Buku Tugas

1
TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1
BAB X
ALAT BANTU
10.1 K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja)
Memasuki perkembangan era industrialisasi yang bersifat global seperti
sekarang ini, persaingan industri untuk memperebutkan pasar baik pasar tingkat
regional, nasional maupun internasional, dilakukan oleh setiap perusahaan secara
kompetitif. Industrialisasi tidak terlepas dari sumber daya manusia, yang dimana setiap
manusia diharapkan dapat menjadi sumber daya siap pakai dan mampu membantu
tercapainya tujuan perusahaan dalam bidang yang dibutuhkan. Luce Neni (2005)
mengatakan, pada dasarnya kekuatan yang ada dalam suatu perusahaan terletak pada
orang-orang yang ada dalam perusahaan tersebut. Apabila tenaga kerja diperlakukan
secara tepat dan sesuai dengan harkat dan martabatnya, perusahaan akan mencapai hasil
yang sesuai dengan tujuan yang diinginkan oleh perusahaan. Dari uraian tersebut
jelaslah bahwa faktor sumber daya manusia memegang peranan yang paling penting dan
utama dalam proses produksi, karena alat produksi tidak akan berjalan tanpa dukungan
dan keberadaan sumber daya manusia.
Kecelakaan dan penyakit kerja tidak hanya merugikan karyawan, tetapi juga
perusahaan baik secara langsung maupun tidak langsung. Terdapat beberapa pengertian
tentang keselamatan dan kesehatan kerja yang didefinisikan oleh beberapa ahli, dan
pada dasarnya definisi tersebut mengarah pada interaksi pekerja dengan mesin atau
peralatan yang digunakan, interaksi pekerja dengan lingkungan kerja, dan interaksi
pekerja dengan mesin dan lingkungan kerja. Keselamatan kerja berarti proses
merencanakan dan mengendalikan situasi yang berpotensi menimbulkan kecelakaan
kerja melalui persiapan prosedur operasi standar yang menjadi acuan dalam bekerja
(Rika Ampuh Hadiguna, 2009). Prabu Mangkunegara (2001)mendefinisikan kesehatan
kerja adalah kondisi bebas dari gangguan fisik, mental, emosi atau rasa sakit yang
disebabkan lingkungan kerja.
a. Peraturan Undang Undang
1. UU No 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja
2. Permenaker No 5 Tahun 1996 Tentang Sistem Manajemen K3
3. Undang-Undang Republik Indonesia No 13 Tahun 2003 tentang
Ketenagakerjaan
b. Alat Pelindung Diri
1. Masker
LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1
ALAT BANTU
Masker digunakan untuk pada tempat-tempat kerja tertentu dan seringkali

udaranya kotor yang diakibatkan oleh bermacam-macam hal antara lain :
Debu-debu kasar dari penggerinderaan atau pekerjaan sejenis
Racun dan debu halus yang dihasilkan dari pengecatan atau asap
Uap sejenis beracun atau gas beracun dari pabrik kimia
Gas beracun seperti CO2 yang menurunkan konsentrasi oksigen diudara
Gambar 10.1 Masker

Sumber : Anonymous 1 (2015)
Jenis-jenis masker dan kegunannya adalah :
Masker Penyaring Debu
Masker penyaring debu ini berguna untuk melindungi pernafasan
dari serbuk-serbuk logam, penggerindaan atau serbuk kasar lainnya

Masker berhidung
Masker ini dapat menyaring debu atau benda lain sampai ukuran 0,5
mikron, bila kita sulit bernafas waktu memakai alat ini maka hidung-
hidungnya harus diganti karena filternya telah tersumbat oleh debu

2. Kacamata
Kacamata pengaman digunakan untuk melindungi mata dari debu kayu, batu,
atau serpihan besi yang berterbangan di tiup angin. Mengingat partikel-partikel
debu berukuran sangat kecil dan halus yang terkadang tidak terlihat oleh kasat
mata.
Oleh karenanya bagian mata perlu mendapat perhatian dan diberikan
perlindungan dengan menggunakan alat pelindung mata, biasanya pekerjaan
yang membutuhkan kacamata yaitu saat pekerjaan mengelas atau pekerjaan yang
lainnya. Salah satu masalah tersulit dalam pencegahan kecelakaan adalah
pencegahan kecelakaan yang menimpa mata dimana jumlah kejadiannya
demikian besar
ALAT BANTU
Gambar 10.2 Alat Pelindung Muka

3. Sepatu Pengaman
Sepatu pengaman harus dapat melindungi tenaga kerja terhadap kecelakaankecelakaan yang disebabkan oleh beban berat yang menimpa kaki, paku-paku
atau benda tajam lain yang mungkin terinjak, logam pijar, larutan asam dan
sebagainya. Biasanya sepatu kulit yang buatannya kuat dan baik cukup
memberikan perlindungan, tetapi terhadap kemungkinan tertimpa benda-benda
berat masih perlu sepatu dengan ujung berttutup baja dan lapisan baja didalam
solnya. Lapisan baja dalam sol sepatu perlu untuk melindungi pekerja dari
tusukan benda runcing khususnya pada pekerjaan bangunan
Untuk keadaan tertentu kadang-kadang harus diberikan kepada tenaga kerja
sepatu pengaman yang lain. Misalnya, tenaga pekerja yang bekerja dibidang
listrik harus mengenakan sepatu konduktor, yaitu sepatu tanpa paku dan logam,
atau tenaga kerja ditempat yang menimbulkan peledakan diwajibkan memakai
sepatu yang tidak menimbulkan loncatan bunga api
Gambar 10.3 Alat Pelindung Kaki

4. Sarung Tangan
Sarung tangan harus disediakan dan diberikan kepada tenaga kerja dengan
pertimbangan akan bahaya-bahaya dan persyaratan yang diperlukan. Antara lain
syaratnya adalah bebannya bergerak jari dan tangan. Macamnya tergantung pada
ALAT BANTU
jenis kecelakaan yang akan dicegah yaitu tusukan, sayatan, terkena benda panas,
terkena bahan kimia, terkena aliran listrik, terkena radiasi dan sebagainya
Harus diingat bahwa memakai sarung tangan ketika bekerja pada mesin
pengebor, mesin pengepres dan mesin lainnya yang dapat menyebabkan
tertariknya sarung tangan kemesin adalah berbahaya. Sarung tangan juga sangat
membantu pada pengerjaan yang berkaitan dengan benda kerja yang panas,
tajam ataupun benda kerja yang licin. Sarung tangan juga dipergunakan sebagai
isolator untuk pengerjaan listrik
Gambar 10.4 Sarung Tangan

5. Topi Pengaman
Topi pengaman (helmet) harus dipakai oleh tenaga kerja yang mungkin
tertimpa pada kepala oleh benda jatuh atau melayang atau benda-benda lain
yang bergerak. Topi pengaman harus cukup keras dan kokoh, tetapi ringan.
Bahan plastik dengan lapisan kain terbukti sangat cocok untuk keperluan ini
Topi pengaman dengan bahan elastis seperti karet atau plastik pada umumnya
dipakai oleh wanita, agar rambut tidak terbawa putaran mesin dengan cara
rambut diikat dan ditutup oleh penutup kepala
Gambar 10.5 Topi Pengaman

6. Pelindung Telinga
Alat ini digunakan untuk menjaga dan melindungi telinga dari bunyi-bunyi
yang yang bersumber atau dikeluarkan oleh mesin yang memiliki volume suara
yang cukup keras dan bising. Alat perlindungan telinga harus dilindungi
terhadap loncatan api, percikan logam, pijar atau partikel yang melayang.
Perlindungan terhadap kebisingan dilakukan dengan sumbat atau turup telinga
ALAT BANTU
Gambar 10.6 Pelindung Telingan

7. Alat Pelindung Diri Lainnya
Masih banyak terdapat alat-alat pelindung diri lainnya seperti tali
pengaman bagi tenaga kerja yang mungkin terjatuh, selain itu mungkin pula
diadakan tempat kerja khusus bagi tenaga kerja dengan segala alat proteksinya.
Juga pakaian khusus bagi saat terjadinya kecelakaan atau untuk proses
penyelamatan
Gambar 10.7 Alat Pelindung Tubuh

10.2 Ragum
Ragum merupakan peralatan cekam yang paling sering digunakan pada proses
kerja bangku pengefraisan. Ragum dapat digunakan untuk mencekam benda kerja
berbentuk kotak, bulat, maupun menyudut. Berikut macam-macam ragum :
1. Ragum Sejajar
Dalam pekerjaan mesin dan pertukangan, ragum yang paling sering digunakan
adalah ragum sejajar. Dirancang untuk menjepit benda yang panjang atau besar
pada posisi tegak atau sejajar
Gambar 10.8 Ragum Sejajar

Sumber : Manullang (2015)
ALAT BANTU
2. Ragum Putar
Ragum ini sama dengan ragum biasa, hanya ditambahkan pengatur sudut yang
terdapat dibawahnya, sehingga dapat diputar 360
Gambar 10.9 Ragum Putar

Sumber : Erawan (2009)
3. Ragum Universal
Ragum ini mempunyai dua sumbu perputaran, sehingga dapat diatur letaknya
secara datar dan tegak. Terdapat pengatur sudut horizontal dan vertikal, 360 pada
arah horizontal dan 90 pada arah vertikal
Gambar 10.10 Ragum Universal

Sumber : Erawan (2009)
10.3 Mata Gergaji
Gergaji ada dua macam yaitu gergaji potong dan gergaji belah. Sesuai dengan
namanya, gergaji belah hanya cocok untuk memotong kayu searah dengan seratnya.
Prinsip pemotongannya seperti tatah (chisel). Sedang kan gergaji potong sangat cocok
untuk memotong kayu tegak lurus dengan arah seratnya. Prinsip pemotongannya seperti
mengiris dengan pisau
Jenis gergaji belah sangat sulit dipakai untuk memotong kayu atau bambu.
Sebaliknya gergaji potong masih bisa dipakai untuk membelah papan atau kayu
walaupun kurang maksimal
ALAT BANTU
Gambar 10.11 Gergaji Belah

Gambar 10.12 Gergaji Potong

Untuk membedakan kedua jenis gergaji tersebut kita bisa melihat profil gigi-nya.
Pada gergaji belah bagian yang tajam hanya terdapat pada bagian bawah gigi sedangkan
pada gergaji potong bagian yang tajam terdapat pada sisi-sisi gigi
Gambar 10.13 Mata Gergaji Potong

ALAT BANTU
Gambar 10.14 Mata Gergaji Belah

10.4 Mur, Baut, dan Sekrup
Mur,baut, dan sekrup adalah komponen pengikat antara satu bidang dengan
bidang lain. Mur, baut, dan sekrup memiliki perbedaan yang sangat mendasar walaupun
bertujuan sama. Berikut penjelasan mengenai mur, baut, dan sekrup :
1. Mur
Mur biasanya terbuat dari baja lunak, meskipun untuk keperluan khusus dapat
juga digunakan beberapa logam atau paduan logam lain. Jenis mur yang umum
digunakan adalah :
a. Mur Segi Enam (Hexagonal Plain Nut)
Gambar 10.15 Hexagonal Plain Nut

b. Mur segi empat (square nut)
Digunakan pada industri berat dan pada pembuatan bodi kereta ataupun
pesawat
Gambar 10.16 Sguare Nut

ALAT BANTU
c. Mur mahkota atau dengan Slot Pengunci (Castellated Nut)

Merupakan jenis mur yang dilengkapi dengan mekanisme penguncian.
Tujuannya adalah mengunci posisi mur agar tidak berubah sehingga mur tetap
kencang
Gambar 10.17 Castle Nut

d. Mur Pengunci (Lock Nut)
Merupakan mur yang ukurannya lebih tipis dibandingkan mur pada
umumnya. Mur pengunci biasanya dipasangkan di bawah mur utama, berfungsi
sebagai pengunci posisi mur utama
Gambar 10.18 Lock Nut

2. Baut
Baut biasanya digunakan berpasangan dengan mur. Bagian batang baut yang
berulir dimaksudkan untuk menepatkan dengan celah lubang mur. Untuk
mengurangi efek gesekan antara kepala baut dengan benda kerja dapat ditambahkan
ring/washer di antara kepala baut dan permukaan benda kerja. Washer berbentuk
spiral dapat digunakan pada baut untuk membantu mencegah kekuatan sambungan
berkurang yang disebabkan baut mengendor akibat getaran.
ALAT BANTU
10
Konstruksi baut terdiri atas batang berbentuk silinder yang memiliki kepala pada
salah satu ujungnya, dan terdapat alur di sepanjang (ataupun hanya di bagian ujung)
batang silinder tersebut. Baut terbuat dari bahan baja lunak, baja paduan, baja tahan
karat ataupun kuningan. Dapat pula baut dibuat dari bahan logam atau paduan
logam lainnya untuk keperluankeperluan khusus.
Bentuk kepala baut yang umum digunakan adalah :
a. Carriage Bolts
Bagian kepala carriage bolts berbentuk kubah dan pada bagian leher baut berbentuk
empat persegi. Pada saat baut dikencangkan, konstruksi leher baut yang berbentuk
empat persegi tersebut akan menekan masuk ke dalam kayu sehingga menghasilkan
ikatan yang sangat kuat.
Carriage bolts dibuat dari berbagai bahan logam dan terdapat berbagai
ukuran yang memungkinkan penggunaannya dalam berbagai pekerjaan.
Gambar 10.19 Carriage Bolts

b. Flage Bolts
Merupakan jenis baut yang pada bagian bawah kepala bautnya terdapat
bubungan (flens). Flens yang terdapat pada bagian bawah kepala baut didesain
untuk memberikan kekuatan baut seperti halnya bila menggunakan washer.
Dengan kelebihannya tersebut maka penggunaan flange bolts akan
memudahkan mempercepat selesainya pekerjaan
Gambar 10.20 Flange Bolts

c. Hex Bolts
ALAT BANTU
11
Merupakan baut yang sangat umum digunakan pada pekerjaan konstruksi

maupun perbaikan. Ciri umum dari hex bolts adalah bagian kepala baut
berbentuk segi enam (hexagonal).
Hex bolts dibuat dari berbagai jenis bahan, dan setiap bahan memiliki
karakter dan kemampuan yang berbeda. Cara terbaik yang dapat dilakukan
dalam memilih hex bolts yang akan digunakan adalah dengan memilih bahan
hex bolts disesuaikan dengan persyaratan-persyaratan teknis dari konstruksi
yang akan dikerjakan. Beberapa bahan yang digunakan untuk hex bolts
diantaranya : stainless steel, carbon steel, dan alloy steel yang disepuh cadmium
atau zinc untuk mencegah karat
Gambar 10.21 Hex Bolts

Sumber : Anonmous 18 (2015)
d. Segi Empat (Square Head)
Baut dengan kepala berbentuk segi empat pada umumnya digunakan untuk
industri berat dan pekerjaan konstruksi
Gambar 10.22 Square Head Bolts

e. Lag Bolts
Merupakan baut dengan ujung baut berbentuk lancip, menyerupai konstruksi
sekrup. Lag bolts kebanyakan digunakan pada pekerjaan konstruksi lapangan
ALAT BANTU
12
Gambar 10.23 Lag Bolts

f. Shoulder Bolts
Merupakan baut yang pada umumnya digunakan sebagai sumbu putar.
Konstruksi shoulder bolts memungkinkan digunakan pada sambungan maupun
aplikasi yang dapat bergerak, bergeser, bahkan berputar. Shoulder bolts dapat
digunakan pada berbagai komponen yang terbuat dari logam, kayu, dan bahanbahan lainnya. Dikarenakan sering digunakan sebagai sumbu tumpuan, maka
shoulder bolts dibuat dari bahan logam yang memiliki ketahanan terhadap
gesekan
Gambar 10.24 Shoulder Bolts

3. Sekrup
Berikut macam-macam jenis sekrup dari beberapa patokan :
a. Style Kepala Screw
Merupakan bentuk dari kepala sekrup tersebut, bila dilihat dari arah samping,
maka akan kita dapati variasi yang cukup banyak dari style kepala sekrup
tersebut
ALAT BANTU
13
Gambar 10.25 Macam-Macam Bentuk Kepala Sekrup

b. Ukuran Panjang
Biasanya dikhususkan ke dalam satuan inci, untuk angka pecahan
menggunakan satuan inci atau millimeter
c. Ukuran Diameter
Bila pengukuran diameter lebih kecil dari 1/4 inci maka satuan yang
digunakan adalah satuan gauge. Khusus untuk diameter denga angka pecahan
maka satuannya adalah inci, sedangkan untuk satuan metric dengan angka
desimal maka menggunakan satuan milimeter
d. Threads Per Inchi (TPI)
Ukuran ini merupakan jarak antara 2 ulir/thread atau sering disebut juga
dengan Pitch. UNC, UNF dan Metric merupakan standararisasi yang biasa
digunakan. Untuk mengkonversi dari dari satuan Inci ke millimeter maka
digunakan nilai pembagi sebesar 25.4. Contohnya, bila TPI adalah 32 maka bila
dikonversikan ke milimeter maka akan diperoleh nilai sebesar 0.793mm
e. Material
Bahan atau material yang biasa di pakai dalam pembuatan sekrup adalah
brass, stainless steel, nylon dll
10.5 Palu
Palu merupakan alat pemukul yang salah satu ujungnya terbuat dari baja yang
dipdatkan dan salah satu ujungya terbuat dari bahan yang berbeda-beda tergantung
kebutuhan. Ada berbaai macam-macam palu, yaitu :
1. Palu Konde
Mencekungkan dan mengelingkan benda kerja
2. Palu Pen Searah
Digunakan untuk meratakan dan merapatkan bagian sisi yang searah
3. Palu Peng Melintang
Digunakan untuk meratakan dan merapatkan bagian sisi yang melintang
10.6 Paku Keling
Paku keling digunakan untuk sambungan tetap antara dua plat atau lebih,
misalnya pada tangki dan boiler. Paku keling dalam ukuran yang kecil dapat digunakan
ALAT BANTU
14
untuk menyambung dua komponen yang tidak membutuhkan kekuatan yang besar,
misalnya peralatan rumah tangga, furnitur, alat-alat elektronika, dll.
Sambungan dengan paku keling sangat kuat dan tidak dapat dilepas kembali dan
jika dilepas maka akan terjadi kerusakan pada sambungan tersebut. Karena sifatnya
yang permanen, maka sambungan paku keling harus dibuat sekuat mungkin untuk
menghindari kerusakan atau patah.
Bahan yang biasa digunakan untuk membuat paku keling adalah baja, brass,
aluminium, dan tembaga tergantung jenis sambungan/beban yang diterima oleh
sambungan. Penggunaan umum bidang mesin : ductile (low carbor), steel, wrought
iron.
Penggunaan khusus : weight, corrosion, or material constraints apply : copper
(+alloys) aluminium (+alloys), monel, dll.
Bagian utama paku keling adalah :
1.
2.
3.
4.
Kepala
Badan
Ekor
Kepala lepas
Gambar 10.26 Bagian Utama Paku Keling

10.7 Tap dan Snei
Untuk ukuran diameter ulir yang kecil maka kita tidak memerlukan mesin bubut
untuk membuat ulir missal pada baut dan mur. Hanya dengan menggunakan tangan
dengan peralatan tap dan snei maka kita dapat membuat ulir. Tap adalah untuk membuat
ulir dalam (mur), sedangkan snei adalah untuk membuat ulir luar (baut)
a. Tap
Tap adalah alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan dalam hal
ini biasa disebut tap tangan untuk membedakan penggunaannya dengan yang
dipakai mesin. Bahannya terbut dari baja karbon atau baja suat cepat (HSS) yang
dikeraskan.
ALAT BANTU
15
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate tap) mata
potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal, kemudian tap no. 2
(Tapper tap) untuk pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap)
dipergunakan untuk penyelesaian. Untuk lebih jelasnya bias dilihat dari gambar
10.16
Gambar 10.27 Tipe-Tipe Tap

Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis ulir yang
dihasilkan apakah itu ulir metrik ataupun ulir withworth. Berikut arti huruf dan angka
yang tertera pada tap (hal ini juga berlaku pada snei).
Alat bantu yang dipakai untuk menggunakan tap, supaya dalam pemakainannya
lebih mudah. Dibutuhkan kunci pemegang tap atau tangkai tap. Pemegang tap
bentuknya ada 3 macam, yaitu:
1. Tipe Batang
2. Tipe Penjepit
3. Tipe Amerika
ALAT BANTU
16
Gambar 10.28 Macam-Macam Pegangan Tap

b. Snei
Sama halnya dengan tap, Snei juga terbuat dari baja HSS. Snei sendiri memiliki
dua macam jenis yakni snei belah bulat dan snei segi enam
Gambar 10.29 Jemis-Jenis Snei

Untuk menggunakan snei dilengkapai dengan rumah snei untuk pegangannya
Gambar 10.30 Rumah Snei

ALAT BANTU
17
BAB II
POWER HACK SHAW
2.1 Prinsip Kerja Power Hack Saw
Gerakan putar dari motor listrik diubah menjadi gerakan lurus bolakbalik oleh mekanisme yang serupa dengan mesin sekrap. Gerakan bolak-balik
diteruskan oleh frame yang menjepit pemotong. Karena pada frame terdapat
pemberat, maka pada langkah bolak-balik terjadi perubahan posisi titik berat
frame yang mengakibatkan penekanan pada benda kerja. Untuk menjaga posisi
setelah penekanan, maka frame ditahan oleh sebuah mekanisme hidrolis. Posisi
frame akan turun terus ke bawah sampai panjang minimum dari lengan hidrolis
tercapai.
2.2 Bagiam bagian Power Hack Saw
Gambar 2.1 Mesin Power Hack Saw

Sumber : Buku Petunjuk Praktikum Proses Manufaktur (2012)
Keterangan :
1. Base
Merupakan dasar dari komponen mesin
2. Frame
Berfungsi untuk memegang blade saat pemotongan
3. Blade
Merupakan pemotong benda kerja dan dapat diganti sesuai keperluan
4. Speed Change Switch
Digunakan untuk mengatur kecepatan gerak pemotongan
5. Pressure Release Button
POWER HACK
SAW
18
Digunakan untuk mengurai tekanan pada mekanisme hidrolis,
sehingga frame dapat terangkat
6. Hydraulic Mechanism
Digunakan untuk menjaga kedudukan frame sesaat setelah perubahan
kedudukan pemotongan
7. Vise
Digunakan untuk menjepeit benda kerja. Vise dapat diputar jika
diinginkan pemotongan menyudut
8. Vise Adjusting Handle
Merupakan handle untuk mengatur pencengkraman vise
9. Coolant Hose
Digunkan untuk mengeluarkan coolant/pendingin dari penampungnya
10. Coolant Pump
Merupakan pompa yang digunakan untuk memberikan tekanan pada
coolant, sehingga dapat mencapai kedudukan benda kerja yang lebih
tinggi
11. Main Switch
Main switch
adalah
saklar
utama
yang
digunakan
untuk
menghidupkan/mematikan mesin
12. Ruler
Digunakan untuk mengukur panjang benda kerja yang akan dipotong
2.3 Fungsi Power Hack Saw
Mesin ini digunakan untuk memotong benda-benda dari logam ataupun
non logam dengan bentuk silindris maupun bentuk profil. Blade atau pisau
potong dapat diganti sesuai kebutuhan
POWER HACK
SAW
19
BAB III
SHAPING MACHINE
3.1 Prinsip Kerja Mesin Sekrap

Prinsip kerja dari mesin ini adalah merubah gerakan putaran motor penggerak
menjadi gerakan bolak-balik pada arm. Sistem geraknya ada dua yaitu :
1. Main Drive
Main Drive adalah gerakan untuk menjalankan proses pemotongan berupa gerak
bolak-balik pahat yang berasal dari gerakan rockerarm. Sebuah motor listrik
memberikan gerakan putar melalui gear drive menuju roda gigi penggerak (crank
wheel). Pada crank wheel dipasang pivot/pasak yang letaknya dapat diatur terhadap
pusat. Hal ini dapat dilakukan dengan mengatur panjang pendeknya blok engkol yang
dihubungkan ke rocker arm. Dengan demikian gerakan dari crank wheel akan
menyebabkan rocker arm ikut bergerak (berayun). Ayunan rocker arm ini menyebabkan
arm (lengan) yang memegang pahat bergerak maju mundur.
2. Feed Drive
Mekanisme ini berfungsi mengerakkan meja untuk menghasilkan pemotongan.
Sistem ini dapat digerakkan secara manual ataupun otomatis. Hasil pemotongan secara
otomatis akan lebih halus karena pergeseran benda kerja lebih konstan.
3.2 Bagianbagian Mesin Sekrap
Bagian-bagian mesin sekrap adalah sebagai berikut :
Gambar 3.1 Bagian Mesin Sekrap

Sumber : Ade (2009)
20
Keterangan :
1. Base
Adalah bagian dasar yang menopang mensin secara keseluruhan
2. Frame
Merupakan bagian vertical mesin yang berisi mekanisme penggerak dan
pengatur kecepatan gerak ram
3. Ram
Adalah bagian mesin yang bergerak horizontal bolak-balik pada proses
pemakanan
4. Tool Post
Merupakan bagian mesin yang digunakan untuk memegang pahat
5. Table
Digunakan sebagai dasar vise
6. Vise (ragum)
Digunakan untuk menjepit benda kerja
7. Motor Listrik
Digunakan sebagai penggerak utama mesin
8. Ram Clamp
Untuk mengunci kedudukan ram terhadap link dan lever
9. Gear Drive
Menghubungkan gerakan putar ke Crack Wheel
Kontrol utama mesin sekrap adalah :
A. Toolhead Slide Control
Digunakan untuk mengatur kedalaman pemakanan
B. Ram Positioning Control
Digunakan untuk mengatur kedudukan dan langkah pahat
C. Table Horizontal Position Handle
Digunakan untuk mengatur gerak table dalam arah horizontal
D. Table Vertical Position Handle
Digunakan untuk mengatur gerakan table dalam arah vertical
E. Speed Control Lever
Pengatur kecepatab gerakan pemakanan pada arm
3.3 Macam-macam Mesin Sekrap
1. Menurut cara kerjanya :
a. Mesin Sekrap Dataran atau Horizontal (Shaper)
Mesin jenis ini umum dipakai untuk produksi dan pekerjaan serbaguna terdiri
atas rangka dasar dan rangka yang mendukung lengan horizontal. Benda kerja
didukung padarel silang sehingga memungkinkan benda kerja untuk digerakkan
kearah menyilang atau vertical dengan tangan atau penggerak daya. Pada mesin
21
ini pahat melakukan gerakan bolak-balik, sedangkan benda kerja melakukan
gerakan ingsutan. Panjang langkah maksimum sampai 1.000 mm, cocok untuk
benda pendek dan tidak terlalu berat.
Gambar 3.2 Mesin Sekrap Datar atau Horizontal

b. Mesin Planner
Digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang panjang dan besar (berat).
Benda kerja dipasang pada eretan yang melakukan gerak bolak-balik, sedangkan
pahat membuat gerakan ingsutan dan gerak penyetelan. Lebar benda ditentukan
oleh jarak anta rtiang mesin. Panjang langkah mesin jenis ini ada yang mencapai
200 sampai 1.000 mm.
Gambar 3.3 Mesin Sekrap Planner

c. Mesin Sekrap Vertikal
Mesin sekrap jenis ini digunakan untuk pemotongan dalam, menyerut dan
bersudut serta untuk pengerjaan permukaan-permukaan yang sukar dijangkau.
Selain itu mesin ini juga bisa digunakan untuk operasi yang memerlukan
pemotongan vertikal. Gerakan pahat dari mesin ini naik turun secara vertikal,
sedangkan benda kerja bisa bergeser ke arah memanjang dan melintang. Mesin
22
jenis ini juga dilengkapi dengan meja putar, sehingga dengan mesin ini bisa
dilakukan pengerjaan pembagian bidang yang sama besar.
Operasi dari bentu kini sering dijumpai pada pekerjaan cetakan, cetakan
logam dan pola logam. Selain itu juga digunakan untuk membuat alur pasak pada
roda gigi dan pully.
Gambar 3.4 Mesin Sekrap Vertikal

2. Menurut tenaga penggeraknya
a. Mesin Sekrap Engkol
Pada mesin sekrap engkol gerak berputar diubah menjadi gerak bolak-balik
dengan engkol. Pada mekanis memekanik digunakan crank mechanism. Pada
mekanisme ini roda gig iutama (bull gear) digerakkan oleh sebuah pinion yang
disambung pada poros motor listrik melalui gear box dengan empat, delapan, atau
lebih variasi kecepatan. RPM dari roda gigi utama tersebut menjadi langkah per
menit (strokes perminute, SPM).
Gambar 3.5 Mekanisme Kerja Mesin Sekrap Engkol

b. Mesin Sekrap Hidrolik
Pada mesin sekrap hidrolik gerak bolak-balik lengan berasal dari tenaga hidrolik.
Mesin dengan mechanism esistem hidrolik kecepatan sayatnya dapat diukur tanpa
bertingkat, tetap sama sepanjang langkahnya. Pada tiap saat dari langkah kerja,
langkahnya dapat dibalikkan sehingga jika mesin macet lengannya dapat ditarik
kembali. Kerugiannya yaitu penyetelan panjang langkah tidak teliti
23
Gambar 3.6 Mekanisme Kerja Mesin Sekrap Hidrolik

2.4 Fungsi Mesin Sekrap
1. Mengetam Datar
Yang dimaksud dengan mengetam datar ialah bahwa gerak pahat yang
menyayatnya ke arah mendatar dari kiri ke kanan atau sebaliknya, arah gerakan tersebut
tergantung dari bentuk sudut-sudut bebasnya, jika pahat tersebut berbentuk pahat kanan
maka penyayatnya dimulai dari sebelah kanan ke arah kiri, tetapi jika sudut bebasnya
netral maka pahat ini dapat bergerak bebas dari kanan ke kiri atau sebaliknya.
2. Mengetam Tegak
Dalam mengetam tegak maka gerak penyayatan pahat berlangsung dari atas ke arah
bawah secara tegak lurus, dalam hal ini pergerakan sayatan pahat dilakukan dengan
memutar ereta pahat dengan tangan, kedudukan pelat pahat pada penyayatan ini harus
dimiringkan secukupnys agar pemegang pahat tidak mengenai bidang kerja dan pahat
tidak menekan benda kerja yang disekrap pada langkah kebelakang. Tebal pemakanan
tipis saja kurang lebih 0,5 mm, pada taraf penyelesaian pakailah pahat halus dengan
sudut-sudut bebas yang kecil. Usahakan agar ujung mata pemotongnya mengenai benda
kerja
3. Mengetam Sudut
Jika mengetam bagian yang menyudut pada gerak penyayatan dilakukan dengan
memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut sesuai dengan besarnya sudut
yang diketam, pelat-pelat pahat dimiringkan secukupnya dan ditahan oleh suatu baji
(pasak) sehingga pahat tidak menggaruk permukaan benda kerja pada langkah ke
belakang.
24
4. Mengetam Alur
Alur yang dapat disekrap adalah :
a.
b.
c.
d.
Alur terus luar

Alur terus dalam
Alur buntu
Alur tembus
3.5 Macam-macam Pahat Sekrap

a. Pahat Sisi Kasar
Gambar 3.7 Pahat Sisi Kasar

Fungsi pahat sisi kasar adalah untuk memulai menyekrap bidang sisi tegak
yang menghasilkan permukaan kasar
b. Pahat Sisi Akhir (Finishing)
Gambar 3.8 Pahat Sisi Akhir

Fungsi pahat sisi akhir (finishing) adalah untuk menyelesaikan bidang datar
(menyekrap rata) sampai menghasilkan permukaan rata yang halus
c. Pahat Akhir (Finishing)
Gambar 3.9 Pahat Akhir

Fungsi pahat akhir (finishing) adalah umtuk menyelesaikan menyekrap sisi
tegak sehingga menghasilkan permukaan yang halus
d. Pahat Kasar
25
Gambar 3.10 Pahat Kasar

Fungsi pahat kasar adalah memulai menyekrap datar, yang hasilnya mendapat
permukaan kasar
e. Pahat Alur
Gambar 3.11 Pahat Alur

Fungsi pahat alur adalah untuk menyekrap alur tembus atau alur buntu pada
bidang sebelah luar
26
BAB IX
MESIN PEMOTONG PELAT
9.1 Prinsip Kerja Mesin Pemotong Plat
Prinsip kerja mesin potong pelat yaitu mula-mula benda kerja yang berupa
lembaran pelat diberi garis atau diberi tanda terlebih dahulu supaya mudah saat
pemotongan dilakukan. Lalu, pelat dipasang dan ditempatkan pada posisi yang tepat di
bawah pisau pemotong lalu foot pedal diinjakdengan tekanan yang kuat.
Dengan menginjak foot pedal, maka akan menghidupkan motor listrik yang
selanjutnya menggerakkan roda gigi. Pada roda gigi tersebut dipasang engkol yang
berayun untuk menggerakkan cutting blade naik turun pada waktu putaran proses
engkol.
9.2 Bagian-bagian Mesin Pemotong Plat
Gambar 9.1 Mesin Pemotong Plat

Sumber : Dokumentasi Laboratorium Proses Produksi I
Keterangan :
1. Bage Gage
Digunakan untuk mengukur panjang pemotongan pelat
2. Foot Pedal
Digunakan pada proses eksekusi pemotongan/menggerakkan pisau potong
3. Hold down Guard
Untuk menjepit benda kerja sehingga tidak bergerak saat dipotong
4. Control Panel
Untuk mengontrol mesin pelat (kontrol utama)
27
Kontrol Utama
Gambar 9.2 Kontrol Utama Mesin Pemotongan Pelat

Keterangan :
1. Emergency Push Button
Berfungsi sebagai tombol darurat untuk mematikan mesin dengan cepat
2. Cutting Mode Selector
Digunakan untuk memilih mode pemotongan (single/continous)
3. Pilot Lamp
Merupakan indikator power pada mesin
4. Power Switch
Digunakan untuk menghidupkan mesin
9.3 Fungsi Mesin Pemotong Pelat
Mesin potong pelat berfungsi sebagai alat untuk memotong lembaran pelat baja
atau logam dengan arah melintang dengan ukuran panjang potongan yang dikehendaki.
Pemotongan dilakukan dengan dua buah mata pisau, di mana pisau yang satu dalam
keadaan diam dan yang lainnya bergerak dengan cara menekan.
28
BAB VIII
MESIN ROLL
8.1 Prinsip Kerja Mesin Roll
Prinsip kerja mesin roll sangat sederhana, benda kerja berupa pelat atau
logam berdiameter kecil dijapit antara upper roll dan lower roll. Dan diputar
sehinggga mencapai ukuran diameter yang diinginkan.
8.2 Bagian-Bagian Mesin Roll
Gambar 8.1 Bagian Mesin Roll

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB
Bagianbagian Mesin Roll sebagai berikut :
1. Lengan Pemutar
Digunakan untuk memutar roll secara manual.
2. Upper Roll
Merupakan roll yang mempunyai kedudukan tetap
3. Rear Roll
Digunakan untuk mengatur radius benda dengan mengubah posisinya.
4. Lower Roll
Merupakan roll yang dapat di setel untuk menyesuaikan dengan ketebalan
benda kerja.
29
5. Roda Pengunci
Digunakan
untuk mengatur dan mengunci kedudukan lower roll
sehingga benda kerja terjepit dengan erat.

6. Roda Pengatur Diameter
Digunakan untuk mengatur diameter lingkaran hasil dengan merubah
posisi rear roll.
8.3 Fungsi Mesin Roll
Mesin roll mempunyai fungsi yang spesifik, yaitu untuk membentuk
batangan logam dengan diameter kecil ataupun pelat logam menjadi bentuk
lingkaran atau lengkung dengan diameter tertentu sesuai dengan yang
diinginkan.
8.4 Macam-macam Mesin Roll
Mesin Roll mempunyai jenis yang berbeda-beda dengan fungsi yang
sama namun memiliki perbedaan dalam tingkat efisiensi. Macam mesin rol yaitu
:
1. Manual Plate Rolling Machine
Gambar 8.2 Manual Plate Rolling Machine

Sumber: Yusronsugiarto, 2012
Manual plate rolling merupakan mesin terbaru yang digunakan untuk membuat
suku cadang tekstil, peralatan memasak. Kelebihannya yaitu kuat, tahan lama dan
efisien dalam penggunaannya.
2. Pre Pinching Machine
Pre Pinching Machine dapat digunakan untuk berbagai bahan
30
Gambar 8.3 Pre Pinching Machine

3. Meter Rolling Machine
Gambar 8.4 Meter Rolling Machine

Meter Rolling Machine terbuat dari material yang unggul.
4. Mesin Roll Hidrolik
Mesin roll hidrolik terbuat dari baja dan dilengkapi dengan system operasi
hidrolik. Mesin ini sangat kuat dan mudah untuk dikontrol.
Gambar 8.5 Mesin Roll Hidrolik

Sumber :Yusronsugiarto, 2012
31
BAB VII
MESIN HYDRAULIC PRESS MACHINE
7.1 Prinsip Kerja Mesin Press
Prinsip kerja dari mesin press untuk melakukan proses pengepresan adalah
adanya gerakan langkah turun karena gaya tekan dari fluida hidrolik terhadap piston
yang diteruskan terhadap batang piston. Maka pencetak penekan bergerak turun untuk
melakukan pengepresan.Sementara itu bahan yang akan dipresster lebih dahulu berada
di dalam cetakan bawah untuk menerima penekanan dari pencetak penekan. Setelah itu
apabila proses penekanan terhadap benda kerja selesai, maka pencetak penekan
bergerak kembali naik dari posisi semula.
7.2 Bagian-bagian Mesin Press
Gambar 7.1 Bagian Mesin Press

1. Tuas Penekan : Digunakan dalam proses penekanan dengan menggerakkan secara
vertical bolak-balik.
2. Indikator tekanan : menunjukkan besarnya penekanan pada benda kerja
3. Kran Pengatur katup tekanan : untuk mengatur katup pada system hidrolik sehingga
tekanan dapat diberikan pada benda kerja
4. Lengan Penekan : untuk menekan benda kerja
5. Roda Pengatur lengan penekan : untuk mengatur panjang lengan penekan yang
dibutuhkan
6. Table
32
7. Pengatur Penekan : untuk mengatur posisi penekan agar sesuai dengan letak benda
kerjanya.
7.3 Fungsi Mesin Press
Mesin press digunakan untuk pengepresan logam pada proses pengerjaan dingin
dan beberapa proses pengerjaan panas. Mesin press cocok digunakan untuk produksi
benda dari logam tipis yang tidak membutuhkan ketepatan tinggi.
7.4 Macam-macam Mesin Press
1. Press Brake Machine
Press brake machine diaktifkan dengan menekan saklar. Menekan rem yang
baik yaitu secara mekanis atau tenaga hidrolik, dan digunakan untuk menekuk
dan membentuk lembaran logam.
Gambar 7.2 Press Brake Machine

Sumber : Yusron Muhammad (2011)
2. Rolling Press Machine
Rolling press machine adalah mesin yang menggunakan satu set rol untuk
membentuk logam. Lembaran logam ditempatkan di antara dua set rol untuk
membentuk logam. Proses ini dapat terulang untuk membuat logam tipis atau lebih
luas.
33
Gambar 7.3 Rolling Press Machine

3. Forging Press Machine

Forging press machine digunakan untuk membuat bahan berat seperti pesawat,
kereta api, dan bahan kecil.
Gambar 7.4 Forging Press Machine

4. Punch Press Machine
Punch press machine menerapkan tekanan pada selembar logam. Bahan tersebut
kemudian dipotong dan dibentuk. Logam yang dipotong akan jatuh ke dalam
nampan bawah mesin, yang kemudian keluar. Punch press machine dapat
dijalankan dengan komputer.
34
Gambar 7.5 Punch Press Machine

35
BAB V
MESIN LAS
5.1 Pengertian Pengelasan
Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan
lumer atau cair. Dengan kata lain, las adalah sambungan setempat dari beberapa batang
logam dengan menggunakan energi panas. Dalam proses penyambungan ini adakalanya
disertai dengan tekanan dan material tambahan (filler material)
Teknik pengelasan secara sederhana telah diketemukan dalam rentang waktu antara
4000 SM sampai 3000 SM. Setelah energi listrik dipergunakan dengan mudah,
teknologi pengelasan maju dengan pesatnya sehingga menjadi sesuatu teknik
penyambungan yang mutakhir. Hingga saat ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis
pengelasan.
Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya
pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang
penting. Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang
lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan konstruksikonsturksi las merupakan hal yang umum di semua negara di dunia.
Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu memperluas
ruang lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan konstruksi
yang dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat ini, teknologi las
memegang peranan penting dalam masyarakat industri modern.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya
banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan
bermacam-macam penngetahuan.
5.2 Klasifikasi Pengelasan
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang
digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam halhal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut pada waktu ini
dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan(sumber
panas) dan klasifikasi berdasarkan cara kerja.
Ditinjau berdasarkan sumber panasnya klasifikasi pengelasan dapat dibedakan
tiga:
1. Mekanik
2. Listrik
3. Kimia
36
Ditinjau berdasarkan cara kerjanya klasifikasi pengelasan dapat dibagi dalam
tiga kelas utama yaitu: pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.
Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja
lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini
juga berdasarkan cara kerja. Berdasarkan klasifikasi utama: pengelasan cair, pengelasan
tekan, dan pematrian.
1. Pengelasan cair
Adalah pengelasan dengan cara sambungan dipanaskan sampai mencair dengan
sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar. Jenis jenis
pengelasan cair diantaranya :
Las gas
Las listrik terak
Las listrik gas
Las listrik termis
Las listrik elektron
Las busur plasma
2.
Pengelasan tekan
Adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan
hingga menjadi satu. Jenis jenis pengelasan tekan:
3.
Las resistensi listrik

Las titik
Las penampang
Las busur tekan
Las tekan
Las tumpul tekan
Las tekan gas
Las tempa
Las gesek
Las ledakan
Las induksi
Las ultrasonic
Pematrian
Adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini
logam induk tidak ikut mencair.
5.3
Las SMAW
37
5.3.1 Prinsip Kerja Las SMAW
Las SMAW
(Shielded
Metal
Arc
Welding)
merupakan
proses
penyambungan dua buah keping logam yang sejenis atau lebih dengan mengunakan
sumber panas dari listrik berbentuk busur arus dan elektroda terbungkus sebagai
bahan
tambah
atau pengisi sehingga akan membentuk sambungan yang tetap.
Keuntungan dan kekurangan las SMAW adalah :

1. Keuntungan
Las SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna.
Las SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa
dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana
pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda.
Pada proses pengelasan ini panas yang dibutuhkan untuk pengelasan diperoleh dari
busur listrik yang terjadi antara elektrode dan benda kerja, karena panas dari busur
maka ujung elektrode dan permukaan logam induk yang dilas akan mencair dan
kemudian membeku menjadi lasan. Elektroda terdiri dari kawat logam sebagai
penghantar arus listrik ke busur dan sekaligus sebagai bahan pengisi (filler).
Kawat ini terbungkus dengan bahan fluks. Biasanya dipakai arus listrik yang
tinggi (10-500 A) dan potensial yang rendah (10-50 V).
Selama pengelasan, fluks mencair dan membentuk terak (slag) yang
berfungsi sebagai lapisan pelindung logam las terhadap udara sekitarnya. Fluks juga
menghasilkan gas yang bisa melindungi butiran-butiran logam cair yang berasal dari
ujung elektroda yang mencair dan jatuh ke tempat sambungan.Proses
SMAW
digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous,
termasuk baja karbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan
nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga.
2. Kelemahan
Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses
ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah
dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda
tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar
habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk
menggantiganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan
dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini
mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Las ini menghasilkan
asap
pada
proses pengerjaannya
sehingga
mengganggu
jalannya
proses
38
pengelasan. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan
pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau pelat hanya dari arah
satu sisi.
5.3.2 Bagian-bagian Utama Mesin Las SMAW
Gambar 5.1 Bagian Las SMAW

Sumber: Purwaka E. A. Ibrahim (2010)
Lampu Indikator
Switch
on/off
Gambar 5.2 Lampu Sinyal dan Tombol Pemutar
Sumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur I
Lampu indikator sebagai indikator apakah mesin sudah berfungsi
atau tidak.
Switch
(transformator).
on/off
berfungsi
untuk
menghidupkan
mesin
las
39
Gambar 5.3 Pengatur Arus

Sumber: Fadli (2008)
Pengatur arus berfungsi mengatur besarnya kuat arus yang diijinkan.
Kutub
Gambar 5.4 Kutub Positif dan Kutub Negatif
Sumber: Fadli (2008)
Kutub
(+)
Kutub + sebagai sumber arus positif.

Kutub sebagai sumber arus negatif.
Gambar 5.5 Penjepit Benda

Sumber: Anonymous 38 (2014)
Penjepit benda kerja berfungsi untuk menjepit benda kerja yang
akan dilas.
40
Gambar 5.6 Penjepit Elektroda

Penjepit elektroda berfungsi menjepit elektroda yang digunakan
sebagai logam pengisi.

Klem tiga fase berfungsi untuk pengaturan arus jauh dari mesin las.
5.4 Las MIG

5.4.1 Prinsip Kerja Las MIG
Las MIG (metal inert
gas)
merupakan
sebuah
pengembangan
dari
pengelasan GMAW (gas metal arc welding). Las GMAW mempunyai dua tipe gas
pelindung yaitu inert gas dan aktif gas yang kemudian sering dikenal dengan sebutan
las MIG (metal inert gas) dan lasMAG (metal actif gas). GMAW (gas metal arc
welding) atau sering di sebut dengan las MIG (Metal Inert Gas) mulai dikenalkan
di dunia industri pada tahun 1940-an.
Las MIG (Metal Inert Gas) yaitu merupakan proses penyambungan dua material
logam atau lebih menjadi satu melalui proses pencairan setempat, dengan menggunakan
elektroda gulungan (filler metal) yang sama dengan logam dasarnya (base metal) dan
menggunakan gas pelindung (inert gas). Las MIG (Metal Inert Gas) merupakan las
busur gas yang menggunakan kawat las sekaligus sebagai elektroda. Elektroda
tersebut berupa gulungan kawat (rol) yang gerakannya diatur oleh motor listrik.
Las ini menggunakan gas argon dan helium sebagai pelindung busur dan logam
yang mencair dari pengaruh atmosfer.
1. Keuntungan dari las MIG:
Las MIG lebih cepat dari pada metode pengelasan tradisional dan
menghasilkan hasil yang lebih tahan lama, terus-menerus.
Dapat digunakan dengan berbagai paduan dan logam yang membuatnya

menjadi panutan dalam proses serbaguna.
MIG digunakan untuk mengelas besi dan baja.
2. Kerugian dari las MIG:
41
Peralatan pengelasan yang kompleks dan besar untuk digunakan.
Peralatan yang memerlukan sumber arus kontinu dan terus-menerus

memberi makan kawat melalui pistol.
Ini merupakan proses yang sangat berbeda dari pengelasan tradisional

sehingga ada kurva belajar bagi semua tukang las yang menggunakan teknik
ini.
Karena gas inert, pengelasan MIG tidak dapat digunakan di daerah terbuka
karena angin akan menyebabkan gas lebih banyak bermasalah untuk tukang las
MIG.
Mengelas kurang bersih dengan menghasilkan seperti titik titik air.
5.4.2 Bagian-bagian Utama Las MIG

1. Mesin las
Gambar 5.7 Mesin Las MIG

2. Unit pengontrol kawat elektroda (wire feeder)
42
a.
b.
c.
d.
Fungsinya adalah sebagai berikut :

Menempatkan rol kawat elektroda.
Menempatkan kabel las (termasuk welding gun dan nozzle).
Mengatur pemakaian kawat elektroda.
Mempermudah proses pengelasan karna mudah dipindah
Gambar 5.8 Wire Feeder

3.
Welding gun
Gambar 5.9 Welding Gun

Welding gun berfungsi menyalurkan aliran listrik dari mesin las ke material
las dan kembali lagi ke mesin las.
4.
Regulator gas pelindung

Fungsi utama dari regulator adalah untuk mengatur pemakaian gas.
43
Gambar 5.10 Silinder dan Regulator Gas Pelindung

5.
Nozzle gas pelindung

Nozzle gas pelindung akan mengarahkan gas pelindung pada daerah
pengelasan. Nozzle yang besar digunakan untuk proses pengelasan dengan arus
yang tinggi. Nozzle yang kecil digunakan untuk proses pengelasan dengan arus
yang kecil.
Gambar 5.11 Nozzle Gas Pelindung

5.5 Las TIG
5.5.1 Prinsip Kerja Las TIG
Pengelasan TIG ( Tungsten inert gas) adalah proses pengelasan dimana sumber
panas berasal dari loncatan busur listrik antara elektroda yang terbuat dari
wolfman/tungsten dan logam yang dilas. Pada pengelasan ini logam Wolfram tidak ikut
terumpan (non consumenable electroda). Untuk melindungi electroda dan daerah las
digunakan gas mulia (argon atau helium). Sumber arus yang digunakan bisa AC
maupun DC
44
5.5.2 Bagian-bagian utama las TIG
Gambar 5.12 Mesin Las TIG

1. Mesin las AC/DC

merupakan mesin las pembangkit arus AC/DC yang digunakan di dalam
pengelasan las gas tungsten. Pemilihan arus AC atau DC biasanya tergantung pada
jenis logam yang akan dilas.
2. Tabung gas lindung
adalah tabung tempat penyimpanan gas lindung seperti argon dan helium yang
digunakan di dalam mengelas gas tungsten.
3. Regulator gas lindung
adalah adalah pengatur tekanan gas yang akan digunakan di dalam pengelasan
gas tungsten. Pada regulator ini biasanya ditunjukkan tekanan kerja dan tekanan gas
di dalam tabung.
4.Flowmeter
untuk gas dipakai untuk menunjukkan besarnya aliran gas lindung yang dipakai di
dalam pengelasan gas tungsten.
5.Selang gas dan perlengkapan pengikatnya
berfungsi sebagai penghubung gas dari tabung menuju pembakar las. Sedangkan
perangkat pengikat berfungsi mengikat selang dari tabung menuju mesin las dan dari
mesin las menuju pembakar las.
6. Kabel elektroda dan selang
45
berfungsi menghantarkan arus dari mesin las menuju stang las, begitu juga aliran
gas dari mesin las menuju stang las. Kabel masa berfungsi untuk penghantar arus ke
benda kerja.
7. Stang las (welding torch)
berfungsi untuk menyatukan sistem las yang berupa penyalaan busur dan
perlindungan gas lindung selama dilakukan proses pengelasan
8. Elektroda tungste
berfungsi sebagai pembangkit busur nyala selama dilakukan pengelasan.
Elektroda ini tidak berfungsi sebagai bahan tambah
Gambar 5.13 Bagian Mesin Las TIG

9.Kawat las
berfungsi sebagai bahan tambah. Tambahkan kawat las jika bahan dasar yang
dipanasi dengan busur tungsten sudah mendekati cair.
10.Assesories pilihan
dapat berupa sistem pendinginan air untuk pekerjaan pengelasan berat, rheostat
kaki, dan pengatur waktu busur.
5.6 Las Titik
5.6.1 Prinsip Kerja Las Titik
Las titik adalah pengelasan memakai metode resistansi listrik dimana pelat
lembaran dijepit dengan dua elektroda. Ketika arus dialirkan maka terjadi sambungan
las pada posisi jepitan. Siklus pengelasan titik dimulai ketika elektroda menekan pelat
46
dimana arus belum dialirkan. Waktu proses ini disebut waktu tekan. Setelah itu arus
dialirkan ke elektroda sehingga timbul panas pada pelat di posisi elektroda sehingga
terbentuk sambungan las.
5.6.2 Bagian-bagian Utama Las Titik
Gambar 5.14 Bagian-bagian Mesin Las Titik

Sumber : Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur I
Keterangan:
1.
2.
3.
4.
Electrode Arm
Berfungsi untuk mengelas benda kerja. Elektroda ini bergerak ke atas dan
ke bawah.
Electrode
Sama seperti elektroda nomor 1. Untuk mengelas benda kerja. Namun
elektroda ini tidak dapat bergerak.
Main Regulator
Terdapat kontrol utama, coling water, dll.
Foot Pedal
Untuk melakukan eksekusi pengelasan dengan cara di injak.
5.7 Elektroda dan Fluks
47
Elektroda adalah logam pengisi yang berperan dalam proses pengelasan.
Elektrode juga ikut menentukan kekuatan dari hasil lasan, karena itu jenis elektrode
harus dipilih sesuai dengan jenis material logam induk, karena elektrode ini akan
mencair dan menyatu dengan logam induk. Elektrode yang digunakan pada
proses las busur listrik adalah elektrode yang terbungkus oleh fluks, dan
mempunyai komposisi logam inti yang berbeda-beda. Standarisasi elektrode untuk
standart AWS didasarkan pada jenis fluks, posisi pengelasan dan arus las, seperti table
standarisasi elektroda untuk standar AWS didasarkan pada jenis fluks, posisi pengelasan
dan arus las Fluks
Tabel 5.1 Tabel Standarisasi Elektroda untuk Standar AWS
Sumber : Sugiharto S.T.,M.T (2011)

Kodifikasi elektroda menurut Klasifika sistemAmerika (AWS)
48
Gambar 5.15 Kodifikasi Elektroda Menurut AWS
Keterangan :
E60XX : Kuat tarik logam las 60.000 psi
E70XX : Kuat tarik logam las 70.000 psi
EXX10 : Semua posisi,DCEP,Selulosa,penetrasi dalam
EXX11 : Semua posisi,AC,DCEP,Selulosa
EXX12 : Semua posisi, AC, DCEN, Rutile
EXX13 : Semua posisi, AC, DC, Rutile
EXX14 : Semua posisi, AC, DC, IronPowder Rutile
EXX15 : Semua posisi, DCEP, Basic Hydrogen Rendah
EXX16 : Semua posisi, AC, DCEP, Basic Hydrogen Rendah + garam
potasium
EXX18 : Semua posisi, AC, DCEP, Basic Hidrogen Rendah + 30% Serbuk
besi
EXX20 : Posisi F,H,AC,DCEN,Mineral + oksidabesi/Silikat
EXX24 : Posisi F,H,AC,DC,Typical Mineral,Rutile,Serbuk besi
EXX27 : Posisi F,H,AC,DCEN,Mineral+Serbukbesi
EXX28 : Posisi F,H, AC, DC EP, Hydrogen Rendah, Basic + 50% Serbuk
besi
EXX30 : Posisi Fonly,Mineral+Serbuk besi/Silikat
EXX48 : Khusus Vertikal turun, AC, DC EP, Kalium Hydrogen Rendah,
Serbuk besi.
Fluks merupakan bahan kedua setelah elektrode yang digunakan dalam
pengelasan. Fungsi fluks yaitu :
a. Fluks memfasilitasi penyalaan busur dan meningkatkan intensitas dan stabilitas
busur
b. Fluks menimbulkan gas untuk melindungi busur, fluks akan terurai dan
menimbulkan gas (CO2,CO,H, dan sebagainya) yang mengelilingi busur.Hal ini
menjaga bentuk butiran logam dan cairan teroksidasi atau nitrasi yang disebabkan
oleh kontak dengan atmosfer.
c. Slag / terak melindungi logam las dan membantu pembentukan rigi, selama
pengelasan, fluks mencair menjadi terak yang melindungi cairan dan rigi las
dengan cara menutupinya.
d. Fluks menghaluskan kembali logam las dengan deoksi dasi,bila pengelasan
dilaksanakan pada udara terbuka, logam las tidak bisa terhindar dari oksidasi
walau penimbul gas dan pembentuk terak digunakan.
e. Fluks perlu ditambahi elemen campuran kelogam deposit, elemen campuran yang
tepat yang ditambahkan dari fluks untuk endapan logam akan meningkatkan
ketahanan terhadap korosi,panas dan abrasi.
f. Serbuk besi dalam fluks meningkatkan laju pengendapan dan efisiensi
pengoperasian.
49
g. Fungsi isolasi,fluks memberikan isolasi listrik yang baik.
Fluks terdiri dari biji alam, serbuk dan oksida perekat,karbonat,silikat, zat
organik dan berbagai zat bubuk lainnyakecuali untuk logam, dicampurkan pada
perbandingan yang spesifik. Campuran iniditempelkan/ disalutkan ke kawat inti
dengan menggunakan air kaca sebagai perekat dan dikeringkan.
Tabel 5.2 Komponen Utama Fluks dan Fungsinya

5.8 Arus Pengelasan
Sumber arus yang digunakan untuk pengelasan bisa AC maupun DC. Untuk
sumber arus searah DC) ada jenis 2 jenis polaritas, yaitu :
1.
Polaritas lurus atau direct current straight polarity (DCSP)

Jika benda kerja dihubungkan dengan kutub positif (+) dari sumber tenaga
(power supply). Elektron dari elektroda tungsten mengalir ke benda kerja dengan
kecepatan tinggi dan menghasilkan panas yang tinggi pada benda kerja. Ini
menyebabkan terbentuknya kolam logam cair (weld poll) yang sempit dan dalam.
2.
Polaritas balik
jika benda kerja disambung dengan kutub negatif (-) sumber tenaga. Panas
terjadi pada elektroda tungsten sehingga diperlukan elektroda yang besar dengan
pendinginan air yang baik. Polaritas balik menghasilkan kolam cair yang lebar
50
tetapi dangkal. Metoda ini biasanya digunakan pada pengelasan untuk bahan yang
cenderung mudah teroksidasi seperti A1 atau Mg.
Gambar 5.16 Diagram Rangkaian Listrik dari Mesin Las Listrik TIG DC
(a) polaritas lurus, DC (-) (b) Polaritas balik, DC (+)
3. Arus bolak-balik (AC)
Arus bolak-balik banyak digunakan pada sumber tenaga (power supply) yang
modern yang mempunyai kemampuan untuk membentuk square-wave AC (arus
bolak-balik gelombang persegi) dan wave balancing).
Keuntungan arus bolak balik gelombang persegi adalah untuk menghindari
terjadinya arus nol pada daerah transisi (+) ke (-) sehingga busur akan lebih stabil.
Pergeseran kurva sinusoidal baik pada daerah (+) maupun (-) dimaksudkan untuk tujuan
khusus, misalnya untuk penetrasi digunakan polaritas lurus sedangkan untuk
pembersihan digunakan polaritas terbalik.
51
Gambar 5.17 Hasil Pengelasan dari Polaritas Lurus dan Polaritas Terbalik
7.9 Posisi Pengelasan

1. Posisi Dibawah Tangan
Dari berbagai posisi pengelasan , posisi bawah tanganlah yang paling mudah
untuk dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelasaikan setiap pekerjaan pengelasan
sedapat mungkin diusahakan pada posisi dibawah tangan.
Gambar 5.18 Posisi Dibawah Tangan

Sumber: Sri Widharto (2003)
2. Posisi mendatar / horizontal
Posisi horizontal kedudukan benda dibuat tegak dan arah pengelasan
mengikuti garis horizontal. Posisi elektroda dimiringkan kira-kira 50 10o
kebawah, untuk menahan lelehan logam cair, dan 20o kearah lintasan las (sudut
jalan elektroda 70o). Panjang busur nyala dibuat lebih pendek kalau dibandingkan
dengan panjang busur nyala pada posisi pengelasan dibawah tangan.
Gambar 5.19 Posisi Mendatar/Horizontal

52
3. Posisi Vertikal
Pada pengelasan vertikal, benda kerja dalam posisi tegak dan arah pengelasan
dapat dilakukan keatas/ naik atau kebawah/ turun. Arah pengelasan yang dilakukan
tergantung kepada jenis elektroda yang dipakai. Elektroda yang berbusur lemah
dilakukan pengelasan keatas, elektroda yang berbusur keras dilakukan pengelasan
kebawah.
Gambar 5.20 Posisi Vertikal

4. Posisi Diatas Kepala
Posisi pengelasan diatas kepala, bila benda kerja berada pada daerah sudut
45 terhadap garis vertikal, dan juru las berada dibawahnya. Pengelasan posisi
diatas kepala, sudut jalan elektroda berkisar antara 75 85 tegak lurus terhadap
kedua benda kerja. Busur nyala dibuat sependek mungkin agar pengaliran cairan
logam dapat ditahan.
Gambar 5.21 Posisi Diatas Kepala
53
5. Posisi Datar (1G)

Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan
setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua
sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G)
didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diaplikasikan pada material pipa
dengan jalan pipa diputar.
6. Posisi Horisontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada
posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. posisi
sudut electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90 Panjang gerakan elektrode antara 1-2
kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya
mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu kali diameter
elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan
diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi
cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.
7. Posisi Vertical (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini
dilaksanakan pada plate dan elektrode vertikal.
8. Posisi Horizontal Pipa (5G)

Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding tebal karena
membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya lebih
rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan
tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun.Posisi
pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan
dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka
diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai
pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan
dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk
posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur
kali diameter elektrode.
54
Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas
bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih
cepat dan lebih ekonomis.
Gambar 5.22 Macam macam Posisi Pengelasan

Sumber : Sugiharto S.T., M.T. (2011)
5.10 Cacat Hasil Pengelasan
1. Undercut atau pengerukan
Penyebabnya :
a) Arus yang terlalu tinggi
b) Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi
c) Posisi elektroda saat pengelasan yang tidak tepat
d) Ayunan elektroda saat pengelasan tidak teratur
55
Gambar 5.23 Cacat Pengerukkan

2. Porositas
Penyebab porositas adalah sebagai berikut:
a) Nyala busur terlalu panjang
b) Arus terlalu rendah
c) Kecepatan las terlalu tinggi
d) Kandungan belerang terlalu tinggi
e) Kondisi pengelasan yang tidak mendukung, misal basah, lembab, berkarat
atau berminyak
f) Terjadi pendinginan las yang cepat
g) Terjadinya gas hidrogen akibat panas las
Gambar 5.24 Cacat Porositas

3. Pengerutan Benda Kerja

Penyebab pengerutan :
a) Pemanasan yang berlebihan
b) Take welding yang kurang kuat
56
Gambar 5.25 Pengerutan Benda Kerja

4. Incluisi/slag
Penyebab Incluisi/slag :
a) Kecepatan gerak elektroda yang tidak tepat
b) Sudut elektroda yang kurang tepat
c) Sudut bevel kekecilan
d) Ampere las terlalu kecil
e) Busur las terlalu jauh
5. Over Spatter (percikan las yang terlalu banyak)
Penyebab Over Spatter :
a) Arus yang terlalu besar
b) Busur las terlalu jauh
c) Elektroda menyerap uap
Gambar 7.26 Cacat Over Spatter

6. Retak manik
Penyebab retak manik :
a) Penahan terlalu kuat
a) Elektroda menyerap uap
b) Terlalu banyak unsur paduan pada logam induk
c) Pendinginan terlalu cepat
d) Terlalu banyak belerang pada logam induk
e) Terdapat oksigen dan hidro-oksigen
f) Terdapat pasir atau debu pada daerah logam
7. Penetrasi atau penembusan kurang sempurna
Penyebab penetrasi atau penembusan kurang sempurna adalah :
a) Kecepatan las terlalu tinggi
b) Panas busur tidak mencairkan logam
57
c) Jarak gap terlalu rapat
d) Elektroda yang terlalu tinggi
e) Sudut elektroda salah
Gambar 5.27 Cacat Penetrasi

8. Incomplete fusion
Penyebab incomplete fusion :
a) Posis pengelasan yang salah
b) Sudut Elektroda yang salah
c) Panas yang diterima terlalu kecil
d) Welding gap terlalu kecil
e) Kecepatan pengelasan terlalu tinggi
Gambar 5.28 Cacat Incomplete Fusion

9. Hot cracking (retak panas)
Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena
luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang akan
dilas, sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda
las low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.
58
Gambar 5.29 Cacat Hot Cracking

5.11 Kampuh Pengelasan
Kekuatan konstruksi las sangat tergantung pada mutu sambungannya, pemilihan
bentuk sambungan atau kampuh pengelasan dan alur pengelasan berpengaruh pada hasil
las, sepertihalnya kekuatan sambungan, efisiensi sambungan, dan salah satu upaya
meminimalisir adanya cacat pada hasil las.
Gambar 5.30 Kampuh Pengelasan

59
Bentuk dan ukuran alur turut menetukan mutu lasan, dalam hal ini yang penting
adalah besarnya celah akar, yang harus sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
5.12 Tipe Sambungan Las
Sambungan las diklasifikasikan menurut konstruksi lasnya seperti butt joint, Tjoint, corner joint, split joint, lap joint, edge joint dan flange joint.
a. Sambungan Buntu (Butt joint)
Butt joint terdiri dari dua bagian logam yang disusun sejajar. Pada pengelasan
baja, sambungan dengan penetrasi penuh di celah sambungan disebut juga butt joint
walaupun posisi dua logam tidak sejajar pada bidang yang sama.
Gambar 5.31 Sambungan Buntu (ButtJoint)

Sumber : Lukas Okta Prasetyawanto (2012)
b. Sambungan T atau T-joint
Sambungan T atau T-joint
terdiri
dari
dua
bagian
yang
disambung
membentuk huruf T. Penambahan sambungan lain pada T jointsehingga membentuk

palang disebut cruciform joint. Sambungan ini dapatmenggunakan pengelasan fillet
weld, grove weld, plug weld, seam weld.
Gambar 5.32 Sambungan T

c. Sambungan Sudut (Corner joint )
Sambungan sudut atau Corner joint terdiri dari dua bagian yang sambungannya
membentuk huruf L dan pengelasan dilakukan pada pinggir sudutnya. Sambungan
60
ini digunakan untuk membuat konstruksi kotak. Sambungan ini dapat
menggunakan tipe pengelasan fillet weld, groove weld, plug weld, seamweld.
Gambar 5.33 Sambungan Sudut (Corner joint)

d. Lap joint dan joggled lap joint
Sambungan tumpang atau lap joint terdiri dari dua bagian ditumpuk pada bidang
sejajar, kemudian dilas pada kedua ujung masing-masing. Lap joint dimana tiap sisi
bagian yang disambung terletak pada bidang yang sama disebut joggled lap joint.
Sambungan tumpang ini dapat menggunakan tipe pengelasan fillet weld,
groove weld, plug weld, seam weld.
(a)
(b)
Gambar 5.34 Sambungan (a) Lap joint dan (b) joggled lap joint
e. Sambungan Sisi (Edge joint)
Sambungan sisi terdiri dari lebih dari dua bagian yang dilas, bagian pinggir
sambungan dilas dengan ketebalan yang tipis. Sambungan ini dapat menggunakan
tipe las groove weld, flare groove weld, seam weld, edge weld.
61
Gambar 5.35 Sambungan Sisi (Edge Joint)

f. Sambungan Splice (Spliced joint)
Spliced joint adalah sambungan, di mana dua bagian disusun sejajar dan bagian
lain ditambahkan diatasnya kemudian dilakukan pengelasan. Jenis sambungan
Ini terdiri dari double-spliced joint dan single-spliced joint. Singlespliced joint
memiliki eksentrisitas pada sambungan sehingga bersifat lentur. Sambungan ini
dapat menggunakan tipe pengelasan butt weld, groove weld, plug weld, seam weld.
Gambar 5.36 Sambungan Splice

g. Sambungan Flange (Flange joint)
Flange joint terdiri dari dua bagian, setidaknya salah satunya memiliki bentuk
tepi bengkok. Hal ini diaplikasikan pada pembuatan atap yang terbuat dari stainless
steel atau paduan titanium dan tangki penyimpanan LNG. Sambungan ini dapat
menggunakan tipe pengelasan filled weld, flare weld, edge weld.
Gambar 5.37 Sambungan Flange

5.13 Daerah Hasil Pengelasan
62
Daerah las-lasan terdiri dari tiga bagian yaitu: daerah logam las, daerah
pengaruh panas atau heat affected zone disingkat menjadi HAZ dan logam induk yang
tak terpengaruhi panas.
a. Daerah logam las
Daerah logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu pengelasan
mencair dan kemudian membeku. Komposisi logam las terdiri dari komponen
logam induk dan bahan tambah dari elektroda. Karena logam las dalam proses
pengelasan ini mencair kemudian membeku, maka kemungkinan besar terjadi
pemisahan komponen yang menyebabkan terjadinya struktur yang tidak homogen,
ketidakhomogennya struktur akan menimbulkan struktur ferit kasar dan bainit atas
yang menurunkan ketangguhan logam las. Pada daerah ini struktur mikro yang
terjadi adalah struktur cor. Struktur mikro di logam las dicirikan dengan adanya
struktur berbutir panjang (columnar grains). Struktur ini berawal dari logam induk
dan tumbuh ke arah tengah daerah logam las (Sonawan, 2004).
Gambar 5.38 Daerah Logam Las dan Logam Induk

b. Daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ)
Daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ) adalah logam dasar yang
bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan mengalami siklus
termal pemanasan dan pendinginan cepat sehingga daerah ini yang paling kritis dari
sambungan las. Secara visual daerah yang dekat dengan garis lebur las maka
susunan struktur logamnya semakin kasar. Pada daerah HAZ terdapat tiga titik yang
berbeda, titik 1 dan 2 menunjukkan temperatur pemanasan mencapai daerah berfasa
austenit dan ini disebut dengan transformasi menyeluruh yang artinya struktur
mikro baja mula-mula ferit+perlit kemudian bertransformasi menjadi austenite
100%. Titik 3 menunjukkan temperatur pemanasan, daerah itu mencapai daerah
berfasa ferit dan austenit dan ini yang disebut transformasi sebagian yang artinya
struktur mikro baja mula-mula ferit+perlit berubah menjadi ferit dan austenit.
63
Gambar 5.39 Heat Affected Zone

c. Logam induk
Logam induk adalah bagian logam dasar di mana panas dan suhu pengelasan
tidak menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur dan sifat. Disamping
ketiga pembagian utama tersebut masih ada satu daerah pengaruh panas, yang
disebut batas las (Wiryosumarto, 2000)
64
BAB VIII
MILLING MACHINE
8.1 Prinsip Kerja Mesin Milling
Prinsip kerja mesin milling adalah tenaga untuk pemotongan berasal dari
energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik,
selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi
untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.
8.2 Bagian-Bagian Mesin Milling
8
5
6,7
3
2
1
Gambar 8.1 Mesin Milling
Sumber: Laboratorium Proses Produksi I Teknik Mesin FT-UB (2014)
Bagian-bagian utama dari mesin milling adalah sebagai berikut :
1. Base
Adalah bagian yang menahan seluruh mesin, didalamnya terdapat bagian
penting mesin seperti speed gear box dan sistem pelumas.
2. Saddle
Saddle terletak antara knee dan table. Saddle berungsi untuk menggerakkan
benda kerja pada table secara transversal.
3. Table
65
Table terletak diatas saddle, dan mempunyai fungsi sebagai tempat benda kerja.
Table dapat digerakkan secara longitudinal.
4. Knee
Knee atau lutut adalah tempat kedudukan saddle, dan knee dapat digerakkan
kearah vertikal (naik/turun) dengan diatur oleh poros berulir yang menopangnya.
5. Overarm
Merupakan penopang ujung poros frais yang secara umum ditemukan pada
mesin milling horisontal. Bagian ini menentukan penyetelan posisi arbor pada
maksimum panjang arbor tersebut dan mengklemnya pada posisi yang diinginkan.
Overarm terletak diatas base secara horizontal.
6. Spindle
Spindle menyediakan tenaga bagi putaran pisau frais dengan menyalurkannya ke
arbor. Spindle merupakan poros utama mesin milling.
7. Arbor
Arbor adalah tempat kedudukan pahat / pisau frais. Jenis-jenis arbor antara lain:
a) Drill chuck arbor
Alat ini dipakai untuk mencekam mata bor, tool lain yang berdiameter kecil
dan memiliki bentuk tangkai silindris.
Gambar 8.2 Drill Chuck Arbor

Sumber: Aksesoris Mesin Milling. Andryanto (2009:19)
b) Sleeve arbor
Sleeve arbor for cutter
Digunakan untuk mencekam End Mill Cutter yang memiliki bentuk
tangkai taper atau konus.
Gambar 8.3 Sleeve Arbor for Cutter

Sleeve arbor for twist drill

Digunakan untuk mencekam Twist Drill yang memiliki bentuk tangkai
taper atau konus.
66
Gambar 8.4 Sleeve Arbor for Twist Drill

c) Collet arbor
Digunakan untuk mencekam alat dengan tangkai silindris, dan didesain untuk
mengambil sebuah diameter yang spesifik, dari alasan diatas maka standard
collet (1 set) di langkahkan dengan penambahan 0,5 mm.
Gambar 8.5 Collet Arbor

d) Stub arbor
Biasanya digunakan untuk mencekam Shell End Mill Cutter, dan beberapa
tools lain yang memiliki lubang silindris ditengah, dan tanpa perlu
menambahkan ring untuk membantu pencekaman.
Gambar 8.6 Stub Arbor

e) Short arbor
Clamping Tools ini digunakan untuk mencekam Shell End Mill Cutter dan
beberapa tools lain yang memiliki lubang silindris ditengah, biasanya perlu
ditambahkan ring untuk membantu proses pencekaman.
67
Gambar 8.7 Short Arbor

f) Long arbor
Clamping Tools ini digunakan untuk mencekam Shell End Mill Cutter dan
alat potong lain yang memiliki lubang silindris ditengah. Biasanya arbor ini
digunakan untuk mesin horisontal, dan juga ditambahkan ring untuk membantu
pencekaman.
Gambar 8.8 Long Arbor

g) Side lock arbor
Salah satu jenis arbor yang digunakan untuk mencekam Cutter dengan
tangkai silindris, dimana prinsip pencekamannya cukup sederhana dengan
mengencangkan screw yang ada pada arbor, sehingga screw tersebut menekan
cutter dan mengikatnya, untuk itu perlu ada bidang rata pada sisi tangkai cutter,
agar bisa tercekam dengan baik.
68
.
Gambar 8.9 Side Lock Arbor
h) Boring head arbor
Digunakan untuk mencekam boring tools, dimana dalam boring head
biasanya disertai skala yang cukup teliti untuk pembuatan lubang yang memiliki
ukuran presisi.
Gambar 8.10 Boring Head Arbor

8. Gear box
Gear box merupakan sistem transmisi yang berfungsi untuk mengatur
kecepatan pahat
9. Index Dividing Head
Merupakan alat yang digunakan untuk memutar / membagi benda kerja
melalui besar sudut tertentu, sehingga menghasilkan pemotongan dengan jarak
yang sama.
8.3 Macam-macam Mesin Milling
Pembagian jenis milling dilihat dari kedudukannya terbagi menjadi 3 macam,
antara lain:
1. Mesin milling vertikal
Mesin milling vertikal, merupakan mesin milling yang kedudukan spindelnya
terpasang tegak pada kepala mesin.
69
Gambar 8.11 Mesin Milling Vertikal

2. Mesin milling horisontal
Mesin milling horizontal, merupakan mesin milling yang kedudukan spindelnya
terpasang mendatar pada kepala mesin.
Gambar 8.12 Mesin Milling Horisontal

3. Mesin milling universal
Mesin milling universal, merupakan mesin milling yang kedudukan spindelnya
dapat diatur atau diubah-ubah mendatar atau tegak pada kepala mesin.
70
Gambar 8.13 Mesin Milling Universal

8.4 Jenis-Jenis Pemotongan Pada Mesin Milling

1. Climb milling
Climb milling adalah proses pengerjaan benda dengan menggunakan mesin
milling, dimana arah mata pahat dari pahat milling mengarah masuk/ke dalam benda
kerja. Benda yang dikerjakan dengan metode ini cenderung memiliki hasil yang lebih
halus daripada dengan metode konvensional. Pengerjaan benda dengan metode ini
juga menyebabkan ketebalan benda gaya yang dialami pahat ketika mengenai benda
kerja menjadi berkurang sehingga umur pahat menjadi lebih panjang. Tapi metode ini
hanya bisa digunakan pada mesin milling yang kokoh atau sedang dalam kondisi
baik.
2. Conventional milling
Conventional milling
adalah
proses
pengerjaan
benda
kerja
dengan
menggunakan mesin miling, dimana arah mata pahat dari pahat milling mengarah
keluar benda kerja. Benda yang dikerjakan dengan metode ini cenderung memiliki
permukaan yang kurang baik, tidak halus, karena chip yang dihasilkan oleh mata
pahat pertama terdorong mengarah ke depan sehingga berpotensi mengganggu
jalannya mata pahat itu sendiri. Selain itu dibutuhkan gaya yang lebih besar juga
ketimbang metode climb milling. Tapi kelebihan metode ini bisa digunakan di hampir
semua jenis mesin milling.
71
Gambar 8.14 Climb and Conventional Milling

Sumber: US Army Correspondence Course Program (1988: 34)
3. Neutral milling
Yang dimaksud pemotongan netral adalah, pemotongan yang terjadi apabila
lebar benda kerja yang disayat lebih besar atau lebih kecil dari ukuran diameter cutter
pada waktu pengefraisan menggunakan face mill atau ujung shell end mill.
Gambar 8.15 Neutral Milling

Sumber: US Army Correspondence Course Program (1988: 34)
8.5 Fungsi Mesin Milling
Mesin miling berfungsi untuk membuat roda gigi, membuat alur,
memotong, meratakan, dan membuat lubang pada benda kerja. Tergantung
milling cutter yang digunakan. Karena miling cutter memiliki fungsinya masingmasing.
8.6 Macam macam Milling Cutter
Alat potong mesin milling memilikii banyak sekali jenis dan bentuknya,
baik pada mesin milling vertikal maupun horizontal. Pemilihan pisau
berdasarkan pada bentuk benda kerja serta mudah atau kompleksnya benda kerja
yang dibuat. Adapun jenis-jenis pisau frais, antara lain :
72
1. Pisau mantel (helical milling cutter), pisau jenis ini dipakai pada mesin frais
horisontal. Biasanya digunakan untuk pemakanan permukaan kasar (roughing) dan
lebar.
Gambar 8.16 Cutter Mantel

Sumber : Praktikum Proses Manufaktur 2011 /Modul 4 Proses Frais
2. Pisau alur (slot milling cutter), berfungsi untuk mebuat alur pada bidang permukaan
benda kerja.
Gambar 8.17 Pisau Alur dan Penggunaanya

Sumber : Praktikum Proses Manufaktur 2011 /Modul 4 Proses Frais
3. Pisau frais gigi (gear cutter), ini digunakan untuk membuat roda gigi sesuai jenis dan
jumlah gigi yang diinginkan.
Gambar 8.18 Gear Cutter
73
Sumber : Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 4 Proses Frais
4. Pisau frais radius cekung (convex cutter), pisau jenis ini digunakan untuk membuat
benda kerja yang bentuknya memiliki radius dalam (cekung).
Gambar 8.19 Cutter Radius Cekung

5. Pisau frais radius cembung (concave cutter), pisau jenis ini digunakan untuk
membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius luar (cembung).
Gambar 8.20 Cutter Radius Cembung

6. Pisau frais alur T (T slot cutter), pisau jenis ini hanya digunakan untuk untuk
membuat alur berbentuk T seperti halnya pada meja mesin frais.
74
Gambar 8.21 Cutter Alur T

7. Pisau jari (end mill cutter), ukuran pisau jenis ini sangat bervariasi mulai ukuran
kecil sampai ukuran besar. Cutter ini biasanya dipakai untuk membuat alur pada
bidang datar atau pasak dan jenis pisau ini pada umumnya dipasang pada posisi tegak
(mesin frais vertikal), namun pada kondisi tertentu dapat juga dipasang posisi
horizontal yaitu langsung dipasang pada spindel mesin frais.
Gambar 8.22 Cutter Endmill

sumber : Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 4 Proses Frais
8. Pisau frais muka dan sisi (shell endmill cutter), jenis pisau ini memilki mata sayat
dimuka dan disisi, dapat digunakan untuk mengefrais bidang rata dan bertingkat.
Gambar 8.23 Shell Endmill Cutter

9. Pisau frais pengasaran (heavy duty endmill cutter), pisau jenis ini mempunyai satu
ciri khas yang berbeda dengan cutter yang lain. Pada sisinya berbentuk alur helik
75
yang dapat digunakan untuk menyayat benda kerja dari sisi potong cutter, sehingga
cutter ini mampu melakukan penyayatan yang cukup besar
Gambar 8.24 Pisau Pengasaran

10. Pisau frais gergaji (slitting saw), pisau frais jenis ini digunakan untuk memotong
atau membelah benda kerja. Selain itu juga dapat digunakan untuk membuat alur
yang memilki ukuran lebar kecil.
Gambar 8.25 Pisau Frais Gergaji

8.7 Index Dividing Head
Index dividing head adalah alat yang gunanya untuk membagi sudut dari
benda yang difrais sehingga menghasilkan pembagian yang sama.
Gambar 8.26 Index Dividing Head

Sumber: Andryanto (2009:40)
Alat ini sangat penting khususnya di waktu membuat segi yang sama sisi
pada suatu batang bulat, misalnya segi 4, 6, 8 dan seterusnya atau diwaktu
76
membuat gigi-gigi untuk roda gigi. Di dalam alat ini terdapat roda gigi cacing
yang bergigi 40 atau 60. Yang digunakan dalam praktikum ini adalah yang
bergigi 60. Roda gigi ini diputar oleh poros yang berulur cacing. Perbandingan
putaran antara poros dan roda gigi tersebut adalah 60:1, sehingga apabila poros
diputar 60 kali, maka roda gigi akan berputar 1 kali. Karena roda gigi ini
terpasang pada poros utama yang berhubungan langsung dengan benda kerja,
maka jumlah putaran roda gigi tersebut sama dengan jumlah putaran benda
kerja. Dengan demikian, jika poros berulir cacing berputar 1 kali, maka benda
kerja akan berputar 1/60 putaran
Gambar 8.27 Bagian-bagian Index Dividing Head

Sumber: US Army Correspondece Course Program (1988: 15)
Pada poros berulir cacing ini dipasang piring pembagi yang berlubanglubang kecil dalam jumlah banyak. Tetapi kedudukan lubang-lubang itu
beraturan menurut garis lingkaran. Pada tiap-tiap garis lingkaran ditandai
dengan angka-angka, misalnya 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 23 dan seterusnya;
angka-angka ini menunjukkan jumlah lubang pada garis lingkaran tersebut.
Gambar 8.28 Mekanisme dan Bagian-bagian Index Dividing Head

Sumber: Sarjono Wiganda (1978 : 124)
77
Selain piring pembagi, pada ujung ini dipasang pula suatu batang
pemutar dan sepasang kaki jangka. Pada batang pemutar ini dipasang punca
yang berpegas. Ujung punca akan masuk pada lubang yang terdapat pada piring
pembagi jika kedudukannya tepat. Batang pemutar ini dapat diatur
kedudukannya sehingga ujung punca akan masuk pada lubang yang terdapat
pada garis lingkaran yang dikehendaki. Sedangkan kaki jangka gunanya untuk
menentukan sudut dan kedudukan punca.
Contoh I, jika kita akan mengefrais suatu batang bulat panjang sehingga
menjadi segi empat sama sisi, maka batang pemutar index dividing head harus
diputar 60 : 4 = 15 putaran setiap pergantian pengefraisan. Karena hasilnya
bulat, yaitu 15, maka ujung punca dapat ditempatkan pada lubang mana saja,
asalkan setelah diputar 15 kali harus ditempatkan kembali pada lubang semula.
Contoh II. Bila batang tersebut akan difrais menjadi segi 12 sama sisi,
dengan index dividing head menggunakan wormwheel 40 gigi maka caranya
ialah:
a) Batang tersebut harus diputar 40:12 = 3 1/3 putaran setiap pergantian bagian yang
difrais.
b) Carilah salah satu angka pada piring pembagi itu yang dapat dibagi dengan 3,
misalnya 21. Aturlah batang pemutar itu sehingga ujung punca masuk pada lubang
yang terdapat pada baris lingkaran yang berangka 21.
c) 1/3 putaran = 1/3 x 21 = 7 bagian atau 8 lubang. Dengan demikian batang pemutar
tersebut harus diputar 3 kali diatambah 8 lubang.
Gambar 8.29 Index Plate

Sumber: Andryanto (2012:14)
78
Agar kelebihan putaran ini (8 lubang) tidak harus selalu dihitung atau
tidak terjadi kekeliruan setiap pergantian pembagian yang difrais, maka kaki
jangka diatur sehingga jarak kedua kaki tersebut 8 lubang. Setiap pergantian
bagian yang difrais, kaki jangka ini diputar sehingga kedudukan punca selalu
tetap pada jarak putaran yang telah ditentukan.
Ujung paksi index dividing head biasanya berulir dan berlubang tirus.
Pada paksi ini dipasang cekam atau senter guna memasang benda kerja yang
8.8
akan difrias.
Table Rotary
Table Rotary adalah alat mekanik pada rig pengeboran yang
menyediakan searah jarum jam ( dilihat dari atas) gaya rotasi ke string bor untuk
memudahkan proses pengeboran lubang bor . Rotary kecepatan berapa kali meja
putar membuat satu revolusi penuh dalam satu menit ( rpm )
Gambar 8.30 Table Rotary

8.9
Friction Stir Welding

Las gesek dengan sumber panas berasal dari gesekan antara benda kerja
dan pahat. Metode las gesek yang memanfaatkan gesekan antara benda kerja
dengan pahat seperti ditunjukkan pada gambar 3.31. Umumnya proses ini
digunakan untuk penyambungan pelat. Kedua pelat yang akan disambung
dicekam berimpit, kemudian pahat berputar dan menekan di atas himpitan
tersebut sehingga akan terjadi gesekan dan menimbulkan panas yang akan
melelehkan sambungan pelat.
79
arah gerak
pahat
putaran
spindle
Gambar 8.31 Stir Friction Welding

Sumber: Derick (2009:33)
benda kerja
80
BAB IX
DRILL MACHINE
9.1 Prinsip Kerja Mesin Bor
1. Main drive
Motor listrik biasa dipakai sebagai penggerak utama pada mesin bor. Putaran
pada motor listrik ditransmisikan melalui porosnya ke mekanisme pengatur putaran
mesin berupa pasangan puli bertingkat yang dihubungkan dengan Vee Belt. Dari puli
bertingkat, putaran diteruskan ke spindle mesin. Pada spindle terdapat tool post
sebagai pemegang mata bornya.
2. Feed drive
Feed drive merupakan gerakan pemakanan mata bor pada benda kerja. Gerakan
ini dilakukan secara manual pada mesin-mesin bor yang sederhana dengan cara
memutar drilling lever sehingga mata bor bergerak kearah benda kerja.
9.2 Bagian-bagian Mesin Bor
Gambar 9.1 Mesin Bor

Sumber : M Rendy Yusman (2010)
81
1. Base (dudukan )
Base ini merupakan penopang dari semua komponen mesin bor. Base terletak
paling bawah menempel pada lantai, biasanya dibaut. Pemasangannya harus kuat
karena akan mempengaruhi keakuratan pengeboran akibat dari getaran yang terjadi.
2. Column (tiang)
Bagian dari mesin bor yang digunakan untuk menyangga bagian-bagian yang
digunakan untuk proses pengeboran. Kolom berbentuk silinder yang mempunyai alur
atau rel untuk jalur gerak vertikal dari meja kerja.
3. Table (meja)
Bagian yang digunakan untuk meletakkan benda kerja yang akan di bor. Meja
kerja dapat disesuaikan secara vertikal untuk mengakomodasi ketinggian pekerjaan
yang berbeda atau bisa berputar ke kiri dan ke kanan dengan sumbu poros pada
ujung yang melekat pada tiang (column). Untuk meja yang berbentuk lingkaran bisa
diputar 360o dengan poros ditengah-tengah meja. Kesemuanya itu dilengkapi
pengunci (table clamp) untuk menjaga agar posisi meja sesuai dengan yang
dibutuhkan. Untuk menjepit benda kerja agar diam menggunakan ragum yang
diletakkan di atas meja.
4. Drill (mata bor)
Suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Mata bor yang paling sering
digunakan adalah bor spiral, karena daya hantarnya yang baik, penyaluran serpih
(geram) yang baik karena alur-alurnya yang berbentuk sekrup, sudut-sudut sayat
yang menguntungkan dan bidang potong dapat diasah tanpa mengubah diameter bor.
Bidangbidang potong bor spiral tidak radial tetapi digeser sehingga membentuk
garis-garis singgung pada lingkaran kecil yang merupakan hati bor.
5. Spindle
Bagian yang menggerakkan chuck atau pencekam, yang memegang / mencekam
mata bor.
6. Spindle head
Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh motor dengan
sambungan berupa belt dan diatur oleh drill feed handle untuk proses pemakananya.
7. Handle
Untuk menurunkan atau menekankan spindle dan mata bor ke benda kerja
( memakankan).
8. Kelistrikan
Penggerak utama dari mesin bor adalah motor listrik, untuk kelengkapanya
mulai dari kabel power dan kabel penghubung , fuse / sekring, lampu indikator,
saklar on/off dan saklar pengatur kecepatan.
82
9.3 Macam-macam Mesin Bor
1.
Mesin bor meja

Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini
digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas
sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor
listrik diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar
yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik turun dengan
bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan saat
pengeboran.
Gambar 9.2 Mesin Bor Meja

Sumber : Pranowo (2012)
2.
Mesin bor tangan (pistol)

Mesin bor tangan adalah mesin bor yang pengoperasiannya dengan
menggunakan tangan dan bentuknya mirip pistol. Mesin bor tangan biasanya
digunakan untuk melubangi kayu, tembok maupun pelat logam. Khusus Mesin bor
ini selain digunakan untuk membuat lubang juga bisa digunakan untuk
mengencangkan baut maupun melepas baut karena dilengkapi 2 putaran yaitu kanan
dan kiri. Mesin bor ini tersedia dalam berbagai ukuran, bentuk, kapasitas dan juga
fungsinya masing-masing.
Gambar 9.3 Mesin Bor Tangan

3.
Mesin bor radial
83
Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang
besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja mesin
telah terpasang secara permanen pada landasan atau alas mesin. Pada mesin ini benda
kerja tidak bergerak. Untuk mencapai proses pengeboran terhadap benda kerja, poros
utama yang digeser kekanan dan kekiri serta dapat digerakkan naik turun melalui
perputaran batang berulir.
Gambar 9.4 Mesin Bor Radial

4.
Mesin bor tegak

Digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar,
dimana proses pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara otomatis naik
turun. Pada proses pengeboran, poros utamanya digerakkan naik turun sesuai
kebutuhan. Meja dapat diputar 360o , mejanya diikat bersama sumbu berulir pada
batang mesin, sehingga mejanya dapat digerakkan naik turun dengan menggerakkan
engkol.
Gambar 9.5 Mesin Bor Tegak

5.
Mesin bor koordinat

Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor yang
lainnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor
84
koordinat digunakan untuk membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat
dan diameter lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang
tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi tersebut digunakan meja
kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang dan arah melintang dengan
bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sisitem optik dapat
diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm.
Gambar 9.6 Mesin Bor Koordinat

6.
Mesin bor lantai

Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor lantai
disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor yang
mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang
untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.
Gambar 9.7 Mesin Bor Lantai

7.
Mesin bor berporos (mesin bor gang)

Mesin bor ini mempunyai lebih dari satu spindel, biasanya sebuah meja dengan
empat spindel. Mesin ini digunakan untuk melakukan beberapa operasi sekaligus,
sehingga lebih cepat.untuk produksi masal terdapat 20 atau lebih spindel dengan
sebuah kepala penggerak. Ardian Widyatmoko (2010),
85
Gambar 9.8 Mesin Bor Berporos

9.4 Fungsi Mesin Bor

1.
Drilling
Proses yang digunakan untuk membuat suatu lubang pada benda kerja yang
solid.
Gambar 9.9 Drilling

2.
Step Drill
Proses yang digunakan untuk pembuatan lubang dengan diameter bertingkat.
Gambar 9.10 Step Drill

3.
Reaming
86
Reaming adalah cara akurat pengepasan dan finishing lubang yang sudah ada
sebelumnya.
Gambar 9.11 Reaming

4.
Boring
Proses memperluas sebuah lubang yang sudah ada dengan satu titik pahat.
Boring lebih disukai karena kita dapat memperbaiki ukuran lubang, atau keselarasan
dan dapat menghasilkan lubang yang halus.
Gambar 9.12 Boring

5.
Counter boring
Operasi ini menggunakan pilot untuk membimbing tindakan pemotongan.
Digunakan untuk proses pembesaran ujung lubang yang telah dibuat dengan
kedalaman tertentu, untuk mengakomodasi kepala baut.
Gambar 9.13 Counter Boring

6.
Countersink (bor benam)

Khusus pembesaran miring berbentuk kerucut pada akhir lubang untuk
mengakomodasi sekrup versink. Kerucut sudut 60, 82, 90, 100, 110, 120
87
Gambar 9.14 Countersink

7.
Tapping
Tapping adalah proses dimana membentuk ulir dalam. Hal ini dilakukan baik
oleh tangan atau oleh mesin.
Gambar 9.15 Tapping

9.5 Macam-macam Mata Bor

1
2
4
5
Gambar 9.16 Macam-macam Mata Bor
Sumber : Yulia Darmala Sakti (2010)
1.
2.
Mata bor spiral

Digunakan untuk pembuatan lubang yang diameternya sama dengan diameter mata bor.
Mata bor pemotong lurus
Digunakan untuk material yang lunak seperti kuningan, tembaga, perunggu, dan
plastik.
Mata bor untuk lubang yang dalam (deep hole drill)
Digunakan untuk membuat lubang yang relatif dalam.
4.
Mata bor skop (spade drill).
3.
88
Digunakan untuk material yang keras tetapi rapuh. Mata potong dapat digantiganti.
5.
Mata bor satelit
Digunakan untuk membuat lubang pada material yang telah dikeraskan. Mata bornya
mempunyai bentuk segitiga dan terbuat dari baja campuran yang tahan panas.
9.6 Jig & Fixture
Jig didefinisikan sebagai peralatan khusus yang memegang, menyangga atau
ditempatkan pada komponen yang akan dimesin. Alat ini adalah alat bantu produksi
yang dibuat sehingga ia tidak hanya menempatkan dan memegang benda kerja
tetapi juga mengarahkan alat potong ketika operasi berjalan. Jig biasanya dilengkapi
dengan bushing baja keras untuk mengarahkan mata gurdi/bor (drill) atau perkakas
potong lainnya. Pada dasarnya, jig yang kecil tidak dibaut/dipasang pada meja kempa
gurdi (drill press table). Namun untuk diameter penggurdian diatas 0,25 inchi, jig
biasanya perlu dipasang dengan kencang pada meja. Jig bisa dibagi atas 2 kelas :
1. Jig Bor
Jig bor digunakan untuk mengebor lobang yang besar untuk digurdi atau
ukurannya aneh( pengkasaran ).
2. Jig Gurdi
Jig gurdi digunakan untuk menggurdi (drilling), meluaskan lobang (reaming),
mengetap, chamfer, counterbore, reverse spotface atau reverse countersink. Jig
dasar umumnya hampir sama untuk setiap operasi pemesinan, perbedaannya hanya
dalam ukuran yang digunakan. Jig gurdi bisa dibagi atas 2 tipe umum yaitu :
a. Jig tipe terbuka adalah untuk operasi sederhana dimana benda kerja dimesin
pada hanya satu sisi.
b. Jig tipe tertutup atau kotak digunakan untuk komponen yang dimesin lebih dari
satu sisi.
89
Gambar 9.17 Contoh Jig

90
BAB X
LATHE MACHINE
10.1 Prinsip Kerja Mesin Bubut
Prinsip mekanisme gerakan pada mesin bubut adalah merubah energi listrik
menjadi gerakan putar pada motor listrik kemudian ditransmisikan ke mekanisme gerak
mesin bubut
Pada dasarnya prinsip kerja mesin bubut ada dua macam, yaitu:
1. Main Drive
Gerakan utama pada mesin bubut putaran motor listrik berupa putaran motor
listrik yang ditransmisikan melalui belt menuju gear box. Di dalam gear box
terdapat roda gigi yang berfungsi untuk mengatur transmisi putaran spindel,
sehingga menghasilkan putaran pada chuck
2. Feed Drive
Yaitu gerakan pemakanan pahat pada benda kerja
10.2 Bagian-bagian Mesin Bubut
a. Bagian lengkap mesin bubut
Gambar 10.1 Bagian Lengkap Mesin Bubut

Sumber : Labolatorium Proses Produksi 1
Keterangan :
1. Head Stock
2. Appron
3. Tail Stock
4. Tool Post
5. Bed
LATHE MACHINE
91
6. Chuck
7. Chuck Protector
8. Foot Breake
9. ON and Emergency Stop
b. Kontrol pada head stock
Gambar 10.2 Kontrol Pada Head Stock

Keterangan :
1. Spindle Change Lever
2. Left and Right Hand Thread Change Lever
3. Emergency Stop
4. Test Button
5. Switch Collant Pump
6. Pitch and Feed Selector Lever
7. Feed Motion Table
8. Spindle Speed Table
9. Pitch Table
10. Indicator Lamp
LATHE MACHINE
92
c. Kontrol pada appron
Gambar 10.3 Kontrol pada Appron

Keterangan :
1. Carriage Longitudinal Feed Handwheel
2. Carriage Cross Feed Handwheel
3. Longitudinal and Cross Power Feed Lever
4. Split Nut Lever
5. Spindle Forward Stop Reserve Lever
6. Compoundrest Feed Lever
10.3 Macam-macam Mesin Bubut
Pada garis besarnya mesin bubut dilihat dari dimensinya dapat diklasifikasikan
dalam 4 (empat) kelompok, yaitu:
1. Mesin Bubut Ringan
Mesin bubut ini dimaksudkan untuk latihan dan pekerjaan ringan, bentuk
peralatannya kecil dan sederhana. Dipergunakan untuk mengerjakan bendabenda kerja yang berukuran kecil. Mesin bubut ini dibagi atas mesin bubut
bangku dan mesin bubut lantai, konstruksinya merupakan gambaran msin bubut
yang besar dan berat
LATHE MACHINE
93
Gambar 10.4 Mesin Bubut Ringan

2. Mesin Bubut Sedang
Konstruksi mesin bubut ini lebih cermat dan dilengkapi dengan
penggabungan peralatn khusus, oleh karena itu mesin ini dipergunakan untuk
pekerjaan yang lebih banyak variasinya dan lebih teliti. Fungsi utama adalah
untuk menghasilkan/memperbaiki perkakas secara produksi
Gambar 10.5 Mesin Bubut Sedang

3. Mesin Bubut Standar
Mesin ini dibuat lebih berat, daya kudanya lebih besar dan digunakan untuk
pekerjaan yang lebih besar dari pada dikerjakan mesin bubut ringan dan sedang.
Mesin ini merupakan standar dalam pembuatan mesin-mesin bubut pada
umumnya
LATHE MACHINE
94
Gambar 10.6 Mesin Bubut Standar

4. Mesin Bubut Berat
a. Mesin Bubut Beralas Panjang
Mesin Bubut jenis ini mempunyai alas yang panjangnya mencapai 5
sampai dengan 7 meter dengan diameter cekam sampai dengan 2 meter
sehingga cocok untuk industri besar dan membubut diameter yang besar
misalnya poros baling-baling kapal, menyelesaikan hasil cetakan roda mesin
pengeras jalan dan roda-roda puli yang besar
Gambar 10.7 Mesin Bubut Beralas Panjang

LATHE MACHINE
95
b. Mesin Bubut Lantai
Gambar 10.8 Bubut Lantai

Secara prinsip lain mesin bubut dapat dibedakan menjadi beberapa jenis, antara
lain :
1.
Mesin Bubut Centre Lathe

Mesin bubut ini dirancang utnuk berbagai macam bentuk dan yang paling
umum digunakan, cara kerjanya benda kerja dipegang (dicekam) pada poros
spindle dengan bantuan chuck yang memiliki rahang pada salah satu ujungnya,
yaitu pada pusat sumbu putarnya, sementara ujung lainnya dapat ditumpu
dengan center lain
Gambar 10.9 Mesin Bubut Centre Lathe

LATHE MACHINE
96
2.
Mesin Bubut Sabuk

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa
sehingga memutar roda gigi yang digerakkan sabuk atau puli pada poros spindel.
Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir.
Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi
pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi
sayatan yang berbentuk ulir
Gambar 10.10 Mesin Bubut Sabuk

3.
Mesin Bubut Vertical Turning and Boring Milling

Mesin ini bekerja secara otomatis, pada pembuatan benda kerja yang
dibubut dari tangan, pekerjaan yang tidak dilakukan secara otomatis hanyalah
pemasangan batang-batang yang baru dan menyalurkan produk-produk yang
telah dikerjakan, oleh sebab itu satu pekerja dapat mengawasi beberapa buah
mesin otomatis dengan mudah
Gambar 10.11 Mesin Bubut Vertical Turning and Boring Milling

4.
Mesin Bubut Facing Lathe

Sebuah mesin bubut terutama digunakan untuk membubut benda kerja
berbentuk piringan yang besar. Benda-benda kerjanya dikencangkan dengan
LATHE MACHINE
97
cakar-cakar yang dapat disetting pada sebuah pelat penyeting yang besar, tidak
terdapat kepala lepas
Gambar 10.12 Mesin Bubut Facing Lathe

5.
Mesin Bubut Turret

Mesin bubut turret mempunyai ciri khusus terutama menyesuaikan terhadap
produksi. Ketrampilan pekerja dibuat pada mesin ini sehingga memungkinkan
bagi operator yang tidak berpengalaman untuk memproduksi kembali suku
cadang yang identik. Kebalikannya, pembubut mesin memerlukan operator yang
sangat terampil dan mengambil waktu yang lebih lama untuk memproduksi
kembali beberapa suku cadang yang dimensinya sama. Karakteristik utama dari
mesin bubut jenis ini adalah bahwa pahat untuk operasi berurutan dapat disetting
dalam kesiagaan untuk penggunaaan dalam urutan yang sesuai. Meskipun
diperlukan keterampilan yang sangat tinggi untuk mengunci dan mengatur pahat
dengan tepat tapi satu kali sudah benar maka hanya sedikit keterampilan untuk
mengoperasikannya dan banyak suku cadang dapat diproduksi sebelum
pensettingan dilakukan atau diperlukan kembali
LATHE MACHINE
98
Gambar 10.13 Mesin Bubut Turret

6.
Mesin Bubut Turret Jenis Sadel

Mempunyai turret yang dipasangkan langsung pada sadel yang bergerak
maju mundur dengan turret
Gambar 10.14 Mesin Bubut Turret Jenis Sadel

7.
Mesin Bubut Vertical Turret

Mesin bubut vertikal adalah sebuah mesin yang mirip frais pengebor
vertikal, tetapi memiliki karakteristik pengaturan turret untuk memegang pahat.
Terdiri atas pencekam atau meja putar dalam kedudukan horizontal, dengan
turret yang dipasangkan diatas rel penyilang sebagai tambahan, terdapat paling
tidak satu kepala samping yang dilengkapi dengan turret bujur sangkar untuk
memegang pahat. Semua pahat yang dipasangkan pada turret atau kepala
samping mempunyai perangkat penghenti masing-masing, sehingga panjang
pemotongan dapat sama dalam daur mesin yang berurutan. Pengaruhnya adalah
sama seperti bubut turret yang berdiri pada ujung kepala tetap. Dan mempunyai
LATHE MACHINE
99
segala ciri yang diperlukan untuk memudahkan pemuat, pemegang, dan
pemesinan dari suku cadang yang diameternya besar dan berat.Pada mesin ini
hanya dilakukan pekerjaan pencekaman
Gambar 10.15 Mesin Bubut Vertical Turret

10.4 Fungsi Mesin Bubut
1. Memotong Ulir
Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya sedikit
ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir didapatkan dengan
menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan gage atau
plat pola. Gambar 10.16 memperlihatkan sebuah pahat untuk memotong ulir-V 60
derjat dan gage yang digunakan untuk memeriksa sudut pahat. Gage ini disebut
gage senter sebab juga bisa digunakan sebagai gage penyenter. Mesin
bubut.Pemotong berbentuk khusus bisa juga digunakan untuk memotong ulir
LATHE MACHINE
100
Gambar 10.16 Metode Penguncian Pahat untuk Memotong Ulir pada Mesin Bubut.
(A) Hantaran Lurus. (B) Hantaran pada Sudut. (C) Menggunakan Ukuran
Pusat untuk Mengunci Pahat Pengulir. (D) Metode Penguncian Mesin
Bubut untuk Memotong Ulir -V. (E) Piringan Pengulir
Dalam mengunci pahat untuk ulir-V, terdapat dua metode hantaran pahat.
Pahat dapat dihantarkan lurus kedalam benda kerja, ulir terbentuk karena
serangkaian potongan ringan seperti pada gambar 10.16A. Metode pemotongan
ini baik digunakan untuk pemotongan besi cor atau kuningan. Metode kedua
adalah dengan menghantar pahat pada suatu sudut seperti gambar 10.16B dan
10.16D. Metode ini digunakan untuk membuat ulir pada bahan baja. Pahat diputar
sebesar 29o dan pahat dihantar ke benda kerja sehingga seluruh pemotongan
dilakukan pada sisi kiri dari pahat
2. Membubut Permukaan
Terdapat cara-cara untuk membubut. Berikut ini merupakan dasar-dasar
membubut, yaitu:
1. Pasang benda kerja pada cekam (chuck) cukup kuat, artinya tidak lepas waktu
mesin di hidupkan dan sedang melakukan penyayatan
2. Periksa kedudukan benda kerja tersebut saat cekam diputar dengan tangan,
apakah posisinya sudah benar, artinya putaran benda kerja tidak oleng atau
simetris, dan periksa apakah ada bagian yang tertabrak yang membahayakan
dan merusak mesin
3. Pasang atau setel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung potong pahat tepat
pada titik senter dari kepala lepas. Untuk mengatur posisi tersebut dapat
menggunakan ganjal plat tipis atau dengan menggunakan tempat pahat model
perahu (American Tool Post).
LATHE MACHINE
101
Gambar 10.17 Memasang Pahat Bubut

3. Memotong
Pemotongan benda kerja berbentuk batang pada mesin bubut digunakan
sebuah pahat pengalur dengan penyayat yang sangat ramping, sebuah benda kerja
yang di jepit diantara senter-senter tidak boleh putus karena dapat melentur dan
menghimpit pahat
Memotong dengan pahat potong
1. Pasang dan jepitlah benda kerja pada pelat cekam
2. Pasanglah pahat potong pada penjepit pahat
3. Ukurlah panjang benda kerja yang akan dipotong dan berilah tanda
4. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat tepat pada tanda untuk dipotong
5. Dorong pahat bubut sedikit demi sedikit sampai benda kerja lepas terpotong
4. Membuat Eksentrik
Bila garis hati dari dua/lebih silinder dari sebuah benda kerja sejajar maka
benda kerja itu di sebut eksentris, jarak antara garis-garis hati itu disebut
eksentrisitas
5. Membuat Kartel
Kartel (knurling) adalah proses membuat injakan ke permukaan benda kerja
berbentuk berlian (diamond) atau garis lurus beraturan untuk memperbaiki
penampilan atau memudahkan dalam pemegangan. Bentuk injakan kartel ada
dalam berbagai ukuran yaitu kasar (14 pitch), medium (21 pitch), dan halus (33
pitch)
LATHE MACHINE
102
Gambar 10.18 Proses Pembuatan Kartel Bentuk Lurus, Berlian, dan Alat Pahat Kartel
Sumber Anonymous 87 (2014)
Gambar 10.19 Bentuk dan Kisar Injakan Kartel

Pembuatan injakan kartel dimulai dengan mengidentifikasi lokasi dan
panjang bagian yang akan dikartel, kemudian mengatur mesin untuk proses kartel.
Putaran spindel diatur pada kecepatan rendah (antara 60-80 rpm) dan gerak makan
medium (sebaiknya 0,2 sampai 0,4 mm per putaran spindel). Pahat kartel harus
dipasang pada tempat pahat dengan sumbu dari kepalanya setinggi sumbu mesin
bubut,dan permukaannya paralel dengan permukaan benda kerja. Harus dijaga
bahwa rolpahat kartel dapat bergerak bebas dan pada kondisi pemotongan yang
bagus, kemudian pada roda pahat yang kontak dengan benda kerja harus diberi
pelumas.
Agar supaya tekanan awal pada pahat kartel menjadi kecil, sebaiknya ujung
benda kerja dibuat pinggul (chamfer) dan kontak awal untuk penyetelan hanya
setengah dari lebar pahat kartel. Dengan cara demikian awal penyayatan menjadi
lembut. Kemudian pahat ditarik mundur dan dibawa ke luar benda kerja
LATHE MACHINE
103
Gambar 10.20 Benda Kerja Dibuat Menyudut pada Ujungnya

Setelah semua diatur, maka spindel mesin bubut kemudian diputar, dan
pahatkartel didekatkan ke benda kerja menyentuh benda sekitar 2 mm, kemudian
gerakmakan dijalankan otomatis. Setelah benda kerja berputar beberapa kali
(misalnya 20 kali), kemudian mesin bubut dihentikan. Hasil proses kartel dicek
apakah hasilnya bagus atau ada bekas injakan yang ganda. Apabila hasilnya sudah
bagus, maka mesin dijalankan lagi. Apabila hasilnya masih ada bekas injakan
ganda, maka sebaiknya benda kerja dibubut rata lagi, kemudian diatur untuk
membuat kartel lagi. Selama proses penyayatan kartel, gerak makan pahat tidak
boleh dihentikan jika spindel masih berputar, karena di permukaan benda kerja
akan munculring/cincin. Apabila ingin menghentikan proses, misalnya untuk
memeriksa hasil, maka mesin dihentikan dengan menginjak rem
Gambar 10.21 (a) Injakan Kartel yang Benar, (b) Injakan Kartel Ganda (Salah), dan
(c) Cincin yang Ada pada Benda Kerja Karena Berhentinya Gerakan
Pahat Kartel Sementara Benda Kerja Tetap Berputar
6. Membuat Alur
Benda kerja yang telah selesai dibubut diatas kemudian beri alur. Kita
menggunakan pahat alur
1. Ukurlah jarak antara ujung sampai batas alur dan berilah tanda
2. Jalankan mesin dan kenakan pahat tepat pada tanda
LATHE MACHINE
104
3. Doronglah pahat sedikit demi sedikit dengan memutarkan supor melintang
sampai dalamnya alur tercapai
Catatan :
Untuk memotong maupun untuk pembubutan alur dapat kita lakukan selain
langsung didorong ke depan dengan menggerakkan supor atas, ke kiri dan ke
kanan demi untuk menghindari ujung pahat jangan sampai terjepit
7. Membuat Lubang Eksentrik
Untuk membesarkan lubang yang sudah ada dapat digunakan pahat dalam,
caranya tidak jauh berbeda dengan membubut lurus, yaitu gerak jalan pahat
sejajar dengan poros benda kerja, sedangkan untuk pembubutan yang datar ini
pada benda kerja. Dalam pembubutan yang otomatis pahat dapat digeserkan maju
dan mundur kearah melintang. Pahatnya punya bentuk tersendiri
8. Pengelasan Gesek
Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Sovyet,
mengemukakan hasil pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat diubah
menjadi energi panas. Gesekan yang terjadi pada bagian-bagian mesin yang
bergerak menimbulkan banyak kerugian karena sebagian tenaga mekanik yang
dihasilkan berubah menjadi panas. Chudikov berpendapat, proses demikian
mestinya bias dipakai pada proses pengelasan. Setelah melalui percobaan dan
penelitian dia berhasil mengelas dengan memanfaatkan panas yang terjadi akibat
gesekan. Untuk memperbesat panas yang terjadi, benda kerja tidak hanya diputar
tetapi ditekan satu terhadap yang lain. Tekanan juga berfungsi mempercepat fusi.
Cara ini disebut las gesek (Friction Welding)
10.5 Pahat Bubut
Alat/pisau yang digunakan untuk menyayat produk/benda kerja. Dalam
pekerjaan pembubutan salah satu alat potong yang sering digunakan adalah pahat bubut.
Macam-macam pahat bubut adalah :

1. Pahat kiri
Digunakan untuk pemakanan memanjang yg dimuai dari kiri ke kanan menuju
tail stock
2. Pahat potomg
LATHE MACHINE
105
Digunakan untuk memotong benda kerja
3. Pahat kanan
Digunakan untuk pemakanan memanjang yg dimuai dari kiri ke kanan menuju
chuck
4. Pahat rata
Digunakan untuk meratakan benda kerja
5. Pahat radius
Digunakan untuk membentuk lingkaran pada benda kerja
6. Pahat alur
Digunakan untuk membuat alur pada benda kerja
7. Pahat ulir
Digunakan untuk membuat ulir pada benda kerja
8. Pahat muka
Digunakan untuk pemakanan penghalusan benda kerja (facing) yang dimulai
dari luar benda kerja menuju titil senter benda kerja
9. Pahat kasar
Digunakan untuk pengerjaan pembubutan memanjang, melintang, menyudut
maupun radius (luar atau dalam)
Gambar 10.22 Jenis-jenis Pahat Bubut

(a) Pahat Kiri. (b) Pahat Potong. (c). Pahat Kanan. (d) Pahat Rata.
(e) Pahat Radius. (f) Pahat Alur. (g) Pahat Ulir. (h) Pahat Muka.
(i) Pahat Kasar
10.6 Macam-macam Chuck
Chuck adalah sebuah alat yang digunakan untuk menjepit benda kerja. Ada
beberapa jenis pencekam :
1. Universal Chuck
Semua rahang akan konsentris ketika kunci pencekam diputar
LATHE MACHINE
106
Gambar 10.23 Universal Chuck

2. Independent chuck
Setiap rahang mempunyai penyetelan sendiri-sendiri
Gambar 10.24 Independent Chuck

3. Pencekam kombinasi
Sama dengan independent chuck namun mempunyai tambahan kunci pembuka
yang mengontrol semua rahang secara serentak.
Gambar 10.25 Combination Chuck

10.7 Jenis-Jenis Chips
LATHE MACHINE
107
Chips atau yang lebih dikenal dengan geram adalah hasil dari pemakanan benda
kerja oleh mesin bubut maupun mesin milling
Chips dibagi menjadi beberapa macam, yaitu :
1. Continous Chip
Geram yang bersambung biasanya terbentuk pada pemotongan berkecepatan
tinggi atau bila sudut potong besar
2. BUE Chip
BUE chip biasanya terbentuk pada ujung pahat potong selama proses
pemotongan berlangsung
3. Serrated Chip (Geram Bergerigi)
Beram dengan bentuk bergerigi merupakan beram yang semi kontinyu yang
terdiri dari zona regangan geser rendah dan zona regangan geser tinggi
4. Discontinous Chip (Geram yang Terputus-Putus)
Beram jenis ini adalah beram yang tidak bersambung dan langsung terputuspada
saat proses pemotongan. Beram jenis ini biasanya terjadi pada kondisi sebagai
berikut:
Bahan benda kerja yang dipotong bersifat getas dimana bahan getas tidak
memiliki sifat yang tahan terhadap regangan tinggi selama pemotongan
Bahan benda kerja merupakan campuran bahan-bahan yang keras
Bila kecepatan potong terlalu rendah atau terlalu tinggi
Kedalaman pemotongan yang terlalu besar dan sudut rake yang kecil
10.8 Steady Rest dan Follow Rest

Steady rest dan follower rest merupakan peralatan alternatif untuk mengurangi
getaran pada proses bubut shaft. Tujuan penggunaan kedua alat bantu ini adalah untuk
menjaga bendakerja agar tidak terjadi defleksi ketika proses pemotongan berlangsung.
Peralatan
tersebut
memiliki
kelebihan
dan
kekurangan
sehingga
pemilihan
penggunaannya harus dipertimbangkan dengan baik. Pada umumnya follower rest lebih
sering digunakan karena memasang maupun melepas bendakerja lebih cepat bila
dibandingkan dengan steady rest.
LATHE MACHINE
108
Penggunaan follower rest maupun steady rest dalam kenyataannya hanya
mampu menaikkan kekakuan bendakerja. Getaran yang terjadi akibat efek regeneratif
pada saat proses pemotongan berlangsung tidak mampu diredam oleh follower rest
maupun steady rest.
Gambar 10.26 Steady Rest dan Follow Rest

10.9 Dead Center dan Life Center
Senter merupakan peralatan mesin bubut yang digunakan untuk menopang benda
kerja yang sedang dibubut, baik pada saat dibubut rata maupun dibubut tirus.Untuk
menempatkan senter ini, ujung benda harus dibuat lubang dengan menggunakan bor
senter. Lubang ini dimaksudkansebagai tempat atau dudukan kepala senter.
Penggunaan senter inidimaksudkan untuk menjada atau menahan benda kerja agar
kelurusannya terhadap sumbu tetap terjaga. Pada bagian kepalanya, senter ini
berbentuk runcing dengan sudut ketirusannya 60 derajat. Sementara pada sisi yang
lainnya, berbentuk tirus. Ada dua jenis senter, yaitu senter yang ikut berputar mengikuti
putaran benda kerja (senter jalan/live center) dan senter yang tidak ikut berputar dengan
putaran benda kerja (senter mati/tail stock center). Berikut ini adalah gambar dari senter
jalan dan senter mati.
Gambar 10.27 Jenis-Jenis Senter pada Mesin Bubut

LATHE MACHINE
109
10.10 Center Drill
Selain mesin bor dapat pula mesin bubut untuk mengebor benda kerja terlebihlebih bila benda yang telah dibor itu akan langsung di bubut maka pengeboran di mesin
bubut itu lebih praktis. Pada umumnya pada mesin bubut itu di lakukan dengan cara,
bahwa benda keja yang dibor itu dijepit pada cekam, sedangkan bor itu sendiri dipasang
pada kepala lepas. Jadi dalam hal ini benda kerja diputar, sedangkan bor tidak.
Pemasangan bor pada kepala lepas dapat dilakukan dalam dua cara. Untuk bor yang
berukuran kecil, yang bertangkai lurus, dijepit pada penjepit bor, kemudian penjepit
dijepit pada penjepit bor, melainkan langsung dipasang pada kepala lepas.Sebelum
pengeboran itu dilangsungkan, pertama tama kita harus mengatur dahulu titik tengah
atau bagian yang akan dibor itu sehingga letaknya segaris dengan senter bubut
Gamber 10.28 Diagram Penggurdian dengan Mesin Bubut

Agar bor itu ada tempat kedudukannya dan tidak meleset permukaan tadi itu
dibor senter dahulu. Setelah itu kita menghitung kecepatan putar mesin yang sesuai
dengan ukuran bor yang dipakai. Bor kita pasang pada kepala lepas dan kita atur agar
poros kepala lepas itu sependek pendeknya. Hal ini agar kedudukan poros tsb maupun
bor tetap stabil tidak goyang karena adanya getaran mesin maupun penyayatan.
Langkah selanjutnya ialah dekatkan ujung bor itu hampir menyentuh benda kerja
kemudian ikatlah teguh kepala lepas itu. Pengeboranpun dapat dimulai dengan penekan
ringan. Selama pengeboran berlangsung hendaknya diberi cairan pendingin atau minyak
bor agartetap dingin sehingga tidak cepat tumpul. Bila pengeboran hampir tembus maka
penekan bor hendaknya dikurangi agar bor tidak terjepit. Baik mesin bor maupun mesin
LATHE MACHINE
110
bubut, penekan itu hendaknya dilakukan dengan hati-hati, khususnya bor berukuran
kecil. Dalam hal ini kita haru memakai perasaan.penekanan yang tidak seimbang
dengan besarnya bor/dengan kecepata bornya akan memudahkan bornya itu cepat
tumpul atau patah makin besar ukuran bor itu maka makin lambatlah kecepatan
putarnya. Dalam pengeboran, pengeboran
yang menggunaka bor berukuran besar
seperti 28mm, 32mm/38mm, maka cara yang baik ialah di dahului dengan bor kecil
secara bertahap, misalnya dengan bor 9mm kemudian bor 19mm setelah itu barulah kita
menggunakan bor yang 28mm tahapan yang demikian ini akan memudah kan
pengeboran meringankan beban bor dan mesin serta tenaga yang kita gunakan tidak
terlalu besar
Gambar 10.29 Penggurdian dengan Mesin Bubut

10.11 Las Gesek

Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahlimesin dari Uni Sovyet,
mengemukakan hasil pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat diubah
menjadi energi panas. Gesekan yang terjadi pada bagian-bagian mesin yang bergerak
menimbulkan banyak kerugian karena sebagian tenaga mekanik yang dihasilkan
berubah menjadi panas. Chudikov berpendapat, proses demikian mestinya bisa dipakai
pada proses pengelasan. Setelah melalui percobaan dan penelitian dia berhasil mengelas
dengan memanfaatkan panas yang terjadi akibat gesekan. Untuk memperbesat panas
LATHE MACHINE
111
yang terjadi, benda kerja tidak hanya diputar tetapi ditekan satu terhadap yang lain.
Tekanan juga berfungsi mempercepat fusi. Cara ini disebut las gesek (Friction Welding)
Gambar 10.30 Skema Proses Friction Welding

Keuntungan Friction Welding :
1. Distorsi kecil
2. Karakteristik fatik yang baik
3. Tidak memerlukan logam pengisi (logam tambahan)
4. Tidak memerlukan banyak pengontrolan seperti pada pengelasan busur
listrik
5. Pengelasan gesek dapat menghasilkan kualitas pengelasan yang tinggi
dalam waktu singkat
6. Tidak diperlukan busur listril
7.
Proses pengelasan gesek dapat digunakan untuk menyambung dua

kombinasi logam berbeda
LATHE MACHINE

Buku Tugas

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Tugas

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Masker digunakan untuk pada tempat-tempat kerja tertentu dan seringkali

Gambar 10.1 Masker

dari serbuk-serbuk logam, penggerindaan atau serbuk kasar lainnya

hidungnya harus diganti karena filternya telah tersumbat oleh debu

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.2 Alat Pelindung Muka

Gambar 10.3 Alat Pelindung Kaki

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.4 Sarung Tangan

Gambar 10.5 Topi Pengaman

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.6 Pelindung Telingan

Gambar 10.7 Alat Pelindung Tubuh

Gambar 10.8 Ragum Sejajar

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.9 Ragum Putar

Gambar 10.10 Ragum Universal

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.11 Gergaji Belah

Gambar 10.12 Gergaji Potong

Gambar 10.13 Mata Gergaji Potong

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.14 Mata Gergaji Belah

Gambar 10.15 Hexagonal Plain Nut

Gambar 10.16 Sguare Nut

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

c. Mur mahkota atau dengan Slot Pengunci (Castellated Nut)

Gambar 10.17 Castle Nut

Gambar 10.18 Lock Nut

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.19 Carriage Bolts

Gambar 10.20 Flange Bolts

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Merupakan baut yang sangat umum digunakan pada pekerjaan konstruksi

Gambar 10.21 Hex Bolts

Gambar 10.22 Square Head Bolts

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.23 Lag Bolts

Gambar 10.24 Shoulder Bolts

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.25 Macam-Macam Bentuk Kepala Sekrup

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.26 Bagian Utama Paku Keling

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.27 Tipe-Tipe Tap

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI 1

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Gambar 10.28 Macam-Macam Pegangan Tap

Gambar 10.29 Jemis-Jenis Snei