CHASIS DAN PEMINDAH DAYA

MAKALAH KERANGKA

Disusun Oleh : Mohammad Puji Artono

Nyco Dhea Pratama
Jurusan : Teknik Mesin
Program Studi : D-IV Teknik Otomotif Elektronik

KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

POLITEKNIK NEGERI MALANG

2017/2018
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan industri khususnya dunia ototmotif memang sudah
sangat maju dan pesat.Berbagai produk otomotif dihasilkan dengan
beraneka ragam jenis dan variasi baik dari segi mesin,desain,warna,motif
dan sebagainya. Salah satunya yaitu pada rangka kendaraan bermotor.
Rangka adalah salah satu bagian yang penting pada kendaraan
karena rangka ibarat tulang punggung pada kendaraan bermotor. Hampir
seluruh bagian-bagian penting dipasang pada rangka. Rangka harus dibuat
dari bahan yang cukup kuat untuk menahan atau memikul beban kendaraan.
Konstruksinya disesuaikan untuk kebutuhan-kebutuhan dalam kegunaanya.
Dan dibuat untuk kenyamanan pengendara.

1.2. Rumusan Masalah

Beberapa permasalahan yang diangkat dalam pembuatan makalah
ini yaitu :
1. Apa fungsi rangka pada kendaraan ?
2. Apa saja jenis - jenis rangka?
3. kontruksi apa yang digunakan untuk membuat rangka?

1.3. Tujuan Penulisan

Tujuan dari pembuatan makalah ini supaya kami :
1. Mengetahui fungsi rangka
2. Mengetahui beberapa jenis jenis rangka
3. Mengetahui kontruksi yang di gunakan untuk membuat rangka

BAB II
 PEMBAHASAN

2.1. Fungsi Rangka

Chassis adalah rangka yang berfungsi sebagai penopang berat dan
beban kendaraan, mesin serta penumpang. Biasanya chassis dibuat dari
kerangka besi/ baja yang berfungsi memegang body dan mesin engine dari
sebuah kendaraan. Syarat utama yang harus terpenuhi adalah Material
tersebut harus memiliki kekuatan untuk menopang beban dari kendaraan.
Chassis juga berfungsi untuk menjaga agar mobil tetap rigid, kaku dan tidak
mengalami bending atau deformasi waktu digunakan.

2.2. Jenis - Jenis Chasis

1) Ladder frame

Dinamakan Ladder Frame karena bentuknya menyerupai tangga.

Ladder frame adalah chassis yang tertua dan banyak digunakan khusunya
untuk kendaraan berbeban berat (heavy duty). Chassis ini biasanya terbuat
dari material baja simetris atau model balok yang kemudian di perkuat
dengan crosmembers dan joint joint. untuk beberapa desain kadang kala
Ladder frame diberi perkuatan besi menyilang agar tetap menjaga kekakuan
strukturnya.
Keuntungan:
Biaya produksi murah
Andal mengangkut beban berat
Fleksibel untuk medan off-road

Kelemahan:
Rigiditas torsi lebih rendah dari sasis lainnya, terutama saat
mengangkut beban vertikal atau benturan
Menyita kelapangan kabin
Kabin lebih tinggi
 2) Monocoque

Pada Chassis jenis ini Body kendaraan berfungsi sebagai Chassis,

sehingga bentuknya sanggat tergantung dari model dari kendaraan itu
sendiri, Chassis monocoque atau sering kita dengar dengan nama sasis
monokok, kekuatan utamanya ada pada lembaran lembaran baja/ composit
yang disatukan atau diperkuat. Pada dewasa ini jenis Chassis monocoque
banyak diaplikasikan pada kendaran ringan karena memiliki keuntungan
diantaranya bisa menghemat pemakaian bahan selain itu dapat
mempersingkat proses produksi. karena tidak perlu membuat sasis
tambahan bukan.
Keuntungan dari rangka monokok adalah sebagai berikut:
Karena memiliki bobot yang lebih ringan, maka konsumsi BBM
dapat direduksi.
Memiliki bantingan yang lebih lembut.
Ground Clearance mobil lebih rendah.
Kelemahan dari rangka monokok adalah sebagai berikut:
Bila terjadi tabrakan pada rangka ini, maka akan sulit diperbaiki.
Karena dalam hal ini chassis = setiap komponen bodi mobil itu
sendiri.
Pabrikan mobil akan sulit melakukan facelift atau perombakan,
karena harus merubah bentuk rangka juga.
 3) Frame Tubular Space

Jenis Chassis ini mengunakan bermacam balok atau pipa yang

dirangkai menjadi satu dan hampir menyerupai ndari konstruski kendaraan
tersebut. Chassis ini biasanya banyak diaplikasikan dalam dunia balap
mobil, Jenis Chassis ini sangat mudah untuk ditambah atau di desain dan
diberi perkuatan tambahan. Dalam struktur jenis ini sangat penting untuk
memastikan semua bidang ter triangulasi (coba anda amati kuda kuda pada
rumah atau jembatan dimana semua struktur tercipta dengan sambungan
model segitiga. Kekuatan dari Chassis ini amat tergantung dari mutu dan
kualitas sambungan las tiap sendinya.
Keunggulan:
Lebih kokoh dan solid menopang dalam berbagai arah dibanding
monokok atau sasis ladder di bobot yang sama

Kelemahan:
Sangat rumit, mahal dan butuh waktu lama untuk membuatnya
Hanya mungkin untuk mobil buatan tangan
Akses kabin sulit
 4) Backbone Chassis
Ide awalnya adalah dengan membuat struktur depan dan
belakangnya yang terhubung dengan sebuah rangka tube yang melintang
disepanjang mobil. Tidak seperti transmisi tunel, chassis backbone ini
hampir seluruhnya adalah struktur kaku dan dapat menahan semua beban.
Ini terdapat beberapa lubang yang kontinyu. Karena begitu sempit
dindingnya umumnya dibuat tebal. Chassis Backbone memiliki kekakuan
dari luas area bagian backbone itu sendiri.
Keuntungan dari rangka seperti ini adalah memiliki bobot yang lebih
ringan dibanding dengan rangka pipa. Memiliki center gravity yang baik
dan dapat bermanuver dengan baik di lintasan sirkuit.
Kelemahan dari rangka jenis ini adalah karena hanya memiliki satu tulang
punggung, maka jenis sasis ini tidak dapat mengangkut beban berat.
Keunggulan:
Cukup kuat untuk sports car ukuran kecil
Mudah dan murah untuk produksi dalam jumlah kecil
Konstruksi simpel

Kelemahan:
Kurang kuat untuk sports car besar
Tidak ada perlindungan dari tubrukan samping
Butuh badan mobil berbobot ringan
 5) Aluminium Space Frame

Chassis jenis ini pertama kali dikembangkan oleh perusahaan mobil

Audi (anak perusahaan Grup VW) bersama-sama dengan perusahaan
pembuat aluminium Alcoa. Aluminium Chassis Frame dibuat untuk
menggantikan chassis baja monocoque karena untuk menghasilkan sebuah
rangka yang ringan. Konon Chassis jenis Aluminium Space Frame diklaim
40% lebih ringan dibanding dengan rangka baja monocoque namun 40%
lebih Kaku / Rigid. Pada Gambar disamping adalah gambar chassis milik
dari kendaraan Audi.
Keuntungan:
Konstruksi ringan dan rigid

Kelemahan:
Harga material tidak murah
2.3. Kontruksi Yang Digunakan Dalam Membuat Rangka

1. Konstruksi Terpisah (Composite)

Merupakan jenis konstruksi bodi kendaraan dimana bodi dan

rangkanya terpisah. Pertautan/penyambungan antara bodi dan rangka
menggunakan baut dan mur. Untuk meningkatkan kenyamanan saat
digunakan, maka diantara bodi dan rangka dipasang karet sebagai alat
peredam getaran. Konstruksi bodi dan rangka yang terpisah ini memberikan
kemudahan dalam penggantian bagian bodi kendaraan yang mengalami
kerusakan, terutama bodi bagian bawah atau putusnya rangka. Konstruksi
ini biasanya digunakan pada kendaraan sedan tipe lama, kendaraan
penumpang dan mobil angkutan barang. (misal truck, bus, pick up dan lain
sebagainya).

2. Konstruksi Menyatu (Monocoque).

 Merupakan jenis konstruksi bodi kendaraan dimana bodi dan rangka
tersusun menjadi satu kesatuan. Konstruksi ini menggunakan prinsip kulit
telur, yaitu merupakan satu kesatuan yang utuh sehingga semua beban
terbagi merata pada semua bagian kulit. Pertautan antara bodi dan rangka
menggunakan las. Karena bodi dan rangka menyatu, maka bentuknya dapat
menjadi lebih rendah dibanding dengan tipe composite sehingga titik berat
gravitasi lebih rendah menyebabkan kendaraan akan lebih stabil. Konstruksi
ini digunakan pada sedan, bahkan beberapa kendaraan MPV (Multi Purpose
Vehicle) mulai menerapkan konstruksi monocoq body.

2.4. Contoh Chasis Beserta Contoh Mobil

1. Ladder Frame

All New Kijang Innova 2016

2. Monocoque
 Lamborghini Aventador 2012

3. Frame Tubular Space

Marcedes 300 SL 1954

4. Backbone Chasis

Tatra 11 1923

5. Alumunium Space Frame

Roll Roys Phantom 2003

2.5 Hasil Identifikasi Rangka Mobil

Kelebihan
No Jenis Kendaraan Konstruksi
&Kekurangan

1 Hyundai Avega 2007 Kelebihan

1. Karena memiliki bobot
yang lebih ringan, maka
konsumsi BBM dapat
direduksi.
Monocoque Kekurangan
1. Pabrikan mobil akan
sulit melakukan facelift
atau perombakan, karena
harus merubah bentuk
rangka juga.

2 Mitsubishi Etena 1990 Kelebihan

1. Karena memiliki bobot
yang lebih ringan, maka
konsumsi BBM dapat
Monocoque
direduksi.
Kekurangan
1. Pabrikan mobil akan
sulit melakukan facelift
atau perombakan, karena
 harus merubah bentuk
rangka juga.

Kelebihan
No Jenis Kendaraan Konstruksi
&Kekurangan

3 Suzuki Katana Gx 95 Keuntungan:

1. Biaya produksi murah
2. Andal mengangkut
beban berat
Ladder 3. Fleksibel untuk
Frame medan off-road

Kelemahan:
1. Rigiditas torsi lebih
rendah dari sasis
lainnya, terutama
saat mengangkut
beban vertikal atau
benturan
2. Menyita kelapangan
kabin
3. Kabin lebih tinggi

4 Willys Jeep 1944 Keuntungan:

1. Biaya produksi
murah.
2. Andal mengangkut
Ladder beban berat.
Frame 3. Fleksibel untuk
medan off-road.

Kelemahan:
 1. Rigiditas torsi lebih
rendah dari sasis
lainnya, terutama
saat mengangkut
beban vertikal atau
benturan.
2. Menyita kelapangan
kabin.
3. Kabin lebih tinggi.

2.6 . Proses Pembuatan Chassis

1. Perencanaan Disain
Disain dilakukan dengan melakukan perencanaan perhitungan
dan pembuatan gambar untuk dies chassis long member.
Gambar 1. Disain sasis utuh yang akan dibuat produk sasis bagian long member

2. Pembuatan Pattern
Pattern(pola) dibuat dari bahan styreofoam yang dibentuk menyerupai
dengan bentuk dies yang telah didisain. Paterrn ini akan dimasukkan kedalam
pasir cetak yang akan digunakan untuk rongga pengisi logam. Logam cair
yang telah dituangkan akan membakar paterrn dan menguapkannya sehingga
logam cair dapat menempati rongga di dalam cetakan pasir (Gambar 3).
Gambar 2.Pattern yang telah jadi siap untuk dilakukan pelapisan dengan kertas supaya
lebih keras

Gambar 3. Pemasangan gate, riser pada pembuatan cetak pasir

3. Pengecoran Dies
Sebelum dilakukan pengecoran, logam cair yang ada dalam tungku dibuat
specimen untuk dilakukan pengujian komposisi kimia, uji komposisi ini
diharapkan masuk dalam kriteria besi cor jenis FCD untuk komponen punch
dan besi cor jenis FC 300 untuk komponen upper dan lower dies.
 Gambar 4. Proses penuangan logam cair ke dalam pasir cetak yang
sudah disiapkan sebelumnya

Setelah dilakukan pembongkaran cetakan (Gambar 4), hasil produk cetak

dilakukan proses pembersihan dan penghilangan bagian bagian hasil cetak yang
tidak digunakan, sehingga didapatkan produk sesuai dengan gambar disain awal.

4. Proses Permesinan
Proses ini diawali dengan proses facing untuk meratakan permukaan dies
hasil pengecoran menggunakan mesin plano milling (Gambar 5).

Gambar 5. Proses permesinan plano milling

Proses permesinan yang lain yaitu proses slotting pembuatan alur untuk
penempatan pad, punch, proses surface milling dilakukan dengan mesin CNC
3 Axis untuk membentuk permukaan punch yang berkontur, proses selanjutnya
adalah drilling untuk bagian bagian pegas pad, tempat pemegang guide post dan
lain lain.

5. Proses Fabrikasi
Proses fabrikasi dilakukan dengan tahapan tapping untuk hasil
pelubangan yang telah dilakukan oleh proses permesinan, tapping ini
bertujuan membentuk ulir untuk memasang material standart seperti guide
post, baut dll.
 Gambar 6. Proses fabrikasi

Proses reamer dilakukan untuk menghaluskan lubang yang telah

dibentuk oleh proses drilling, sehingga permukaan sisi dari lubang menjadi
halus dan presisi. Dies lower tempat untuk memasang pegas yang terdiri
dari lubang tempat dudukan pegas untuk menahan stripper supaya dapat
mengeluarkan produk setelah selesai di pres. Assembly dilakukan apabila
semua komponen sudah dalam kondisi siap, proses ini digunakan untuk
validasi komponen yang telah disatukan. Setelah dilakukan proses
assembly, perlu adanya setting dari komponen yang telah terpasang dengan
cara menaikkan dan menurunkan upper dies menggunakan hoist crane.

6. Proses Trial
Proses ini diawali dengan pemotongan plat jenis SAPH 310 (JIS G 3113)
setebal 4.5 mm dengan panjang ukuran 3975 mm. Dilanjutkan dengan
pemotongan plat menyesuaikan ukuran dari disain yang ada, rencana trial
akan menggunakan 10 pasang buah produk. Proses ini melalui 2 tahap, trail
yang pertama digunakan untuk membentuk bagian depan sasis dengan
menggunakan dies tipe 1. Tahap ke 2 dimulai setelah tahap 1 terlewati
dengan menggunakan dies tipe 2. Setiap tahap dilakukan trail sebanyak 20
kali.

Gambar 7. Proses uji coba pembuatan produk

Trail tahap 1 (Gambar 8) untuk membentuk sasis bagian depan dengan

dies tipe 1 dengan dua punch yang berbeda untuk membentuk sisi kiri dan
sisi kanan. Total trial dilaksanakan sebanyak 20 kali.
 Gambar 8. Uji coba tahap pertama

Produk hasil trail tahap 1 berupa sasis yang masih terbentuk separuh pada
bagian depan.

Setting dies tahap ke 2 untuk persiapan trial pembentukan akhir produk.

Trial tahap ke 2 dilaksanakan sebanyak 10 kali dengan evaluasi pada tiap
tahap meliputi pengecekan hasil dibandingkan dengan disain awal

BAB III
PENUTUP

3.1. Kesimpulan
 Chassis adalah rangka yang berfungsi sebagai penopang berat dan beban
kendaraan, mesin serta penumpang. Syarat utama yang harus terpenuhi adalah
Material tersebut harus memiliki kekuatan untuk menopang beban dari
kendaraan.
Jenis jenis chasis diantaranya :

1. Ladder Frame
2. Monocoque
3. Frame Tubular Space
4. Backbone Space
5. Alumunium Space Frame

Proses pembuatan chasis meliputi :

1. Perencanaan Design
2. Pembuatan Pattern
3. Pengecoran Dies
4. Proses Permesinan
5. Proses Fabrikasi
6. Proses Trial

3.2. Saran
1. Sebelum membuat sebuah chassis sebaiknya melakukan perencanaan
perhitungan dan pembuatan gambar untuk chassis tersebut.
2. Dalam pemilihan material pembuat chassis, material tersebut harus
memiliki kekuatan untuk menopang beban dari kendaraan.
3. Sebelum chassis digunakan, sebaiknya dilakukan uji coba agar dapat
diketahui chassis tersebut layak digunakan atau tidak.