BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini dunia ilmu pengetahuan dan teknologi semakin hari semakin
pesat perkembangannya, sehingga diharapkan setiap mahasiswa terutama
mahasiswa teknik mesin harus dapat mampu bersaing dengan dunia industri
luar.

Untuk itu sangat dibutuhkan seseorang yang profesional dalam bidang

teknik pemesinan yang dasarnya mesin-mesin tersebut membutuhkan
perhitungan dan ketelitian yang sangat sempurna.

Oleh karena itu, dengan adanya tugas perencanaan mesin ini mahasiswa
diharapkan mampu dan memiliki pengetahuan dalam pengerjaan mesin frais
baik secara teori maupun praktek supaya setelah memasuki dunia usaha atau
dunia industri tidak merasa canggung lagi.

1.2 Tujuan Perencanaan

Tujuan dari tugas Perencanaan Mesin ini adalah mencoba untuk

merencanakan sebuah alat yaitu mesin frais. Selain itu, tujuan lain dari
penulisan ini agar lenih bermanfaat yaitu :

1. Mahasiswa mampu mengatualisasikan ilmu pengetahuan yang telah

didapat dari bangku perkuliahan.
2. Mahasiswa mampu mengetahui cara kerja mesin frais.
3. Mahasiswa diharapkan mampu menganalisa permasalahan yang timbul
pada proses perencanaan mesin frais serta dapat mencari solusi yang
tepat demi perkembangan teknologi.

1.3 Pembatasan Masalah

Untuk mencegah meluasnya pembahasan maka diperlkan adanya suatu

pembahasan masalah yang akan membantu mempermudah pembahasan serta
akan membuat pembahasan lebih mengenai dan lebih efektif. Pada
pembahasan ini permasalahan dibatasi pada perencanaan mesin frais.

1
1.4 Sistematika Penulisan

Untuk mengetahui dengan mudah pembahasan pada laporan perencanaan

ini secara menyeluruh, maka sistematika penulisan laporan, sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN
Dalam bab ini berisi uraian tentang, latar belakang, tujuan perencanaan,
pembatasan masalah, serta sistematika penulisan

BAB II DASAR TEORI

Dalam bab ini diuraikan secara singkat tentang teori dasar mesin frais, jenis-
jenis mesin frais, bagian-bagian mesin frais, macam-macam pahat mesin frais,
prinsip kerja mesin frais.

BAB III ANALISA PERHITUNGAN

Dalam bab ini membahas tentang perhitungan bagian-bagian rancang
bangun mesin frais.

BAB IV PENUTUP

Dalam bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran

2
 BAB II
Dasar Teori

2.1 Teori Dasar Mesin Freis (milling machine)

Pada Tahun 1940, otomatis dengan menggunakan cams, seperti

halnya screw mesin dan percekaman chuck otomatis, telah dikembangkan
dengan baik pada dekade ini, dengan berakhirnya perang dunia ke 2.

Definisi mesin freis

Mesin freis merupakan salah satu mesin konvensional yang mampu

mengerjakan suatu benda kerja dalam permukaan sisi datar, tegak, miring,
bahkan alur roda gigi. Mesin perkakas ini mengerjakan atau menyelesaikan
suatu benda kerja dengan menggunakan pisau milling (cutter) pemasukan
media dikembangkan, computer processing power dan kapasitas memori
terus meningkat, dan mesin-mesin NC dan CNC berangsur-angsur dirubah
dari level perusahaan yang besar ke level perusahaan yang medium
(menengah).
Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa
macam, mulai dari pengerjaan panas, pengerjaan dingin, hingga pengerjaan
secara mekanis. Pengerjaan mesin mekanis loagam biasanya digunakan
untuk pengerjaan lanjutan maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam
pengerjaan mekanis dikenal beberapa prinsip pengerjaan, salah satunya
adalah pengerjaan perataan permukaan dengan menggunakan mesin freis
atau biasa juga disebut mesin milling.

Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan

banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini
disebabakan karena selain mampu memesin permukaan datar maupun
berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian yang istimewa, juga berguna
untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi
yang dikehendaki.

3
 Mesin frais adalah salah satu jenis mesin perkakas yang mampu melakukan
bebagaimacam tugas dibandingkan dengan mesin perkakas lainya. Permukaan yang
datarmaupun yang belekuk, dapat diproses dengan mesin ini dengan
ketelitian yang tinggi,termasuk pemotongan sudut, celah, roda gigi, dan
ceruk juga dapat diproses denganbaik menggunakan mesin ini. Bila alat
pemotong dan bornya dilepas maka dapatdigunakan untuk pahat gurdi, alat
pembesar lubang,dan bor. Karena mesin inidilengkapi mesin penyetel
micrometer untuk mengatur gerakan dari mejanya, makalubang dan
pemotongan yang lain dapat diberi jarak secara tepat.

Mengefrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang

menggunakan pemotong yang berputar yang mempnyai sejumlah mata
poting.Ada dua jenis pahat freis yang paling banyak digunakan yaitu :
horizontal, pahat freis dipasang pada sumbu utama horizontal.Yang kedua
vertikal pahat freis dipasang pada ujung spindel vertikal.Freis atau milling
horizontal merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang
pengerjaannya atau kenyataannya dilakukan dengan menggunakan pahat
yang berputar oleh poros spindel mesin.Pahat freis (milling cutter)termasuk
jenis pahat bersisi potong banyak(multiple point tool).

2.2 Jenis-Jenis Mesin Freis

Terdapat beberapa jenis mesin freis. Berdasarkan spindelnya, mesin freis

dibedakan atas:

1. Mesin freis tegak (Face Milling)

Mesin ini digunakan untuk pekerjaan yang sangat teliti. Ciri-

cirinya sumbu putaran pahat freis muka tegak lurus dengan permukaan
benda kerja.

2. Mesin freis datar (slab milling)

4
 Ciri-ciri mesin ini yaitu poros utamanya yang digunakan sebagai
pemutar dan pemegang alat potong pada posisi mendatar dan sumbu
putaran pahat freis selubung sejajar dengan permukaan benda kerja.

3. Mesin Freis Universal

Mesin ini adalah mesin produksi dari konstruksi yang

kasar.Bangkunya ini adalah benda cor yang kaku dan berat serta
menyangga sebuah meja kerja yang hanya memiliki gerakan
longitudinal. Penyetelan vertical diberikan dalam kepala spindel dan
suatu penyetelan lintang dibuat dalam pena atau ram spindel.

Gambar 2.1 a) mesin frais horizontal b) mesin frais vertikal

2.3 Bagian - Bagian Mesin Freis

Bagian – bagian mesin freis yaitu:

a. Lengan untuk kedudukan penyongkong obor

b. penyokong obor
c. Tunas untuk menggerakkan meja secara otomatis

5
 d. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis meja
e. Meja Mesin, tempat untuk memasangbenda kerja dengan perlengkapan
mesin
f. engkol untuk menggerakkan meja dalam arah memanjang
g. tuas untuk mengunci meja
h. Baut penyetel, untuk menghilangkan meja
i. Engkol untuk menggerakkan lutut dalam arah melintang
j. Engkol untuk menggerakkan lutut dalam arah tegak
k. Tabung pendukung dengan batang ulir, untuk mengatur tingginya meja
l. Lutut untuk kedudukan alas meja
m. Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik
n. Tuas untuk mengunci sadel
o. Alas meja, tempat kedudukan untuk meja
p. Engkol meja
q. Tuas untuk menentukan besarnya putaran spindel/pisau freis
r. Tuas untuk mengatur turun naiknya meja
s. Spindel untuk memutarkan arbor dan pisau freis
t. Tuas untuk menjalankan spindel

2.4 Macam – Macam Pahat Freis

Ada bermacam – macam pahat pada mesin freis. Berikut ini jenis pahat
freis adalah:

1. Pahat Silindris
Pahat ini digunakan untuk menghasilkan permukaan horizontal dan
dapat mengerjakan permukaan yang lebar dan pekerjaan berat

2. Pahat Muka dan Sisi

Pahat ini memiliki gigi potong di kedua sisinya digunakan untuk
menghasilkan celah dan ketika digunakan dalam pemsangan untuk
menghasilkan permukaan rata, kotak, hexadiagonal, dan lain-lain.Untuk

6
 ukuran yang besar, gigi dibuat terpisah dan dimasukkan kedalam badan
pahat.Keuntungan ini memungkinkan cutter dapat dicabut dan dipasang
jika mengalami kerusakan.
3. Slotting Cutter
Pahat ini hanya memiliki gigi di bagian kelilingnya dan pahat ini
digunakan untuk pemotongan celah dan alur pasak
4. Metal Slitting Saw
Pahat ini memiliki gigi hanya di bagian keliling saja, atau memiliki
gigi keduanya di bagian keliiling dan sisinya saja.Digunakan untuk
memotong kedalaman celah dan untuk pemotongan panjang dari material.
Ketipisan pahat bermacam macam, dari 1mm – 5mm, dan ketipisan pada
bagian tengah lebih tipis dari bagian tepinya, hal ini untuk mencegah pahat
untuk terjepit di celah.
5. Freis Ujung
Biasanya berukuran dari diameter 4mm – 40 mm
6. Shell and Mill
Kelopak ujung freis dibuat untuk disesuaikan di bar pendek yang
dipasang di bagian poros.Kelopak freis ujung lebih mudah untuk diganti
dari pada freis ujung padat atau solid.
7. Freis Muka
Pahat ini dibuat untuk mengerjakan pemotongan berat dan juga
digunakan untuk menghasilkan permukaan yang datar.Ini lebih akurat dari
pada Sylindrical Slab Mill atau Freis Slab Silindris.Freis muka memiliki
gigi diujung muka dan kelilingnya.panjang dari gigi dikelilingnya selalu
kurang dari separuh diameter dari pisaunya.
8. Tee Slot Cutter
Pahat ini digunakan untuk freis celah awal, suatu celah atau alur
harus dibuat pada benda kerja sebelum pahat digunakan.

7
2.5 Prinsip Kerja Mesin Freis

a) Cara Kerja Mesin Freis (Milling Machine)

Pengerjaan yang terjadi dimesin freis horizontal.Benda kerja dijepit

di suatu ragum mesin atau peralatan khusus atau dijepit di meeja mesin
freis.Pemotongan dikerjakan oleh pemakanan benda kerja di bawah suatu
pahat yang berputar.

Tenaga untuk pemotongan berasal dari energy listrik yang diubah

menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama
tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan
gerakan putar pada spindel mesin milling.

Adapun langkah – langkah sebelum melakukan pengefreisan, yaitu:

1. Mempersiapkan semua peralatan yang dibutuhkan dan benda kerja

2. Mengukur benda kerja dengan menggunakan caliper dan
menghaluskan sedikit permukaanya dengan menggunakan kikir.
3. Mengatur putaran spindel yang sesuai untuk jenis benda kerja
4. Menempatkaan benda kerja yang akan di freis pada meja kerja
5. Mencari titik permukaan/titik nol dan kemudian melakukan
pemakanan untuk masing – masing sisi.
6. Mengatur ketebalan pemakanan
7. Mencatat waktu yang diperlukan untuk satu pemakanan
8. Mencatat keadaan akhir benda kerja
b) Jenis – Jenis Pengerjaan Mesin Freis

1. Menfreis Datar
Pengerjaan yang dilakukan untuk membuat datar permukaan benda
kerja.

8
 2. Menfreis Sudut
Pengerjaan yang dilakukan untuk membentuk sudut dengan
kemiringan tertentu pada benda kerja
3. Menfreis Alur
Bentuk atau ukuran pahat freis yang digunakan untuk menfreis alur
adalah tergantuk dari bentuk alur itu.
4. Menfreis Alur T
Menfreis alur T adalah pengerjaan dasar menfreis untuk
membentuk alur T atau langkah pertamanya yaitu benda kerja
dijalankan dengan alur kemudian alur T nya digunakan freis Alur T
5. Menfreis Ekor Burung
Pengerjaan datar menfreis untuk membentuk alur atau celah ekor
burung.
c) Teknik pengefreisan

Teknik pengefreisan tergantung dari jenis mesin freis dan posisi

alat potong. Ada 2 macam teknik pengefreisan, yaitu:

1. Pengefreisan Sisi
Sisi mata potong sejajar dengan permukaan bidang benda
kerja.Teknik ini menggunakan mesin freis datar.
2. Pengefreisan Muka
Sisi mata potong tegak lurus terhadap bidang permukaan benda
kerja.Pahat freis mempunyai mata potong sisi dan muka yang
keduanya dapat melakukan pemotongan secara bersamaan.
Pengefreisan ini menggunakan mesin freis tegak.

d) Kecepatan Potong dan Pemakanan

Kecepatan potongpada mesin freis dapat didefinisikan sebagai

panjangnya geram yang terpotong oleh satu mata potong pisau freis dalam
satu menit. Kecepatan potong untuk tiap – tiap bahan tidak sama. Makin

9
 keras bahan, makin kecil harga kecepatan potongnya dan juga
sebaliknya.Kecepatan potong dalam pengefreisan ditentukan berdasarkan
harga kecepatan potong menurut bahan dan diameter pisau freis. Jika
pahat freis mempunyai diameter 100 mm, maka satu putaran penuh
menempuh jarak p x d = 3,14 x 100 = 314 mm. jarak ini disebut jarak
keliling yang ditempuh mata freis. Bila Pahat freis berputar n putaran
dalam satu menit, maka jarak yang ditempuh oleh mata potong pahat freis
menjadi p x d x n. Jarak yang ditempuh mata pahat dalam satu menit
disebut juga dengan kecepatan potong (V).

2.6 Perencanaan Poros

Poros adalah elemen mesin berputar yang digunakan untuk mengirimkan

daya dari satu tempat ke tempat lain. listrik tersebut dikirim ke poros oleh
beberapa gaya tangensial dan torsi yang dihasilkan (atau memutar) dibentuk
dalam poros memungkinka semua mesin meneruskan tenaga bersama dengan
putaran, peranan demikian dipegang oleh poros

Bahan yang digunakan untuk poros harus memiliki sifat sebagai berikut:

- Ini harus memiliki kekuatan tinggi.

- Harus memiliki machinability baik.
- Harus memiliki faktor sensitivitas kedudukan rendah.
- Ini harus memiliki sifat perlakuan panas yang baik.
- Ini harus memiliki aus yang tinggi sifat tahan. Bahan yang
digunakan untuk poros biasa adalah baja karbon dari nilai 40 C 8,
45 C 8, 50 C 4 dan 50 C 12. Sifat mekanis nilai ini dari baja karbon
diberikan pada tabel berikut.

10
 Gambar 2.2 Poros Transmisi Mesin

Klasifikasi poros menurut pembenerannya, antara lain :

1. Poros transmisi
Poros ini meliputi pembebanan punter murni atau punter dan lentur. Daya
ditrasmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi dan sporcket
rantai.
2. Mesin Poros.Shaft ini merupakan bagian integral dari mesin itu sendiri.
poros engkol adalah contoh dari mesin poros.

Desain shaft Poros dapat dirancang atas dasar

 Kekuatan
 Kekakuan.
 Puntiran kritis
 Bahan poros

Dalam merancang poros atas dasar kekuatan, kasus berikut dapat

dipertimbangkan:

a. Poros dikenakan memutar saat atau torsi saja,

b. Shaft dikenai momen lentur saja,

11
 c. Shaft dikenai memutar gabungan dan momen lentur, dan

d. Shaft dikenai beban aksial selain gabungan beban torsi dan lentur.
Sekarang kita akanmembahas kasus di atas, secara detail, di halaman
berikut.

2.7 Perencanaan Belt

Sabuk atau tali yang digunakan untuk mengirimkan daya dari satu poros
ke yang lain dengan cara katrol yang berputar pada kecepatan yang sama atau
pada kecepatan yang berbeda. Jumlah daya yang ditransmisikan tergantung
pada faktor-faktor berikut:

1. Kecepatan sabuk.
2. Ketegangan di mana sabuk ditempatkan pada katrol.

3. Busur dari kontak antara belt dan pulley yang lebih kecil.

4. Kondisi di mana sabuk digunakan.

dapat dicatat bahwa

- Poros harus benar sejalan untuk memastikan ketegangan seragam
di seluruh bagian belt.
- katrol tidak harus terlalu dekat bersama-sama, agar busur kontak
pada pulley yang lebih kecil mungkin sebagai besar mungkin.
- katrol tidak harus begitu jauh untuk menyebabkan sabuk untuk
menimbang berat pada poros, sehingga meningkatkan beban
gesekan pada bantalan.
- Sebuah sabuk panjang cenderung berayun dari sisi ke sisi,
menyebabkan sabuk kehabisan katrol, yang pada gilirannya
berkembang tempat bengkok di sabuk.
- Sisi ketat belt harus di bagian bawah, sehingga apa pun melorot
hadir di sisi longgar akan meningkatkan busur kontak di katrol.

12
 - Untuk mendapatkan hasil yang baik dengan sabuk datar, jarak
maksimum antara poros tidak boleh melebihi 10 meter dan
minimum tidak boleh kurang dari 3,5 kali diameter pulley yang
lebih besar.

Untuk Pemilihan V belt Berikut ini adalah berbagai faktor penting yang
menjadi dasar pemilihan belt drive yang tergantung pada:

1. Kecepatan mengemudi dan poros didorong, rasio reduksi

2. Kecepatan,

3. Kekuatan untuk ditransmisikan,

4. Pusat jarak antara poros,

5. persyaratan berkendara positif,

6. poros tata letak,

7. Ruang yang tersedia, dan

8. kondisi Service.

Selain itu V-belt ini mempunyai Keuntungan sebagai berikut:

 The V-belt drive memberikan kekompakan karena jarak kecil antara pusat
puli.
 Drive positif, karena slip antara belt dan alur katrol diabaikan.
 Karena V-sabuk yang dibuat tak berujung dan tidak ada masalah bersama,
karena drive halus.
 Menyediakan hidup lebih lama, 3 sampai 5 tahun.
 Dapat dengan mudah dipasang dan dilepas.
 Operasi sabuk dan pulley tenang.
 Sabuk memiliki kemampuan untuk meredam guncangan saat mesin
dimulai.

13
  Rasio kecepatan tinggi (maksimum 10) dapat diperoleh.
 Tindakan wedging dari sabuk di alur memberikan nilai tinggi membatasi
rasio ketegangan. Oleh karena itu daya yang ditransmisikan oleh V-belt
lebih dari sabuk datar untuk koefisien yang sama gesekan, busur dari
kontak dan ketegangan yang diijinkan di sabuk.
 V-belt dapat dioperasikan di kedua arah, dengan sisi yang ketat dari sabuk
di bagian atas atau bawah. Garis tengah

Gamabar 2.3 ukuran v-belt

2.8 Perencanaan Pulley

Pulley merupakan tempat sabuk untuk memindahkan daya dalam

pemakaian sehari-hari yang banyak dijumpai.

Macam-macam pulley antara lain:

a. Pulley Datar
Pulley ini kebanyakan dibuat dari besi tuang, ada pula yang terbuat dari
baja
b. Pulley Mahkota
Pulley ini lebih efektif dari pulley dtar karena sabuknya sedikit menyudut
sehingga sukar selip. Bahan pulley diambil dari besi cor kelabu 𝐹𝑐 = 20
atau 𝐹𝑐 = 30

14
 Gambar 2.4 Pulley Poros

2.9 Perencanaa Bantalan

Bantalan adalah elemen mesin yang mendukung lain elemen mesin

bergerak (dikenal sebagai jurnal). Ini memungkinkan gerakan relatif antara
permukaan kontak anggota, sambil membawa beban. Pertimbangan kecil
akan menunjukkan bahwa karena gerakan relatif antara permukaan kontak,
sejumlah daya yang terbuang dalam mengatasi hambatan gesek dan jika
permukaan menggosok berada dalam kontak langsung, akan ada cepat aus.
Dalam rangka untuk mengurangi hambatan gesek dan memakai dan dalam
beberapa kasus untuk membawa pergi panas yang dihasilkan, lapisan cairan
(dikenal sebagai pelumas) dapat diberikan. Pelumas yang digunakan untuk
memisahkan jurnal dan bantalan biasanya minyak mineral halus. Bantalan
juga mempunyai beberapa jenis seperti bantalan bola dan bantalan putar

Keuntungan dan Kerugian dari Rolling Hubungi Bearing Selama Sliding

berikut Hubungi Bearing adalah beberapa keuntungan dan kerugian dari kontak
bantalan bergulir lebih geser bantalan kontak

1. Keuntungan

15
  Low memulai dan menjalankan gesekan kecuali pada kecepatan
yang sangat tinggi.
 Kemampuan untuk menahan beban kejut sesaat.
 Akurasi poros keselarasan.
 Biaya rendah pemeliharaan, karena tidak ada pelumasan diperlukan
sementara dalam pelayanan.
 Dimensi keseluruhan Kecil.
 Keandalan pelayanan.
 Mudah untuk me-mount dan tegak. Kebersihan
2. Kekurangan
 Lebih berisik pada kecepatan yang sangat tinggi.
 Resistensi rendah untuk shock pemuatan.
 Biaya awal lebih.
 Desain perumahan bantalan rumit.

Catatan:

1) Jika bantalan ditunjuk dengan jumlah 305, itu berarti bahwa

bearing adalah seri menengah yang membosankan adalah 05 × 5,
yaitu, 25 mm.
2) extra light dan cahaya seri digunakan di mana beban moderat dan
ukuran poros yang relatif besar dan juga di mana ruang yang
tersedia terbatas.
3) Seri media memiliki kapasitas 30 hingga 40 persen selama seri
cahaya.
4) Seri berat memiliki 20 sampai 30 kapasitas persen selama seri
menengah. Seri ini tidak digunakan secara luas dalam aplikasi
industri.

16
 Gambar 2.5 Penampang Bantalan

2.10 Perencanaan Pasak

Kunci adalah sepotong baja ringan disisipkan di antara poros dan

hub atau bos katrol untuk menghubungkan ini bersama-sama untuk
mencegah gerakan relatif antara mereka. Itu selalu dimasukkan sejajar
dengan sumbu poros. Tombol digunakan sebagai ikat sementara dan
dikenakan cukup menghancurkan dan geser tekanan. Sebuah alur pasak
slot atau reses di poros dan hub dari katrol untuk mengakomodasi kunci.

Jenis Keys Berikut jenis kunci penting dari sudut subjek pandang:

1. kunci Tenggelam,

2. kunci Saddle,

3. kunci Tangent,

4. Tombol bulat, dan

5. Splines. Sekarang kita akan membahas jenis di atas tombol,

17
Gambar 2.6 Pasak

18
 BAB III

PERENCANAAN MESIN FRAIS (MILLING)

PERENCANAAN MILLING MACHINE

pada unit mesin ini yang direncanakan adalah mesin frais horizontal,
dimana memiliki daya (P) = 4 kw, dengan putaran (n) = 1400 rpm, bahan yang
dikerjakan adalah besi tuang.

3.1 Perhitungan Torsi Poros Elektro Motor

Pada mesin frais horizontal dengan daya yang ditransmisikan (P) =

0,55kW dengan putaran mesin (n) = 1400 rpm sehingga perancangan
daya diperoleh:
Pd = P x fc.................................................................................... (3.1)
= 4 kW x 1
= 4 kW
Dimana :
Pd = Daya Rencana (kW)
P = Daya yang Dihasilkan (kW)
Fc = Faktor Koreksi (tabel 3.1)
Tabel 3.1. Jenis-jenis Faktor Koreksi Berdasarkan Daya yang Dihasilkan
Daya yang akan ditransmisikan Faktor koreksi (fc)
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 – 2,0
Daya maksimum yang 0,8 – 1,2
dikeluarkan
Daya normal 1,0 – 1,5
Untuk faktor koreksi yang aman maka dipilih faktor koreksi daya
maksimum yang dikeluarkan sebesar 1,2.

19
 Jika momen torsi adalah T (kg.mm) maka:
Pd
T = 9,74.105x .................................................................................(3.2)
𝑛
4
= 9,74.105 x
1400
= 2782,86 Kg.mm

Dimana :

T = momen torsi (kg.mm)

Pd = Daya Rencana (kW)
P = Daya yang Dihasilkan (kW)

3.2. Perhitungan Putaran Transmisi

Diketahui :

Daya motor listrik = 1400 rpm

Daya rencana = 4 kW

Didapat sabuk jenis V-belt, tipe-A

Sehingga direncanakan :

Diameter pulli moto d1 = 95 mm (tabel 3.2)

Diameter pulli transmisi d2 = 195 mm

Maka:

𝑛₂ 𝑑₁
=
𝑛₁ 𝑑₂
Dimana :

n1 = putaran poros motor

n2= putaran poros transmisi

20
 d1 = diameter pulli motor

d2= diameter pullu transmisi

Diperoleh :

95
n2 = x 1400 ........................................................................................(3.3)
195

= 682,05 rpm

Tabel 3.2. Diameter minimum pulli yang diijinkan dan yang dianjurkan

Penampang A B C D E
Diameter minimum yang diijinkan 65 115 175 300 450
Diameter minimum yang dianjurkan 95 145 225 350 550

3.3. Perhitungan Putaran Spindle

Direncanakan putaran terkecil dari spindle utama adalah:

1000
n= ............................................................................................ (3.4)
𝑑.𝜋

Dimana :

n = putaran spindle

v = kecepatan putaran (m/menit)

D = Diameter benda kerja (mm)

Maka :

1000.10
n=
150.3,14

= 21.2 rpm

21
Dengan demikian kita dapat mencari putaran spindle tingkatan
berikutnya,yaitu dengan rumus :

n1= nminimum

n2 = n1 .φ

n3 = n2 .φ

n4 = n3 .φ

dimana φ = 1,41

maka putaran spindle tingkat selanjutnya direncanakan :

a. Untuk putaran spindle pertama (n1)

n1 = nminimum = 21,2 rpm
b. Untuk putaran spindle kedua (n2)

diambil: n2 = n1 . φ ...........................................................................(3.5)

= 21,2 . 1,41

= 29,9 rpm

c. Untuk putaran spindle ketiga (n3)

diambil: n3 = n2 . φ
= 29,9 . 1,41
= 42,14rpm
d. Untuk putaran spindle keempat (n4)
diambil: n4 = n3 . φ
= 42,14 . 1,41
= 59,5 rpm
Sehingga kecepatan tersebut dapat disesuaikan dengan kecepatan standar
yang ada pada tabel dibawah ini:

22
 Tabel 3.3. kecepatan standar
φ 1,41
Kec.
11,2 16 22,4 31,5 45 63 90 125 180 250
standar
Sehingga diperoleh kecepatan putaran spindle yang standar sebagai berikut:

Putaran spindle pertama (n1) = 21,2 rpm menjadi 22,4 rpm

Putaran spindle kedua (n2) = 29,9 rpm menjadi 31,5 rpm

Putaran spindle ketiga (n3) = 42,14 rpm menjadi 45 rpm

Putaran spindle keempat (n4) = 59,5 rpm menjadi 63 rpm

3.4. Membuat Diagram Struktural

I = Poros Penggerak

II = Poros Transmisi z1 z3

III = Poros Spindel z2 z5 z4 z7

IV = Poros Spindel Utama z6 z8

23
3.4.1 Kinematik Diagram

Input

z₁ z₂

z₃ z₄

z₅ z₆

z₇ z₈

z₉ z₁₀

Output

Untuk pembuatan kotak roda gigi dengan 6 tingkat kecepatan

diperoleh ɸ = 1,25 dan bila kita lihat pada tabel kecepatan standar
maka putaran spindle (Tabel 3.1) adalah 280 ; 355; 450 ; 560 ; 710 ;
900

24
 3.4.2 Speed Chart Diagram

1400 rpm

900 rpm
710 rpm
560 rpm

450 rpm
355 rpm
280 rpm

Pembatasan perbandingan transmisi yaitu dibawah 2 : 1 dan diatas

1 : 4 sehingga i max ≤ 2 dan i min ≥ ¼

3.5 Perencanaan Roda Gigi

- Transmisi pasangan roda gigi 1 dan 2 ( z₁/z₂ )

450 z 1 18
i= = =
1400 z 2 56

Jadi, z₁ = 18 buah dan z₂ = 56 buah

- Transmisi pasangan roda gigi 3 dan 4 ( z₃/z₄ )

900 z₃ 29
i= = =
1400 z₄ 45

25
 Jadi, z₃ = 29 buah dan z₄ = 45 buah

- Transmisi pasangan roda gigi 5 dan 6 ( z₅/z₆), apabila C = 80

900 z₅ 40
i= = =
900 z₆ 40

Jadi, z₅ = 40 buah dan z₆ = 40 buah

- Transmisi pasangan roda gigi 7 dan 8 ( z₇/z₈ )

560 z₇ 30
i= = =
900 z₈ 50

Jadi, z₇ = 30 buah dan z₈ = 50 buah

- Transmisi pasangan roda gigi 9 dan 10 ( z₉/z₁₀ )

710 z₉ 35
i= = =
900 z₁₀ 45

Jadi, z₉ = 35 buah dan z₁₀ = 45 buah

3.5.1 Perhitungan Dimensi Roda Gigi

Diambil modul (m) = 5

do = m. z .................................................................................(3.6)

dk = (z + 2) . m

26
dt = do – (2. m)

Dimana :

o = diameter lingkaran jarak bagi (mm)

dk = diameter lingkaran kepala (mm)

dt = diameter lingkaran kaki (mm)

m = modul

z = jumlah gigi roda gigi (buah)

Dimensi roda gigi 1, z₁ = 18 buah

do₁ = m.z

= 5 . 18 = 90 mm

dk₁ = (z + 2)

= (18 + 2) . 5 = 100 mm

dt₁ = do₁ - (2 . m)

= 90 – (2 . 5) = 80 mm

Roda Jml Gigi

do (mm) dk (mm) dt (mm)
Gigi (z)
1 18 90 100 80
2 56 280 290 270
3 29 145 155 135
4 45 225 235 215
5 40 200 210 190
6 40 200 210 190

27
 7 30 150 160 140
8 50 250 260 240
9 35 175 185 165
10 45 225 235 215

3.6 Perhitungan Transmisi Sabuk

Diketahui :

- Daya motor efektif 4 kw, dengan putaran motor listrik 1400 rpm
- Tipe sabuk V-belt tipe A
- Diameter pulli motor d1 = 95 mm
- Diameter transmisi d2 = 190 mm
- Jarak antara pulli motor dan pulli transmisi = 285 mm

Jika :

Diameter minimum pulli (dmin) = 95 mm

Maka :

Diameter lingkaran jarak bagi (Dp)

D p = dmin (1400 / 700) ....................................................................(3.7)

= 95. 2

= 190 mm

Diameter luas pulli (dk.Dk)

28
Dk = dp+ 2 ...............................................................................................( 3.8)

Dimana :

k untuk sabuk tipe A = 4,5 (lihat tabel 3.4)

sehinnga :

dk = 95 + 2 . 4,5

= 104 mm

Dk = Dp + 2 .k ..............................................................................(3.9)

= 190 + 2 . 4,5

= 199 mm

Tabel 3.4. Ukuran Pully – V

Penampang Diameter Nominam

k
Sabuk V (diameter lingkaran jarak bagi dp)
71 – 100
A 101 – 125 4,5
126 atau lebih
125 – 160
B 5,5
161 – 200

29
 201 atau lebih
200 – 250
C 231 – 315 7,0
316 atau lebih
355 – 450
D 9,6
451 atau lebih
500 – 630
E 12,7
631 atau lebih

a) Kecepatan linier sabuk – v (m/s) adalah

𝜋.𝑑𝑝.𝑛
n= ..........................................................................(3.10)
60.1000
3,14.95.1400
=
60.1000

= 6,96 m/s

b) Panjang Sabuk

𝜋 1
L = 2. 𝑐 + 2 (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝). 4.𝑐 (𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)2 ............................................(3.11)

Dimana :

c = Jarak sumbu poros

Dp = diameter pulli terbesar

dp = diameter pulli terkecil

Maka :

30
 3,14 1
L = 2 . 285 + (190 + 95) (190 − 95)2
2 4.285

= 1025,7 mm
Jadi nomor nominal sabuk V-belt : No. 41 dengan panjang L = 1041 (lihat
tabel 3.5)

Tabel 3.5. Panjang Sabuk V standar

31
c) Pengecekan Jarak sumbu poros
b+√b 2 -8(Dp-dp)2
c= ........................................................ . .(3.12)
8
dimana :
b = 2L – 3,14 (Dp+dp)
= 2.1025,7 – 3,14 (190+95)
= 1155,82 mm
1155,82+√(1155,82)2 -8(190-95)2
c=
8
= 284, 99 mm
= 285 mm

d) Jumlah Sabuk
57(𝐷𝑝−𝑑𝑝)
Besarnya sudut kontak θ = 180o- ..................................... (3.13)
𝑐

32
 Dimana :
Dp = Diameter pulli besar
dp = Diameter pulli kecil
c = Jarak sumbu poros
maka:
57(190−90)
θ = 180o- 285
o
= 161
Jadi besarnya sudut kontak θ = 161o, diperoleh faktor koreksi kθ = 0,96
(lihat tabel 3.6)
Sehingga jumlah sabuk dapat dicari dengan:
Pd
N = Po . . ...............................................................................(3.14)
kθ

dimana :
N = jumlah sabuk yang dicari
Pd = daya efektif = 4 kw
Po = kapasitas daya transmisi dari satu sabuk tipe standar = 1,43
kθ = faktor koreksi sudut kontak = 0,96
maka:
4
N = 1,43 . 0,96

= 0,89 buah
Jadi dari perhitungan tersebut diambil jumlah sabuknya adalah 1 buah

Tabel 3.6. Faktor Koreksi kθ

(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)
Sudut kontak pully kecil θ (o) Faktor Koreksi kθ
𝑐

33
 0,00 184 1,00
0,10 174 0,99
0,20 169 0,97
0,30 163 0,96
0,40 157 0,94
0,50 151 0,93

3.7 Perhitungan Putaran Standar

Putaran standar adalah putaran yang telah direncanakan sehinnga
diperoleh perbandingan putaran satu dengan yang lain harganya sama dengan
faktor pengatur.
Putaran yang telah direncanakan adalah sebagai berikut:
dimana:
N1 = 16 rpm
N2 = 22,4 rpm
N3= 31,5 rpm
N4= 45 rpm
dimana :
n1, n2, n3, dan n4 adalah jumlah deret variasi perputaran tiap menit yang diberi
simbol 2, jika φ adalah perbandingan kecepatan spindle utama yang
berurutan.
Sedangkan faktor pengatur R adalah perbandingan putaran maksimum
dengan putaran minimum dari spindle utama.
Apabila ditarik hubungan antara R dan Z, maka didapat harga dimana:

R = nmax/ nmin .................................................................................(3.15)

= 45 / 16
= 2,81

34
 dan
Z=4
Sehingga didapat harga dalam grafik R – Z, yang merupakan grafik
hubungan antara pengatur R dan suku Z didapat φ = 1,41.

3.8 Perencanaan Kotak Rodagigi

Kotak rodagigi adalah sangat penting untuk menempatkan poros
transmisi, rodagigi penerus dan bantalan transmisi. Perencanaan kotak
rodagigi dalam perhitungan harus seteliti mungkin, karena didalam kotak
roda gigi lah terdapat perlengkapan inti dari mesin perkakas tersebut. Untuk
menghitung dan merencanakan kotak rodagigi tersebut dapat kita lakukan
hal-hal sebagai berikut:
Diketahui:
Daya efektif = 4 kW
Putaran motor listrik = 1400 rpm

3.8.1 Diameter Lingkaran Jarak Bagi (do)

Dari diagram pemilihan modul (m) untuk roda gigi lurus

dengan putaran 1400 rpm dan daya rencana 4 kW, maka didapat
modul (m) = 5 mm.
Diketahui bahwa:
do = m . z ..........................................................................(3.16)
Dimana:
do = diameter lingkaran jarak bagi (mm)
m = modul rodagigi (mm)
z = jumlah gigi rodagigi
Sehingga:
z1 = 18 gigi
z2 = 56 gigi
Maka:
do1= 5 x 18 = 90 mm

35
 do2 = 5 x 56 = 280 mm
z3 = 29 gigi
z4 = 45 gigi

Maka:

do3 = 5 x 29 = 3145 mm

do4 = 5 x 45 = 225 mm

z5= 40 gigi

z6 = 40 gigi

Maka:

do5= 5 x 40 = 200 mm

do6= 5 x 40 = 200 mm

z7 = 30 gigi

z8= 50 gigi

Maka:

do7= 5 x 30 = 150 mm

do8= 5 x 50 = 250 mm

z9 = 35 gigi
z10 = 45 gigi
Maka:
do1= 5 x 35 = 175 mm
do2 = 5 x 45 = 225 mm

3.8.2 Perhitungan Jarak Poros

36
 - Jarak poros I dan II

ao =
𝑧1+𝑧2
2
. m .............................................................(3.17)

18+56
= .5
2

= 185 mm

- Jarak poros II dan III

𝑧₅+z₆
ao = .5
2

40+40
= .5
2

= 200 mm

3.8.3 Kelonggaran puncak ck (mm) dan kelonggaran sisi co (mm)

ck = 0,25 . m............................................................................ (3.18)
dimana:
modul (m) = 5 mm
maka:
ck = 0,25 x 5 = 1,25 mm
nilai co diambil co = 0
a. Diameter kepala dk (mm), diameter kaki df (mm)
dk = (z + 2) . m..................................................................(3.19)
df = do – (2,5 . m)

maka:
- Untuk pasangan rodagigi 1 dan 2
Dimana:

37
 z1 = 18 gigi
z2 = 56 gigi
Maka;

dk1 = (18 + 2) x 5

= 100 mm

dk2 = (82 + 2) x 5

= 420 mm
df1 = 90 – (2,5 x 5)
= 77,5 mm
df2 = 280 – (2,5 x 5)
= 267,5 mm
- Untuk pasangan rodagigi 3 dan 4
Dimana:
z3 = 29 gigi
z4 = 45 gigi

Maka;
dk3 = (29 + 2) x 5
= 155 mm
dk4 = (280 + 2) x 5
= 1410 mm
df3 = 145 – (2,5 x 5)
= 132,5 mm
df4 = 225 – (2,5 x 5)
= 212,5 mm

- Untuk pasangan rodagigi 5 dan 6

Dimana:
z5= 40 gigi

38
 z6 = 40 gigi
Maka;
dk5 = (40 + 2) x 5
= 210 mm
dk6 = (40 + 2) x 5

= 210 mm

df5 = 200 – (2,5 x 5)

= 187,5 mm
df6 = 200 – (2,5 x 5)
= 187,5 mm
- Untuk pasangan rodagigi 7 dan 8
Dimana:
z7 = 30 gigi
z8= 59 gigi
Maka;
dk7 = (30 + 2) x 5
= 160 mm
dk8 = (50 + 2) x 5

= 260 mm

df7 = 150 – (2,5 x 5)

= 137,5 mm
df8 = 250 – (2,5 x 5)
= 237,5 mm
- Untuk pasangan rodagigi 9 dan 10
Dimana:
Z9 = 35 gigi
Z10= 45 gigi
Maka :
dk7 = (35 + 2) x 5

39
 = 185 mm
dk8 = (45 + 2) x 5

= 235 mm

df7 = 175 – (2,5 x 5)

= 162,5 mm
df8 = 225 – (2,5 x 5)
= 212,5 mm

3.8.4 Tinggi Gigi/Kedalaman Pemotongan Gigi (H)

H = 2 . m + Ck .......................................................................(3.20)

Dimana : Ck = Kelompok = 0,25 . m

= 0,25 . 5 = 1,25 mm

H = 2 . 5 + 1,25 = 12,5 mm

3.8.5 Faktor Bentuk Gigi

Faktor bentuk gigi dapat dilihat pada tabel.

40
 Tabel 3.7 faktor bentuk gigi

Jumlah gigi (z) Y Jumlah gigi (z) Y

10 0,201 27 0,349
11 0,226 30 0,358
12 0,245 34 0,371
13 0,261 38 0,383
14 0,279 40 0,3882
15 0,286 43 0,396
16 0,295 50 0,408
17 0,302 60 0,421
18 0,308 64 0,424
19 0,314 75 0,434
20 0,320 100 0,446
21 0,327 150 0,459
23 0,333 300 0,471
25 0,339 Batang gigi 0,484

Jika jumlah gigi (z) tidak tercantum dalam tabel maka dilakukan
interpolasi, sehingga :

Y₁ = 0,208

Y₂ = 0,408 + (0,421 – 0,408) 6/10

= 0,416

Y₃ = 0,349 + (0,358 – 0,349) 2/3

= 0,355

Y₄ = 0,396 + (0,408 – 0,396) 2/7

41
 = 0,399

Y₅ = 0,383 + (0,396 – 0,383) 2/5

= 0,388

Y₆ = 0,388

Y₇ = 0,358

Y₈ = 0,408

Y₉ = 0,371 + (0,383 – 0,371) 1/4

= 0,374

Y₁₀ = 0,396 + (0.408 – 0,396) 2/7

= 0,399

3.8.6 Kecepatan Keliling (V)

π .do .np
V = .............................................................(3.21)
60 .1000

Dimana :

do = diameter lingkaran jarak bagi (mm)

np = putaran poros dimana diambil putaran tertinggi

Sebelumnya diketahui

- Putaran poros I = np I = 1400 rpm

- Putaran poros II = np II = 900 rpm
- Putaran poros III = np III = 900 rpm
- Pasangan roda gigi 1 dan 2
π .do .np I 3,14 . 90 . 1400
V₁ = = = 6,6 m/s
60 .1000 60.0000

42
 - Pasangan roda gigi 3 dan 4
π .do2 .np II 3,14 . 145 . 900
V₂ = = = 9,42 m/s
60 .1000 60.0000
- Pasangan roda gigi 5 dan 6
π .do .np III 3,14 . 200 . 900
V₃ = = = 9,42 m/s
60 .1000 60.0000
- Pasangan roda gigi 7 dan 8
π .do .np III 3,14 . 150 . 900
V₄ = = = 7,1 m/s
60 .1000 60.0000
- Pasangan roda gigi 9 dan 10
π .do .np III 3,14 . 175 . 900
V₅ = = = 8,24 m/s
60 .1000 60.0000

3.8.7 Gaya tangensial (ft) pada roda gigi

Gaya-gaya yang terjadi pada masing-masing pasangan gigi adalah :

102 .Pd
Ft = ....................................................................(3.22)
V

Dimana :

Ft = gaya keliling (kg)

Pd = daya rencana = 4 kw

V = kecepatan keliling

Fv = faktor dinamis, dimana untuk V

= 0,5 – 10 m/s

Sehingga:
Untuk pasangan rodagigi 1 dan 2
4 . 102
Ft1 = Ft2 =
6,6

= 61,9 kg

43
 Untuk pasangan rodagigi 3 dan 4
4 . 102
Ft3 = Ft4 =
9,42

= 43,3 kg
Untuk pasangan rodagigi 5 dan 6
4 . 102
Ft5 = Ft6 =
9,42

= 43,3 kg
Untuk pasangan rodagigi 7 dan 8
4 . 102
Ft7 = Ft8 =
7,1

= 57,45 kg

Untuk pasangan rodagigi 9 dan 10

4 . 102
Ft9 = Ft10 =
8,24

= 49,52 kg

3.8.8 Faktor dinamis (fv)

Tabel 3.8. Faktor dinamis

3
fv =
Kecepatan rendah V= 0,5 – 10 m/s 3+𝑉

6
fv =
Kecepatan sedang V= 5 – 20 m/s 6+𝑉

44
 5,5
fv =
Kecepatan tinggi V= 20 – 50 m/s 5,5 + √𝑉

Dalam perencanaan ini diperoleh kecepatan keliling

rodagigi kurang dari 10 m/s, maka faktor dinamisnya
menggunakan rumus sebagai berikut:
3
fv =
3+𝑉

Untuk pasangan rodagigi 1 dan 2 faktor dinamisnya adalah:

3
fv1-2=
3+6,6

= 0,312 m/s
Untuk pasangan rodagigi 3 dan 4 faktor dinamisnya adalah:
3
Fv3-4=
3+9,42

= 0,241 m/s
Untuk pasangan rodagigi 5 dan 6 faktor dinamisnya adalah:
3
Fv5-6=
3+9,42

= 0,241 m/s
Untuk pasangan rodagigi 7 dan 8 faktor dinamisnya adalah:
3
Fv7-8=
3+7,1

= 0,297 m/s
Untuk pasangan rodagigi 9 dan 10 faktor dinamisnya adalah:
3
Fv9-10=
3+8,24

= 0,266 m/s

Sehingga gaya-gaya yang terjadi

Pasangan roda gigi V (m/s) Ft (kg) Fv

1 dan 2 6,6 618,18 0,31

45
 3 dan 4 6,83 597,36 0,30
5 dan 6 9,42 433,12 0,24
7 dan 8 7,1 574,65 0,30
9 dan 10 8,24 495,15 0,27

3.8.9 Pemilihan Bahan Roda Gigi

Tabel 3.9 tegangan lentur yang diijinkan pada bahan roda gigi

Tegangan
Kekuatan
Lambang Kekerasan Lentur yang
Kelompok bahan Tarik σB
Bahan (Brinnel) HB diijinkan σA
(kg/mm2)
(kg/mm2)
FC 15 15 140 – 160 7
FC 20 20 160 – 180 9
Besi Cor
FC 25 25 180 – 240 11
FC 30 30 190 – 240 13
SC 42 42 140 12
Baja cor SC 46 46 160 19
SC 49 49 190 20
SNC 1 75 212 – 255 35 – 40
Baja khrom
SNC 2 85 248 – 302 40 – 60
nikel
SNC 3 95 269 – 321 40 - 60
Baja karbon S 25 C 45 123 – 183 21
untuk konstruksi S 35 C 42 149 – 207 26
mesin S 45 C 58 167 – 229 30
400 (dicelup
Baja paduan S 15 CK 50 dingin dalam 30
dengan minyak)
pengerasan kulit SNC 21 80 600 (dicelup 35 – 40
SNC 22 100 dingin dalam 40 – 55

46
 air)

Diambil dari bahan FC 30 dengan data-data seperti pada tabel

Kekuatan tarik (𝜎B) = 30 kg/mm

Kekerasan (HB) = 190 – 240

Tegangan lentur yang diijinkan (𝜎a) = 13 kg/mm²

Diperoleh faktor tegangan kontak kH = 0,188

Tabel 3.10 Faktor tegangan kontak pada bahan rodagigi

Bahan Rodagigi (kekerasan Hg) KH
Pinion Roda Gigi Besar (kg/mm2)
Baja (400) Baja
Baja (500) (400) 0,311
Baja (600) Baja 0,329
Baja (500) (400) 0,348
Baja (600) Baja 0,389
Baja (400) 0,569
(150) Baja 0,839
Baja (500) 0,079
(200) Baja 0,130
Baja (600) 0,139
(250) Besi cor 0,041
Baja Besi cor 0,082
(300) Besicor 0,135
Baja Besi cor 0,188
(150) Perunggu fosfor 0,186
Baja Perunggu fosfor 0,155
(200) Perunggu fosfor

47
 Baja Besi cor
(250) Besi cor nikel
Besi cor Perunggu fosfor
Besi cor nikel
Besi cor nikel

- Pasangan roda gigi z₁-z₂

Beban lentur yang diijinkan persatuan lebar sisi (F’b)
F’b = 𝜎a . m . Y₁ . fv₁ ........................................................... (3.23)
Dimana :

σa = Tegangan lentur yang diijinkan (kg/mm)

m = modul = 5 mm

Y₁ = fantor bentuk gigi

Fv = faktor dinamis

F’b = σa . m . Y₁ . fv₁

=13. 5 . 0,308 . 0,31

= 6,21 kg/mm

F’b₂ = σa . m. Y₂ . fv₁

= 13,5 . 5 . 0,416 . 0,31

=8,38 kg/mm

Beban permukaan yang diijinkan persatuan lebar (F’H)

2 . 𝑧₂
F’H1-9 = fv₁ . kH . do₁ . ......................................(3.24)
𝑧₁ +𝑧₂

48
 2 . 56
= 0,31 . 0,188 . 90 .
18 +56

= 7,94 kg/mm

Lebar sisi roda gigi z₁ - z₂

Ft
b1-2 = ............................................................(3.25)
F'H

618,18
=
7,94

= 77,86 mm

- Pasangan roda gigi z₃ - z₄

Beban lentur yang diijinkan persatuan lebar sisi (F’b)
F’b₃ = σa . m. Y₃ . fv₂
= 13 . 5 . 0,355 . 0,30
=6,92 kg/mm
F’b₄ = σa . m. Y₄ . fv₂
= 13 . 5 . 0,399 . 0,30
= 7,78 kg/mm
Beban permukaan yang digunakan persatuan lebar sisi (F’H)
2 . 𝑧₄
F’H3-4 = fv₃ . kH . do₃ .
𝑧₃ +𝑧₄
2 . 45
= 0,30 . 0,188 . 145 .
29 +45
= 60,03 mm
Lebar sisi roda gigi z₃-z₄
Ft
b3-4 =
F'H
597,36
=
9,95

49
 = 60,03 mm

- Pasangan roda gigi z₅- z₆

Beban lentur yang diijinkan persatuan lebar sisi (F’b)
F’b₅ = σa . m. Y₅ . fv₃
= 13 . 5 . 0,388 . 0,24
= 6,05 kg/mm
F’b₆ = σa . m. Y₆ . fv₃
= 13 . 5 . 0,388 . 0,24
= 60,05 kg/mm
Beban permukaan yang diijinkan persatuan lebar (F’H)
2 . 𝑧₆
F’H5-6 = fv₃ . kH . do₅ .
𝑧₅ +𝑧₆
2 . 40
= 0,24 . 0,188 . 200 .
40 +40
= 9,024 kg/mm

Lebar sisi roda z₅-z₆

Ft
b5-6 =
F'H
433,12
=
9,024
= 47,99
= 48 mm
- Pasangan roda gigi z₇ - z₈
Beban lentur yang diijinkan persatuan lebar (F’b)
F’b₇ = σa . m. Y₇ . fv₄
= 13 . 5 . 0,358 . 0,30
= 6,98 kg/mm

F’b ₈ = σa . m. Y₈ . fv₄

= 13 . 5 . 0,408 . 0,30

50
 = 7,96 kg/mm
Beban permukaan yang diijinkan persatuan (F’H)
2 . 𝑧₈
F’H7 – 8 = fv₄ . kH . do₇ .
𝑧₇ +𝑧₈
2 . 50
= 0,30 . 0,188 . 150 .
30 +50
= 10, 575 kg/mm
Lebar sisi roda gigi z₇ - z₈
Ft
b7 – 8 =
F'H
564,63
=
10,575
= 54,34 mm
- Pasangan roda gigi z₉ - z₁₀
Beban lentur yang diijinkan lebar sisi (F’b)
F’b₉ = σa . m. Y₉ . fv₅
= 13 . 5 . 0,374 . 0,27
= 6,56 kg/mm
F’b₁₀ = σa . m. Y₁₀ . fv₅
= 13 . 5 . 0,399 . 0,27
= 7,00 kg/mm
Beban permukaan yang diijinkan persatuan lebar (F’H)
2 . 𝑧₁₀
F’H9 -10 = fv₅ . kH . do₉ .
𝑧₉ +𝑧₁₀
2 . 45
= 0,27 . 0,188 . 175 .
35 +45

= 9,99 kg/mm

Lebar sisi roda gigi z₉ - z₁₀

Ft
b =
F'H

51
 495,15
=
9,99

= 49,56 mm

3.9 Perhitungan Poros Transmisi

3.9.1 Bahan Poros yang Direncanakan Baja Karbon S 45 C

dengan:
Kekuatan tarik σb = 58 kg/mm2
Dengan tegangan lentur yang diijinkan σa = 30 kg/mm2
Maka:
Tegangan geser yang diijinkan adalah:
𝜎𝑏
τa = .......................................................................(3.26)
𝑠𝑓1 . 𝑠𝑓2

Dimana:
σb = Kekuatan/tegangan tarik bahan
sf1= Faktor pengaruh massa untuk bahan S – C = 6,0
sf2= Faktor pengaruh kekerasan permukaan antara 1.3 – 3.0
Sehingga
58
τa =
6,0 . 3,0

= 3,22 kg/mm2
3.9.2 Momen Puntir Rencana
Pd
T = 9,74 . 105 . ....................................................................(3.27)
n
Dimana:
T = Momen puntir rencana (kg.mm)
Pd = Daya rencana efektif (kw)
n = Putaran poros (rpm)
Maka:
Untuk poros transmisi I (pertama)
4
= 9,74 . 105 .
1400

52
 = 2782,85 kg.mm

Poros Transmisi II (kedua)

Putaran paling rendah pada posisi roda gigi Z1dan Z2dengan

perbandingan gigi 18 : 56 sehingga putarannya:
18
n = 1400 x
56

= 450 rpm
Maka:
4
T2 = 9,74 . 105 .
450
= 8657,78 kg.mm

Poros Transmisi III (ketiga)

30
n = 1400 x
50

= 840 rpm
Maka :
4
T3 = 9,74 . 105 .
840
= 4638,09 kg.mm
3.9.3 Diameter Poros ds (mm)
5,1
ds =( kt . cb .T)1/3 .................................................................(3.28)
𝜏𝑎
dimana:
ds = Diameter poros (mm)
τa = Tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2)
kt = Faktor koreksi yang dianjurkan (1,0)
Cb = faktor beban lentur (1,2)
T = Momen puntir rencana (kg.mm)
Sehingga:

53
Diameter poros I (pertama) adalah diameter poros motor penggerak
yaitu:
5,1
ds1 =( 1,0 . 1,2 . 2782,85 )1/3
3,22

= 17,42 mm = 17 mm
Diameter poros II (kedua) adalah diameter transmisi I yaitu:
5,1
ds2= ( 1,0 . 1,2 . 8657,78 )1/3
3,22

= 25,43 mm = 25 mm
Diameter poros III (ketiga) adalah diameter transmisi II yaitu:
5,1
ds3 = ( 1,0 . 1,2 . 4638,09)1/3
3,22

= 20,65 mm = 21 mm
Diameter poros IV (keempat) didapat dari diameter transmisi III
yaitu:
Pada poros keempat terdapat lubang bor, diameter rasio dalam
di/do= 0,5
Diameter poros yang dibutuhkan do menggunakan hubungan:
𝜋
T = 16 . τa .do3. (1 – k4)

Dimana:
T = Momen torsi
τa = Tegangan geser yang diijinkan
do = Diameter poros
k = Perbandingan antara diameter dalam dengan diameter
luar di/do = 0,5
maka:
16 x 4638,09
do =√ 4
π x 3,22 x (1−0,5 )

= 44,23 mm
= 44 mm

Sehinnga

54
 di = do x 0,5
= 44 x 0,5
= 22 mm
Jadi diameter poros keempatnya adalah 22 mm.

3.9.4 Checking Terhadap Tegangan Geser yang Terjadi

5,1 x T
τ= ....................................................................................(3.29)
ds3
Dimana:
τ = Tegangan geser yang terjadi (kg/mm2)
T = Monen rencana (kg.mm)
ds= Diameter poros (mm)
maka:
Untuk poros pertama didapat tegangan geser yang terjadi adalah:
5,1 x 2782,85
τ1 =
173
= 2,88 kg/mm2
Untuk poros kedua didapat tegangan geser yang terjadi adalah:
5,1 x 8657,78
τ2 =
253
= 2,82 kg/mm2
Untuk poros ketiga didapat tegangan geser yang terjadi adalah:
5,1 x 4638,09
τ3 =
213
= 2,55 kg/mm2
Untuk poros keempat didapat tegangan geser yang terjadi adalah:
5,1 x 4638,09
τ4 =
353
= 0,55 kg/mm2
Dari hasil perhitungan, tegangan geser yang terjadi (τ) pada
keempat poros lebih kecil dari tegangan geser yang diijinkan (τa)
maka perencanaan poros aman.
3.9.5 Checking Diamaeter Poros Terhadap Lendutan

55
 F . L31 . L32
y = 3,24 . 10-4 . .........................................................(3.30)
ds4 . L3
Dimana:

Y = Lendutan (mm)

F = Gaya tangensial (kg)

L1&L2 = Jarak bantalan ke titik pembebanan (mm)

L = Jarak antara bantalan penumpu direncanakan: 270

mm

Lendutan yang terjadi dibatasi sampai 0,3 – 0,35 mm atau

kurang untuk setiap 1 meter jarak bantalan.
Diketahui bahwa untuk:
FB1 = σa .b .m . ϒ
Dimana:
FB 1 = Tegangan lentur yang diijinkan persatuan lebar (kg/mm)
σa = Tegangan lentur yang diijinkan (kg/mm2)
m = Modul (mm)
b = Lebar sisi gigi (mm)
ϒ = Faktor bentuk gigi

Untuk keamanan konstruksi, faktor bentuk gigi diambil yang

paling besar yaitu:
Poros II (Z3 = 29 gigi) dengan faktor bentuk gigi ϒ = 0,355
Poros III (Z4 = 45 gigi) dengan faktor bentuk gigi ϒ = 0,399
Poros IV (Z7= 30 gigi) dengan faktor bentuk gigi ϒ = 0,358
Sehingga:
Gaya tangensial untuk poros II :
F1= 30 x 60 x 5 x 0,355
= 319,5 kg

56
 Gaya tangensial untuk poros III :
F2 = 30 x 60 x 5 x 0,399
= 359,1 kg
Gaya tangensial untuk poros IV :
F3 = 30 x 60 x 5 x 0,358
= 322,2 kg
Maka:
Untuk diameter poros lendutan untuk poros kedua berlaku:
319,5 . 303 . 2403
y1 = 3,24 . 10-4 .
174 . 2703
= 0,024 mm
249,2 . 303 . 2403
y2 = 3,24 . 10-4 .
254 . 2703
= 0,0039 mm
227,1 . 303 . 2403
y3 = 3,24 . 10-4 .
354 . 2703
= 0,00092 mm
Karena semua harga lenturan telah diperiksa dan ternyata semua
dibawah batas yang diijinkan 0.3-0,35 (mm) maka poros tersebut
aman.
3.10 Perencanaan Pasak
Direncanakan
Bahan pasak = S 40 C
Kekuatan tarik σb = 55 kg/mm2
Faktor keamanan:
sfk1= 6,0
sfk2 = 3,0
Tegangan geser pasak yang diijinkan (τka)
σb
τka= ..........................................................................(3.31)
sfk1 . sfk2
dimana:
τka = Tegangan geser pasak yang diijinkan (kg/mm2)

57
 σb = Tegangan tarik (kg/mm2)
sfk1 & sfk2 = Faktor keamanan
maka:
55
τka =
6,0 . 3,0
= 3,055 kg/mm2

3.10.1 Untuk Poros Kedua (ds2)

Diketahui: diameter poros kedua: ds2 = 25 mm
a) Gaya tangensial pada permukaan poros (F)
T
F= . ...............................................................(3.32)
ds ∕ 2

Dimana:
F = Gaya tangensial pada permukaan poros (kg)
T = Momen dari poros (kg.mm)
ds = Diameter poros (mm)
maka:
2782,85
F=
25 ∕ 2

= 222,628 kg
Untuk perencanaan pasak dengan diameter ds = 25 mm
diperoleh data pasak sebagai berikut:
Lebar pasak b = 7 mm
Tinggi pasak h = 7 mm
Kedalaman alur pasak roda poros t1 = 4,0 mm
Kedalaman alur pasak roda naf t2 = 3,0 mm
Panjang pasak L = 16 – 80 mm
b) Perhitungan Panjang Pasak dari Tegangan Geser Pasak
yang Diijinkan (L).

58
 𝐹 𝐹
τka = diubah menjadi L = . ...........................(3.33)
𝑏. 𝐿 𝑏 . 𝜏𝑘𝑎
dimana:
L = Panjang pasak (mm)
F = Gaya tangensial permukaan poros (kg)
b = Lebar pasak (mm)
τka = Tegangan geser pasak yang diijinkan (kg/mm2)
maka:
319,5
L=
7 . 3,055

= 14,95 mm = 15 mm
c) Tegangan Geser Pasak yang Terjadi
F
τk =
b. L
319,5
=
7 . 15
= 3,04 kg/mm2
Karena harga tegangan geser telah diperiksa dan ternyata
dibawah batas tegangan geser yang diijinkan yaitu 3,055
maka pasak tersebut aman.

d) Tekanan Permukaan Pasak yang Terjadi

F
P= . .......................................................(3.34)
L .(t1 atau t2)

Dimana:
P = Tekanan Permukaan Pasak yang Terjadi (kg/mm2)
F = Gaya tangensial poros (kg)
L = Panjang pasak (mm)
t1 = Kedalaman alur pasak pada poros (mm)
t2 = Kedalaman alur pasak pada naf (mm)
maka:
319,5
P=
15 . 4,0

59
 = 5,34 kg/mm2
Diketahui bahwa Pa adalah tekanan permukaan yang diijinkan
untuk poros yang berdiameter kecil = 8 kg/mm2
P ≤ Pa = 1,88 kg/mm2≤ 8 kg/mm2

3.10.2 Untuk Poros Keempat (ds4)

Diketahui: diameter poros keempat (ds4) = 45 mm
a) Gaya tangensial pada permukaan poros (F)
T
F= . ................................................................(3.35)
ds ∕ 2

Dimana:
F = Gaya tangensial pada permukaan poros (kg)
T = Momen dari poros (kg.mm)
ds = Diameter poros (mm)
maka:
319,5
F=
45 ∕ 2

= 14,2 kg
Untuk perencanaan pasak dengan diameter poros ds4 = 45
mm, diperoleh data pasak sebagai berikut:
Lebar pasak (b) = 14 mm
Tinggi pasak (h) = 9 mm
Kedalaman alur pasak pada poros (t1) = 5,5 mm
Kedalaman alur pasak pada naf (t2) = 3,5 mm
Panjang pasak (L) = 36 – 160 mm
b) Perhitungan Panjang Pasak Dari Tegangan Geser Yang
Diijinkan (L)
𝐹
L=
𝑏 . 𝜏𝑘𝑎
maka:
319,5
L=
14 . 3,055

60
 = 7,48 mm = 8 mm
c) Tegangan Geser Pasak yang Terjadi
F
τk =
b. L
319,5
=
14 . 8
= 2,85 kg/mm2
Karena harga tegangan geser telah diperiksa dan ternyata
dibawah batas tegangan geser yang diijinkan yaitu 3,055 maka
pasak tersebut aman.
d) Tekanan Permukaan Pasak yang Terjadi
F
P= . .............................................................(3.36)
L .(t1 atau t2)

Dimana:
P = Tekanan Permukaan Pasak yang Terjadi (kg/mm2)
F = Gaya tangensial poros (kg)
L = Panjang pasak (mm)
t1 = Kedalaman alur pasak pada poros (mm)
t2 = Kedalaman alur pasak pada naf (mm)

maka:
319,5
P=
8 . 5,5

= 7,26 kg/mm2
Diketahui bahwa Pa adalah tekanan permukaan yang diijinkan
untuk poros yang berdiameter kecil = 8 kg/mm2
P ≤ Pa = 1,88 kg/mm2≤ 8 kg/mm2

3.11 Pembebanan Roda Gigi Terhadap Poros

3.11.1 Pembebanan Roda Gigi Terhadap Poros I

- Tinjauan dari roda gigi 1

61
 PH R1 QH

P Q

PV A QV

- Momen torsi
𝑃𝑑
T = 9,74 . 10⁵ . .......................................................(3.37)
𝑛₁

Dimana :
P = daya = 4 kW
n = putaran masuk
= 1400 rpm
4
T = 9,74 . 105 .
1400
= 27828,57 kg . mm
- Gaya tangensial

2 .𝑇
U₁ =
𝑑𝑜₁

2 . 27828,57
=
90

= 618,41 kg . mm

- Gaya radial

R1 = U1 . tg 20⁰

= 618,41 . tg 20⁰
= 225,08 kg

62
Gaya bantalan di P

- Arah Vertikal

PV . 500 - U₁ . 100 = 0

𝑈₁.100
PV =
500

618,41 . 100
=
500

= 123,68 kg

- Arah Horizontal

PH . 500 - R1 . 100 = 0

𝑅₁.100
PH =
500
225,08 . 100
=
500

= 45,02 kg

- Resultan Gaya

P = √(𝑃𝐻)2 + (𝑃𝑉)2

= √(45,02)2 +(123,68)2

= 131,62 kg

Gaya bantalan di Q

- Arah Vertikal

QV . 500 – U1 . 400 = 0

63
 U₁. 400
QV =
500

618,41 . 400
=
500

= 494,73 kg

- Arah Horizontal
QH . 500 – R1 . 400
𝑅₁.400
QH =
500
225,08 . 400
=
500
= 180,06 kg
- Resultan gaya
Q = √(𝑄𝐻)2 + (𝑄𝑉)2

= √(180,06)2 + (494,73)2
= 526,48 kg

Momen bending

- Arah vertikal P – A
MbV= PV . x
Untuk x = 0 MbV = 0
x = 400 MbV = PV . 400
= 123,68 . 400
- Arah vertikal A – Q
MbV . PV (400 + y) - U1 . y
untuk y = 0 MbV = 49472 kg . mm
y = 100 MbV = 0

MbV = 49472 kg

64
 P A Q

- Arah Horizontal P – A
MbH = PH . x
Untuk x = 0 MbH = 0
x = 400 MbH = 45,02 . 400
= 18008 kg
- Arah Horizontal A – Q
MbH = PH (400 + y) – R1 . y
Untuk y = 0 MbH = 18008 kg . mm
Y = 100 MbH = 0
MbH = 18008 kg . mm

P A Q
- momen bending yang timbul di A
Mb = √(𝑀𝑏𝐻)2 + (𝑀𝑏𝑉)2

= √(18008 )2 + (49472)2
= 52647,57 kg

Tinjauan dari roda gigi 3

PH R3 QH

P A Q

65
 PV QV

- Momen torsi
𝑃𝑑
T = 9,74 . 10⁵ .
𝑛₁
40
= 9,74 . 10⁵ .
1400
= 27828,57 kg . mm
- Gaya tangensial
2 .𝑇
U3 =
𝑑𝑜₃
2 . 27828,57
=
145
= 383,84 kg . mm
- Gaya radial
R3 = U3 . tg 20⁰
= 383,84 . tg 20⁰
= 139,71 kg

Gaya bantalan di P

- Arah Vertikal
PV . 500 - U3 . 320 = 0
U₃ . 320
PV =
500
383,84 . 320
=
500
= 245,66 kg
- Arah Horizontal
PH . 500 - R3 . 320 = 0
R₃. 320
PH =
500
139,71 . 320
=
500

66
 = 89,41 kg
- Resultan Gaya
P = √(𝑃𝐻)2 + (𝑃𝑉)2

= √(89,41)2 + (245,66)2
= 261,42 kg

Gaya bantalan di Q
- Arah Vertikal
QV . 500 - U3 . 180 = 0
U₃. 180
QV =
500
383,84 . 180
=
500
= 138,18 kg
- Arah Horizontal
QH . 500 - R3 . 180
R₃. 180
QH =
500
139,71. 180
=
500
= 50,3 kg
- Resultan Gaya
Q = √(𝑄𝐻)2 + (𝑄𝑉)2

= √(50,3)2 + (138,18)2
= 147,05 kg

Momen bending

- Arah Vertikal P – A
MbV = PV . x
Untuk x = 0 MbV = 0

67
 x = 320 MbV = 245,66 . 180
= 44218,8 kg . mm
- Arah Vertikal A – Q
MbV = PV (180 + y) - U3 . y
Untuk x = 0 MbV = 44218,8 kg . mm
x = 320 MbV = 245,66 (180 + 320) – 383,320
=0

MbV = 44218,8 kg

P A Q
- Arah Horizontal P – A

MbH = PH . x

Untuk x = 0 MbH = 0

x = 180 MbH = 89,41 . 180

= 16093,8 kg . mm

- Arah Horizontal A – Q
MbH = PH (180 + y) – R3 . y
Untuk y = 0 MbH = 8334,72 kg . mm
y = 320 MbH = 0

MbH = 8334,72 kg . mm

P A Q
- Momen Bending yang timbul di A

68
 MbV = √(𝑀𝑏𝐻)2 + (𝑀𝑏𝑉)2

= √(8334,72)2 + (44218,8)2
= 44997,44 kg . mm

3.11.2 Pembebanan Roda Gigi Terhadap Poros II

- Tinjauan dari roda gigi 2

PH R2 QH

P A Q

PH QV
- Momen torsi
𝑃𝑑
T = 9,74 . 10⁵ .
𝑛₂

Dimana :
P = daya = 40 kW
n = putaran poros II
= 900 rpm
40
T = 9,74 . 10⁵ .
900
= 43288,89 kg . mm
- Gaya tangensial

2 .𝑇
U₂ =
𝑑𝑜₂

69
 2 . 43288,89
=
280

= 309,206 kg

- Gaya radial

R₂ = U₂ . tg 20⁰

= 309,206 . tg 20⁰
= 112,542 kg

Gaya bantalan di P

- Arah Vertikal

PV . 800 - U₂ . 100 = 0

𝑈₂.100
PV =
800

309,206 . 100
=
800

= 38,65 kg

- Arah Horizontal

PH . 800 - R₂ . 100 = 0

𝑅₂.100
PH =
800
112,542 . 100
=
800

= 14,068 kg

- Resultan Gaya

P = √(𝑃𝐻)2 + (𝑃𝑉)2

70
 = √(14,068)2 +(38,65)2

= 41,13 kg

Gaya bantalan di Q

- Arah Vertikal

QV . 800 – U₂ . 700 = 0

U₂. 700
QV =
800

309,206 . 700
=
800

= 270,555 kg

- Arah Horizontal
QH . 800 – R₂ . 700
R₂ . 700
QH =
800

112,542 . 700
=
800
= 98,474 kg

- Resultan gaya
Q = √(𝑄𝐻)2 + (𝑄𝑉)2

= √(98,474)2 + (270,555)2
= 287,92 kg

Momen bending

- Arah vertikal P – A

71
 MbV= PV . x
Untuk x = 0 MbV = 0
x = 700 MbV = 38,65 . 700
= 27055 kg . mm
- Arah vertikal A – Q
MbV . PV (700 + y) - U₂ . y
untuk y = 0 MbV = 27055 kg . mm
y = 100 MbV = 0

MbV = 27055 kg . mm

P A Q

- Arah Horizontal P – A
MbH = PH . x
Untuk x = 0 MbH = 0
x = 700 MbH = 14,08 . 700
= 9847,6 kg
- Arah Horizontal A – Q
MbH = PH (700 + y) – R₂ . y
Untuk y = 0 MbH = 9847,6 kg . mm
Y = 100 MbH = 0
MbH = 9847,6 kg . mm

P A Q
- momen bending yang timbul di A
Mb = √(𝑀𝑏𝐻)2 + (𝑀𝑏𝑉)2

72
 = √(9847,6 )2 + (27055)2
= 28791,46 kg

- Tinjauan dari roda gigi 4

PH R4 QH

P A Q

PV QV
- Momen torsi
𝑃𝑑
T = 9,74 . 10⁵ .
𝑛₂

Dimana :
P = daya = 40 kW
n = putaran poros II
= 900 rpm
40
T = 9,74 . 10⁵ .
900
= 43288,89 kg . mm
- Gaya tangensial

2 .𝑇
U₄ =
𝑑𝑜₄

2 . 43288,89
=
225

= 384,79 kg

- Gaya radial

73
 R₄ = U₄ . tg 20⁰

= 384,79 . tg 20⁰
= 140,05 kg

Gaya bantalan di P

- Arah Vertikal

PV . 800 - U₄ . 320 = 0

U₄ . 320
PV =
800

384,79 . 320
=
800

= 153,916 kg

- Arah Horizontal

PH . 800 - R₄. 320 = 0

R₄ . 320
PH =
800
145,05 . 320
=
800

= 56,02 kg

- Resultan Gaya

P = √(𝑃𝐻)2 + (𝑃𝑉)2

= √(56,02)2 +(153,916)2

= 163,79 kg

74
Gaya bantalan di Q

- Arah Vertikal

QV . 800 – U₄ . 480 = 0

U₄ . 480
QV =
800

384,79 . 480
=
800

= 230,874 kg

- Arah Horizontal
QH . 800 – R₄ . 480
R₄ . 480
QH =
800
140,05 . 480
=
800
= 84,03 kg

- Resultan gaya
Q = √(𝑄𝐻)2 + (𝑄𝑉)2

= √(84,03)2 + (230,874)2
= 245,69 kg

Momen bending

- Arah vertikal P – A
MbV= PV . x
Untuk x = 0 MbV = 0
x = 700 MbV = 153,916 . 480
= 73879,68 kg . mm

75
- Arah vertikal A – Q
MbV . PV (480 + y) - U₄. y
untuk y = 0 MbV = 73879 . 480
y = 320 MbV = 0

MbV = 73879,68 kg . mm

P A Q

- Arah Horizontal P – A
MbH = PH . x
Untuk x = 0 MbH = 0
x = 480 MbH = 56,02 . 480
= 26889,6 kg
- Arah Horizontal A – Q
MbH = PH (700 + y) – R₂ . y
Untuk y = 0 MbH = 26889,6 kg . mm
Y = 320 MbH = 0
MbH = 26889,6 kg . mm

P A Q
- momen bending yang timbul di A
Mb = √(𝑀𝑏𝐻)2 + (𝑀𝑏𝑉)2

= √(26889,6 )2 + (73879,68)2
= 78620,97 kg

- Tinjauan dari roda gigi 5

76
 PH R5 QH

P A Q

PV QV
- Momen torsi
𝑃𝑑
T = 9,74 . 10⁵ .
𝑛₂

Dimana :
P = daya = 40 kW
n = putaran poros II
= 900 rpm
40
T = 9,74 . 10⁵ .
900
= 43288,89 kg . mm
- Gaya tangensial

2 .𝑇
U₅ =
𝑑𝑜₅

2 . 43288,89
=
200

= 432,89 kg

- Gaya radial

77
 R = U₅ . tg 20⁰

= 432,89 . tg 20⁰
= 157,56 kg

Gaya bantalan di P

- Arah Vertikal

PV . 800 - U₅ . 380 = 0

U₅ . 380
PV =
800

432,89 . 380
=
800

= 205,62 kg

- Arah Horizontal

PH . 800 - R₅ . 380 = 0

R₅ . 380
PH =
800
157,56 . 380
=
800

= 74,84 kg

- Resultan Gaya

P = √(𝑃𝐻)2 + (𝑃𝑉)2

= √(74,84)2 +(205,62)2

78
 = 218,82 kg

Gaya bantalan di Q

- Arah Vertikal

QV . 800 – U₅ . 420 = 0

U₅ . 420
QV =
800

432,89 . 420
=
800

= 227,11 kg

- Arah horinsontal

QH . 800 – R5 . 420 = 0

𝑅₅ . 420
QH =
800

157,56 . 420
=
800

= 82,72 kg

- Resultan gaya

Q = √(𝑄𝐻)2 + (𝑄𝑉)2

= √(82,72)2 + (227,11)2

79
 = 241,71 kg

Momen bending

- Arah vertikal P – A

MbV = PV . x

Untuk x = 0 MbV = 0

x = 420 MbV = 205,62 .420

= 86360,4 kg . mm

- Arah verikal A – Q

MbV = PV (420 + y) – U5 . y

Untuk y = 0 MbV = 8630,4 kg . mm

y = 380 MbV = 0

MbV = 86360,4 kg . mm

P A Q

- Arah horisontal P – A

MbH = PH . x

Untuk x = 0 MbV = 0

x = 420 MbV = 74,84 kg . 420

= 31432,8 kg . mm

- Arah horisontal A – Q

80
 MbH = PH (420 + y ) – R5 . y

Untuk y = 0 MbH = 31432,8 kg . mm

y = 380 MbH = 0

MbH = 31432,8 kg .mm

MbH = 31432,8 kg . mm

P A Q

- Momen bending yang timbul

Mb = √(𝑀𝑏𝐻)2 + (𝑀𝑏𝑉)2

= √(31432,8)2 + (86360,4)2

= 9102,88 kg . mm

Tinjau dari roda gigi 7

PH R7 QH

P Q

81
 PV A QV

- Momen torsi

PD
T = 9,74 . 102 .
n2

40
= 9,74 . 105 .
900

= 43288,89 kg . mm

- Gaya tangensial

2.𝑇
U7 =
𝑑0₇

2.43288,89
=
150

= 577,18 kg

- Gaya radial

R7 = U7 . tg . 200

= 577,18 . tg 200

= 210,08 kg

Gaya bantalan di P

- Arah Vertikal

PV . 800 – U7 . 555 = 0

82
 𝑈₇ .555
PV =
800

577,18 .555
=
800

= 400,42 kg

- Arah horisontal

PH . 800 – R7 . 555 = 0

𝑅7 555
PH =
800

210,08.555
=
800

= 145,74 kg

- Resultan gaya

P = √(𝑃𝐻)2 + (𝑃𝑉)2

= √(145,74)2 + (400,42)2

= 426,12 kg

Gaya bantalan di Q

- Arah vertikal

QV . 800 – U7 . 245 = 0

83
 𝑈₇.245
QV =
800

577,18.245
=
800

= 176,76 kg

- Arah horisontal

QH . 800 – R7 .245 = 0

210,08.245
QH =
800

= 64,34 kg

- Resultan gaya
Q = √(𝑄𝐻)2 + (𝑄𝑉)2

= √(64,34)2 + (176,76)2
= 188,11 kg

Momen bending
- Arah vertikal P – A
MbV = PV . x
Untuk x = 0 MbV = 0
x = 245 MbV = 400,42 . 245
=98102,9 kg . mm

- Arah vertikal A – Q
MbV = PV (245 + y) – U7 .y
Untuk y = 0 MbV = 98102,9 kg . mm
y = 555 MbV = 0

84
 MbV = 98102,9 kg .mm

P A Q

- Arah horisontal P – A
MbH = PH . x
Untuk x = 0 MbH = 0
= 245 MbH = 145,75 .245
= 35706,3 kg . mm
- Arah horisontal A – Q
MbH = PH (245 + y) – R7 .y
Untuk y = 0 MbH = 35706,3 kg . mm

y = 555 MbH = 0

MbH = 35706,3 kg . mm

P A Q

- Momen bending yang timbul

Mb = √(𝑀𝑏𝐻)2 + (𝑀𝑏𝑉)2

= √(35706,3)2 + (98102,9)2
= 104398,85 kg . mm

Tinjauan dari roda gigi 9

PH R9 QH

85
PA Q

PV QV
- Momen Torsi
𝑃𝑑
T = 9,74 . 105 .
𝑛2
40
= 9,74 .105 .
900
= 43288,89 kg . mm
- Gaya tangensial
2.𝑇
U9 =
𝑑0₉
2.43288,89
=
175
= 494,73 kg . mm
- Gaya Radial
R9 = U9 . tg 200
= 494,73 . tg 200
= 180,07 kg
Gaya bantalan di P
- Arah vertikal
PV . 800 – U9 .730 = 0

𝑈₉.730
PV =
800

494,73.730
=
800
= 451,44 kg

86
- Arah horisontal
PH . 800 – R9 .730 = 0
𝑅₉.730
PH =
800
180,07.730
=
800

= 164,31 kg

- Resultan gaya
P = √(𝑃𝐻)2 + (𝑃𝑉)2

= √(164,31)2 + (451,44)2
= 480,41 kg
Gaya bantalan di Q
- Arah vertikal
QV . 800 – U9 .70 = 0
494,73.70
QV =
800
= 43,29 kg
- Arah horisontal
QH . 800 – R9 . 70 = 0
𝑅₉.70
QV =
8
180,07.70
=
800

= 15,76 kg

- Resultan gaya
Q = √(𝑄𝐻)2 + (𝑄𝑉)2

87
 = √(15,76)2 + (43,29)2
= 46,07 kg
Momen bending
- Arah vertikal P – A
MbV = PV .x
Untuk x = 0 MbV = 0
x = 70 MbV = 31600,8 kg . mm
- Arah vertikal A – Q
MbV = PV (70 + y ) – U9 . y
Untuk y = 0 MbV = 31600,8 kg .mm
y = 730 MbV = 0
MbV = 31600,8 kg . mm

P A Q
- Arah horisontal P – A
MbH = PH . x
Untuk x = 0 MbH = 0
x = 70 MbH = 164,31.70
= 1150,1,7 kg . mm
- Arah horisontal A – Q
MbH = PH (70 + y ) – R9 . y

Untuk y = 0 MbH = 11501,7 kg .mm

y = 730 MbH = 0

MbH = 11501,7 kg . mm

88
 P A Q
- Momen bending yang timbul di A
Mb = √(𝑀𝑏𝐻)2 + (𝑀𝑏𝑉)2

= √(11501,7)2 + (31600,8)2
= 33628,85 kg . mm

3.11.3 Pembebanan Roda Gigi Terhadap Poros III

- Tinjauan dari Roda gigi 6

Roda gigi 6 (z6) berpasangan dengan roda gigi 5 (z5) dengan perbandingan
1 : 1 atau jumlah gigi roda gigi adalah sama yaitu z = 40 buah.

Sehingga roda gigi 6 = roda gigi 5 ditinjau dari beban terhadap poros.

Tinjauan dari roda gigi 8

PH R8 QH

P A Q

PV QV

- Momen Torsi

89
 𝑃𝑑
T = 9,74 . 105 .
𝑛₃
dimana :
Pd = daya motor = 40 kw
n3 = putaran poros III = 900 rpm
40
T = 9,74 . 105 .
900
= 43288,89 kg . mm
- Gaya tangensial
2.𝑇
U8=
𝑑0₈
2.43288,89
=
250
= 346,31 kg

- Gaya radial
R8 = U8. tg 200
= 346,31 .tg 200
=126,05 kg
Gaya bantalan di P
- Arah vertikal
𝑈₈.555
PV =
800
346,31.555
PV =
800
= 240,25 kg
- Arah Horisontal
PH . 800 – R8 . 555 = 0
126,05.555
PH =
800

90
 = 87,45 kg
- Resultan gaya

P = √(𝑃𝐻)2 + (𝑃𝑉)2

= √(87,45)2 + (240,25)2
= 255,67 kg
Gaya bantalan di Q
- Arah vertikal
QV . 800 – U8 .245 = 0
𝑈₈.245
QV =
800
346,31.245
=
800
= 106,06 kg

- Arah horisontal
QH . 800 – R8 245 = 0
𝑅₈.245
QH =
800
126,05.245
=
800
= 38,60 kg

- Resultan gaya
P = √(𝑄𝐻)2 + (𝑄𝑉)2

= √(38,60)2 + (106,06)2
= 112,87 kg

Momen bending yang timbul

91
- Arah vertikal P – A
MbV = PV . x
Untuk x = 0 MbV = 0
x = 245 MbV = 240,25 . 245

= 58861,25 kg . mm

- Arah vertikal A – Q
MbV = PV (245 + y ) – U8 . y

Untuk y = 0 MbV = 58861,25 kg . mm

y = 555 MbV = 0
MbV = 588861,25 kg . mm

P A Q
- Arah horisontal P – A
MbH = PH . x
Untuk x = 0 MbH = 0
X = 245 MbH = 87,45 .245
= 21425,25 kg . mm
- Arah horisontal A – Q
MbH = PH (245 + y ) – U8 .y
Untuk y = 0 MbH = 21425,25 kg . mm
y = 555 MbH = 0

92
 MbH = 21425,25 kg . mm

P A Q
- Momen bending yang timbul
Mb = √(𝑀𝑏𝐻)2 + (𝑀𝑏𝑉)2

= √(21425,25)2 + (58861,25)2
= 62639,35 kg . mm
Tinjauan dari roda gigi 10

PH R10 QH

P A Q

PV QV
- Momen Torsi
40
T = 9,74 . 105 .
900
= 43288,89 kg . mm
- Gaya tangensial
2.𝑇
U10 =
𝑑0₁₀
2.43288,89
=
225
= 384,79 kg
- Gaya radial
R10 = U10 . tg 200
= 384,79 . tg 200
= 140,05 kg

93
 Gaya bantalan di P
- Arah vertikal
PV . 800 – U10 .730 = 0
𝑈₁₀.730
PV =
800
384,79.730
=
800
= 351,12 kg
- Arah horisontal
PH . 800 R10 . 730 = 0
𝑅₁₀.730
PH =
800
= 127,79 kg
- Resultan gaya

P = √(𝑃𝐻)2 + (𝑃𝑉)2

= √(127,79)2 + (351,12)2
= 373,65 kg
Gaya bantalan di Q
- Arah vertikal
QV . 800 – U10. 70 = 0
𝑈₁₀.70
QV =
800
284,79.70
=
800
= 33,67 kg

- Arah horisontal

94
 QH . 800 – R10 . 70 = 0
140,05.70
QH =
800
= 12,25 kg
- Resultan gaya
Q = √(𝑄𝐻)2 + (𝑄𝑉)2

= √(12,25)2 + (33,67)2
= 35,83 kg
Momen bending
- Arah vertikal P – A
MbV = PV .x
Untuk x = 0 MbV = 0
x = 70 MbV = 351,12 . 70
= 24578,4 kg . mm
- Arah vertikal A – Q
MbV = PV ( 79 + y ) – U10 . y
Untuk y = 0 MbV = 24578,4 kg . mm
y = 730 MbV = 0

MbV = 24578,4 kg . mm

P A Q
- Arah horisontal P – A
MbH = PH . x
Untuk x = 0 MbV = 0
x = 70 MbV = 127,79.70
= 8945,3 kg . mm
- Arah horisontal A – Q
MbH = PH (70 +y ) – U10 . y

95
 Untuk y = 0 MbH = 8945,3 kg . mm
y = 730 MbH = 0

MbH = 21425,25 kg . mm

P A Q
- Momen bending yang timbul
Mb = √(𝑀𝑏𝐻)2 + (𝑀𝑏𝑉)2

= √(8945,3)2 + (24578,4)2

= 26155,61 kg . mm
3.12 Perencanaan Bantalan

3.12.1 Pada Poros Kedua

Gaya-gaya yang bekerja pada poros kedua diketahui:

B = 229,2 kg = 659,82 lb
D = 69,73 kg = 153,406 lb

Diketahui bahwa: 1 kg = 2,2 lb

Bantalan di B
B = 659,82 lb
Direncanakan umur bantalan Lh 70.000 jam = 5 tahun
Dari tabel 3 skf
Umur bantalan Lh = 70.000 dan n = 682,05 rpm
Maka diperoleh:
c/p = 7,66
maka: C = c/p x B ....................................................(3.38)

96
 = 7,66 x 659,82
= 5054,22 lb
Dimana:
c/p = loading ratio yaitu: angka perbandingan antara Lh (umur
bantalan dengan n rpm (tabel skf)
c = basic dynamic loading (lb)
p = gaya bantalan di B
direncanakan bantalan jenis cylindrical roller bearing dengan
nomor seri NU.205 E yang mempunyai karakteristik: d = 25 mm
D = 52 mm
B = 15 mm
c = 5850 lb
co= 3600 lb

Bantalan di D
D = 153,406
Direncanakan umur bantalan Lh = 70.000 jam
Dari tabel skf umur bantalan Lh = 70.000 dan n = 682,05 rpm
maka diperoleh:
c/p = 7,66
maka c = c/p x D
= 7,66 x 153,406
= 1175,08
Direncanakan bantalan jenis cylindrical roller bearing dengan
nomor seri NU.1005 yang mempunyai karakteristi: d = 25
D = 47 mm
B = 12 mm
c = 5600 lb
co= 1430 lb
3.12.2 Pada Poros Ketiga
Gaya-gaya yang bekerja pada poros ketiga diketahui:

97
 E = 243,68 kg = 536,096 lb
G = 170,98 kg = 376,15 lb
Bantalan di E
E = 536,896 lb
Direncanakan umur bantalan Lh = 70.000 jam
Dari tabel 3 SKF umur bantalan Lh = 70.000 jam dan n = 321 rpm
maka diperoleh:
c/p = 5,9505
maka c = c/p x E
= 5,9505 x 536,096
= 3190,03 lb
Direncanakan bantalan jenis cylindrical roller bearing dengan
nomor seri NU 1007 yang mempunyai karakteristik: d = 35 mm
D = 62 mm
B = 14 mm
c = 4250 lb
co = 2600 lb
Bantalan di G
G = 376,15 lb
Direncanakan umur bantalan Lh = 70.000 jam
Dari tabel SKF umur bantalan Lh = 70.000 dan n = 321 rpm maka
diperoleh:
c/p = 5,9505
maka: c = c/p x G
= 5,9505 x 376,15
= 2238,28 lb
Direncanakan bantalan jenis cylindrical roller bearing dengan
nomor seri NU 1007 yang mempunyai karakteristik: d = 35 mm
D = 62 mm
B = 14 mm
c = 4250 lb

98
 co= 2600 lb

3.12.3 Pada Poros Keempat

Gaya-gaya yang bekerja pada poros keempat diketahui:

H = 123,24 kg = 271,12 lb
J = 284,02 kg = 624,84 lb

Bantalan di H

H = 271,12 lb

Direncanakan umur bantalan Lh = 70.000 jam

Dari tabel SKF umur bantalan Lh = 70.000 dan n = 180 rpm maka
diperoleh:

c/p = 5
maka: c = c/p x G
= 5 x 271,12
= 1355 lb
Direncanakan bantalan jenis cylindrical roller bearing dengan nomor seri
NU 1009 yang mempunyai karakteristik: d = 45 mm
D = 75 mm
B = 16 mm
c = 6000 lb
co= 3900 lb

Bantalan di J
J = 624,84 lb
Direncanakan umur bantalan Lh = 70.000 jam

99
 Dari tabel SKF umur bantalan Lh = 70.000 jam dan n = 180 rpm maka
diperoleh:
c/p = 5
maka: c = c/p x G
= 5 x 624,84
= 3124,2 lb
Direncanakan bantalan jenis cylindrical roller bearing dengan
nomor seri NU 1009 yang mempunyai karakteristik: d = 45 mm
D = 75 mm
B = 16 mm
c = 6000 lb
co= 3900 lb

3.13 Merencanakan Kotak Transmisi

Pada perencanaan atau desain struktur secara umum biasanya
batasan yang harus diperhatikan adalah kekuatannya, sama halnya pada
desain struktur mesin perkakas, kekakuan merupakan kriteria yang
lebih penting dibandingkan dengan kekuatan atau kemampuan menahan
beban, hal ini disebabkan kerena pada umumnya dengan adanya batasan
kekuatan struktur, maka tegangan tarik yang diperkenankan (agar
deformasi yang diijinkan tidak dilampaui) biasanya jauh lebih kecil
dibandingkan tegangan tarik maksimum yang diijinkan bagi material
struktur.
Dalam hal ini kotak transmisi direncanakan dengan menggunakan
besi tuang mudah dituang menjadi bentuk-bentuk kompleks dan
berliku-liku. Dengan melakukan pembebanan tegangan (stress relief)
material ini akan mempunyai kestabilan dimensi yang baik. Meskipun
demikian ada beberapa hal yang kurang menguntungkan pada besi
tuang, terutama adalah waktu dan biaya yang diperlukan untuk
menghasilkan produk akhir.

100
 Dalam hal ini penyusun memilih bahan Fc 30 untuk bahan kotak
transmisi rodagigi.
Pengecoran direncanakan untuk kotak transmisi dengan spesifikasi
sebagai berikut:
Bahan = Fero Carbon 30
Tebal coran utama bagian atas = 24 mm
Tebal coran utama bagian bawah = 30 mm
Kekuatan tarik = 30 kg/mm2
Kekerasan (BHN) = 262 kg/mm2
Panjang kotak transmisi direncanakan = 310 mm
Tinggi kotak transmisi direncanakan = 310 mm
Lebar kotak transmisi direncanakan = 440 mm

3.14 Perencanaan Badan Mesin

3.14.1. Merencanakan Alas Mesin Frais
Alas mesin merupakan bagian utama dari mesin yang
digunakan sebagai dasar (dudukan) bagian-bagian yang lain.
Dalam perencanaan ini alas mesin direncanakan menggunakan
bahan besi tuang (cast iron) sama dengan perencanaan kotak
transmisi, sebab dengan menggunakan besi tuang akan mudah
membentuknya menjadi bentuk yang komplek dan berliku.
Dalam hal ini data perencanaan alas mesin adalah sebagai berikut:
Tebal coran utama = 32 mm
Panjang badan sampai guide ways = 2200 mm
Tinggi badan sampai guide ways = 800 mm
Tinggi badan dengan gear box = 1500 mm
Berat coran keseluruhan =1250 kg
Berat spare part lain = 1250 kg
Untuk perhitungan luas yang didukung slide ways dapat
dihitung dengan jalan pendekatan empiris bila:

101
 Pr : Gaya potong + berat benda yang ditahan slide ways
A,B,C : Reaksi total slide ways
Gr : Berat benda yang didukung
Maka reaksi total gaya vertikal adalah:
Σv = 0, A cos α + B cos β + C – Pr – Gr = 0 ..................(3.27)
A cos α + B cos β + C = Pr + Gr
Jika meja dimisalkan terbuat dari mild steel dengan:
P = 7,83 x 10 kg/mm3 = 7,83 kg/dm3
Volume rata-rata meja = 0,32 x 22 x 15
= 105,6 dm3
Sehingga harga:
Pr = Gaya potong pahat + berat benda yang ditahan slide ways
Dimana:
Gaya potong pahat Fz = 32,29 kg, berat benda yang ditahan
slide ways = 1250 kg
Maka:
Pr = 32,29 kg + 1250 kg
= 1282,29 kg
Gr = 105,6 dm3 x 7,83 kg/dm3
= 826,848 kg
Sehingga σ maksimum dapat dihitung:
Pr + Gr A cos α + B cos β
σmaks. = = ...................................(3.39)
A A
dimana:
A adalah luas meja yang mendapat tekanan dari panjang eretan
yang membebani, direncanakan 20 mm dan untuk XI = 50 mm dan
X2 = 50 mm sehingga:
Luas meja yang mendapat tekanan dari panjang eretan yang
membebani adalah:
A = (X1 + X2) .panjang eretan yang membebani
= (50 + 50) . 20

102
 = 2000 mm2

Sehingga:
1282,29 + 826,858
σmaks. =
2000
= 1,055 kg/mm2
Harga ini sangat kecil sehingga apabila bahan meja
tidak dengan mild steel tetapi dengan iron cast Fc 20 yang
mempunyai σmaks = 30 kg/mm2 masih dipakai dan aman.

3.14.2 Merencanakan Eretan/Carriage

Pada bahan eretan direncanakan dengan cast iron dimana
pada eretan ini diletakkan beberapa roda gigi transmisi untuk
membawacompouind slide, cross slide dan tool post, serta bagian
lead screw sebagai pembawa dan pengaruh kesemuanya membawa
eretan kekanan dan kekiri, selain itu dilengkapi dengan poros
saklar dan poros pendukung pembantu.
Direncanakan:
- Panjang eretan = 250 mm
- Tebal coran utama atas = 40 mm
- Tebal coran utama samping = 16 mm
Pada bagian bawah yang berhubungan langsung dengan
slide ways untuk mengurangi keausan karena gesekan, dilapisi
dengan bahan aus Ferrum Carbon Ductile (FCD) dan didalam
pengoperasian harus terjaga kebersihan dan dilapisi dengan oil
film.
Menghitung diameter lead screw:
- Torsi yang bekerja pada eretan diambil yang terbesar
dari torsi yang ada yaitu T = 10203,81 kg.mm
- Tegangan geser yang diijinkan τa = 3,22 kg/mm2
- Diameter poros lead screw adalah

103
 5,1
ds =( kt . cb .T)1/3
𝜏𝑎
5,1
=( x 1 x 1,2 x 10203,81)1/3
3,22

= 38,86 mm
Jadi diameter lead screw adalah 38,86 mm dan perlu diingat bahwa
eretan ini dihubungkan dengan mur belah pencekam untuk gerakan
otomatis dan dihubungkan rack gear untuk gerakan manual.

3.14.3 Merencanakan Pemegang Pahat (Tool Post)

Karena tool post berfungsi sebagai pencekam pahat potong,
maka diusahakan dengan bahan material yang kuat, keras tetapi
ulet, dan tidak rapuh, untuk hal tersebut dipilihkan dengan
menggunakan baja karbon konstruksi mesin J15.G.4501 yang
mendapat perlakuan panas (penormalan) untuk itu digunakan S 35
C.

3.14.4 Merencanakan Eretan Kombinasi (Compound Slide)

Direncanakan bahan compound slide dan lintasan silang
(cross slide) dengan cast iron yang mendapatkan perlakuan panas,
sehingga bidang luncurnya dapat tahan terhadap keausan.
3.14.5 Merencanakan Eretan Melintang (cross slide)
Cross slide mempunyai struktur bahan yang sama dengan
compound slide yaitu cast iron, hal ini dikarenakan lintasan luncur
harus mempunyai kriteria sebagai berikut:
- Harus memberikan penyatuan pasangan gerak luncur yang
tepat pada bagian pembimbing.
- Harus dapat mengkompensir adanya keausan yang terjadi.
- Harus mudah disatukan dan murah dalam pembuatan
- Dapat menghindari timbulnya tegangan yang bersifat
mengganggu.

104
3.14.6 Merencanakan Kepala Lepas (Tail stock)

Kepala lepas berfungsi sebagai penumpu benda kerja yaitu

untuk mendukung pekerjaan yang akan dipasang diantara dua
senter yang lainnya pada kepala lepas. Baik kepala lepas maupun
kepala tetap berdiri diatas bed mesin bubut, sehingga kita dapat
menempatkannya sesuai dengan yang diperlukan. Untuk
pengerjaan dua center dapat dilakukan/dihitung dengan pendekatan
seperti dibawah ini:

Apabila gaya potong Fz = 32,29 kg

Gaya aksial yang bekerja Fx = 0,3 . Fz = 0,3 . 32,29

= 9,687 kg

Apabila panjang kepala lepas direncanakan = 300 mm

Maka gaya P sebagai penekan baut pengikat dapat dihitung sebagai

berikut:

P . 150 = 9,687 . 250

9,687 . 250
P=
150

= 16,145 kg

BAB IV

PENUTUP

105
4.1 Kesimpulan

Berdasarkan perencanaan mesin frais Horizontal diatas dapat diambil

kesimpulan yaitu:
1. Bahan yang digunakan rodagigi adalah baja paduan dengan pengerasan
kulit S 15 CK.
2. Nilai atau harga putaran antara spindle satu sampai empat selalu naik.
3. Bahan yang digunakan poros dan pasak adalah baja karbon S 45 C.
4. Pada saat merencanakan diameter poros, faktor beban lentur (Cb) sangat
mempengaruhi besar diameter dari poros.
5. Tipe sabuk (V-belt) yang dipilih adalah tipe A dengan jumlah pulli 1
buah.
6. Tipe bantalan (bearing yang digunakan adalah cylindrical roller bearing
dengan umur bantalan 70.000 jam = 5 tahun
7. Bahan yang digunakan pemegang pahat (tool post) adalah bahan baja
karbon S35 C

4.2 Saran

Pada saat merencanakan mesin frais Horizontal ada beberapa hal yang
sangat disarankan yaitu:
1. Pemilihan bahan komponen perlu diperhatikan agar komponen seperti
rodagigi, poros, pasak, dan bantalan kuat terhadap tegangan tarik dan
tegangan geser.
2. Nilai tegangan geser dan tegangan tarik yang terjadi tidak boleh lebih dari
nilai tegangan geser dan tegangan tarik yang diijinkan
3. Dalam setiap perhitungan harus teliti karena akan mempengaruhi hasil
perhitungan berikutnya.

106
 DAFTAR PUSTAKA
- Nk Mehta, Machine Tool Design, Tata Mc Crew – Hill Publishing
Company Limited, New Delhi, hal 61
- Syamsir A. Muin, Ir. Dasar-dasar Perencanaan Perkakas dan Mesin-mesin
Perkakas Edisi 1, Cetakan I, Rajawali, Jakarta, hal 65
- Syamsir A. Muin, Opeit, hal 66
- Syamsir A. Muin, Opeit, hal 65
- Sularso, Ir. Dan Kiyokatsu Suga, Dasar-dasar Perencanaan dan Pemilihan
Elemen Mesin, Pradnya Paramita, Jakarta
- Khurmi, R.S dan J.K Gupta. 2005. A Text Book of Machine Design.
Eurasia Publishing House (Pvt) Ltd, New Delhi.
- Khurmi, R.S dan J.K Gupta. 1980. A Text Book of Machine Design.
Eurasia Publishing House (Pvt) Ltd, New Delhi.

107