Gating Sistem dan Casting Desain

Gating Systems
Gating systems ialah jaringan pipa /saluran logam cair untuk memasuki cetakan
(pasir, logam, dll) untuk mengisi seluruh rongga cetakan yang diikuti oleh
pembekuan logam cair untuk menghasilkan bentuk benda casting. Hukum-hukum aliran
fluida yang umum digunakan untuk menghasilkan gating system yang optimal antara
lain : Bernoulli’s Theorem, Law of Continuity, dan Momentum Effects (Reynold’s
Number).

Gating Systems (Sand or gravity)

Tujuan utama pembuatan gating systems :

1.

Logam cair dapat masuk ke cetakan melalui gating systems tanpa turbulensi dan
penyerapan gas-gas yang minimum. Logam cair dapat mengisi penuh rongga cetakan
dalam waktu yang sesingkat-singkatnya. Mencegah/meminimalisasi premature
solidification Mengatur kecepatan alir logam cair yang akan masuk ke mold cavity
Logam cair dapat masuk ke dalam cetakan dengan gradient temperatur yang tercipta di
mold surface dan di dalam logam cair yang selanjutnya akan menghasilkan directional
solidification menuju riser.

2.

3. 4.

5.

Cetakan Pasir

Pouring Basin
Pouring basin ialah semacam corong yang ditempatkan di atas sprue pada bagian cope.
Design yang baik dari pouring basin akan mengatur laju masuknya logam cair ke dalam
sprue, menghasilkan aliran logam cair yang lembut di dalam sprue dan mencegah
turbulensi. Pouring basin harus diletakkan dekat dengan tepi flask agar cetakan
bisa terisi penuh dengan cepat dengan menjaga mould tetap terisi penuh dengan logam
cair selama proses pouring berlangsung.
Bernoulli’s Theorem
Bernoulli’s Theorem : at any point of full system, the sum of the potential energy,
pressure energy, kinetic energy and frictional energy of flowing liquid metal equal
to a constant. wZ + wPv + wV2/2g + 2F = C W= berat logam cair (pound), Z = tinggi
logam cair (inch), P = tekanan static logam cair (pound/inch2), v = volume spesifik
logam cair (inch3/pound), V = kecepatan (inch/s), F = energi gesekan per satuan
berat Reynold Number Jika NR < 2000, aliran bersifat laminar Jika 2000 < NR <
20000, terjadi mixing dan sedikit turbulensi Jika NR > 20000, aliran bersifat
sangat turbulent

Sprue
Design dari sprue sangat krusial untuk mencegah inisiasi aliran turbulent dalam
gating systems. Aliran turbulent menyebabkan peningkatan daerah yang terekspos
terhadap udara luar yang selanjutnya akan meningkatkan proses oksidasi logam cair
dan menyebabkan erosi pada cetakan pasir.

Sprue

[a] Natural flow of a free falling liquid metal [b] Air aspiration induced by a
liquid metal flow in a straight-sided sprue. [c] Liquid flow in a tapered sprue.

GATE dan CHOKE

Gate merupakan saluran terpendek yang menghubungkan antara runner dan cetakan Choke
digunakan untuk membatasi laju aliran logam cair

Choke (Strainer Core)

Choke : suatu penghalang (restriction) yang dipasang di dasar sprue / pada runner
untuk mengontrol laju aliran logam cair sebelum masuk ke dalam mold cavity. Choke
yang ditempatkan bersama straight-sided sprue. [a] choke core. [b] runner choke
Runner
Runner : suatu saluran yang membawa logam cair dari sprue menuju ingate(s) yang
selanjutnya akan masuk ke dalam rongga cetakan. Perlu digunakan runner extension
(blind ends) ⇒ logam cair yang pertama-tama masuk ke dalam gating system umumnya
adalah yang paling terkontaminasi / rusak karena kontak dengan dinding cetakan dan
bereaksi dengan gas selama logam cair tersebut mengalir ⇒ momentum effect digunakan
untuk membawa logam cair yang rusak itu melewati ingates dan menuju runner
extension ⇒ logam cair yang lebih bersih masuk ke ingates menuju mold cavity ⇒
dihasilkan benda casting yang lebih baik.

Ingates
Ingates ialah jalan / saluran yang menghubungkan antara runner dan rongga cetakan
Ingate harus dibuat menuju daerah yang tebal dari benda casting. Gates berbentuk
persegi panjang adalah yang paling sering digunakan. Sangat disarankan untuk
membentuk fillet dan flare gates antara benda casting dan ingates. Lokasi ingates
harus dibuat sedemikian rupa ⇒ meminimalisasi agitasi dan mencegah erosi cetakan ⇒
mengorientasikan ingates pada arah natural dari logam cair.

Ingates
Multiple gating lebih disukai ⇒ menurunkan pouring temperature ⇒ meningkatkan
kualitas struktur metalurgi dari benda casting dan akan mengurangi gradient
temperature Dilakukan dengan cara menurunkan luas penampang runner setelah melewati
suatu ingate Dengan menurunkan luas penampang runner secara bertahap disepanjang
panjang runner → kecepatan dan tekanan logam cair di kedua ingates bisa disamakan.

Ingates

Riser
Riser adalah reservoir logam cair yang dihubungkan ke benda casting to
menyediakan/mensupply logam cair tambahan yang dibutuhkan oleh benda casting selama
proses solidifikasi. Shrinkage yang terjadi selama solidifikasi menyebabkan
terjadinya voids kecuali ada sejumlah logam cair tambahan yang diumpnkan (fed) ke
tempat-tempat yang berpotensial munculnya shrinkage. Riser didesign untuk membeku
paling akhir dan menarik shrinkage voids keluar dari benda casting. Riser juga
berfungsi sebagai pintu keluar bagi gas-gas dan dross yang terperangkap di dalam
logam cair.

Riser
Dipengaruhi oleh jenis alloy dan mode pembekuan, jenis medium cetakan dan design
casting. Mold dan metal variable juga berpengaruh terhadap jalannya progressive dan
directional solidification (lihat slide berikut) Directional and progressive
solidification in a casting equipped with a riser.
Riser Feeding Distance
Ialah jarak yang bisa dicapai riser untuk mengkompensasi shrinkage dari benda
casting. Dirumuskan sebagai berikut : nR = L (mm) / [dR(mm) + fD x D(mm)] dimana :
nR = jumlah Riser L = daerah jangkauan casting yang harus diumpankan dR = Diamater
Riser fD = Feeding Distance Factor D = Tebal tuangan paling tipis

Feeding Distance Relationship in Steel Plate

Section width greater than 3T, where T = thickness

Chill
Effect of chills in increasing feeding range of risers

In [d], a chill is applied to the isolated section to reduce its solidification

time below of that the connection. In [e]. The solidification time of the
connection is extended by applying an insulating or exothermic pad to the casting
walls.

Procedure for determining a minimum riser size using shape factor method

Riser Configuration and Their Characteristic Values (M, Vr, D, H)

Ceramic Filter In Gating Design
Perhitungan Ingate Gating Sistem

22 , 6×W

ρ ×t × f × hm

IA = Ingate area (Luas ingate) W = berat total (Al + riser + gating system) Ρ =
massa jenis Al (2,7 gr/cm3) t = waktu tuang (detik) f = kecepatan (0,3) (hm)1/2 =
tekanan metallostatic Catatan : M(riser) : M(gating system) = 20% : 10% (dari massa
Al produk) Perbandingan IA : Runner : Sprue 1 : 4 : 4 (pressurize) hm =
metallostatic pressure height, yaitu tekanan yang diakibatkan dari ketinggian suatu
material fliuida.

Digunakan untuk meningkatkan kebersihan benda casting dan menurunkan biaya produksi
/ manufaktur. Menghilangkan slag, dross dan partikel non-metallic dari aliran logam
sebelum masuk ke dalam mold cavity. Umumnya casting alloy mengandung partikel2 yang
bisa merusak physical properties dan appearance. (dari kiri-kanan : strainer core,
extruded ceramic filter, ceramic foam filter, mica screen dan woven fabric screen)

Tipe Gating System

1. The pressurized gating system AG<AS where AG : total gate cross-sectional area
of all gates AS : total sprue base cross-sectional area which, if the flow rate is
constant, implies: VG>VS where V : the velocity of fluid 2. The unpressurized
gating system AS<AG , VS>VG Most metals generally have unpressurized gating
systems.

Tipe Gating System

Perbedaan terletak pada penempatan posisi choke (flow-controlling restriction)
dalam gating system. Pressurize gating system → choke terletak diantara runner dan
gate Ratio luas permukaan sprue : runner : gates ialah 1:2:2, 1:2:4 dan 1:4:4.
Unpressurize gating system → choke terletak diantara sprue dan runner Ratio luas
permukaan sprue : runner : gates ialah 4:8:3

Pressurize Gating System

Keuntungan :
1. 2. 3.

Unpressurized Gating System

Keuntungan :
1.

4.

↓ ukuran dan berat benda casting ⇒ ↑ mold yield. Gating system selalu terisi penuh
oleh logam cair Ketika memakai multiple gates, laju aliran logam cair di tiap gate
(dengan luas permukaan gates yang sama) ialah sama. Jumlah logam cair yang tersisa
di dalam gating system ↓ ⇒ casting yield ↑. Turbulensi sering terjadi pada
junctions dan corners Kecepatan logam cair ↑ saat masuk ke mold cavity ⇒ umumnya
diikuti oleh gas entrapment, dross formation dan mold erosion.

2.
↓ kecepatan logam cair di dalam gating system saat memasuki mold cavity ⇒ aliran
laminar ⇒ ↓ gas entrapment, dross formation dan mold erosion. Luas permukaan runner
dan ingate ↑ ⇒ kecepatan alir logam cair ↓ ⇒ ↓ turbulensi dalam gating system dan
semburan logam cair ke dalam mold cavity. Luas permukaan runner dan ingates ↑ ⇒ ↓
casting yield. Sulit memperoleh kecepatan alir logam cair yang sama di dalam tiap
ingate jika menggunakan multiple gates Persyaratan design yang lebih ketat dan
teliti diperlukan untuk menjamin seluruh sistem tetap terisi logam cair selama
proses pouring.

Kerugian:
1. 2.

Kerugian :
1. 2. 3.
HPDC
High Pressure Die casting (HPDC) adalah suatu proses casting dimana dilakukan
injeksi/filling logam cair dengan tekanan yang tinggi Pengunaan tekanan tinggi
berpengaruh terhadap beberapa faktor, antara lain :
Desain produk Cacat-cacat yang terjadi

Perbandingan dengan proses casting yang lain

Produk Umum proses Die Casting

Die casting “shot” Overflows Runner Sprue

Overflow
Salah satu perbedaan dari suatu proses Die Casting adalah adanya over flow.
Over flow berguna sebagai penampung logam yang melalui cavity Adanya vent
memungkinkan untuk udara keluar dari dalam dies Penempatan over flow secara
strategis dapat memberikan heat/panas pada bagian dies yang dingin Berguna untuk
mengeluarkan logam dari cetakan

Siklus pada HPDC Cold Chamber

Konfigurasi Optimal
Cavity terisi secara sempurna oleh logam Pembekuan cepat tanpa adanya cacat Keluar
dengan mudah dari cetakan
Metal Flow pada Casting Cavity

Gate Position pada Produk

Gating Position

Filling Pattern

Approach 1

Approach 2

Filling Pattern

Filling Pattern
Faktor-Faktor Berpengaruh Pada Defects

Profil Temperatur Dies

Fill time Wall thickness Die temperature Alloy temperature

Flow distance Gate velocity Alloy type Venting

Die Temperature
Penambahan overflow dapat mengurangi cold flow Faktor yang mempengaruhi :
Die spray
Lubrikan memiliki kandungan 99% air, jika wettingnya baik, 50% panas die dapat
dihilangkan. Long spray dapat berakibat over cooling dan berakibat pada porositas

Air Trapped (Udara Terperangkap)

high speed air entrapment high pressure fill before solidification small porosity

Water atau oil flow Cycle time

pressure

Internal Defects: Porosity-Trapped Gas

Untuk memecahkan masalah porositas, lihat kembali ke sumber penyebab hadirnya gas
antara lain : Udara yang terperangkap (trapped air)
Akan selalu ada, mengingat turbulensi pada saat proses filling Turbulensi dapat
dikurangi degan penanganan dan transportasi yang baik dari furnace ke sleeve
Mengatur slow speed pada sleeve Optimalisasi waktu plunger Percepat laju plunger
setelah melewati pour hole Setelah sleeve terisi, diteruskan dengan akselerasi yang
baik menuju fast speed shot

Air Trap pada Shot Sleeve

Shot Proses
Pada bagian shot proses die casting terbagi menjadi tiga fase yaitu: • Fase I
bertujuan untuk membawa logam cair ke posisi gate dan mengeluarkan udara/gas dalam
sleeve. Parameter yang mempengaruhi adalah slow slot velocity. • Fase II bertujuan
untuk mengisi cavity dan overflow serta membawa udara/gas dan kotoran ke overflow.
Parameter yang mempengaruhi adalah fast shot velocity. • Fase III disebut juga fasa
intensifikasi dimana pada fase dimulai saat cavity filling time selesai atau
setelah shot end, yaitu saat plunger tip berhenti. Fase ini bertujuan untuk
memampatkan produk casting. Parameter yang berpengaruh adalah metal pressure dan
intensification time.

Shot Sleeve

Berpengaruh terhadap terperangkapnya udara (porosity) Filling harus sekurangnya 50%

dari kapasitas chamber untuk meminimalisasi udara yang terperangkap
Pada aluminum casting, sleeve fill 25 – 30% ideal untuk benda dengan dinding tipis
dan waktu filling yang lama. 25% filling minimum untuk menghindari terjadinya
porositas Sleeve fill 55 - 65 % biasanya untuk benda casting yang cukup besar.

Filling Ratio

Casting Desain

Things to consider
Casting Process Fluid Flow Solidification Geometry or Shape

Fluid Flow
The hydraulic factors that affect the flow of molten metals are:
Bernoulli’s Theorem Law of Continuity Momentum Effects Frictional Forces Reynolds’
Number
Binder Effect

Inclusion Effect
Solidification
To get the solidification process started, the liquid phase must be undercooled,
cooled to a temperature below the freezing point. Once a nucleus forms, it can
proceed to grow as fast as the latent heat of solidification and specific heat can
be carried away. Controlled by:
thermal conductivities relative masses shapes of the melt, the solid, and mold

Solidification Analysis
Solidification Time
Chvorinov rule

Heat Transfer
Key phenomenon in solidification is transfer of heat through :
Radiation Direct contact with mold Conduction through air Convection in the air gap
between mold and metal

Feeding Distance
Feeder effect End effect

Temperature Gradient
Niyama criterion

Temperature profile Mould Interface

Air Gap (Mould Contact)

Heat Transfer
Steady state

Cooling Curves

Q = κA

∆T x

Q = the heat flow rate (W) κ = the thermal conductivity (W m-1 K-1) A = the cross
section area x = the distance between the two ends ∆T = the difference in
temperature between the two ends • Changing with time

Chvorinov's Rule
V  TST = Cm    A
n

What Chvorinov's Rule Tells Us

A casting with a higher volume-to-surface area ratio cools and solidifies more
slowly than one with a lower ratio To feed molten metal to main cavity, TST for
riser must greater than TST for main casting Since riser and casting mold constants
will be equal, design the riser to have a larger volume-to-area ratio so that the
main casting solidifies first This minimizes the effects of shrinkage

TST = total solidification time; V = volume of the casting; A = surface area of

casting; n = exponent usually taken to have a value = 2; Cm is mold constant

Control of Solidification
Inoculation or Grain Refining Practice - introduction of nuclei to encourage rapid
solidification (reduce and minimize undercooling) Directional Solidification -
control the growth rate and temperature gradient to manipulate growth interface.
Use of chills in castings produce finer grain structure Specialized solidification
techniques to create single crystals castings

Shrinkage
Shrinkage Pipe

Shrinkage Porosity

Shrinkage Remediation
Use Clean Melting Metal Inclusion can be the initiator of gas Inclusion could cause
non directional solidification Uniform solidification in thin and thick section Use
chiller for directional solidification Use riser effectively

Shrinkage Allowance
Patternmakers account for solidification shrinkage and thermal contraction by
making mold cavity oversized Amount by which mold is made larger relative to final
casting size is called pattern shrinkage allowance Casting dimensions are expressed
linearly, so allowances are applied accordingly
Directional Solidification
To minimize damaging effects of shrinkage, it is desirable for regions of the
casting most distant from the liquid metal supply to freeze first and for
solidification to progress from these remote regions toward the riser(s)
Thus, molten metal is continually available from risers to prevent shrinkage voids
The term directional solidification describes this aspect of freezing and methods
by which it is controlled

Achieving Directional Solidification

Desired directional solidification is achieved using Chvorinov's Rule to design the
casting itself, its orientation in the mold, and the riser system that feeds it
Locate sections of the casting with lower V/A ratios away from riser, so freezing
occurs first in these regions, and the liquid metal supply for the rest of the
casting remains open Chills - internal or external heat sinks that cause rapid
freezing in certain regions of the casting

Poor Directional Solidification

Cacat yang umum pada Wheel

Variable Process untuk Die Casting

PROCESS VARIABLE METAL ANALYSIS METAL TEMPERATURE DIE FACE TEMPERATURE DIE SPRAY -
Dilution quantity, and spray pattern DIE FILLING CONDITIONS - Cavity Fill time -
Gate velocity during fill All All Cold shuts, soldering, cracks, dimensions
Porosity, blisters, soldering RELATED DEFECTS

Fishbone Cacat Porositas dan Shrinkage

Dies/ Cetakan Material Kecepatan Tuang Pengotor Ratio Ingot:Scrap Temp, Coating
Cacat shrinkage dan porositas
Modifier

Desain, Pelumas

Pelatihan Grain Refiner Fluxing - Temperatur Melting/ Holding - Degassing (Ar/N

bubbling) Metode/Metal Treatment

Cold shuts, dimensions Porosity, blisters, soldering, erosion

Man
Casting Simulation Software

Pendahuluan
Penggunaan simulasi komputer sebagai alat bantu dalam simulasi casting dimulai pada
tahun 80an Pada dasarnya perhitungan berdasarkan pada computasi FEM, FDM atau FVM
Familiar brand casting simulation seperti Magmasoft, ProCAST, Stefan, SolidCast

Konsep Desain Casting

Casting Modelling Approach

Simulasi casting pada dasarnya terbagi atas beberapa konsep perhitungan model yaitu
:
Perhitungan aliran/flow

Langkah Dalam pengembangan suatu Produk casting

Desain awal produk Assesmen kelayakan casting produk Assesmen quality yang
dibutuhkan Membuat desain riser dan gating sistem Pembuatan pattern/pola Uji coba
casting Proposal perubahan untuk castability yang lebih baik Perubahan desain
produk, riser dan gating sistem Test Casting Proses produksi Inspeksi akhir
Inspeksi oleh pihak costumer

Digunakan untuk melihat fenomena aliran logam dalam mengisi casting cavity dengan
memperhatikan faktor – faktor antara lain kecepatan alir, berat jenis material.
Navier-Stokes equation Metode Sola
Perhitungan free surface

Casting simulation

Digunakan untuk melihat kondisi surface boundary dan prediksi pergerakan aliran
Metode VOF
Perhitungan transfer panas

Digunakan untuk melihat fenomena pada saat pembekuan (solidification)

Casting simulation (Magmasoft)

Example Casting Simulation (ProCast)

Hasil test X-Ray

Prediksi porositas

Flowchart Casting Simulation Z cast

3D Model Pre Prosessing

SHTH Cast
Material : AC4CH Pouring temperature : 700 C Total mesh : 1,4 million (175x125x65)
Gating ratio 1:1:2 Choke diameter : 30 mm Pouring time : 15 sec Casting weight :
127 kg Casting yield (final simulation): 65%

Mesh Generation

Parameter setting -Material selection -Mold

Ingate Parameter -position

Solver

Flow

Solidification

Post Processing

•Buat Model 3D produk dengan mengunakan drawing software seperti Solidwork, Catia,
Autocad •Tambahkan gating sistem dan riser (dengan metode yg sama seperti diatas)
•Simpan file sebagai stereolithography file (STL)

Model

Case 1

Blind riser

Dimension :
Height: 400 mm Length: 1310 mm Width :1030 mm

Posisi shrinkage tanpa riser

Chill
Flow

10% filling rate

20% filling rate

40% filling rate

60% filling rate

Solidification time

Shrinkage

Case 2 (change riser position)

Shrinkage muncul pada daerah rib dan daerah dekat dengan in gate

Memindahkan posisi riser (lingkaran hitam) dan mengurangi ketebalan pada ingate
(lingkaran merah)
Flow (animation)

10% filling rate

20% filling rate

40% filling rate

60% filling rate

Solidification time

Thin section, higher cooling rate

shrinkage

Contoh Parameter Pada Mesin HPDC

Ds
As

SH

SL

plunger

DB

DP

DH

DL

Filling ratio

Sleeve stroke (DS) Sleeve diameter (AS) Distance low speed (DL) Low speed (SL)
Distance high speed (DH) High speed (SH) Total travel distance Biscuit thickness
(DB)

: 940 mm : 110 mm : 720 mm : 0,22 m/s : 190 mm : 2,5 m/s : 910 mm : 30 mm

4 % solid rate

Final solidification (89%)

Kemungkinan shringkage tetap muncul akan tetapi jumlahnya sudah berkurang. Posisi
dari shringkage berada pada daerah yang cukup tipis, dan sudah terlihat dari tahap
awal pembekuaan.
Casting parameter
Material : ADC 12 Material Dies : SKD 61 Temperatur pouring : 635oC Temperatur dies
: 220oC

Low Pressure DC

Input Parameter

Cooling Channel

Before Before
Air Water cooling (Sprue, hub) Sprue,

Hot spot

Cavity

Mold(skd61) Sprue bush (SCM440)

Air cooling (Spoke, hub)

defect

Cooling Channel
Improvement Improvement

Air Direction of Solidification

Chill & Ceramic Wool

Final Desain

TC10 TC9

TC8 TC7 TC5 TC6 TC1 TC3 1 TC1 TC2 TC4

TC12

Thermo -Couples

Temperature Profile Temperature Cycle