksanakan, kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat digunakan untuk
kecepataqn potong yang tinggi (sampai dengan 3 kali kecepatan potong untuk pahat
CTS yang dikenal pada saat itu sekitar 10 m/menit)
Pengaruh unsur-unsur tersebut pada unsur besi dan karbon adaah sebagai berikut:
o Tungsten/Wolfram (W)
o Chromium (Cr)
o Vanadium (V)
o Molybdenum (Mo)
o Cobalt (Co)
HSS juga dikategorikan menurut komposisinya :
a. HSS KONVENSIONAL
a) Molybdenum HSS

b) Tungsten HSS
b.HSS SPECIAL
a) Cobalt Added HSS
b) High Vanadium HSS
c) High Hardess Co HSS
d) Cast HSS
e) Powdered HSS
f) Coated HSS
c. Paduan Cor Nonferro
Sifat-sifat paduan cor nonferro adalah diantara HSS dan Karbida (Cemented
Carbide) dan digunakan dalam hal khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh
dan HSS menpunyai hot hardness dan wear resistance yang terlalu rendah.
Jenis material ini di bentuk secara tuang menjadi bentuk-bentuk yang tidak
terlampau sulit misalnya tool bit (sisipan) yang kemudian diasah menurut geometri yang
dibutuhkan.
Paduan nonferro terdiri dari 4 macam eleman utama adalah sebagai berikut :
a) Cobalt : Sebagai pelarut bagi elemen- elemen lain
b) Crom (Cr) : (10% s.d 35% berat) yang membentuk karbida
c) Tungsten / Wolfram (W) : (10% s.d 25%) sebagai pembentuk karbida menaikan
karbida secara menyeluruh
d) Karbon : (1% C membentuk jenis yang relative lunak sedang 3%C menghasilkan
jenis yang keras serta tahan aus.
d. Karbida
Jenis karbida yang disemen (Comented Carbides) merupakan bahan pahat yang
dibuat dengan cara menyinter (sintering) serbuk karbida (Nitrida,Oksida) dengan bahan
pengikat yang umumnya dari Cobalt (Co). dengan cara Carburizing masing-masing bahan
dasar (serbuk) Tungsten (Wolfram,W) Titanium (Ti), Tantalum (Ta) dibuat menjadi
karbida yang kemudian digiling (ball mill) dan disaring. Salah satu atau campuaran serbuk
karbida tersebut kemudian di campur dengan bahan pengikat (Co) dan dicetak tekan

dengan memakai bahan pelumas (lilin). Setelah itu dilakukan presintering (1000C
pemanasan mula untuk menguapkan bahan pelumas) dan kemudian sintering (1600C)
sehingga bentuk keeping (sisipan) sebagai hasil proses cetak tekan ( Cold, atau HIP) akan
menyusut menjadi sekitar 80% dari volume semula.
Hot Hardness karbida yang disemen (diikat) ini hanya akan menurun bila terjadi
pelunakan elemen pengikat. Semakin besar prosentase pengikat Co maka kekerasannya
menurun dan sebaliknya keuletannya membaik.
Ada tiga jenis utama pahat karbida sisipan, yaitu :
a) Karbida Tungsten (WC + Co) yang merupakan jenis pahat karbidauntuk

memotong besi tuang.
b) Karbida Tungsten Paduan (WC TiC + Co ; WC TaC TiC + Co) merupakan

jenis karbida untuk pemotongan baja.
c) Karbida lapis yang merupakan jenis karbida tungsten yang dilapis ( satu atau
beberapa lapisan) karbida, nitride, atau oksida lain yang lebih rapuh tetapi hot
hardnessnya tinggi.
e. Keramik
Keramik menurut definisi yang sempit adalah material paduan metalik dan
nonmetalik. Sedangkan menurut definisi yang luas adalah semua material selain metal atau
material organik, yang mencakup juga berbagai jenis karbida, nitride, oksida, boride dan
silicon serta karbon.
Keramik dibendakan menjadi 2 jenis yaitu
a) Keramik tradisional yang merupakan barang pecah belah peralatan rumah

tangga
b) Keramik industry digunakan untuk berbagai keperluan sebagai komponen dari

peralatan, mesin dan perkakas termasuk perkakas potong atau pahat
Keramik mempunyai kaarkteristik yang lain daripada metal atau polimer ( plastic,
karet ) karena perbedaan ikatan atom- atomnya, ikatannya dapat berupa ikatan kovalen,
ionic, gabungan kovalen & ionic maupun sekunder. Beberapa jenis keramik sebagai

perkakas potong ialah Keramik oksida, keramik oksida paduan, bahan tahan api dan masih
banyak lainnya.
f. CBN
Termasuk jenis keramik. Di buat dengan penekanan panas (HIP, 60kbar, 1500C)
sehingga bentuk grafhit putih nitride boron dengan strukrur atom heksagonal berubah
menjadi struktur kubik. Pahat sisipan CBN dapat di buat dengan menyinter serbuk BN
tanpa atau dengan material pengikat TiN atau Co. hot hardness CBN ini sangat tinggi
dibanding dengan jenis pahat yang lain.
g. Intan
Sintered Diamond merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan
pengikat Co (5%-10%). Hot hardness sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastik.
Sifat inidi tentukan oleh besar butir intan serta prosentase dan komposisi material
pengikat. Karena intan pada temperature tinggi akan berubah menjadi graphit dan mudah
terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak dapat di gunakan untuk memotong
bahan yang mengadung besi (ferros). Cocok untuk ultra high precision & mirror finish
cutting bagi benda kerja nonferro (Al Alloys, Cu Alloys, plastics, Rubber).
1.6 Macam-macam Chuck

Chuck berfungsi untuk mencengkram benda kerja saat proses pembubutan.
Berikut adalah macam-macam jenis chuck:
a) Two jaw chuck
Two jaw chuck dapat digunakan dengan soft jaw (biasanya paduan aluminium)
yang dapat dimesin untuk menyesuaikan diri dengan benda kerja tertentu.
Gambar 2.26 : Two jaw chuck

Sumber : QCS-WORKHOLDING (2012)

b) Three jaw chuck

Three jaw chuck ini digunakan untuk mencekam benda kerja yang silindris atau
bidang persegi kelipatan tiga yang simetri.
Gambar 2.27 : Three jaw chuck

Sumber: QCS-WORKHOLDING (2012)
c) Four jaw chuck

Four jaw chuck digunakan untuk mencekam benda kerja yang silindris atau
bidang bersegi kelipatan empat yang simetri.
Gambar 2.28 : Four jaw chuck

d) Six jaw chuck

Six jaw chuck digunakan untuk tujuan khusus, dan juga untuk
menyangga material yang rapuh.
Gambar 2.29 : Six jaw chuck

e) Universal chuck
Dimana rahang-rahang dari chuck dapat bergerak maju/mundur secara
bersamaan.

Gambar 2.30 : Universal chuck

f) Independent chuck
Dimana rahang-rahang dari chuck bergerak maju / mundur secara sendiri-sendiri.
Keuntungannya yaitu bisa mencekam benda kerja yang mempunyai bentuk tidak
teratur, eksentrik dan lebih kuat.
Gambar 2.31: Independent chuck

g) Magnetic chuck
Digunakan atau dirancang terutama untuk benda kerja berbahan logam-ferro.
Tersusun dari magnet permanen yang berpusat dan akurat.
Gambar 2.32: Magnetic chuck

Sumber: QCS-WORKHOLDING (2012)

Mekanisme Chuck
a. Chuck rahang 3 (Three jaw / self centering jaw chuck)

Self Centering chuck ialah chuck yang biasanya memiliki rahan (jaw) tiga
buah yang masing-masing memiliki tiga pemutar untuk arah mengunci dan
membuka jepitan terhadap benda kerja, namun dalam pemakaiannya jika salah
satu dari lubang kunci ini diputar maka semua jaw akan bergerak serempak
mengunci atau membuka. Kendati pemakaiannya hanya untuk memegang benda
kerja yang berbentuk bulat atau bersegi tiga atau enam,Chuck ini paling banyak
digunakan karena sepat memposisikan benda kerja pada posisi senter.
Mekanisme gerakan chuck rahang 3 bekerja dengan prinsip otomatis
apabila salah satu pinion digerakkan dengan menggunakan kunci chuck maka
ketiga rahang akan bergerak bersamaan, hal ini menunjukan saling terkaitanya
ketiga rahang chuck tersebut, gerakan chuck jaws ini tergantung putaran kunci
chuck, apabila kunci chuck diputar searah jarum jam maka gerakan jawsnya
akan menuju titik pusat dari bentuk lingkaran rumah chuck dan apabila kunci
chuck diputar kekiri maka ketiga jawsnya akan meregang dan keluar dari titik
pusat secara bersamaan.
b. Chuck Magnetic
Benda kerja dapat dipegang pada gerinda permukaan dan mesin perkakas
yang lain dengan menggunakan pencekam magnetis. Pencekam magnetis
mempunyai daya magnet dengan jenis magnet permanen atau magnet yang
dibangkitkan arus listrik. Semua benda yang dipegang pada pencekam magnetis
harus didemagnetisasi setelah pekerjaan selesai.

1.7 Jenis Jenis Chips

1. Chips yang terputus-putus (discontinue)
Chips yang diperoleh dari permesinan bahan yang getas. Chips jenis ini
memberikan hasil yang baik dan memperpanjang umur pahat. Tapi bila ini terjadi
pada permesinan bahan ulet, artinya konsisi permesinannya buruk.
2. Chips yang continue
Chips yang continue tanpa built up edge
Chips ini adalah jenis chips yang ideal. Diperoleh dari permesinan bahan
ulet dengan koefisien friksi yang rendah
Chips yang continue dengan built up edge
Chips ini diperoleh dari permesinan bahan ulet yang koefisien friksinya
tinggi. Permukaan produk tidak sebaik tipe-tipe dan bisa mengurangi umur
pahat.
1.8 Steady Rest dan Follow Rest

1. Steady rest (penyangga tetap)
Digunakan untuk membantu memegang benda yang panjang yang akan
mendapat pengerjaan dibagian ujungnya. Dipasang pada bed mesin dengan dikunci
mur baut. Bagian yang memegang benda kerja dibuat dengan bronze atau kuningan
sehingga tidak banyak merusak benda kerja. Penyangga tetap ini harus dilumasi
selama pemakaian.
Gambar 2.33 Steady rest

Sumber : Pasadena (2014)
2. Follow rest (penyangga berjalan)

Digunakan untuk membantu memegang benda kerja dengan diameter relatif
kecil dan relatif panjang. Dipasang pada eretan melintang/cross slide sehingga ikut
bergerak sepanjang bed mesin. Sama halnya dengan penyangga tetap, ini pun harus

dilumasi selama pemakaian.
Gambar 2.34 Follow rest

Sumber : Pasadena (2014)
1.9 Dead Center dan Life Center

Senter Bubut merupakan peralatan mesin bubut yang digunakan untuk
menopang benda kerja yang sedang dibubut, baik pada saat dibubut rata maupun
dibubut tirus.Senter bubut berfungsi sebagai alat bantu dalam proses pembubutan
khususnya dalam proses membubut poros, sehingga pada saat berputar benda kerja
yang akan di bubut balance dan tidak goyang atau seimbang.
Pada umumnya senter bubut terbagi atas 2 jenis yaitu senter putar dan senter mati:
1. Life center
Pada umumnya Life Center (senter putar) pemasangannya pada ujung kepala lepas
dan senter tetap pemasangannya pada sumbu utama mesin (main spindle).Bagian senter
yang mendukung benda kerja mempunyai sudut 60, dan dinamakan senter putar karena
pada saat benda kerjanya berputar senternya pun ikut berputar.
Gambar 2.35 Life center

Sumber: Pasadena (2014)
2. Dead center
Sebaliknya untuk Dead Center (senter mati) untuk penggunaan pembubutan
diantara dua senter, benda tersebut hanya ikut berputar bersama mesin namun ujungnya

tidak terjadi gesekan dengan ujung benda kerja yang sudah diberi lubang senter.
Walaupun tidak terjadi gesekan sebaiknya sebelum digunakan, ujung senter dan lubang
senter pada benda kerja diberi greace / gemuk atau pelumas sejenis lainnya.
Gambar 2.36 Dead center

Sumber: Pasadena (2014)
1.10 Center Drill

Center drill merupakan alat pelubang awal, fungsinya secara khusus adalah
membuat lubang center untuk pengerjaan chuck-center, between center atau
pengerjaan lain.
Gambar 2.37 Center drill

Sumber : Machining handbook (2014)

1.11 Las Gesek (Friction Welding)

Penyambungan terjadi oleh panas gesek akibat perputaran logam satu terhadap
lainnya di bawah pengaruh tekanan aksial.Kedua permukaan yang bersinggungan
menjadi panas mendekati titik cair dan bahan yang berdekatan dengan permukaan
menjadi plastis. Kerugian dari proses ini terletak pada keterbatasan bentuk yang dapat
dilas, sedang keuntungannya adalah peralatan yang digunakan sangat sederhana, proses
berjalan sangat cepat, persiapan benda kerja sebelum pengelasan minim, dan hemat
energi. Selain itu logam tak sejenis dapat disambung pula dan siklus pengelasan dapat
diprogramkan dengan mudah.Las gesek banyak digunakan untuk penyambungan
plastik.
Gambar 2.38 Las gesek

Sumber: Anjhi (2014)

BAB III
MESIN MILLING
3.1 Prinsip Kerja Mesin Milling

Mesin Milling memiliki dua macam prinsip kerja, yaitu:
1. MainDrive
Fungsi utama dari main drive adalah untuk menggerakan spindle yang terletak
pada arbor. Putaran dari motor listrik diteruskan speed gearbox dan diteruskan
ke spindle melalui mekanisme belt. Putaran spindle akan menggerakan arbor
dan memutar milling cutter.
2. FeedDrive
Gerakan ini adalah gerakan pemakanan benda kerja terhadap milling cutter.
Dengan memutar table transverse hand wheel untuk menggerakan table kearah
longitudinal, maka benda kerja akan terpotong oleh milling cutter.
6.2 Bagian-bagian Mesin Milling

Mesin milling terdiri dari beberapa bagian, antara lain:
a
g
f
d
h
Gambar 3.1 Mesin Milling

Sumber: Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2016)
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I POWER HACK SAW

Keterangan:
a. Panel
Sebagai pengontrol jalannya pengoprasian melalui tombol-tombol
pengoprasian.
b. Longitudinal Feed
Digunakan untuk menggerakan tabel dalam arah longitudinal.
Kontrol 2, 3, 4 disebut juga dengan tabletransverse handwheel.
c. Table
Table terletak diatas saddle, dan mempunyai fungsi sebagai tempat
benda kerja. Table dapat digerakan ke arah longitudinal.
d. Cross feed
Digunakan untuk menggerakan saddle ke arah melintang /
transversal.
e. Variable Speed control
Digunakan untuk mengatur kecepatan dari milling cutter.
f. Knee
Knee adalah tempat kedudukan saddle.
g. Motor listrik
Digunakan untuk menggerakkan gearbox.
h. Vertical feed
Digunakan untuk menggerakkan knee dalam arah vertikal.
3.3 Macam-macam Mesin Milling

Berdasarkan posisi spindle utama ada 3 jenis, antara lain:
1. Mesin Milling Vertikal
Pada mesin milling ini pemasangan spindel-nya pada kepala mesin adalah
vertikal, pada mesin milling jenis ini ada beberapa macam menurut tipe
kepalanya, ada tipe kepala tetap, tipe kepala yang dapat dimiringkan dan type
kepala bergerak. Kombinasi dari dua type kepala ini dapat digunakan untuk
membuat variasi pengerjaan pengefraisan dengan sudut tertentu.

Gambar 3.2 Mesin Milling Vertikal

Sumber: Hidayat (2013)
2. Mesin Millling Horisontal

Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan arah
horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja dengan
arah mendatar.
Gambar 3.3 Mesin Milling Horisontal


3. Mesin Milling Universal

Mesin milling ini mempunyai fungsi bermacam-macam sesuai dengan
prinsipnya, seperti :
a. Frais muka
b. Frais spiral
c. Frais datar
d. Pemotongan roda gigi
e. Pengeboran
f. Reaming
g. Boring
h. Pembuatan celah
Gambar 3.4 Mesin Milling Universal

Berdasarkan fungsi penggunaannya, antara lain:

1. Mesin Milling Copy
Merupakan mesin milling yang digunakan untuk mengerjakan bentukan
yang rumit. Maka dibuat master / mal yang dipakai sebagai referensi untuk
membuat bentukan yang sama. Mesin ini dilengkapi 2 head mesin yang
fungsinya sebagai berikut :
a. Head yang pertama berfungsi untuk mengikuti bentukan masternya.
b. Head yang kedua berfungsi memotong benda kerja sesuai bentukan
masternya.
Antara head yang pertama dan kedua dihubungkan dengan menggunakan
sistem hidrolik. Sitem referensi pada waktu proses pengerjaan adalah
sebagai berikut :

a. Sistem menuju satu arah, yaitu tekanan guide pada head pertama ke arah
master adalah 1 arah. Sistem menuju 1 titik, yaitu tekanan guide tertuju
pada satu titik dari master.
Gambar 3.5 Mesin Milling Copy

1. Mesin Milling Hobbing

Merupakan mesin milling yang digunakan untuk membuat roda gigi / gear
dan sejenisnya ( sprocket dll ). Alat potong yang digunakan juga spesifik,
yaitu membentuk profil roda gigi ( Evolvente ) dengan ukuran yang presisi.
Gambar 3.6 Mesin Milling Hobbing


2. Mesin Milling Gravier

Merupakan mesin yang digunakan untuk membuat gambar atau tulisan
dengan ukuran yang dapat diatur sesuai keinginan dengan skala tertentu
Gambar 3.7 Mesin Milling Gravier

3. Mesin Milling Planner

Merupakan mesin yang digunakan untuk memotong permukkan ( face
cutting ) dengan benda kerja yang besar dan berat.
Gambar 3.8 Mesin Milling Planner


4. Mesin Milling CNC

Merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan
bentukan bentukan yang lebih komplek. Meruapakan penggangi mesin
milling copy dan gravier. Semua control menggunakan sistem electronic
yang komplek ( rumit ). Dibutuhkan operator yang ahli dalam menjalankan
mesin ini. Harga mesin CNC ini sangat mahal
Gambar 3.9 Mesin Milling CNC

1. Surface Milling
Untuk Manufaktur massal, kepala spindel dan cutterdinaikturunkan.
Gambar 3.10 Surface Milling

2. Tread Milling
Untuk pembuatan ulir.
Gambar 3.11 Tread Milling


3. Gear Milling
Untuk pembuatan roda gigi.
Gambar 3.12 Gear Milling

3.4 Jenis Pemotongan pada Mesin Milling

Prinsip pemotongan pada mesin Frais (Miling) adalah sebagai berikut:
1. Freis tegak (face milling)

Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
Gambar 3.13 Face Milling

Sumber: Anonymous (2011)
2. Freis datar (slab milling)

Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.
Gambar 3.14 Slab Milling


Pemotongan ini juga dibedakan menjadi :

a. Conventional Milling
Gambar 3.15 Jenis Slab Milling Conventional Milling

Up milling atau sering juga disebut conventional milling, alat potong berputar
berlawanan arah dengan gerakan feed. Benda kerja bergerak menuju ke arah sisi
dimana mata alat potong bergerak arah naik.
Pemotongan dengan cara up milling memiliki kelebihan sebagai berikut :
1) Kerja gigi tidak dipengaruhi oleh karakteristik permukaan benda kerja.
2) Kontaminasi/serpihan-serpihan kecil pada permukaan benda kerja tidak
mempengaruhi usia alat
3) Proses pemotongannya lembut, sehingga gigi pemotong tetap tajam
Selain itu, pemotongan up milling juga memiliki kekurangan, yaitu sebagai
berikut:
1) Ada kecenderungan peralatan gemeretak (karena longgar).
2) Ada juga kecenderungan benda kerja terangkat ke atas, sehingga
pengontrolan terhadap penjepit sangat penting.
b. Climbing Milling
Gambar 3.16 Jenis Slab Milling Climbing Milling

Down milling sering juga disebut climbing milling (karena seperti gerakan
mendaki). Dalam down milling, cutter berputar dalam arah gerakan feed dari

benda. Benda kerja bergerak maju kearah cutter pada sisi dimana mata cutter
bergerak arah turun.
Pemotongan dengan down milling memiliki kelebihan sebagai berikut:
1) Tidak ada hentakan sehingga hasil permukaan halus.
2) Gerak potongnya menimbulkan gaya yang menahan benda kerja untuk
tetap berda di tempatnya.
3) Dapat digunakan untuk mengerjakan benda-benda tipis.
4) Putaran pahat memberi efek menggelinding searah dengan gerak
pemotongan atau dapat dinamakan juga proses pemotongan searah
5) Beban yang diterima oleh pahat akan lebih kecil dibandingkan dengan
metode up milling.
Kekurangannya adalah:
1) Pada saat gigi memotong benda kerja, terjadi resultan gaya impak yang
besar sehingga peralatan dalam operasi ini harus di set up dengan kuat.
2) Tidak cocok untuk permesinan benda kerja dengan permukaan kerja
dengan permukaan yang kasar (banyak serpihan), seperti logam yang di
kerjakan dengan hotworking, ditempa (forging), ataupun dicor (casting).
Karena serpihan-serpihan tersebut bersifat abrasif, sehingga
menyebabkan pemakaian yang berlebihan, merusak gigi pemotong
sehingga mempersingkat usia alat.
3.5 Fungsi Mesin Milling

1. Pembuatan Celah
Mesin frais universal dapat diubah-ubah digunakan untuk pembuatan celah.
Gambar 3.17 Pembuatan Celah

Sumber: Mechanichal Technology (2011)

2. Pemotongan benda kerja

Proses pemotongan benda kerja yang diam dengan meja yang bergerak
menuju alat potong yang berputar.
Gambar 3.18 Pemotongan Benda Kerja

2. Pembuatan roda gigi

Pada mesin frais horizontal dapat digunakan untuk membuat roda.
Gambar 3.19 Pembuatan Roda Gigi

Sumber:Edy (2011)
3. Pemotongan radius cekung

Pada mesin frais horizontal dapat digunakan untuk membuat benda kerja
yang bentuknya memiliki radius dalam (cekung).
Gambar 3.20 Pemotong Radius Cekung

Sumber:Untirta (2011)

4. Pemotongan radius cembung

Pada mesin frais horizontal dapat digunakan untuk membuat benda kerja
yang bentuknya memiliki radius luar (cembung).
Gambar 3.21 Pemotong Radius Cembung

Sumber:Untirta (2011)
3. Penggurdian
Pada mesin frais horizontal dapat digunakan untuk pembuatan lubang
silindris.
Gambar 3.22 Penggurdian

Sumber: Edy (2011)
4. Membuat sudut tertentu pada benda

Mesin milling berguna untuk membuat alur berbentuk sudut yang hasilnya
sesuai sudut pisau yang digunakan. Pisau jenis ini memiliki sudut-sudut yang
berbeda diantaranya 30, 45, 50, 60, 70, 80 derajat.
Gambar 3.23 Membuat Sudut Tertentu


5. Pengeboran
Mesin frais dapat melakukan sejumlah besar operasi, dari yang sederhana
misalnya pengeboran.
Gambar 3.24 Pengeboran Benda Kerja

6. Membuat alur
Mesin frais adalah salah satu mesin konvensional yang mampu mengerjakan
pembuatan alur.
Gambar 3.25 Membuat Alur

Sumber : Asyari (2008)
7. Pemerataan permukaan benda kerja

Mesin milling dapat digunakan untuk meratakan permukaan atau disebut
pengerjaan mekanis logam.
Gambar 3.26 Pemerataan Permukaan Benda Kerja


3.6 Macam-macam Milling cutter

a. Cutter Mantel
Cutter jenis ini dipakai untuk mesin frais horizontal.
Gambar 3.27 Cutter Mantel

Sumber : Doddi (2011)
b. Cutter Alur Cutter

Digunakan untuk membuat alur-alur pada batang atau permukaan benda lainnya.
Gambar 3.28 Cutter Alur Cutter

Sumber: Doddi (2011)
c. Cutter Modul
Cutter ini dalam satu set terdapat 8 buah. Cutter ini dipakai untuk membuat roda-
roda gigi.
Gambar 3.29 Cutter Modul


d. Cutter Radius Cekung

Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius
dalam (cekung)
Gambar 3.30 Cutter Radius Cekung

e. Cutter Radius Cembung

Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius
dalam (cekung)
Gambar 3.30 Cutter Radius Cembung

f. Cutter Alur T
Alat ini hanya digunakan untuk membuat alur berbentuk T seperti halnya pada
meja mesin frais.
Gambar 3.32 Cutter Alur T


g. Cutter Ekor Burung

Cutter ini dipakai untuk membuat alur ekor burung. Cutter ini sudut
kemiringannya terletak pada sudut-sudut istimewa yaitu: 30,45,60.
Gambar 3.33 Cutter Ekor Burung

h. Cutter Endmill
Ukuran cutter ini sangat bervariasi mulai ukuran kecil sampai ukuran besar.
Cutter ini biasanya dipakai untuk membuat alur pasak dan ini hanya dapat
dipasang pada mesin frais vertical.
Gambar 3.34 Cutter Endmill

3.7 Index Deviding Head dan Mekanisme Kerjanya

Pada mesin frais selain mengerjakan pekerjaan-pekerjaan pengefraisan rata,
menyudut, membelok, mengalur, dan sebagainya, dapat pula mengerjakan benda kerja
yang berbidang-bidang atau bersudut.
Yang dimaksud dengan benda kerja yang berbidang-bidang adalah benda kerja
yang mempunyai bebrapa bidang atau bersudut atau beralur yang beraturan, misalnya:
Segi banyak bearturan
Batang beralur
Roda gigi
Roda gigi cacing, dsb

Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat bagian pembagian atau mengerjakan
benda kerja yang berbidang tadi dalam sekali pencekaman.
Dalam pelaksanaannya, operasi tersebut ada 4 cara pembagian yang merupakan
tingkatan, yaitu:
1. Pembagi langsung
2. Pembagi sederhana
3. Pembagi sudut
4. Pembagi differensial
Keempat cara tersebut diatas memang merupakan tingkatan-tingkatan cara
pengerjaan, artinya bila dengan cara pertama tidak bisa digunakan, kita gunakan cara
kedua dan seterusnya.
Gambar 3.35 Index Deviding Head

Sumber: Ardy (2007)

3.8 Table rotary
Gambar 3.36 Rotary Table

Sumber: Troyke (2015)
1. Definisi
Salah satu asesoris mesin milling yang biasa digunakan untuk membuat
radius luar pada mesin Milling, pada saat proses penggerjaan biasanya ditambahkan
clamp + center pin untuk mencekam benda kerja. Rotari meja adalah ketepatan
bekerja posisi perangkat yang digunakan dalam metal working. Ini memungkinkan
operator bor atau memotong bekerja di interval yang tepat sekitar tetap ( biasanya
horisontal atau vertikal ) sumbu. Beberapa rotari meja memungkinkan penggunaan
indeks pelat untuk pengindeksan operasi, dan beberapa dapat juga dilengkapi dengan
membagi piring yang memungkinkan pekerjaan tetap posisi di divisi yang
pengindeksan piring tidak tersedia. Rotari fixture digunakan dalam mode ini lebih
tepat disebut membagi kepala ( pengindeksan kepala ).
2. Konstruksi
Rotary table yang diperlihatkan di atas adalah jenis yang dioperasikan secara
manual.. Rotari meja yang dibuat dengan dasar yang kuat, yang memiliki ketentuan
untuk penjepitan ke lain meja. Mesin ini dapat berputar dengan bebas, untuk
pengindeksan, atau di bawah kendali ( handwheel ), dengan roda cacing bagian yang
dibuat bagian dari meja yang sebenarnya. Tabel presisi tinggi didorong oleh reaksi
kompensasi dupleks cacing. Rasio antara cacing dan meja ini umumnya 40: 1, 72: 1
atau 90: 1 tetapi mungkin salah satu ratio yang dapat dengan mudah dibagi tepat
menjadi 360. Dalam hal ini, berguna untuk kemudahan penggunaan ketika
pengindeksan piring tersedia.

3. Penggunaan
Rotari meja yang paling sering dipasang datar , dengan meja yang
berputar di sekitar sumbu vertikal, di ruang yang sama dengan pisau pemotong dari
vertical penggilingan mesin. Seting alternatif adalah untuk rotari meja di akhir ('
datar ' pada 90 sudut piring ), sehingga berputar sekitar sumbu horisontal. Dalam hal
ini konfigurasi sebuah tailstock juga dapat digunakan, dengan demikian memegang
benda antara pusat. Dengan meja yang dipasang di sebuah meja, sekunder benda
adalah akurat berpusat di sekitar rotari meja sumbu, yang pada gilirannya berpusat di
sekitar alat pemotong sumbu. Ketiga sumbu tersebut adalah dengan dsumbu aksial.
Dalam hal ini meja sekunder dapat mengimbangi di baik x atau y arah untuk
mengatur pisau pemotong yang diinginkan jarak dari benda ke pusat. Hal ini
memungkinkan mesin konsentris operasi pada benda. Menempatkan benda eksentris
jarak dari pusat yang lebih kompleks maka kurva harus dipotong.
3.9 Friction Stir Welding

Las gesek dengan sumber panas berasal dari gesekan antara benda kerja dan
pahat. Metode las gesek yang memanfaatkan gesekan antara benda kerja dengan pahat
seperti ditunjukkan pada gambar 3.30. Umumnya proses ini digunakan untuk
penyambungan pelat. Kedua pelat yang akan disambung dicekam berimpit, kemudian
pahat berputar dan menekan di atas himpitan tersebut sehingga akan terjadi gesekan dan
menimbulkan panas yang akan melelehkan sambungan pelat.
Gambar 3.37 Stir Friction Welding

Sumber: Esab (2015)
Cara kerja kepala pembagi adalah sebagai berikut:

Pada kepala pembagi terpasang roda gigi cacing (worm gear) dan poros cacing
(worm shaft). Apabila poros diputar satu putaran, maka roda gigi cacing akan
berputar 1/40 putaran dan ada juga 1/80 putaran.

Untuk mengatur pembagian-pembagian tersebut, dilengkapi dengan plat pembagi

(diving plat). Untuk memegang benda kerja dan alat-alat bantu lainnya dilengkapi
dengan chuck dan kepala lepas (tail stock).
Untuk membuat segi banyak beraturan atau membuat roda gigi, dapat menggunakan
rumus sebagai berikut: n = N/Z
Dimana:
n = putaran poros cacing
N = karakteristik kepala pembagi
Z = jumlah alur atau gigi yang akan dibuat plat pembagi dlengkapi dengan lubang-
lubang pembagi.

BAB IV
MESIN BOR
4.1 Prinsip Kerja

a. Main Drive
Motor listrik biasa dipakai sebagai penggerak utama pada mesin bor. Putaran
pada motor listrik di transmisikan melalui porosnya ke mekanisme pengatur
putaran mesin berupa pasangan puli bertingkat yang dihubungkan dengan Vee
Belt. Dari puli bertingkat, putaran diteruskan ke spindle mesin. Pada spindle
terdapat tool post sebagai pemegang mata bornya.
b. Feed Drive
Feed drive merupakan gerakan pemakanan mata bor pada benda kerja.
Gerakan ini dilakukan secara manual pada mesin-mesin bor yang sederhana
dengan cara memutar drilling lever sehingga mata bor bergerak ke arah benda
kerja.
4.2 Bagian-bagian Mesin Bor

A. Bagian Utama Mesin Bor
1. Motor listrik
Motor listrik berfungsi sebagai penyuplai tenaga yang dibutuhkan mesin.
Gambar 4.1 Motor Listrik

Sumber: Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin Universitas Brawijaya(2016)

1. Puli bertingkat
Merupakan bagian utama sistem transmisi pada mesin bor, berfungsi
untuk mengatur kecepatan putar dan meneruskan daya dari motor listrik.
Gambar 4.2 Puli Bertingkat

2. V- Belt
Digunakan untuk meneruskan daya dan putaran antara puli bertingkat
satu dengan yang lain.
Gambar 4.3 V- Belt

Sumber: Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin Universitas Brawijaya (2016)

2. Table
Merupakan tempat meletakkan benda kerja dan alat tambahan lain untuk
menjepit benda kerja, misal vise.
Gambar 4.4 Table

B. Kontrol Utama Mesin Bor
Gambar 4.5 Bagian Utama Mesin Bor


Keterangan :
1. Hood
2. Drilling Lever
Digunakan dalam proses pemakanan. Drilling Lever mengatur kedudukan
mata bor secara vertikal.
3. Drilling Depth Control
Bagian ini terdapat pada front plate.Drilling depth control digunakan
untuk mengetahui kedalaman pemakanan .
4. Driving Motor
5. Table
6. Base
7. Table Clamp
Table clamp digunakan untuk mengunci kedudukan table.
8. Spindle Head
9. Drilling Chart
10. Rack
11. Front Plate
5
1
4
2 3
Gambar 4.6 Front Plate


Keterangan :
1. Main Switch
Merupakan saklar utama yang berfungsi menghidupkan / mematikan
mesin.
2. Two Speed Switch
Digunakan untuk mengatur kecepatan mesin sesuai posisi vee belt pada
puli bertingkat.
3. Emergency Push Button
Merupakan tombol darurat untuk mematikan mesin dengan cepat
4. Drilling Depth Scale
Merupakan skala pada sisi luar Drilling Depth Control, digunakan untuk
mengetahui kedalaman pemakanan.
4.3 Macam-macam Mesin Bor

1. Mesin bor meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja.Mesin ini
digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas
sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran
motor listrik diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya
poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan
naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur
tekanan pemakanan saat pengeboran.
Gambar 4.7 Mesin Bor Meja

Sumber: AcepCuka (2011)

1. Mesin bor tangan (pistol)

Mesin bor Mesin bor tangan adalah mesin bor yang pengoperasiannya dengan
menggunakan tangan dan bentuknya mirip pistol.Mesin bor tangan biasanya
digunakan untuk melubangi kayu, tembokmaupun pelat logam.Khusus Mesin
bor ini selain digunakan untuk membuat lubang juga bisa digunakan untuk
mengencangkan baut maupun melepas baut karena dilengkapi 2 putaran yaitu
kanan dan kiri.Mesin bor ini tersedia dalam berbagai ukuran, bentuk,
kapasitas dan juga fungsinya masing-masing.
Gambar 4.8 Mesin Bor Tangan

2. Mesin Bor Radial

Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang
besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja
mesin telah terpasang secara permanen pada landasan atau alas mesin..Pada
mesin ini benda kerja tidak bergerak. Untuk mencapai proses pengeboran
terhadap benda kerja, poros utama yang digeser kekanan dan kekiri serta
dapat digerakkan naik turun melalui perputaran batang berulir.
Gambar 4.9 Mesin bor radial


1. Mesin Bor Tegak (Vertical Drilling Machine)

Digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar,
dimana proses pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara otomatis
naik turun. Pada proses pengeboran, poros utamanya digerakkan naik turun
sesuai kebutuhan. Meja dapat diputar 3600 , mejanya diikat bersama sumbu
berulir pada batang mesin, sehingga mejanya dapat digerakkan naik turun
dengan menggerakkan engkol.
Gambar 4.10 Mesin Bor Tegak

2. Mesin Bor Koordinat

Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor
yang lainnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi
pengeboran.Mesin bor koordinat digunakan untuk membuat/membesarkan
lobang dengan jarak titik pusat dan diameter lobang antara masing-masingnya
memiliki ukuran dan ketelitian yang tinggi.Untuk mendapatkan ukuran
ketelitian yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur
dalam arah memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem
optik.Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sisitem optik dapat diatur
sampai mencapai toleransi 0,001 mm.

Gambar 4.11 Mesin Bor Koordinat

1. Mesin Bor Lantai

Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai.Mesin bor lantai
disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor
yang mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini
biasanya dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan
berat.
Gambar 4.12 Mesin bor lantai

2. Mesin Bor Berporos (mesin bor gang)

Mesin bor ini mempunyai lebih dari satu spindel, biasanya sebuah meja
dengan empat spindel.Mesin ini digunakan untuk melakukan beberapa
operasi sekaligus, sehingga lebih cepat.untuk Manufaktur masal terdapat 20
atau lebih spindel dengan sebuah kepala penggerak.

Gambar 4.13 Mesin Bor Berporos

4.5 Fungsi Mesin Bor

Mesin bor adalah suatu jenis mesin Manufaktur yang gerakanya memutarkan
alat pemotong (mata bor) yang arah pemakanan mata bornya hanya pada sumbu mesin
tersebut. Sedangkan pengeboran adalah proses menghasilkan lubang berbentuk bulat
dalam Manufaktur benda kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut
bor. Salah contoh fungsi Mesin Bor adalah :
1. Pembuatan Lubang
Gambar 4.14 Pembuatan Lubang

Sumber: Surya (2010)

2. Pembesaran Lubang
Gambar 4.15 Pembesaran Lubang

Sumber : Surya (2010)
4.6 Macam-macam Mata Bor

1. Twist Bits
Jenis mata bor yang paling banyak digunakan dan cukup universal
fungsinya.Bisa digunakan menggunakan mesin bor tangan atau mesin bor
duduk baik secara horisontal maupun vertikal.Mata bor ini bisa untuk
membuat lubang pada bahan kayu, plastik atau logam.
Biasanya tersedia dalam ukuran 4 - 12 mm. Lebih baik buat sebuah titik
pusat menggunakan paku atau sekrup untuk arahan mata bor ini ketika anda
menggunakan mesin bor tangan.
Gambar 4.16 Mata Bor Twist Bits

Sumber: Danatar (2010)
1. Masonry Bits
Dirancang untuk membuat lubang pada tembok, beton atau batu.Digunakan
dengan mesin bor pada setelan martil (gerakan bir bergetar seperti ketukan
martil) dan pada ujung mata bor terdapat logam keras sebagai pemotong.

Biasanya tersedia dalam 4-15mm dan mata bor lebih panjang daripada twist
bits (300 - 400mm).
Gambar 4.17 Mata Bor Masonry Bits

2. Spur Bits
Dikenal sebagai mata bor kayu dengan ujung mata bor runcing pada bagian
tengahnya dan pisau pengiris pada bagian kelilingnya. Ujung runcing di
tengah berfungsi untuk menjaga agar mata bor tetap lurus sehingga lubang
yang dihasilkan presisi dan dengan yang sama.
Ukuran yang tersedia sekitar 6-15mm.
Gambar 4.18 Mata Bor Spur Bits

3. Countersink Bits
Mata bor ini bersudut 90 pada ujungnya dan berfungsi untuk membuat
lubang 45 terhadap permukaan kayu. Biasanya dipakai pada saat membuat
lubang untuk kepala sekrup agar permukaan sama rata dengan kayu. Mata bor
ini bisa berdiri sendiri dan ada juga yang terpasang langsung dengan mata bor
utama untuk membuat lubang sekrup.
Gambar 4.19 Mata Bor Countersink Bits


1. Forster Bit
Mata bor yang berfungsi untuk membuat lubang engsel sendok.Paling baik
apabila dioperasikan dengan mesin bor duduk yang lebih stabil. Karena apabila
menggunakan mesin bor tangan akan sulit untuk mengendalikan kestabilan
posisi mata bor dan lubang yang dihasilkan kurang berkualitas. Diameter yang
tersedia mengikuti standar diameter engsel sendok, dari 15, atau 35 mm.
Gambar 4.20 Mata Bor Forster Bit

2. Hole Saw Bit

Lebih tepat mungkin kita sebut gergaji lubang karena bentuk mata bornya
yang seperti gergaji dengan diameter yang bisa disesuaikan dengan
kebutuhan.Berdiameter antara 25 - 60mm.
Gambar 4.21 Mata Bor Hole Saw Bit

Sumber : Danatar (2010)
4.7 Jig & Fixture

Jig didefinisikan sebagai peralatan khusus yang memegang, menyangga atau
ditempatkan pada komponen yang akan dimesin. Alat ini adalah alat bantu Manufaktur
yang dibuat sehingga ia tidak hanya menempatkan dan memegang benda kerja tetapi
juga mengarahkan alat potong ketika operasi berjalan. Jig biasanya dilengkapi dengan
bushing baja keras untuk mengarahkan mata gurdi/bor (drill) atau perkakas potong
lainnya. Pada dasarnya, jig yang kecil tidak dibaut/dipasang pada meja kempa gurdi

(drill press table). Namun untuk diameter penggurdian diatas 0,25 inchi, jig biasanya
perlu dipasang dengan kencang pada meja. Jig bisa dibagi atas 2 kelas :
1. Jig Bor
Jig bor digunakan untuk mengebor lobang yang besar untuk digurdi atau
ukurannya aneh( pengkasaran ).
2. Jig Gurdi
Jig gurdi digunakan untuk menggurdi (drilling), meluaskan lobang
(reaming), tap, chamfer, counterbore, reverse spotface atau reverse countersink. Jig
dasar umumnya hampir sama untuk setiap operasi pemesinan, perbedaannya dalam
ukuran yang digunakan. Jig gurdi dibagi atas 2 tipe umum yaitu :
a. Jig tipe terbuka adalah untuk operasi sederhana dimana benda kerja dimesin
pada hanya satu sisi.
b. Jig tipe tertutup atau kotak digunakan untuk komponen yang dimesin lebih dari
satu sisi.
Gambar 4.22 Contoh Jig

Sumber : Aditama (2014)
Fixture adalah sebuah alat khusus yang digunakan untuk menempatkan dan
menahan dengan kuat sebuah benda kerja dalam posisi yang tepat selama proses
manufaktur. Pada umumnya fixture disertai dengan alat untuk menahan dan menjepit
benda kerja. Selain itu, bisa juga memiliki perangkat untuk memandu alat sebelum atau
selama operasi. Dengan demikian, jig adalah jenis fixture yang berfungsi untuk
menahan alat untuk proses pengeboran dan operasi lainnya. Oleh karena itu, jig bor,
biasanya dilengkapi dengan kekuatan yang besar untuk menempatkan, memandu, dan
menahan perputaran alat potong.
1. Tujuan utama dari fixture adalah untuk menempatkan pekerjaan dengan cepat
dan akurat, menahan dengan benar dan aman, sehingga memastikan bahwa semua

bagian yang diManufaktur dengan fixture yang sama akan menghasilan batas-batas
yang ditentukan. Dengan cara ini ketepatan dean pertukaran bagian - bagian alat
tersedia.
2. Hal ini juga mengurangi waktu pengerjaan di berbagai tahapan operasi, pengaturan
dan pengerjaan penjepitan, dalam penyeuaian alat potong untuk ukuran yang
dibutuhkan, dan selama operasi pemotongan sendiri dengan membiarkan beban
berat karena dengan dukungan kerja yang lebih efisien.
3. Ini berfungsi untuk menyederhanakan operasi yang rumit sehingga lebih murah.
tenaga kerja tidak terampil dapat digunakan untuk melakukan operasi yang
sebelumnya dilakukan oleh mekanik yang terampi. Jig dan fixture memperluas
kapasitas peralatan mesin standar untuk melakukan operasi khusus, dan dalam
banyak kasus memungkinkan untuk menggunakan yang biasa atau
disederhanakan, dengan kata lain, mesin itu berubah dari peralatan mesin polos
dan sederhana menjadi alat Manufaktur tinggi dan mengkonversi mesin standar
menjadi mesin setara dengan peralatan khusus.
4. Dengan mempertahankan atau bahkan meningkatkan pertukaran bagian mesin,
fixture berpengaruh terhadap pengurangan yang signifikan dalam biaya
perakitan, pemeliharaan dan penyediaan berikutnya dari suku cadang.

BAB V
MESIN LAS
5.1 Pengertian Pengelasan

Berdasarkan definisi dari DIN (Deutche Industrie Norman), las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan
lumer atau cair.
5.2 Klasifikasi Las

Berdasarkan cara kerjanya, proses pengelasan dapat dibagi menjadi 3, yaitu :
1. Pengelasan Cair, adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan gas yang
terbakar. Jenis jenis nya:
Las busur listrik
Las gas
Las listrik terak
Las listrik gas
Las listrik termis
Las listrik electron
Las busur plasma
2. Pengelasan tekan, adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu, jenis jenisnya adalah:
Las resistensi listrik
Las tekan gas
Las tempa
Las gesek
Las ledakan
Las induksi
Las ultrasonic

3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan

dengan menggunakan paduan logam yang memiliki titik lebur rendah. Dalam
cara ini logam induk tidak ikut mencair, jenisnya:
Pembrasingan
Penyolderan
A. Las Busur Listrik

Cara pengelasan yang sering digunakan adalah las busur listrik dari jenis las
cair. Sumber panas berasal dari listrik, dengan menggunakan konsep
konsleting, yang menimbulkan panas tinggi berbentuk busur listrik yang
akan melelehkan benda kerja pada bagian yang di las, sehingga benda kerja
menjadi satu bagian dan pada saat benda kerja dingin akan mengeras dan
sukar di pisahkan.
Secara umum dalam penggunaannya las busur listrik dibagi menjadi:
1. Las busur listrik elektroda terbungkus
Jenis las busur listrik ini elektrodanya dibungkus dengan sumber flux.
Saat digunakan busur listrik yang terjadi akan mencairkan elektroda
dan bagian benda kerja yang terkena busur listrik, sehingga akan
mencair dan menjadi satu bagian,sedangkan sumber flux yang
membungkus elektroda juga akan ikut mencair akibat busur listrik dan
membentuk terak yang melindungi bagian logam yang masih
berbentuk cair agar tidak terjadi oksidasi. Tipe las yang termasuk jenis
ini adalah las SMAW (Shilded metal Arc Welding). Kelebihan dari las
jenis ini adalah bisa berpindah pindah tempat, karena alat las relatif
kecil, bisa digunakan untuk mengelas dalam berbagai posisi.
2. Las busur gas
Las busur gas merupakan las listrik dimana fluks yang berupa gas
dihembuskan ke logam yang masih cair agar tidak terjadi oksidasi. Las
jenis ini dibagi menjadi:
a. Las busur gas elektroda tak terumpan
Tak terumpan artinya bahwa elektroda tidak ikut mencair sebagai
filler. Fluks biasanya menggunakan gas mulia yang disemprotkan
ke daerah logam yang masih cair. Las jenis ini disebut juga
sebagai las TIG (Tungsten Inert Gas Welding). Kelebihan dari las

jenis ini adalah kecepatan pengumpanan filler bisa diatur terlepas

dari besar arus listrik yang digunakan.
b. Las busur gas elektroda terumpan
Pada las jenis ini elektroda ikut mencair sebagai filler, jadi
kecepatan pengumpanan filler tidak dapat diatur terpisah dari
pengaturan kuat arus. Fluks menggunakan gas mulia, disebut jug
alas MIG (Metal Inert Gas Welding). Kelebihan dari las jenis ini
memiliki kecepatan las yang tinggi, terak lebih kuat melindungi
dari oksidasi.
3. Las Titik
Merupakan salah satu pengelasan jenis tekan. Plat yang akan di las,
ditumpuk dan dijepit diantara elektroda. Ketika kedua elektroda
bersentuhan dengan benda kerja maka akan terjadi konsleting dengan
tegangan rendah dan arus tinggi, sehingga timbul panas dan benda
kerja akan meleleh dan menjadi satu pada daerah yang terkena panas.
5.3 Las SMAW

5.3.1 Prinsip Kerja Las SMAW
Las SMAW (shielded metal arc welding) atau disebut juga MMAW (Manual Metal
Arc Welding) merupakan jenis las busur listrik yang paling sederhana. Prinsip kerja
dari las SMAW ini yaitu saat ujung elektroda didekatkan pada benda kerja terjadi panas
listrik (busur listrik) yang membuat antara benda kerja dengan ujung elektroda
terbungkus tersebut mencair secara bersamaan. Dengan adanya pencairan ini maka
kampuh pada lasan akan terisi oleh cairan logam dari elektroda dan logam induk yang
mencair secara bersamaan. Elektroda sendiri merupakan kawat/logam yang
terbungkus fluks. Fluks pada elektroda berfungsi sebagai pemantap busur dan juga
sebagai sumber terak (slag) yang akan melindungi hasil las yang baru dari kontaminasi
udara luar agar tidak terjadi oksidasi.
Persyaratan dari proses las SMAW ini adalah persediaan yang kontinyu pada arus
listrik, dengan jumlah arus dan voltase yang cukup baik sehingga kestabilan busur las
(Arc) akan tetap terjaga. Dimana tenaga listrik diperoleh dari welding machine menurut
jenis arus yang dikeluarkannya terdapat 3 jenis mesin las (welding machine) yaitu :

a. Welding machine dengan arus searah (DC).

b. Welding machine dengan arus bolak balik (AC)
c. Welding machine dengan kombinasi arus yaitu searah (DC) dan bolak balik (AC).
Gambar 5.1 Las SMAW

Sumber : David Jones (2016)
5.3.2 Bagian bagian Utama Las SMAW
Gambar 5.2 Bagian bagian las SMAW

1. Mesin las (welding machine) sebagai sumber tegangan

Sumber tegangan diklasifikasikan sebagai mesin las AC dan mesin las DC,
mesin las AC biasanya berupa trafo las, sedangkam mesin las DC selain trafo
juga ada yang dilengkapi dengan rectifier atau diode (perubah arus bolak balik
menjadi arus searah) biasanya menggunakan motor penggerak baik mesin diesel,
motor bensin dan motor listrik. Gambar 3. adalah mesin las DC, saat ini banyak
digunakan mesin las DC karena DC mempunyai beberapa kelebihan dari pada
mesin las AC yaitu busur stabil dan polaritas dapat diatur.

2. Kabel masa dan kabel elektoda (groundcable/lead and electrode cable/lead)

Kabel masa dan kabel elektroda berfungsi menyalurkan aliran listrik dari mesin
las ke material las dan kembali lagi ke mesin las. Ukuran kabel masa dan kabel
elektroda ini harus cukup besar untuk mengalirkan arus listrik, apabila kurang
besar akan menimbulkan panas pada kabel dan merusak isolasi kabel yang
akhirnya membahayakan pengelasan.
Sesuai dengan peraturan, kabel di antara mesin dan tempat kerja sebaiknya
sependek mungkin. Menggunakan satu kabel (tanpa sambungan) jika jaraknya
kurang dari 35 kaki. Jika memakai lebih dari satu kabel, sambungannya harus
baik dengan menggunakan lock-type cable connectors. Sambungan kabel
minimal 10 kaki menjauhi operator.
3. Pemegang elektroda dan klem masa (electrode holder and ground clamp)
Pemegang elektrode berguna untuk mengalirkan arus listrik dari kabel elektrode
ke elektrode serta sebagai pegangan elektrode sehingga tukang las tidak merasa
panas pada saat mengelas. Klem masa berguna untuk menghubungan kabel masa
dari mesin las dengan material biasanya klem masa mempunyai per untuk
penjepitnya. Klem ini sangat penting karena apabila klem longgar arus yang
dihasilkan tidak stabil sehingga pengelasan tidak dapat berjalan dengan baik.
5.4 Las MIG / MAG

5.4.1 Prinsip Kerja Las MIG / MAG
Pada jenis ini, elektroda diumpankan sebagai logam pengisi. Las busur gas
dengan elektroda terumpan menggunakan pelindung gas mulia dan lebih dikenal
sebagai las MIG (Metal Inert Gas Welding). Las MIG banyak digunakan dalam
pengelasan baja kualitas tinggi karena busurnya sangat mantap dengan percikan yang
sedikit, kecepatan las yang tinggi, terak yang terbentuk cukup banyak, dan tangguh
terhadap retak.

5.4.2 Bagian bagian Utama Mesin Las MIG / MAG
Gambar 5.3 Mesin Las MIG Krisbow Thyristor

A. Mesin las
Sumber energi mesin MIG ( metal inert gas) dibagi dalam 2 golongan,
yaitu : Mesin las arus bolak balik (Alternating Current) dan mesin las arus
searah (Direct Current), namun karena bahan yang di las yang kebanyakan
adalah jenis baja, maka secara luas proses pengelasan dengan MIG ( metal
inert gas) adalah menggunakan mesin las DC. Mesin las MIG umumnya
berkemampuan sampai 250 amper. Dilengkapi dengan sistem
kontrol,penggulung kawat gas pelindung, sistempendingin dan rangkaian lain.
Sumber tenaga untuk Las MIG ( metal inert gas) merupakan mesin las
bertegangan konstan. Tenaga yang dikeluarkan dapat berubah-ubah sendiri
sesuai dengan panjang busur. Panjang busur adalah jarak antara ujung
elektroda ke benda kerja. Panjang busur ini bisa disetel. Bila busur berubah
menjadi lebih pendek dari setelan semula, maka arus bertambah dan
kecepatan kawat berkurang. Sehingga panjang busur kembali semula.
Sebaliknya bila busur berubah menjadi lebih panjang, arus berkurang,
kecepatan kawat elektroda bertambah. Dengan sistem otomatis seperti ini,
yaitu mesin yang mengatur sendiri, maka panjang busur akan konstan dan
hasil pengelasan akan tetap baik.
Pada mesin las MIG arus DC, bisa digunakan dengan polaritas lurus
maupun terbalik sesuai dengan kebutuhan.

B. Unit pengontrol kawat elektroda (wire feeder)

Alat pengontrol kawat elektrodaadalah alatutama pada pengelasan
dengan MIG ( metal inert gas ). Alat ini biasanya tidak menyatu dengan
mesin las, tapi merupakan bagian yang terpisah dan ditempatkan berdekatan
dengan pengelasan. Fungsinya adalah sebagai berikut:
a. Menepatkan rol kawat
b. Menempatkan kabel las (termasuk welding gun dan nozzle) dan sistem
saluran gas pelindung.
c. Mengatur pemakaian kawat elektroda (sebagaian tipe mesin, unit
pengontrolannya terpisah dengan wire feeder unit)
d. Mempermudah proses/penanganan pengelasan, dimana wire feeder
tersebut dapat dipindah-pindah sesuai kebutuhan.
Gambar 5.4 Bagian- bagian Utama Wire Feeder

Sumber: Diktat las MIG teknik pengelasan UNY (2016)
Pada dasarnya terdapat tiga jenis wirefeeder, yaitu jenis dorong, jenis tarik,
jenis dorong-tarik. Perbedaannya adalah dari cara menggerakkan elektroda
dari spool ke tourch. Kecepatan dari wirefeeder dapat diatur mulai dari 1
hingga 22 m/menit.
C. Welding gun
Welding gun merupakan bagian yang dipegang oleh operator las, yang akan
melakukan pengelasan. Pada welding gun terdapat tuas yang berfungsi
sebagai saklar untuk melakukan proses pengelasan.

Gambar 5.5 Welding gun

D. Kabel las dan kabel kontrol

Pada mesin las terdapat kabel primer (primary powercable) dan kabel sekunder
atau kabel las (welding cable). Kabel primer ialah kabel yang menghubungkan
antara sumber tenaga dengan mesin las. Jumlah kawat inti pada kabel primer
disesuaikan dengan jumlah phasa mesin las ditambah satu kawat sebagai
hubungan pentanahan dari mesin las. Kabel sekunder ialah kabel-kabel yang
dipakai untuk keperluan mengelas, terdiri dari kabel yang dihubungkan dengan
tang las dan benda kerja serta kabel-kabel control. Inti Penggunaan kabel pada
mesin las hendaknya disesuaikan dengan kapasitas arus maksimum dari pada
mesin las. Makin kecil diameter kabel atau makin panjang ukuran kabel, maka
tahanan/hambatan kabel akan naik, sebaliknya makin besar diameter kabel dan
makin pendek maka hambatan akan rendah.
E. Regulator gas
Fungsi dari regulator adalah untuk mengatur pemakaian gas. Untuk
pemakaian gas pelindung dalam waktu yang relatif lama, terutama gas CO2
diperlukan pemanas yang dipasang antara silinder gas dan regulator.Hal ini
diperlukan agar gas pelindung tersebut tidak membeku yang berakibat
terganggunya aliran gas.

Gambar 5.6 Regulator dan tabung gas pelindung

F. Pipa kontak
Pipa pengarah elektroda biasa juga disebut pipa kontak. Pipa kontak terbuat
dari tembaga, dan berfungsi untuk membawa arus listrik ke elektroda yang
bergerak dan mengarahkan elektroda tersebut ke daerah kerja pengelasan.
Torch dihubungkan dengan sumber listrik pada mesin las dengan
menggunakan kabel. Karena elektroda harus dapat bergerak dengan bebas
dan melakukan kontak listrik dengan baik, maka besarnya diameter lubang
dari pipa kontak sangat berpengaruh.
Gambar 5.7 Pipa kontak

G. Nozzle gas pelindung

Nozzle gas pelindung akan mengarahkan jaket gas pelindung kepada daerah
las. Nozzle yang besar digunakan untuk proses pengelasan dengan arus listrik

yang tinggi. Nozzle yang lebih kecil digunakan untuk pengelasan dengan arus
listrik yang lebih kecil.
Gambar 5.8 Nozzle gas pelindung

5.5 Las TIG

5.5.1 Prinsip Kerja Las TIG
Pengoperasian las TIG dimulai dengan mengalirkan arus listrik ke dalam
rangkaian listrik, pada saat ujung elektroda didekatkan pada benda kerja akan
terjadi loncatan arus listrik bersamaan dengan keluarnya gas pelindung yang
panasnya dapat mencairkan bahan tambah (filler metal) dengan benda kerja dan
terjadilah pengelasan.
Gambar 5.9 Skema las TIG

Sumber : Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2015)

5.5.2 Bagian-bagian Utama Las TIG

1. Mesin
Mesin las AC/DC merupakan mesin las pembangkit arus AC/DC yang
digunakan di dalam pengelasan las gas tungsten. Pemilihan arus AC atau DC
biasanya tergantung pada jenis logam yang akan dilas.
Gambar 5.10 Las TIG

Sumber : Artikel Pengelasan TIG (2016)
2. Tabung gas lindung

Adalah tabung tempat penyimpanan gas lindung seperti argon dan helium
yang digunakan di dalam mengelas gas tungsten.
3. Regulator gas lindung
Adalah adalah pengatur tekanan gas yang akan digunakan di dalam pengelasan
gas tungsten. Pada regulator ini biasanya ditunjukkan tekanan kerja dan tekanan gas
di dalam tabung.
4. Flowmeter untuk gas
Dipakai untuk menunjukkan besarnya aliran gas lindung yang dipakai di
dalam pengelasan gas tungsten.
5. Selang gas dan perlengkapan pengikatnya
Berfungsi sebagai penghubung gas dari tabung menuju pembakar las.
Sedangkan perangkat pengikat berfungsi mengikat selang dari tabung menuju
mesin las dan dari mesin las menuju pembakar las.

6. Kabel elektroda dan selang

Berfungsi menghantarkan arus dari mesin las menuju stang las, begitu
juga aliran gas dari mesin las menuju stang las. Kabel masa berfungsi untuk
penghantar arus ke benda kerja.
7. Stang las (welding torch)
Berfungsi untuk menyatukan sistem las yang berupa penyalaan busur dan
perlindungan gas lindung selamadilakukan proses pengelasan.
8. Elektroda tungsten
Berfungsi sebagai pembangkit busur nyala selama dilakukan pengelasan.
Elektroda ini tidak berfungsi sebagai bahan tambah.
9. Kawat las
Berfungsi sebagai bahan tambah. Tambahkan kawat las jika bahan dasar yang
dipanasi dengan busur tungsten sudah mendekati cair.
5.6 Las titik

5.6.1 Prinsip Kerja Las Titik
Las titik adalah pengelasan memakai metode resistansi listrik dimana pelat
lembaran dijepit dengan dua elektroda. Siklus pengelasan titik dimulai ketika elektroda
menekan pelat dimana arus belum dialirkan. Waktu proses ini disebut waktu tekan.
Setelah itu arus dialirkan ke elektroda sehingga timbul panas pada pelat di posisi
elektroda sehingga terbentuk sambungan las. Waktu proses ini disebut waktu las.
Setelah itu arus dihentikan namun tekanan tetap ada dan proses ini disebut waktu
tenggang. Kemudian logam dibiarkan mendingin sampai sambungan menjadi kuat dan
tekanan di hilangkan dan pelat telah menjadi satu pada bagian yang di las.

5.6.2 Bagian bagian Utama Las Titik
Gambar 5.11 Mesin Las Titik

Keterangan :
1. Electrode arm
Berfungsi sebagai elektroda dalam pengelasan titik, elektroda ini bisa bergerak
untuk menekan benda kerja
2. Electrode
Sama seperti electrode arm tetapi tidak bisa bergerak
3. Main regulator
Merupakan bagian utama dimana terdapat transformator , control utama, dll
4. Foot pedal
Untuk melakukan eksekusi pengelasan, caranya dengan di injak dengan kaki,
maka electrode akan menjepit benda kerja dan mengalirkan arus.
5.7 Elektrode dan Fluks

A. Elektroda
Elektroda dibagi menjadi beberapa klasifikasi, antara lain :
1. Elektroda menurut bahannya
Komposisi bahan elektroda dibedakan untuk dapat mempermudah
memilih bahan tambah untuk mengelas benda kerja yang sesuai dengan
bahan elektroda.

a. Elektroda baja karbon

b. Elektroda baja paduan
c. Elektroda bukan baja (non ferrous)
2. Elektroda berdasarkan fungsinya

a. Elektroda yang habis terpakai
Elektroda yang habis terpakai maksudnya adalah elektroda yang
ikutmeleleh sebagai filler dalam proses las, dipakai dalam las SMAW
(Submerged Arc Welding). elektroda jenis ini dilapisi sumber fluks,
pada saat elektroda meleleh maka sumber fluks ini juga ikut terkena
panas dari busur listrik sehingga berubah menjadi asap yang
melindungi daerah las yang masih cair.
b. Elektroda yang tidak langsung habis terpakai
Elektroda yang terbuat dari tungsten ini tidak ikut meleleh menjadi
filler, filler diumpankan secara terpisah dari elektroda, elektroda ini
digunakan pada las jenis GTAW (Gas Tungsten Arc Welding).
3. Elektroda menurut lapisan pelindungnya

a. Elektroda terbungkus
Adalah elektroda las yang terbungkus oleh sumberfluks. Pada
umumnya elektroda terbungkus dibedakan menjadi dua yaitu
- Elektroda terbungkus tipis mempunyai tebal lapisan 0,1mm
- Elektroda terbungkus tebal mempunyai lapisan sekitar 1 3 mm
b. Elektroda tidak terbungkus (elektroda polos)
Elektroda ini sangat jarang digunakan karena sukar memelihara
kestabilan busur nyala dibandingkan dengan elektroda terbungkus.
Pada umumnya elektroda ini digunakan untuk mengelas benda kerja
yang tidak terlalu penting (berkualitas rendah) seperti : mengelas
pagar, jeruji jendela, dan sebagainya.
B. Fluks
Didalam las elektroda terbungkus, fluks memegang peran yang penting
karena fluks dapat bertindak sebagai:
Pemantap busur dan melancarkan pemindahan butir butir cairan logam

Sumber terak / gas yang dapat melindungi logam cair terhadap udara di
sekeitarnya.
Sumber unsur unsur paduan.
Fluks terdiri dari bahan bahan tertentu dengan perbandingan unsur
pembentuknya yang telah diperhitungkan, dan memiliki fungsi utama sebagai
sumber terak dan memiliki fungsi tambahan sesuai komposisi
pembentukannya. Berikut macam dan fungsi bahan fluks.
5.8 Arus Pengelasan

Dalam pengelasan, arus yang digunakan adalah arus AC, dan DC.
a. Arus AC (alternating current)
Arus AC disebut juga arus bolak-balik, apabila digunakan arus ini dalam
pengelasan, makaproses yang terjadi akan sama dengan menggunakan arus
searah (DC) dengan polaritas lurus dan polaritas balik yang digunakan secara
bergantian. Hasil lasan yang terjadi bentuknya terletak di antara hasil dari
pengelasan arus DC dengan polaritas lurus dan terbalik.
b. Arus DC (direct current)
1. Polaritas lurus / DCSP (Direct Current Straight Polarity)
Pengelasan polaritas lurus adalah apabila benda kerja (base metal)
disambungkan dengan kutup positip (+) dan elektrodenya disambungkan
dengan kutup negatip () pada mesin las DC. Dengan cara ini busur
listrik terjadi akibat elektron bergerak dari elektroda negatif (-) menuju
elektroda positif yang berakibat 2/3 panas berada di material dasar dan
1/3 panas berada di elektroda.
Cara ini akan menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak
dibanding elektrodenya sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang
dalam, sehingga baik digunakan pada pengelasan yang lambat serta
untuk pelat yang tebal.
2. Polaritas terbalik
Polaritas terbalik (tak langsung) merupakan kebalikan dari
polaritas lurus. Dalam polaritas terbalik, benda kerja (base metal)
disambungkan dengan kutub negatif (-) dan elektroda dialiri arus positif
(+). Karena yang dialiri kutub positif (+) adalah elektroda, maka yang
lebih cepat panas dan lebih dahulu cair adalah elektrodanya,karena

electron bergerak dari kutub negatif ke positif. Hasil dari penetrasi akan
dangkal dan melebar. Panas yang dihasilkan 2/3 untuk elektroda dan 1/3
untuk benda kerja.
5.9 Posisi Pengelasan

Posisi pengelasan atau disebut juga sikap pengelasanadalah pengaturan posisi dan
gerakan arah elektroda sewaktu mengelas. Macam macam posisi pengelasan adalah
sebagai berikut:
1. Posisi pengelasan dibawah tangan
Dilakukan pada permukaan rata dan dilakukan dibawah tangan, dengan
kemiringan elektroda las sekitar 10o 20o terhadap garis vertical dan 70o
80o terhadap benda kerja.
Gambar 6.12 Posisi Pengelasan Bawah Tangan

Sumber : Bintoro A. Gatot (2000)
2. Posisi Tegak / vertikal

Posisi pengelasan tegak atau vertical adalah apabila pengelasan dilakukan
dengan arah ke atas atau ke bawah. Posisi pengelasan ini termasuk kategori
sulit karena logam cair bisa mengalir ke bawah. Posisi ini dilakukan dengan
kemiringan elektroda sekitar 10o-15o terhadap garis vertical dan 70o 85o
terhadap benda kerja.
Gambar 5.13 Posisi Elektroda pada Pengelasan

Sumber: Bintoro A. Gatot (2000)

3. Posisi datar / horizontal

Pada posisi pengelasan ini arah gerakan pengelasan adalah dari kiri ke
kanan, maupun sebalikknya (mengikuti garis horizontal). Elektroda dibuat
miring sekitar 5o-10o terhadap garis vertical dan 70o 80o kearah benda
kerja
Gambar 5.14 Posisi Pengelasan Horizontal

4. Posisi diatas kepala (over head)

Posisi pengelasan jenis ini sangat berbahaya, karena logam cair dapat
menetes dan bisa mengenai operator las. Operator las harus menggunakan
perlengkapan yang lengkap, antara lain baju las, sarung tangan las, sepatu
kulit dan lainnya. Elektroda dan benda kerja berada diatas kepala operator
las, kedudukan elektroda 5o 20o terhadap garis vertikal dan 75o 85o
terhadap benda kerja.
Gambar 5.15 Posisi Pengelasan diatas Kepala / Overhead


5.10 Cacat Hasil Las

Cacat hasil las merupakan suatu keadaan yang mengakibatkan turunnya kualitas
hasil las, yaitu kekuatan sambungan las yang lebih rendah dari pada benda kerja yang di
las, atau bisa juga tampilan dari hasil las yang bisa mengganggu kerja benda yang di las.
Cacat hasil las ini bisa mengakibatkan kerugian, antara lain seperti turunnya tingkat
keselamatan kerja dan lonjakan biaya Manufaktur. Cacat pada las adalah sebagai
berikut :
Cacat bulat (rounded indication)
Cacat bulat adalah merupakan cacat las yang diperbolehkan apabila dimensi
kumpulan cacat masih dibawah batas criteria penerimaan yang dipakai.
Gambar 5.16 Cacat Titik / Bulat

Sumber: Arismon Saputra (2015)
Cacat memanjang (linier indication)

Cacat memanjang adalah cacat yang tidak diperbolehkan, dapat berupa ; retak,
penembusan kurang, peleburan kurang
Gambar 5.17 Cacat Linier

Sumber : Esabna (2013)

Peleburan berlebihan (uncercutting)

Terjadi karena arus listrik dan panjang busur yang berlebihan
Pengerukan (under cut)
Gambar 5.18 Pengerukan (undercutting)

Sumber : Akbar Maulana (2015)
Terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga
benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi.
Over Spatter (percikan las yang terlalu banyak)
Gambar 5.19 Percikan Berlebihan (overspatter)

Penyebab nya adalah arus yang terlalu besar, busur las yang terlalu jauh,
dan elektroda yang menyerap uap.

Penembusan kurang baik (incomplete joint penetration)
Gambar 5.20 Penembusan kurang baik (incomplete joint penetration)

Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada

konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh.
Penggerutan Benda Kerja
Gambar 5.21 Pengerutan benda kerja

Sumber: Yoga Reyno (2015)
Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut
bila di dinginkan. Biasanya disebabkan karena pengisian pengelasan
kurang, pemanasan yang berlebih kesalahan persiapan kampuh.

Porositas
Gambar 5.22 Porositas

Porositas terjadi apabila rongga rongga gas kecil yang terperangkap selama proses
pendinginan. Cacat ini ditimbulkan oleh arus listrik yang terlalu tinggi atau busur nyala
yang panjang.
5.11 Kampuh Pengelasan

Las Kampuh Merupakan proses pengelasan yang menghasilkan sambungan
las yang kontinyu pada dua lembar logam yang tertumpuh. Jenis-jenis dari kampu
diantaranya :
1. Kampuh I
2. Kampuh K
3. Kampuh V
4. Kampuh U
5. Kampuh T
6. Kampuh X
7. Kampuh tepi

Gambar 5.23 Macam kampuh las

Sumber : Dimas Prayoga (2015)
Bentuk dari kampuh las disesuaikan dengan tebal benda kerja, posisi
pengelasan, dan bahan yang dilas.
5.12 Tipe Sambungan Las

Jenis sambungan las tergantung pada factor seperti ukuran dan profil benda kerja
yang bertemu di sambungan, jenis pembebanan, besar luas sambungan yang tersedia,
dan biaya. Sambungan las terdiri dari 5 jenis utama, yaitu: Sambungan sebidang (Butt
Joint), Sambungan Tegak, Sambungan Sudut, Sambungan Tumpang (Lap joint,),dan
Sambungan sisi

Gambar 5.24 Macam Sambungan Las

Sumber : Salmon (1991)
1. Sambungan sebidang (Butt Joint)

Keuntungan utama jenis sambungan ini ialah menghilangkan
eksentrisitas yang timbul pada sambungan lewatan tunggal. Bila digunakan
bersama dengan las tumpul penetrasi sempurna (full penetration groove weld),
sambungan sebidang menghasilkan ukuran sambungan minimum dan biasanya
lebih estetis dari pada sambungan bersusun. Kerugian utamanya ialah ujung
yang akan disambung biasanya harus disiapkan secara khusus (diratakan atau
dimiringkan) dan dipertemukan secara hati-hati sebelum dilas.
2. Sambungan Tegak
Jenis sambungan ini dipakai untuk membuat penampang seperti profil T,
gelagar plat (plat girder), penguat samping (bearing stiffener), penggantung,
konsol (bracket). Umumnya potongan yang disambung membentuk sudut
tegak lurus. Jenis sambungan ini terutama bermanfaat dalam pembuatan
penampang yang dibentuk dari plat datar yang disambung dengan las sudut
maupun las tumpul.
3. Sambungan Sudut
Sambungan sudut dipakai terutama untuk membuat penampang
berbentuk boks segi empat seperti yang digunakan untuk kolom dan balok
yang memikul momen puntir yang besar.
4. Sambungan Lewatan(Lap joint)
Sambungan lewatan merupakan jenis yang paling umum. Sambungan ini
mempunyai dua keuntungan utama:

Mudah disesuaikan, potongan yang akan disambung tidak memerlukan

ketepatan dalam pembuatannya bila dibanding dengan jenis sambungan
lain. Potongan tersebut dapat digeser untuk mengakomodasi kesalahan kecil
dalam pembuatan atau untuk penyesuaian panjang.
Mudah disambung. Tepi potongan yang akan disambung tidak memerlukan
persiapan khusus dan biasanya dipotong dengan nyala (api) atau geseran.
Sambungan lewatan menggunakan las sudut sehingga sesuai baik untuk
pengelasan di bengkel maupun di lapangan. Potongan yang akan disambung
dalam banyak hal hanya dijepit (diklem) tanpa menggunakan alat pemegang
khusus. Kadang-kadang potongan-potongan diletakkan ke posisinya dengan
beberapa baut pemasangan yang dapat ditinggalkan atau dibuka kembali
setelah di las.
Sambungan lewatan mudah digunakan untuk menyambung plat yang
tebalnya berlainan.
5. Sambungan sisi
Sambungan sisi umumnya tidak struktural tetapi paling sering dipakai
untuk menjaga agar dua atau lebih plat tetap pada bidang tertentu atau untuk
mempertahankan kesejajaran (alignment) awal.
5.13 Daerah Hasil Pengelasan

Daerah Hasil Pengelasan terdiri dari tiga bagian yaitu: daerah logam las, daerah
pengaruh panas atau heat affected zone disingkat menjadi HAZ dan logam induk yang
tak terpengaruh panas.
a. Daerah Logam Las
Daerah logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu
pengelasan mencair dan kemudian membeku. Komposisi logam las terdiri
dari komponen logam induk dan bahan tambah dari elektroda. Karena
logam las dalam proses pengelasan ini mencair kemudian membeku, maka
kemungkinan besar terjadi pemisahan komponen yang menyebabkan
terjadinya struktur yang tidak homogen, ketidakhomogennya struktur akan
menimbulkan struktur ferit kasar dan bainit atas yang menurunkan
ketangguhan logam las. Pada daerah ini struktur mikro yang terjadi
adalah struktur cor. Struktur mikro di logam las dicirikan dengan

adanya struktur berbutir panjang (columnar grains). Struktur ini berawal

dari logam induk dan tumbuh ke arah tengah daerah logam las
Gambar 5.25 Daerah Logam Las dan Logam Induk

Sumber : Dani Dwi Kusuma (2015)
b. Daerah Pengaruh Panas atau Heat Affected Zone (HAZ)

Daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ) adalah logam dasar
yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan
mengalami siklus thermal pemanasan dan pendinginan cepat sehingga daerah
ini yang paling kritis dari sambungan las. Secara visual daerah yang
dekat dengan garis lebur las maka susunan struktur logamnya. Pada
daerah HAZ terdapat tiga titik yang berbeda, titik 1 dan 2 menunjukkan
temperatur pemanasan mencapai daerah berfasa austenit dan ini disebut
dengan transformasi menyeluruh yang artinya struktur mikro baja mula-
mula ferit+perlit kemudian bertransformasi menjadi austenite 100%. Titik
3 menunjukkan temperatur pemanasan, daerah itu mencapai daerah berfasa
ferit dan austenit dan ini yang disebut transformasi sebagian yang artinya
struktur mikro baja mula-mula ferit+perlit berubah menjadi ferit dan austenit.
Gambar 5.26 Daerah Pengaruh Panas (HAZ)

Sumber : Dani Dwi Kusuma (2015)

c. Logam Induk
Logam induk adalah bagian logam dasar di mana panas dan suhu
pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur
dan sifat. Disamping ketiga pembagian utama tersebut masih ada satu
daerah pengaruh panas, yang disebut batas las
5.14 Welding Inspection

Welding Inspection adalah kegiatan pemeriksaan dalam rangka pengendalian
dan penetapan mutu sambungan las sesuai dengan sepesifikasi yang telah ditentukan.
Gambar 5.26 Welding Inspection

Sumber : Gulf (2015)

BAB VI
POWER HACK SAW
6.1 Prinsip Kerja Power Hack Saw

Gerakan putar dari motor listrik dirubah menjadi gerakan lurus bolak-balik oleh
mekanisme yang serupa dengan mesin sekrap.Gerakan bolak-balik diteruskan pada
frame yang menjepit blade (pemotong). Karena pada frame terdapat pemberat, maka
pada langkah bolak-balik terjadi perubahan posisi titik berat frame yang mengakibatkan
penekanan pada benda kerja. Untuk menjaga posisi setelah pemakanan, maka frame
ditahan oleh sebuah mekanisme hidrolis. Posisi frame akan terus turun ke bawah sampai
panjang minimum dari lengan hidrolis tercapai.
6.2 Bagian bagian Utama Power Hack Saw

Bagian Utama
Gambar 3.1 Mesin Power Hack Saw

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur 1 Universitas Brawijaya
Keterangan :
1. Base
Merupakan dasar dari komponen mesin
2. Frame
Berfungsi untuk memegang blade saat pemotongan

3. Blade
Merupakan pemotong benda kerja dan dapat diganti sesuai keperluan
4. Speed Change Switch
Digunakan untuk mengatur kecepatan gerak pemotongan
5. Pressure Release Button
Digunakan untuk mengurangi tekanan pada mekanisme hidrolis, sehingga
frame dapat terangkat
6. Hydraulic Mechanism
Digunakan untuk menjaga kedudukan frame sesaat setelah perubahan
kedudukan pemotongan
7. Vise
Digunakan untuk menjepit benda kerja. Vise dapat diputar jika diinginkan
pemotongan menyudut
8. Vise Adjusting Handle
Merupakan handle penyenkraman vise
9. Coolent House
Digunakan untuk mengeluarkan coolent / pendingin dari penampungnya.
10. Coolant Pump
Merupakan pompa yang digunakan untuk memberi tekanan pada coolant,
sehingga dapat mencapai kedudukan benda kerja yang lebih tinggi.
11. Main Switch
Merupakan saklar utama yang digunakan untuk menghidupkan / mematikan
mesin.
12. Main Ruler digunakan untuk mengukur benda kerja yang akan dipotong
6.3 Fungsi Power Hack Saw

Fungsi mesin Power Hack Saw adalah untuk memotong benda-benda dari logam
ataupun non logam dengan bentuk silindris maupun bentuk profil.

BAB VII
MESIN ROLL
7.1 Prinsip Kerja Mesin Roll

Prinsip kerja mesin roll sangatlah sederhana yaitu benda kerja berupa pelat atau
logam berdiameter kecil dijepit diantara upper roll dan lower roll dan diputar sehingga
mencapai ukuran diameter yang diinginkan.
7.2 Bagian-bagian Mesin Roll
3
2
6
4
5
Gambar 7.1 : Mesin roll

Sumber : Modul Praktikum Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2016)
Keterangan :
1. Lengan pemutar
Untuk memutar roll secara manual.
2. Upper roll
Roll yang mempunyai kedudukan tetap.
3. Rear roll
Untuk mengatur radius benda dengan mengubah posisi.
4. Lower roll
Untuk menyesuaikan dengan ketebalan benda kerja.

5. Roda Pengunci
Untuk mengatur dan mengunci kedudukan lower roll sehingga benda
kerja terjepit dengan erat.
6. Roda Pengatur Diameter

Untuk mengatur diameter lingkaran hasil dengan merubah posisi rear
roll.
7.3 Fungsi Mesin Roll

Mesin ini mempuyai fungsi yang spesifik yaitu untuk membentuk batangan
logam dengan diameter kecil ataupun pelat logam menjadi bentuk lingkaran/lengkung
dengan diameter tertentu.
7.4 Macam-macam Mesin Roll

1. Manual Plate Rolling Machine
Gambar 8.2 : Manual plate rolling machine

Sumber: Sumber : Anonymous 108 (2016)
Manual plate rolling merupakan mesin terbaru yang digunakan untuk

membuat suku cadang tekstil, peralatan memasak. Kelebihannya yaitu kuat, tahan
lama daan efisien dalam penggunaannya.

2. Pre Pinching Machine
Gambar 8.3 : Pre pinching machine

Sumber : Anonymous 109 (2014)
Pre pinching machine dapat digunakan untuk berbagai bahan.
3. Meter Rolling Machine
Gambar 8.4 : Meter rolling machine

Sumber: Sumber : Anonymous 110 (2014)
Meter rolling machine terbuat dari material yang unggul.

4. Mesin Roll Hidrolik
Gambar 8.5 : Mesin roll hidrolik

Mesin roll hidrolik terbuat dari baja dan dilengkapi dengan sistem operasi
hidrolik. Mesin ini sangat kuat dan mudah untuk dikontrol.

BAB VIII
MESIN PRESS
8.1 Prinsip Kerja Mesin Press

Prinsip kerja dari mesin press untuk melakukan proses pengepresan adalah adanya
gerakan langkah turun karena gaya tekan dari fluida hidrolik terhadap piston yang diteruskan
terhadap batang piston. Maka pencetak penekan bergerak turun untuk melakukan
pengepresan. Sementara itu bahan yang akan dipress terlebih dahulu berada di dalam cetakan
bawah untuk menerima penekanan dari pencetak penekan. Setelah itu apabila proses
penekanan terhadap benda kerja selesai, maka pencetak penekan bergerak kembali naik dari
posisi semula.
8.2 Bagian bagian Utama Mesin Press
Gambar 8.1: Mesin Press

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur 1 Universitas Brawijaya (2015)
Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin Universitas MESIN PEMOTONG PLAT

Brawijaya
Keterangan:
1. Tuas Penekan: digunakan dalam proses penekanan dengan
menggerakkan secara vertical bolak-balik.
2. Indikator tekanan: menunjukkan besarnya penekanan pada benda kerja
3. Kran Pengatur katup tekanan: untuk mengatur katup pada sistem hidrolik
sehingga tekanan dapat diberikan pada benda kerja
4. Lengan Penekan: untuk menekan benda kerja
5. Roda Pengatur lengan penekan: untuk mengatur panjang lengan penekan
yang dibutuhkan
6. Table berfungsi sebagai tempat benda kerja
7. Pengatur Penekan: untuk mengatur posisi penekan agar sesuai dengan letak
benda kerjanya
8.3 Fungsi Utama Mesin Press

Mesin press digunakan untuk pengepresan logam pada proses pengerjaan dingin dan
beberapa proses pengerjaan panas. Mesin press cocok digunakan untuk Manufaktur benda
dari logam tipis yang tidak membutuhkan ketepatan tinggi.
8.4 Macam macam Mesin Press

1. Press Brake Machine
Press brake machine diaktifkan dengan menekan saklar. Menekan rem yang
baik yaitu secara mekanis atau tenaga hidrolik, dan digunakan untuk menekuk dan
membentuk lembaran logam.
Gambar 8.2 : Press Brake Machine

Sumber : Alice (2016)

Brawijaya
2. Rolling Press Machine

Rolling press machine adalah mesin yang menggunakan satu setrol untuk
membentuk logam. Lembaran logam ditempatkan di antara dua setrol untuk
membentuk logam. Proses ini dapat terulan guntuk membuat logam tipis atau lebih
luas.
Gambar 8.3 : Rolling Press Machine

Sumber : Sachdev (2016)
3. Forging Press Machine

Forging press machine digunakan untuk membuat bahan berat seperti
pesawat, kereta api, dan bahan kecil.
Gambar 8.4 : Forging Press Machine

Sumber : Indiamart (2016)

Brawijaya
4. Punch Press Machine

Punch press machine menerapkan tekanan pada selembar logam. Bahan
tersebut kemudian dipotong dan dibentuk. Logam yang dipotong akan jatuh ke
dalam nampan bawah mesin, yang kemudian keluar. Punch press machine dapat
dijalankan dengan komputer.
Gambar 8.5 : Punch Press Machine

Sumber : Fang (2016)

Brawijaya
BAB IX
MESIN PEMOTONG PLAT
9.1 Prinsip Kerja Mesin Pemotong Plat

Prinsip kerja mesin pemotong plat ini menggunakan gaya geser untuk
proses pemotongan Pelat yang dipotong diletakkan pada landasan pisau tetap dan
pisau atas ditekan sampai memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser
sewaktu tejadinya proses pemotongan posisi mata pisau atas dimiringkan, sehingga
luas penampang pelat yang dipotong mengecil.
Gambar 9.1 : Posisi mesin pemotong plat

Sumber: Anonymous 106 (2014)
Hasil pemotongan dari mesin pemotong plat ini dipengeruhi oleh

kemiringan dan kelonggaran (suaian) antara kedua posisi pisau. Untuk mendapatkan
hasil pemotongan yang baik tehadap pelat yang dipotang sesuai antara ke 2 mata
pisau harus jenis pelat yang dipotong. Sesuai mata pisau yang diizinkan menurut
pengujian Feeler Gouges untuk baja dan brass dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 7.1 Suaian pisau pemotong plat
Hasil pemotongan pelat yang baik dan sesuai menurut kelonggarannya

(suaian) yang diizinkan dapat dilihat pada gambar berikut.

Brawijaya
Prinsip kerja mesin pemotong pelat adalah seperti gerakan piston, saat mesin
dihidupkan , putaran motor listrik akan meggerakkan rantai untuk menggerakkan
poros engkol. Sehingga saat foot pedal diinjak , pelat akan terpotong sesuai ukuran
yang telah ditentukan sebelumnya pada back gage.
7.2 Bagian-bagian Mesin Pemotong Plat
Gambar 9.2 Mesin pemotong plat

Bagian utama dari mesin pemotong pelat adalah:

1. Back Gage
Digunakan untuk mengukur panjang pemotongan
2. Foot Pedal
Digunakan pada proses eksekusi pemotongan/menggerakkan pisau potong
3. Hold Down Guard
Untuk menjepit benda kerja sehingga tidak bergerak saat dipotong.
4. Control Panel
Control panel pada mesin mempunyai fungsi sebagai kontrol utama mesin
pemotong pelat. Layout kontrol panel dapat dijelaskan sebagai berikut

Brawijaya
Gambar 9.3 : Control Panel pada Mesin Pemotong Plat

Sumber: Modul Praktikum Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2014)
Keterangan :
1. Emergency Push Button
Berfungsi sebagai tombol darurat untuk mematikan mesin dengan cepat.
2. Cutting Mode Selector
Digunakan untuk memilih mode pemotongan (single/continous).
3. Pilot Lamp
Merupakan indikator power pada mesin.
4. Power Switch
Digunakan untuk menghidupkan mesin.
7.3 Fungsi Mesin Pemotong Plat

Fungsi mesin pemotong pelat adalag untuk memotong pelat dengan
garis pemotongan berupa garis lurus.
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I LATHE MACHINE

BAB X
MESIN SEKRAP
10.1 Prinsip Kerja

Prinsip kerja dari mesin ini adalah merubah gerakan putar motor penggerak
menjadi gerakan bolak-balik pada arm. Sistem gerakannya ada dua macam:
1.Main Drive
Main drive adalah gerakan untuk menjalankan proses pemotongan berupa
gerakan bolak-balik pahat yang berasal dari gerakan rocker arm. Sebuah motor listrik
memberikan gerakan putar melalui geardrive menuju roda gigi penggerak (crank
wheel). Pada crank wheel dipasang pivot/pasak yang letaknya dapat diatur terhadap
pusat. Hal ini dapat dilakukan dengan mengatur panjang pendeknya blok engkol yang
dihubungkan ke rocker arm. Dengan demikian gerakan putaran dari crank wheel akan
menyebabkan rocker arm ikut bergerak (berayun). Ayunan rocker arm ini akan
menyebabkan arm (lengan) yang memegang pahat bergerak maju mundur.
2.Feed Drive
Mekanisme ini berfugsi menggerakkan meja untuk menghasilkan pemotongan.
Sistem ini dapat digerakkan secara manual atau otomatis. Hasil pemotongan secara
otomatis akan lebih halus karena pergeseran benda kerja lebih konstan.
10.2 Bagian-bagian Mesin Sekrap
Gambar 10.1: Bagianbagian Mesin Sekrap

Sumber: Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur I (2015)

Lalu bagian-bagian dari mesin sekrap, antara lain :

1. Base
Merupakan bagian dasar yang menopang secara keseluruhan
2. Frame
Merupakan bagian vertikal mesin yang berisi mekanisme penggerak dan
pengatur kecepatan gerak ram.
3. Ram
Bagian mesin yang bergerak horizontal bolak-balik pada proses pemakanan.
4. Tool Post
Merupakan bagian mesin yang digunakan untuk memegang pahat.
5. Table
Digunakan sebagai dasar vise (ragum).
6. Vise (ragum)
Vise digunakan untuk menjepit benda kerja.
7. Motor Listrik
Digunakan sebagai penggerak utama mesin.
8. Ram Clamp
Untuk mengunci kedudukan ram terhadap link dan lever.
Kontrol utama mesin sekrap
1. Toolhead Slide Control
Digunakan untuk mengatur kedalaman pemakanan
2. Ram Positioning Handle
Digunakan untuk mengatur kedudukan dan langkah pahat
3. Table Horizontal Position Handle
Digunakan untuk mengatur gerakan table dalam arah horizontal
4. Table Vertical Position Handle
Digunakan untuk mengatur gerakan table dalam arah vertical
5. Speed Control Lever
Pengatur kecepatan gerakan pemakanan pada arm

10.3 Macam-macam Mesin Sekrap

Mesin sekrap adalah mesin yang relatif sederhana. Biasanya digunakan dalam
ruang alat atau untuk mengerjakan benda kerja yang jumlahnya satu atau dua buah
untuk prototype (benda contoh). Pahat yang digunakan sama dengan pahat bubut.
Proses sekrap tidak terlalu memerlukan perhatian/konsentrasi bagi operatornya ketika
melakukan penyayatan. Mesin sekrap yang sering digunakan adalah Mesin sekrap
horizontal. Selain itu, ada mesin sekrap vertikal yang biasanya dinamakan mesin
slotting/slotter. Proses sekrap ada dua macam yaitu proses sekrap (shaper) dan planner.
Proses sekrap dilakukan untuk benda kerja yang relatif kecil, sedang proses planner
untuk benda kerja yang besar.
1. Mesin sekrap datar atau horizontal (Shaper)
Mesin jenis ini umum dipakai untuk Manufaktur dan pekerjaan serbaguna terdiri
atas rangka dasar dan rangka yang mendukung lengan horizontal. Benda kerja
didukung pada rel silang sehingga memungkinkan benda kerja untuk digerakkan ke
arah menyilang atau vertikal dengan tangan atau penggerak daya. Pada mesin ini
pahat melakukan gerakan bolak-balik, sedangkan benda kerja melakukan gerakan
ingsutan. Panjang langkah maksimum sampai 1000 mm, cocok untuk benda pendek
dan tidak terlalu berat.
Gambar 10.2: Mesin Sekrap Horizontal

Sumber: Shaping Machine. Richonmachine (2007)

2. Mesin sekrap vertikal (Slotter)

Mesin Sekrap jenis ini digunakan untuk pemotongan dalam, menyerut dan
bersudut serta untuk pengerjaan permukaan-permukaan yang sukar dijangkau. Selain
itu mesin ini juga bisa digunakan untuk operasi yang memerlukan pemotongan
vertikal. Gerakan pahat dari mesin ini naik turun secara vertikal, sedangkan benda
kerja bisa bergeser ke arah memanjang dan melintang. Mesin jenis ini juga dilengkapi
dengan meja putar, sehingga dengan mesin ini bisa dilakukan pengerjaan pembagian
bidang yang sama besar.
Gambar 10.3: Mesin Sekrap Vertikal

Sumber: What is Shaping Machine. Reflow (2009)
3.Mesin sekrap eretan (Planner)

Mesin planner digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang panjang dan
besar (berat). Benda kerja dipasang pada eretan yang melakukan gerak bolak-balik,
sedangkan pahat membuat gerakan ingsutan dan gerak penyetelan. Lebar benda
ditentukan oleh jarak antar tiang-tiang mesin. Panjang langkah mesin jenis ini ada
yang mencapai 200 sampai 1000 mm.
Gambar 10.4: Mesin Sekrap Eretan

Sumber : Shaping Machine Catalogue. Beatuomotivemachine (2010)

10.4 Fungsi Mesin Sekrap

Fungsi mesin sekrap pada dasarnya untuk meratakan benda kerja dengan jalan
menyayatkannya atau mengiris dengan pahat sekrap. Fungsinya antara lain:
Gambar 10.5: Macam-macam Fungsi Mesin Sekrap

Sumber : Sarjono, Wiganda (1978)
a. Menyerut permukaan bagian sisi

b. Menghaluskan bagian sisi
c. Membuat pahat alut
d. Menghaluskan permukaan
e. Melakukan penyayatan kasar
10.5 Macam-macam Pahat Sekrap
Gambar 10.6: Macam-macam Pahat Sekrap

Sumber : Nama bagian-bagian mesin sekrap. Lutfidevil (2009)

Keterangan gambar :
a) Pahat sekrap kasar lurus
b) Pahat sekrap kasar lengkung.
c) Pahat sekrap dasar
d) Pahat sekrap runcing
e) Pahat sekrap sisi
f) Pahat sekrap sisi kasar
g) Pahat sekrap sisi datar
h) Pahat sekrap profil
a) Pahat kasar
Pahat kasar dipakai untuk mengurangi bahan sebanyak mungkin
dalam waktu singkat, penampang chip yang memerlukan pahat yang
kuat.
- Pahat kasar lurus kiri
- Pahat kasar lurus kanan
- Pahat kasar bengkok kiri
- Pahat kasar bengkok kanan
b) Pahat finishing
Pahat finishing ini harus menghasilkan permukaan yang halus pada
benda kerja. Oleh sebab itu potongannya bisa terbentuk segi empat.
Pahat bebek bisa menahan lenturan benda kerja (dapat mengurangi
kerusakan pada benda kerja)
- Pahat finishing titik
- Pahat finishing dasar
- Pahat finishing lurus
- Pahat finishing bebek
c) Pahat profil
Bentuk pahat profil juga diperlukan untuk mengerjakan bentuk
yang kita inginkan pada benda kerja.
- Pahat groove
- Pahat sisi
- Pahat bengkok alur T
- Pahat Radi


Buku Tugas Ppsumer

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Tugas Ppsumer

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I 1

1.1 K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja)

b. Alat Pelindung Diri

Gambar 1.1 : Masker

Jenis-jenis masker dan kegunannya adalah :

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

pencegahan kecelakaan yang menimpa mata dimana jumlah kejadiannya

Gambar 1.2 : Alat Pelindung Maa

Gambar 1.3 : Alat Pelindung Kaki

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

Gambar 1.4 : Sarung Tangan

Gambar 1.5 : Topi Pengaman

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

Gambar 1.6 : Pelindung Telinga

7. Alat Pelindung Diri Lainnya

Gambar 1.7 : Alat Pelindung Tubuh

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

Gambar 1.8 : Ragum

1.3 Mata Gergaji

Gambar 1.9 : Ragum

1.4 Mur, Baut, dan Sekrup

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

Gambar 1.10 : Mur dan Baut

Gambar 1.11 : Sekrup

Gambar 1.12 : Palu

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

1.6 Paku Keling

Gambar 1.13 : Paku keling

1.7 Tap and Snei

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

Gambar 1.14 : Tap and Snei

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

2.1 Prinsip Kerja Mesin Bubut

1.2 Bagian-bagian Mesin Bubut

Gambar 2.1 Mesin Bubut KW15-486

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2016)

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

14. Feed Rod

1.3 Macam-macam Mesin Bubut

Gambar 2.2 : Mesin bubut universal

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

b. Mesin bubut khusus

Gambar 2.3: Mesin Bubut Beralas Panjang

2) Mesin bubut carrousel

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

Gambar 2.4 : Mesin Bubut Carrousel

Sedangkan untuk mesin bubut carrousel yang berukuran kecil dapat

3) Mesin bubut revolver

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

Gambar 2.5: Mesin Bubut Revolver

4) Mesin poros engkol

Gambar 2.6 : Mesin Bubut Poros Engkol

5) Mesin bubut copy

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

Gambar 2.7 : Mesin Bubut Copy

c. Mesin bubut konvensional

Gambar 2.8 : Mesin Bubut Konvensional

Fungsi utama mesin bubut konvensional adalah untuk

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

d. Mesin bubut CNC

Gambar 2.9 : Mesin bubut CNC

Numerical Control / NC (berarti "kontrol numerik") merupakan sistem

1.4 Fungsi Mesin Bubut