SAFETY AND LOSS PREVENTION

10.1 PENGENALAN

Setiap organisasi memiliki kewajiban hukum dan moral untuk menjaga kesehatan dan
kesejahteraan karyawan dan masyarakat umum. Keamanan bisnis yang baik, Praktik
manajemen yang baik yang diperlukan untuk memastikan operasi yang aman juga akan
memastikan operasi yang efisien.

Istilah "pencegahan kerugian" adalah asuransi, kerugiannya adalah kerugian finansial

akibat kecelakaan. Kerugian ini tidak hanya menjadi biaya penggantian klaim pabrik dan
pihak ketiga yang rusak, namun juga hilangnya pendapatan dari produksi dan kehilangan
kesempatan penjualan.

Semua proses pembuatan sampai batas tertentu berbahaya, namun dalam proses kimia
ada bahaya khusus tambahan yang terkait dengan bahan kimia yang digunakan dan kondisi
prosesnya. Perancang harus menyadari bahaya ini, dan memastikannya, melalui penerapan
praktik rekayasa suara, bahwa risikonya dikurangi sampai tingkat yang dapat diterima.

Sementara upaya telah dilakukan untuk memberikan ringkasan persyaratan hukum

daerah dan standar kode yang relevan, keselamatan proses mengalami perbaikan terus-
menerus dan banyak standar ditulis ulang setiap tahun. Informasi yang diperbarui dapat
diperoleh dari organisasi standar dan badan pengatur. Insinyur desain harus selalu
berkonsultasi dengan versi terbaru dari undang-undang, peraturan atau standar dan harus
selalu melakukan pemeriksaan menyeluruh untuk memastikan bahwa rancangan tersebut
sesuai dengan semua peraturan setempat dan praktik terbaik terkini.

10.1.1 Undang Undang Keselamatan

Karena bahaya khusus yang terkait dengan pengolahan sejumlah besar bahan kimia
dan bahan bakar, kebanyakan pemerintah telah memberlakukan undang-undang untuk
memastikan bahwa praktik keamanan yang harus diikuti. Di AS, undang-undang federal
yang terkait dengan keamanan pabrik kimia adalah:

1. The Occupational Safety and Health Act, 29 U.S.C 651 et seq. (1970) :Pengusaha harus
menyediakan tempat kerja yang bebas dari ancaman bahaya terhadap keselamatan dan
kesehatan kerja, seperti paparan bahan kimia beracun, kebisingan yang berlebihan,
bahaya mekanis, panas atau tekanan dingin, atau kondisi tidak sehat. Pengusaha harus
 menyediakan peralatan pelindung diri dan pelatihan, termasuk komunikasi bahaya.
Fasilitas harus menjalani analisis bahaya. OSHA didirikan untuk mempromosikan
praktik terbaik, inpectfacilities, menetapkan standar dan menegakkan hukum.
2. The Toxic Substances Control Act (TSCA), 15 U.S.C. 2601 et seq. (1976) : EPA diminta
untuk mengatur 75.000 bahan kimia yang digunakan di industri. Diperlukan tinjauan
ekstensif sebelum bahan kimia baru dapat diproduksi, diimpor, atau dijual di Amerika
Serikat. EPA dapat melarang atau membatasi impor, pembuatan, dan penggunaan bahan
kimia apapun. Di bawah TSCA, ada orang yang memiliki hak dan kewajiban untuk
melaporkan informasi tentang efek kesehatan atau kesehatan alami oral yang baru yang
disebabkan oleh bahan kimia. Perusahaan harus mengajukan pemberitahuan
premanufacture PMN ke EPA 90 hari sebelum membuat atau mengimpor bahan kimia
baru.
3. The Emergency Planning and Community Right-Toknow Act (EPCRA), 42 U.S.C.
11011 et seq, (1986) : fasilitas harus membuat rencana untuk kejadian besar. Rencana
harus diumumkan kepada masyarakat setempat

Berbagai negara bagian, kotamadya, dan badan lainnya mungkin juga memberlakukan
undang-undang yang mengatur operasi pabrik kimia yang aman (misalnya, kode api lokal).
Peraturan daerah dapat menempatkan persyaratan yang lebih ketat mengenai disain dan
pengoperasian fasilitas, namun tidak membebaskan pemilik atau perancang dari kewajiban
berdasarkan undang-undang nasional atau federal.

Versi terbaru undang-undang dan standar lokal, nasional, dan federal harus selalu
dikonsultasikan selama design. Perancang design harus menyadari undang-undang yang
relevan, namun biasanya tidak diharapkan untuk menafsirkan persyaratan hukum dan
biasanya akan bergantung pada pengacara perusahaan dan pakar keselamatan profesional
untuk menetapkan kebijakan, kode, dan standar perusahaan yang memastikan kepatuhan
hukum. Jika insinyur design memiliki kekhawatiran bahwa kebijakan perusahaan tidak
memenuhi persyaratan peraturan, perhatian ini harus segera ditindak lanjuti dengan
manajemen dan jika tidak ada tanggapan yang memuaskan, dengan badan pengatur.

10.1.2 Hukum Keamanan Pabrik

Pencegahan keselamatan dan kerugian dalam perancangan proses dapat
dipertimbangkan berdasarkan pencegahan keselamatan dan kerugian berikut ini :

1. Identifikasi dan penilaian bahaya.

2. Pengendalian bahaya: misalnya dengan menahan bahan yang mudah terbakar dan
beracun.
3. Pengendalian proses: pencegahan penyimpangan berbahaya dalam variabel proses
(preassure, temperature) dengan penyediaan sistem kontrol otomatis, interlock, alarm,
dan trip, bersamaan dengan praktik dan manajemen operasi yang baik.
4. Batasan kehilangan, kerusakan, dan cedera yang diakibatkan jika terjadi insiden:
bantuan tekanan, tata letak tanaman, penyediaan peralatan pemadam kebakaran

Sistem pengendalian proses dasar (basic process control system / BPCS) harus
dirancang untuk menjaga agar kondisi hemat energi, tekanan, laju alir, tingkat dan komposisi
gas di bawah kondisi aman. Pada sebagian besar tanaman kontinyu, sistem kontrol procces
akan berusaha mempertahankan prosesnya dalam kondisi kondisi steady-state yang masuk
akal. Dalam proses batch atau siklik, variasi parameter proses akan dikendalikan terjadi pada
tingkat yang aman untuk mencegah pengambilan gambar di atas.

Jika variabel proses berada di luar jangkauan operasi yang aman, ini akan memicu
alarm otomatis di ruang kontrol pabrik. Tujuan alarm adalah untuk memperingatkan proses
operator terhadap kondisi pemicu sehingga operator bisa melakukan intervensi secara
bersamaan. Perhatian harus diberikan saat merancang sistem pengendalian tanaman untuk
tidak memasukkan terlalu banyak alarm dan untuk menggemparkan respons operator yang
diperlukan, karena terlalu banyak alarm dapat membanjiri operator dan meningkatkan
kemungkinan kesalahan manusia. Alarm harus diatur agar tidak sering dipicu oleh
variabilitas proses normal dan juga memberi waktu bagi operator untuk merespons sebelum
lapisan keselamatan berikutnya diaktifkan.

10.1.3 Keamanan Intrinsik dan Ekstrinsik

Proses dapat dibagi menjadi hal-hal yang aman secara intrinsik, dan keamanan yang
harus direkayasa. Proses yang aman secara intrinsik adalah satu di mana operasi yang aman
melekat pada sifat proses; sebuah proses yang tidak menimbulkan bahaya, atau bahaya yang
dapat diabaikan, dalam semua keadaan yang dapat diperkirakan (semua kemungkinan
penyimpangan dari kondisi operasi perancangan). Istilah yang aman secara inheren
seringkali lebih aman secara intrinsik, untuk menghindari kebingungan dengan penggunaan
istilah yang secara intrinsik aman seperti yang diterapkan pada peralatan listrik. Saya
konteks manajemenrisris, desain yang inheren aman yang memiliki kemungkinan sangat
rendah menyebabkan cedera bahkan dengan tidak adanya sistem pelindung.
 Perancang harus selalu memilih proses yang secara inheren lebih aman setiap saat
praktis dan ekonomis untuk melakukannya; Namun, sebagian besar proses pembuatan bahan
kimia berada pada tahap yang lebih besar atau kurang, situasi yang tidak aman dan
berbahaya dapat terjadi jika kondisi proses menyimpang dari desain. Operasi yang aman
dari proses semacam itu bergantung pada perancangan dan penyediaan perangkat keamanan
yang direkayasa dan pada praktik operasi yang baik, untuk mencegah situasi berbahaya
berkembang dan meminimalkan konsekuensi dari setiap insiden yang timbul dari kegagalan
pengamanan ini.

Istilah "keamanan yang direkayasa" mengincar ketentuan dalam perancangan sistem

kontrol, alarm, perjalanan; alat pereda tekanan; sistem shutdown otomatis; duplikasi layanan
peralatan utama; dan peralatan pemadam kebakaran; sistem sprinkler, dan dinding ledakan,
untuk menahan api atau ledakan.

10.2 MATERIAL BERBAHAYA

10.2.1 Toksisitas

Sebagian besar bahan yang digunakan dalam pembuatan bahan kimia bersifat beracun.
Potensi hazards akan tergantung pada toksisitas inheren material dan frekuensi dan durasi
paparan zat.

Hal ini biasa untuk membedakan antara efek jangka pendek (akut) dan efek jangka
panjang (kronis). Efek akut biasanya memiliki gejala yang berkembang pesat setelahnya
paparan, misalnya, luka bakar ke kulit setelah kontak langsung, gagal napas, ginjal
kegagalan, serangan jantung, kelumpuhan, dll. Efek akut biasanya berhubungan dengan
singkat paparan konsentrasi racun yang tinggi (walaupun apa yang merupakan '' konsentrasi
tinggi '' tergantung toksisitasnya). Gejala keracunan kronis berkembang di atas jangka waktu
yang panjang, misalnya, kanker, dan seringkali sering terjadi atau sering kambuh. Efek
kronis dapat terjadi sebagai akibat paparan jangka panjang terhadap tingkat racun yang
rendah, namun mungkin juga terjadi sebagai respons tertunda terhadap paparan jangka
pendek terhadap toksin tingkat tinggi.

Bahan yang sangat beracun yang menyebabkan luka langsung, seperti phosgene atau
chlorine, biasanya diklasifikasikan sebagai bahaya keselamatan. Sedangkan bahan yang
efeknya hanya jelas setelah terpapar lama pada konsentrasi rendah - misalnya bahan
karsinogenik seperti vinil klorida - biasanya diklasifikasikan sebagai kesehatan industri dan
kebersihan bahaya. Batas yang diizinkan dan tindakan pencegahan yang harus dilakukan
untuk memastikan batasannya Bertemu akan sangat berbeda untuk kedua kelas bahan
beracun ini. Kebersihan industri adalah Sebanyak soal praktik dan pengendalian operasi
yang baik seperti desain yang bagus.

Toksisitas inheren bahan diukur dengan tes pada hewan. Biasanya dinyatakan sebagai
dosis mematikan dimana 50% hewan uji terbunuh, LD50 (dosis mematikan lima puluh)
nilai. Dosis tersebut dinyatakan sebagai kuantitas dalam miligram zat beracun per kilogram
berat badan hewan uji.

Beberapa nilai LD50 untuk konsumsi oral oleh tikus diberikan pada Tabel 10.1.
Perkiraan dari LD50 untuk manusia didasarkan pada tes pada hewan. LD50 mengukur akut
efek; Ini hanya memberi indikasi kasar kemungkinan efek kronis. LD50 untuk Manusia
harus selalu dianggap sebagai nilai terendah untuk mamalia lainnya jenis. Dalam beberapa
kasus, data LD50 diberikan untuk rute penelan yang berbeda. Untuk Contohnya, etanol
memiliki nilai LD50 3450 (oral, mouse), 7060 (oral, tikus), dan 1440 (intravena, tikus).

Table 10.1 Data Toksisitas

Tidak ada definisi yang berlaku umum tentang apa yang bisa dianggap beracun dan
tidak beracun. Suatu sistem klasifikasi diberikan dalam Klasifikasi, Kemasan dan Pelabelan
Bahan Berbahaya, Peraturan, 1984 (Inggris), yang mana berdasarkan pedoman Uni Eropa;
sebagai contoh:

Definisi ini hanya berlaku untuk efek jangka pendek (akut). Dalam memperbaiki
dibolehkan batas konsentrasi untuk paparan jangka panjang pekerja terhadap bahan beracun,
waktu pemaparan harus dipertimbangkan bersamaan dengan toksisitas inheren dari bahan.
Nilai Batas Ambang Batas (TLV) adalah panduan umum untuk mengendalikan jangka
panjang paparan pekerja terhadap udara yang terkontaminasi. TLV didefinisikan sebagai
konsentrasi yang diyakini rata-rata pekerja bisa terkena, dari hari ke hari, untuk 8 jam sehari,
5 hari seminggu, tanpa menderita luka bakar. Hal ini dinyatakan dalam ppm untuk uap dan
gas, dan dalam mg / m3 (atau biji-bijian / ft3) untuk debu dan kabut cair. Komprehensif
sumber data tentang toksisitas bahan industri adalah Sax's Handbook of Hazardous Bahan
(Lewis, 2004); yang juga memberikan panduan tentang interpretasi dan penggunaannya dari
data. Nilai TLV yang direkomendasikan diberikan oleh Konferensi Amerika di Indonesia
Pemerintah Industri Higiene (www.acgih.org/home.htm). Di Amerika Serikat, OSHA
menetapkan Batas Eksposur yang Diijinkan (PEL) untuk mengetahui racun yang ada.

Rincian lengkap metode yang digunakan untuk pengujian toksisitas, interpretasi dari
hasilnya, dan penggunaannya dalam menetapkan standar untuk kebersihan industri
diberikan lebih teks khusus tentang subjek; lihat Carson dan Mumford (1988) dan Lees
(2004).

10.2.2 Sifat Mudah Terbakar

Istilah yang mudah terbakar sekarang lebih umum digunakan dalam literatur teknis
daripada mudah terbakar untuk menggambarkan bahan yang akan terbakar, dan akan
digunakan dalam buku ini. Bahaya yang disebabkan oleh bahan yang mudah terbakar
bergantung pada sejumlah faktor:

1. Titik nyala materi

 2. Suhu autoignisi material
3. Batasan mudah terbakar dari bahan
4. Energi dilepaskan dalam pembakaran.

Titik nyala
Titik nyala adalah ukuran kemudahan pengapian cairan. Ini adalah suhu yang terendah
di mana material akan menyala dari api yang terbuka. Titik nyala fungsi dari tekanan uap
dan batas mudah terbakar dari bahan. Ini diukur dalam peralatan standar, mengikuti prosedur
standar (ASTM D92 dan ASTM D93). Baik alat buka maupun tutup cangkir digunakan.
Lampu kilat tertutup lebih rendah dari cangkir terbuka, dan jenis alat yang digunakan harus
dinyatakan dengan jelas saat pengukuran pelaporan Titik nyala diberikan dalam Handbook
of Hazardous Sax Bahan (Lewis, 2004). Titik nyala banyak bahan mudah menguap berada
di bawah normal suhu lingkungan, misalnya eter - 45oC bensin, - 43oC (open cup).

Suhu Pengatur Otomatis

Suhu autoignisi suatu zat adalah suhu di mana ia akan menyala secara spontan di
udara, tanpa sumber pengapian eksternal. Ini adalah indikasi dari suhu maksimum dimana
bahan dapat dipanaskan di udara, misalnya dalam pengeringan operasi.

Batas Flamabilitas
Batasan mudah terbakar dari bahan adalah konsentrasi terendah dan tertinggi di udara,
pada tekanan dan suhu normal, dimana api akan menyebar melalui campuran. Mereka
menunjukkan kisaran konsentrasi bahan yang akan terbakar di udara, jika dinyalakan. Pada
konsentrasi yang sangat rendah di udara, api tidak akan menyebar, karena bahan bakar tidak
mencukupi. Demikian pula, pada konsentrasi sangat tinggi, api tidak akan menyebar karena
tidak mencukupi oksidan Batas mudah terbakar adalah karakteristik dari particularmaterial
dan sangat berbeda untuk bahan yang berbeda. Misalnya, hidrogen memiliki batas bawah
4.1 dan batas atas dari 74,2% volume, sedangkan untuk bensin kisarannya hanya 1,3 sampai
7,0%. Itu batas mudah terbakar untuk sejumlah bahan diberikan pada Tabel 10.2. Batas yang
lebih luas Berbagai bahan diberikan dalam Buku Tangan Sax of Hazardous Materials
(Lewis, 2004).
Campuran yang mudah terbakar mungkin ada di tempat di atas permukaan cair di
tempat penyimpanan tangki. Ruang uap di atas cairan yang sangat mudah terbakar biasanya
dibersihkan dengan gas inert (nitrogen), atau tangki terapung digunakan. Dalam tangki
terapung, '' piston '' mengapung di atas cairan, menghilangkan ruang uap.

Tabel 10.2 Flammibility Range

10.2.3 Ketidakcocokan Material

Beberapa bahan secara alami tidak stabil dan dapat secara spontan membusuk,
dipolimerisasi, atau mengalami reaksi lainnya. Reaksi ini dapat dimulai atau dipercepat oleh
promotor seperti cahaya, panas, sumber radikal bebas atau ion, atau katalis seperti logam
permukaan. Reaksi ini terkadang bisa terbelakang dengan menambahkan inhibitor atau
pengencer. Reaksi semacam ini biasanya eksotermik dan jika dibiarkan berlanjut akan
mengakibatkan reaksi 'pelarian' dengan konsekuensi serius.

Beberapa bahan sifatnya sangat reaktif dan akan bereaksi dengan banyak lainnya
senyawa pada suhu rendah. Contohnya termasuk zat pengoksidasi kuat seperti peroksida dan
klorat, zat pereduksi kuat, alkali kuat, asam kuat, dan bentuk logam alkali. Selain reaktif
dengan banyak bahan kimia lainnya, Bahan-bahan ini juga bisa menyerang bahan dari pabrik
yang dibangun .

Kelompok senyawa lain diketahui bereaksi bersamaan dan eksotermik. Ini termasuk
campuran seperti asam dan basa, asam dan logam, bahan bakar dan oksidan, inisiator radikal
bebas dan epoksida, peroksida, atau molekul tak jenuh.

Hal penting lainnya dari bahan yang tidak kompatibel menjadi lebih berbahaya bila
dikontakkan dengan air. Misalnya, karbonil sulfida (COS) dan kalsium sulfida (CaS)
keduanya melepaskan H2S beracun pada kontak dengan air. Kering serbuk natrium atau
kalium sianida melepaskan HCN beracun di hadapan kelembaban. Perhatian harus diberikan
untuk mencegah bahan tersebut tidak bersentuhan dengan air selama pengolahan dan
penyimpanan. Kecelakaan Bhopal 1985 dimulai oleh sebuah reaksi pelarian yang
melibatkan zat kimia yang peka terhadap air.

Bahan yang digunakan untuk membangun peralatan proses dan instrumentasi Juga
harus diperiksa kompatibilitasnya dengan proses kimiawi. Ini termasuk tidak hanya logam
atau paduan dari mana kapal utama dibangun, tapi juga pengelasan, mematri, atau solder;
komponen pompa, katup, dan instrumen; gasket; anjing laut; lapisan; dan pelumas.
Informasi tentang bahan yang tidak kompatibel dapat ditemukan di sebagian besar Data
Keselamatan Material Lembar. National Fire Protection Association (NFPA) juga
menerbitkan standar NFPA 491 (1997), Panduan untuk Reaksi Kimia Berbahaya, dan NFPA
49 (1994), Hazardous Chemicals Data, keduanya memberikan data tentang bahan yang tidak
kompatibel.

Ketidakcocokan bahan adalah salah satu penyebab paling sering terjadi pada insiden
proses. Degradasi segel dan gasket yang telah dilunakkan oleh efek pelarut bisa terjadi untuk
kebocoran kecil atau kehilangan besar penahanan, dan karena itu untuk kebakaran, ledakan,
atau lebih kecelakaan serius Jika kebocoran segel atau paking diidentifikasi dalam suatu
proses, maka pabrik Insinyur harus berkonsultasi dengan produsen untuk memastikan
bahannya sesuai layanan. Jika perlu, semua segel atau gasket dari bahan itu harus diganti
dengan sesuatu yang lebih tahan terhadap kondisi proses.

10.2.4 Radiasi Pengion

 Radiasi yang dipancarkan oleh bahan radioaktif berbahaya bagi materi kehidupan.
Kecil jumlah isotop radioaktif digunakan dalam industri proses untuk berbagai keperluan,
misalnya, pada alat pengukur tingkat dan densitas dan untuk yang tidak merusak pengujian
peralatan.

Penggunaan isotop radioaktif di industri ditutupi oleh undang-undang pemerintah.

Dalam Amerika Serikat ini berada di bawah OSHA (29 CFR 1910.1096), dan di Kanada
diatur oleh Undang-Undang Alat Pemancar Radiasi (R.S., 1985, c. R-1). Tingkat radiasi
yang rendah mungkin Juga hadir dalam mineral alami. Perhatian harus diberikan jika bahan
radioaktif ini terkonsentrasi atau terakumulasi dalam proses atau terdispersi ke lingkungan.

10.2.5 Lembar Data Keselamatan Bahan

Lembar Data Keselamatan Bahan (MSDS) adalah dokumen yang meringkas bahaya
dan informasi kesehatan dan keselamatan untuk bahan kimia. Di Amerika Serikat, Hazard
OSHA Standar Komunikasi (29 CFR 1910.1200) mensyaratkan produsen kimia harus
membuat MSDS tersedia bagi karyawan dan pelanggan untuk setiap bahan kimia diproduksi
atau dijual. Undang-undang Produk Berbahaya Kanada (R.S., 1985, c. H-3) memiliki
persyaratan yang sama.

MSDS berisi informasi yang dibutuhkan untuk mulai menganalisis bahan dan bahaya
proses, untuk memahami bahaya di mana angkatan kerja terkena, dan untuk menanggapi
pelepasan materi atau kejadian besar lainnya dimana keadaan darurat personil respons
mungkin terpapar materi. MSDS biasanya berisi bagian berikut :

1. Produk kimia dan informasi perusahaan: nama kimia dan grade; Katalog
angka dan sinonim; informasi kontak produsen, termasuk Nomor kontak 24 jam.
2. Komposisi dan informasi bahan: kimia, nomor CAS dan konsentrasi komponen utama
produk.
3. Identifikasi bahaya: ringkasan bahaya utama dan efek kesehatan.
4. Tindakan pertolongan pertama: prosedur kontak dengan mata dan kulit atau dengan
cara menelan atau inhalasi.
5. Tindakan pemadaman kebakaran: informasi mengenai pemadam kebakaran, media
pemadam kebakaran, data mudah terbakar, peringkat National Fire Protection
Association.
 6. Tindakan pelepasan yang tidak disengaja: prosedur untuk mengatasi kebocoran atau
tumpahan.
7. Penanganan dan penyimpanan: prosedur untuk transfer, penyimpanan, dan
penggunaan umum bahan.
8. Kontrol pemaparan dan perlindungan pribadi: diperlukan kontrol teknik
seperti baju mimisan, shower pengaman, ventilasi, dll; Data OSHA PEL; wajib alat
pelindung diri.
9. Sifat fisik dan kimia.
10. Stabilitas dan reaktifitas: kondisi yang menyebabkan ketidakstabilan, diketahui tidak
sesuaibahan, produk dekomposisi berbahaya.
11. Informasi Toksikologi: efek akut, data LD50, efek kronis, karsinogenisitas,
teratogenisitas, mutagenisitas.
12. Informasi Ekologi: data ekotoksisitas untuk serangga dan ikan, diketahui lain
dampak lingkungan.
13. Pertimbangan pembuangan: persyaratan untuk pembuangan berdasarkan Sumber
Daya
Undang-Undang Konservasi dan Pemulihan (RCRA; lihat Bab 14).
14. Informasi transportasi: informasi pengiriman yang dibutuhkan oleh Departemen A.S.
Transportasi serta badan internasional lainnya.
15. Informasi peraturan: A.S. federal dan negara bagian, Eropa, Kanada, dan Kanada
peraturan internasional yang mencantumkan materi; termasuk daftar TSCA, Clean
Undang-Undang Air Act, dan Clean Water Act (lihat Bab 14).
16. Informasi tambahan: tanggal pembuatan dan revisi, penyangkalan hukum.

10.2.6 Desain untuk Bahan Bahaya

Di bawah standar komunikasi bahaya OSHA 29 CFR 1910.119, pemberi kerja
Diperlukan untuk melakukan penilaian untuk mengevaluasi risiko terhadap kesehatan dari
bahan kimia manapun menangani dan menetapkan tindakan pencegahan apa yang
diperlukan untuk melindungi karyawan. Catatan tertulis asesmen harus disimpan dan rincian
tersedia bagi karyawan. Itu desain teknik harus mempertimbangkan aspek pencegahan
penggunaan bahan zat berbahaya. Poin yang perlu dipertimbangkan adalah :
1. Pergantian: rute pemrosesan dengan menggunakan bahan yang kurang berbahaya
atau
substitusi bahan beracun dengan bahan yang tidak beracun atau tidak beracun.
 2. Containment: desain suara peralatan dan perpipaan, untuk menghindari kebocoran.
Untuk
Sebagai contoh, tentukan sambungan las dengan bantalan genset bergeser
bertanggung jawab untuk membocorkan atau mengalami masalah ketidakcocokan
bahan.
3. Pencegahan pelepasan: dengan perancangan proses dan peralatan, prosedur operasi
dan desain sistem pembuangan.
4. Ventilasi: gunakan struktur terbuka atau sediakan sistem ventilasi yang memadai.
5. Pembuangan: pemberian tumpahan tumpuk efektif untuk bahan yang dibuang dari
alat bantu tekanan atau penggunaan scrubber ventilasi. Koleksi dan perawatan
selokan dan air limpasan dan cairan yang dikumpulkan dari sistem bantuan.
6. Peralatan dan prosedur darurat: sistem shutdown otomatis, luput rute, peralatan
penyelamatan, respirator, antidot (jika sesuai), shower pengaman, mandi mata,
layanan darurat.
Selain itu, praktik operasi tanaman yang baik akan mencakup :
1. Instruksi tertulis dalam penggunaan zat berbahaya dan risikonya.
2. Pelatihan personil yang memadai.
3. Penyediaan pakaian dan peralatan pelindung.
4. Tata ruang rumah tangga dan kebersihan pribadi.
5. Pemantauan lingkungan untuk memeriksa tingkat keterpaparan. Pertimbangkan
pemasangannya dari instrumen permanen yang dilengkapi dengan alarm.
6. Pemeriksaan kesehatan berkala terhadap karyawan, untuk memeriksa efek kronis
dari bahan beracun.
7. Pelatihan personil tanggap darurat setempat.

Insinyur perancang proses harus selalu mengumpulkan MSDS dari setiap komponen
digunakan dalam proses, termasuk pelarut, asam, basa, adsorben, dan sebagainya, pada
tahap awal dalam desain mungkin. Informasi dalam MSDS dapat digunakan untuk
memperbaiki keamanan proses yang melekat, misalnya dengan menghilangkan campuran
yang tidak sesuai atau mengganti bahan kimia yang kurang berbahaya sebagai umpan, zat
antara, atau pelarut. Informasi MSDS juga dapat digunakan untuk memastikan bahwa
rancangan tersebut memenuhi persyaratan peraturan pada pemulihan uap dan emisi lainnya.
10.3 PROSES BAHAYA
Selain bahaya yang disebabkan oleh sifat kimia atau bahan, bahaya bisa terjadi timbul
dari kondisi dimana proses dilakukan dan peralatan yang digunakan
10.3.1 Tekanan
Overpressure, tekanan yang melebihi tekanan desain sistem, adalah salah satu yang
paling banyak bahaya serius dalam operasi pabrik kimia. Jika tekanan melebihi maksimal
tekanan kerja yang diikuti dari vessel lebih dari yang diizinkan oleh marjin keselamatan
pada Kode desain kapal, maka kegagalan vessel bisa terjadi, biasanya pada sendi atau flens.
Kegagalan vessel, atau perpipaan yang terkait, dapat memicu urutan kejadian yang berujung
pada bencana. Overpressure terjadi saat massa, mol, atau energi terakumulasi dalam volume
atau ruang yang terkandung dengan arus keluar terbatas. Penyebab khusus overpressure
dibahas pada Bagian 10.9.1
Tekanan vessel harus dipasang dengan beberapa bentuk alat bantu tekanan, ditetapkan
pada tekanan kerja maksimal yang diikuti, sehingga (dalam teori) potensi overpressure
adalah pengurangan dengan cara yang terkendali (Boiler ASME dan Pressure Vessel Kode,
Bagian VIII Divisi 1, Bagian UG-125). Lihat Bagian 10.9 untuk penjelasan lebih rinci
diskusi tentang bantuan tekanan.
Peralatan proses juga harus terlindungi dari underpressure (vakum), seperti ini
tempat penekanan tekan pada dinding kapal yang dapat menyebabkan kegagalan oleh
bucking. Desain untuk underpressure dibahas di Bagian 10.9.6. Faktor-faktor yang harus
dipertimbangkan dalam perancangan sistem bantuan diatur dalam makalah komprehensif
oleh Parkinson (1979) dan oleh Moore (1984). Lebih luas referensi termasuk kode desain
dan standar dan perangkat lunak perancangan sistem relief yang ditunjukkan pada Bagian
10.9.

10.3.2 Penyimpangan Suhu

Suhu yang terlalu tinggi, melebihi dan di atas peralatannya dirancang, dapat
menyebabkan kegagalan struktural dan memulai sebuah bencana. Suhu tinggi bisa timbul
dari hilangnya kontrol reaktor dan pemanas; dan, secara eksternal, dari kebakaran terbuka.
Di disain proses dimana suhu tinggi menjadi bahaya, proteksi terhadap tinggi suhu
disediakan oleh :
1. Penyediaan alarm suhu tinggi dan interlock untuk mematikan umpan reaktor, atau
sistem pemanas, jika suhu melebihi batas kritis.
 2. Penggunaan detektor suhu tambahan untuk memberikan terlokalisasi dan berlebihan
pemantauan suhu Ini termasuk detektor di dinding vessel (termokopel kulit) serta
pada thermowells yang terpapar cairan proses. Di Beberapa kasus, cat sensitif suhu
yang berubah warna diatas yang tertentu Ambang batas digunakan di bagian luar
vessel.
3. Penyediaan sistem pendinginan darurat untuk reaktor dimana panas terus
berlangsung dihasilkan setelah shutdown, misalnya, dalam beberapa sistem
polimerisasi.
4. Penyediaan sistem quench untuk shutdown darurat, dirancang untuk membanjiri
peralatan dengan bahan yang dingin dan inert.
5. Desain struktural peralatan untuk menahan suhu yang paling buruk .
6. Pemilihan sistem pemanas yang aman secara intrinsik untuk bahan berbahaya.
Uap dan sistem pemanas uap lainnya secara inheren aman, karena suhu tidak bisa
melebihi suhu jenuh pada tekanan suplai. Sistem pemanas lainnya mengandalkan kontrol
laju pemanasan untuk membatasi suhu proses maksimum. Listrik Sistem pemanas bisa
sangat berbahaya, karena laju pemanasannya proporsional untuk ketahanan elemen
pemanas, yang meningkat dengan suhu.
Suhu yang sangat rendah juga bisa berbahaya. Suhu rendah bisa disebabkan oleh
kondisi sekitar, operasi proses kriogenik, perluasan gas dan uap, flashing cairan
(autorefrigeration), dan reaksi endotermik. Suhu rendah dapat menyebabkan embrittlement
dan stress cracking pada logam. Pada suhu yang sangat rendah, beberapa Logam mengalami
transformasi mikrostruktur yang menyebabkan perubahan substansial kepadatan (misalnya,
kuningan). Suhu minimum desain logam ditentukan pada desain bejana tekan (lihat Bab 14).
10.3.3 Kebisingan
Suara yang berlebihan merupakan bahaya bagi kesehatan dan keselamatan. Paparan
panjang tingkat kebisingan tinggi bisa menyebabkan kerusakan permanen pada
pendengaran. Pada tingkat yang lebih rendah, kebisingan merupakan gangguan dan
penyebab kelelahan. Peraturan tentang kebisingan ditetapkan oleh OSHA (29 CFR 1910.95,
2007).
Unit pengukuran suara adalah desibel, yang didefinisikan pada rumus ini :
Efek subjektif suara bergantung pada frekuensi dan intensitas.
Industrial sound meter mencakup jaringan filter untuk memberikan meteran respon itu
sesuai dengan yang ada di telinga manusia. Ini disebut pembobotan '' A '' jaringan, dan
pembacaannya dilaporkan sebagai dB (A). Kerusakan pendengaran permanen dapat
disebabkan pada tingkat suara di atas sekitar 85 dB (A), dan itu adalah praktik normal untuk
memberikan perlindungan telinga di daerah di mana tingkat di atas 80 dB (A).
Kebisingan tanaman yang berlebihan dapat menyebabkan keluhan dari pabrik
tetangga dan lokal penduduk. Perhatian harus diberikan pada tingkat kebisingan saat
menentukan dan kapan meletakkan peralatan yang cenderung terlalu berisik, seperti
kompresor, kipas angin, pembakar, dan katup pelepas uap. Peralatan ini tidak boleh
ditempatkan di dekat ruangan kontrol. Beberapa buku tersedia untuk umum tentang
pengendalian kebisingan industri; lihat Bias dan Hansen (2003); dan pada pengendalian
kebisingan di industri proses; Lihat Cheremisnoff (1996), ASME (1993).
10.3.4 Kehilangan Penahanan
Sarana utama untuk melindungi karyawan dan masyarakat dari paparan racun bahan kimia
adalah tanaman itu sendiri. Hilangnya penahanan dapat terjadi karena:
1. Acara bantuan tekanan;
2. Kesalahan operator seperti membiarkan titik sampel terbuka atau menetes;
3. Prosedur perawatan yang buruk, termasuk kegagalan mengisolasi, mengeringkan, dan
membersihkan sebelum perawatan, yang menyebabkan pelepasan saat peralatan
dibuka; dan kegagalan untuk menghubungkan kembali item dengan benar dan
menutup katup pembuangan saat perawatan lengkap;
4. Kebocoran dari peralatan terdegradasi, termasuk segel rusak, gasket, dan bungkus dan
bejana dan pipa yang terkorosi atau terkikis;
5. Emisi dari operasi penanganan padat (dust);
6. Kebocoran peralatan internal (terutama pada tabung penukar panas) yang
memungkinkan Layanan utilitas seperti air pendingin menjadi terkontaminasi dengan
proses bahan kimia;
7. Tumpahan dari pemuatan dan pengosongan drum atau tanker.
Sering terjadi kehilangan insiden penahanan biasanya merupakan indikasi bahwa
sebuah pabrik memiliki telah dipelihara dengan buruk dan merupakan indikator utama
insiden besar.
Jika dampak potensial dari hilangnya penahanan tinggi, maka disain engineer harus
menyediakan sarana penahanan atau mitigasi. Ini berarti mungkin termasuk:
 1. Penampungan sekunder (bunding) untuk mencegah limpasan, tapi perhatikan bahwa
ini bisa buat bahaya yang lebih buruk jika bahan kimia mudah terbakar dan mudah
dinyalakan;
2. Sistem drainase dan saluran pembuangan yang terkandung untuk mengumpulkan
limpasan dan air hujan untuk limbah pengobatan;
3. Penggunaan fondasi beton untuk melindungi air tanah;
4. Penahanan tanaman di dalam bangunan dengan ventilasi dan scrubber ventilasi
(digunakan untuk debu berbahaya dan senyawa sangat toksik).
10.3.5 Sumber Kebakaran dan Pengapian
Api terjadi bilamana cukup banyak bahan bakar dan oksidan dicampur dan dihubungi
dengan sumber api. Jika bahan bakar berada di atas suhu autoignisinya, maka pengapian
bisa terjadi secara spontan di udara. Meskipun tindakan pencegahan biasanya dilakukan
untuk menghilangkan sumber pengapian pada pabrik kimia, yang terbaik adalah
mengerjakan prinsipnya bahwa kebocoran bahan mudah terbakar pada akhirnya akan
menemukan sumber pengapian. Pedoman untuk pengendalian sumber pengapian diberikan
pada bagian 7.9 NFPA 30 (2003).

Peralatan listrik
Pemicu peralatan listrik, seperti motor, merupakan sumber potensial utama pengapian, dan
peralatan tahan api biasanya ditentukan. Instrumen yang dioperasikan secara elektrik,
pengendali, dan sistem komputer juga merupakan sumber penyalaan potensial campuran
yang mudah terbakar.
Penggunaan peralatan listrik di daerah berbahaya dicakup oleh National Kode Listrik,
NFPA 70 (2006), standar National Fire Protection Association NFPA 496 (2003) dan NFPA
497 (2004), dan standar OSHA 29 CFR 1910.307. Itu API Praktik yang Direkomendasikan
American Petroleum Institute API RP 500 (2002) dan API RP 505 (1997) juga harus
dikonsultasikan.
Artikel 500 dan 505 dari National Electrical Code (NFPA 70) mendefinisikan
klasifikasi daerah di mana bahan yang mudah terbakar dapat hadir pada konsentrasi yang
cukup tinggi menjadi gila Di lokasi Kelas I, material yang bisa terbakar adalah gas atau uap.
Kelas I lokasi selanjutnya dibagi menjadi baik Divisi atau Zona sebagai berikut:

Kelas I Divisi 1: Lokasi di mana konsentrasi gas mudah terbakar yang dapat terbakar
atau
 uap bisa ada dalam kondisi operasi normal; atau bisa ada sering karena perbaikan,
perawatan, atau kebocoran; atau bisa dilepaskan saat breakdown atau pengoperasian
peralatan yang salah yang mungkin juga menyebabkan kegagalan simultan peralatan
listrik sehingga peralatan listrik bisa menjadi sumber pengapian.
Kelas I Divisi 2: Lokasi di mana gas, uap, atau cairan mudah menguap yang mudah
terbakar
diproses tapi biasanya terkandung dalam sistem tertutup; atau ignitable Konsentrasi
biasanya dicegah dengan ventilasi paksa; atau lokasinya bersebelahan dengan lokasi
Kelas Divisi 1 dan konsentrasi gas yang tidak menyala atau uap kadang-kadang
dikomunikasikan padanya.
Kelas I Zona 0: Lokasi konsentrasi uap atau gas yang dapat terbakar hadir terus
menerus, atau untuk jangka waktu yang lama.
Kelas I Zona 1: Lokasi dimana konsentrasi gas atau uap yang mudah terbakar
cenderung ada dalam kondisi operasi normal; atau mungkin sering ada karena
perbaikan, perawatan, atau kebocoran; atau bisa dilepas dengan peralatan kerusakan
atau operasi yang salah yang sekaligus dapat menyebabkan kegagalan peralatan
listrik sedemikian rupa sehingga peralatan listrik bisa bertindak sebagai sumber
pengapian; atau berdekatan dengan lokasi Kelas I Zona 0 dari mana Konsentrasi
yang dapat terbakar dari gas atau uap yang mudah terbakar dapat dikomunikasikan.
Kelas I Zona 2: Lokasi dimana konsentrasi gas atau uap mudah terbakar yang
mudah terbakar tidak mungkin ada dalam operasi normal, dan jika itu terjadi hanya
akan ada periode pendek; atau gas yang mudah terbakar, uap, atau cairan diproses
tapi ada Biasanya terkandung dalam sistem tertutup, atau konsentrasi yang dapat
menyala biasanya dicegah dengan ventilasi paksa, atau lokasinya berdekatan dengan
Zona 1 Kelas I lokasi dan konsentrasi gas atau uap yang mudah terbakar sesekali
mungkin terjadi di komunikasikan untuk itu.
Bimbingan tentang cara menggolongkan lokasi diberikan dalam standar NFPA 30,
NFPA 497, API RP 500, dan API RP 505. Berbagai teknik proteksi bisa digunakan untuk
mencegah peralatan listrik dari menjadi sumber pengapian Ledakan-bukti kandang,
bertekanan dan dibersihkan peralatan, dan sirkuit yang aman secara intrinsik dapat
digunakan di Divisi 1 dan Divisi 2 lokasi. Peralatan nonsparking dapat digunakan di lokasi
Divisi 2. Rincian dari jenis peralatan yang diizinkan di setiap lokasi diklasifikasikan
diberikan dalam NFPA 70.
 Hal ini juga penting bahwa peralatan listrik di daerah berbahaya harus benar
dipertahankan, terutama pada tanaman yang lebih tua. Pedoman pemeliharaan listrik
peralatan diberikan dalam standar NFPA 70B (2006).
Standar harus dikonsultasikan untuk spesifikasi lengkap sebelum memilih peralatan
untuk digunakan di lokasi yang diklasifikasikan.
Perancangan dan spesifikasi peralatan dan sistem kontrol yang aman secara intrinsik
dibahas oleh MacMillan (1998) dan Cooper and Jones (1993). Dibersihkan dan bertekanan
selungkup untuk peralatan listrik dijelaskan di NFPA 496 (2003).

Listrik statis
Pergerakan bahan nonconducting, powder, liquid, atau gas dapat dihasilkan listrik
statis, menghasilkan percikan api. Tindakan pencegahan harus dilakukan untuk memastikan
bahwa semua perpipaan benar dibumikan (grounded) dan kontinuitas listrik dipertahankan
sekitar flensa. Melarikan diri dari uap, atau uap dan gas lainnya, bisa menghasilkan muatan
statis. Gas Keluar dari kapal yang pecah bisa memicu diri dari percikan statis. Untuk review
dari bahaya listrik statis dalam industri proses, lihat artikel oleh Napier dan Russell (1974),
dan buku-buku karya Pratt (1999) dan Britton (1999). Perlindungan terhadap arus listrik
statis, petir, dan arus nyasar dibahas di API RP 2003 (1998). Standar NFPA NFPA 77 (2000)
adalah standar nasional untuk listrik statis perlindungan di Amerika Serikat.

Proses Flames
Api terbuka dari tungku proses, insinerator, dan tumpukan suar adalah sumber yang jelas
dari pengapian dan harus diletakkan jauh dari tanaman yang mengandung bahan yang mudah
terbakar.

Sumber Miscellaneous
Ini adalah praktik yang biasa dilakukan pada tanaman yang menangani bahan yang mudah
terbakar untuk mengendalikan masuknya ke lokasi sumber pengapian yang jelas, seperti
korek api, korek api, dan peralatan yang dioperasikan dengan baterai Penggunaan peralatan
listrik portabel, pengelasan, alat pemotong, dan alat pembuat percikan serta pergerakan
kendaraan bermesin bensin juga akan tunduk pada kontrol ketat. Gas buang dari mesin diesel
juga merupakan sumber penyalaan potensial.
Perangkap api
Arester api dipasang di jalur ventilasi peralatan yang mengandung zat mudah terbakar
bahan untuk mencegah penyebaran api melalui ventilasi. Berbagai jenis dari arester api milik
digunakan. Secara umum, mereka bekerja berdasarkan prinsip menyediakan heat sink,
biasanya grid logam diperluas atau piring, untuk mengusir panas nyala api Flame arrestors
dan aplikasi mereka dibahas oleh Rogowski (1980), Howard (1992), Mendoza dkk. (1998),
dan API RP 2210 (2000), dan ISO 16852 (2008). Perangkap juga harus dipasang di selokan
tanaman untuk mencegah penyebaran nyala api. Ini Biasanya kaki U yang cair, yang
menghalangi penyebaran nyala api di selokan.

Proteksi kebakaran
Rekomendasi tentang tindakan pencegahan kebakaran harus dilakukan dalam
perancangan pabrik kimia diberikan dalam standar NFPA 30 (2003), API RP 2001 (2005)
dan API PUBL 2218 (1999). Persyaratan hukum untuk perlindungan kebakaran diberikan
dalam standar OSHA 29 CFR 1910, sub bagian L (2007).
Untuk melindungi terhadap kegagalan struktural, sistem air-banjir biasanya dipasang
menjaga kapal dan baja struktural dingin dalam api. Sistem proteksi kebakaran kabut air
dijelaskan di NFPA 750 (2006) dan API PUBL 2030 (1998). Bagian bawah kolom baja
struktural juga sering tertinggal dengan beton atau bahan lain yang sesuai.
Pabrik yang menangani cairan mudah terbakar biasanya dirancang untuk memiliki
sedikit miring tanah atau gunakan selokan drainase atau parit untuk mengendalikan limpasan
sehingga kolam tidak terbentuk. Saluran pembuangan dan lereng drainase harus selalu
mengalir langsung dari sumber api.
10.3.6 Ledakan
Sebuah ledakan adalah pelepasan energi yang tiba-tiba, menyebabkan gelombang
tekanan (gelombang ledakan). Sebuah ledakan bisa terjadi tanpa api, seperti kegagalan
melalui overpressure dari ketel uap atau penerima udara. Sebuah pengenalan umum yang
bagus untuk ledakan diberikan oleh Crowl (2003).
Dalam diskusi tentang ledakan campuran yang mudah terbakar, perlu dibedakan
antara peledakan dan deflagrasi. Jika campuran meledakan, zona reaksi merambat pada
kecepatan supersonik (di atas sekitar 300 m / s), dan pemanasan utama Mekanisme dalam
campuran adalah kompresi goncangan. Gelombang tekanan bisa meledak sampai 20 bar
Dalam deflagrasi proses pembakarannya sama seperti pada normal pembakaran campuran
gas; Zona pembakaran menyebar pada kecepatan subsonik, dan Penumpukan tekanan
lambat dan biasanya kurang dari 10 bar. Baik detonasi atau deflagrasi terjadi dalam
campuran gas-air tergantung pada sejumlah faktor, termasuk konsentrasi dari campuran dan
sumber pengapian. Kecuali terbatas atau tersulut oleh highintensity sumber (detonator),
kebanyakan bahan tidak akan meledak. Namun, tekanannya Gelombang (blast wave) yang
disebabkan oleh deflagration masih bisa menimbulkan kerusakan yang cukup besar. Di
sebuah Ruang terbatas, seperti pipa, deflagrasi dapat menyebar ke dalam peledakan.
Bahan tertentu, misalnya asetilena dan banyak peroksida, bisa membusuk secara
eksplosif tanpa adanya oksigen; bahan semacam itu sangat berbahaya

Ledakan Uap Biji Tertentu (CVCE)

Sejumlah kecil bahan mudah terbakar, beberapa kilogram, bisa menyebabkan ledakan saat
dilepaskan ke ruang terbatas sebuah bangunan. Ini dikenal sebagai ledakan awan uap yang
terbatas.

Unexpined Vapor Cloud Explosions (UCVCE)

Ledakan awan uap yang tidak terbatasi terjadi akibat pelepasan yang cukup besar jumlah
gas yang mudah terbakar, atau uap, ke atmosfer, dan pengapian berikutnya. Ledakan seperti
itu bisa menyebabkan kerusakan parah, seperti terjadi di Flixborough (HMSO, 1975) dan
BP Texas City (CSHIB, 2005). Ledakan uap yang tidak dikunci adalah dibahas oleh Munday
(1976) dan Gugan (1979).

Cairan Mendidih Memperluas Ledakan Uap (BLEVE)

Cairan pelembab yang meluas meledak saat terjadi pelepasan uap, berisi tetesan cairan,
karena kegagalan suatu wadah penyimpanan. insiden serius yang melibatkan kegagalan
penyimpanan Liquified Petroleum Gas (LPG) terjadi di Feyzin, Prancis, pada tahun 1966,
saat tangki dipanaskan oleh api eksternal didorong oleh kebocoran dari tangki; lihat Lees
(2004) dan Marshall (1987).

Ledakan Debu
Paduan padat yang mudah terbakar, jika dicampur dengan udara, bisa meledak. Beberapa
Ledakan bencana terjadi di silo gandum. Ledakan debu biasanya terjadi dalam dua tahap:
ledakan primer, yang mengganggu menyimpan debu; diikuti oleh ledakan debu yang kedua,
yang parah, yang dilemparkan ke dalam suasana. Padat padat yang terbagi halus adalah
potensi bahaya ledakan. Perhatian khusus harus dilakukan dalam desain pengering,
konveyor, siklon, dan penyimpanan gerbong untuk polimer dan produk mudah terbakar atau
zat antara lainnya. Luasliteratur tentang bahaya dan pengendalian ledakan debu harus
dikonsultasikan sebelumnyamerancang sistem penanganan serbuk: lihat Field (1982), Cross
and Farrer (1982), Barton (2001), Eckhoff (2003), dan NFPA 654 (2006).

Sifat eksplosif
Informasi bahan peledak diberikan dalam standar NFPA 495 (2005) dan NFPA 491 (1997).
Buku Pegangan Bahan Berbahaya Sax (Lewis, 2004) juga referensi umum yang bagus
Faktor ekspansi didefinisikan sebagai densitas molar reagen dibagi dengan densitas molar
produk dalam campuran peledak. Faktor ekspansi adalah ukuran kenaikan volume akibat
pembakaran. Nilai maksimum Faktor ekspansi adalah untuk pembakaran adiabatik.
Kecepatan nyala api adalah laju propagasi depan api melalui benda yang mudah
terbakar campuran, sehubungan dengan pengamat tetap. Bahan seperti hidrogen dan
asetilena yang memiliki kecepatan nyala tinggi lebih rentan terhadap peledakan.
Nilai sifat ini, suhu presignisi, dan suhu nyala adiabatik diberikan untuk hidrogen dan
beberapa hidrokarbon pada Tabel 9.3, yang didasarkan pada data dari Dugdale (1985).
Tabel 10.3 sifat eksplositas

Implikasi Desain
Pendekatan yang biasa dalam desain adalah mencegah terjadinya ledakan, misalnya
oleh tidak membiarkan campuran mudah terbakar terbentuk dalam proses. Jika ledakan
internal adalah Kemungkinan, maka itu harus dianggap sebagai skenario bantuan tekanan
dan tekanan pers perangkat harus berukuran untuk mencegah peledakan. Ini biasanya
membutuhkan penggunaan disk meledak besar Flame arrestors juga harus ditentukan pada
proses perpipaan mencegah kejadian deflagrasi dari penyebaran ke peledakan. Perawatan
khusus harus diambil saat merancang pabrik yang mengandung kedua bahan bakar
bertekanan dan oksidan bertekanan. pedoman umum tentang perlindungan ledakan
diberikan di NFPA 69 (2007) dan NFPA 68 (2006); lihat juga standar eropa BS EN 1127
(2007). BS EN 14460 (2006), dan BS EN 60079 (2007). Pedoman spesifik untuk berbagai
sektor industri proses diberikan dalam standar lain, seperti instalasi produksi lepas pantai
(BS EN ISO 13702, 1999), pabrik pengolahan pertanian dan pengolahan makanan (NFPA
61, 2007), pengolahan kayu dan fasilitas pengolahan kayu (NFPA 664, 2006), dan tanaman
penanganan sulfur (NFPA 655,2006).

10.3.7 Kesalahan manusia

Intervensi operator proses yang terlatih dengan baik merupakan lapisan penting dalam
keamanan proses, seperti biasanya kesempatan terakhir untuk mengembalikan proses ke
kondisi aman sebelum shutdown darurat atau kejadian terjadi (lihat Gambar 10.1).
Bahkan dengan staf yang cakap, berpengalaman, dan terlatih, bagaimanapun, selalu
adakemungkinan kesalahan manusia. Kemungkinan kesalahan operator meningkat secara
substansial. Jika prosedur operasi tidak didokumentasikan dengan jelas dan diikuti atau jika
terjadi penyimpangan dalam pelatihan dan supervisi. Kletz (1999a) telah menyarankan
kegagalan probabilitas berikut :

Tindakan yang Diperlukan Tindakan Probabilitas Gagal

Katup ditutup langsung di bawah alarm 0.001

sederhana di lingkungan yang tenang 0.01

Tindakan sederhana di lingkungan yang 0.1

mengganggu

Tindakan kompleks dan cepat 1.0

dibutuhkan

Laporan awal Badan Pengawas Keselamatan dan Kesehatan Kerja investigasi ledakan
di kilang BP Texas City pada tanggal 23 Maret 2005, di Jakarta yang 15 orang terbunuh dan
lebih dari 170 lainnya cedera, menggambarkan beberapa kegagalan di tahun 2007
pengawasan, prosedur operasi, dan pelatihan yang berkontribusi terhadap kecelakaan
tersebut (CSHIB, 2005). Salah satunya adalah mengadakan pertemuan pelatihan
keselamatan pabrik di ruang kontrol sementara operator mencoba untuk memulai pabrik.

10.4 ANALISIS PRODUK DAN KEAMANAN PROSES

Analisis dampak kesehatan, keselamatan, dan lingkungan (HS & E) dari teknologi
Sangat penting dimana hal itu dilakukan pada setiap tahapan proyek, dengan menggunakan
informasi teknis proyek saat tersedia. Seiring semakin detail desain dikembangkan,semakin
banyak Metode kuantitatif yang dapat digunakan untuk menganalisis keamanan dan dampak
lingkungan.

Tabel 10.4 Kesehatan, Keselamatan dan Analisa Dampak Lingkungan selama projek

Evolusi

Tabel 10.4 menunjukkan langkah khas dalam evolusi produk baru atau proses dari
konsep awal ke pembuatan. Pada tahap awal pengembangan proses, detail proses belum
ditetapkan, namun penilaian kualitatif terhadap bahaya utama dapat dilakukan dengan
mengumpulkan informasi dari formulir MSDS untuk bahan kimia yang terlibat. karena
skema alur konseptual telah dikembangkan, metode semiquantitatif seperti analisis efek
modus kegagalan (FMEA; lihat Bagian 10.5) dan prosedur sistematis untuk
mengidentifikasi bahaya seperti HAZAN dapat diterapkan. Sebuah Analisis pencegahan
polusi awal bisa dilakukan jika proses utama efluen sudah diketahui. Beberapa Perusahaan
juga menghitung indeks keamanan pada tahap ini, untuk memberikan perbandingan
semiquantitative keamanan proses baru dibandingkan proses yang ada (Bagian 10.6). Ketika
proses P&I diagram telah terbentuk dan neraca massa dan nergi telah selesai, maka studi
bahaya dan operabilitas penuh (HAZOP; lihat Bagian 10.7) dapat dilakukan, dan prosedur
operasi dan darurat dapat dilakukan diperbarui. Daftar periksa keselamatan (Bagian 10.4.1)
sering selesai pada tahap ini dan kemudian diperbarui dan diubah pada tahap selanjutnya.
Selama perancangan dan pengadaan rinci Informasi vendor tentang keandalan instrumen
tersedia. Informasi ini bisa digunakan untuk membuat analisis kuantitatif tentang tingkat
kegagalan yang mungkin terjadi, dan karena itu menentukan apakah sistem duplikat atau
cadangan diperlukan (Bagian 10.8). Ketika pabrik mulai beroperasi, perubahan atau
modifikasi yang dilakukan selama bertugas atau Dalam operasi juga harus melalui analisis
bahaya terperinci.

Di Amerika Serikat, OSHA standard 29 CFR 1910.119 Process Safety Management

of highly hazardeous chemical sangat mengharuskan analisis bahaya harus dilakukan untuk
setiap proses yang melibatkan bahan kimia tertentu (lihat Lampiran A dari standar) atau
melibatkan lebih dari 10.000 lb (4535,9 kg) gas atau cairan yang mudah terbakar. Pengusaha
harus melibatkan karyawan dalam analisis bahaya, dan harus disediakan bagi karyawan dan
diperbaharui minimal setiap 5 tahun. Karyawan dan kontraktor harusdilatih dalam praktik
kerja yang aman terkait dengan bahaya proses yang ter identifikasi. rincian Penuh ini dan
persyaratan hukum lainnya serta deskripsi informasi Yang harus dimasukkan dalam analisis
bisa ditemukan dalam standar. versi standar Paling baru dan semua peraturan OSHA lainnya
tersedia di www.osha.gov. Bila produk yang akan diproduksi oleh pabrik adalah makanan,
vitamin, kosmetik, implan medis, atau obat untuk manusia atau hewan, maka analisis
keamanan tambahan harus dilakukan untuk mematuhi peraturan yang ditetapkan oleh Food
and Drug Administration (FDA). FDA mensyaratkan bahwa perusahaan yang berada di
bawah yurisdiksinya harus mengikuti Peraturan currunet good manfacturing practice
(CGMP). Dokumentasi tambahan dari desain dan operasi perusahaan tersebut diperlukan,
dan mereka harus memenuhi inspeksi dan sertifikasi oleh FDA. Rincian peraturan FDA
dapat ditemukan di Panduan Kebijakan Kepatuhan FDA, yang tersedia di www.fda.gov.

10.4.1 Perawatan Keselamatan

Daftar periksa berguna untuk membantu mengingat. Daftar periksa yang telah
disusun oleh Insinyur berpengalaman bisa menjadi panduan yang berguna bagi yang kurang
berpengalaman. Namun, terlalu besar ketergantungan tidak boleh diletakkan pada
penggunaan daftar periksa, dengan mengesampingkan pertimbangan dan teknik yang lain.
Tidak ada daftar periksa yang bisa benar-benar komprehensif, meliputi semua faktor yang
harus dipertimbangkan untuk proses atau operasi tertentu.

Daftar periksa keamanan singkat, yang mencakup item utama yang harus
dipertimbangkan dalam Proses desain, diberikan disini. Daftar periksa yang lebih rinci
diberikan oleh Carson andMumford (1988) andWells (1980). Balemans (1974) memberikan
daftar lengkap panduan untuk desain pabrik bahan kimia yang aman, disusun dalam bentuk
daftar periksa. Daftar periksa pencegahan kerugian dimasukkan ke dalam Panduan
Klasifikasi Kebakaran Indeks Kebakaran dan Ledakan (Dow, 1994).

Desain Daftar Periksa Keselamatan

Bahan

a) Titik nyala
b) kisaran mudah terbakar
c) suhu autoignisi
d) komposisi
e) stabilitas (shock sensitive?)
f) toksisitas, TLV
g) korosi
h) sifat fisik (tidak biasa?)
i) panas pembakaran / reaksi
Proses
1. Reaktor
a) eksotermik - panas reaksi
b) sistem kontrol suhu-keadaan darurat
c) reaksi samping-berbahaya?
 d) efek kontaminasi
e) efek konsentrasi yang tidak biasa (termasuk katalis)
f) korosi
2. Sistem tekanan
a) Kebutuhan?
b) desain untuk kode saat ini
c) bahan konstruksi-memadai?
d) Pressure relief-memadai?
e) sistem ventilasi yang aman
f) arester api
Sistem kontrol
a) kegagalan keamana
b) cadangan pasokan listrik
c) alarm tinggi / rendah dan trips pada variabel kritis
i. suhu
ii. tekanan
iii. aliran
iv. Ketinggian
v. Komposisi
d) backup / duplikat sistem pada variabel kritis
e) perasi jauh dari valve
f) blok valve pada garis kritis
g) valve kelebihan aliran
h) sistem interlock untuk mencegah misoperation
i) sistem shutdown otomatis
Penyimpanan
a) batas kuantitas
b) inert purging / blanketing
c) tangki atap mengambang
d) dykeing
e) fasilitas bongkar muat -keselamatan
f) pembumian
g) sumber pengapian kendaraan
Umum
 a) sistem pembersihan inert dibutuhkan
b) sesuai dengan kode kelistrikan
c) pencahayaan yang memadai
d) proteksi petir
e) Selokan dan saluran air yang memadai, perangkap api
f) debu - bahaya ledakan
g) penumpukan kotoran berbahaya-pembersihan
h) tata letak pabrik
i. unit pemisahan
ii. akses
iii. tapak ruang kontrol dan kantor
iv. jasa
v. shower pengaman, eyebath
Proteksi kebakaran
a) persediaan air darurat
b) api listrik dan hidran
c) sistem busa
d) penyiram dan air bah banjir
e) isolasi dan perlindungan struktur
f) akses ke bangunan
g) peralatan pemadam kebakaran
Daftar periksa ini dimaksudkan untuk memeningkatkan pemikiran, untuk mengajukan
pertanyaan seperti: apakah ini dibutuhkan? Apa alternatifnya? Apakah telah disediakan,
diperiksa? Penahkah ini disediakan?

10.5 ANALISIS EFEK MODE KEGAGALAN

Analisis efek mode kegagalan (FMEA) adalah metode yang awalnya dikembangkan
di manufaktur, yang digunakan untuk menentukan pentingnya relatif berbeda komponen
kegagalan dalam keseluruhan sistem atau produk. Dapat diterapkan ke analisis keselamatan
pabrik kimia (OSHA 29 CFR 1910.119) serta desain produk dan bahkan bisnis rencana dan
proyek-proyek komersial. Metode semi-kuantitatif Menetapkan peringkat numerik untuk
mode kegagalan berbeda berdasarkan persepsi (kualitatif) peserta.. Berbagai kelompok atau
individu tidak akan selalu mencapai kesimpulan yang sama, jadi metode terbaik digunakan
pada tahap awal desain sebagai sarana brainstorming untuk keamanan isu-isu lebih ketat
metode seperti HAZAN dan HAZOP harus diterapkan bila lebih desain rincian tersedia.

10.5.1 Prosedur FMEA

FMEA harus idealnya dilaksanakan sebagai kelompok latihan. brainstorming

Kelompok harus mencakup satu set beragam ahli. Bila FMEA digunakan untuk proses
keamanan analisis. ini harus mencakup:

1. seorang ahli kimia proses.

2. seorang ahli peralatan proses.

3. seorang ahli pengendalian proses.

4. pakar proses operasi.

5. pakar keamanan analisis.

6. proses desain insinyur.

Analisis kemudian berlanjut sebagai berikut:

1. Kelompok dimulai dengan meninjau proses dan mendefinisikan serangkaian langkah-

langkah proses atau input kunci.
2. Untuk setiap langkah atau masukan mereka kemudian brainstorming untuk mode
kegagalan, yaitu, cara di mana langkah atau masukan mungkin tidak melakukan fungsi
yang diinginkan.
3. Untuk setiap mode kegagalan, kelompok ilham untuk kemungkinan konsekuensi.
Mungkin ada beberapa konsekuensi untuk modus kegagalan tertentu.
4. Untuk setiap modus kegagalan (dan konsekuensi) kelompok daftar kemungkinan
penyebab. Sekali lagi, mungkin ada beberapa penyebab yang dapat memicu modus
kegagalan yang sama.
5. Untuk setiap penyebab, tim daftar sistem yang sedang di tempat untuk mencegah
penyebab terjadi atau membiarkan penyebab untuk terdeteksi dalam waktu untuk
operator untuk merespon sebelum modus kegagalan terjadi. Pada langkah ini, sangat
 penting bahwa tim menganggap desain seperti cumently ada. Mereka tidak harus
berasumsi bahwa sesuatu akan ditambahkan kemudian untuk mengurus masalah
diidentifikasi.
6. Setelah tahap brainstorming selesai (biasanya setelah beberapa sesi), tim ulasan daftar
konsekuensi dan menetapkan masing-masing "keparahan nomor. SEV. Tingkat
keparahan adalah ukuran dari dampak konsekuensi. Skala yang berbeda dapat
digunakan untuk tingkat keparahan, seperti yang dibahas dalam bagian 10.5.2
7. Tim kemudian menetapkan kemungkinan terjadinya nomor. OCC. untuk masing-
masing penyebab. Jumlah kejadian adalah ukuran yang baik kemungkinan atau
frekuensi penyebab terjadi
8. Untuk setiap saat ini metode pengendalian atau sistem tim menetapkan sejumlah
"deteksi", DET yang tingkat kemungkinan bahwa sistem yang ada akan mencegah
modus penyebab atau kegagalan terjadi atau mendeteksi penyebab dan
memungkinkan respons operator sebelum modus kegagalan terjadi.
9. Tiga angka, SEV. OCC, dan DET dikalikan bersama-sama untuk memberikan
keseluruhan jumlah kemungkinan risiko, RPN
10. Berdasarkan nilai-nilai RPN, tindakan yang ditugaskan untuk setiap item dalam
FMEA. RPN rendah item mungkin memerlukan tidak ada tindakan. Sementara tinggi
RPN masalah mungkin memerlukan perubahan besar proses desain dan instrumentasi.

FMEA harus selalu dikaitkan dengan revisi tertentu dari desain. Setiap kali revi baru sion
dirilis. FMEA harus diupdate.

10.5.2 Skala Penilaian FMEA

Angka-angka yang ditugaskan untuk FMEA SEV, OCC dan DET parameter tersebut
hanya indikasi yang kualitatif probabilitas atau dampak. Karena ini (dan untuk mengurangi
waktu yang dihabiskan berdebat tentang apakah barang layak peringkat) paling
berpengalaman praktisi menggunakan 1, 4, 7. 10 skala untuk meningkatkan granularity
tanggapan. Penting bahwa tim harus setuju pada arti dari setiap peringkat dalam konteks
setiap parameter FMEA sebelum memulai untuk menetapkan peringkat. Skala rating
disarankan diberikan dalam tabel 10.5, tetapi skala lainnya mungkin lebih tepat dalam kasus
lain. Perlu dicatat bahwa skala DET adalah invers dengan skala OCC. Nilai tinggi DET
nomor conresponds untuk probabilitas rendah deteksi, sementara nilai tinggi OCC nomor
edisi-sponds untuk probabilitas tinggi terjadinya. Ketika memberikan peringkat untuk
FMEA parameter yang berbeda itu adalah praktik yang baik untuk mencoba mencapai
konsensus dalam tim. Jika ada konsensus dapat dikembangkan (biasanya antara sepasang
nilai) maka praktek terbaik adalah untuk memilih nilai lebih tinggi dari pasangan.

10.5.3 Interpretasi pada Penilaian FMEA

Setelah nilai RPN telah menghitung daftar harus digolongkan oleh RPN nomor dan
harus diperiksa untuk konsistensi. Hal ini sangat diperlukan bila FMEA telah selesai selama
beberapa sesi. Modus kegagalan efek analisis adalah pada dasarnya metode kualitatif, dan
peringkat berdasarkan RPN terbaik hanya sebuah indikasi dari tim penilaian risiko relatif
mode kegagalan berbeda. Tim harus tidak akan terlalu peduli dengan peringkat relatif dari
dua isu selama keduanya peringkat tepat tinggi atau rendah dalam daftar secara keseluruhan.

Setiap dalam daftar harus dikaji untuk menentukan tindakan apa tindak lanjut
diperlukan jika 1, 4, 7, 10 skala digunakan kemudian tindakan spesifik yang mengarah pada
perubahan dalam desain atau prosedur operasional biasanya diperlukan untuk setiap item
dengan Skor RPN lebih besar dari 100. Hal ini memastikan bahwa item angka 7 atau 10
dalam satu rating mengarah ke tindakan kecuali itu Skor l di salah satu penilaian lain

Karena FMEA adalah metode kualitatif sulit untuk menarik perbandingan antara
FMEA studi dari proses yang berbeda. Jika sebuah tim yang mempelajari proses A
mengidentifikasi tujuh puluh item dalam FMEA, sementara tim mempelajari proses
Bidentifies dua ratus item, maka proses baik B memiliki lebih banyak risiko asso-ciated atau
tim yang ditugaskan untuk proses B yang lain membuat analisis yang lebih mendalam.
Daftar singkat barang MEA (kurang dari lima puluh) biasanya menunjukkan analisis
lengkap daripada proses yang aman.

10.5.4 Alat Untuk FMEA

Mode kegagalan efek analisis dengan mudah dilakukan dengan menggunakan

spreadsheet. Microsoft Excel template tersedia di lampiran G dalam materi online di
booksite.Elsevier.com/Towler.informasi tambahan pada FMEA diberikan oleh Birolini
(2004), Dodson dan Nolan (999), dan Stamatis (1995).

10.6 INDEKS KESELAMATAN

Beberapa perusahaan membuat penggunaan keselamatan sebagai alat untuk menilai

risiko relatif proses baru atau tanaman. Indeks keselamatan yang paling banyak digunakan
adalah api Dow dan indeks ledakan, dikembangkan oleh Dow Chemical Company dan
diterbitkan oleh American Institute of Chemical Engineers, Dow (1994) (www.aiche.org).
Numerik "api dan ledakan indeks" (F & EI) dihitung, berdasarkan sifat proses dan sifat
bahan proses. Semakin besar nilai F & El, lebih berbahaya proses tersebut, lihat tabel 10,6

Untuk menilai potensi bahaya dari tanaman baru, indeks dapat dihitung setelah pipa
dan instrumentasi dan peralatan tata letak diagram telah disusun. Dalam versi sebelumnya
dari Panduan indeks kemudian digunakan untuk menentukan apa pencegahan dan
perlindungan yang diperlukan, lihat Dow (1973). Dalam versi langkah-langkah pencegahan
dan perlindungan yang telah dimasukkan dalam desain tanaman untuk mengurangi bahaya
dipertimbangkan ketika menilai potensi kerugian, dalam bentuk kehilangan kontrol kredit
faktor.

Hal ini bermanfaat untuk memperkirakan indeks F & EI pada tahap awal dalam
proses desain, seperti itu akan menunjukkan apakah rute alternatif, kurang berbahaya, proses
harus dipertimbangkan.
 Langkah pertama adalah untuk mengidentifikasi unit yang akan memiliki dampak
terbesar pada besarnya api atau ledakan. Indeks dihitung untuk masing-masing unit. Dasar
F & EI adalah bahan faktor (MF). MF kemudian dikalikan dengan Unit bahaya faktor, Fs,
untuk menentukan F & EI untuk unit proses. Faktor bahaya Unit adalah produk dari dua
faktor yang mempertimbangkan bahaya yang melekat dalam pengoperasian unit proses
tertentu: bahaya proses Umum dan khusus (10.3 gambar).

Faktor materi
Faktor materi adalah ukuran tingkat intrinsik keseimbangan energi dari pembakaran,
ledakan lain reaksi kimia bahan. Nilai untuk MF untuk lebih dari 300 dari zat yang paling
umum digunakan diberikan dalam panduan. Panduan ini juga mencakup prosedur untuk
menghitung MF untuk sub-stances tidak terdaftar dari pengetahuan tentang poin flash (untuk
debu, debu ledakan tes) dan reaktivitas nilai, Nr. Nilai reaktivitas adalah deskripsi kualitatif
reaktivitas substansi, dan berkisar dari 0 untuk zat-zat yang stabil, sampai 4 untuk zat-zat
yang mampu unconfined detonasi.
Beberapa faktor materi khas diberikan dalam tabel 10.7

Dalam menghitung F & EI untuk unit nilai untuk material dengan MF tertinggi yang hadir
dalam jumlah yang signifikan digunakan

Proses Bahaya Umum

Bahaya proses umum adalah faktor yang memainkan peran utama dalam menentukan
besarnya kerugian setelah kejadian.
Enam faktor tercantum pada form perhitungan, Figure 10.3.

A. reaksi kimia eksotermik: hukuman bervariasi dari 0.3 untuk exotherm pikiran, seperti
hidrogenasi, 1,25 untuk exotherm sensitif khususnya, seperti Nitrasi.
B. proses endotermik: penalti 0.2 diterapkan ke reaktor, hanya. Itu meningkat menjadi 0.4
Jika reaktor dipanaskan oleh pembakaran bahan bakar

C. bahan penanganan dan transfer: hukuman ini memperhitungkan bahaya yang terlibat
dalam penanganan, transfer, dan pergudangan bahan

D. Enclosed atau unit indoor proses: account untuk bahaya tambahan yang mana ventilasi
dibatasi

E. akses peralatan darurat: daerah-daerah yang tidak memiliki akses yang memadai yang
dihukum. Persyaratan minimum adalah akses dari dua sisi

F. drainase dan tumpahan kontrol: penalizes desain kondisi itu akan menimbulkan besar
tumpahan bahan mudah terbakar yang berdekatan untuk memproses peralatan, seperti
tidak memadai desain drainase

Proses Khusus Hazard

Proses khusus adalah faktor-faktor yang dikenal dari pengalaman berkontribusi terhadap
kemungkinan sebuah insiden yang melibatkan kerugian

Dua belas faktor tercantum pada form perhitungan. 10.3 gambar

A. bahan-bahan beracun: kehadiran zat beracun setelah sebuah insiden akan membuat tugas
personil darurat lebih sulit. Faktor diterapkan berkisar dari 0 untuk bahan nontoxic untuk
0.8 untuk zat-zat yang dapat menyebabkan kematian setelah paparan singkat
B. sub tekanan atmosfer: memungkinkan untuk bahaya kebocoran udara ke peralatan. Itu
hanya diterapkan untuk tekanan kurang dari 500 mmHg (0.66 bara)

C. operasi di atau di dekat mudah terbakar range: mencakup kemungkinan udara

pencampuran dengan bahan dalam peralatan atau Penyimpanan Tank, di bawah kondisi
yang mana campuran akan dalam kisaran peledak

D. debu ledakan: mencakup kemungkinan ledakan debu. Derajat resiko sebagian besar
ditentukan oleh ukuran partikel. Faktor hukuman yang bervariasi dari 0.25 untuk partikel
di atas 175 um 2.0 untuk partikel di bawah 75 Hm

E. tekanan Bantuan: hukuman ini account untuk efek tekanan pada tingkat kebocoran, harus
terjadi kebocoran. Peralatan desain dan operasi menjadi lebih penting sebagai tekanan
operasi meningkat. Faktor untuk menerapkan tergantung pada bantuan perangkat
pengaturan dan sifat fisik bahan proses. Itu ditentukan dari gambar 2 di Dow panduan

F. suhu rendah: faktor ini memungkinkan untuk kemungkinan fraktur rapuh yang terjadi
pada baja karbon, atau logam lainnya, pada suhu rendah (Lihat Bab 6 kitab ini)

G. jumlah bahan yang mudah terbakar: potensi kerugian akan lebih besar semakin besar
jumlah bahan berbahaya dalam proses atau dalam penyimpanan. Faktor untuk
menerapkan tergantung pada keadaan fisik dan sifat bahan proses, dan jumlah bahan
berbahaya. Ini bervariasi dari 0,1 sampai 3.0, dan ditentukan dari angka-angka 3, 4 dan
5 dalam panduan Dow

H. korosi dan erosi: meskipun desain yang baik dan pilihan bahan, beberapa masalah korosi
mungkin timbul, baik secara internal maupun eksternal. Faktor yang harus diterapkan
tergantung pada tingkat diantisipasi korosi. Faktor terberat diterapkan jika stres korosi
retak mungkin terjadi (Lihat Bab 6 kitab ini)

I. kebocoran-sendi dan packing: faktor ini account untuk kemungkinan kebocoran dari
Gasket, pompa dan segel poros, dan kelenjar makan. Faktor yang bervariasi dari 0.1
mana ada kemungkinan kebocoran kecil, ke 1.5 untuk proses yang memiliki sigth glases,
di bawah atau dilatasi lainnya

J. penggunaan dipecat Pemanas: adanya Boiler atau tungku, dipanaskan oleh pembakaran
bahan bakar, meningkatkan kemungkinan pengapian harus terjadi kebocoran bahan
mudah terbakar dari unit proses. Resiko yang terlibat akan tergantung pada tapak
 peralatan dipecat dan titik nyala dari bahan proses. Faktor untuk menerapkan ditentukan
dengan mengacu pada gambar 6 dalam panduan Dow.

K. hot sistem pertukaran panas minyak: paling khusus panas asing cairan mudah terbakar
dan sering digunakan di atas mereka poin flash, sehingga penggunaannya dalam unit
meningkatkan risiko kebakaran atau ledakan. Faktor untuk menerapkan tergantung pada
kuantitas dan apakah cairan di atas atau di bawah titik flash; Lihat tabel 5 dalam panduan

L. Peralatan Rotating: faktor ini menyumbang bahaya yang timbul dari penggunaan
potongan besar dari sistem peralatan putar: kompresor. sentrifugal, dan beberapa mixer.

10.6.2 Potensi Kerugian

Prosedur untuk memperkirakan potensi kerugian yang akan mengikuti sebuah insiden
ditetapkan dalam meja 10,8 proses Unit risiko analisis ringkasan

Langkah pertama adalah untuk menghitung faktor kerusakan untuk unit. Faktor
kerusakan tergantung pada nilai faktor materi dan bahaya unit proses faktor (F3 di 10.3
gambar). Itu ditentukan menggunakan gambar 8 dalam panduan Dow

Perkiraan kemudian terbuat dari area (radius) eksposur. Ini mewakili daerah yang
mengandung peralatan yang bisa rusak setelah api atau ledakan di unit sedang
dipertimbangkan. Itu dievaluasi dari gambar 7 dalam panduan dan fungsi linear api dan
ledakan indeks perkiraan nilai penggantian peralatan dalam wilayah yang terkena kemudian
dibuat, dan dikombinasikan dengan dengan faktor kerusakan untuk memperkirakan dasar
maksimum kemungkinan prope rty kerusakan (Base MPPD)

Damage (MPPD) maksimum kemungkinan properti kemudian dihitung dengan

mengalikan Base MPPD dengan kehilangan kontrol kredit faktor. Kehilangan
mengendalikan faktor-faktor kredit, lihat tabel 10.9, memungkinkan pengurangan potensi
kerugian yang diberikan oleh langkah-langkah pencegahan dan pelindung yang
dimasukkan dalam desain. Panduan Dow harus berkonsultasi untuk rincian tentang
bagaimana untuk menghitung faktor kredit.

MPPD digunakan untuk memperkirakan jumlah maksimum hari yang tanaman akan
turun untuk perbaikan, outage(MPDO) maksimum kemungkinan hari. MPDO digunakan
untuk memperkirakan kerugian karena hilang produksi: interruption(BI) bisnis. Kerugian
karena peluang bisnis yang hilang dapat sering melebihi kerugian dari kerusakan property
10.6.3 Dasar Langkah-Langkah Pencegahan dan Perlindungan

Keselamatan dan api pelindung langkah-langkah dasar yang harus disertakan dalam
semua desain proses kimia yang tercantum di bawah ini. Daftar ini didasarkan pada yang
diberikan dalam panduan Dow, dengan beberapa perubahan kecil

1. Memadai dan aman pasokan air untuk pemadam kebakaran.

2. Memperbaiki desain struktural pembuluh, pipa, baja bekerja.
3. Tekanan-bantuan perangkat
4. Tahan korosi bahan, dan/atau tunjangan korosi yang memadai
5. Pemisahan bahan reaktif
6. Grounding peralatan listrik
7. Aman lokasi bantu peralatan listrik transformers, switchgear.
8. Ketentuan cadangan utilitas barang dan Jasa
9. Kepatuhan terhadap kode nasional dan standar.
10. Instrumentasi pengamanan kegagalan.
11. Ketentuan untuk akses darurat kendaraan dan evakuasi personil.
12. Memadai drainase untuk tumpahan dan air pemadam kebakaran
13. Isolasi panas permukaan
14. Tidak ada peralatan kaca yang digunakan untuk bahan-bahan yang mudah terbakar
atau berbahaya, kecuali ada alternatif yang cocok tersedia,
15. Memadai pemisahan peralatan berbahaya
16. Perlindungan rak pipa dan kabel nampan dari kebakaran
17. Ketentuan blok katup pada baris pemrosesan utama daerah
18. Perlindungan dipecat peralatan pemanas, tungku) terhadap kecelakaan ledakan dan
kebakaran
19. Aman desain dan lokasi kontrol.
Catatan: Desain dan lokasi kamar kontrol, terutama dalam hal perlindungan terhadap
ledakan unconfined Uap, diliputi dalam sebuah publikasi dari Asosiasi industri kimia, CIA
(1979).

10.6.4 Mond kebakaran, ledakan, dan toksisitas indeks

Indeks Mond dikembangkan dari Dow F & EI oleh personil di Divisi ICI Mond.
Edisi ketiga indeks Dow, Dow (1973), diperluas untuk mencakup luas proses dan
penyimpanan instalasi; pengolahan bahan kimia dengan sifat bahan peledak; dan evaluasi
toksisitas bahaya indeks. Juga termasuk adalah prosedur untuk memungkinkan efek
pengimbangan desain yang baik, dan instrumentasi kontrol dan keamanan. Direvisi Mond
kebakaran, ledakan, dan toksisitas indeks dibahas dalam serangkaian makalah oleh Lewis
(1979a, 1979b), yang termasuk teknis manual menetapkan prosedur perhitungan. Versi
panjang manual dikeluarkan pada tahun 1985, dan versi diamandemen diterbitkan pada
tahun 1993, ICI(1993).

Prosedur

Prosedur dasar untuk menghitung indeks Mond mirip dengan yang digunakan untuk indeks
Dow. Proses pertama dibagi menjadi beberapa unit yang dinilai secara individual. Bahan
yang dominan untuk setiap unit kemudian dipilih dan faktor materi yang ditentukan. Materi
dalam faktor dalam indeks Mond adalah fungsi dari muatan energi per unit berat (panas
pembakaran).

Faktor materi kemudian diubah untuk memungkinkan efek proses Umum dan khusus
dan bahaya bahan: jumlah fisik bahan langkah proses; tata letak tanaman dan toksisitas
bahan proses

Terpisah api dan ledakan indeks dihitung. Indeks ledakan udara juga diperkirakan
untuk menilai potensi bahaya dari udara ledakan. Index Dow setara juga dapat ditentukan.

Indeks api dan ledakan yang individu yang dikombinasikan untuk memberikan
indeks keseluruhan unit proses. Indeks keseluruhan adalah yang paling penting dalam
menilai potensi bahaya.

Besarnya potensi bahaya ditentukan oleh referensi ke peringkat Meja, simila

ditampilkan untuk indeks Dow di Table 10.6.

Setelah awal perhitungan indeks (indeks awal). proses ditinjau terlalu melihat apa
langkah-langkah yang dapat diambil untuk mengurangi nilai (potensi bahaya)

Faktor pengimbangan sesuai untuk memungkinkan fitur pencegahan yang disertakan

dalam desain kemudian diterapkan. dan akhir bahaya indeks dihitung.

Langkah-langkah pencegahan

Preventif ukuran terbagi dalam dua kategori

1. mereka yang mengurangi jumlah insiden, seperti suara mekanis desain peralatan dan
pipa, prosedur operasi dan pemeliharaan dan pelatihan operator.

2. mereka yang mengurangi skala insiden potensial, seperti ukuran untuk perlindungan
terhadap kebakaran dan alat pemadam kebakaran tetap
Ukuran banyak akan tidak cocok dengan rapi ke dalam kategori individu tetapi akan berlaku
untuk keduanya.

Implementasi

Teknik mond bahaya evaluasi sepenuhnya dijelaskan dalam manual teknis ICI, ICI (1993),
untuk referensi yang harus dibuat untuk menerapkan metode. Perhitungan dibuat
menggunakan bentuk standar, mirip dengan yang digunakan untuk indeks dow.

10.6.5 Ringkasan

Indeks dow dan mond berguna teknik dapat digunakan pada tahap awal dari desain proyek
untuk menilai bahaya dan resiko dari proses yang diusulkan.

Perhitungan indeks untuk berbagai proses akan menyoroti setiap bagian berbahaya
khususnya dan menunjukkan mana studi rinci yang diperlukan untuk mengurangi bahaya.

Contoh 10.1

Dievaluasi dow F & EI untuk rencana asam nitrat, yang digambarkan dalam Bab 2, angka
2.8

Solusi

Perhitungan ditetapkan pada khusus dari ditunjukkan dalam gambar 10.3a catatan pada
keputusan yang diambil dan faktor yang diberikan di bawah ini.
10.7 BAHAYA DAN STUDI OPERABILITAS
Studi bahaya dan pengoperasian adalah prosedur untuk pemeriksaan yang sistematis
dan kritis dari pengoperasian proses. Bila diterapkan pada desain proses atau pabrik operasi,
hal ini menunjukkan potensi bahaya yang mungkin timbul dari penyimpangan dari kondisi
desain yang dimaksud. Teknik ini dikembangkan oleh Divisi Petrokimia Industri Imperial
Chemical, Lawley (1974), dan sekarang sudah umum digunakan dalam kimia dan prosesnya
industri.
Istilah "studi pengoperasian" sebaiknya lebih tepat digunakan untuk jenis penelitian
ini, hal ini biasanya disebut sebagai studi bahaya dan pengoperasian, atau studi HAZOP. Ini
dapat menyebabkan kebingungan dengan istilah "analisis bahaya", yang merupakan teknik
kuantitatif penilaian bahaya, setelah diidentifikasi oleh studi pengoperasian, atau teknik
serupa. Banyak buku telah ditulis yang menggambarkan penggunaan HAZOP. Yang oleh
Hyatt (2003), AIChemE (2000), Taylor (2000) dan Kletz (1999a) memberikan deskripsi
komprehensif dari tekniknya, dengan contoh. Garis besar dari teknik ini diberikan pada
bagian ini untuk menggambarkan penggunaannya dalam proses desain. Hal ini dapat
digunakan untuk melakukan pemeriksaan pendahuluan terhadap desain pada tahap lembar
aliran; dan untuk studi terperinci di tahap selanjutnya, saat deskripsi proses lengkap, final
diagram alir, diagram P dan I, dan rincian peralatan yang tersedia.
10.7.1 Prinsip dasar
Studi pengoperasian formal adalah studi sistematis mengenai desain, bejana dengan
bejana, dan baris dengan baris, menggunakan "kata panduan" untuk membantu
menghasilkan pemikiran tentang cara penyimpangan dari kondisi operasi yang diinginkan
dapat menyebabkan situasi berbahaya.
Tujuh kata panduan yang direkomendasikan dalam buku kecil CIA diberikan pada
Tabel 10.10. Selain kata-kata ini, kata-kata berikut juga digunakan dengan cara yang khusus,
dan memiliki arti yang tepat seperti di bawah ini:
Intention : maksudnya mendefinisikan bagaimana bagian tertentu dari proses itu
dimaksudkan beroperasi; niat sang desainer.
Deviations : ini adalah kebiasaan dari niat perancang yang dideteksi oleh aplikasi
sistematis dari kata-kata panduan.
Causes : alasan mengapa, dan bagaimana, penyimpangan bisa terjadi. Hanya jika
penyimpangan bisa terbukti memiliki penyebab yang realistis apakah
dianggap masuk akal.
Consequences: hasil yang mengikuti dari terjadinya penyimpangan yang masuk akal.
Hazards : Konsekuensi yang bisa menyebabkan kerusakan (loss) atau cedera.

Penggunaan kata-kata panduan dapat diilustrasikan dengan mempertimbangkan

contoh sederhana. Gambar 10.4 menunjukkan alat penguap klorin, yang memasok klorin
pada 2 bar ke reaktor klorinasi. Alat penguap ini dipanaskan dengan uap kondensasi.
Perhatikan jalur suplai uap dan instrumentasi kontrol yang terkait. Maksud perancang adalah
bahwa uap harus dipasok pada tekanan dan laju alir agar sesuai dengan permintaan klorin
yang dibutuhkan.
Terapkan kata panduan NO:
Penyimpangan yang mungkin -- tidak ada aliran uap.
Kemungkinan penyebab -- penyumbatan, kegagalan katup (mekanik atau listrik), kegagalan
suplai uap (fraktur utama, boiler shut-down).
Jelas ini adalah penyimpangan yang berarti, dengan beberapa penyebab yang masuk akal.
Konsekuensi -- akibat utamanya adalah hilangnya aliran klorin ke reaktor klorinasi.
Efek dari operasi reaktor ini harus dipertimbangkan. Ini akan dibawa dalam studi
pengoperasian pada reaktor; itu akan menjadi penyebab yang mungkin tidak aliran klorin
Terapkan kata panduan MORE:
Kemungkinan penyimpangan -- aliran uap lebih banyak.
Kemungkinan penyebab -- katup macet terbuka.
Konsekuensi -- rendahnya tingkat penguap (harus mengaktifkan alarm tingkat rendah), lebih
tinggi laju aliran ke reaktor.
Note : sampai batas tertentu tingkat akan mengatur sendiri, karena level tersebut
menurunkan pemanasan permukaan ditemukan.
Bahaya -- tergantung pada kemungkinan efek aliran tinggi pada reaktor.
Kemungkinan penyimpangan -- lebih banyak tekanan uap (kenaikan tekanan listrik).
Kemungkinan penyebab -- kegagalan katup pengatur tekanan.
Konsekuensi -- kenaikan laju penguapan. Perlu mempertimbangkan konsekuensi dari koil
pemanas mencapai tekanan sistem steam maksimum yang mungkin.
Bahaya -- pecahnya garis (tidak mungkin), efek kenaikan klorin mendadak pada reaktor.

Tabel 10.10 A list of Guide Words

Figure 10.4
10.7.2 Penjelasan Kata Panduan
Penting untuk mengerti rti dari kata-kata panduan dalam Tabel 10.10. arti kata-kata
NO/NOT, MORE dan LESS mudah dipahami; NO/NOT , MORE, dan LESS
, misalnya,mengacu pada aliran, tekanan, suhu, tingkat, dan viskositas. Semua keadaan
yang mengarah kealiran tidak harus dipertimbangkan, termasuk aliran sebaliknya.
Kata-kata tersebut memerlukan penjelasan lebih lanjut:
AS WELL (seperti halnya) : sesuatu tambahan desain; seperti, pengotor, reaksi
samping, masuknya udara, munculnya fase ekstra.
PART OF (bagian dari) : sesuatu yang hilang, hanya bagian yang ada; seperti,
perubahan dalam komposisi uap, sebuah komponen yang hilang.
 REVERSE (sebaliknya) : kebalikan dari, atau berlawanan, maksud desain. Ini bisa
berarti aliran terbalik jika tujuannya adalah untuk mentransfer material. Untuk reaksi,
itu bisa berarti reaksi terbalik. Dalam transfer panas, itu bisa berarti transfer panas
dalam arah yang berlawanan pada yang dimaksudkan.
OTHER THAN (selain) : panduan penting dan jauh jangkauannya kata, tetapi
akibatnya lebih samar dalam aplikasinya. Ini mencakup semua dibayangkan situasi
Selain itu dimaksudkan; seperti, start-up, shutdown, pemeliharaan, katalis regenerasi
dan pengisian, dan kegagalan layanan pabrik.
Ketika mengacu pada waktu, panduan kata-kata SOONER THAN (cepat daripada)
dan LATER THAN (kemudian dari) juga dapat digunakan.

10.7.3 Prosedur
Sebuah studi operabilitas biasanya dilakukan oleh tim dari orang-orang yang
berpengalaman, yang memiliki keterampilan memadahi dan pengetahuan; dipimpin oleh
seorang pemimpin tim yang berpengalaman dalam teknik. Tim mengkaji proses vessel
dengan vessel, dan baris demi baris, menggunakan kata-kata panduan untuk mendeteksi
bahaya apapun.
Informasi yang diperlukan untuk studi akan tergantung pada tingkat penyelidikan.
Studi awal dapat dibuat dari gambaran dari proses dan proses flowsheet. Untuk studi rinci,
akhir, belajar desain, flowsheet, pipa dan diagram instrumen, spesifikasi alat dan tata letak
gambar akan diperlukan. Untuk proses batch informasi mengenai urutan operasi juga akan
diperlukan, seperti yang diberikan dalam instruksi operasi, diagram logika dan diagram alur.
Urutan peristiwa khas ditunjukkan dalam gambar 10.5. Setelah setiap baris telah dipelajari
hal ini ditandai pada flowsheet seperti diperiksa.
 Figure 10.5

Catatan tertulis tidak biasanya dibuat dari setiap langkah dalam studi, hanya
penyimpangan yang menyebabkan potensi bahaya dicatat. Jika mungkin, tindakan yang
diperlukan untuk menghilangkan bahaya diputuskan oleh tim dan direkam. Jika informasi
lebih lanjut, atau waktu yang dibutuhkan untuk menentukan tindakan terbaik, masalah
adalah disebut kelompok desain untuk tindakan, atau diambil pada pertemuan yang lain dari
tim studi.
Bila menggunakan studi operabilitas untuk memeriksa proses desain, tindakan yang
akan diambil untuk menangani potensi bahaya adalah sering modifikasi sistem kontrol dan
instrumentasi: dimasukkannya tambahan alarm, perjalanan, atau interlocks. Jika bahaya
besar diidentifikasi, perubahan desain besar mungkin diperlukan; proses alternatif, bahan
atau peralatan.
Example 10.2
Contoh ini menggambarkan bagaimana teknik yang digunakan dalam studi operabilitas yang
dapat digunakan untuk menentukan instrumentasi diperlukan untuk operasi yang aman.
Figure 10.6(a) menunjukkan sistem instrumentasi dan kontrol dasar yang diperlukan untuk
pengoperasian reaktor bagian dari proses asam nitrat diperkenalkan di gambar 2.8 mapan.
Figure 10.6(b) menunjukkan perjalanan instrumentasi dan keamanan tambahan yang
ditambahkan setelah membuat studi operabilitas yang ditetapkan dalam bagian ini. Simbol
instrumen yang digunakan dijelaskan dalam Bab 5. Bahaya penting dari proses ini adalah
probabilitas ledakan jika konsentrasi amonia dalam reaktor secara tidak sengaja
diperbolehkan untuk mencapai kisaran peledak, > 14%. Catatan bahwa ini adalah diagram
alir disederhanakan, dan HAZOP berdasarkan P penuh dan saya diagram akan pergi jauh
lebih rinci.

Figure 10.6(a) nictric acid plant reactor section before HAZOP

 Figure 10.6(b) after HAZOP

Studi operabilitas
Urutan langkah-langkah yang ditunjukkan dalam gambar 10.4 diikuti. Hanya
penyimpangan yang mengarah ke tindakan, dan mereka yang memiliki konsekuensi yang
menarik, yang direkam.
10.8 ANALISIS BAHAYA KUANTITATIF
Metode seperti FMEA, HAZOP, dan penggunaan keselamatan indeks akan
mengidentifikasi potensi bahaya, tetapi memberikan bimbingan hanya kualitatif tentang
kemungkinan terjadi insiden dan kerugian yang diderita; ini diserahkan kepada intuisi
anggota tim. Dalam sebuah analisis kuantitatif bahaya, insinyur upaya untuk menentukan
probabilitas dari peristiwa terjadi dan potensi biaya dalam istilah cedera, kerugian finansial,
dll jika ada protektif System di tempat, risiko yang melekat, Rnp, adalah
Rnp = Fnp x C
Dimana
Fnp : frekuensi melekat bahaya dengan tidak ada sistem pelindung (jumlah acara per tahun)
C : dampak bahaya (dampak setiap peristiwa kerugian)
Dampak dapat dinyatakan dalam istilah korban luka, cedera serius, emisi, kerugian
finansial atau langkah-langkah lain. Analisis kadang-kadang diulang dengan langkah-
langkah yang berbeda dari dampak, seperti organisasi mungkin memiliki toleransi risiko
cedera dari risiko keuangan yang berbeda.
Dalam sebagian besar Desain, sistem pelindung ditambahkan untuk mengurangi risiko
bahaya untuk tingkat ditolerir. risiko ditoleransi didefinisikan sebagai:
Rt = Ft x C
Dimana
Ft : frekuensi ditoleransi bahaya (jumlah kejadian per tahun)
Rt : risiko ditoleransi, juga kadang-kadang disebut risiko yang dapat diterima
Pengurangan resiko dari sistem pelindung, , didefinisikan sebagai rasio melekat
frekuensi ditoleransi frekuensi:

=

Hal ini dapat dilihat bahwa pengurangan resiko adalah kebalikan dari rata-rata
probabilitas bahwa sistem pelindung akan gagal ketika itu dipanggil untuk beroperasi (rata-
rata probabilitas kegagalan sesuai permintaan).
1
PFDav = =

Analisis kuantitatif bahaya sehingga dapat digunakan untuk menetapkan target untuk
kehandalan sistem pelindung. Keandalan sistem pelindung kemudian akan meningkat
sampai faktor pengurangan risiko yang diinginkan tercapai.
Desain safety instrumented sistem untuk menjaga aman pengoperasian proses yang
dibahas dalam internasional standar IEC 615511, yang telah diambil sebagai ANSI/ISA-
84.00.01-2004 di Amerika Serikat. Untuk sistem keselamatan yang harus beroperasi pada
permintaan (yaitu, dalam menanggapi suatu), IEC 61511 menyatakan bahwa setiap fungsi
safety instrumented (SIF) harus memiliki integritas tingkat keselamatan (SIL) ditetapkan
untuk memberikan risiko diperlukan pengurangan atau rata-rata probabilitas kegagalan pada
permintaan yang ditampilkan dalam Tabel 10.11
Tabel 10.11 Safety Integrity Levels in Demand Mode of Operation (IEC 61511)
Safety Integrity Target Average Probability of Failure Target Risk Reduction
Level (SIL) on Demand (PFDav) Factor ()

4 10 -5 to < 10-4 > 10.000 to 10.000

3 10 -4 to < 10-3 > 1000 to 1000

 2 10 -3 to < 10-2 > 100 to 100

1 10 -2 to < 10-1 > 10 to 10

10.8.1 Fault Trees

Insiden ini biasanya terjadi melalui kegagalan bertepatan dua atau lebih item,
kegagalan peralatan, sistem kontrol dan instrumen, dan misoperation. Urutan peristiwa yang
mengarah ke sebuah insiden berbahaya dapat ditampilkan sebagai kesalahan pohon (pohon
logika), seperti yang ditunjukkan pada gambar 10.7. Angka ini menunjukkan serangkaian
peristiwa yang dapat menyebabkan tekanan pembuluh pecah. Simbol dan digunakan dimana
semua masukan diperlukan sebelum sistem gagal; dan simbol OR mana kegagalan masukan
apapun, dengan sendirinya, akan menyebabkan kegagalan sistem. Analog fault trees dengan
jenis diagram logika yang digunakan untuk mewakili operasi komputer, dan simbol-simbol
analog dengan logika dan dan atau gerbang (lihat gambar 10.8). Dapat dilihat dari angka
10.7 bahwa kegagalan kapal akan terjadi hanya jika ada penyebab atas tekanan dan
kegagalan pressure relief Valve (PRV) untuk merespon secara memadai. Ini pada gilirannya
memiliki beberapa kemungkinan penyebab, yang mungkin juga memiliki kemungkinan
penyebab. Masing-masing rantai kausalitas harus mengejar ke akar penyebab dan diagram
dalam gambar 10.7 tidak lengkap.

Gambar 10.7 Fault tree for of a pressure vessel

Gambar 10.8 Logic symbols for AND and OR
Fault trees untuk bahkan unit proses sederhana akan kompleks dengan banyak cabang.
Kesalahan pohon yang digunakan untuk membuat penilaian kuantitatif terhadap
kemungkinan kegagalan sistem, menggunakan data pada keandalan komponen individual
dari sistem.
Setelah fault tree untuk subbagian dari proses telah dikembangkan yang dapat
digunakan untuk meningkatkan kehandalan desain dengan memperkenalkan tambahan,
berlebihan, instrumentasi. Karena kondisi berbahaya yang biasanya membutuhkan
kegagalan satu atau lebih perangkat, memperkenalkan perangkat tambahan paralel
mengurangi kemungkinan kegagalan sebagai perangkat lama tidak memiliki modus umum
kegagalan.
10.8.2 Keandalan Peralatan
Ketika fault tree telah dibangun, dapat digunakan untuk memperkirakan probabilitas
sistem gagal jika probabilitas dari peristiwa-peristiwa dalam fault tree dapat diperkirakan.
Dalam kebanyakan kasus, hal ini memerlukan pemahaman yang baik tentang keandalan
instrumen, alarm, dan perangkat keselamatan, karena perangkat ini akan diharapkan untuk
menjaga proses dalam kondisi yang aman.
Jika tingkat kegagalan, , adalah jumlah kali setiap tahun bahwa sebuah sistem
pelindung mengembangkan suatu kesalahan (yr-1) dan interval waktu antara pengujian
perangkat tahun, maka secara intuitif perangkat rata-rata gagal setengah jalan antara tes.
Kemungkinan bahwa perangkat ini tidak aktif (atau pecahan waktu mati) adalah kemudian
sekitar

=
2

Jika tingkat permintaan, , jumlah kejadian per tahun yang perangkat pelindung
ditekan, maka tingkat bahaya, atau beberapa kali per tahun ketika kondisi berbahaya yang
ada, F, adalah

= =
2
Hasil intuitif dalam persamaan 10.7 benar jika dan hanya jika , dan adalah
semua 1. Untuk analisa yang lebih ketat kemungkinan kegagalan, lihat Bab 7 & 13 dari
Mannan (2004).
Tingkat bahaya dapat dikurangi dengan menggunakan peralatan yang lebih dapat
diandalkan (nilai yang lebih rendah dari l), lebih sering pengujian (t lebih rendah), atau
dengan membuat perbaikan yang menyebabkan mantap operasi (bawah d). Selain itu, dua
sistem pelindung secara paralel dapat diinstal, dalam hal tingkat bahaya menjadi :
4
=
3
: saatnya pecahan mati bagi sistem A

: saatnya pecahan mati untuk sistem B dan tunduk pada kondisi yang sama dipakai

Example 10.3

Data uji laboratorium untuk sistem perjalanan menunjukkan tingkat kegagalan 0.2 per tahun.
Jika tingkat permintaan setiap 2 tahun sekali dan interval uji adalah 6 bulan, apa tingkat
bahaya? Harus sistem paralel diinstal?
0.2 0.5
Pecahan waktu mati, = = = 0.05
2 2
Tingkat bahaya untuk sistem tunggal, = = 0.5 x 0.05 = 0.025., sekali dalam setiap 40
tahun

Banyak tumbuhan beroperasi selama lebih dari 20 tahun, jadi ini mungkin terlalu
tinggi tingkat kegagalan yang dapat diterima. Jika dua sistem yang digunakan secara paralel,
kemudian

4 4
= = x 0.5 x 0.05 x 0.05 = 1.67 x 10-3,. sekali dalam 600 tahun
3 3

Dua sistem secara paralel harus digunakan, atau sebagai alternatif, frekuensi tes bisa
meningkat menjadi, mengatakan, sekali setiap 2 bulan, memberikan tingkat kegagalan lebih
diterima sekali dalam setiap 120 tahun. Apakah frekuensi tes bisa meningkat akan
tergantung pada sejauh mana pengujian perangkat mengganggu operasi pabrik. Pada
tanaman besar dengan banyak perjalanan keselamatan dan interlocks, mungkin tidak
mungkin untuk menguji setiap sistem secara sering.
 Data pada probabilitas yang diberikan dalam contoh ini adalah untuk ilustrasi hanya
dan tidak mewakili data aktual untuk komponen ini. Beberapa data kuantitatif pada
keandalan instrumen dan sistem kontrol yang diberikan oleh Lees (1976). Contoh dari
aplikasi dari teknik analisis kuantitatif bahaya dalam desain pabrik kimia yang diberikan
oleh Wells (1996) dan Prugh (1980).
10.8.3 Prioritas Risiko dan Keamanan yang dapat ditolerir
Jika konsekuensi dari insiden dapat diprediksi secara kuantitatif (kehilangan properti
dan mungkin jumlah kematian), maka Penilaian kuantitatif yang dapat dibuat dari risiko
menggunakan persamaan 10.2.
Jika kerugian yang dapat diukur dalam uang, nilai tunai dari risiko dapat dibandingkan
dengan biaya peralatan keselamatan atau perubahan desain untuk mengurangi risiko.
Dengan cara ini, keputusan keamanan dapat dilakukan dalam cara yang sama seperti
keputusan desain lainnya: untuk memberikan keuntungan terbaik dari uang yang
diinvestasikan.
Bahaya selalu membahayakan kehidupan serta properti, dan setiap usaha untuk
membuat perbandingan biaya akan sulit dan kontroversial. Dapat dikatakan bahwa tidak ada
risiko hidup harus diterima. Namun, sumber daya terbatas, dan beberapa cara untuk
menetapkan prioritas keselamatan diperlukan.
Satu pendekatan adalah untuk membandingkan risiko, analisis bahaya dihitung froma,
dengan risiko yang umumnya dianggap dapat diterima, seperti risiko rata-rata di industri
tertentu dan jenis risiko yang orang menerima secara sukarela. Salah satu ukuran risiko
untuk hidup adalah Fatal kecelakaan frekuensi Rate (FAFR), didefinisikan sebagai jumlah
kematian per 108 jam kerja. Ini setara dengan jumlah kematian dalam kelompok 1000 orang
selama kehidupan kerja mereka. FAFRcan akan dihitung fromstatistical data untuk berbagai
industri dan kegiatan; beberapa nilai diterbitkan ditunjukkan dalam tabel 10,12 dan 10.13
10,12 tabel menunjukkan posisi relatif industri kimia dibandingkan dengan industri lainnya;
Table10.13 memberikan nilai untuk beberapa risiko yang orang menerima secara sukarela.
Dalam proses kimia industri, secara umum diterima bahwa risiko dengan FAFR yang
lebih besar dari 0,4 (sepersepuluh dari rata-rata industri) harus dihilangkan sebagai masalah
prioritas, penghapusan risiko lebih rendah tergantung pada sumber daya yang tersedia; Lihat
Kletz (1977a). Kriteria ini adalah risiko ke karyawan; risiko ke masyarakat umum
(dilakukan tanpa sadar), kriteria lebih rendah harus digunakan. Tingkat risiko yang umum
di luar gerbang pabrik harus terkena oleh operasi pabrik akan selalu menjadi masalah
kontroversi dan perdebatan. Kletz (1977b) menunjukkan bahwa bahaya dapat dianggap
diterima jika risiko rata-rata adalah kurang dari satu di 10 juta, per orang, per tahun. Ini
setara dengan FAFR 0.001, hampir sama dengan kesempatan yang tersambar petir. Untuk
membaca lebih lanjut tentang subjek risiko yang dapat diterima dan manajemen risiko, lihat
Cox dan Tait (1998) dan Handheld (1976).

Tabel 10.12 FAFR for Some Industries for the Period 1978-1990

Tabel 10.13 FAFR for Some Nonindustrial Activities

10.8.3 Computer Software for Quantitative Risk Analysis

Penilaian risiko dan konsekuensi yang terlibat dalam perencanaan dan pengoperasian
situs tanaman utama adalah tugas yang menakutkan.
Metodologi klasik metode analisis risiko kuantitatif ditunjukkan dalam gambar 10.9.
Pertama, frekuensi kemungkinan kegagalan peralatan, pipa dan penyimpanan kapal harus
meramalkan, menggunakan teknik yang dijelaskan sebelumnya. Besarnya kemungkinan
discharge apapun maka dapat diperkirakan, dan konsekuensi dari kegagalan dievaluasi:
kebakaran, ledakan, atau asap beracun rilis. Faktor-faktor lain, seperti geografi situs, kondisi
cuaca, tata letak situs, dan praktek-praktek manajemen keselamatan, yang harus
dipertimbangkan. Pembubaran awan gas dapat diprediksi menggunakan model yang cocok.
Metodologi ini memungkinkan tingkat keparahan risiko akan dinilai. Batas harus disepakati
risiko dapat diterima, seperti diizinkan konsentrasi gas beracun. Keputusan dapat dilakukan
pada tapak peralatan pabrik (lihat Bab 11), kesesuaian lokasi dan prosedur perencanaan
darurat.

Gambar 10.9 Quantitative risk assessment procedure

10.9 TEKANAN RELIEF

Hubungan tekanan Perangkat relief merupakan persyaratan penting untuk penggunaan

pembuluh tekanan yang aman. Alat penekan tekanan mekanis untuk memastikan bahwa
tekanan di dalam kapal tidak dapat naik memberikan tingkat yang tidak aman. Semua bejana
tekan dalam lingkup Bagian VIII the ASME Boiler.

Tekanan vessel Kode harus dilengkapi dengan alat telier tekanan, alat deteksi dari alat
penahan tekanan adalah untuk mencegah kegagalan katastrofik kapal dengan cara
mengempumkan alat Nufe untuk menghilangkan tekanan jika tekanan pada bejana. melebihi
jumlah maksimum yang diijinkan. Tiga jenis alat bantu yang berbeda biasanya digunakan:

Katup yang langsung terarah: katup berat atau pegas yang terbuka pada tekanan yang
didahului. dan yang biasanya dekat setelah tekanan las heen lega. Tekanan Misteri
memberikan kekuatan motif untuk mengoperasikan
 katup yang secara tidak langsung menyebabkan tulves: v yang digerakkan secara
pneumatik atau elektrik yang mengaktifkan alat penginderaan ure. Meledak; cakram
tipis material yang dirancang dan diproduksi gagal pada tekanan yang telah
ditentukan sebelumnya.
Katup bantuan biasanya digunakan untuk mengatur sedikit kunjungan tekanan dan
meletupkan alat pengaman untuk mengurangi tekanan berlebih. Cakram yang
meledak sering digunakan bersamaan dengan katup pengaman untuk mengacaukan
katup dari cairan proses korosif selama operasi normal. Perancangan sebuah pilihan
katup reli dibahas oleh Moriey (1989a.b), dan juga ditutupi oleh standar produksi
tekanan vesel berikut di bawah ini. Penyelundupan yang meledak dibahas oleh
Mathews (19s4). Asquith dan Lavery berbagai teknik umum (1990), dan Murphy
(1993), cakram diproduksi dalam baja dan paduan serta berbagai bahan untuk
digunakan dalam kondisi yang konkrit. Sama seperti imporviu karbon, emas, dan
perak, dan cakram yang sesuai dapat ditemukan untuk digunakan dengan semua
cakram nasing proses dan katup pelepas adalah barang eksklusif dan vendor harus
diajak berkonsultasi saat memilih jenis dan ukuran yang sesuai.

Tekanan Seleksi dan ukuran perangkat adalah atau akhir dari bejana. untuk pemilihan
dan ukuran perangkat bantuan tekanan diberikan dalam Aturan Kode ASME ke UG-137 dan
D.2 Bagian perangkat tekanan AR Sec. VIII I Bagian UG-125 primer Berdasarkan peraturan
yang diberikan dalam ASME BPv Code Sec. VIII D.1.

Harus ada tekanan yang tidak maksimal tekanan kerja maksimal yang diijinkan dari
kapal. Alat bantuan utama harus dari pada atau 3 psi 20 kPa) yang ukurannya untuk
mencegah tekanan naik 10 perangkat bantuan mana saja yang lebih besar, di atas tekanan
kerja maksimum yang diijinkan. Pekerjaan sekunder digunakan, tekanan yang ditetapkannya
harus tidak lebih besar dari 59 di atas tekanan maksimum yang diijinkan. Saat beberapa
perangkat bantuan digunakan. Pelepasan gabungan mereka yang memadai di atas tekanan
pembuluh ventilasi dari naik lebih dari 169 atau 4 psi G0 kPa), mana saja yang lebih besar,
tekanan kerja maksimal yang diijinkan. Dalam skenario bantuan di mana bejana bertekanan
dibidikkan ke api eksternal, alat bantu atau alat harus mencegah agar tekanan kapal
meningkat lebih dari 21% di atas tekanan kerja maksimal.

Mereka dapat dengan mudah Alat bantuan tekanan harus dibangun, ditempatkan, dan
dipasang sedemikian rupa sehingga kapal pengeringan bebas bersih, diperiksa dan
dipelihara. Mereka biasanya berada di bagian atas lokasi yang bersih. Mereka harus
ditempatkan pada atau dekat dengan kapal,

10.9.1 Volume Skenario Relief

Tekanan atau tekanan berlebih akan terjadi bilamana massa, tahi lalat, atau akumulasi
energi dalam ruang yang terkandung dengan arus keluar terbatas. Tingkat di mana bahan
atau energi terakumulasi menentukan kenaikan tekanan. Jika sistem kontrol proses tidak
mampu merespon cukup cepat, pereda tekanan perangkat harus segera diaktifkan sebelum
pecahnya pembuluh darah, meledak, atau mengalami beberapa kerugian penahanan bencana
lainnya.

Langkah pertama dalam merancang sistem tekanan mengevaluasi kemungkinan

penyebab terlalu merespon menentukan tingkat akumulasi tekanan yang terkait dengan
masing-masing dan karenanya memperkirakan beban bantuan (tingkat IT yang harus
dikeluarkan melalui perangkat bantuan). API Recommended Practice (RP) 521
mengemukakan penyebab berikut: Reaksi Kekuasaan Listrik Rugi Reaksi yang Diblokir
Akumulasi noncondensahle Api Eksternal

Berikut ini daftar gas buang, dan insinyur desain harus selalu melakukan
brainstorming untuk skenario tambahan dan meninjau hasil FMEA. HAZOP. HAZAN atau
analisis keselamatan proses lainnya.

Dalam mengevaluasi skenario relif, insinyur desain harus mempertimbangkan

kejadian berurutan yang dihasilkan dari kejadian akar penyebab yang sama, terutama bila
dapat meningkatkan beban bantuan. Misalnya, tenaga listrik di pabrik yang melakukan
reaksi eksotermik fase cair bisa memiliki dampak sebagai berikut :

1. Kegagalan semua atau sebagian sistem kontrol otomatis

2. Hilangnya pendinginan akibat pompa air pendingin atau pendingin udara
pencampuran. di dalam reaktor karena kegagalan pengaduk. yang mengarah pada
reaksi pelarian lokal
3. Kehilangan itu harus dianggap sebagai peristiwa simultan untuk itu Karena ini
memiliki penyebab umum bersama

Maka probabilitas bahwa mereka akan terjadi simulasi keluar berbagi dua peristiwa
yang dipertimbangkan secara (API RP 521. 3.2). Akar penyebab kejadian seperti
kebakaran sering menyebabkan beberapa kejadian lain dan karenanya kehilangan yang
besar. Beban kehilangan utilitas dipengaruhi oleh respon kontrol proses .

Tingkat di mana tekanan terakumulasi juga dirancang jika sistem. API RP 521
rekomendasi bahwa instrumentasi harus diasumsikan untuk meresponnya sehingga
meningkatkan kebutuhan pelepasan. tetapi tidak ada kredit yang harus diambil untuk
respon instrumentasi jika mengurangi persyaratan pelepasan. Misalnya pada Gambar (a),
jika katup kontrol outlet 10.10 tersumbat dan tekanan di kapal naik, aliran Irom pompa
awalnya akan menurun karena tekanan balik yang lebih tinggi. Pengontrol aliran akan
mengkompensasi hal ini dengan membuka katup kontrol aliran untuk mempertahankan
laju alir konstan. dan akibatnya akan meningkatkan beban yang meringankan. Insinyur
desain harus mengasumsikan bahwa instrumentasi merespons sebagaimana dirancang dan
laju alir tetap konstan. Pada Gambar 1, jika katup kontrol keluaran terhalang, pengendali
presidensial akan terus membuka katup pengatur tekanan sampai terbuka penuh, Ini
memberikan arus keluar yang pasti dan mengurangi beban pelepasan, namun menurut API
RP 521, hal ini seharusnya tidak dipertimbangkan.
 Penukar panas dan bejana lainnya dengan kompartemen internal juga harus dilindungi
dari tekanan berlebihan jika terjadi kegagalan internal. Ini sangat penting untuk penukar
jenis shell dan tube, karena praktik perancangan umum adalah meletakkan cairan bertekanan
lebih tinggi pada sisi tabung. Ini menghemat biaya dalam membangun cangkang dan juga
menghindar ukuran tabung untuk menahan beban tabung yang tinggi karena tekanan
eksternal. Il sisi tabung ada di pressuie yang lebih tinggi. maka dalam kejadian atau
kegagalan tabung, shell akan terkena tekanan sisi tabung yang lebih tinggi bersama-sama.

Kedua API RP 521 dan ASME BPV Code Section VIII memungkinkan beberapa
perangkat terhubung menjadi satu kesatuan untuk skenario lega. Jika tidak ada katup atau
celah celah antara kapal dan disainnya mempertimbangkan beban pengunduran diri dari
sistem ASME (Kode ASV BPV Sec VIII D I UG-133).

10.9.2 Pressure Relief Loads

Tekanan tingkat dimana tekanan terakumulasi dapat diperkirakan dengan membuat

massa keadaan tidak stabil, mol, dan kesetimbangan energi bagian vessel atau sistem.

Masuk + reaksi = keluar + akumulasi ................................................................(10.9)

 Terbentuk akibat reaksi akumulasi karena cairan memiliki kompresibilitas yang sangat
rendah. Bejana bertekanan jarang dioperasikan seluruhnya diisi dengan cairan, karana
akumulasi material yang kecil akan menyebabkan lonjakan tekanan besar. Sebagai gantinya
adalah praktik umum untuk beroperasi dengan gelembung uap (sering nitrogen ) dibagian
atas kapal. Persamaan keseimbanagan massa kemudian dapat disusun ulang menjadi sebuah
persamaan untuk laju perubahan tekanan gas ini dengan waktu.

Sebagai contoh, pertimbangkan bejana volume total V m3 biasanya dioperasikan 80%

dari cairan pada level kontrol (seperti gambar 10.10(a) dan umpan dengan laju alir v m3 dari
cairan. jika volume dari cairan di dalam bejana adalah Va, kemudian jika saluran keluar
menjadi hilang dan cairan yang diasumsikan tidak dapat diubah maka perubahan volume
cairannya adalah

di mana t waktu,

Volume didinginkan oleh uap VG = V - VL, SO

Jika tidak ada aliran uap masuk atau keluar dari bejana maka anggap uapnya berperilaku
sebagai gas ideal :

Dimana n = jumlah mol gas dalam vessels, mol

R = konstanta gas ideal, j / mol.K
T = suhu , K
P = tekanan , N/m2
Jika suhu konstan (yang berlaku untuk skenario bantuan outlet relif) lalu sampai katup
terbuka

1 2

= ( ) = - 2
=

Persamaan 10.13 dapat digunakan untuk memperkirakan tingkat akumulasi tekanan. Ketika
katup relief terbuka, memungkinkan uap menguap pada laju aliran w kg/s. Jumlah mol uap
di dalam bejana kemudian diberikan oleh

1000
=

di mana Mw adalah berat molekul rata-rata uap, g / mol. Persamaan untuk laju perubahan
tekanan menjadi

= ( ) = 2 ( )

2 1000
= ( )

Jika katup relif berukuran sesuai maka tekanan maksimum yang bisa menumpuk adalah
110% dari tekanan kerja maksimal yang diijinkan.

1000
=
1.1

dan beban bantuan yang dibutuhkan adalah :

1.1
=
1000

Persamaan 10.17 berlaku selama uap hanya dilepaskan dari kapal Setelah uap
menguap bersihkan cairan maka beban bantuan harus merupakan laju mow cair. Jika
campuran dua fase dilepaskan maka perhitungannya menjadi lebih kompleks.

Dalam kebanyakan kasus, skenario relier yang mengatur mencakup masukan material
dan penyembuhan ke dalam sepuluh nd biasanya juga mencakup penguapan bahan. reaksi,
dan dua aliran aliran sistem seperti itu jauh lebih sulit untuk dijelaskan dengan menggunakan
aljabar diferensial aljabar sederhana dan praktiknya adalah menggunakan model simulasi
dinamis untuk kasus ini. Model dinamis dapat dibangun di simulator proses komersial yang
memiliki kemampuan ini. AIChE Design Institute for Emergency Relief Systems (DIERS)
juga melisensikan perangkat lunak yang disebut SuperChems (sebelumnya TMI SAFIRE)
yang ditulis khusus untuk perancangan sistem bantuan tekanan dan menggabungkan metode
dan temuan penelitian DIERS untuk multiphase, reacting. dan sistem yang sangat nonideal.
Untuk beberapa skenario bantuan, korelasi telah ditetapkan untuk mengurangi beban. Untuk
kasus kebakaran API API RP 521 (Bagian 3.15.2) memberikan

= 21000 0.82
= wf

Dimana Q = kapasitas panas , BTU/hr

= factor lingkungan

= luas bagian dalam yang basahi, ft2

Wf = beban pembakaran , lb/hr

= panas penguapan, BTU/lb

Korelasi dalam Persamaan 10.18 mengasumsikan praktik desain umum yang baik dan tata
letak lokasi, termasuk penggunaan selokan dan parit atau kemiringan alami tanah untuk
mengendalikan limpasan sehingga kolam tidak terbentuk. Rumus lain untuk laju masukan
panas dan beban bantuan diberikan oleh ROSPA (1971) dan NFPA 30 (2003). Peraturan
keselamatan dan peraturan kebakaran setempat harus dikonsultasikan untuk menentukan
metode yang tepat untuk digunakan dalam desain tertentu.

Kode dan standar desain seperti API RP 521 dan Manual Proyek DIERS (Fisher et a
1993) harus dikonsultasikan untuk korelasi lain dan metode yang direkomendasikan untuk
menghitung beban bantuan. Manual Proyek DIERS juga membahas perhitungan beban
bantuan untuk skenario underpressure (lihat Bagian 10.9.5).

10.9.3 Perancangan Katup Penanganan Tekanan

Katup Penutupan yang ditunjukkan dalam alat bantu yang paling umum digunakan
adalah relief pegas konvensional Gambar 10.11. Desain katup ini tersedia dalam kisaran
ukuran dan bahan yang paling luas (standar API 526, BS EN ISO 4126-1: 2004) tempat
duduk Di dalam katup relief konvensional, gaya tekanan bekerja pada disk yang ditahan
terhadap permukaan oleh pegas. . Kompresi pegas dapat disesuaikan dengan menggunakan
sekrup pengatur sehingga gaya pegas sama dengan tekanan pada tekanan katup.
Gambar 10.11 Praktik yang Diuji 520. Katup tumpang tindih musim semi konvensional.

Direproduksi dengan pormission dari API Respons aliran tekanan dari katup relier
konvensional diilustrasikan secara skematis pada Gambar 10.12. Ketika tekanan di kapal
mencapai 92% sampai 95% tekanan yang ditetapkan, katup pelepas pegas pada layanan gas
atau uap mulai "mendihkan" dan mengeluarkan gas. Kebocoran dapat dikurangi dengan
putaran disk dan permukaan tempat duduk sampai tingkat tinggi dari cat. menggunakan
segel elastomer.
 Suhu rendah saja) atau menggunakan perbedaan tekanan tinggi antara tekanan operasi
dan tekanan ser. Bila tekanan yang ditetapkan tercapai, katup "muncul dan lilitan disk dari
tempat duduk. Disk dan tempat duduk dibentuk sedemikian rupa sehingga gaya pada disk
terus meningkat sampai katup terbuka penuh, pada saat mana laju alir terbatas oleh bore arca
dari permukaan tempat duduk dan bukan oleh celah antara permukaan tempat duduk dan
disk. Pada titik ini tingkat llow desain tercapai dan tidak boleh ada akumulasi tekanan lebih
lanjut .

Ketika tekanan turun cukup, kekuatan pegas bisa mengatasi kekuatan karena fluida
yang mengalir dan kutu katup Reseating biasanya terjadi pada tekanan yang lebih rendah
daripada tekanan yang ditetapkan, memberikan kurva yang berbeda untuk blowdown.

Kapasitas dan tekanan angkat dari katup pelepas pegas konvensional diberikan oleh
tekanan balik. dalam sistem bantuan hilir Tekanan balik menggunakan gorong-gorong yang
aditif pada gaya pegas.Di mana tekanan balik diketahui menumpuk, katup pelepas tekanan
seimbang yang menggabungkan titik terendah atau m lainnya. eans kompensasi untuk hack-
pressure harus digunakan (lihat 520 untuk rinciannya). Hal ini sangat penting beberapa
perangkat yang lega menjadi skenario penyebab reliel penyebab umum yang sama seperti
power loss dapat memicu atau flare system, seperti beberapa kejadian lega dan kirimkan
banyak bahan ke dalam sistem ventilasi atau flare, meningkatkan tekanan pada katup
pelepas.

Pilot-operated relief valves

Pilot Katup relief yang dioperasikan oleh pilot dirancang untuk mengatasi beberapa
kelemahan utama dari katup pelepas pegas konvensional. Dalam katup pelepas yang
dioperasikan pilot musim semi dan disk digantikan oleh satu ton, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 10.13. Pipa bor sempit yang dikenal sebagai jalur pasokan pilot
menghubungkan dari bagian atas piston ke inlet katup pelepas melalui katup kedua (pilot)
dari jenis pegas. Pada operasi normal kedua sisi katup melihat tekanan yang sama, namun
karena luas permukaan atas piston lebih besar dari pada area jok, gaya ke bawah lebih besar
dan katup tetap tertutup. Bila tekanan melebihi tekanan yang ditetapkan, katup pilot terbuka
dan tekanan di atas piston hilang. Hal ini menyebabkan piston diangkat dan katup terbuka.
Ventilasi katup pilot bisa diliputi ke atmosfir atau ke stopkontak katup utama. tergantung
pada persyaratan penahanan untuk proses fluida.

Respon aliran tekanan dari katup pelepas yang dioperasikan pilot diilustrasikan secara
skematis pada Gambar 10.14 Kebocoran dieliminasi dan tidak ada blowdown.
 Gambar 10.14 Respons aliran-tekanan dari katup

Pilot-operated relief valve digunakan. dalam aplikasi yang membutuhkan perbedaan

rendah antara oper. tekanan ating dan tekanan yang ditetapkan (misalnya, perombakan
dimana bejana sekarang dioperasikan mendekati tekanan kerja maksimum yang diijinkan
atau pembuluh yang beroperasi di bawah 230 kPa atau 20 psig); layanan tekanan tinggi (di
atas 69 bara atau 1000 psig); dan kasus dimana kebocoran rendah diperlukan. Mereka tidak
tersedia dalam kisaran luas katup pelepas pegas metalurgi. katup relief juga dibatasi untuk
aplikasi suhu yang lebih rendah, karena biasanya menggunakan elastomerik m als untuk
membuat segel antara piston dan rumahannya. Rincian lebih lanjut dari katup pelepas yang
dioperasikan pilot diberikan dalam BS EN ISO 4126-4: 2004.

Sizing Relief Valves

Pedoman untuk mengukur katup relief diberikan pada API RP 520 dan BS EN ISO
4126. Persamaan desain yang berbeda direkomendasikan untuk uap, cairan, uap. atau aliran
dua fasa. Metode pengukuran juga dibahas dalam Manual Proyek DIERS (Fisher et al.,
1993) dan buku oleh CCPS (1998) .

Bila fluida yang mengalir melalui katup gas kompresibel atau uap, perancangan harus
mempertimbangkan apakah aliran kritis tercapai. di nosel katup. Laju alir kritis adalah laju
alir maksimum yang dapat dicapai dan sesuai dengan kecepatan sonik pada nosel. Jika arus
kritis terjadi, tekanan pada pintu keluar nosel tidak dapat jatuh di bawah tekanan aliran kritis
Pcf, bahkan jika ada tekanan yang lebih rendah di hilir. Tekanan aliran kritis dapat
diperkirakan dari tekanan hulu untuk gas ideal dengan menggunakan persamaan :

2 /(1)
= [ ]
1 +1

Dimana = rasio panas spesifik =CP/Cv

1 = kenaikan tekanan absolut

= tekanan alir kritis

Setiap rangkaian unit yang konsisten dapat digunakan untuk tekanan selama tekanan
absolut digunakan, bukan tekanan gauge. Rasio Pcf/pI disebut rasio tekanan kritis. Nilai khas
dari rasio ini diberikan pada Tabel IO.l4. Jika tekanan hilir kurang dari tekanan aliran kritis,
arus kritis akan terjadi di nosel. Bisa dilihat dari tabel bahwa ini akan terjadi kapanpun
tekanan hulu lebih dari dua kali tekanan hilir. Karena sebagian besar sistem bantuan
dioperasikan mendekati tekanan atmosfir, aliran kritis adalah kasus yang biasa, Untuk aliran
kritis. API RP 520 (Bagian 3.6.2) memberikan persamaan berikut untuk area katup.

13.160
=
1

Dimana = luas pengeluaran, mm2

w = laju alir masuk. Kg/hr

2 (+1)/(1)
C = coefficient = 520 (+1)

= coefficient of discharge
 Untuk perkiraan awal, koefisien Ku dapat diambil untuk katup dan 0,62 disket yang
meledak. Faktor koreksi k-tekanan, Kh, awalnya dapat menjadi aliran kritis. Faktor koreksi
kombinasi, K .. digunakan saat disk pecah digunakan di bagian hulu katup relief (lihat bagian
selanjutnya), dalam hal ini adalah 0,9. Jika tidak ada disk pecah maka K. adalah 1.0. Untuk
kapal yang didesain sesuai dengan ASME BPV Code Sec. VIll. Pi 1.1 kali maxi mum
diijinkan tekanan kerja.

Katup relief yang dipilih harus satu dengan luas yang sama atau lebih besar dari yang
dihitung dengan menggunakan Persamaan 10.20. Ukuran katup bantuan diberikan dalam
Standar API 526 atau BS EN ISO 4126. Sizing persamaan untuk aliran subkritis dari uap,
cairan, uap, dan campuran dua fasa diberikan dalam API RP 520.

10.9.4 Design of Nonreclosing pressure relief devices

Dua tipe dari perangkat bantuan tekanan nonreclosing digunakan, pecah disk dan
perangkat pemecah pin.Tekanan kerja ibu diijinkan. Katup relief yang dipilih harus satu
dengan luas yang sama atau lebih besar dari yang dihitung dengan menggunakan Persamaan
10.20. Ukuran katup bantuan diberikan dalam Standar API 526 atau Bs EN ISO 4126. Sizing
persamaan untuk aliran uap, cairan subkritis. uap. dan campuran dua fasa diberikan di API
RP 520. 10.9.4 Desain Alat Bantuan Tekanan Nonreclosing Dua jenis alat bantu bantuan
tekanan nonreclosing digunakan, pecahnya cakram dan perangkat pemecah pin. Perangkat
disk pecah terdiri dari disk pecah dan penjepit yang memegang disk di positinn. Disk dibuat
dari lembaran tipis logam dan dirancang terlepas dari buronan bila tekanan dokter hewan
terlampaui. Beberapa disk pecah dinilai sehingga bisa meledak tanpa membentuk fragmen
yang dapat merusak peralatan hilir. Ruptur disk sering digunakan di bagian hulu katup relief
untuk melindungi korosi ereksi atau mengurangi kerugian akibat kebocoran katup
penglepasan. Pecahnya besar di almi cul dalam situasi yang memerlukan waktu respon yang
sangat cepat atau beban relieving tinggi (untuk evample, pelarian reaktor dan kasus lumbung
ekstemal). Mereka digunakan dalam situasi di mana tekanan ditekankan secara langsung di
bawah tekanan utama untuk alasan keamanan. Perangkat yang menggunakan atau derek
diuraikan di EN ENS 4126-2: 2004 dan BS EN ISO 4126 2001.

Jika disk pecah digunakan sebagai deviasi tekanan utama maka saat itu, operator tidak
memiliki pilihan selain mematikannya. tanaman sehingga disk bisa diganti sebelum kapal
kembali ditekan. Pecahnya cakram karenanya paling sering digunakan sebagai inlet alat
bantu relief katup sekunder. Ruptur disk dapat berukuran menggunakan Persamaan 10.20
untuk gas kompresibel dalam aliran sonik. dengan nilai K s 2. Kombinasi katup pengaman
dan cakram pecah dibahas pada 4126-3: 2004.

Disk yang dimiliki perangkat pin memiliki konstruksi serupa dengan sp relici kecuali
saya terhadap jok dengan pin yang dirancang untuk mengatasi tekanan atau tekanan yang
dicapai, seperti yang diilustrasikan pada Gambar 10.15. Setelah katup dibuka maka pin harus
diganti sebelum katup bisa di reset. suhu.

Pabrikan Kedua disk pecah dan perangkat pemecah pin sensitif terhadap kondisi.
Karena nonrecosing harus selalu dikonsultasikan untuk aplikasi yang tidak berada di sekitar
dengan menguji sampel perangkat bantuan tekanan hanya dapat digunakan satu kali, tekanan
yang ditentukan ditetapkan ditentukan pada perangkat dari setiap hatch produksi. Metode
uji katup relief tekanan ASME PTC 25-2001
10.9.5 Design of Pressure Relief Discharge Systems

Pada saat merancang sistem ventilasi pelelangan, penting untuk memastikan agar gas
yang mudah terbakar atau beracun dibuang ke lokasi yang aman. Ini biasanya berarti
ventilasi pada ketinggian yang cukup untuk memastikan bahwa gas-gas tersebut tersebar
tanpa menimbulkan bahaya. Untuk bahan yang sangat beracun mungkin perlu menyediakan
scrubber untuk menyerap dan "membunuh" bahan; misalnya, pemberian scrubber kaustik
untuk gas asam klorin dan hidroklorida. Jika bahan yang mudah terbakar harus dilepaskan
pada interval yang sering seperti, misalnya, pada beberapa operasi kilang, tumpukan suar
digunakan.

Ventilasi - Tingkat di mana bahan dapat dilepaskan akan ditentukan oleh disain sistem
yang lengkap: perangkat bantuan dan perpipaan terkait. Tingkat ventilasi maksimum akan
dibatasi oleh kecepatan kritis (sonik), berapa pun tekanannya turun. Sistem ventilasi harus
dirancang sedemikian rupa sehingga aliran sonik hanya bisa terjadi di katup pelepas dan
tidak di tempat lain dalam sistem, jika tidak, beban bantuan desain tidak akan tercapai.
Perancangan sistem ventilasi untuk memberi perlindungan yang memadai terhadap tekanan
berlebih adalah subjek yang kompleks dan sulit dilewatkan. terutama jika dua fase
kemungkinan terjadi. Bila aliran dua fasa dapat terjadi, sistem bantuan harus menyediakan
pelepasan cairan dari uap sebelum uap dilepaskan atau dikirim ke flare.

Panduan untuk perancangan katup relief dan desain sistem bantuan diberikan di API
RP 520 Bagian II API RP 521 Bagian 4 dan 5, dan Manual Proyek DIERS (Fisher et. 1993).
API RP 521 juga memberikan metode perancangan untuk blowdown drum dan sistem flare.
Sistem relief khas ditunjukkan pada Gambar 10.16. Untuk pembahasan menyeluruh tentang
masalah perancangan sistem ventilasi, dan metode perancangan yang ada, lihat makalah oleh
Duxbury (1976, 1979) dan pedoman oleh CCPS (1998)

10.9.6 Protection from Underpressure (Vacuum)

Kecuali dirancang untuk menahan eksternal tekanan (lihat Bagian 14.7) sebuah kapal
harus dilindungi terhadap tekanan bawah, sebagai tekanan berlebih. Underpressure biasanya
akan berarti vakum di dalam dengan tekanan atmosfir di bagian luar. Hal ini hanya
memerlukan sedikit tekanan pada tekanan di bawah tekanan atmosfer untuk menutup tangki.
Padahal perbedaan tekanannya kecil. Kekuatan di atap tangki akan cukup besar. Misalnya,
jika tekanan lank diameter 10 m turun menjadi 10 milibar di bawah tekanan eksternal, total
beban pada atap tangki sekitar 80.000 N (setara dengan 8 metrik ton berat). Bukanlah hal
yang aneh jika tangki penyimpanan tersedot (roboh) oleh isap yang ditarik oleh pompa
pelepasan, karena ventilasi tangki telah terhambat. Dimana praktis. Penghilang vakum
(katup yang terbuka terhadap tekanan internal atmosfer turun di bawah atmosfir) harus
dipasang.