BAB I

PENDAHULUAN

A.Latar Belakang
Alignment adalah suatu pekerjaan yang meluruskan / mensejajarkan dua sumbu poros
lurus (antara poros penggerak dengan sumbu poros yang digerakkan) pada waktu
peralatan itu beroprasi, seperti tampak pada gambar (a).Tetapi dalam kenyataan,
pengertian lurus tidak bisa didapatkan 100%. Untuk itu harus diberikan toleransi
kurang dari 0,05 mm. Macam –macam ketidaklurusan kedua poros (misalignment) :

B. Tujuan

Adapun tujuan dari peraktikum Alignment terdiri atas tujuan umum dan khusus

1.Tujuan Umum
Adapun tujuan umum ialah mengetahui cara pemeriksaan dan perawatan elemen
mesin pemindah putaran dan daya

2. Tujuan Khusus
Adapun tujuan khusus ialah sebagai berikut:

a. Mengetahui cara melaukan Alignment

b. Mengetahui alat-alat yang dugunakan dalam alignment
c. Memahami jenis penyimpangan pada elemen mesin pemindah putaran dan
daya serta cara memperbaikinya
 BAB II
DASAR TEORI

A. Pengertian Alignment

Alignment adalah suatu pekerjaan yang meluruskan / mensejajarkan dua sumbu poros
lurus (antara poros penggerak dengan sumbu poros yang digerakkan) pada waktu
peralatan itu beroprasi, seperti tampak pada gambar (a).Tetapi dalam kenyataan,
pengertian lurus tidak bisa didapatkan 100%. Untuk itu harus diberikan toleransi
kurang dari 0,05 mm. Macam –macam ketidaklurusan kedua poros (misalignment) :
Adapun elemen-elemen mesin pemindah putaran adalah sebagi berikut.
a. Kopling

Kopling adalah alat yang digunakan untuk menghubungkan dua poros pada kedua
ujungnya dengan tujuan untuk mentransmisikan daya mekanis. Kopling biasanya
tidak mengizinkan pemisahan antara dua poros ketika beroperasi, namun saat ini ada
kopling yang memiliki torsi yang dibatasi sehingga dapat slip atau terputus ketika
batas torsi dilewati.Kopling dua buah poros yang berputar
Tujuan utama dari kopling adalah menyatukan dua bagian yang dapat berputar.
Dengan pemilihan, pemasangan, dan perawatan yang teliti, performa kopling bisa
maksimal, kehilangan daya bisa minimum, dan biaya perawatan bisa diperkecil.
Manfaat
Kopling digunakan dalam permesinan untuk berbagai tujuan:
· Untuk menghubungkan dua unit poros yang dibuat secara terpisah, seperti
poros motor dengan roda atau poros generator dengan mesin. Kopling mampu
memisahkan dan menyambung dua poros untuk kebutuhan perbaikan dan penggantian
komponen.
· Untuk mendapatkan fleksibilitas mekanis, terutama pada dua poros yang tidak
berada pada satu aksis.Untuk mengurangi shock load dari satu poros ke poros yang
lain.

· Untuk menghindari beban kerja berlebih.

· Untuk mengurangi karakteristik getaran dari dua poros yang berputar.

b. Puli dan sabuk

Sabuk dan puli digunakan untuk mentransmisikan daya dari satu poros ke poros yang
lain yang berputar pada kecepatan yang sama atau berbeda. Hal yang menentukan
besar daya yang ditransmisikan adalah kecepatan sabuk, kekencangan sabuk, sudut
kontak antara sabuk dan puli, kondisi dimana sabuk digunakan. Sedangkan koefisien
gesek antara sabuk dan puli tergantung padabahan sabuk, bahan puli dan kecepatan
sabuk.
c. Roda gigi

Roda gigi adalah bagian dari mesin yang berputar yang berguna untuk
mentransmisikan daya. Roda gigi memiliki gigi-gigi yang saling bersinggungan
dengan gigi dari roda gigi yang lain. Dua atau lebih roda gigi yang bersinggungan dan
bekerja bersama-sama disebut sebagai transmisi roda gigi, dan bisa menghasilkan
keuntungan mekanis melalui rasio jumlah gigi. Roda gigi mampu
mengubah kecepatan putar, torsi, dan arah daya terhadap sumber daya. Tidak semua
roda gigi berhubungan dengan roda gigi yang lain; salah satu kasusnya adalah
pasangan roda gigi dan pinion yang bersumber dari atau menghasilkan gaya translasi,
bukan gaya rotasi.Transmisi roda gigi analog dengan transmisi sabuk dan puli.
Keuntungan transmisi roda gigi terhadap sabuk dan puli adalah keberadaan gigi yang
mampu mencegah slip, dan daya yang ditransmisikan lebih besar. Namun, roda gigi
tidak bisa mentransmisikan daya sejauh yang bisa dilakukan sistem transmisi roda dan
puli kecuali ada banyak roda gigi yang terlibat di dalamnya.Ketika dua roda gigi
dengan jumlah gigi yang tidak sama dikombinasikan, keuntungan mekanis bisa
didapatkan, baik itu kecepatan putar maupun torsi, yang bisa dihitung dengan
persamaan yang sederhana. Roda gigi dengan jumlah gigi yang lebih besar berperan
dalam mengurangi kecepatan putar namun meningkatkan torsi.Rasio kecepatan yang
teliti berdasarkan jumlah giginya merupakan keistimewaan dari roda gigi yang
mengalahan mekanisme transmisi yang lain (misal sabuk dan puli). Mesin yang
presisi seperti jam tangan mengambil banyak manfaat dari rasio kecepatan putar yang
tepat ini. Dalam kasus di mana sumber daya dan beban berdekatan, roda gigi memiliki
kelebihan karena mampu didesain dalam ukuran kecil. Kekurangan dari roda gigi
adalah biaya pembuatannya yang lebih mahal dan dibutuhkan pelumasan yang
menjadikan biaya operasi lebih tinggi.Ilmuwan Yunani Kuno Archimedes pertama
kali mengembangkan roda gigi dalam ilmu mekanika di sekolah Aleksandria pada
abad ketiga sebelum masehi. Mekanisme Antikythera adalah contoh aplikasi roda gigi
yang rumit yang pertama, yang didesain untuk menghitung posisi astronomi. Waktu
pengerjaan mekanisme ini diperkirakan antara 150 dan 100 SM

d. Sporket dan Rantai

Rantai dapat dibagi atas dua jenis. Yang pertama disebut rantai rol, terdiri atas
pena,bus,rol, dan plat mata rantai. Yang lain disebut rantai gigi,terdiri atas plat-plat
berprofil roda gigi dan pena berbentuk bulan sabit yang disebut sambungan kunci.
Rantai rol dipakai bila diperlukan transmisi positif (tanpa slip)dengan kecepatan
sampai 600 ( m/min), tanpa pembatasan bunyi, dan murahharganya. Untuk bahan
pena, bus ,dan rol dipergunakan baja karbon atau bajakhrom dengan pengerasan
permukaan. Rantai dengan rangkaian tunggal adalahyang paling banyak dipakai.
Rangkaian banyak, seperti 2 atau 3 rangkaiandipergunakan untuk transmisi beban
berat. Ukuran dan kekuatannya distandarkandengan kemajuan teknologi yang terjadi
akhir-akhir ini, kekuatan rantai semakinmeningkat.. Sproket rantai dibuat dari baja
karbon untuk ukuran kecil, dan besi coratau baja cor untuk ukuran besar. Pemasangan
sprocket atau rantai secaramendatar adalah yang paling baik. Pemasangan tegak akan
menyebab kan rantaimudah lepas dari sprocket.
ata cara pemilihan rantai dapat diuraikan sebagai berikut:

e. Bantalan

Bearing adalah komponen mesin yang mendukung dan memposisikan rotor mesin
yang bersangkutan pada posisi yang benar. Didukung dengan pelumasan yang tepat,
maka Rotor berputar dengan alignment yang benar, Mesin terbebas dari vibrasi yang
berlebihan, Rotor dan stator terhindar dari gesekan yang berlebihan sehingga pasokan
daya masih dalam rentang yang wajar dan Rotor dan stator terhindar dari keausan
yang berlebihan. Dengan kondisi tersebut di atas maka peluang terjadinya kegagalan
operasi dapat diperkecil.

f. Poros

Poros adalah bagian mesin yang berputar, biasanya bentuk penampangnya bulat,
digunakan untuk memindahkan daya melalui putaran (mengalami beban momen
puntir / torsi).
As atau gandar bentuknya seperti poros tetapi biasanya tidak berputar, tidak
memindahkan torsi, dan digunakan untuk menumpu roda yang berputar, pulley, roda
gigi dsb.
Spindle (poros mesin) adalah poros pendek yang merupakanbagian yang menyatu
dengan mesinnya
Pertimbangan Desain:

Tegangan dan kekuatan

a. Kekuatan statis
b. Kekuatan kelelahan
c. Keandalan

Defleksi dan ketegaran (rigidity)

a. Defleksi bengkok
b. Defleksi puntir
c. Slope pada bantalan dan elemen-elemen
penumpu poros
d. Defleksi geser akibat beban melintang pada
poros pendek

Beberapa Misalignment yang Sering Terjadi Antara Lain adalah sebagai berikut:
1. Paralel Misalignment, adalah posisi dari kedua poros dalam keadaan tidak sejajar
dengan ketinggian yang berbeda,
2. Angular Misalignment, adalah ketidaklurusan kedua poros yang posisinya saling
menyudut, sedangkan kedua ujungnya ( pada kopling) mempunyai ketinggian yang
sama,
3. Combinasion Misalignment, adalah ketidaklurusan kedua poros yang posisinya
saling menyudut dan kedua ujungnya poros (kopling) tidak sama.

Peralatan yang digunakan :

1. Dial Indikator
Alat ukur dalam dunia teknik sangat banyak. Ada alat ukur pneumatik, mekanik ,
hidrolik maupun yang elektrik. Termasuk dalam dunia otomotif, banyak juga alat
ukur yang sering digunakan. Dalam hal ini kita akan membahas DIAL GAUGE.
DIAL GAUGE atau ada yang menyebutnya dial indicator adalah alat ukur yang
dipergunakan untuk memeriksa penyimpangan yang sangat kecil dari bidang datar,
bidang silinder atau permukaan bulat dan kesejajaran. Konstruksi sebuah alat dial
indikator seperti terlihat pada gambar di atas, terdiri atas jam ukur (dial gauge) yang
di lengkapi dengan alat penopang seperti blok alas magnet, batang penyangga,
penjepit, dan baut penjepit.

CARA PEMBACAAN DAN PENGGUNAAN ALAT

Saat akan digunakan dial indikator tidak dapat digunakan sendiri, tapi memerlukan
kelengkapan seperti di atas yang harus diatur sedemikian rupa pada saat pengukuran.
Posisi dial gauge harus tegak lurus terhadap benda kerja yang akan diukur
Pada dial indikator terdapat 2 skala. Yang pertama skala yang besar (terdiri dari 100
strip) dan skala yang lebih kecil. Pada skala yang besar tiap stripnya bernilai 0,01 mm.
Jadi ketika jarum panjang berputar 1 kali penuh maka menunjukkan pengukuran
tersebut sejauh 1 mm. Sedangkan skala yang kecilmerupakan penghitung putaran dari
jarum panjang pada skala yang besar
Gambar Dial Indicator

Sebagai contoh, jika jarum panjang pada skala besar bergerak sejauh 6 strip dan jarum
pendek bergerak pada skala 3 maka artinya hasil pengukurannya adalah3,06 mm.
Pengukuran ini diperoleh dari :
skala pada jarum panjang dibaca : 6 x 0,01 mm = 0,06 mm
skala pada jarum pendek dibaca : 3 x 1 mm = 3 mm
maka hasil pengukurannya adalah 0,06 mm + 3 mm = 3,06 mm.

Skala dan ring dial indikator dapat berputar ke angka 0 agar lurus dengan penunjuk.
Penghitung putaran ukur jam berfungsi menghitung jumlah putaran penunjuk. Yang
perlu diperhatikan dalam menggunakan dial indicator adalah keadaan permukaan
benda yang akan diukur harus bersih, posisi spindel dial (ujung peraba) tegak lurus
pada permukaan komponen yang diperiksa, dan metode pengukuran yang digunakan.
Metode Pengukuran
1. Letakkan V-block di atas plat datar dan letakkan poros di atas block.
2. Sentuhkan spindel dial gauge pada permukaan poros. Aturlah tinggi dial gauge lock
sedemikian rupa sehingga menyentuh permukaan poros.
3. Putarlah poros perlahan-lahan dan temukan point pada permukaan pembacaan
paling kecil. Putarlah outer ring sampai penunjukkan pada "0".
4. Putarlah poros perlahan-lahan. Bacalah jumlah gerakan pointer.

Adapun metode pengukuran yang digunakan dial indikator adalah sebagai berikut:
(a) benda kerja yang dipindahkan, dial indikator tetap pada posisi diam.
(b) Dial indikator yang dipindahkan, benda kerja tetap pada posisi diam.
(c) Benda kerja diputar, dial indikator tetap pada posisi diam.

Materi perawatan mesin yang diberikan dalam pembelajaran praktik maupun teori
mencakup aktivitas :

1. Bidang keahlian Pemeliharaan Mesin yang meliputi : Memasang dan melepas

Bantalan (bearing and dismounting), memasang dan melepas penyekat (seal mounting
and dismounting), Penyebarisan Pembawa mekanik (mechanical drive alignment),
pelumas dan pelumasan (lubricate and lubrication), instalasi kelistrikan pada mesin
(machine’s electrical installation), pemeliharaan dan pemeliharaan pompa (pump
installation and maintenance), pemeliharaan mesin tenaga (engine maintenance).

2. Bidang Keahlian Perbaikan Mesin yang meliputi : Bongkar Pasang Mesin

( machine disassembly and assembly), rekondisi mesin (machine overhaul), Perbaikan
dan Pembuatan Sukucadang (sparepart making and repair), Fabrikasi logam (metal
fabrication), Melamak Bidang Datar dan Lengkung (flat and curve surface scraping).

3 Bidang keahlian pembuatan komponen yang meliputi : Proses Bubut (turning

process), proses frais (milling process), proses sekrap (scraping process), proses bor
(boring process), proses gerinda (grinding process), proses produksi CNC (CNC
component), perencanaan dan pengendalian produksi (production planning and
control).
Hasil dari aktivitas yang dilakukan harus memenuhi suatu standarisasi metrology
yang telah ditentukan berdasarkan spesifikasi fungsinya. Untuk menjamin hal tersebut
maka mahasiswa yang bersangkutan harus dapat menggunakan alat ukur atau alat
pemeriksa kualitas geometri maupun kualitas fungsi mesin berupa :

1. Alat ukur Mekanis yang meliputi : Mikrometer (0,001mm) dan Komparator (0,001
mm)dan CMM (coordinate measuring machine).

2. Alat pemeriksa yang meliputi : Test Bar (0,002 mm), Master Lamak (0,002 mm),
Feeler Gauge (0,001 mm) Block Gauge (0,002 mm), Meja Perata (0,01mm).

3. Alat ukur digital yang meliputi : Vibration Meter, Technometer, Thermometr, Flow
Meter, Pressure Gauge, Push and Pull Tension Gauge dan Indicator
Tester.

Materi perawatan yang diberikan didalam pembelajaran praktik maupun teori

mencakup jenis-jenis mesin :

1. Mesin Konvensional Pemotong Logam yang meliputi : Mesin Bubut (lathe

machines, Mesin Frais (milling machines), Mesin Gerinda Datar (surface grinding
machines), mesin Gerinda Silinder (cylindrical grinding machines), Mesin Bor
(drilling machines) dan Mesin Ketam (shaping machines).

2. Mesin Konvensional Pemroses Logam yang meliputi : Mesin Gunting (shearing

machines), Mesin Lipat Plat (bending machines), Mesin Roll Plat (rolling machines),
Mesin Press (Press machines), Mesin Las Gas dan Las Listrik (gas welding, arc
welding, TIG & MIG welding and spot welding).

3 Mesin Non-Konvensional yang meliputi : Mesin Bubut CNC (CNC turning machine,
Mesin Frais CNC (CNC milling machines), Mesin Pengukur Koordinat
(coordinate measuring machines).

4. Mesin Konversi Energi yang meliputi :Pompa Positif (positive displacement pump)
dan Pompa Putar (centrifugal pump) berikut instalasinya, Kompresor positif (positive
displacement compressor) berikut instalasinya dan Penggerak Motor Bakar Diesel dan
Bensin (engine drive) berikut mekanisme penggeraknya.

Jenis Penyimpangan Kesumbuan

1. Penyimpangan menyudut vertikal

Penyimpangan ini terjadi apabila antara sumbu poros penggerak dan yang
digerakkan membentuk sudut. Perbaikan dapat dilakukan dengan menaikkan atau
menurunkan sumbu poros.

2. Penyimpangan kesejajaran Vertikal

Terjadi perbedaan ketinggian antara dua poros yang sejajar. Untuk memperbaiki keadaan
tersebut dapat dilakukan dengan menaikkan dan menurunkan sumbu poros.

3. Penyimpangan menyudut horizontal

Untuk memperbaiki kondisi sumbu poros yang menyudut, maka sumbu poros harus
digeser kerarah samping dengan besar yang berbeda.

4. Penyimpangan kesejajaran horizontal

Sumbu diantara dua posisi sejajar, untuk memperbaiki kondisi tersebut sumbu poros
harus digeser kekanan atau kekiri.
Tujuan Dilakukan Alignment

Adapun tujuan dilakukan alignment antara lain :

1. Agar putaran dan daya yang ditransmisikan dapat maksimal;
2. Menghindarkan kerusakan akibat ketidaksumbuan;
3. Menjaga kondisi mesin tetap stabil;
4. Menghindarkan suara ribut dari mesin.

KLASIFIKASI ALIGNMENT & MISALIGNMENT

Alignment bila dilihat dari kondisi mesin :

·Cold Alignment
Adalah Alignment yang dilakukan pada kondisi asumsi dimana poros pada saat diam
dan beroperasi ada dalam kondisi yang sama (khususnya temperature).

·Hot Alignment
Adalah Alignment yang memperhitungkan efek temperature operasional pada poros
saat berputar (beroperasi)

Condition of Alignment
Alignment bila ditinjau dari proses & metoda pelaksanaannya :
·Face – Rim (Face – Out Side Diameter)

Metode ini adalah dimana Dial Indicator diukurkan pada poros/coupling dibagian
muka (face) dan Rim-nya dalam keadaan poros tidak diputar, sedangkan Dial
Indicator didudukkan pada poros lainnya yang akan diatur ganjal Shim-nya pada saat
diputar pembacaannya.

·Reverse Indicator Methode

Adalah metoda Alignment dimana indicator dipasangkan pada poros/coupling
kemudian diputar seterusnya untuk memperoleh pembacaannya. Umumnya
dipergunakan 2 Indikator untuk memperoleh hasil pembacaan secara bersamaan dan
cepat.

·Laser Method
Prose dengan Reverse Metode di mana indikatornya adalah dua laser pemancar/ganda
yang dipasang di setiap bagian dari poros/penggan yang akan diukur, pengukuran
nilai baca dilakukan ketika shaft diputar untuk pengukuran posisi jam 9 - 12 – 3. Hasil
akan dapat dilihat pada Display dimana posisi Misalignment-nya.

KESALAHAN PENGAMBILAN DATA

Kesalahan pembacaan dan pengambilan data adalah merupakan penyebab utama

ketidak berhasil proses Alignment.
Adapun kesalahan-kesalahan tersebut lebih kepada mekanis, seperti :

·Clamping pengikat Indikator kurang pas & tidak kencang.

·Dial Indicator atau alat pembaca lain tidak terkalibrasi atau bahkan eror/rusak.
·Poros-nya bengkok atau Run Out kurang bagus.
·Coupling terikat kurang bagus.
·Adanya penyimpangan toleransi Run Out Coupling terhadap poros duduknya.
·Pembacaan Indikasi yang salah.
·Poros bergerak secara axial.
Adapun jika terjadi miss alignment biasanya ditandai munculnya spectrum vibrasi di
2x atau 3x rpm dan ditandai timbulnya vibrasi aksial.

KEUNTUNGAN ALIGNMENT

Melakukan proses Alignment dengan benar akan dapat mengurangi risiko kerusakan
pada mesin. Adapun problem yang dapat ditimbulkan oleh Tidak-Alignment-nya
mesin adalah :

·LOST PRODUCTION
·LEAKING SEALS
·INCREASED VIBRATION
·HIGHER ENERGY CONSUMPTION
·BEARING FAILURE
·SHAFT BREAKAGE
·COUPLING WEAR
·QUALITY PROBLEMS

ada banyak yang akan diperoleh dari proses Alignment yang baik yaitu dalam hal
waktu (Umur Mesin dan Durasi Produksi) dan tentunya akan berdampak pada biaya
produksi & perawatan.

Hasil akhir dari proses Alignment adalah meminilkan perbedaan setiap sumbu putar
untuk tujuan memaksimalkan performa operasional.
 KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Dari hasil Penelitian yang dilakukan maka ditariklah simpulan sebagai berikut :
1. Proses Alignment suatu mesin sangat berkaitan dengan kestabialan
mesin/keseimbangan mesin
2. Proses Alignment bertujuan untuk mendeteksi ketidak sumbuan/misalignment
suatu perangkat mesin/elemen mesin mesin misalnya antara poros dengan
kopling,puli dengan sabuk,sporket dengan rantai,bantalan(bearing)
3. Melakukan perbaikan dengan segera terhadap komponen mesin yang mengalami
misalignment.

B. Saran

1. Untuk Meminimalisasi misalignment sebaiknya dilakukan pengecekan serta

perawatan rutin terhadap elemen mesin yang bekerja
2. Mengganti elemen mesin yang sudah tidak lagi rata karena dapat merusak system
kerja mesin misalnya pada poros penggerak.jika poros penggerak yang dihubungkan
dengan motor mengalami misalignment dapat menyebakan motor terbakar.
3. Untuk setiap pemasangan komponen/elemen mesin perhatikan kesatusumbuan
(Alignmentnya) agar tidak terjadi kerusakan pada saat mesin dihidupkan.