BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara yang memiliki sumber daya alam
sangat amat melimpah. Salah satu sumber daya alam yang dimiliki adalah hutan
yang luas dengan berbagai macam pepohonan didalamnya. Indonesia memiliki
sekitar 4000 jenis pohon, yang berpotensi sebagai kayu bangunan. Akan tetapi
sampai saat ini hanya sekitar 400 jenis (10%) saja yang memiliki nilai ekonomi,
260 jenis yang telah digolongkan sebagai kayu perdagangan.
Dengan banyaknya hutan dan jenis kayu yang melimpah, indonesia
menjadikan hutan sebagai salah satu tempat yang dilindungi. Hal ini membuat
indonesia memiliki berbagai industri yang menggunakan kayu sebagai bahan
bakunya. Salah satu industri yang erat kaitannya dengan kayu adalah industri
kertas. Indonesia memiliki beberapa perusahaan pembuat kertas, salah satunya
adalah PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper di Palembang, PT Alkindo
Naratama di Bandung, dan PT. RAPP (Riau Andalan Pulp and Paper) yang
terletak di pangkalan kerinci Riau. PT. RAPP merupakan perusahan kertas
terbesar nomor 2 di dunia.Proses pembuatan kertas adalah memanfaatkan selulosa
yang terdapat dalam kayu, yang dilakukan dengan cara mekanis, semikimia atau
secara kimia. Kandungan selulosa ini paling disukai dalam pembuatan pulp.
Hutan tropis Indonesia adalah rumah dan persembunyian terakhir bagi
kekayaan hayati dunia yang unik. Keanekaragaman hayati yang terkandung di
hutan Indonesia meliputi 12 persen species mamalia dunia, 7,3 persen species
reptil dan amfibi, serta 17 persen species burung dari seluruh dunia. Diyakini
masih banyak lagi spesies yang belum teridentifikasi dan masih menjadi misteri
tersembunyi di dalamnya. Sebuah contoh nyata misalnya, data WWF
menunjukkan antara tahun 1994-2007 saja ditemukan lebih dari 400 spesies baru
dalam dunia sains di hutan kalimantan.
Kondisi ini menempatkan Indonesia sebagai salah satu negara dengan
keanekaragaman hayati tertinggi di dunia. Berdasarkan data FAO tahun 2010
hutan dunia – termasuk di dalamnya hutan Indonesia – secara total menyimpan
289 gigaton karbon dan memegang peranan penting menjaga kestabilan iklim
dunia.
Sayangnya kerusakan hutan di tanah air cukup memprihatinkan.
Berdasarkan catatan Kementrian Kehutanan Republik Indonesia, sedikitnya 1,1
juta hektar atau 2% dari hutan Indonesia menyusut tiap tahunnya. Data
Kementerian Kehutanan menyebutkan dari sekitar 130 juta hektar hutan yang
tersisa di Indonesia, 42 juta hektar diantaranya sudah habis ditebang.
Kerusakan atau ancaman yang paling besar terhadap hutan alam di
Indonesia adalah penebangan liar, alih fungsi hutan menjadi perkebunan,
kebakaran hutan dan eksploitasi hutan secara tidak lestari baik untuk
pengembangan pemukiman, industri, maupun akibat perambahan. Kerusakan
hutan yang semakin parah menyebabkan terganggunya keseimbangan ekosistem
hutan dan lingkungan disekitarnya. Contoh nyata yang frekuensinya semakin
sering terjadi adalah konflik ruang antara satwa liar dan manusia. Rusaknya hutan
habitat satwa liar menyebabkan mereka bersaing dengan manusia untuk
mendapatkan ruang mencari makan dan hidup, yang sering kali berakhir dengan
kerugian bagi kedua pihak. Rusaknya hutan telah menjadi ancaman bagi seluruh
makhluk hidup.

1.3 Rumusan Masalah

1. Apakah pengertian dari kertas tersebut?
2. Bahan baku apa saja yang digunakan pada pembuatan kertas?
3. Bagaimanakah Proses pembuatan kertas?

1.2 Tujuan Penulisan

Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah:
1. Mengetahui pengertian dari kertas.
2. Mengetahui bahan baku pembuatan kertas.
3. Memahami bagaimana proses pembuatan kertas.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Kertas

Kertas adalah bahan yang tipis yang dihasilkan dengan kompresi serat
yang berasal dari pulp serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan
mengandung selulosa dan hemiselulosa. Kertas dikenal sebagai media utama
untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat
dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk
hidangan, kebersihan ataupun toilet.
Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang
menyumbangkan arti besar dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas,
bangsa-bangsa dahulu menggunakan tablet dari tanah lempung yang dibakar. Hal
ini bisa dijumpai dari peradaban bangsa Sumeria, Prasasti dari batu, kayu, bambu,
kulit atau tulang binatang, sutra, bahkan daun lontar yang dirangkai seperti
dijumpai pada naskah naskah nusantara beberapa abad lampau.

2.2 Nama dan Karakteristik Kertas Beserta Kegunaannya

Berikut adalah nama-nama, karakteristik beserta fungsi dari beberapa
macam kertas yang sering kita dengar atau jumpai dikehidupan sehari-hari:
1. Kertas Art Paper & Matt Paper
Karakteristik kertas ini yaitu permukaannya licin/halus (artpaper), dan
semi doff (matt papper). Banyak digunakan untuk mencetak undangan doff,
brosur mewah, kalender dan lain-lain.
2. Kertas Art Karton
Karakteristik kertas ini sama dengan kertas art paper, akan tetapi kertas art
karton memiliki ketebalan yang berbeda, sering digunakan untuk mencetak kartu
nama, company profile, katalog mewah dan lain-lain.
3. Kertas HVS
Banyak digunakan untuk mencetak data kantor, makalah, buku, laporan,
skripsi dan lain-lain. Penggunaanya biasanya untuk mencetak dengan printer
inkjet, mesin fotocopy, laser jet dan lain-lain.
4. Kertas Ivory
Ciri-ciri kertas ini antara lain berwarna putih di kedua sisi-nya, sisi yang
satu lebih halus dari sisi lainnya, biasa digunakan untuk kemasan produk-produk
cosmetic dan lain-lain.
5. Kertas Samson atau Kraft Paper
Ciri ciri dari kertas ini adalah berwarna coklat muda hingga coklat tua,
permukaanya kasar, sering diguanakan sebagai packing/pembungkus, Paperbag/
Tas Kertas, hangtag, amplop folio dan lain-lain.
6. Kertas Duplex (Coated Papper)
Ciri-cirinya adalah sisi depan putih, sisi belakangnya abu-abu. Sering
digunakan untuk membuat box carton dan lain-lain.
7. Kertas CWB (Coated White Board)/duplex putih
Ciri-cirinya hampir sama dengan kertas Coated Pappaer, hanya saja bagian
dalamnya berwarna putih dan lebih bersih. Banyak digunakan untuk membuat box
atau kemasana makanan (food packaging).
8. Kertas BW/BC/Manila
Ciri-cirinya yaitu kertas ini lebih mirip dengan kertas gambar (buku
gambar), ukurannya kebanyakan flano atau dengan ukuran f4. Sering ditemuai
kertas ini dengan berbagai texture, banyak digunakan untuk Stofmap, Kartu Stock
barang, untuk jilid lakban dll.
9. Kertas Jasmine
Sering digunakan untuk mencetak undangan pernikahan, kertas ini
biasanya berwarna warni, glitter, dengan banyak pilihan warna.
 BAB III
PERMASALAHAN (TUGAS KHUSUS)

3.1 Digester
Digester adalah alat pemasak chip/serpihan kayu yang berbentuk silinder
yang disusuntegak, yang dirancang untuk tekanan dan temperatur tinggi dan
terdapat 2 saringan yang dilasdi dalam digester. Dimana tempat saringan terletak
di bagian atas digester yang disebutrelief strainer dan yang satunya terletak di
bagian tengah digester yang disebutmiddle strainer.Fungsi dari strainer adalah
untuk menjaga agar serat kayu yang sedang dimasak tidak keluardari digester
pada waktu mensirkulasikan cairan masak dan pada waktu membuang gas
yangada di digester.
Digester merupakan bejana yang digunakan untuk tempat berlangsungnya
proses pemasakan chip menjadi pulp. Adapun tujuan pemasakan adalah untuk
melarutkan lignin sebanyak mungkin sehingga selulosa dan lignin terpisah, dengan
menggunakan bahan kimia yang disebut white liquor. Senyawa kimia aktif yang
terkandung dalam lindi putih adalah NaOH dan Na2S. Serpih yang sudah dimasak
berubah menjadi bubur pulp yang masih berwarna coklat, sedangkan cairan
pemasak berubah menjadi hitam yang disebut black liquor. Pada Fiberline #1 dan
#2 digester yang digunakan adalah Super Batch Digester, untuk satu line
berjumlah 14 unit digester. Tiap-tiap digester memiliki kapasitas 350 m3 untuk
Fiberline #1 dan 400 m3 untuk Fiberline #2. Sedangkan Fiberline #3 dan pin chip
digester menggunakan digester continue. Pin Chip Digester dirancang khusus
untuk proses pemasakan pin chips. Jumlah total waktu pemasakan pada digester
super batch adalah ± 250 menit dengan temperatur pemasakan 155-170oC. Setiap
digester akan menghasilkan pemasakan secara maksimum 5,7 kali pemasakan
perhari dan untuk 14 digester adalah 79 kali perhari, dengan catatan tidak ada
waktu istirahat untuk tiap digester dalam siklus pemasakan.
Pemasakan serpihan kayu menggunakan larutan pemasak yang
mengandung Natrium Hidroksida (NaOH) dan Natrium Sulfida (Na2S) yang akan
mengurai serat dan lignin. Kayu serpih tersebut dimasak pada 165oC selama 5 jam
pada unit super batch digester sebanyak 28 unit. Proses ini diawali dengan
pembukaan struktur serat dalam presteaming vessel. Setelah itu serpih dicampur
dengan white liquor (WL) yang kemudian dikirim ke digester. Di dalam digester
serpih akan terimpregnasi dengan bahan kimia yang disusul dengan terjadinya
proses pelarutan kimia jaringan serpih yang akan menghasilkan bubur kertas
berwarna coklat dan black liquor yang mengandung air, lignin, Na2CO3, Na2SO4,
sisa NaOH dan Na2S yang tidak bereaksi. NaOH dan Na2S pada black liquor
dikembalikan ke proses untuk digunakan kembali sebagai larutan pemasak.

3.1.2 Bagian-bagian dari Digester

A. Conveyor
Conveyor adalah alat pengangkut serpihan kayu dari chip pile ke digester
bagian atas.
B. Liquor heater
Merupakan alat penukar panas yang berbentuk tegak yang diletakkan
berdampingandengan digester. Cara kerjanya adalah cairan pemasak mengalir
melewati pipa sedangkansteam masuk di luar pipa sehingga menjadi panas secara
tidak langsung.
C. Pompa sirkulasi
Pompa sirkulasi adalah alat yang digunakan untuk mensirkulasikan cairan
pemasak dari dalam bagian tengahdigester ke bagian atas dan bawah.
D. Blow tank
Alat ini merupakan tangki untuk menampung bubur kayu yang sudah siap
dimasak daridigester dan dilengkapi alat pengaduk. Agitator mencampur pulp
daridigester denganblack liquor sehingga bubur pulp dapat dipompa. Panas yang
dihasilkandari gas oleh blow tank diproses kembali olehblow heat accumulator,
sebesar alat penukar panas yang besar.
Gambar 3.1 Digester pada pabrik kertas
 BAB IV
PEMBAHASAN

Pada makalah ini akan dijelaskan uraian proses pembuatan kertas di PT

RAPP (Riau Andalan Pulp and Paper) yang terletak di Pangkalan Kerinci, Riau.
4.1 Bahan Baku dan Bahan Penunjang
Bahan-bahan yang digunakan untuk proses produksi PT RAPP terbagi
menjadi dua, yakni bahan baku untuk produksi pulp dan bahan penunjang yang
digunakan dalam proses produksi pulp.

4.1.1 Bahan Baku

PT. RAPP menggunakan kayu pepohonan yang bersumber baik dari lahan
milik pemerintah yang dikelola perusahaan (concession forest) maupun lahan
milik PT. RAPP yang dikelola sendiri oleh perusahan (PT. Riau Fiber). Proses
produksi pulp pada PT. RAPP menggunakan dua jenis kayu, yakni :
a. Acacia
Kayu acacia yang digunakan pada proses produksi pulp di PT. Riau Pulp
terbagi menjadi dua jenis yakni kayu Acacia mangium dan Acacia
crassicarpa.Kedua jenis kayu ini berwarna coklat muda keputihan. Perbedaan
mendasar dari kedua jenis kayu ini ialah habitatnya, dimana Acacia mangium
memiliki habitat tanah kering,sedangkanAcacia crassicarpa berhabitat di tanah
basah.
b. Mix Hardwood
Kayu Mix Hardwood (MHW) merupakan campuran dari berbagai jenis kayu
alam. Kayu jenis ini memiliki densitas yang lebih besar dibandingkan dengan kayu
akasia. Jika dibandingkan dengan kayu acacia, kayu jenis ini lebih cenderung
berwarna coklat kemerahan.

4.1.2 Bahan Penunjang

Bahan penunjang proses produksi pulp pada PT RAPP digunakan pada
proses pemasakan kayu dan pemutihan pulp. Bahan-bahan tersebut adalah:
a. White Liquor
Cairan ini digunakan dalam proses pemasakan untuk mengekstrak lignin
dari chip kayu pada tahap Hot Liquor Filling. Cairan ini memiliki komponen
NaOH, Na2S, Na2CO3 dan Na2SO4, namun komponen yang aktif dalam
penghancuran lignin hanya Na2S dan NaOH. Karakterisitik white liquor yang
digunakan pada PT RAPP disajikan pada Tabel 3.1
Total
Total Actice Total Titrable
Liquor Sulphidity (%) Suspended
Alkali (gr/L) Alkali (gr/l)
Solid (mg/L)
White Liquor 109 126 31,3 12

b. Black Liquor
Cairan ini merupakan hasil sisa pemasakan kayu yang mengandung banyak
lignin. Pada proses produksi pulp di PT RAPP, cairan ini digunakan pada proses
pemasakan kayu sebagai cairan pemanas awal pada tahap Hot Liquor Filling.
Karakteristik black liquor yang digunakan pada PT RAPP disajikan pada Tabel 3.2
Total Titrable
Liquor pH Fibers (mg/L) Solids (%)
Alkali (gr/l)
Black Liquor 12,7 8,5 107 14,7

c. Klorin Dioksida (ClO2)

Klorin dioksida pada proses pemutihan pulp digunakan pada tahap
pemutihan D0, D1 dan D2. Pada ketiga tahap ini, klorin dioksida berfungsi
menghancurkan lignin yang berwarna merah kehitaman, sehingga menyisakan
fiber yang berwarna putih dan meningkatkan brightness dari pulp yang diproses.
ClO2 yang dipompakan ke dalam tower D0, D1, dan D2 memiliki konsentrasi 10
g/L dengan laju alir yang bervariasi bergantung pada kappa number dan
brightness dari pulp.
d. Hidrogen Peroksida (H2O2)
Hidrogen Peroksida digunakan pada proses pemutihan pulp pada tahap
EOP. Hidrogen peroksida berfungsi untuk membantu proses pemutihan pulp agar
mencapai brightness yang ditargetkan. Proses pemutihan pulp pada PT. RAPP
menggunakan hidrogen peroksida dengan kadar dibawah 5 kg/ton pulp.
e. Oksigen (O2)
Oksigen pada proses pemutihan digunakan pada tahap EOP dan ODL.
Oksigen berfungsi untuk mendelignifikasi pulp pada kondisi basa. Gas oksigen
digunakan pada proses pemutihan pulp di PT. RAPP dengan kadar 1-3 kg/ton
pulp. Selain di pemutihan, oksigen juga digunakan di area washing, yaitu untuk
proses delignifikasi oksigen.
f. Soda Kaustik (NaOH)
Soda kaustik digunakan untuk pada proses pemutihan pulp pada tahap
EOP. Soda kaustik digunakan untuk mengondisikan campuran pulp ke dalam
kondisi basa sebelum memasuki menara EOP. Selain itu, soda kaustik juga
berfungsi untuk melarutkan lignin yang sudah dihancurkan pada tahap D0. Pada
proses pemutihan pulp di PT. RAPP, soda kaustik digunakan dengan kadar 160-
170 g/L dan dengan laju alir 10-17 kg/ton pulp.
g. Asam Sulfat (H2SO4)
Asam sulfat digunakan pada proses pemutihan pulp pada tahap D0.Asam
sulfat berfungsi untuk mengondisikan campuran pulp ke keadaan asam (pH 2-3)
agar tahap D0 (penghancuran lignin) berlangsung dalam keadaan optimal.Kadar
asam sulfat yang digunakan oleh PT. RAPP mencapai 32%.
h. Asam Klorida (HCl)
Sama seperti asam sulfat, asam klorida berfungsi untuk menurunkan pH
campuran pulp sebelum memasuki menara D0. Asam klorida yang digunakan
pada proses pemutihan pulp di PT RAPP mencapai konsentrasi 99%.

4.2 Proses Pembuatan Pulp

Pulp di PT. RAPP diproduksi secara kimia dengan proses sulfat (Kraft).
Metoda ini menggunakan cairan pemasak white liquor yang menggunakan NaOH
dan Na2S. Sistem kontrol diperusahaan ini telah masuk ke dalam sistem
ISO(internasional Standard Organization)yang digunakan sebagai tanda untuk
menentukan kualitas dunia dari suatu produk.
 Bahan baku untuk pembuatan pulp adalah mix hard wood (MHW). Pada
tahun 2003, perusahaan ini telah menggunakan bahan baku 60% dari Hutan
Tanaman Industri (HTI). Jenis Acacia yang digunakan yaitu acacia mangium dan
acacia crassicarpa.Bahan baku kayu berasal dari jenis akasia dan mix hard wood
(MHW). Kayu Akasia diperoleh dari Hutan Tanaman Industri (HTI) milik PT.
RAPP, HTI Group RAPP, Hutan Tanaman Rakyat (HTR)dan kerjasama dengan
HTI lain (mitra) serta pembelian dari luar dengan memanfaatkan Izin
Pemanfaatan Kayu (IPK) dari kegiatan land clearing di areal perkebunan. Kayu
MHW merupakan kayu alami yang berasal dari pembukaan lahan perkebunan.
Lokasi HTI-PT. RAPP berjarak sekitar 20–160 km dari pabrik.
Kapasitas produksi PT. Riau Andalan Pulp and Paper dirancang untuk
memproduksi pulp 2.000.000 ton/tahun. Bahan baku utama untuk pembuatan pulp
pada mulanya menggunakan mix hard wood (MHW), yaitu jenis kayu tropis yang
memiliki spesies bervariasi. Pada tahun 2003, perusahaan telah menggunakan
bahan baku 60% dari Hutan Tanaman Industri (HTI), yaitu tanaman akasia. Pada
tahun 2007-2009 perusahaan telah menggunakan 100% bahan baku dari Hutan
Tanaman Industri. Adapun jenis Akasia yang digunakan yaitu akasia mangium
dan akasia crassicarpa.

Tahapan proses pembuatan pulpmeliputi penyimpanan dan persiapan

bahan baku (wood preparation), pembuatan bubur serat (pulp marking) dan
pembuatan lembaran pulp (logistic raw material). Produksi pulp dilakukan 2 line,
yaitu line 1 kapasitas produksi saat ini mencapai 2.000.000 ton/tahun yang
dioperasikan oleh PT. RAPP dan line 2 berkapasitas terpasang sesuai ijin adalah
700.000 ton/tahun yang dioperasikan oleh PT. Intiguna Primatama.
Salah satu departemen yang ada di PT. Riau Andalan Pulp and Paperadalah
departemen Fiberline, dimana departemen ini terdiri dari empat plant, yaitu
Fiberline 1 (FL#1), Fiberline 2 (FL#2), Fiberline 3 (FL#3), dan Pin ChipDigester
(PCD). FL#1 dan FL#2 merupakan line yang memiliki digester dengan sistem
super batch, sedangkan FL#3 dan PCD menggunakan digester continue.
Departemen Fiberline mencakup tahapan setelah woodyard. Chip yang dihasilkan
dari proses woodyardmerupakan input dari Fiberline. Departemen Fiberline
bertujuan untuk merubah chip menjadi bentuk pulp untuk dijadikan kertas.
Fiberline meliputi:
1. Chip Screening
2. Cooking
3. Washing dan Screening
4. O2Delignification
5. Bleaching

4.2.1 Proses Pengayakan Serpih Kayu(Chip Screening)

Penyiapan bahan baku serpih kayu (chip) meliputi proses pengulitan
(debarking), pembentukan serpih kayu (chipping), dan pengayakan serpih kayu
(screening) dengan ukuran 3–5 cm yang disebut sebagai bahan baku chip. Pada
proses pengayakan ini dihasilkan pula kayu chip dengan ukuran lebih kecil dari 3
cm atau disebut pinchip. Sebelumnya pinchip tersebut digunakan sebagai bahan
bakar pada Power Boiler, namun saat ini telah dimanfaatkan sebagai bahan baku
pulp sehingga pemanfaatan ini merupakan salah satu faktor penurunan rasio
penggunaan kayu terhadap produksi pulp. Proses produksi pulp menggunakan
bahan baku utama berupa kayu jenis akasia dan mix hard wood (MHW) sampai
tahun 2013, kemudian selanjutnya mulai tahun 2014 seluruhnya menggunakan
kayu jenis acacia. Salah satu keuntungan menggunakan kayu jenis acacia adalah
menurunnya rasio penggunaan kayu terhadap produksi pulp yang dihasilkan yaitu
menjadi 3,75:1, namun disisi lainnya ada penurunan sumber bahan bakar untuk
powerplant atauboiler. Penggunaan kayu jenis MHW banyak menghasilkan getah
dan kulit kayu yang dapat dijadikan bahan bakar, sedangkan penggunaan kayu
acacia tidak menghasilkan limbah padat tersebut yang dapat dijadikan bahan
bakar, sehingga ada konversi bahan bakar dari getah dan kulit kayu menjadi bahan
bakar gas, cangkang sawit dan batubara.
Chip screening merupakan proses mengklasifikasikan serpih (chip)
berdasarkan perbedaan ukuran dari chip dengan cara menyaring chip tersebut.
Adapun tujuan dari proses ChipScreening adalah untuk mendapatkan kualitas
serpih yang diperlukan untuk proses pemasakan agar dispersi penyerapan bahan
kimia pada kayu dapat terjadi secara merata dengan memisahkan serpihan chip
yang berukuran accept dengan serpih yang berukuran oversize dan undersize.
Bahan baku yang berupa chip berasal dari proses Woodyard yang dikirim
ke Chip Pile dengan menggunakan alat transportasi conveyor. Chip Pile berfungsi
sebagai tempat penyimpanan serpih sementara sebelum ke proses pemasakan.
Chip Pile di Chip Screening terdiri dari :
1. Chip Pile #1 to Fiberline 1 atau 2
2. Chip Pile #2 toFiberline 1 atau 2
3. CircularPile to Fiberline#3
4. Pin Chip Pile to pin chip digester
Serpih pada Chip Pile diambil dari bawah dengan menggunakan alat Screw
Reclaimer dan dikirim ke Chip Screening menggunakan conveyor. Sebelum chip
sampai ke Chip Screening melewati alat magnetik dengan tujuan untuk
menangkap kontaminan besi. Chip Screening yang digunakan adalah flat
vibration, flat yang berbentuk saringan digetarkan sehingga chip terpisah
berdasarkan ukuran. Serpih yang berukuran accept dikirim ke chip silo dan
dilanjutkan ke proses pemasakan di digester. Serpih yang berukuran oversize
dilanjutkan ke proses re-chipping yang mana serpih dipotong kembali dan dikirim
kembali ke chip screening untuk disaring. Sedangkan chip yang berukuran pin
chip dan fines dikirim ke accrowood untuk dipisahkan. Chips dikirim ke Pin chip
pile kemudian dilanjutkan ke proses pemasakan di pin chip digester dan serpih
berukuran fines dikirim ke bark storage untuk dijadikan bahan bakar di power
boiler.
 woo woo
d d
Receiving Roller Washing
Outlet
Logs Table Station

Bark and Bark and Small

Small wood
Pieces of wood Infeed
Chipper
Bark Bark
Conveyor Roll

Bark Chipper

Bark Chip
Crusher Pocket
Sampling

Chips Chips
Bark Quality Conveyor
Conveyor Acce
pt
Chip Chip Scalper
Pile Conveyor Screen
Bark pile
Over Size

Rechipper

Gambar 3.2.1 Skema Proses Area Wood Preparation and Chip Screening

a. Penyimpanan Kayu (Wood Storage)

Penyimpanan kayu di PT RAPP ditempatkan di area terbuka. Hal ini
bertujuan untuk menjemur kayu dengan maksud mengurangi moisture content
dalam kayu. Kayu-kayu tersebut disusun sedemikian hingga dengan panjang
sekitar 30 m dan dengan tinggi 6 m untuk menjamin adanya sirkulasi udara di
dalam tumpukan kayu tersebut.
b. Pemotongan Kayu (Slasher Deck)
Pemotongan kayu di PT RAPP dilengkapi dengan alat circulation saw yang
berfungsi untuk memotong gelondongan kayu yang panjangnya mencapai lebih
dari 3 meter. Agar proses selanjutnya lebih mudah, panjang kayu diatur
sedemikian rupa sehingga panjangnya berkisar antara 2-3 m. Area pemotongan
kayu di PT RAPP menerima kayu yang terdiri dari dua jenis, yaitu kayu yang
telah dikuliti dan yang belum dikuliti. Kayu-kayu yang belum dikuliti terlebih
dulu ditumpuk dan dijemur selama 1-2 bulan sebelum diproses lebih lanjut. Hal
ini bertujuan agar kadar air di dalam kayu turun menjadi 40- 50%. Sementara itu,
untuk kayu-kayu yang sudah dikuliti dapat langsung menuju proses berikutnya.
c. Umpan Konveyor (Infeed Conveyor)
Kayu-kayu dari area penyimpanan diangkut oleh crane menuju infeed
conveyor yang akan mengalirkan kayu menuju debarking drum. Umpan konveyor
ini digunakan dengan maksud agar pengisian batang kayu pada debarking drum
dapat berlangsung secara optimum, sehingga kulit kayu dapat terbuka secara
sempurna.Peralatan umpan konveyor di PT RAPP terbagi menjadi dua jenis yaitu
site feed conveyordengan sistem motor penggerak untuk wood room line 1 dan 2
dan sistem gentle feed conveyor dengan sistem hidrolik untu wood room line 3-7.
d. Pengulitan Kayu (Debarking Drum)
Proses pengulitan kayu diperlukan karena kulit kayu yang sulit untuk
dimasak dan menyisakan noda hitam pada pulp. Proses pengulitan kayu di PT
RAPP dilakukan di sebuah alat yang bernama tumbledebarking drumdengan
ukuran 5,5 m x 30 m.. Prinsip kerja dari alat tersebut adalah dengan menjatuhkan
kayu pada sebuah drum berdiameter 4-6 m dan panjang 20-36 m. Drum tersebut
kemudian dirotasi dengan kecepatan 7-30 rpm, sehingga kayu-kayu yang ada
didalamnya saling beradu, menyebabkan kulit kayu terkelupas. Agar proses
pengulitan kayu berlangsung secara stabil, pengisian kayu di dalam drum minimal
50% dari total volume drum, sehingga benturan antar kayu dapat terjadi secara
maksimal. Kulit kayu yang terkelupas kemudian dikirim ke unit bark crusher,
dimana kulit kayu akan dihancurkan untuk kemudian dikirim ke penyimpanan
kulit kayu bark pile. Kulit kayu ini selanjutnya dimanfaatkan sebagai bahan bakar
power boiler. Sementara itu, kayu yang telah dikuliti kemudian dikirim ke unit
pencacahan.
e. Pencacahan (Chipping)
Setelah melewati proses pengulitan, kayu-kayu tersebut dikirimkan ke unit
pencacahan melalui roller table and washing station.Roller table ini dilengkapi
gerigi-gerigi pada permukaannya, sehingga dapat mengelupas kulit yang masih
tersisa pada kayu keluaran debarking drum. Sistem washing station merupakan
penyemprotan air ke kayu agar kayu lebih mudah dicacah dan kulit kayu yang
masih menempel pada kayu dapat diluruhkan. Kedua sistem pengiriman kayu ke
chipperiniperlu diperhatikan agar kayu mauk ke chipper secara teratur dan dalam
kondisi bersih dari kulit kayu.Pencacahan dilakukan agar chip yang dimasak
memiliki ukuran yang seragam, sehingga pemasakan dapat berlangsung secara
sempurna.
f. Penyimpanan Chip (Chip Pile)
Penyimpanan chip di PT RAPP dilakukan dengan menumpuk chip pada
chip pile. Penyimpanan ini dilakukan sebagai antisipasi apabila terjadi
keterlambatan pasokan bahan baku, sehingga tidak akan menghambat produksi.
Setiap fibreline memiliki chip pile yang berbeda beda. Untuk fibreline 1 dan 2 ,
chip pile berbentuk balok dengan dimensi 390m x 20m x 23m. Untuk fibreline 3 ,
chip pile berbentuk circular dimana pengambilan chip dilakukan secara memutar
dengan kontinu, dengan kapasitas 43.000 m3. Untuk fibreline 4 , chip pile
merupakan pin chip berukuran 1-1,5 mm dengan kapasitas 50.000 m3.
g. Penyaringan Chip (Chip Screening)
Chip screening merupakan proses penyeragaman ukuran chip agar proses
pemasakan dapat berlangsung secara sempurna dan seragam. Proses penyaringan
chip di PT RAPP mengkategorikan chip menjadi 4 jenis, yaitu:
 Oversize atau Overthick ( diameter > 45 mm atau tebal > 8 mm)
 Accept ( diameter = 8 – 45 mm, tebal 7-8 mm)
 Pin ( diameter = 3 – 7 mm)
 Fines ( diameter < 3 mm)
Chip yang berukuran accept dikirm menuju chip silo untuk proses
pemasakan di dalam digester .Oversized chip dikirim ke rechipper untuk dicacah
ulang dan dikirimkan kembali ke area chip screening. Sementara itu, undersized
chip kemudian dikirim ke acrowood untuk dipisahkan antara pin chip dengan
fines . Pin chip kemudian dikirim menuju pin chip pile, sementara fines dikirim
menuju pin chip pile, sementara fines dikirim menuju PT Riau Prima Energi untuk
digunakan sebagai bahan bakar power boiler.
4.2.2 Proses Pemasakan (Cooking)
Secara umum, area ini adalah tempat dimana chip kayu dikonversikan menjadi
pulp melalui suatu proses cooking. Cooking yang dimaksud disini adalah
penghancuran komponen lignin dari suatu chip kayu, sehingga hanya menyisakan
serat-serat selulosa dan hemiselulosa yang kemudian dikonversikan menjadi pulp. PT
RAPP menggunakan proses Kraft untuk mengkonversikan kayu menjadi pulp,
dimana pada proses ini, digunakan bahan kimia berupa white liquor untuk
menghancurkan lignin yang terdapat di dalam kayu. Senyawa aktif yang berperan
untuk mengurai lignin dari kayu pada white liquor adalah Na2S dan NaOH.
Digester merupakan bejana yang digunakan untuk tempat berlangsungnya
proses pemasakan chip menjadi pulp. Adapun tujuan pemasakan adalah untuk
melarutkan lignin sebanyak mungkin sehingga selulosa dan lignin terpisah, dengan
menggunakan bahan kimia yang disebut white liquor. Senyawa kimia aktif yang
terkandung dalam lindi putih adalah NaOH dan Na2S. Serpih yang sudah dimasak
berubah menjadi bubur pulp yang masih berwarna coklat, sedangkan cairan
pemasak berubah menjadi hitam yang disebut black liquor. Pada Fiberline #1 dan
#2 digester yang digunakan adalah Super Batch Digester, untuk satu line
berjumlah 14 unit digester. Tiap-tiap digester memiliki kapasitas 350 m3 untuk
Fiberline #1 dan 400 m3 untuk Fiberline #2. Sedangkan Fiberline #3 dan pin chip
digester menggunakan digester continue. Pin Chip Digester dirancang khusus
untuk proses pemasakan pin chips. Jumlah total waktu pemasakan pada digester
super batch adalah ± 250 menit dengan temperatur pemasakan 155-170oC. Setiap
digester akan menghasilkan pemasakan secara maksimum 5,7 kali pemasakan
perhari dan untuk 14 digester adalah 79 kali perhari, dengan catatan tidak ada
waktu istirahat untuk tiap digester dalam siklus pemasakan.
Pemasakan serpihan kayu menggunakan larutan pemasak yang
mengandung Natrium Hidroksida (NaOH) dan Natrium Sulfida (Na2S) yang akan
mengurai serat dan lignin. Kayu serpih tersebut dimasak pada 165oC selama 5 jam
pada unit super batch digester sebanyak 28 unit. Proses ini diawali dengan
pembukaan struktur serat dalam presteaming vessel. Setelah itu serpih dicampur
dengan white liquor (WL) yang kemudian dikirim ke digester. Di dalam
digesterserpih akan terimpregnasi dengan bahan kimia yang disusul dengan
terjadinya proses pelarutan kimia jaringan serpih yang akan menghasilkan bubur
kertas berwarna coklat dan black liquor yang mengandung air, lignin, Na2CO3,
Na2SO4, sisa NaOH dan Na2S yang tidak bereaksi. NaOH dan Na2S pada black
liquor dikembalikan ke proses untuk digunakan kembali sebagai larutan pemasak.
Reaksi kimia yang terjadi pada proses pemasakan secara sederhana adalah sebagai
berikut:
Kayu Serpih (Chip) + Larutan Pemasak (NaOHaq+ Na2Saq) brown stock pulp
+ Lignin + Black Liquor
Peningkatan efisiensi yang dilakukan saat ini adalah melalui penambahan
unit digester dengan sistemcontinue(continuous digester). Keuntungan yang
diperoleh dengan menggunakan proses continue, secara keseluruhan akan
mempersingkat waktu pemasakan dan pencucian, temperatur proses lebih rendah
dan yield yang dihasilkan lebih tinggi. Berdasarkan rasio kayu terhadap produksi
pulp saat iniadalah 4 :1.
Serpih yang berasal dari chip pile ditampung di chip silo dengan tujuan
agar distribusi serpih kedalam digester berlangsung dengan baik. chip silo berada
diatas digester sehingga serpih keluar dari bagian bawah silo dengan cara
membuka valve silo dan serpih jatuh ke screw conveyor yang nantinya dikirim ke
digester untuk proses pemasakan. Untuk mencapai kondisi pemasakan yang
diinginkan serpih mengalami beberapa tahapan mulai dari proses pengisian serpih
sampai pengeluaran pulp. Proses pemasakan terdiri atas beberapa tahap, yaitu:
a. Pengisian Serpih (Chips Filling)
Chip Filling adalah proses pengisian serpihan kayu yang dikirim dari chip
storage atau dari Chip Screening dengan menggunakanbelt conveyor ke chip silo.
Serpihan dimasukkan kedalam digester menggunakan screw conveyor. Pada waktu
pengisian serpih, udara yang ada di dalam digester dihilangkan melalui saringan
sirkulasi dengan menggunakan blower dan saat pengisian serpih disertai dengan
pemberian tekanan dengan menggunakan steam packer (tekanan 3-4,5 bar) untuk
pemadatan. Selain itu steam juga berfungsi mengusir udara di dalam pori-pori
chip, menggantikan udara dengan steam yang terkondensasi, dan juga untuk
pengendalian chaneling. Waktu yang digunakan untuk tahapan Chip Filling antara
30-32 menit.
b. Pengisian Weak Black Liquor (Impregnation)
Impregnation merupakan pengisian weak black liquor (WBL) ke dalam
digester sebagai tahap pemasakan awal. Tujuan dari impregnation adalah sebagai
berikut:
1. Sebagai pemanasan awal
2. Dispersi bahan kimia ke dalam serpih mudah dan merata
3. Untuk menetralkan asam (acid) di dalam serpih
4. Membuang udara di dalam digester dan di dalam pori-pori serpih
Mekanisme prosesnya adalah dengan memasukkan WBL ke dalam digester
melalui bagian bawah sampai seluruhnya penuh (tekanannya 3 Bar). Temperatur
WBL adalah 92–95 oC dengan waktu 30–32 menit.
c. Pengisian Hot Liquor
Pada tahap ini terjadi proses pengisian larutan kimia(Hot Black Liquor dan
Hot White Liquor) yang bertemperatur tinggi untuk kondisi pemasakan.
1. Pengisian Hot Black Liquor (HBL)
Pengisian HBL bertujuan untuk menaikkan temperatur pemasakan hingga
mendekati temperatur pemasakan dan juga sebagai pemanfaatan kembali
dari alkali yang terkandung dalam HBL agar penggunaan bahan kimia
menjadi lebih efisien. Pada fase ini HBL (suhu 165 oC) yang berasal dari
akumulator 1 akan dipompakan dari bagian bawah digester sehingga WBL
yang ada di dalam digester akan overflow dan akan digantikan oleh HBL.
Waktu yang dibutuhkan pada proses ini adalah 20-28 menit.
2. Pengisian hot white liquor (HWL)
Hot white liquor merupakan bahan kimia yang digunakan sebagai larutan
pemasak, yang senyawa aktifnya adalah NaOH dan Na2S. Fase ini
dilakukan setelah tahapan pengisian HBL. HWL dipompakan dari bagian
bawah digester sehingga HBL terjadi overflow. Temperatur white liquor
yang digunakan adalah 165 oC dengan waktu yang digunakan adalah 11 -
17 menit.
d. Pemanasan dan Pemasakan(Heating dan Cooking)
masakan maka dilakukan proses heating. Heating adalah pemanasan untuk
mencapai temperatur pemasakan setelah pengisian HWL selesai, cairan di dalam
digester disirkulasi sehingga temperatur dalam digester merata sambil dipanaskan
sehingga temperatur mencapai 155-170 oC dengan menggunakan steam. Setelah
proses heating, dilanjutkan dengan proses cooking(pemasakan). Temperatur pada
proses cooking adalah 155-170oC dengan waktu ± 60 menit.
e. Pendinginan(Displacement)
Setelah proses pemasakan selesai, pompa sirkulasi dihentikan, kemudian
black liquor dengan temperatur 90 oC yang merupakan filtrat dari proses washing
dipompakan ke dalam digester sampai temperatur di dalam digester turun di
bawah 100 oC. Adapun tujuan dari fase ini adalah untuk menghentikan reaksi
pemasakan dan merupakan pencucian awal pulp.
f. Discharging
Fase ini merupakan tahap akhir dari proses digester. Pulp dengan
temperatur dibawah 100oC dipompakan ke discharge tank dengan penambahan
pengencer sampai mencapai konsistensi ± 5% untuk pengenceran pulp sehingga
siap untuk diproses selanjutnya.
Setelah mengalami tahapan-tahapan selama proses pemasakan, pulp
dikirim ke proses washing untuk pemisahan filtrat dan reject yang terkandung di
dalam pulp.

4.2.3 Digester Mode Kontinu (Fiberline 3 dan Pin Chip Digester)

Fiberline 3 dan Pin Chip Digester memiliki digester dengan mode operasi
kontinu, dengan kapasitas produksi berturut-turut 2100 ton pulp/hari dan 450 ton
pulp/hari. Digester kontinu memiliki tiga alat proses utama, yaitu impregnation
bin, high pressure feeder dan digester kontinu. Tahap pertama dari proses ini
adalah pengisian chip. Chip yang akan didigestikan ditampung terlebih dahulu di
chip buffer, sebagai tempat penampungan sementara chip yang akan diumpankan
ke dalam impregnation bin. Sebelum diumpankan, chip terlebih dahulu
dilewatkan pada chip meter untuk mengatur laju alir masuk chip ke dalam
impregnation bin. Pada impregnation bin, terjadi proses impregnasi yaitu proses
pemanasan awal dengan pemompaan dilusike dalam impregnation bin melalui
center pipe. Uap panas yang terkandung dalam liquor ini akan menyebabkan
perbedaan temperatur liquor dengan temperatur chip, sehingga udara yang
terdapat di dalam chip akan terdorong keluar. Udara yang telah keluar dari chip
akan membuat kondisi chip menjadi vakum. Kondisi vakum ini bertujuan untuk
mempermudah liquor masuk ke dalam chip untuk mengikat lignin yang terdapat
di dalam chip. Liquor yang dipompaka tadi keluar melalui strainer, sehingga tidak
ada chip yang terbawa keluar dari impregnation bin.
Selanjutnya chip dimasukkan ke dalam high pressure feeder (HPF). HPF
merupakan rotary valve yang terhubung dengan dua sistem yang terpisah. Rotary
valve ini bertujuan untuk memisahkan aliran bertekanan rendah yang berasal dari
impregnation bin dengan aliran bertekanan tinggi yang berasal dari digester.
Koneksi horizontal untuk chip keluaran impregnation bin memiliki tekanan yang
sama dengan bagian keluaran impregnation bin, sementara koneksi vertikal
memiliki tekanan yang lebih tinggi untuk memompakan chip dan liquor ke dalam
digester. Pada saat rotor berputar, HPF pocketyang telah terisi oleh chip akan
bertukar posisi dengan koneksi vertikal, sehingga chip yang ada didalam pocket akan
terdorong oleh whiteliquor. Chip dan white liquor akan masuk ke dalam digester
melalui bagian atas digester, dimana terdapat top separator. Top separator terdiri dari
screen dan screw, dimana tujuannya adalah untuk memisahkan liquor dengan chip.
Liquor yang terpisah kemudian dikirim kembali ke impregnation bin, sementara chip
akan jatuh ke dalam digester. Digester kontinu bekerja seperti sebuah reaktor aliran
sumbat, dimana profil kematangan chip akan bervariasi di sepanjang digester. Pulp
yang terbentuk kemudian dikirim menuju blow tank melalui bagian bawah digester.
Blow tank berfungsisebagai tempat penampungan pulp sebelum dikirim ke proses
selanjutnya

4.2.4 Pencucian dan Penyaringan (Washing andScreening)

Pencucian (washing) dan penyaringan (screening) sangat penting dalam
proses pembuatan pulp, yang tujuannya adalah agar pulp yang dihasilkan bebas
dari kotoran baik berupa emulsi (black liquor) maupun berdasarkan beda ukuran
(berat, dimensi).

DEKNOTING AND BROWNSTOCK

SCREENING WASHING

POST O2 O2
WASHING DELYGNIFICATION

Gambar 3.2.4 Blok Diagram proses washing dan screening

a. Deknoting Process
Deknoting adalah proses awal yang ada pada area washing, dimana proses
ini bertujuan untuk memisahkan pulp dengan knott. Knott adalah serpih yang tidak
masak pada saat proses pemasakan di digester.Pulp yang berasal dari discharge
tank dipompakan ke knotter, kemudian diencerkan menggunakan cairan pengencer
sampai konsistensinya mencapai 4%. Pengenceran ini bertujuan memudahkan
proses pemisahan hasil accept dengan reject.
Knotter merupakan alat pemisah pulp dengan reject yang berupa knott,
yang dipisahkan melalui plat berlubang (perforated).Knotter terdiri dari primary
knotter dan secondary knotter. Pulp dari discharge tank masuk ke primaryknotter,
dan accept dari primary knotter dilanjutkan ke proses pencucian pada press.
Sedangkan reject masuk ke secondary knotter, accept dari secondary dikirim ke
press dan reject masuk ke primary knott drainer. Accept dari primary knott
drainer dikirim kembali sebagai input pada primary knotter. Sedangkan reject
dilanjutkan ke secondary knott drainer untuk memisahkan knott dengan filtrat.
Knott yang dihasilkan dikembalikan ke digester dan filtratnya digunakan sebagai
dilusi pada primary knotter dan secondary knotter.
b. Press Wash Press
Setelah melewati proses deknotting, accept dari primary knotter dan
secondaryknotter dilanjutkan ke proses berikutnya yaitu pencucian dengan
menggunakan wash press. Tujuan pencucian untuk memisahkan serat dari
kotoran-kotoran yang dapat larut dalam air yang merupakan sisa bahan kimia
pemasak yang disebut black liquor dan sebagai pencucian digunakan air panas
dengan temperatur 70 oC agar diperoleh pencucian yang efisien. Selanjutnya pulp
dengan konsistensi 4-5 % masuk ke pressdan pulp dipress dengan tekanan 145 -
155 bar. Konsistensi pulp keluar dari press adalah 30–35 % dan diturunkan
kembali menjadi 4 % pada screw dillution. Konsistensi diturunkan agar mudah
dipompakan ke proses selanjutnya. Filtrat dari press disalurkan ke displacement
tank sebagai liquor untuk tahapan displacement pada proses pemasakan di area
digester. Accept dikirim ke LC Tank yang kemudian dipress kembali.
c. Penyaringan (Screening)
Pulp dari proses pencucian dilanjutkan ke proses penyaringan (screening)
dengan tujuan memisahkan kotoran-kotoran tak terlarut berdasarkan perbedaan
ukuran dan beda berat yang lebih besar dari serat. Sebelum ke proses screening,
pulp di diencerkan untuk mencapai konsistensi 4 %. Alat yang digunakan sebagai
penyaring adalah screener yang memiliki lubang dengan ukuran 0,3 mm. Serat
yang lolos melalui lubang screener merupakan pulp accept, sedangkan yang
tertahan atau yang tidak lolos merupakan reject. Proses screening yang dilakukan
biasanya mempunyai beberapa tahap yang bertujuan untuk menyaring kembali
reject dari screen sebelumnya. Screening terdiri dari empat tingkatan, yaitu:
1. Primary screen
Tahap primary screen merupakan tahap awal dari proses screening dan
accept dari tahapan ini akan dilanjutkan ke proses selanjutnya. Pulp dari
screen room dipompa ke primary screen. Accept dari primary screen
dilanjutkan ke press. Sedangkan reject dari primary screen yang masih
mengandung serat yang lolos dari primary screen disaring kembali di
secondary screen.
2. Secondary screen
Tujuan dari secondary screen adalah untuk mendapatkan serat yang masih
bagus yang terkandung dalam reject dari tahapan primary screen. Reject
dari primaryscreen dialirkan ke secondary screen, accept dari tahapan ini
dikembalikan pada input tahap primary screen untuk disaring kembali.
Untuk mendapatkan kualitas accept yang baik, maka accept dari secondary
screen harus sama atau lebih dari keadaan input dari primary screen,
sedangkat reject dari secondary screen dikirim ke tertiary screen untuk
disaring kembali.
3. Tertiary screen
Tertiary screen merupakan tahapan lanjutan dari tahapan secondary screen.
Adapun tujuannya adalah untuk mendapatkan serat yang accept, karena
reject dari tahapan secondary screen masih mengandung serat yang bagus.
Reject dari secondary dialirkan ke tertiary screen. Accept pada tahapan ini
digunakan kembali sebagai input dari tahapan sebelumnya atau secondary
screen, sedangkan reject dialirkan ke quartenery screen untuk disaring
kembali.
4. Quartenery screen
Tujuan dari tahapan ini adalah untuk mendapatkan kembali sejumlah serat
yang terikat pada reject tertiary.Reject dari tertiary dialirkan ke quartenery
screen.Accept dari tahapan ini digunakan kembali sebagai input dari
tertiary screen, sedangkan reject pada tahap ini dikirim ke reject tank

4.2.5 Oksigen Delignifikasi (ODL)

ODL merupakan kelanjutan dari proses pemasakan yang tujuannya
menurunkan kandungan lignin pada pulp sebelum dilakukan proses pemutihan.
Dengan penggunaan proses ini dapat mengurangi pemakaian bahan kimia pada
proses pemutihan dan mengurangi dampak lingkungan dari proses pemutihan
karena penggunaan bahan kimia yang berkurang.
Bahan kimia yang digunakan pada proses ini adalah gas oksigen dan white
liquor. Caustic ditambahkan untuk memperoleh suasana basa karena delignifikasi
oksigen akan sempurna pada suasana basa yaitu pada pH ±10,8–11,5, selain pH,
konsistensi suspensi pulp memegang peranan sangat penting. Hal ini diperlukan
karena oksigen yang berbentuk gas, maka pulp harus diaduk sedemikian rupa agar
diperoleh luas permukaan kontak padatan dengan gas sebesar mungkin.
Konsistensi yang digunakan 10-12 %, dengan adanya oksigen delignifikasi, kappa
number dapat diturunkan dari 17-19 di pre O2 menjadidan di Post O2 menjadi 7-8.
Tahapan dalam proses ini adalah sebagai berikut:
a. Preoxygen displacement press
Tahapan ini berfungsi untuk memisahkan senyawa-senyawa alkali yang
terbawa bersama pulp. Pulp dengan konsistensi 4% dipompakan masuk
pada vat. Air atau larutan keluar melalui lubang-lubang roll dan pulp kental
akan terbentuk diatasnya. Dengan putaran roll, pulp akan terbawa ke
bagian kedua untuk dicuci dengan air, air pencuci mengganti cairan dalam
pulp. Setelah itu masuk ke prebreaker, disini pulp diaduk dan dikirim ke
proses selanjutnya. Pulp yang meninggalkan pre-breaker dengan
konsistensi 32–35 %, kemudian diencerkan kembali di dalam screw
dillution dengan menggunakan air panas.
b. Stand pipe
Stand pipe merupakan tempat penampungan sementara sebelum pulp
dipompakan ke mixer. Pada stand pipe konsistensi diatur dengan stand
pipedillution agar konsistensi terjaga pada 10-12 %, kemudian
ditambahakan WL caustic untuk menjaga pulp berada pada kondisi pH
10,8–11,5. Selanjutnya pulp dipompakan ke oxygen mixer menggunakan
MC-pump.
c. Oxygen mixer
Alat ini merupakan alat pencampur oksigen dan pressure steam (MP-
steam) di dalam pulp. Oksigen dari steam mengalir ke dalam O2 mixer,
sehingga pulp tercampur secara merata dan oksigen pada tahap ini berperan
sebagai delignifikasi.
d. Oxygen reactor
 Setelah semua tercampur dengan menggunakan alat pengaduk yaitu mixer,
selanjutnya stock didistribusikan secara merata ke seluruh dasar reaktor.
Pulp dipompakan ke atas di dalam tower reactor. Waktu tinggal (retention
time) sekitar 60 menit dan temperatur dijaga95-100 oC pada produksi
normal. Tekanan dalam reaktor dikontrol sekitar 7 bar. Konsistensi pulp
dalam O2 reaktor berkisar antar 10–12 % dengan pH 10,8–11,5.
e. Blow tank
Setelah pulp keluar dari O2 reaktor, pulp dialirkan ke bagian atas blow
tank. Di dalam blow tank konsistensi pulp diturunkan dengan
menambahkan air, sehingga konsistensi pulp turun dari 10–12 % menjadi 4
%, pulp selanjutnya dipompa keluar dari dasar blow tank.
f. Post O2 delignification
Post O2 delignification merupakan alat pencuci sebelum ke high density
tower. Tujuan dari proses O2 displacement press setelah reaksi O2
delignification adalah untuk mengurangi terbawanya zat-zat kimia terutama
sisa alkali ke proses pemutihan. Pulp dari post O2 delignification dialirkan
ke press, kemudian ke stand pipe dengan bantuan MC-pump dan
selanjutnya dipompa ke unbleach tower.

4.2.6 Proses Pemutihan (Bleaching)

Pulpsebelum proses pemutihan berwarna cokelat karena adanya senyawa
lignin dan turunannya dalam pulp tersebut. Walaupun sebagian besar lignin telah
dihilangkan selama proses pemasakan dan O2delignification. Hal ini dapat terjadi
karena peningkatan koefisien absorbsi. Lignin yang tertinggal dalam pulp yang
mengakibatkan kenaikan koefisien absorbsi pulp yang bersangkutan. Pemutihan
pulp dapat dilakukan dengan cara penghilangan lignin sisa tersebut. Tujuan dari
proses pemutihan ini adalah untuk meningkatkan derajat putih padapulp, dengan
cara memutihkan lignin yang tersisa setelah proses pemasakan dan
O2delignification. Proses pemutihan yang digunakan PT. RAPP adalah pemutihan
pulp dengan ECF (Elemental Chlorine Free)Bleached Acacia Hardwood Pulp
dengan kondisi tahapan (DO–EOP –D1–D2) :
1. Tahap Chlordioksida (DOtank)
2. Tahap Ekstraksi dan Oksidasi (EOPtank)
3. Tahap Chlordioksida 1 (D1 tank)
4. Tahap Chlordioksida 2 (D2 tank)

Gambar 3.2.5 Skema Proses Bleaching

A. Second Post (Unbleach)
Tahapan ini bertujuan mengurangi kandungan soda loss setelah proses di
area washing, dengan cara pulp di press. Pengurangan soda loss bertujuan agar
pemakaian larutan ClO2 tidak berlebihan. Pulp dari proses sebelumnya dikirim
kepost 2 dan melewati press sehingga konsistensi pulp meningkat yaitu 25–30 %.
Setelahdari press, pulp melewati screw untuk menurunkan konsistensi sampai 10–
11 % agar mudah untuk diproses pada tahap DO.Setelah itu pulp dialirkan pada
proses pemutihan tahap DO.
B. Tahap Klordioksida (DOTank)
Tujuan dari tahap ini adalah untuk merusak dan memisahkan lignin yang
terdapat dalam selulosa. Adapun bahan kimia yang digunakan adalah ClO2 (Chlor
Dioksida), karena penggunaan chlordioksida lebih selektif terhadap lignin dan
senyawa ekstraktif. Selain itu mutu pulp yang dihasilkan lebih baik, derajat putih
lebih tinggi, dan penggunaan NaOH dalam ekstraksi lebih rendah. Selain ClO2,
bahan kimia yang digunakan adalah H2SO4. Dimana fungsi dari penambahan
H2SO4adalah agar pulp yang digunakan mempunyai suasana asam dengan nilai pH
± 3 karena ClO2 efektif pada kondisi asam.
Parameter pada tahap ini adalah :
1. Konsistensi : 10–11 %
2. Suhu : 60–70 oC
3. Waktu : 60 menit
4. pH : 2,5–3,5
5. Brightness : 60 % ISO
C. Tahap Ekstraksi Dan Oksidasi (EOPTank)
Pada tahap ini bertujuan untuk melarutkan dan mengoksidasi lignin dan
resin yang dipisahkan. Bahan-bahan kimia yang digunakan adalah H2O2, NaOH
dan O2. Tujuan dari penambahan H2O2 adalah untuk meningkatkan derajat putih
pulp, sedangkan penambahan NaOH berfungsi untuk menaikan pH, agar proses
ekstraksi berlangsung dengan baik. O2 berfungsi untuk mengekstrak lignin yang
masih ada di dalam pulp.
Parameter pada tahap ini adalah :
1. Konsistensi : 10–12 %
2. Suhu : 80–90 oC
3. Waktu : < 90 menit
4. pH : 11–12
5. Brightness : 70 –75 % ISO
6. Kappa number : 1–1,5
D. Tahap Klordioksida (D1Tank)
Tujuan dari tahap ini adalah untuk meningkatkan brightness pulp. Bahan
kimia yang digunakan pada tahap ini adalah NaOH dan ClO2. NaOH berfungsi
agar lignin yang tidak bereaksi pada proses sebelumnya dapat bereaksi dengan
sempurna pada proses ini, juga sebagai pelindung terhadap pulp. Sedangkan
penambahan ClO2 untuk meningkatkan brightness pulp.
Parameter pada tahap ini adalah :
1. Konsistensi : 10–12 %
2. Suhu : 80 oC
3. Waktu : 180 menit
4. pH : 3,6–3,8
5. Brightness : 88,5–90 % ISO
E. Tahap Klordioksida (D2Tank)
Tahapan ini bertujuan untuk meningkatkan brightness pulp. Bahan kimia
yang digunakan adalah SO2 dan ClO2. SO2 berfungsi untuk menetralkan residual
klordioksida, sedangkan ClO2 berfungsi untuk meningkatkan brightness pulp.
Parameter pada tahap ini adalah :
1. Konsistensi : 12 %
2. Suhu : 79 oC
3. Waktu : 180 menit
4. pH : 4,8
5. Brightness : 89,5–91 % ISO

4.2.7 Pulp Dryer

Pulp dryer merupakan bagian dari proses terakhir pulp sebelum siap dijual.
Di RAPP pulp dryer memiliki pabrik khusus yang menangani hanya proses
pengeringan sampai pengepakan pulp siap jual. Inti dari proses pada pulp dryer
adalah mengubah slurry pulp menjadi padatan lembaran pulp kering
menggunakan pulp machine, selanjutnya pulp kering akan dibentuk dalam unit
bale. Cara kerja pulp machine adalah memisahkan air dari bubur pulp secara
efisien tanpa merusak serat dan beratnya. Formasi pulp yang dibentuk diharapkan
memiliki kekuatan lembaran yang maksium. Pulp machineakan mengatur dan
mengubah suspensi pulp menjadi lembaran pulp dengan kadar air 10%, lalu
dilakukan pemotongan, pengebalan, dan pengunitan dengan tujuan untuk
mempermudah pengangkutan pulp agar siap dikirim ke konsumen.
Gambar 4.2 (a) Flowsheet Pembuatan Pulp & Paper di PT. RAPP

Gambar 4.2 (b) Flowsheet pembuatan kertas secara umum.

4.3 Utilitas
Kebutuhan energi dan sumber daya baik untuk operasional pabrik maupun
komplek perumahan disediakan secara mandiri oleh PT RAPP business unit PT
Riau Prima Energi. Secara garis besar, unit utilitas di PT Riau Prima Energi
terbagi menjadi tiga, yakni unit penyediaan air, unit pembangkitan steam, dan unit
pembangkitan listrik.

4.3.1 Unit Penyediaan Air

Kebutuhan air baik untuk operasional pabrik maupun perumahan
disediakan oleh unit raw water treatment yang merupakan area dari power island.
Unit ini bertugas untuk menyediakan air proses, air domestic, dan air
demineralisasi untuk umpan boiler. Semua kebutuhan air bersumber dari Sungai
Kampar Kiri. Pemompaan water intake air ke area raw water treatment
menggunakan pompa sentrifugal bertekanan tinggi. Air tersebut dipompakan
kedalam suatu bak dimana akan dilakukan conditioning dengan maksud untuk
menyaring sampah-sampah yang berukuran besar.
Pengolahan air sungai menjadi air siap pakai terbagi ke dalam 3 tahap berikut :
a. Cascade Aerator
Pada unit ini, air dikontakkan dengan udara dengan maksud
mengendapkan larutan besi yang ada di dalam air. Udara bertujuan untuk
mengoksidasi besi yang larut menjadi ferrit yang akan terendapkan di dalam air.
b. Reactifier Clarifier
Pada unit ini, air ditambahkan senyawa-senyawa kimia tertentu dengan
maksud mengendapkan flock yang terdapat di dalam air. Senyawa-senyawa kimia
yang digunakan pada PT RAPP adalah soda kaustik (NaOH) dan PAC (Poli
Aluminium Klorida). PAC merupakan polimer sintetik yang larut dan bereaksi
dengan air. PAC bereaksi dengan air membentuk aluminium poli-hidroksida yang
mengendap dalam bentuk floc. Floc ini kemudian mengendap dan mengadsorpsi
kotoran-kotoran yang terdapat di dalam air, sehingga keduanya dapat diangkat
secara bersamaan dengan mudah. Setelah proses ini, air akan berubah menjadi
jernih dan memiliki pH sekitar 4,5. Untuk menetralkan air tersebut,
ditambahkanlah kaustik. Selain itu, kaustik juga berguna untuk mengondisikan air
agar proses koagulasi dengan PAC menjadi optimum (pH 5,5 – 6,5). Hypochlorit
juga ditambahkan ke dalam air untuk membunuh alga dan bakteri yang terdapat di
dalam air. Floc yang terbentuk di tahap ini kemudian disaring pada unit
selanjutnya, Sand Filter Bed.
c. Sand Filter Bed
Sand Filter Bed adalah suatu unit penyaringan flock yang berasal dari
reactifier clarifier. Unit ini menggunakan karbon dan pasir sebagai media
penyaring. Flock yang tidak mengendap di unit reactifier clarifier akan terbawa
menuju sand filter bed dan tertahan di atas pasir dan karbon. Karbon yang
terdapat di dalam media penyaring juga berfungsi sebagai penetralisir bahan-
bahan kimia yang terdapat di dalam air. Air jernih yang lolos melalui sand filter
bed selanjutnya terkumpul pada suatu reservoir tank untuk kemudian
didistribusikan. Regenerasi sand filter bed dilakukan dengan metode high
pressure back wash, dimana cairan pembersih bertekanan tinggi dialirkan menuju
sand filter bed , sehingga flock-flock yang menempel pada saringan tersebut akan
terbongkar. Aliran backwash ini akan dialirkan kembali menuju Reactifier
Clarifier #3.
Sementara itu, untuk kebutuhan umpan boiler, perlu dilakukan pengolahan
lebih lanjut agar air proses yang terdapat di dalam water basindapat digunakan.
Pengolahan lebih lanjut dilakukan di bagian boiler feed water yang terdapat di
area power island . Pengolahan lanjut ini dilakukan guna menghilangkan ion-ion
yang terkandung di dalam air, sehingga sesuai untuk air umpan boiler.
Pengolahan lanjut ini menghasilkan air demineralisasi, yang terbagi
menjadi beberapa tahap, yakni :
a. Activated Carbon Filter (ACF), proses ini merupakan proses lebih lanjut
dari proses sand filter bed dimana pada proses ini dilakukan penghilangan
bau dan warna. Karbon aktif digunakan untuk menghilangkan sedimen,
komponen organik volatil, rasa, dan bau dari air.
b. Strong Acid Cation (SAC), merupakan resin yang beroperasi dengan siklus
H, dimana resin jenis ini menmpertukarkan kation-kation logam yang larut
 di dalam air sseperti Fe2+, Na2+,Mg2+, dan Ca2+ dengan ion H+ yang
berikatan dengan resin. Ion H+ tersebut akan membentuk asam-asam
seperti HCl, H2SO4, dan H2CO3 dengan anion-anion yang terdapat di
dalam air. Regenerasi resin ini dilakukan dengan pengaliran asam kuat
seperti HCl dan H2SO4 secara backwash, sehingga kation logam yang
berikatan dengan resin akan membentuk garam.
c. Degasser, merupakan proses penghilangan gas-gas korosif yang larut
dalam air, terutama O2 dan CO2
d. Strong Base Anion (SBA), resin jenis ini berfungsi untuk menghilangkan
asam-asam yang terkandung di dalam air akibat proses di SAC. Prinsip
kerjanya adalah dengan mereaksikan ion OH- yang berikatan dengan resin
dengan kation asam-asam yang larut di dalam air, sehingga pada akhirnya
dihasilkan air. Anion asam yang terdapat di dalam air akan diikat oleh
resin. Pada saat regenerasi, basa kuat dialirkan secara backwash, sehingga
anion asam yang berikatan dengan resin ditukarkan dan membentuk garam
e. Demin Tank, merupakan tempat penampungan akhir air demineralisasi
yang siap dikirim ke boiler.

4.4 Unit Pembangkit Steam

Steam yang dibangkitkan di PT. Riau Prima Energi berasal dari dua jenis
boiler yakni recovery boiler dan power boiler.Kedua jenis boiler tersebut sama-
sama menghasilkan high pressure steam. Mekanisme pembangkitan steam
melalui kedua jenis boiler ini adalah sebagai berikut :
a. Recovery Boiler
PT Riau Prima Energi memilki empat unit recovery boiler dengan total
steam yang dihasilkan sebanyak 60045 ton/hari. Unit recovery boiler
menggunakan heavy black liquor sebagai bahan bakar. Heavy black liquor
merupakan weak black liquor yang telah dipekatkan melalui evaporator.
Pemekatan ini bertujuan agar kandungan organik di dalam black liquor dapat
dibakar dan rugi-rugi panas melalui moisture loss dapat diminimalisasi.
b. Power Boiler
PT Riau Prima Energi memiliki tiga unit power boiler dengan total steam
yang dihasilkan mencapai 17346 ton/hari. Unit ini menggunakan kulit kayu dan
fines, batu bara, dan sludge sebagai bahan bakarnya. Kulit kayu dan fines yang
digunakan berasal dari area chip screening, sementara batu bara bersumber dari
deposit batu bara yang dimiliki oleh PT RAPP. Sementara itu sludgeyang
digunakan berasal dari unit pengolahan limbah. Steam yang berasal dari kedua
jenis boiler ini dialirkan menuju unit pembangitan listrik, dimana high pressure
steam yang dihasilkan akan mengalami penurunan tekanan menjadi medium
pressure steam dan low pressure steamdikarenakan penggunaannya untuk
menggerakkan turbine generator.

4.5 Unit Pembangkitan Listrik

Penyediaan listrik di PT RAPP ditangani oleh unit bisnis PT Riau Prima
Energi. Unit pembangkitan listrik di PT RAPP terbagi menjadi dua, yaitu unit
steam turbines sebagai pembangkit listrik utama dan unit diesel generator dan gas
turbines sebagai pembangkit listrik cadangan (standby unit).

4.5.1 Unit Pembangkit Listrik Utama

PT Riau Prima Energi menggunakan turbine generator yang digerakkan
oleh high pressure steam yang dihasilkan oleh unit pembangkitan steam .
Terdapat dua jenis turbin yang digunakan oleh PT Riau Prima Energi, yaitu back
pressure turbine dan condensing extract turbine. PT Riau Prima Energi mampu
membangkitkan listrik sebesar 535 MW dari tujuh unit turbine generator yang
dimilikinya untuk keperluan operasional pabrik dan perumahan,

4.5.2 Unit Pembangkit Listrik Cadangan

Unit ini berfungsi sebagai pembangkit listrik cadangan apabila pembangkit
listrik utama mati. Unit ini membangkitkan listrik melalui dua jenis alat, yaitu
generator berbahan bakar diesel dan turbin gas. Sementara itu, kebutuhan udara
bertekanan untuk menggerakkan turbin gas dalam rangka pembangkitan listrik
dipenuhi oleh PT Riau Prima Energi melalui 8 unit kompresor udara buatan Atlas
Copco, Belgia.

4.6 Pengolahan Limbah

Hampir seluruh limbah di PT RAPP dimanfaatkan kembali untuk
keperluan proses produksi pulp. Umumnya, limbah-limbah tersebut dimanfaatkan
kembali melalui chemical recovery ataupun digunakan sebagai bahan bakar untuk
keperluan pembangkitan steam.

4.6.1 Limbah Weak Black Liquor

Limbah weak black liquor merupakan sisa pemasakan dan pencucian
pulppada digesting area dan washing area. Limbah weak black liquor tersebut
perlu dipekatkan agar kandungan zat organiknya dapat dibakar pada recovery
boiler. Pemekatan tersebut dilakukan pada unit multi effect evaporator. PT RAPP
memiliki 4 unit evaporator.. Setelah mengalami pemekatan, solid content dari
weak black liquor dapat mencapai 70-72% sehingga menjadi heavy black liquor.
Heavy black liquor inilah yang kemudian dijadikan bahan bakar recovery boiler
untuk pembangkitan steam. Kandungan mineral anorganik sisa pembakaran pada
recovery boiler berupa lelehan (smelt) kemudian dikirimkan menuju unit
rekostisasi.
Pada unit ini, lelehan anorganik dicmapurkan ke dalam dissolving tank
untuk dicampurkan dengan weak green liquor. Campuran ini kemudian
dijernihkan dan direaksikan dengan kapur (CaO) untuk membentuk white liquor.
White liquor ini kemudian dijernihkan dengan memisahkan lumpur kapur
(CaCO3), sehingga white liquor siap dikirim ke white liquor tank untuk proses
pemasakan. Lumpur kapur yang terpisahkan kemudian dikalsinasi pada unit lime
kiln untuk membentuk kapur yang dapat digunakan kembali untuk proses
rekostisasi.
4.6.2 Limbah Kulit Kayu dan Fines
Limbah jenis ini dihasilkan dari woodyard and chip screening area. Kedua
jenis limbah ini dimanfaatkan sebagai bahan bakar power boiler untuk keperluan
pembangkitan steam.

4.6.3 Limbah Cair Lainnya

Seluruh limbah cair yang dihasilkan PT RAPP ditampung di dalam bucket
screen untuk pemrosesan lebih lanjut. Bucket screen bertujuan untuk memisahkan
limbah padat dengan limbah cairnya, dimana pada PT RAPP, hanya limbah cair
yang akan diproses. Dari bucket screen, limbah cair dialirkan menuju primary
clarifier dimana akan terjadi dua aliran. Suhu aliran tersebut 52-55oC. Prinsip
kerja primary clarifier ini adalah dengan sedimentasi, dimana underflow berupa
slurry akan diproses pada sludge handling. Slurry pada sludge handling
dihilangkan air dan sisa limbah yang melekat padanya. Sludge dari sludge
handling kemudian akan dialirkan menuju unit power boiler, sebagai bahan bakar
boiler untuk keperluan pembangkitan steam.
Overflow pada primary clarifier kemudian dialirkan menuju equalition
basin. Hal ini dilakukan agar penurunan temperatur dan penghilangan efluen tetap
merata dan tidak ada endapan yang terbentuk. Selanjutnya, limbah dialirkan
menuju neutralizing tank, dimana limbah akan dinetralisir dengan penambahan
HCl ataupun NaOH. Limbah kemudian dialirkan ke cooling tower, dimana
suhunya diturunkan hingga 32 sampai 37oC, setelah itu dilakukan penambahan
defoamer untuk menghilangkan busa dan pemberian nutrient berupa urea dan
DAP yang dilakukan melalui pemompaan. Tujuan pemberian nutrient adalah agar
mikroba dapat tumbuh untuk menghilangkan kadar TSS, pH, dan COD. Keluar
dari cooling tower, air masuk ke aeration basin dimana aerator akan
menghasilkan gelembung udara untuk menumbuhkan bakteri yang bertujuan
untuk menurunkan COD dari limbah tersebut. Selanjutnya dari aeration basin,
limbah dialirkan menuju distribution well yang berungsi untuk mendistribusikan
limbah tersebut ke empat buah secondary clarifier.Secondary clarifier merupakan
tahap terakhir pengolahan efluen di PT RAPP. Over flow dari clarifier ini dapat
langsung dibuang ke Sungai Kampar, namun under flow dari efluen ini perlu
dikembalikan ke sludge handling untuk diproses ulang.
 BAB V
KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diperoleh adalah:
1. Kertas adalah bahan yang tipis yang dihasilkan dengan kompresi serat
yang berasal dari pulp serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan
mengandung selulosa dan hemiselulosa.
2. Pulp di PT. RAPP diproduksi secara kimia dengan proses sulfat (Kraft).
Metoda ini menggunakan cairan pemasak white liquor yang menggunakan
NaOH dan Na2S.
3. Tahapan proses pembuatan pulpmeliputi penyimpanan dan persiapan
bahan baku (wood preparation), pembuatan bubur serat (pulp marking)
dan pembuatan lembaran pulp (logistic raw material).
4. Digester adalah alat pemasak chip/serpihan kayu yang berbentuk silinder
yang disusuntegak, yang dirancang untuk tekanan dan temperatur tinggi.
 DAFTAR PUSTAKA

Anggoro, A. 2013. Kraft Pulping. PT. Riau Andalan Pulp and Paper, Pangkalan
Kerinci.
Fardim, Pedro. 2011. Chemical Pulping Fibre Chemistry and Technology, Lab Of
Fible and Cellulose Technology, Finland.
Fuad, Uwan. 1998.Introduction To Pulp & Paper Technology, Riau.
Smook,G.A. 1934. Handbook For Pulp & Paper Technologists 2nd Edition,
Bellingham.
Wardani, Ulis. 2017. Laporan Kerja Praktek Lapangan di PT. Riau Pulp and
Paper (RAPP) Pangkalan Kerinci-Riau, Lhokseumawe
https://www.scribd.com/doc/182252552/DIGESTER-PADA-PENGOLAHAN-
PULP-AND-PAPER
https://id.wikipedia.org/wiki/Kertas