Malvin Adi Masta

25414053

PERBAIKAN WAKTU SET UP DENGAN MENGGUNAKAN METODE SMED

PADA PERUSAHAAN MABEL
Sebelum penerapan SMED, setiap operator menjalankan satu mesin. Semua kegiatan set up
dilakukan secara internal set up (mesin dalam keadaan berhenti). Kegiatan internal set uppada
stasiun kerja mortize meliputi kegiatan memilih cutter, mengambil cutter, memasang cutter,
mengatur lebar mortize, mengatur kedalam mortize, mengatur posisi mortize arah kanan dan kiri,
serta mengatur posisi mortize arah atas dan bawah. Kegiatan set up yang dilakukan oleh satu
operator pada satu mesin, mengakibatkan operator melakukan kegiatanset uppada saat mesin
berhenti. Hal ini mengakibatkan waktu set up menjadi lebih lama.Karena operator harus
melakukan sendiri kegiatan set updalam satu mesin dan kegiatan tersebut dilakukan secara
internal.
Setelah penerapan SMED, kegiatan set up dalam pembuatan kursi lipat dilakukan oleh operator
dan asisten. Asisten membantu operator melakukan kegiatan set uppada saat mesin berjalan.
Kegiatan set up yang dilakukan pada saat mesin berjalan ialah kegiatan yang bisa dilakukan
asisten seperti memilih cutter, mengambil cutter, dan memeriksa ukuran serta bentuk sampel.
Kegiatan yang dilakukan asisten bukan kegiatan set up yang dilakukan pada mesin, jadi bisa
dilakukan saat mesin beroperasi. Operator melakukan kegiatan set up pada mesin seperti
memasang cutter, setting kemiringan cutter dan lain-lain. Asisten yang dibutuhkan untuk
membantu set uppada proses pembuatan kursi lipat sebanyak satu orang. Asisten hanya
membantu kegiatan set upsaat mesin berjalan, jadi setelah satu mesin selesai asisten bisa
membantu pada mesin yang lain.
Dengan menerapkan SMED pada proses pembuatan kursi lipat bisa menghemat waktu dari 1761
menit/hari menjadi 1469 menit/hari. Penerapan SMED dilakukan dengan cara menambah satu
asisten untuk melayani semua stasiun kerja pembuatan kursi lipat. Asisten menangani kegiatan
set up eksternal.
IMPLEMENTASI SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES (SMED) UNTUK
OPTIMASI WAKTU CHANGE OVER MODEL PADA PRODUKSI PANEL
TELEKOMUNIKASI

Jenis waste pada aliran proses produksi panel telekomunikasi mesin punching di PT. Cometal
ditemukan pada tahapan proses changeover model, factor penyebabnya adalah karena kurangnya
koordinasi aktifitas kerja changeover model dan banyaknya aktifitas internal yang terjadi pada
proses changeover model.Improvement yang dilakukan adalah merubah aktifitas internal
menjadi aktifitas eksternal pada tahapan proses changeover model serta merekayasa gauge tool
untuk mengurangi downtime mesin punching saat pemasangan tools. Hasilnya adalah
penghematan waktu changeovermodel dari sebelum penerapan SMED yaitu 44,90 jam menjadi
10,96 jam setelah penerapan SMED atau terjadi penurunanmn waktu setup dan downtimemesin
sebesar 75,59 persen.
Secara konsep SMED bisa diimplementasikan di industri proses yang tingkat keberhasilannya
rendah. Umumnya proses changeover sangat panjang tidak sekedar chengeovermodel, oleh
karena itu perlu diteliti implementasi SMED diindustri-industri proses lainnya yang lebih
beragam untuk memperoleh kontribusi yang lebih nyata terhadap peningkatan efisiensi

MENURUNKAN WAKTU SETUP PRODUKSI MAGNET WIRE DENGAN

MENGGUNAKAN METODE SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED)

Proses setup merupakan penyebab tertinggi terjadinya kerugian dalam proses produksi magnet
wire di PT Sumitomo Electric Wintec Indonesia. Untuk mengurangi kerugian karena proses
setup, maka yang harus dilakukan adalah mengurangi waktu setup. Waktu setup dapat dikurangi
dengan mengikuti tahapan-tahapan dalam metode Single Minute Exchange of Die. Terjadi
penurunan waktu setup dan juga penurunan jumlah kerugian setelah dilakukan beberapa
perbaikan dalam proses setup. Waktu setup bisa berkurang sebesar 85 menit atau turun 37% dari
waktu semula, sedangkan penghematan yang bisa dilakukan untuk setiap kali setup sekitar
US$31.6, atau jika dikonversikan ke IDR menjadi Rp 284.000,00. Dengan rata-rata jumlah setup
sekitar 100 kali perbulan, maka penghematan perbulan adalah sebesar Rp 28.400.000,00.
USULAN PENGURANGAN WAKTU SETUP UNTUK PERGANTIAN DIES D710149 D01
DI MESIN PUNCH T160 DENGAN MENGGUNAKAN METODE SINGLE MINUTE
EXCHANGE OF DIES DI PT. BETON PERKASA WIJAKSANA
Tahapan tahapan SMED system yang telah dilakukan untuk pelepasan dan pemasangan dies
710149 D01 pada mesin punch T 160 dapat ditarik kesimpulan, adapun Beberapa hal yang dapat
disimpulkan dalam pembahasan ini adalah :
Elemen-elemen kerja setup dapat diuraikan antara elemen kerja pemasangan dan elemen
kerja pelepasan dies
Elemen-elemen kerja pemasangan dan pelepasan dipisahkan menjadi 2 bagian yaitu IED
( inside exchange dies ) dan OED ( outside exchange dies ). Pemisahan ini dilakukan
untuk mengetahui dimana pengerjaan yang bisa dilakukan saat mesin sedag tidak
berproduksi dan saat mesin sedang berproduksi. Adapun elemen-elemen kerja yang
dipisahkan berdasarkan IED dan OED
Kemudian setelah dilakukan pemisahan antara internal dan external, dilakukan perbaikan
pada elemen-elemen kerja setup, perbaikan dilakukan agar terjadi pengurangan waktu
pada setup dies .
Mengubah internal setup menjadi external setup dari data yang diperoleh pada elemen-
elemen kerja internal setup baik pemasangan dan pelepasan dies 710149 D01 hanya satu
elemen kerja yang bisa dpindahkan ke external setup , atau dihilangkan. Yaitu elemen
kerja membersihkan meja mesin punch. Karena tugas membersihkan meja mesin adalah
tugas dari seorang operator mesin punch T 160 setelah melakukan pekerjaan. Sehingga
seorang operator pemasang dies tidak perlu lagi membersihkan meja mesin punch , atau
elemen kerja ini dihilangkan. Sehingga waktu total waktu 78 menit.
Setelah diterapkan SMED sistem dengan reduksi 40 % pada pemasangan dan pelepasan
dies 710149 D01 dimesin punch T 160 pada proses forming muffe , jumlah kapasitas
pengerjaan muffe bertambah sebesar 1256 Pcs/hari sehingga proses yang dihasilkan di
mesin punch T 160 bertambah 150 Pcs/hari.
Dapat dilihat dari jumlah kecacatan muffe sebelum pengaplikasian SMED sistem adalah
29 Pcs/hari dengan jumlah produksi muffe 1106 pcs/hari, sedangkan setelah usulan
penerapanSMED sistem di mesin punch T 160 pada pemasangan dan pelepasan dies
 710149 D01 dengan menggunakan usulan reduksi waktu sebesar 40 % jumlah cacat pada
muffe diperkirakan sekitar 33 Pcs/hari dengan jumlah produksi muffe 1256 Pcs/hari.

Penurunan Waktu Changeoverdengan Metode SMED di PT.Schneider Electric

Manufacturing Batam-Plant Electro Mechanic
Implementasi yang bisa dilakukan adalah pada benchAuto Tampo PrintHasil yang didapat
setelah implementasi adalah rata-rata waktu changeover pada bench ini berubah dari 1321 detik
menjadi 827 detik. Implementasi pada bench Printing Body XB7-2nd Life tidak bisa sepenuhnya
dilakukan. Implementasi hanya bisa dilakukan sampai tahap pembaharuan stasiun kerja dan
percobaan sebanyak satu kali. Hasil dari percobaan yang dapat adalah rata-rata waktu
Changeover berkurang dari 1002 detik menjadi 248 detik.

Implementasi pada ketiga benchlainya belum dapat dilakukan, hanya estimasi perubahan waktu
changeover yang bisa didapatkan. Rata-rata waktu changeover di bench manual checker
diestimasikan berkurang dari 1246 detik menjadi 692 detik. Rata-rata waktu changeoverdi
benchcoil winding and testing MARSILI diestimasikan berkurang dari 1938 detik menjadi 1534
detik. Rata-rata waktu changeover di benchcoil winding DETZO diestimasikan berkurang dari
3083 detik menjadi 2854 detik.
 Contoh SOP safety pada perusahaan
Malvin adi masta
25414053

Sistem Tanda masuk untuk Kontraktor Analisa memperlihatkan bahwa kontraktor (pekerja tidak
langsung) mempunyai resiko lebih besar dalam hal tingkat fatalitas dan kemungkinan cidera,
sementara kontraktor tentu saja bertanggung jawab penuh untuk keselamatan mereka sendiri,
diperlukan adanya tanggung jawab Manajemen yang lebih jelas untuk menjamin bahwa
kotraktor-kotraktor tersebut benar-benar sadar akan resiko kerja di lapangan dan secara bersama
menjamin bahwa kontraktor tersebut melakukan pekerjaan dengan cara yang aman dan
bertanggung jawab. Beberapa negara ( misalnya : Irlandia, Inggris) telah mengembangkan suatu
sistem tanda masuk (paspor) untuk pembelajaran awal (pre-edukasi) dan kualifikasi awal (pre-
kualifikasi) kontraktor sesuai dengan persyaratan keselamatan sebelum memasuki lokasi kerja.
Skema yang digariskan di bawah ini merupakan prinsip-prinsip umum yang harus diterapkan
pada semua keadaan .

Sistem paspor keselamatan untuk Kontraktor telah dipergunakan secara luas baik untuk operasi
di off-shore maupun on-shore pada industri minyak dan gas. Mereka menyediakan suatu alat
sederhana dan praktis untuk menjamin bahwa semua kontraktor yang bekerja di setiap lapangan
perusahaan telah mempunyai kompetensi,mendapat induksi dan dilatih dalam hal sistem
keselamatan dan persyaratan keselamatan yang minimum. Sistem paspor keselamatan bervariasi
dalam format danruang lingkupnya, tapi secara tipikal mencakup hal-hal berikut ini :
Untuk setiap kontraktor diterbitkan paspor yang ditandatangani dan diberi tanggalsetelah
menyelesaikan program training induksi keselamatan yang hasilnyamemuaskan dan
evaluasi pelatihan kompetensi atau keahlian apapun.
Paspor secara umum memiliki validitas yang terbatas baik dalam jenis pekerjaan yang
dilakukan kontraktor (mis. hot work) maupun waktu validitas paspor tsb.
Sistem paspor mensyaratkan pelatihan penyegaran dengan interval waktu tertentuyang
diperlukan untuk menjaga agar paspor tetap valid.
Skema pengadaan mungkin mencakup paspor dan persyaratan yang berbeda-bedauntuk
setiap pekerja dan supervisor.
 Paspor dapat berfungsi sebagai alat sederhana baik untuk kontraktor maupun personil
perusahaan untuk mengecek apakah seseorang telah dilatih dan cocok melaksanakan
tugas yang diberikan, dan kapan pelatihan ulang diperlukan. Jika paspor tidak berlaku,
kontraktor tidak dapat melakukan pekerjaan. Ini memberikaninsentif pada kontraktor
untuk menjamin
bahwa mereka memiliki hak pelatihandan akreditasi, dan juga menjaga agar paspor
mereka selalu diperbaharui.
Elemen pelatihan untuk mendapatkan paspor dapat meliputi :
Pengenalan hukum K3
Ijin kerja yang berlaku
Praktek kerja yang aman
Prosedur lock-out untuk elektrikal
Akses dan jalan masuk
Prosedur pelaporan kecelakaan & cara mendapatkan pertolongan pertama
Prosedur hot work (pengelasan dan pemotongan)
Pencegahan kebakaran dan prosedurnya
Penanganan bahan berbahaya dan resikonya serta alat pelindung diri (APD)
Manual handling
Bekerja dengan keran (crane) dan alat-alat berat
Penggalian/ekskavasi
Tool box talks
Penilaian/analisa resiko
Dalam beberapa kasus sejumlah perusahaan yang melaksanakan kegiatan secara
bersama-sama untuk memperoleh dan mengembangkan sistem paspor keselamatan
untuk kontraktor, hal ini untuk menghindari kebutuhan pelatihan yang tidak perlu
dan berulang dimana kontraktor memerlukan paspor yang berbeda untuk setiap
lokasi
.