PEMBUATAN VELG MOBIL

( Menggunakan Proses Casting )

Dibuat untuk memenuhi tugas mata kuliah Pemilihan Material dan Proses

Oleh :

Ridwan Dwi Sukma (163030062)

Dosen Pengajar : Ir.Bukti Tarigan, M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PASUNDAN

BANDUNG

2018
Kata Pengantar
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pemilihan Material dan Proses merupakan mata kuliah yang penting bagi mahsiswa
Teknik Mesin. Oleh karenanya penting bagi mahasiswa teknik mesin mengetahui
bagaimna menetukan material dan proses yang baik digunakan untuk pembuatan
sebuah barang. Pada makalah ini penuliah mengambil pemilihan material dan proses
dari produk Velg.

1.2. Tujuan Makalah

a. Mengetahui pengertian dan fungsi dari Velg
b. Mengetahui bahan-bahan untuk pembuatan velg
c. Mampu menentukan proses produksi yang tepat untuk pembuatan Velg

1.3. Manfaat
a. Memberikan wawasan tentang Velg
b. Menjadi bahan referensi untuk mahasiswa teknik mesin
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1. DEFINISI VELG

Velg atau rim adalah lingkaran luar desain logam yang tepi bagian dalam dari ban
sudah terpasang pada kendaraan seperti mobil. Sebagai contoh, pada roda sepeda di tepi
lingkaran yang besar menempel pada ujung luar dari jari-jari roda yang memegang ban dan
tabung. Berdasarkan fungsinya Velg adalah lingkaran logam di dalam ban untuk tumpuhan
kendaraan.

Gambar 2.1 Velg-TOKYO-HSR-R15X7-H8X100-1143-ET38-SMB-300×225

Velg merupakan komponen yang vital bagi keselamatan dalam pengendaraan,

sehingga harus cukup kuat menahan beban vertikal dan beban samping, gaya pengendaraan
dan pengereman, serta berbagai gaya yang menumpunya. Velg juga harus seringan mungkin
dan harus balance sehingga dapat berputar dengan mulus pada kecepatan tinggi dengan rim
yang dirancang dengan tepat agar dapat menahan ban dengan kuat.

Velg (disk wheel) diikat dengan kuat pada baut tanam (hub bolt) yang dipasang pada
axle hub dengan mur roda. Mur roda dibuat sedemikian rupa sehingga velg dapat
menempatkan posisinya dengan tepat dan center secara otomatis pada axle hub saat
pemasangan.

 Fungsi Velg antara lain sebagai berikut :

- Tumpuan Kendaraan
- Penerus Putaran dari engine (sebagai penggerak)
- Menahan beban ( gaya pengereman, gaya pengendaraan, dan gaya yang menumpunya)

 Prinsip Kerja Velg

Velg meneruskan energi mekanik dari engine ke jalan untuk menggerakan kendaraan
melalui ban.
2.2. JENIS-JENIS VELG
2.2.1. Berdasarkan Jenis Kendaraan

a. Velg Mobil
- Velg Mobil Biasa
- Velg Mobil Balap (Racing)
Velg mobil balap biasanya membutuhkan velgnya yang ringan agar meringankan
pergerakan kendaraan tersebut biasanya menggunkan Velg Alumunium menggunakan
proses forging dan untuk supercar bahkan menggunkan Velg Carbon.

Gambar.1 Velg Carbon Lamborghini

- Velg Mobil Barang (Truck)

Velg Mobil barang menggunakan Velg yang bermaterial kuat untuk menopang
beban kendaraan beserta angkutannya

Gambar.2 Velg mobil truck

b. Velg Alat Berat

Velg alat berat biasanya mengutamakan kekuatan dari material velg tersebut agar
mampu menumpu berat kendaraan yang sebagian besar bermaterial besi yang tentunya
memiliki beban yang besar.

Gambar 3. Velg Dozer

 c. Velg Motor
- Velg Motor Biasa
Velg motor biasa menggunakan Velg jari-jari yang berbahan besi.

Gambar.4 Velg Motor tipe jari-jari

- Velg Motor Balap (Racing)

Velg tipe ini sama halnya dengan mobil racing membutukan velg yang ringan
untuk memperingan dan pergerakan kendaraan, bisanya menggunakan velg
berbahan alumunium.

Gambar 5. Velg Motor Racing

d. Velg Sepeda
Velg Jenis ini prinsipnya sama dengan velg pada kendaraan yang lain namun pada
jenis ini lebih kepada kemapuan menopang pengendara dan apabila digunakan balap
menggunakan yang lebih ringan.

Gambar 6. Velg Sepeda

2.2.2. Berdasarkan Material

a. Velg Baja (Steel)

Jenis velg ini lebih dikenal dengan sebutan velg kaleng karena bentuknya ya mirip-
mirip kaleng. Padahal itu terbuat dari baja yang merupakan perpaduan material (alloy)
besi dan karbon. Jenis ini merupakan salah satu jenis terkuat dibanding jenis material velg
lainnya. Meskipun berimbas pada berat yang tentunya mempengaruhi performa mobil.
Selain itu jenis ini memiliki fleksibilitas desain yang minim. Jadi pilihannya ya tidak jauh
dari bentuk kaleng yang berlubang-lubang.

Gambar 7. Velg besi

b. Velg Alumunium

Jenis ini merupakan jenis yang populer saat ini, menggantikan velg jenis baja yang
identik dengan mobil klasik atau retro. Velg alumunium (alloy) terdiri dari paduan
alumunium, magnesium dan nickel yang memungkinkan ketahanan lebih kuat dengan
bobot yang lebih ringan. Selain itu, velg jenis ini lebih mudah dibentuk menjadi berbagai
jenis desain. Kedua faktor tersebut, ketahanan dan desain, menjadikan velg jenis ini
sampai sekarang menjadi jenis yang paling populer baik itu velg pabrikan oem maupun
aftermarket.

Gambar 8. Velg Alumunium

c. Velg Magnesium

Velg dengan bahan utama magnesium ini merupakan salah satu velg yang jarang
dijumpai atau tidak sepopuler lainnya. Padahal, velg jenis ini lebih kuat dan lebih ringan
dibandingkan dengan alumunium. Selain itu, velg magnesium juga memiliki lebih mampu
meredam guncangan dan panas (dari rem). Lalu kenapa jarang digunakan? Alasannya
karena lebih rentan terhadap korosi. Itulah kenapa velg magnesium kebanyakan hanya
digunakan untuk keperluan balapan. velg magnesium bukan dibuat dari magnesium murni.
Paduan material-material lainnya (alloy) membuat velg magnesium tidak mudah terbakar.
 Gambar 9. Velg Magnesium

d. Velg Carbon

Inilah jenis velg paling mahal berdasarkan bahan materialnya. Carbon fiber sudah
lama dikenal sebagai material yang ringan dan kuat yang seringkali menjadi material
chassis serta body dari mobil-mobil supercar. Proses pembentukan carbon fiber memang
tidak semudah dan secepat logam seperti alumunium dan besi. Belum ditambah harganya
yang mahal.

Carbon fiber sekarang sudah diaplikasikan bukan hanya pada chassis dan body
mobil saja tetapi juga pada velg. Koenigsegg merupakan produsen yang pertama kali
membuat velg carbon ini untuk mobil supercarnya, Regera yang kemudian disusul oleh
Ford dengan Mustang Shelby GT350R. Tidak mau ketinggalan, Porsche pun menjual 911
Turbo S Exclusive Series dengan opsi velg carbon. Yang harganya sangat mahal.

Gambar 10. Velg Carbon

2.2.3. Berdasarkan Konstruksi

a. One-piece Cast Wheels

Ini merupakan tipe velg aluminium yang paling banyak ditemukan dan merupakan
proses paling simpel. Casting merupakan proses pencetakan (menggunakan mould bentuk
velg sesuai desainnya) melalui penuangan aluminium yang dilelehkan. Semudah itu
definisinya, tapi dari hasilnya bisa kita lihat banyak velg legenda telah dihasilkan.
• Kelebihan dari Tipe velg ini adalah proses yang di gunakan paling simple dan banyak
dijumpai dan harganya pun mudah di jangkau
• Kekurangan dari Tipe velg ini adalah sangat mudah berkarat bila tidak di rawat
dengan benar

Gambar 11. Velg tipe One piece Wheels

b. Tipe Multi-Piece Wheels

Velg multi-piece merupakan velg yang terbagi menjadi dua atau tiga komponen
terpisah yang dirakit menjadi satu sehingga menghasilkan sebuah velg utuh. Velg jenis ini
dapat diproduksi dengan beberapa metode berbeda. Bagian center face atau palang tengah
velg seringkali diproduksi dengan metode casting maupun forging, sedangkan bagian
lainnya yaitu barrel dan outer lips seringkali diproduksi lewat proses spunning dari
aluminium. Velg tipe ini menggunakan 2 atau 3 komponen terpisah yang dirakit menjadi
satu wujud velg. Umumnya multi-piece wheels menerapkan lebih dari 1 metode
pembuatan. Misalnya, bagian tengah dibuat secara casting atau forged, sedangkan lingkar
pinggir velg nya dibuat dengan sistem spun dari aluminium. Komponen terpisah tersebut
kemudian dibaut, di-sealant atau dilas (welded) menjadi satu.

Model 3-piece sendiri mulai berkembang pada awal 1970-an untuk racing, dengan
pertimbangan untuk mengejar light-weight. tidak heran pada perkembangan selanjutnya
model ini jadi banyak diterapkan pada R17 ke atas, dengan tujuan yang sama: untuk
kendaraan yang ringan.

• Kelebihan dari tipe velg ini adalah velg ini sangat cocok untuk mobil racing tipe velg
ini juga sangat enteng

• Kekurangan dari velg ini yaitu harganya yang terlalu tinggi

 Gambar 12. Velg 2 piece wheel dan 3 piece wheel

2.3. MATERIAL VELG

Material pada pembuatan velg sebenarnya tergantung dari kebutuhan tipe kendaraan
yang akan digunakan seperti pada pembuatan velg jari-jari motor dan alat berat yaitu
menggunakan material besi yang memiliki kekuatan tinggi, tapi memiliki kekurangan yaitu
mudah berkarat, maka pada umumnya pembuatan Velg saat ini menggunakan aluminium
alloy yang terdiri campuran aluminium (Al), silikon (Si), besi (Fe), tembaga (Cu), mangan
(Mn), magnesium (Mg), krom (Cr), seng (Zn), vanadium(V), titanium (Ti), bismut (Bi),
galium (Ga), timbal (Pb) hingga zirkonium (Zr). Nah, komposisi ini dimainkan untuk grade
kualitasnya, ada seri 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000, 7000 dan 8000. Dan untuk proses
Forged Velg yang diunggulkan adalah Alloy 6061 yang merupakan material rangka pesawat
terbang.

Sifat-sifat material yang harus dimiliki dalam pembuatan velg:

- Mampu menerima beban Aksial ( Berat Kendaraan) dan Beban Torsi (putaran mesin)
- Mampu menahan benturan
- Tahan korosi
- Harus Kuat
- Harus ringan (digunakan pada Velg racing)
- Mampu di proses pengecoran
- Mampu di proses Forging
- Mampu Proses Permesinan (Bubut,Drill,)

Berikut adalah material yang terkandung dalm paduan alumunium alloy :

a. Alumunium

Aluminium (atau aluminum,alumunium,almunium,alminium) ialah unsur kimia.

Lambang aluminium ialah Al, dan nomor atomnya 13. Aluminium ialah logam paling
berlimpah. Aluminium bukan merupakan jenis logam berat, namun merupakan elemen
yang berjumlah sekitar 8% dari permukaan bumi dan paling berlimpah ketiga.

Aluminium merupakan konduktor yang baik juga buat panas. Dapat ditempa menjadi
lembaran, ditarik menjadi kawat dan diekstrusi menjadi batangan dengan bermacam-
macam penampang. Tahan korosi. Aluminium digunakan dalam banyak hal. Kebanyakan
darinya digunakan dalam kabel bertegangan tinggi. Juga secara luas digunakan dalam
bingkai jendela knalpot mobil, dan badan pesawat terbang. Aluminium juga digunakan
untuk melapisi lampu mobil dan sebagai bahan pembuatan velg mobil.

Gambar 13. Alumunium

b. Besi (FE)

Besi adalah logam yang berasal dari bijih besi (tambang) yang banyak digunakan
untuk kehidupan manusia sehari-hari dari yang bermanfaat sampai dengan yang
merusakkan. Dalam tabel periodik, besi mempunyai simbol Fe dan nomor atom 26. Besi
juga mempunyai nilai ekonomis yang tinggi. Besi adalah logam yang paling banyak dan
paling beragam penggunaannya. Hal itu karena beberapa hal, diantaranya:

 Kelimpahan besi di kulit bumi cukup besar,

 Pengolahannya relatif mudah dan murah,
 Besi mempunyai sifat-sifat yang menguntungkan dan mudah dimodifikasi.

Gambar 14. Besi

c. Silikon (Si)
Silikon adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Si dan nomor atom 14. Merupakan unsur terbanyak kedua
di bumi. Senyawa yang dibentuk bersifat paramagnetik. Silikon hampir 25.7% mengikut
berat. Biasanya dalam bentuk silikon dioksida (silika) dan silikat. Silikon dalam bentuk
mineral dikenal pula sebagai zat kersik.

Gambar 15. Silicon

d. Tembaga (Cu)

Tembaga adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Cu dan nomor atom 29. Lambangnya berasal dari bahasa
Latin Cuprum.Tembaga merupakan konduktor panas dan listrik yang baik.Selain
itu unsur ini memiliki korosi yang lambat sekali.

Gambar 16. Tembaga

e. Magnesium (Mg)

Magnesium adalah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki

simbol Mg dan nomor atom 12 serta berat atom24,31. Magnesium adalah elemen
terbanyak kedelapan yang membentuk 2% berat kulit bumi, serta merupakan unsur terlarut
ketiga terbanyak pada air laut. Logam alkali tanah ini terutama digunakan sebagai zat
campuran (alloy) untuk membuat campuran alumunium-magnesium yang sering disebut
“magnalium” atau “magnelium”.
 Gambar 17. Magnesium

f. Chrome (Cr)

Kromium adalah sebuah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Cr dan nomor atom 24. Kromium trivalen (Cr(III), atau Cr3+) diperlukan dalam
jumlah kecil dalam metabolisme gula pada manusia. Kekurangan kromium trivalen dapat
menyebabkan penyakit yang disebut penyakit kekurangan kromium (chromium
deficiency). Kromium merupakan logam tahan korosi (tahan karat) dan dapat dipoles
menjadi mengkilat. Dengan sifat ini, kromium (krom) banyak digunakan sebagai pelapis
pada ornamen-ornamen bangunan, komponen kendaraan, seperti knalpot pada sepeda
motor, maupun sebagai pelapis perhiasan seperti emas, emas yang dilapisi oleh kromium
ini lebih dikenal dengan sebutan emas putih. Perpaduan Kromium dengan besi dan nikel
menghasilkan baja tahan karat.

Gambar 18. Crome

g. Seng (Zn)

Seng (bahasa Belanda: zink) adalah unsur kimia dengan lambang kimia Zn, nomor
atom 30, dan massa atom relatif 65,39. Ia merupakan unsur pertama golongan
12 pada tabel periodik. Beberapa aspek kimiawi seng mirip denganmagnesium. Hal ini
dikarenakan ion kedua unsur ini berukuran hampir sama. Selain itu, keduanya juga
memiliki keadaan oksidasi +2. Seng merupakan unsur paling melimpah ke-24 di kerak
Bumi dan memiliki lima isotop stabil. Bijih seng yang paling banyak ditambang
adalah sfalerit (seng sulfida).
 Gambar 19. Seng

h. TITANIUM (Ti)

Titanium adalah sebuah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
simbol Ti dan nomor atom 22. Dia merupakan logam transisi yang ringan, kuat, ‘lustrous’,
tahan korosi (termasuk tahan terhadap air laut dan chlorinedengan warna putih-metalik-
keperakan. Titanium digunakan dalam alloy kuat dan ringan (terutama
dengan besi danaluminum) dan merupakan senyawa terbanyaknya, titanium dioxide,
diguankan dalam pigmen putih. Unsur ini terdapat di banyak mineral dengan sumber
utama adalah rutile dan ilmenite, yang tersebar luas di seluruh Bumi. Ada dua
bentukallotropic dan lima isotop alami dari unsur ini; Ti-46 sampai Ti-50 dengan Ti-48
yang paling banyak terdapat di alam (73,8%). Sifat Titanium mirip
dengan zirconium secara kimia maupun fisika.

Gambar 20. Titanium

i. TIMBAL (Pb)

Timbal adalah suatu unsur kimia dalam table periodik yang memiliki
lambang Pb dan nomor atom 82. Lambangnya diambil dari bahasa Latin Plumbum Timbal
(Pb) adalah logam berat yang terdapat secara alami di dalam kerak bumi. Keberadaan
timbal bisa juga berasal dari hasil aktivitas manusia, yang mana jumlahnya 300 kali lebih
banyak dibandingkan Pb alami yang terdapat pada kerak bumi. Pb terkonsentrasi dalam
deposit bijih logam. Unsur Pb digunakan dalam bidang industri modern sebagai bahan
pembuatan pipa air yang tahan korosi, bahan pembuat cat, baterai, dan campuran bahan
bakar bensin tetraetil.
 Gambar 21. Timbal

j. ZIRKONIUM (Zr)

Zirkonium adalah logam putih keabuan yang jarang dijumpai di alam bebas. Ia
memiliki lambang kimia Zr, nomor atom 40, massa atom relatif 91,224. Logam zirkonium
digunakan dalam teras reaktor nuklir karena tahan korosi dan tidak menyerap
neutron. Zircaloy merupakan aliase zirkonium yang penting untuk penyerapan nuklir,
seperti menyalut bagian-bagian bahan bakar. Zirkonium banyak terdapat dalam mineral
seperti zirkon dan baddelyit. Baddeleyit sendiri merupakan oksida zirkonium yang tahan
terhadap suhu luar biasa tinggi sehingga digunakan untuk pelapis tanur.

Gambar 22. Zirkonium

Pengaruh–pengaruh elemen/campuran dalam alumunium alloy :

1. Silicon (Si)

Keuntungan :

a. memudahkan proses flow dan casting

b. memudahkan proses welding
c. memperkecil daya lentur
d. mencegah perubahan suhu yang terlalu cepat

Kerugian :

a. sulit untuk proses pemotongan

b. daya rekat jelek
2. Tembaga (Cu)

Keuntungan :

a. menambah kekuatan
b. memudahkan proses pemotongan

Kerugian :

a. mudah patah

3. Magnesium (Mg)

Keuntungan :

a. menambahkan kekuatan dan daya lentur

b. memudahkan proses pemotongan
c. efektif untuk proses rekristalisasi

Kerugian :

a. menurukan daya rekat

b. mudah patah
c. menimbulkan pin hole
d. menimbulkan hard spot

4. Besi (Fe)

Keuntungan :

a. mencegah part menempel pada dies

Kerugian :

a. menurunkan kualitas mekanis

b. menimbulkan hard spot

5. Seng (Zn)

Keuntungan :

a. memudahkan proses casting

b. menaikkan kemampuan mekanis

Kerugian :

a. menurunkan daya gigitan

b. menurunkan daya rekat
c. mudah retak

2.4. PROSES PEMBUATAN VELG

 Pada pembuatan velg proses yang digunakan tergantung dari bahan dan kebutuhan
yang diinginkan namun secara umum proses pembuatan velg ada 3 macam yaitu

a. Casting

Sesuai namanya yang berarti menuangkan atau mencetak. Pada teknik casting,
material velg dipanaskan sampai meleleh lalu dituangkan ke dalam cetakan velg.
Setelahnya dilakukan finishing yaitu membersihkan permukaan yang kasar kemudian
mengaplikasikan cat.

Teknik ini merupakan teknik yang sangat umum digunakan dalam membuat velg.
Keuntungannya adalah proses yang lebih cepat dan harga yang lebih murah. Tetapi velg
yang dihasilkan memiliki berat yang lebih dibandingkan menggunakan teknik lainnya.
Selain itu kualitas dan desainnya (spek) pun lebih terbatas.

Gambar 23. Proses Pengecoran Velg Alumunium

b. Flow Forming

Teknik ini memiliki proses awal yang sama dengan casting. Tetapi material velg di
cast hanya untuk tahap awal saja dengan bentuk yang padat. Tahap selanjutnya, velg
kemudian diputar menggunakan mesin, dipanaskan dan dibentuk sesuai dengan desain.
Mirip dengan membuat guci dari tanah liat.

Kelebihan teknik ini adalah velg lebih kuat dan ringan dibandingkan dengan teknik
casting. Selain itu desain (spek) seperti lebar atau offset velg bisa lebih variatif.
 Gambar 24. Proses Forming Velg

c. Forging

Inilah teknik membuat velg dengan hasil velg terkuat dibanding teknik lainnya. Dalam
forging, tidak digunakan casting atau melelehkan material velg terlebih dahulu. Melainkan
material awalnya menggunakan blok material padat yang kemudian dipanaskan dan
langsung dibentuk sesuai desain.

Pertama-tama, blok material dipress dengan tekanan yang ekstrim. Kemudian blok
yang sudah dipress tersebut dibentuk dengan menggunakan teknik flow forming yaitu
diputar sambil dipanaskan dan dibentuk sesuai desain.

Hasilnya adalah velg dengan material yang padat, rapat, sangat kuat dan ringan.
Tentunya velg yang dibuat dengan menggunakan teknik ini dijual dengan harga yang
lebih mahal. Pembuatannya melibatkan proses yang lebih rumit serta peralatan yang
mahal.

Gambar 2.5 Proses Forging Velg

2.5. PROSES PEMBUATAN VELG DENGAN CASTING

a. Penerimaan Material

Material yang diterima adalah alumunium alloy batangan. Dimana pada saat
penerimaan akan diserahkan juga Mill Sheet (hasil pengecekan bahan yang dilakukan oleh
subcont). Setelah diterima alumunium alloy batangan akan dipotong guna untuk dilakukan
pengecekan bahan kembali. Pemotongan dilakukan secara acak pada setiap satu lot alloy.

Pengecekan menggunakan mesin spectrometer, yang akan diperoleh hasilnya dalam

bentuk print out tentang kadar kandungan bahan tersebut diantaranya kadar kandungan
alumunium, silicon, seng, besi, magnesium, mangan, tembaga, timah hitam dan timah
putih.

b. Penyimpanan Material

Setelah alumunium alloy batangan dicek dan hasilnya sesuai dengan standar, maka
alumunium alloy tersebut disimpan dalam gudang bahan baku dan ditempatkan menurut
jenisnya dan diberi label.

Gambar 26. Proses Penyimpanan Material

c. Proses Melting (Peleburan)

Proses peleburan ini menggunakan dapur furnace dengan bahan baker gas argon . Pada
saat peleburan tidak menggunakan alumunium dengan kadar 93 % alumunium..peleburan
berlangsung kurang lebih 25 menit.

Alumunium alloy dilebur hingga suhu 720 0C, penunjukan skala temperature
menggunakan thermocouple. Pada saat alumunium sudah mencair danmencapai suhu 720
0
C ± 10 0C dilakukan proses fluxing. Proses fluxing adalah proses pembersihan kotoran
yang terdapat dalam alumunium cair, dan berguna juga untuk mengangkat
udara/turbulence yang terjebak didalamnya. Flux hanya digunakan sebanyak 0.2% – 0.4%
dari berat aluminum cairnya. Kemudian didiamkan terlebih dahulu selama minimal 5 – 10
menit.

Pada saat proses peleburan yang terlalu panas/terlalu lama kadar magnesiumnya akan
berkurang. Dikarenakan magnesium dapat terbakar pada suhu tinggi. Oleh karena itu
sebelum alumunium cair dikirim ke mesin die casting dicek terlebih dahulu kadar
kandungan bahannya kembali dalam bentuk test piece.

Jika kadar kandungan magnesium berkurang maka ditambahkan magnesium murni

kedalam alumunium cair dan dilakukan pengecekan kembali.
 Gambar 27. Proses Melting alumunium dan pembuangan fluk

d. Pouring and Supply

Alumunium cair didistribusikan ke mesin die casting menggunakan ladle transport.

Ladle transport adalah sebuah crucible kecil dengan kapasitas 100kg, yang dapat diangkat
dengan forklift pada saat pendistribusian. Untuk menjaga agar suhu alumunium cair tidak
turun secara drastis saat distribusikan, maka ladle transport dipanaskan terlebih dahulu
selama minimal 15 menit menggunakan burner.

Dari ladle transport alumunium cair dimasukkan kedalam holding funace. Dalam
holding furnace alumunium cair distabilkan panasnya pada suhu pencetakan, yaitu pada
suhu 680 0C ± 10 0C. Pada ini alumunium cair akan terlihat putih kemerahan. Sedangkan
suhu pada proses melting 720 0C ± 10 0C dikarenakan pada saat pendristribusikan suhu
alumunium cair akan mengalami penurunan.

Gambar 28. Proses Pouring

e. Casting Injection

Proses pencetakan menggunakan mesin die casting dan menggunakan mould/dies

yang terbuat dari baja carbon yang mengalami proses hardening dengan HRC 55 ± 2 dan
selanjutnya mengalami proses nitriding jika dimensi part yang dihasilkan sudah sesuai
dengan gambar produk. Dalam pembuatan dimensi dies dibuat lebih besar dari gambar
produknya, karena akan ada perubahan ukuran.

Gambar 29. Proses Casting Injection Velg

Bagian–bagian dari mould diantaranya adalah:

1. Central cooling, yang berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat
pencabangan pendingin dies

2. Mould Base, tempat dipasangnya cavity dies

3. Over Flow, dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan tempat
pembuangan kotoran alumunium

4. Cavity Move, tempat adanya profil part yang terbuka saat proses injection

5. Pin Ejector, pin pendorong part saat proses injection

 6. Runner Gate, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju profil part

7. Sprue Bush, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju runner gate

8. Cavity Fix, tempat adanya profil part yang tidak bergerak saat proses injection

Dalam proses casting injection digunakan beberapa alat keselamatan kerja,

diantaranya adalah masker, cooton gloves, helmt, safety shoes, baju safety, dll. Untuk
menghasilkan produk yang sesuai dengan permintaan customer ada beberapa
parameter/setingan mesin yang harus diperhatikan diantaranya adalah low speed, hight
speed, intensifier, fast start, die open, acc pressure, dan biscuit size. Low speed
merupakan pengaturan kecepatan saat piston bergerak pada rongga plunger sleeve untuk
mengumpulkan alumunium cair. Agar tidak terjadi turbulence/udara terjebak kecepatan
gerak piston tidak boleh lebih dari 0.5 m/s. Hight speed merupakan pengaturan kecepatan
piston pada saat bergerak dengan cepat, agar alumunium cair dapat didistribusikan pada
setiap rongga dies tanpa terjadi pembekuan sepanjang fast start yang telah ditentukan.
Hight speed tidak boleh terlalu tinggi karena mempercepat timbulnya crack pada dies.
Die open adalah parameter waktu untuk proses membukanya dies,tapi dies tidak boleh
terlalu cepat dibuka karena produk akan rusak pada saat didorong oleh pin ejector dan
dies tidak boleh dibuka terlalu lama karena produk akan mengecil dengan extreme.
Mengecilnya dimensi produk dikarenakan turunnya suhu dan part akan susah didorong
keluar oleh pin ejector dan bahkan part menempel pada dies.

Visual produk hasil casting injection tidak boleh over heating, cold shot, flow line,
under cut, crack, kropos dll. Over heating adalah visual permukaan produk yang
mengkilap pada beberapa sisi saja, yang ditimbulkan karena pendingnan dies yang
kurang sempurna. Cold shot adalah visual permukaan produk yang profilnya belum
terbentuk dengan sempurna, yang disebabkan karena suhu dies yang belum panas atau
turunnya suhu alumunium cair pada holding furnace. Sedangkan crack adalah timbulnya
retakan pada produk yang biasa disebabkan karena umur dies yang sudah habis atau
karena ada kesalahan dalam proses casting injection. Keropos adalah rongga-rongga kecil
pada dalam part, yang dapat dilihat menggunakan colour check.

Untuk dimensi produk casting yang dinyatakan OK dibagi dalam dua bagian, yaitu
dimensi yang langsung terbentuk dari proses casting injection dan dimensi yang akan
mengalami proses finishing atau machining.

f. Proses Pendidnginan dan Proses Quencing

Proses Pendinginan dilakukan untuk mendidnginkan produk hasil

pengecoranKemudian dilanjutkan dengan proses quenching guna menambah kekerasan
dari produk

Gambar 30. Proses Pendinginan Velg hasil coran

 Gambar 31. Proses Quencing

g. Proses Finishing

Proses finishing menggunakan beberapa alat dan mesin pembantu diantaranya adalah
kikir, mesin buffing, mesin belt sander. Proses finishing adalah proses menghilangkan
burry dan perbaikan visual permukaan produk.

Proses finishing terdiri dari proses burrytory, belt sander, buffing, wire brush.

– Proses burrytory adalah pembersihan burry pada

permukaan atau sekeliling part yang akan mengganggu pada proses selanjutnya.

Gambar 32. Proses Burrytory

– Proses belt sander adalah proses menghilangkan runner gate dan burry yang tidak bisa
dihilangkan pada proses sebelumnya

– Proses wire brush adalah proses menghilangkan cacat proses injection yaitu flow line,
cold shoot, under cut dll

– Proses buffing adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak dapat
hilang dengan proses wire brush, dan hanya bisa untuk permukaan yang lebar saja
– Proses rotery adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak dapat
hilang dengan proses wire brush, dan dilakuakn pada profil-profil yang tidak terjangkau
oleh proses buffing

h. Proses Machining

Produk yang telah selesai pada proses finishing dilanjutkan pada proses machining.
Proses tersebut adalah proses pengeboran, pengetapan, pemotongan. Mesin yang dipakai
mulai mesin manual hingga mesin auto yang menggunakan kode-kode masukan yang
sudah komputerisasi. Sedangkan alat proses lainnya adalah bor, reamer, tap dll.

Produk yang dinyatakan OK adalah produk yang dimensinya sudah sesuai dengan
gambar partnya. Untuk proses machining dapat dikatakan layak untuk produksi jika
standar Cp Cpk telah tercapai. Pengecekan dimensi menggunakan vernier caliper,
micrometer, hole test, coordinate measuring machine, counter result machine dll. Ada juga
yang menggunakan inspection jig, agar operator dapat lebih mudah melakukan proses
pengecekan produk saat produksi. Untuk produk-produk yang termasuk dalam safety part
akan dilakukan tes strength dengan menggunakan mesin strength. Tes strength adalah
pengecekan part untuk tahan tarik ataupun tahan tekan. Pengetesan ada yang ditujukan
untuk pengetesan kekuatan profil part atau pengetesan kekuatan hasil proses machining.

Gambar 32. Proses Machining

i. Pengecatan

Proses ini dilakukan setelah produk sudah dinyatakan ok dan di cata menggunakan cat
otomatis, proses ini guna untuk meningkatkan velg dari ketahanan korosi.

Gambar 33. Proses Pengecatan

j. Pengujian Balancing

Pada proses ini Velg sudah dipasing ban dan diuji balancing apakah roda akan
berputar seimbang atau tidak dalam proses ini roda dipasangkan pada alat penguji
balancing dan yang diuji adalah sampel dari setiap beberapa jam produksi.

Gamabar 34. Proses Pengujian Balancing

k. Penyimpanan (Finish Good)

Part yang sudah dinyatakan OK oleh quality disimpan pada gudang finish good
dengan ditempatkan pada box/carrier yang sudah ditentukan dan tertata rapi.
 BAB III

KESIMPULAN DAN SARAN

3.1. Kesimpulan

Setelah mengkaji dari materi makalah ini proses dan pemilihan material pada Velg
tergantung ari kebutuhan dan kegunaannya semakin baik kualitas prouknya maka semakin
mahal dan sulit proses produksinya

3.2. Saran

Untuk menentukan material dan proses yang digunakan dalam pembuatan velg
sebaiknya gunakan dengan yang dibutuhkan seperti pada kendaraan sehari-hari maka gunakan
velg biasa dan pada kendaraan balap gunakan velg racing untuk hasil akselerasi yang baik.
Gunakan pula proses produksi yang sesuai dengan produksi seperti apa yang akan dibuat.
 DAFTAR PUSTAKA

https://www.bequietndrive.com/berbagai-jenis-velg-mobil/

https://hapli.wordpress.com/non_ferro/aluminium-alloy/

https://www.ambitwheels.com/pages/what-is-flow-form

https://www.camaro5.com/forums/showthread.php?t=121777

https://www.google.com/Velg