2.

2 Peningkatan Kadar atau Konsentrasi (Concentration)

2.2.1 Pemilihan (Sorting)
Pemilihan (Sorting) dilakukan dengan proses pemisahan dengan tangan atau secara
manual dengan memilah-milah sesuai ukuran bongkahannya. Apabila terdapat dan terlihat bukan mineral
berharga maka dipisahkan untuk dibuang.

2.2.2 Konsentrasi Gravitasi (Gravity Concentration)

Proses pemisahan mineral secara gravitasi masih tetap digunakan saat ini terutama untuk
endapan plaser (timah, emas, pasir besi dll). Metode ini bekerja berdasarkan perbedaan Berat Jenis (BJ)
antara mineral berharga dengan mineral gangue. Umumnya mineral-mineral bijih (berharga) memiliki
berat jenis yang tinggi, sedangkan mineral tidak berharga berat jenisnya rendah.
Konsentrasi gravitasi adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan bahan galian yang
operasinya mempergunakan sifat perbedaan densitas dari mineral-mineral yang akan dipisahkan.
Pemisahan mineral berdasarkan berat jenisnya dalam suatu medium fluida, dengan
menggunakan perbedaan kecepatan pengendapan. Berdasarkan gerakan fluida, ada tiga cara pemisahan
secara gravitasi :
a. Fluida tenang, contoh: DMS/ HMS (Dense/ Heavy Medium Separation)
b. Gerak fluida horizontal, contoh: sluice box, meja goyang (shaking table), spiral concentrator
c. Aliran fluida vertikal, contoh: jigging
Konsentrasi gravitasi pada mineral-mineral yang mempunyai perbedaan massa jenis yang
menyolok sehingga terjadi kelompok mineral dengan massa jenis tinggi dan kelompok mineral dengan
massa jenis rendah dan salah satu dari kelompok mineral tersebut akan menjadi konsentrat.
Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan terjadi pengendapan
bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak gerakannya akan terhambat sehingga terbentuk
stratifikasi yang terdiri dari 3 (tiga) tahap sebagai berikut:
a. Hindered settling classification, yaitu klasifikasi pengendapan terhalang
b. Differential acceleration, yaitu terjadi pada awal pengendapan, partikel yang berat mengendap lebih
dahulu
c. Consolidation trickling, yaitu terjadi pada akhir pengendapan, partikel-partikel kecil berusaha mengatur
diri di antara partikel-partikel besar sesuai dengan berat jenisnya.

Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu:

 Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga dengan kadar tinggi
 Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor
 Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus dibuang

2.2.3 Konsentrasi dengan Media Berat (Dense/ Heavy Medium Separation)

A. Prinsip Pemisahan
Dense medium separation (DMS) merupakan proses konsentrasi yang bertujuan
memisahkan mineral berat dari pengotornya, biasanya mineral ringan dengan menggunakan media
pemisahan yang tidak hanya terdiri dari air saja. Dua produk yang dihasilkan berupa apungan (float) dan
endapan (sink). Secara skematik pemisahan pada proses DMS ini dapat digambarkan sebagai berikut :
 Gambar 2.1 Skema pemisahan pada proses DMC

Teknik pemisahan antara apungan dan endapan ini dapat dilakukan dengan berbagai macam
cara, antara lain :
1. Medium yang diam
2. Medium yang selalu diaduk
3. Memakai dua medium yang berbeda densitasnya
4. Pemisahan dengan bantuan gaya sentrifugal
5. Digunakan cairan berat sebagai medium
6. Autogenous media (mineral itu sendiri sebagai media).

B. Media Pemisahan
Secara umum media pemisahan yang akan digunakan harus memiliki syarat-syarat sebagai
berikut:
 Stabil/ tidak bereaksi
 Mudah diperoleh kembali (di-recovery)
 Mudah dipisahkan dari produk sink/float
Media pemisahan ini bisa berupa campuran antara air dengan mineral-mineral (padatan) tertentu
yang mempunyai berat jenis cukup tinggi dan berukuran sangat halus sehingga membentuk suspensi
atau berupa larutan berat yang mempunyai berat jenis yang juga cukup tinggi.
Persyaratan mineral (padatan) agar dapat digunakan sebagai media pemisahan, disamping
syarat-syarat yang telah disebutkan di atas adalah:
 Mempunyai kekerasan tertentu
 Tidak mudah mengendap
 Tidak mengotori mineral yang akan dipisahkan
 Sifat kimia stabil
 Berat jenis tinggi

2.2.4 Konsentrasi Elektrostatik ( Electrostatic Concentration)

A. Prinsip Pemisahan
Konsentrasi elektrostatik merupakan proses konsentrasi dengan memanfaatkan perbedaan sifat
mudah dan sukarnya mineral untuk menghantarkan arus listrik (sifat konduktor dan non-konduktor).
Konsentrasi elektrostatik adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan bahan galian yang
operasinya mempergunakan sifat perbedaan kemampuan untuk menghantarkan arus listrik dari mineral-
mineral yang akan dipisahkan.
Konduktor adalah bahan yang dapat dengan mudah menghantarkan arus listrik (elektron),
sedangkan non-konduktor bersifat sebaliknya. Hambatan pemakaian proses ini antara lain:
 Hanya untuk proses konsentrasi dengan jumlah umpan yang tidak terlalu besar
  Proses harus kering sehingga timbul masalah dengan debu yang berterbangan.
Mineral-mineral yang bersifat konduktor antara lain:
 Magnetite (Fe3O4)
 Galena (PbS)
 Kasiterit (SnO2)
 Pyrite (FeS2)
 Molybdenite (MoS2)
 Ilmenite (FeTiO3)
 Wolframite [(Fe,M) WO4]

Pemisahan berdasarkan sifat konduktivitas bahan ini dibagi dua:

a. Electrodynamic separation (high tension separation)
b. Electrostatic separation
- Plate electrostatic separator
- Screen electrostatic separator

Adapun tingkat konduktivitas mineral secara lebih terinci dapat dilihat pada Tabel 2.1

Tabel 2.1 Karakteristik beberapa mineral yang berkaitan dengan respon magnetis dan elektrostatisnya
 Secara skematik perbedaan antara electro dynamic separation (high tension separation) danelectrostatic
separation dapat dilihat pada Gambar 2.2 dan Gambar 2.3

Gambar 2.2 Prinsip pemisahan mineral menggunakan elektrostatik separator

a b

Gambar 2.3 a. Electrodynamic Separator (High Tension Separator)

b. Electrostatic Separator
 B. Konfigurasi
Beberapa kemungkinan konfigurasi dari pemasangan electrostatic separatordalam proses
konsentrasi dapat dilihat pada Gambar 2.4

Gambar 2.4 Skema Kemungkinan Konfigurasi elektrostatik separator

2.2.5 Konsentrasi Magnetik (Magnetic Concentration)

Konsentrasi magnetik merupakan proses konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan sifat
kemagnetan yang dimiliki oleh bahan (mineral). Prinsip pemisahan dengan memanfaatkan perbedaan
sifat kemagnetan material ini dapat digambarkan secara skematik seperti terlihat pada Gambar 2.5 dan
Gambar 2.6

Gambar 2.5 Skema pemisahan mineral dengan metode magnetik

 Gambar 2.6 Prinsip Operasi Magnetic Pulley

Sifat kemagnetan (magnetic susceptibility) bahan dapat dibagi atas:

 Paramagnetic yaitu bahan-bahan yang dapat tertarik oleh medan magnet. Contoh : hematite, ilmenite,
pyrrhotite
 Diamagnetic yaitu bahan-bahan yang tidak tertarik oleh medan magnet. Contoh : kwarsa, feldspar
 Ferromagnetic yaitu bahan-bahan yang sangat kuat untuk ditarik medan magnet. Contoh : besi, magnetite

Konsentrasi magnetik adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan bahan galian yang
operasinya mempergunakan sifat perbedaan kemagnetan dari mineral-mineral yang akan dipisahkan.

Peralatan yang dipakai disebut magnetic separator yang terdiri dari:

a. Induced roll dry magnetic separator
b. Wet drum low density magnetic separator yang arah alirannya dapat berbentukconcurrent,
countercurrent, counter rotation

Dan letak dari magnetnya bisa berbentuk suspended magnets, suspended magnets with
continuous removal, cobbing drum

Gambar 2.7 Tramp Iron Magnetic Drum

2.2.6 Konsentrasi secara Flotasi ( Flotation Concentration)

 Konsentrasi flotasi mendominasi proses pengolahan mineral pada tambang tembaga, emas dan
logam dasar skala besar. Hal ini disebabkan karena proses ini tidak tergantung pada densitas dan
perbedaan gaya gravitasi serta mudah dikendalikan melalui reagenreagen tertentu dalam merubah sifat
permukaan mineral.
Selain pada logam, flotasi juga dapat diterapkan pada instalasi pengolahan batubara yang
berkukuran halus. Dalam industri pengolahan mineral, umpan untuk proses flotasi terlebih dahulu melalui
penggerusan dan pengayakan. Karena operasinya dalam kondisi basah, maka penanganan material hasil
pengolahan memerlukan perhatian khusus.
Konsentrasi flotasi adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan bahan galian yang
operasinya mempergunakan sifat perbedaan kemampuan dibasahi oleh air/udara dari mineral-mineral
yang akan dipisahkan.
Dalam pengolahan bahan galian, flotasi didefinisikan sebagai metoda fisika kimia untuk
memisahkan mineral berharga dari yang tidak berharga dengan cara mengapungkan salah satu mineral
ke permukaan pulp. Proses pemisahan mineral berharga dari yang tidak berharga dengan cara
pengapungan ini didasarkan pada sifat permukaan mineral apakah suka terhadap udara (takut air) atau
suka terhadap air (takut udara). Mineral yang diapungkan adalah mineral yang tidak dibasahi (suka
udara) disebut mineral hydrophobic, sedangkan mineral yang tidak diapungkan adalah mineral yang
dibasahi (suka air) disebut mineral hidrophilic.

A. Proses Pengapungan
Kondisi utama agar proses flotasi berlangsung dengan baik yaitu adanya partikel-partikel tertentu
(yang akan diapungkan) menempel pada gelembung udara kemudian bersama-sama naik ke permukaan.
Syarat agar hal ini dipenuhi antara lain:
 Ukuran partikel harus cukup kecil
 Ukuran partikel untuk proses flotasi biasanya lebih kecil dari 65 mesh tetapi lebih besar dari 10 m, kecuali
untuk batubara ukuran terkecilnya bisa sampai 20 mesh.
 Gelembung harus cukup besar
 Sifat-sifat fisik yang menentukan apakah partikel menempel pada gelembung atau tidak
Partikel yang akan diapungkan harus bersifat hidrophobic, sedangkan partikel yang tidak
diapungkan harus bersifat hidrophilic. Keterapungan (floatability) dari suatu partikel ditentukan oleh
kecenderungannya untuk menempel pada permukaan gelembung udara, dan ini terutama tergantung
pada sifat-sifat permukaan partikel. Massa jenis dan sifat-sifat fisika lainnya memegang peranan yang
sangat kecil.
Perlekatan partikel pada gelembung udara dalam media air tergantung pada laju penipisan air
antara gelembung dan permukaan partikel. Perlekatan partikel pada gelembung udara diperlihatkan pada
Gambar 2.8

Gambar 2.8 Perlekatan partikel pada gelembung udara

Proses perlekatan partikel pada gelembung udara dapat dibagi dalam tiga tahap, yaitu :
1. Partikel - gelembung udara saling mendekati, menghasilkan suatu lapis tipis diantaranya. Di daerah ini
partikel bergerak menurut hukum hidrodinamika
2. Penipisan lapis tipis air. Daerah ini disebut lapis diffusion bonding
3. Hilangnya lapis tipis air. Gerakan partikel dikendalikan oleh gaya interaksi lapis rangkap dan gaya
interaksi molekul. Perlekatan diawali dengan terbentuknya kontak tiga fas yang dengan cepat meluas.

B. Reagen Kimia
Seperti telah disebutkan sebelumnya bahwa syarat utama berlangsungnya flotasi denganbaik
adalah adanya partikel yang bersifat hidrofobik (suka udara) dan partikel lainnya bersifat hidrofilik (suka
air). Mineral-mineral yang bersifat suka udara (tidak dibasahi) terdapat di alam dalam jumlah yang
sangat terbatas, misalnya S (sulfur) dan batubara. Hampir semua mineral di alam ini dapat dibasahi
sehingga untuk memperoleh mineral yang tidak dapat dibasahi maka perlu ditambahkan reagen kimia.
Reagen kimia digunakan dalam proses flotasi untuk menciptakan suatu kondisi agar proses flotasi
berlangsung dengan baik. Setiap reagen kimia yang ditambahkan mempunyai fungsi yang spesifik. Ada
tiga kelompok utama reagen kimia yang biasa digunakan dalam proses flotasi yaitu
kolektor, frother (pembuih), dan modifier.
B.1 Kolektor
Kolektor merupakan reagen kimia yang dapat mengubah permukaan mineral yang semula hidrofilik
(dapat dibasahi) menjadi hidrofobik (tidak dapat dibasahi). Beberapa contoh kolektor yang sering dipakai
dalam proses flotasi dapat dilihat pada Gambar 2.9
Banyaknya pemakaian (dosis) kolektor yang dipakai tergantung pada faktor-faktor berikut :
1. Total luas permukaan partikel yang akan diselimuti (merupakan fungsi dari kadar dan ukuran partikel).
Semakin besar kadar maka pemakaian akan semakin banyak dan semakin halus ukuran partikel maka
pemakaian juga semakin banyak.
2. Ion-ion yang ada dalam pulp yang berinteraksi dengan kolektor. Ion-ion ini mengganggu sehingga perlu
dihilangkan terlebih dulu sebelum penambahan kolektor. Ion-ion ini disebut ion-ion pengganggu.
3. Tingkat oksidasi permukaan mineral. Jika seluruh permukaan mineral teroksidasi maka kolektor tidak lagi
bekerja dengan baik (tidak berfungsi). Jadi bijih sulfida yang masih segar harus disimpan dengan baik
agar tidak teroksidasi.
 Gambar 2.9 Kolektor yang umum digunakan dalam proses flotasi
Rectangular Suspended Magnet

B.2 Frother (Pembuih)

Frother merupakan reagen kimia yang digunakan dalam proses flotasi yang berfungsi
menurunkan tegangan permukaan air sehingga mudah membentuk gelembung yang relatif stabil.
Beberapa contoh frother yang banyak digunakan dalam proses flotasi dapat dilihat pada Gambar 2.10

Gambar 2.10 Frother yang umum digunakan dalam proses flotasi

Selama masa pengapungan, gelembung yang terbentuk harus stabil/ tidak pecah dan setelah
keluar dari sel flotasi gelembung tersebut pecah sehingga partikel-partikel yang menempel pada
gelembung tersebut bisa ditampung. Jika setelah keluar dari sel flotasi gelembung masih tetap stabil atau
gelembung belum pecah maka akan menyulitkan dalam penanganan material yang diapungkan maupun
penanganan untuk proses berikutnya seperti drying (pengeringan), filtering, dan lain-lain. Disamping
dapat menstabilkan gelembung, frother yang baik harus dapat larut dalam air (mempunyai daya larut
yang tinggi).

B.3 Modifier
 Modifier atau regulator merupakan reagen kimia lain (selain kolektor danfrother) yang
ditambahkan dalam proses flotasi yang berfungsi mengatur lingkungan yang sesuai dengan lingkungan
flotasi sehingga selektifitas kolektor menjadi bertambah baik dan dengan demikian dapat
memperbaiki recovery(perolehan) proses flotasi. Modifier terdiri dari macam-macam reagen, yaitu:
pHregulator, depresant, activator, dan dispersant.

pH Regulator : reagen kimia yang berfungsi untuk mengatur pH lingkungan flotasi. pH regulator perlu
ditambahkan dalam proses flotasi karena mineral mengapung dengan baik pada pH tertentu, reagen
lebih stabil pada pH tertentu, dan kolektor juga bekerja dengan baik pada pH tertentu. pH dimana
mineral-mineral dapat mengapung dengan baik disebut pH kritis. pH kritis dari suatu mineral tergantung
pada macam kolektor yang dipakai dan konsentrasi (jumlah pemakaian) dari kolektor. Ada dua jenis
pH regulator, yaitu:
1. pH regulator asam, yaitu pH regulator dalam lingkungan asam. Contoh: H2SO4
2. pH regulator basa, yaitu pH regulator dalam lingkungan basa. Contoh: lime(CaO), soda abu (Na2CO3),
NaOH

Depresant : reagen kimia yang berfungsi untuk mencegah interaksi kolektor terhadap mineral tertentu
sehingga mineral tersebut tetap bersifat hidrofilik agar tidak terapungkan. Beberapa
contoh depresant adalah:
 ZnSO4 → untuk mendepress sphalerit (ZnS) pada pH cukup tinggi (sekitar pH = 9-11)
 NaCN → untuk mendepress sphalerit, pirit, Au, Ag

Activator: reagen yang berfungsi membantu kolektor agar interaksi kolektor dengan mineral tersebut
bekerja dengan baik. Contoh activator adalah:
 CuSO4 → ion-ion Cu++ diadsorpsi (diserap) oleh permukaan mineral yang sebelumnya bekerja kurang
baik dengan kolektor. Dengan diserapnya ion-ion Cu++ pada permukaan mineral akhirnya mineral
tersebut menjadi hidrofobik (suka udara)
 Na2S.9H2O → ion-ion S2- diadsorp oleh permukaan mineral sulfida yang berubah menjadi oksida
sehingga permukaan mineral menjadi sulfida lagi.

Dispersant: reagen kimia yang berfungsi untuk melepas penempelan partikel-partikel halus (slimes
coating) pada permukaan mineral yang akan diapungkan. Contoh: sodium silikat
(mNa2O.nSiO2) → penambahan sodium silikat tidak boleh berlebihan karena mempunyai efek terhadap
gelembung udara (gelembung udara cepat pecah).

C. Operasi Flotasi
C.1 Conditioning dan Aerasi
Operasi atau proses flotasi sebenarnya terdiri dari dua tahap, yaitu:
1. Conditioning
Conditioning merupakan tahapan dari flotasi dimana permukaan mineral yang berada dalam pulp diolah
dengan reagen kimia sedemikian rupa sehingga apabila diberi udara maka mineral tertentu akan
mengapung dan mineral lainnya akan tenggelam agar proses flotasi berlangsung dengan baik.
Prosesconditioning dilakukan dalam alat yang disebut conditioner. Mekanisme yang diperlukan
pada conditioning yaitu:
 Pengadukan
 Reagen terdispersi (tersebar) ke seluruh pulp
 Kontak berulang-ulang antara molekul-molekul reagen dengan partikel-partikel mineral
 Harus cukup waktu kontak agar interaksi reagen dengan partikel berlangsung baik. Waktu yang diperlukan
di sini disebut waktu conditioning
 Tidak ada udara yang masuk

2. Proses aerasi
Proses aerasi merupakan tahapan proses flotasi dengan memasukkan aliran udara ke dalam pulp yang
telah mengalami conditioning, sehingga timbul gelembung-gelembung udara dalam pulp. Pada proses
aerasi ini partikel-partikel mineral yang bersifat hidrofobik (suka udara) akan menempel pada gelembung
udara kemudian naik ke atas dan keluar bersama-sama. Apungan ini selanjutnya ditampung, gelembung
udara pecah dan tinggal padatannya. Partikel-partikel mineral yang bersifat hidrofilik (suka air) akan
tetap tenggelam dan menjadi produktan berupa endapan. Dengan demikian dapat dipisahkan antara
apungan (froth) dan endapan (sink). Mekanisme operasi flotasi dan zona-zona yang terjadi dalam proses
flotasi dapat digambarkan seperti pada Gambar 2.11

Gambar 2.11 Mekanisme flotasi dan zona-zona dalam proses flotasi

(contoh pada mesin flotasi denver sub-A)

C.2 Jenis-jenis Proses Flotasi

Jenis-jenis proses flotasi antara lain:
1. Flotasi ruah (bulk flotation)
Flotasi ruah merupakan proses flotasi yang mengapungkan sekelompok mineral. Produkta berupa
konsentrat dan tailing. Sebagai contoh adalah bijih kompleks Pb-Cu-Zn. Jika pada bijih kompleks ini
dilakukan flotasi ruah maka akan didapatkan konsentrat dan tailing. Konsentrat tetap mengandung Pb-
Cu-Zn tetapi dengan kadar yang lebih tinggi.
2. Differential flotation
Pada differential flotation, dilakukan proses flotasi secara bertahap terhadap konsentrat dari
flotasi ruah. Flotasi tahap pertama akan dihasilkan apungan berupa misalnya konsentrat Pb dan endapan
yang masih banyak mengandung Cu dan Zn. Pada tahap kedua, endapan diolah (dilakukan proses flotasi)
untuk menghasilkan apungan berupa konsentrat Cu dan endapan yang masih banyak mengandung Zn.
Pada tahap ketiga dilakukan proses flotasi pada endapan yang masih banyakmengandung Zn, dihasilkan
apungan berupa konsentrat Zn dan endapan yang merupakan tailing akhir.
3. Selective flotation
 Pada selective flotation, dilakukan proses flotasi seperti pada proses differential flotation tetapi
tanpa dilakukan proses flotasi ruah terlebih dahulu. Berbeda dengan differential flotation, pada selective
flotation pada setiap tahapnya dilakukan dalam jumlah yang besar sehingga peralatan yang dipakai juga
lebih banyak.

Beberapa proses flotasi yang lain, secara skematik dapat dilihat pada Gambar 2.12

Gambar 2.12 Skematik beberapa proses flotasi

a. Froth flotation
b. Ultraflotation
c. Oil atau emultion flotation
d. Agglomerate atau floc flotation
e. Liquid-liquid atau ekstraksi 2-liquid

C.3 Faktor-faktor yang Berpengaruh pada Proses Flotasi

Faktor-faktor yang berpengaruh pada proses flotasi adalah sebagai berikut:
1. Ukuran partikel
Jika ukuran partikel terlalu besar maka partikel sulit untuk tertempel dan terbawa ke atas oleh
gelembung udara, sedangkan kalau partikel terlalu halus maka sifat permukaan memberikan efek atau
pengaruh yang hampir sama antara partikel yang akan diapungkan dan partikel yang tidak diapungkan.
Dengan demikian jika ukuran partikel mineral terlalu besar atau terlalu kecil maka recovery (perolehan)
akan lebih kecil. Ukuran partikel untuk proses flotasi biasanya lebih kecil dari 65 mesh tetapi lebih besar
dari 10 m, kecuali untuk batubara ukuran terkecilnya bisa sampai 20 mesh.
2. Persen padatan
Persen padatan pulp yang optimum untuk flotasi mineral umumnya adalah 25%. Untuk flotasi batubara
persen padatan sebesar 25% ini terlalu tinggi. Umumnya persen padatan untuk flotasi batubara berkisar
antara 3-20%, dengan rata-rata sekitar 7%. Bilamana ukuran partikel lebih kasar maka persen padatan
juga tinggi, dan sebaliknya jika ukuran partikel lebih halus maka persen padatan juga harus lebih rendah.
3. Derajat oksidasi
Derajat oksidasi mineral akan mempengaruhi sifat keterapungan mineral tersebut. Sifat keterapungan
akan menurun dengan adanya pengaruh oksidasi pada permukaan mineral. Tingkat oksidasi akan
semakin besar dengan semakin meningkatnya dan lamanya mineral berada di udara terbuka.
4. pH pulp dan karakteristik air
 Secara umum nilai pH pulp dan jumlah garam terlarut dalam air yang digunakan pada proses flotasi
merupakan faktor yang penting. Sifat permukaan mineral bisa berbeda pada harga pH yang berbeda
sehingga sangat mempengaruhi perolehan dari proses flotasi. Adanya lempung atau slimes dalam air
dapat mencegah pengapungan mineral. Hal ini dapat dikendalikan dengan penggunaan reagen kimia
yang cocok sehingga slime tersebut dapat digumpalkan kemudian dikeluarkan, atau dengan penggunaan
air bersih dalam sirkit flotasi.
5. Reagen flotasi
Reagen flotasi baik jenis maupun jumlah (dosisnya) seperti telah dijelaskan sebelumnya akan sangat
mempengaruhi keberhasilan proses flotasi. Jenis maupun jumlah reagen flotasi baik itu kolektor, frother,
maupun modifier harus betul-betul sesuai penggunaannya untuk mendapatkan hasil yang optimal.
6. Kecepatan putaran pengaduk dan laju pengaliran udara
Kecepatan putaran pengaduk dan laju pengaliran udara pada proses flotasi akan optimal pada harga-
harga tertentu.

2.3 Pengurangan kadar air/ Pengawa-airan (Dewatering)

Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang
diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi.
Operasi pengeringan bahan diperlukan setelah proses konsentrasi mineral agar ongkos
transportasi menuju ke smelter lebih murah. Selain itu pengambilan kembali air setelah proses dapat
mengurangi supplay air terlalu banyak, sehingga operasi menjadi lebih efisien. Sedikitnya dua metode
yang sering digunakan dalam proses pengeringan yaitu thickening dan filtration. Kemampuan operasi
dengan menggunakan metode ini dipengaruhi oleh variasi ukuran butir Gambar 2.13
Tailing biasanya dikeringkan dengan peralatan sedimentasi dalam bentuk kolam
pengendapan. Selain itu beberapa metode lainnya seperti hydrocyclone dan centrifuges dapat digunakan
dengan biaya yang relatif murah dibandingkan dengan filtrasi.

Gambar 2.13 Hubungan antara ukuran partikel dan % kadar air terhadap berbagai peralatan
pengeringan

2.3.1 Cara pengentalan/ pemekatan (thickening)

Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan kedalam bejana bulat. Bagian yang pekat,
mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya mengalir di bagian
atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus ( continous ). Peralatan yang
biasa dipakai adalah Rake thickener, deep cone thickener, free flow thickener.

2.3.2 Cara penapisan/ pengawa-airan (filtration)

 Filtrasi adalah pemisahan partikel padatan dari cairan dengan melewatkan fluida melalui medium
penyaringan. Spesifikasi ukuran peralatan diperlukan untuk menghasikan produk yang disyaratkan. Filter
dapat dioprasikan dalam 2 metode yaitu: filtrasi tekanan konstan dan filtrasi laju tetap. Bebagai macam
peralatan filtrasi dan yang paling banyak digunakan yakni tipe “continous vacuum filter”. Metode in tediri
dari 3 klas yaitu:

1. Drum filter
Drum filter terdiri dari drum silinder mendatar yang berputar. Filter ini menggunakan mempunyai
diameter sekitar 1–4,5 m dengan luas penyaringan antara 1–80 m3

Gambar 2.14 Drum filter

2. Discs filter
Disc filter terdiri dari beberapa cakram yang sebagian tercelup dalam lumpur ( slurry), dan tertanan pada
saft secara teratur. Masing-masing cakram dibagi menjadi segmen-segmen. Tiap filter bisa memiliki 1 –
12 cakram dengan diameter mencapai 5 m atau seluas 30 m persegi permukaan filter per cakram. Filter
cakram ini harganya murah dan sangat kompak. Kelemahannya adalah tidak mampu mencuci secara
efektif, namun hal ini tidak penting dalam proses filtrasi konsentrat.

Gambar 2.15 Filter cakram

3. Belt Filter
Belt filter dicirikan oleh permukaan saringan mendatar dalam bentuk sabuk, meja atau sederet panci
yang disusun secara sirkular atau linier
 Gambar 2.16 Belt Filter

4. Pressure filter, misalnya: Merrill plate and frame filter, kelly pressure filter, burt revolving filter

2.3.3 Pengeringan (drying)

Pengeringan yaitu proses untuk membuang seluruh kandungan air dari padatan yang berasal dari
konsentrat dengan cara penguapan (evaporazation/ evaporation).
Peralatan atau cara yang dipakai pada proses pengeringan yaitu:
a. Hearth type drying/ air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas lantai oleh sinar
matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik)
b. Shaft drier, ada dua macam, yaitu:
- Towed drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan didalam saluran silindris vertikal yang dialiri udara
panas (80o-100o)
- Rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang diputar pada posisi agak
miring dan dialiri udara panas yang berlawanan arah
c. Film type drier (atmospheric drum drier), berupa silinder baja yang didalamnya dialiri uap air ( steam),
namun jarang digunakan
d. Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruang panas, material yang kering
akan terkumpul dibagian bawah ruangan, namun cara ini juga jarang digunakan.

Beberapa alat pengering yang digunakan pada kondisi tertentu yaitu pemisahan sentrifugal dan
alatnya disebut ”centrifuges”. Alat ini cocok untuk pengeringan material hasil olahan yang berukuran
sangat halus. Ada 2 tipe alat centrifuge yang umum yaitu ”solid bowl” dan ”perforated basket”
 Gambar 2.17 Solid bowl centrifuge

Gambar 2.18 Vibrating Basket centrifuge

Metode pengeringan lainnya yang biasa digunakan adalah thermal draying. Karena pengurangan
kadar air secara mekanis jarang dapat menurunkan kadar air di bawah 25 % volume. Apabila diinginkan
hal tersebut, maka diperlukan pengeringan dengan cara pemanasan. Alat yang digunakan pada proses ini
seperti fluidized bed drayer. Alat ini cocok untuk pengeringan material halus. Temperatur pemanasan
bisa mencapai 300o