BAB I

PENDAHULUAN

• Latar Belakang
Indonesia merupakan salah satu negara yang kaya akan sumber daya alam
termasuk sumber daya mineral logam. Kesadaran akan banyaknya kekayaan
mineral logam ini mendorong bangsa Indonesia untuk dapat memanfaatkan
sumber daya alam tersebut secara efisien. Perusahaan yang bergerak dibidang
pertambangan merupakan salah satu perusahaan yang memanfaatkan sumber
daya alam tersebut. Dalam pemanfaatannya, tentu saja menggunakan
berbagai metode dan teknologi sehingga dapat diperoleh hasil yang optimal
dengan keuntungan yang besar, biaya produksi yang seminim mungkin serta
ramah lingkungan. Untuk dapat mencapai hasil tersebut dibutuhkan sumber daya
manusia sebagai elemen yang dinamis dan berwawasan lingkungan. Manusia
adalah subyek pengguna teknologi yang utama. Oleh karena itu perlu adanya
suatu usaha peningkatan kualitas sumber daya manusia sebagai salah satu upaya
untuk menyeimbangkan antara perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi dengan kemampuan manusia sebagai pengguna serta keberadaan
sumber daya alam sebagai objek yang dimanfaatkan.
Dengan meningkatnya wawasan lingkungan manusia, manusia mulai
menyadari akan bahaya dari berbagai material yang dapat mengganggu kesehatan
manusia khususnya logam. Timah sekarang banyak dijadikan logam alternatif
pengganti logam berbahaya lainnya sehingga dari segi permintaan pasar industri
akan logam timah ini akan terus meninggkat khususnya pada negara-negara maju
yang sadar akan kesehatan. Dengan meningkatnya permintaan pasar perusahaan
timah harus mengiringinya dengan penerapan teknologi yang lebih efisien dan
tentunya berwawasan lingkungan.
Melihat potensi PT Timah sebagai salah satu produsen timah terbesar yang
telah mendapat pengakuaan dunia akan kualitas timah yang diprosuksi, dan juga
potensi sumber daya mineral cassiterite (SnO2) sebagai bijih logam timah di pulau
Bangka yang cukup besar, menarik minat saya selaku mahasiswa Teknik
Metalurgi dan Material yang secara khusus mempelajari pengolahan logam untuk
menambah pengetahuan saya dalam pengolahan atau memproduksi logam timah
serta memberi pengalaman kerja di sebuah perusahaan yang bergerak dalam
produksi logam timah sehingga dapat menunjang pengetahuan sebagai calon
sarjana Teknik Metalurgi dan Material.
Oleh karena itu diperlukan suatu kegiatan kerja praktek pada perusahaan
yang bergerak dalam bidang pengolahan logam. Kerja praktek ini diharapkan
dapat menjadi sarana untuk menimba pengalaman kerja serta dapat terjun
langsung ke lapangan melihat bagaimana proses kerja dalam sebuah perusaahan
produsen logam yang professional secara ril.
Disamping ini kegiatan ini juga dilakukan untuk memenuhi kurikulum
yang berlaku pada program studi Teknik Metalurgi dan Material Universitas
Indonesia yang mewajibkan mahasiswa untuk melakukan kerja praktek untuk
memenuhi syarat kelulusan sebagai sarjana strata-1 bidang metalurgi dan
material. Dimana hasil kerja praktek tersebut akan dilaporkan dan
dipresentasikan.

• Tujuan Kerja Praktek

Beberapa tujuan saya dalam melakukan Kerja Praktek di PT Timah (Persero) Tbk.
ini adalah sebagai berikut :
• Memenuhi salah satu mata kuliah di Departemen Metalurgi
dan Material FTUI yang merupakan prasyarat bagi mahasiswa untuk
memperoleh gelar Sarjana Teknik.
• Mengamati secara langsung penggunaan teori–teori dasar
yang telah diajarkan selama proses perkuliahan di lapangan.
• Memperluas wawasan dan pengalaman mengenai kondisi
kerja di dunia industri sebagai bekal untuk terjun ke dunia kerja nantinya.
• Mendapatkan kesempatan untuk menganalisa setiap
permasalahan yang mungkin terjadi di lapangan dan mengetahui tindakan
penanganan yang tepat.
• Memperoleh bahan masukan pengembangan sistem
pengajaran dalam rangka menyelaraskan dunia pendidikan dan industri.
• Menjalin hubungan dan kerja sama yang saling
menguntungkan antara pihak universitas dengan pihak industri atau
penyedia lapangan kerja.

• Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT Timah (Persero) Tbk. khususnya di Unit
Metalurgi Muntok, Kabupaten Bangka Barat, Provinsi Kepulauan Bangka
Belitung sejak tanggal 3 Agustus 2010 hingga 25 Agustus 2010.

• Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup Kerja Praktek yang dilaksanakan di Unit Metalurgi Mentok adalah
untuk dapat mengenal dan memahami rangkaian proses pengolahan logam timah
secara menyeluruh dimulai dari pengolahan bijih timah hingga ke proses
pencetakan produk akhir. Selain itu, Kerja Praktek ini juga meliputi proses untuk
mengenal kondisi dunia kerja nyata yang meliputi kondisi dari perusahaan baik
dari segi ekonomi maupun dari segi ketenagakerjaan yang meliputi sistem kerja di
perusahaan, jumlah dan keberadaan karyawan, tata organisasi perusahaan dan
sebagainya.

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

• Sejarah Perusahaan
Sejarah PT Tambang Timah (Persero) atau disingkat PT Timah dimulai pada abad
ke-17 saat ditemukannya timah di daerah Melawang dan di dekat Muara Ulim di
Bangka Selatan yang pada waktu itu berada di bawah kekuasaan Kesultanan
Palembang. Pada tanggal 2 Juni 1722 dilakukan perjanjian monopoli pembelian
timah antara Sultan Palembang dengan VOC. Dengan beralihnya kekuasaan VOC
pada Pemerintah Hindia Belanda maka kegiatan penambangan diusahakan oleh
Pemerintah Hindia Belanda maupun perusahaan swasta Belanda dengan daerah
operasi Belitung, Bangka dan Singkep.
Kegiatan penambangan yang semula diusahakan oleh Pemerintah Hindia Belanda
maupun perusahaan swasta Belanda secara berangsur-angsur diambil oleh
Pemerintah RI. Di Belitung, didirikan PT Tambang Timah Belitung pada tahun
1958 berdasarkan akta notaris JAL Tobing St. Arifin No. 23 tanggal 24 April
1958 dan selanjutnya dijadikan PN Tambang Timah Belitung berdasarkan PP RI
No. 95 tahun 1961. Di Bangka, didirikan PN Tambang Timah Bangka
berdasarkan PP RI No. 95 tahun 1961. Kemudian pada tahun 1961 di Singkep
juga didirikan PN Tambang Timah Singkep berdasarkan PP yang sama pula.
Keseluruhan PN Tambang Timah ini berada di bawah koordinasi Badan Pimpinan
Umum Timah (BPU) yang didirikan berdasarkan PP No. 87 tahun 1961.
Berdasarkan PP No. 21 tahun 1968 didirikan PN Tambang Timah, maka BPU
dibubarkan sekaligus melebur PN Tambang Timah Bangka, Belitung dan Singkep
menjadi PN Tambang Timah. Selanjutnya pada tahun 1976 berdasarkan PP No. 3
tahun 1976 mengenai pengalihan bentuk PN Timah menjadi PT Tambang Timah
(Persero) dengan kedudukan kantor pusat di Jakarta yang terdiri dari unit-unit
produksi berdasarkan letak geografi meliputi UPT Bangka, UPT Belitung, UPT
Singkep dan Unit Peltim.
Berdasarkan SK Direksi No. 197/SK-0000/90-B1 tanggal 31 Desember 1990
dibentuk unit penambangan timah mesin gali mangkok (MGM) yang diikuti oleh
unit penambangan darat berdasarkan SK Direksi No. 37/SK-0000/91-B1 tanggal
24 April 1991 dan selanjutnya dengan SK Direksi No. 85/SK-0000/91-B1 tanggal
29 Juni 1991 UPT Bangka, UPT Belitung dan UPT Singkep dibubarkan.
Sebagai tindak lanjut dari program restrukturisasi perusahaan maka kantor pusat
yang berkedudukan di Jakarta direlokasikan ke Pangkalpinang mulai tanggal 2
Agustus 1991, sebagai langkah antisipasi untuk mendekatkan unsur pengambilan
keputusan dengan unit produksi. Dalam waktu yang relatif cukup singkat sejalan
dengan program restrukturisasi perusahaan, melalui SK Direksi No. 021/SK-
0000/92-B1 pada tanggal 17 Febuari 1992 maka unit penambangan MGM, unit
penambangan darat dan unit peleburan timah di Muntok dibubarkan dan
selanjutnya unit-unit kerja tersebut langsung berada di bawah koordinasi direksi
PT Tambang Timah (Persero).
Dengan organisasi yang ramping dan luwes, manajemen PT Timah didukung oleh
5500 karyawan yang terampil dan profesional. Armada operasi penambangan
lepas pantai terdiri dari 21 kapal keruk berbagai ukuran, merupakan yang terbesar
di dunia dan merupakan aset terbesar perusahaan. Selain itu terdapat juga 375
instalasi penambangan darat yang dikelola berdasarkan sistem kontrak dengan
swasta, dimana PT Timah secara langsung mengawasi dan bertanggungjawab
terhadap teknik penambangan dan pengelolaan lingkungan di areal penambangan.
Pusat metalurgi di Muntok dioperasikan dengan kapasitas produksi di atas 39000
metrik ton timah murni per tahun. Dari produk tersebut 95 % di ekspor ke seluruh
dunia, terutama ke Eropa, Amerika Serikat, Taiwan dan Jepang.
Sejarah telah menunjukkan bahwa PT Timah dapat mempertahankan
keunggulannya karena dapat memelihara hubungan baik dengan para pelanggan,
masyarakat dan karyawan. Tujuan PT Timah adalah melanjutkan pertumbuhan
dan perkembangan perusahaan dalam seluruh aspek usaha secara utuh dan
berkesinambungan, sehingga dapat menjamin keuntungan yang optimal bagi
seluruh pemegang saham.

• Unit Metalurgi
Sejalan dengan gerak laju pembangunan, sejak 2 Oktober 1995 perusahaan telah
“Go Public” sehingga statusnya berubah menjadi PT. Timah (Persero) Tbk. yang
seperti perusahaan lainnya akan memerlukan suatu struktur organisasi yang kuat,
rapi dan sistematis untuk mendukung kelancaran tugas dan usahanya. Unit
Metalurgi mempunyai organisasi kerja yang tentunya tidak terlepas dari
keseluruhan organisasi PT. Timah (Persero) Tbk. Kepala Unit Metalurgi
bertanggungjawab secara langsung pada Direksi PT. Timah (Persero) Tbk.
Pada saat ini PT. Timah (Persero) Tbk. khususnya Unit Metalurgi telah
memperoleh sertifikat internasional ISO 9002 mengenai sistem manajemen mutu
dan ISO 14001/1996 mengenai sistem manajemen lingkungan. Saat ini kantor
pusat PT. Timah (Persero) Tbk. berkedudukan di Jalan Jendral Sudirman No. 51
Pangkalpinang, Bangka.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3. 1. Proses Pengolahan Logam Timah

Timah termasuk logam non-ferrous yang banyak berasal dari mineral
cassiterite (SnO2) yang di tambang dalam bentuk pasir. Pasir cassiterite di
Indonesia banyak berasal dari pulau Bangka atau juga dari pantai-pantai sekitar
pulau Bangka. Timah dalam keadaan logam murni berwarna putih keperakan.
Logam timah memiliki beberapa sifat yaitu :
• Titih leleh yang lebih rendah dari logam berat lainnya
• Kekerasasan rendah
• Sifat pembasahaan yang baik (untuk solder)
• Ketahanan korosi yang baik
• foodgrade
karena ketahanan korosinya yang baik itu, logam timah sekarang sudah menjadi
alternatif sebagai logam pelapis (coating) logam lain yang ketahanan korosinya
lebih rendah. Oleh sebab itu dibutuhkan logam timah dengan dengan kemurnian
cukup tinggi untuk dipakai sebagai pelapis anti-korosi atau pengunaan lainnya.
 Untuk dapat memenuhi permintaan pasar tersebut dalam industrsi timah
dibutuhkan juga alternatif teknologi yang dapat di oprasikan untuk memperoleh
logam timah dengan kemurniaan yang tinggi dengan efisiensi proses dan juga
biaya produksi seekonomis mungkin serta dengan mempertimbangkan dampak
teknologi tersebut bagi kesehatan manusia dan lingkungan.
Dalam industri pengolahan timah dikenal beberapa metode peningkatan
kemurnian timah yaitu dengan metoode pyrometallurgy seperti smelting atau
liquation yaitu proses peningakatan kemurniaan dengan prinsip perbedaan
temperatur leleh dan juga metode hydrometallurgy seperti proses leaching dengan
prinsip perbedaan kelarutan. Tetapi karena sulitnya melarutkan logam timah
pemurniaan dengan pengunaan metode hydrometallurgy jarang dipakai untuk
produksi skala besar. Hampir semua industri pengolahan timah memakai metode
pyrometallurgy.
Semakin berkembangnya penggunaan timah sehingga kebutuhan timah
dengan kemurniaan yang lebih tinggi lagi terus menjadi permintaan pasar industri.
Walaupun kemurniaan timah yang diproduksi cukup sudah tinggi tetapi dari
proses tersebut perlu proses lebih lanjut yaitu proses refining yang dapat
dilakukan untuk menigkatkan kemurniaan timah. Proses refining timah ini
dianggap penting dalam industri pengolahan timah karena dapat menigkatkan
kemurniaan timah dengan konsentrasi sangat tinggi dapat dapat memisahkan
pengotor-pengotor yang kebanyakan pengotor timah adalah unsur berhargga.
Unsur berharga yang biasanya menjadi ikutan pada timah seperti Bismuth dan
indium.
Komposisi unsur pengikut dari timah kasar sebelum dilakukan refining
bisa bervariasi tergantung pada konsentrat, tahapan preparasi pada proses smelting
dan juga perlakuan khusus lainnya. Table 3.1 menunjukan beberapa unsur ikutan
timah yang dominan.
Tabel 3.1. Unsur pada timah sebelum dilakukan proses refining.

Type of raw material

Grade
Content

Sn
Cu
Pb
 Fe
As
Sb
Bi
Concentrate
I
98,9
0,14
0,10
0,33
0,28
0,06
0,01
Slime concentrate, Filter dust
II
93,09
0,79
1,76
1,51
1,70
0,51
0,4
Returns (slag)
III
92,06
2,73
0,89
1,71
 1,22
1,29
0,11

Proses refining pada pengolahan timah terdiri dari dua metode yaitu
dengan pyrometallurgy (pyrorefining) atau dengan metode hydrometallurgy
(electrolytic refining). Proses refining dengan pyrometallurgy yaitu proses
peningkatan kemurniaan timah dengan memanfaatkan perbedaan temperatur leleh
dari timah denan beberapa pengotornya. Proses pyrorefining ini dilakukan secara
bertahap dan disetiap proses hanya dapat memisahkan 1 atau 2 unsur pengotor
dalam timah. Pengotor dipisahkan satu persatu pada setiap tahap berbeda dan
dikumpulkan secara terpisah untuk memudahkan proses recovery selanjutnya.
Salah satu kelebihan dari proses refining dengan pyrorefining yaitu tingginya
kecepatan produksi dibandingkan dengan proses refining metode
hydrometallurgy. selain itu kekurangan dari pengunaan proses ini dalam skala
industri adalah besarnya biaya yang dikeluarkan untuk pekerja.
Proses refining dengan metode hydrometallurgy yaitu dengan pemurniaan
logam dengan memanfaatkan perbedaan tingkat kelarutan masing pengotor
sehingga dapat dipisahkan dari logam timah tersebut. Pada proses electrolytic
refining ini mengunakan prinsip elektrokimia yaitu perubahan dari energi listrik
menjadi energi kimia. Salah satu kelebihan dari proses electrolytic refining
dibandingkan dengan pyrorefining yaitu hampir semua jenis pengotor dapat
dipisahkan secara bersamaan dalam satu tahapan proses selain itu produk logam
timah yang dihasilkan memiliki kemurnian sangat tinggi. Pengotor-pengotor dari
proses electrolytic refining akan terendapkan membentuk berbentuk lumpur
sedangkan pada proses pyrorefining pengotornya berupa terak. Salah satu
kekurangan dari proses electrolytic refining yaitu lambatnya proses produksi.
Karena timah cukup sulit terlarut dalam elektrolit sehingga anoda dibuat dengan
penampang yang cukup besar untuk meningkatkan efisiensi proses. Karena
lambatnya proses produksi proses electrolytic refining banyak variabel yang harus
dijaga untuk meningkatkan efisiensi proses seperti arus dan tegangan listrik yang
digunakan, konsentrasi elektrolit, jarak anoda dan katoda, suhu elektrolit,
ketebalan anoda dan katoda dll. Walaupun proses electrolytic refining
membutuhkan pengadaan energi listrik yang besar tetapi tidak terlalu menjadi
masalah dalam skala industri karena biaya untuk pengadaan energi lisrik ini hanya
berkisar 0,1-0,2% dari hasil pendapatan produksi. Kekeurangan lainnya dari
proses electrolytic refining yaitu sulitnya mencari elektrolit yang cukup baik,
aman dan ekonimis untuk dipakai dalam skala besar.
3. 2. Aspek Elektrokimia
Proses electrolytic refining adalah proses elektrolisis sehingga tidak akan
terlepas dari aspek elektrokimia. Mungkin untuk skala industri aspek ini tidak
terlelu diperhitungkan secara mendetail. aspek elektrokimia ini mencakup aspek
ionic dan elektrodik. Aspek ionik mencakup termodinamika elektrolit dan
konduktivitas mass transport dan aspek elektrodik mencakup termodinamika
elektrolit dan kinetika elektroda.

Gambar 3. 1. Aspek dalam elektrokimia dalam skala ionik dan elektrodik.

Dalam elektrokimia menjelaskan hubungan antara

• Potensial standard
• Perubahan energi bebas standard
• Konstanta keseimbangan
Elektrokimia adalah salah cabang kimia yang mempelajari reaksi kimia yang
berlangsung dalam larutan pada permukaan konduktor elektrodik (logam) dan
konduktor ionik (elektrolit), dan melibatkan transfer elektron diantara elektroda
dan transfer ion pada elektrolitnya.
Jika reaksi kimia terjadi karena tegangan eksternal (seperti dalam elektrolisis)
atau jika tegangan justru dibuat dari reaksi kimia (seperti dalam baterai), reaksi
seperti ini disebut reaksi elektrokimia. Secara umum, elektrokimia berhubungan
dengan situasi dimana reaksi oksidasi dan reduksi terjadi secara terpisah dan
dihubungkan oleh sirkuit eksternal.
• Ionik
Elektrolit adalah suatu zat yang larut atau terurai ke dalam bentuk ion-ion
dan selanjutnya larutan menjadi konduktor elektrik, ion-ion merupakan atom-
atom bermuatan elektrik. Elektrolit bisa berupa air, asam, basa atau berupa
senyawa kimia lainnya. Elektrolit umumnya berbentuk asam, basa atau garam.
Beberapa gas tertentu dapat berfungsi sebagai elektrolit pada kondisi tertentu
misalnya pada suhu tinggi atau tekanan rendah. Elektrolit kuat identik dengan
asam, basa, dan garam kuat. Elektrolit merupakan senyawa yang berikatan ion
dan kovalen polar. Sebagian besar senyawa yang berikatan ion merupakan
elektrolit sebagai contoh ikatan ion NaCl yang merupakan salah satu jenis garam
yakni garam dapur. NaCl dapat menjadi elektrolit dalm bentuk larutan dan
lelehan. atau bentuk liquid dan aqueous. sedangkan dalam bentuk solid atau
padatan senyawa ion tidak dapat berfungsi sebagai elektrolit.
Elektrolit dapat diklasifikasikan menjadi 2 yaitu:
• Aqueous
Elektrolit ini mempunyai kandungan air dan reaksi yang berlangsung dapat
dilakukan pada temperatur ruang.
• Non-aqueous
Elektrolit ini berupa lelehan garam atau molten salt.
Dalam larutan elektrolit aqueous kekuatan asam atau basa lemah ditentukan oleh:
• Derajat dissosiasi (α)
• Konstanta Dissosiasi (Ka)
• pH
Dalam elektrolit dibutuhkan kondisi reaksi yang sesuai secara termodinamika
seperti pH dan potensial sel untuk dapat bereaksi tetapi tidak dapat menghitung
kecepatan reaksi elektrokimia tersebut. Kecepatan reaksi dapat dilihat dari
konduktivitas (Migrasi, Konveksi, Difusi) dan Mass Transport. Mass transfer ini
dapat terjadi akibat perbedaan konsentrasi pada elektrolit. Perubahan potensial
pada elektrolit menyebabkan terjadinya proses difusi pada interface.
Mass transport adalah pergerakan ion yang mengalir dalam pengaruh
medan listrik dalam elektrolit. Medan listrik timbul karena adanya tegangan
antara dua elektroda. Mobilitas dari mass trasnport ini bergantung pada dimensi
dan muatannya dan juga konsentrasi larutan.
Faktor yang mempengaruhi mass transport:
• turbulence flow
• difusi
• medan listrik

• Konveksi
Koveksi yaitu pergerakan elektrolit dalam skala yang besar dari larutan ruah ke
lapisan difusi. Proses ini dapat dilakukan dengan memberi pengadukan, pompaan
elektrolit atau injeksi udara. Proses ini hanya efektif untuk memindahan ion-ion
logam kedaerah dekat permukaan elektroda, karena bagaimana pun akan terdapat
lapisan elektrolit yang diam (stangnan) pada permukaan elektroda.
 • Difusi
Difusi adalah proses pergerakan ion-ion logam menuju OHP (outer helmhotz
Plane) melalui lapisan elektrolit yang diam, karena terdapatnya perbedaan
konsentrasi. Difusi dipengaruhi gradien konsentrasi antara konsentrasi permukaan
dan konsentrasi ruah. Dalam keaadan tetap pengaliran ion-ion logam yang
berdifusi sebanding dengan perbedaan konsentrasi ion tersebut yang digambarkan
oleh hukum ficks sebagai berikut.

Ji = kapasitas difusi (jumlah ion yang melewati satu satuan luas per satuan waktu)
D = kostanta difusi
Cx = ~ = konsentrasi ion positif pada larutan ruah
Cx = 0 = konsentrasi ion positif pada OHP
σ = tebal lapisan difusi

• Migrasi
Migrasi adalah transfer ion karena adanya gradien beda potensial. Migrasi
dipengaruhi oleh medan listrik. Kecepatan migrasi dapat dirumuskan

Dimana
i = rapat arus
F = bilangan Faraday
t+ = bilangan perpindahan
n = jumlah elektron

elektroda
Larutan Ruah
Lapisan difusi
OHP
Konveksi
Difusi
Migrasi
Electrical Double layer
Gambar 3. 2. Kinetika konduktivitas laju ion.

Electrical double layer adalah struktur yang terbentuk pada permukaan, lapisan
ini berupa dua lapisan pararel, lapisan pertama yaitu surface charge (dapat
bermuatan positif atau negative) yang mengandung ion yang teradsorbsi. Lapisan
kedua berupa ion yang tertarik menuju permukaan elektroda karena adanaya gaya
coulomb akibat adanya muatan di lapisan pertama. Electrical double layer akan
menghambat menempelnya kation pada katoda.

Gambar 3. 3. skema Electrical double layer pada elektroda.

• (inner Helmhotz plane) IHP

• (outer Helmhotz plane) OHP
• Lapisan difusi
• Solvated ions
• Ion adsorptif
• Solvent molecule
Elektroda
Konduksi dari migrasi elektron pada keadaan solid
Mass transport terjadi secara konduksi, difusi dan migrasi
ET
elektrolit
Gambar 3. 4. Elektron transfer pada interface.

• Elektrodik
 Elektrodik terdiri dari anoda dan katoda. Anoda adalah elektroda yang
mengalami oksidasi sedangkan katoda mengalami reaksi reduksi
b
a
Reductant
oxidant
Produk
Produk

Gambar 3. 5. anoda sebagai pendonor elektron ke katoda.

Reaksi Anodik
Sn Sn2+ + 2e- stannous dissolution
H2 2H+ + 2e- Hidrogen evolution
2H2O O2 + 4H+ + 4e- Oksigen reduction
Reaksi Katodik
Sn2+ + 2e- Sn Stannous reduction
2H2O + 2e- H2 + 2OH- Hidrogen reduction
O2 + 2H2O + 4e- 4OH- Oksigen reduction

Pada gambar a terjadi reaksi oksidasi dalam hal ini logam akan berubah menjadi
ionnya akibat adanya elektron di dalam logam dan ion tersebut akan mengalir
dalam larutan. Dan pada gambar b terjadi reaksi reduksi yang merubah ion logam
dari larutan menjadi logam akibat dari hilangnya elektron dari logam tersebut.
Pergerakan-pergerakan elektron ini juga melibatkan pelepasan atau penyerapan
energi bebas. Elektrolisis bekerja dengan menyerap energi bebas dari sumber
listrik untuk reaksi non-spontan (∆G bernilai positif). Pengaliran arus listrik dalam
sel dapat mengerakan reaksi non-spontan sehingga terjadi electrolisis. Proses
elektrolisis ini mengunakan arus listrik berupa arus DC sehingga dibutuhkan
rectifier untuk mengubah arus listrik AC menjadi DC.

+
 Rectifier

~
Sumber Listrik AC

Gambar 3. 6. perubahan arus AC menjadi DC dengan rectifier.

Secara termodinamika dapat dilihat apakah reaksi redoks dapat berjalan atau
tidak. Tetapi tidak dapat mengukur kecepatan reaksi redoks ini. Perhitungan
reaksi ini hanya dari estimasi kecenderungan dari reaksi reduksi-oksidasi. Karena
adananya mass transport dan seberapa cepat pergerakannya perlu dilihat secara
kinetik. Semakin besar tegangan yang dipakai, semakin besar arus yang mengalir
akan meningkatkan kecepatan reaksi kimia.

3. 3. Elektrolisis Timah
Reaksi elektrolisis ditemukan berkat jasa Michael Faraday atau yang lebih dikenal
dengan hukum faraday mengenai stoikiometri elektron dalam reaksi reduksi-
oksidasi.

Dalam 1 mol elektron bernilai sama dengan 1 Faraday atau 96500 Coloumb.
Kemudian dikenal juga rumus Faraday untuk menghitung massa produk logam
yang dihasilkan pada proses elektrolisis.

Jika i adalah rapat arus persatuan luas maka

W = massa produk
Mr = massa atom
i = rapat
t = waktu
e = elektro valensi
Reaksi kimia atau redoks baru dapat berlangsung jika dapat menembus energi
aktivasi. Pemberian teganagan berlebih atau overpotensial dalam elektrolisisi
dibutuhkan untuk mencapai energi aktivasi tersebut. Tetapi jika potensial yang
diberikan terlalu besar maka logam bukan Sn yang terdeposisi tetapi logam yang
lebih mulia (noble) dibanding Sn yang justru akan terdeposisi.

Gambar 3. 6. Energi bebas dan energy aktivasi

= overpotensial
= symetri factor
= applied potensial
= termodinamika Nerst potensial
EN dapat di hitung dengan mengunakan persamaan Nerst hasil proyeksi
dari diagram Pourbaix.

Dari persamaan Nerst ini dapat dilihat hubungan antara tegangan yang diberikan
pada elektroda dengan konsentrasi dari elektrolit.

Gambar 3. 7. Diagam pourbaix Sn.

Jika dalam sel diperhitungkan pula nilai hambatan pada bahan konduktor yang
digunakan serta hamabatan elektrolit dalam sel maka nilai E (applied potensial)
menjadi

= applied potensial (V)

R = hambatan (Ω)
I = arus ()
• Sel elektrolisis
 Electrolytic refining adalah suatu metode permunian yang penting karena
dapat diperoleh logam dengan tingkat kemurnian yang sangat tinggi. Proses
electrolytic refining ini cocok di pakai pada beberapa logam seperti Cu, Ag, Pb,
Au, Ni, Sn, Zn etc. Batangan logam timah yang masih memiliki beberapa
pengotor digunakan sebagai anoda dan lembaran dari logam timah murni
digunakan sebagai katoda dihubungkan secara konduktif kemudian di masukan
dalam larutan elektrolit. Lalu pada system tersebut dialiri arus listrik.
Proses electrolytic refining timah mengunakan prinsip kerja dari elektrolisis yaitu
dengan mengubah energi listrik yang mengalir dan menghasilkan reaksi kimia
dalam sel. Dalam hal ini reaksi yang terjadi adalah reaksi reduksi-oksidasi.
Elektron akan mengalir dalam logam dan ion sendiri mengalir dalam elektrolit.
Elektron secara konduksi dapat mengalir pada media logam, semikonduktor dan
conducting polymer material. Sedangkan ion dapat mengalir dalam media larutan
elektrolit, lelehan garam, elektrolit padat dan polymeric electrolyte. Materi-materi
tersebut bergerak dengan cara migrasi, difusi dan konveksi.

Impure
Tin Anode
Anode
Slime
High-purity
Tin catode
Gambar 3. 6. Sel sederhana electrolytic refining timah

Dalam deret potensial standar pada table 3. 2 Sn lebih bersifat lebih

elektronegatif dibanding pengotornya seperti antimony, arsenic, bismuth, dan
tembaga. Sehingga elektrolit yang digunakan dalam proses refining timah tidak
akan melarutkan pengotor dari unsur-unsur tersebut.
Table 3. 2. Deret standar potensial (v)

Fe
Ni
Sn
Pb
H
Bi
 Sb
As
Cu
Ag
-0.44
-0.25
-0.136
-0.126
0
+0.32
+0.152
+0.247
+0.337
+0.799

Pengotor-pengotor atau unsur pengikut yang ada pada timah kebanyakan memiliki
standar potensial yang lebih positif sehingga yang terlarut terlebih dahulu dalam
elektrolit bukanlah pengotor tetepi timah yang larut dan membentuk ion. Tetapi
karena Sn lebih positif dari standar potensial hidrogen pengunaan tegangan
berlebih yang terlalu tinggi dapat menyebabkan hidrogen yang justru terdissosiasi.

• Elektrolit
Pemilihan elektrolit merupakan salah satu pertimbangan dalam proses electrolyte
refining. Komposisi dari elektrolit sangat menpengaruhi kepadatan dan ketebalan
dari deposit timah pada produk katoda nantinya. Elektrolit diatur agar mudah
berdifusi pada katoda dan tidak terjadi arus pendek.
Dari beberapa elektrolit yang sudah dikenal dan digunakan dalam proses
electrolytic refining timah, dapat dibagi menjadi 3 kelompok yaitu elektrolit asam,
elektrolit basa dan elektrolit lelehan garam. Elektrolit asam terdiri dari elektrolit
larutan asam klorida, fluorosilicate (ditambah asam sulfat) dan sulphate-organic.
elektrolit basa yaitu larutan alkali hydroxide dan alkali sulphide. Dan yang
terakhir mengunakan elektrolit dari lelehan garam timah.
 • Elektrolit asam klorida
Electrolit secara umum yang dipakai yaitu larutan dari asam hidroklorida dan
asam sulfat dengan tamabahan beberapa bahan aditif. Penambahan bahan aditif
seperti gelatin dan cresol dapat menghasilkan deposit yang halus.
Elektrolit terbuat dari larutan stannous chloride dan asam hidroklorida. Larutan
ini dijaga agar tidak terjadi hidrolisis SnCl2 dan penigkatan konduktifitas listrik
pada larutan. Saat anoda terdissosiasi akan membentuk ion Sn2+, Fe2+, Cu2+, Bi3+ ,
Sb3+, AsO33-, Pb2+. Ion Pb akan membentuk endapan PbCl2. Walaupun
membentuk endapan PbCl2 memiliki kelarutan yang tinggi pada suhu 200C dapat
larut 9,9 gr dalam 1 liter air. Ion Sb3+ dan Bi3+ akan terhidrolisis membetuk
oksiklorida yang larut (BiOCl). Tembaga, besi dan arsenik akan larut dalam
elektrolit.
Kekurangan elektrolit jenis ini ion sulfat akan menyebabkan anoda akan
melarutkan kembali Pb pada lumpur dan membentuk Pb2SO4. Salah satu kendala
lain dalam pengunaan zat asam sebagai elektrolit yaitu terbentuknya lapisan di
anoda karena adanya kandungan Pb di anoda. Untuk itu lapisan pengotor di anoda
itu harus dibersihkan secara berkala.
Dalam elektrolit larutan klorida hanya Fe dan Pb yang dapat dipisahkan
dari Sn dengan pada elektrolisis. Selain dari rendahnya tingkat penghilangan
pengotor kekurangan yang utama dari elektrolit ini yaitu deposit timah yang
menempel pada katoda berbentuk kristal dendrite yang kurang menempel kuat
pada katoda hal dapat menyebabkan arus pendek. Elektrolit jenis ini dapat dipakai
untuk pemurnian lead-tin alloy untuk memisahkan Sn dan Pb.
• Elektrolit fluorosilicate dan sulphate-organic

Stannous fluorosilicate (SnSiF6) sama seperti PbSiF6, larut dengan baik di

air. Dari sifat kelarutan ini kenapa dipakai elektrolit fluorosilicate digunakan
untuk memurnikan Sn didapat dari analogi proses pemurnian Pb. Proses
elektrolisis dilakukan dalam sel yang terbuat dari wadah kayu yang dilapisi
dengan aspal. Rapat arus yang digunakan 120 A/m2. Untuk mendapatkan
endapatkan endapan yang padat diperlukan penambahan glelatin dan cresol dan
bahan aditif yang lain.
Saat anoda larut dalam elektrolit fluorosilicate, Cu, Bi, Sb, As berjatuhan
membentuk lumpur dan dapat terpisah dengan baik dari Sn. Hanya Pb yang
beresiko dapat ikut menepel pada katoda. Untuk menghindari itu perlu dilakukan
penambahan asam sulfat agar terbentuk endapan Pb dan membentuk lumpur di
dasar sel. Pengunaan elektrolit fluorosilicate dapat memisahkan hampir semua
pengotor dalam timah dengan kemurnian mencapai 99.99%. tetapi penambahan
asam sulfat berlebih dapat menyebabkan endapan anoda berbentuk kristal dendrit
dan terebentuknya lapisan pasif pada anoda.
 Salah satu masalah yang terjadi dari proses ini yaitu cepatnya korosi yang
terjadi pada instalasi terutama pada karet penyemprot elektrolit, pompa dan bak
elektrolit. Terlebih lagi Penyiapan fluorosilicate mahal dan elektrolit yang
berbahaya karena bersifat racun. dan elektrolit mudah terdekomposisi. Beberapa
aditif organik ditambahkan untuk mendapatkan endapan yang padat dan halus.
Dan munculah elektrolit sulphate-organic. Pengunaan electrolit H2SiF6 dan
H2SO4 yang tidak melarutkan antimony, bismuth dan tembaga.
Elektrolit sulphate-organic dapat terbuat dari benzene, phenol, cresol,
tolune, naphthalene dll yang dithreatment dengan asam sulfat panas. Elektrolit ini
dapat menghasilkan dapat menghindari deposit timah yang berbentuk spons
dengan penambahan gelatin dan cresol. Elektrolit ini mengunakan rapat arus 85-
108 A/m2 dengan suhu 350C. dengan kemurniaan yang didapat sampai 99,98%
Sn. Kelemahan dari elektrolit ini yaitu terbentuknya lapisan pasif di anoda dari
deposit Pb. Elektrolit berupa asam sulphate-organic memiliki kekurangan yaitu
mahalnya biaya produksi.
• Elektrolit alkaline dan alkali sulphide
Elektrolit terbuat dari sodium thiostastannete (Na4SnS4) dan larutan Na2S. unutk
mendapatkan deposit Sn yang padat dipakai rapat arus yang kecil dengan suhu
larutan 80-900C. Elektrolit ini dapat memisahkan Fe, Cu, Pb, Bi dan pengotor
lainnya dengan pembentukan endapan sulfida yang tidak larut dan membentuk
endapan lumpur.
Kelemahan dari elektrolit ini yaitu tingginya temperatur yang harus dipakai pada
elektrolit selain itu tingginya temperatur ini dapat menguapkan larutan yang
berbahaya jika sampai masuk dalam tubuh manusia. Selain itu tingkat kemurnian
yang dihasilkan juga tidak terlalu tinggi disbanding elektrolit lainya. Karena
elektrolit tidak dapat menghilangakan Pb dan Bi dengan sempurna. Juga sulitnya
katoda unutk dilelehkan kembali untuk proses pencetakan.
• Elektrolit lelehan garam
Pengunaan lelehan garam (CaCl2-KCl-NaCl) dari logam timah dapat mengunakan
beberapa variasi kualitas dari timah mentah anoda dengan kemurnian tidak
terlalau tinggi yaitu Sn 75%. Elektroda berupa grafit dengan rapat arus 50-200
A/dm2. Elektrolit lelehan garam dapat memisahkan arsenic dan antimony secara
efisien. Tetapi memiliki kekurangan yaitu pembentukan lapisan pasif pada
permukaan elektroda. Elektrolit jenis ini akan sangat efektif menghilangkan Pb
sampai 25%Pb menjadi PbS dan membentuk lumpur. Logam Sn yang terdeposisi
di katoda lebih halus diandingkan dengan pengunaan elektrolit asam tanpa harus
diberi aditif koloid. Tetapi rapat arus yang di pakai sangat kecil dan suhu proses
tinggi yaitu 900C.
Yang menghasilkan lumpur dengan kandungan Fe, Cu, Pb dan Bi. Elektrolit ini
bebas dari lapisan pasif tetapi dibutuhkan suhu reaksi yang tinggi yaitu 70-900C.

3. 4. Proses elektrolytic refining timah

Proses Electrolytic refining yang dilakukan dengan mengunakan starter sheet
yang digunakan sebagai katoda yang berbentuk plat tipis persegi. Sedangkan
anoda berbentuk plat timsh dengan ketabalan tertentu yang dibuat dari pencetakan
timah kasar. Anoda dan katoda diletakan dalam elektrolit secara bergantian dalam
setiap sel. Setiap sel ini terdiri dari beberapa pasangan anoda katoda. Setiap anoda
dan katoda akan diganti setelah logam di anoda sudah terdeposisi di katoda secara
maksimal dan diganti dengan starter sheet katoda dan anoda timah yang baru.
Starter sheet katoda dibuat dengan dibuat dengan cara sket casting dari 3% logam
timah hasil electrolytic refining dan 97% lainnya dilebur kembali untuk dicetak
menjadi ingot atau yang lainnya. selama proses refining didasar sel lama
kelamaan akan terbentuk lumpur yang masih mengandung Sn dan juga unsur
pengotor lainnya. Di anoda lama kelamaan akan muncul kotoran seperti lumpur
dipermukaan yang menghambat proses elektrolisis maka perlu dilakukan proses
pembershian anoda secara berkala. ketebalan katoda yang semakin tebal akan
mengurangi proses elektrolisis sehingga dalam satu siklus katoda diganti diganti
dua kali atau lebih. Untuk dapat menigkatkan efisiensi proses elektrolisis jarak
antara anoda katoda juga diperhitungkan. Jarak antara anoda dan katoda ini dibuat
sedekat mungkin tetapi jika jarak anatar anoda dan katoda akan menyebabkan
arus pendek.

Gambar 3. 7. Sel electrolytic refining

Setelah katoda yang terdeposisi penuh oleh logam timah kemudian katoda di lebur
lagi untuk membentuk ingot. Biasanya ingot yang dicetak tidak tidak terlalu besar
untuk menjaga kemurnian logam timah. Untuk memastikan kualitas dari logam
timah hasil refining perlu dilakukan quality control dengan cara pengambilan
sampel dari hasil electrolytic refining. Secara komersial kualitas standar timah
diklasifikasikan dalam ASTM B339. High grade AAA (Sn 99,98%), grade A (Sn
99,8%), Grade B, C, D dan E memiliki kemurnian yang lebih rendah dari 99%.

BAB IV
 PENGOLAHAN DATA
4. 1. Typical Analsis of Tin Product PT TIMAH 2010
Brand : Banka 99.99
Ingot : Standard
Dimension (cm) : 53.5 x 15.5 x 6
Weight (Kg) : 25
% Sn : 99,99
Table 4. 1. Kandungan kimia pada timah 4N.

Chemical Analysis (max)

% Fe
% As
% Pb
% Cu
% Bi
% Sb
% Ni
% Co
0,001
0,001
0,0024
0,0008
0,0003
0,0008
0,0006
0,0003
% Cd
% Zn
% Al
 % Ag
% In
%S
% cr
% Hg
0,0003
0,0003
0,0002
0,0003
0,0005
0,0003
0,0005
0,0004

4. 2. Stock Taking Logam Timah Juli 2010

Tabel 4. 2. Stock taking impure Sn bulan juli.

Jenis logam
Tonase
% Sn
Barat Sn
Balaok Feed
Timah Feed Ketel 4
Timah Feed Ketel 5
Timah Feed Ketel 6
Anoda baru
Ex. Anoda
Anoda dalam sel
Dross Feed
Slime
0 kg
6000 kg
2500 kg
7000 kg
17780kg
240 kg
245942 kg
500 kg
79686 kg
99,92
99,92
99,92
99,92
99,92
99,92
99,92
99,92
21,32
0,00 kg
5995,20 kg
2498,00 kg
 6994,40 kg
17765,78 kg
239,81 kg
245745,25 kg
499,60 kg
16990,00 kg
Jumlah
359648 kg

296728,03 kg

Tabel 4. 3. Stock taking Sn 4N bulan juli.

Jenis logam
Tonase
% Sn
Barat Sn
Balaok Banka 4N
Timah 4N Ketel
Timah 4N Ketel
Timah 4N Ketel
Timah 4N Ketel
Katoda baru
Katoda dalam sel
Katoda produk yang blm dicetak
Dross Timah 4N
384 kg
0 kg
0 kg
 0 kg
1000kg
60 kg
26572 kg
0 kg
100 kg
99,99
99,99
99,99
99,99
99,99
99,99
99,99
99,99
99,99
383,96 kg
0,00 kg
0,00 kg
0,00 kg
999,90 kg
59,99 kg
26569,34 kg
0,00 kg
199,98 kg
Jumlah
28216 kg

28213,18 kg
 Total
387864 kg

324941,21 kg

UNIT 3 A=54080 kg K=4032 kg

Tanki bahan kimia
UNIT 4 A=43680 kg K=3360 kg
UNIT 5 A=56160 kg K=3024 kg
UNIT 1 A=57460 kg K=8092 kg
UNIT 2 A=34112 kg K=8064 kg
Rectifier
Ketel 6 7000 kg
Ketel 5 2500 kg
Ketel 4 6000 kg
Ketel 3 0 kg
Ketel 2 0 kg
Ketel 1 0 kg
Logam 4N 384 kg
Katoda baru 60 kg
Holding pot 1000 kg
Dross feed 500 kg
Dross 4N 200 kg
Katoda blm cetak 0 kg
Feed 0 kg
Anoda baru 17780 kg
Ex. anoda 240 kg
SLIME 79686 kg

Gambar 4. 1. Stock taking logam timah bulan juli.

4. 3. Balance Current Proses Juli 2010

DROSS SLIME
BANKA 99,99
Timah BANKA

Gambar 4. 2. Balance product.

Tabel 4. 4. Balance current prosses impure Sn pada bulan juli 2010.

 INPUT PROSES
OUTPUT PROSES
Uraian
Berat
Uraian
Berat
Penerimaan logam feed
Sisa logam feed
Sisa logam ketel 4
Sisa logam ketel 5
Sisa logam ketal 6
Sisa ex. Anoda
Sisa anoda baru
Anoda dalam sel
Pemakaian Ex, anoda
180000 kg
0 kg
6000 kg
4800 kg
3900 kg
0 kg
27020 kg
241886 kg
131100 kg
Hasil cetak anoda
Sisa logam feed
Sisa logam ketel 4
Sisa logam ketel 5
Sisa logam ketal 6
Sisa ex. Anoda
Sisa anoda baru
Anoda dalam sel

Dross feed
Slime
309260 kg
0 kg
6000 kg
2500 kg
7000 kg
240 kg
17780 kg
245942 kg

3744 kg
2240 kg
Jumlah
594706 kg
Jumlah
594706 kg

Tabel 4. 5. Balance current prosses tiimah 4N bulan juli 2010.

INPUT PROSES
OUTPUT PROSES
Uraian
 Berat
Uraian
Berat
Hasil panen
Sisa logam 4N ketel 1
Sisa logam 4N ketel 2
Sisa logam 4N ketel 3
Sisa logam ketel holding ER
Katoda dalam sel

Stok katoda baru

Katoda produk yang blm dilebur
Sisa logam 4N

240033 kg
0 kg
0 kg
0 kg
2400 kg
25634 kg

15 kg
0 kg
0kg
Hasil cetak logam 4N
Sisa logam 4N ketel 1
Sisa logam 4N ketel 2
Sisa logam 4N ketel 3
Sisa logam ketel holding ER
Katoda dalam sel
Pemakaian katoda
Stok katoda baru
Katoda produk yang belum dilebur
Sisa logam 4N

Dross logam 4N
188000 kg
0 kg
0 kg
0 kg
1000 kg
26572 kg
48380 kg
60 kg
0 kg
384 kg

3686 kg
Jumlah
268082 kg
Jumlah
268082 kg

Tabel 4. 6 Bahan yang diperlukan untuk Proses ER.

Bahan Kimia sebagai elektrolit

Bahan Bakar
Bahan kimia pengolahan limbah
H2SO4
SnSO4
H2SiF6
Gelatin
Eugenol
HCL
Solar
Briket
LPG
Oxygen
Kapur
Tawas
Causitic soda

Tabel 4. 7 Pemakaian bahan pada bulan juli.

Pemakaian BBM
Pemakaian bahan bakar penunjang
Pemakaian listrik
Pemakaian air demineralisasi
23500 kg
Briket
Gas Elpiji
Oksigen
957,3 Kwh
 22000 ltr

980 kg
0 kg
120 kg

Tabel 4. 8 Produksi limbah kategori B3 pada bulan juli.

Produksi limbah kategori B3

Air olahan limbah
98000 ltr
Slime UPL
2240 kg
Waste acid
0ltr

BAB V
PEMBAHASAN
5. 1. Proses Pengolahan Timah Secara Umum
PT Timah adalah penghasil timah nomor dua terbesar di dunia setelah
Cina dengan produksi 45,000 ton/tahun. PT Timah dalam hal ini Unit Metalurgi
memproduksi logam timah dengan beberapa kualitas dari tingkat kemurniannya
dan menjadi merek dagangan internasional yaitu Timah Banka (99,92%), Timah
Mentok (99,85%), Timah Banka Low Lead (99,93%) serta Timah Four Nine
(99,99%). Masing-masing jenis timah mengalami perlakuan dan proses berbeda.
Proses permurniaan di Unit Metalurgi terbagi menjadi tiga jenis proses yaitu
pyrorefining, eutectic refining, dan electrolytic refining.

Gambar 5. 1. Flowsheet peleburan timah di Unit Metalurgi

Selanjutnya untuk mendapatkan logam timah dengan tingkat kemurniaan

yang lebih tinggi lagi diperlukan proses pemurniaan untuk dapat memenuhi
standar pasar internasional karena hampir 95% dari produksi timah di Unit
Metalurgi di eksport ke luar negeri. Proses ini meliputi pyrorefining yaitu proses
pemurniaan dengan metode pyrometallurgy dan menghasilkan produk dengan
merek dagang Timah Banka dan Timah Mentok. Kemudian proses
eutecticrefining yaitu pemurniaan yang didasarkan perbedaan temperature
solidifikasi antara Pb dan Sn, dan dari proses ini didapat produk dengan merek
dagang Timah Low Lead. Dan pemurniaan electrolytic refining yaitu proses
pemurniaan dengan mengunakan metode elektrolisis untuk menghasilkan produk
dengan merek dagang Timah Banka Four Nine.
Tabel 5. 1. Typical analysis kandungan timah.

Unsur
Banka Tin
Mentok Tin
Banka
Low lead A1
Banka
Low lead A2
Banka
Low lead A3
Sn (min)
Pb (Max)
Sb
BI
Cu
As
Fe
Al
Cd
Zn
Ni + Co
99,92
0,036
0,005
0,004
0,009
0,017
0,007
0,001
0,001
0,001
0,005
99,85
0,043
0,006
0,006
0,035
0,027
0,010
0,001
0,001
0,001
0,005
99,93
0,020
0,005
0,004
0,009
0,017
0,007
0,001
0,001
0,001
0,005
99,93
0,010
0,005
0,004
0,009
0,017
0,007
0,001
0,001
0,001
0,005
99,93
0,005
 0,005
0,004
0,009
0,017
0,007
0,001
0,001
0,001
0,005

elekltrolit
rectifier

Starter sheet
anoda
Produk katoda
Anoda scrap
Sel electrolytic refining
SLIME
Starter sheet casting
anoda casting
ingot casting
Crude tin
Banka 99,99
Melting ketel
 Melting ketel

Gambar 5. 2. Alur kerja electrolytic refining.

5. 2. Pencetakan dan Preparasi Anoda

Feed timah Banka/Mentok/Ex Anoda atau timah yang berasal dari ketel 4, 5, 6
yaitu ketel dengan kandungan Pb rendah hasil proses pyrorefining di lebur dalam
melting ketel pada suhu 3000C. logam timah yang sudah mencair kemudiaan
dialirkan ke pencetakan melalui saluran yang sudah dipnaskan pada suhu 3000C.
kemudian dilakukan pencetakan dan dibiarkan membeku dalam cetakan selama
10 menit. Setelah anoda membeku kemudian di angkat dan di hitung beratnya.
Lepengan anoda ini kemudian diratakan permukaannya dengan menggunakan
palu hal ini dilakukan agar proses elektrolisis terjadi merata. Ketebalan anoda
yang digunakan yaitu 3 cm. pada bagian atas anoda dibentuk seperti lengan baju
agar anoda dapat tergantung diatas bak sel. Bagian bawah dari anoda dibuat
dengan lebar lebih pendek agar larutan elektrolit mudah ditiriskan saaat
pembersihan anoda dari lumpur.

Gambar 5. 3. Tempat pencetakan anoda.

44 cm
108 cm
100 cm
77 cm
Gambar 5. 4. Anoda yang selesai dicetak.

5. 3. Pencetakan dan Preparasi Starter Sheet Katoda

Starter sheet yang akan digunakan sebagai katoda terbuat dari produk timah hasil
electrolytic refining sebelumnya yang dilebur kembali dan cetak menjadi
lembaran dengan ketebalan kurang lebih 1 mm dengan massa sekiar 5-7 kg.
Katoda dibuat setipis mungkin agar proses deposisi berlangsung optimal juga
menghindari jarak anatar anoda dan katoda yang terlalau dekat. Katoda yang
sudah terdeposisi penuh sebelumnya dari proses elektrosis kemudian dilelehkan
dalam melting ketal pada suhu 2450C. suhu yang digunakan lebih rendah karena
hampir semua pengotor sudah hilang. Setelah timah mencair pada melting ketel
kemudian dilakukan stirring selama 30 menit. Pisahkan dross yang muncul ke bak
dross. Kemudian alirkan cairan timah kecetakan sheet melalui saluran
pengeluaran yang sudah dipanaskan. Setelah katoda selesai dicetak kemudian
ratakan ujung-ujung katoda dengan gunting. Pasang batangan tambaga pada
katoda dengan melipat bagian ujung katoda dan siram dengan timah cair pada
lipatan agar lipatan menempel. Batangan tembaga ini berguna sebagai konduktor
dalam sel. Kemudian ratakan starter sheet yang melengkung.
80 cm
100 cm
Gambar 5. 5. Starter sheet katoda.

5. 4. Membuat Elektrolit
Electrolit untuk electrolytic refining Sn dibuat dengan larutan fluorosilicate acid,
sulfuric acid serta kristal Stannous sulfate. Air suling atau air demineralisasi
diisikan kedalam electrolyte mixing tank dengan kapasitas 200 liter. Kemudian
pompakan fluorosilicate acid dan sulfuric acid dari drumnya. Takar sulfuric acid
sesuai dengan kebutuhan dan dimasukan dalam jerigen reservoir dengan kapasitas
20 liter. Banyaknya sulfuric acid disesuaikan dengan banyaknya kandungan Pb
yang ada dalam logam timah, pengunaan sulfuric acid yang berlebih akan
menyebabkan lapisan pasif pada anoda. Kemudian masukan sulfuric acid dalam
electrolyte mixing tank. Kemudian masukan Stannous sulfate padat kedalam
electrolyte mixing tank sampai larut. Proses ini akan meningkatkan suhu larutan,
diamkan larutan sampai suhunya turun. Kemudian masukan fluorosilicate acid ke
jerigen reservoir. Bila suhu larutan sudah menurun dibawah 350C hidupkan mixer
dan tuangkan fluorosilicate acid dalam electrolyte mixing tank. Setelah elektrolit
selesai dipreparasi kemudian dipompakan menuju tanki reservoir elektrolit.
Selain larutan tersebut elektrolit perlu ditambahkan beberapa addition agent.
Adisi yang ditambahkan pada elektolit ini berupa zat koloid yaitu gelatin dan
eugenol. Koloid ini berfungsi agar katoda yang terbentuk terbebas dari bentuk
jarum dan deposit timah pada katoda menjadi lebih halus dan merata.

Gambar 5. 5. Tanki elektrolit dan bahan kimia.

5. 5. Pengoprasiaan Sel Elektrolit

Pompakan larutan elektrolit yang ada dalam tanki reservoir ke sel sampai
semua bak pada setiap unit terisi dalam keaadaan penuh. Bersihkan busbar
tembaga pada sisi sel dengan amplas. Batangan tembaga sebagai konduktor untuk
menggantungkan lempeng katoda pada sel. Sebelum anoda dan katoda dimasukan
dalam larutan elektrolit bersihan permukaannya dengan amplas dari pengotor-
pengotor yang ada. Kemudian masing-masing sel dimasukan 13 keping anoda dan
14 keping katoda secara bergantiaan. Pada unit 1 dan 2 memiliki 32 sel, unit 3 dan
4 memiliki 32 sel dan unit 5 memiliki 36 sel. Anoda dan katoda ini diangkat
dengan mengunakan over head travelling crane dengan kapasitas 3 ton Kemudian
nyalakan pompa sirkulasi elektrolit. Pompa elektrolit ini berguna untuk memberi
aliran pada elektrolit dalam skala besar sehingga dapat meningkatkan aliran
konveksi sehingga dapat memindahkan ion-ion logam kedaerah dekat dengan
permukaan elektroda atau lapisan difusi. Setelah sel selesai dipreparasi kemudian
hidupkan rectifier dan naikan arus listrik sampai pada 1000 A, rectifier yang
digunakan memiliki kapasitas sebesar 2000 A. Catat V total, V sel dan I total di
kontrol panel seperti pada tabel 5. 2. . sel electrolytic refining ini berkerja pada
suhu ruang. Konsentrasi larutan diperhatikan secara berkala jika terjadi
penurunaan konsentrasi dari larutan elektrolit maka perlu ditambahakan lagi
elektrolit untuk meningkatkan konsentrasi dari larutan.
Tabel 5. 2. Voltage pada masing masing rectifier

Rectifier 1
Rectifier 2
Rectifier 3
Voltage sel
0,3 V
0,3 V
0,3 V
Voltage total
10,8 V
9,6 V
9,6 V
Ampere Max
1000 A
1000 A
1000 A
Bongkar (set)
1
 2
3
4
5

10,2 V
9,6 V
9V
8,4 V
7,8 V

9V
8,4 V
7,8 V
7,2 V
6,6 V

9V
8,4 V
7,8 V
7,2 V
6,6 V

Gambar 5. 3. Satu unit sel electrolytic refining.

5. 6. Pencucian Anoda
Selama proses elektrolisis, anoda akan dilapisi oleh lumpur pada
permukaan anoda. Lumpur ini terdiri dari sulfida logam yang yang membentuk
presipitat. Lumpur ini masih mengandung kadar timah yang cukup tinggi samapi
30% dan juga mengandung logam berharga lainnya. walapun demikian untuk
melakukan recovery logam pada lumpur ini Unit Metalurgi belum memiliki
teknologinya untuk dilakukan dalam skala besar. Lumpur pada permukaan anoda
ini akan menghambat proses elektrolisis. Untuk itu perlu dilakukan proses
pembersihan anoda secara berkala. Anoda yang berlapis lumpur diangkat
menggunakan over head travelling crane dari dalam sel dan jangan samapi
bersentuhan dengan katoda disampingnya. Setalah anoda berada diatas sel,
biarakan beberapa saat sampai anoda tidak menetes lagi. Pindahkan anoda menuju
bak pencucian anoda. Semprotkan air demineralisasi pada permukaan anoda
sampai lumpur yang melekat lepas. Dan pasang kembali anoda kedalam sel.
5. 7. Penggantiaan Anoda dan katoda
Setelah anoda dan katoda siap dipanen, anoda dan katoda dilakukan
penggantiaan dengan anoda dan katoda yang baru biasanya 1 siklus penggantian
anoda dan katoda dilakukan selama 7 hari. Sebelum dilakukan pengangkatan
matikan kran pompa elektrolit. Turunkan arus listrik pada rectifier sampai 50 A.
Angkat katoda dengan over head travelling crane pelan-pelan dan jangan sampai
bersentuhan dengan anoda. Kemudian bawa katoda ke bak perendaman untuk
dibersihkan dari elektrolit. Setelah katoda dibersihkan kemudian lepas batangan
tembaga. Periksa keadaan katoda dari cacat fisik dan juga pengotor kemudian
timbang berat katoda. Setelah itu dapat dilakukan pencairan untuk dijadikan ingot
atau dibuat starter sheet kembali. Ambil sampel katoda pada setiap sel untuk
dilakukan typical analisis kemurniaan Sn nya dan juga kandungan unsur lainnya
untuk menjaga kualitas logam timah.
Anoda dalam sel diangkat menggunakan over head travelling crane sel ke bak
pencucian anoda. Semprotkan lumpur yang menempel pada anoda dengan air
demineralisasi sampai lumpur yang menempel pada permukaan terlepas. Anoda
yang sudah bersih kemudian disusun pada sel “Half Life” atau “Full Life”’
tergantung pada ketebalan logam timah yang tersisa. Jika ketebalan logam timah
sudah habis hampir setengahnya dimasukan dalam sel “Half life” dan anoda yang
masih penuh disusun pada sel “Full Life”. Sedangkan anoda yang dianggap sudah
habis disusun sebagai dan tidak dapat dipakai lagi untuk proses elektrolisis
disusun sebagai ex-anoda. Ex-anoda ini nantinya dapat dilebur kembali pada
melting ketel dan dilakukan pencetakan anoda untuk pembuatan anoda baru.

Gambar 5. 4. Anoda yang sudah habis.

Gambar 5. 5. Katoda yang sudah terdeposisi penuh.

 Tabel 5. 3. Contoh typical analysis katoda pada unit 5.

Katoda
Fe
Pb
Cu
Ni
As
Sb
KL1 – KL4
2
9
2
2
2
4
KL5-KL8
1
111
1
2
1
3
KL9-KL12
2
7
2
2
 2
3
KL16-KL18
1
10
3
2
2
4

5. 8. Pencairan Timah Katoda dan Pencairan Logam Produk

Katoda hasil panen pada proses elektrolisis kemudian dicairkan dalam
melting ketel pada suhu 2750C. setelah logam timah mancair dalam ketel
kemuidan lakukan strirring selama 30 menit. Kemudian logam timah cair dicetak
dalam bentuk ingot dengan cap “BANKA 99.99” kemudian dilakukan
penimbangan. Jika ada balok timah yang bentuk fisik kurang baik saat pencetakan
dicairkan kembali di ketel. Ingot timah yang dicetak Unit Metalurgi terdiri dari
dua jenis ingot dengan ketebalan berbeda yaitu ingot tebal dan tipis. Ingot tebal
dengan massa 27-28 kg setiap ingot sedangkan ingot tipis dengan massa 22-24 kg.

Gambar 5. 5. Ingot yang selesai di cetak.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
 • Kesimpulan
• Proses refining pada pengolahan timah terdiri dari dua
metode yaitu dengan pyrometallurgy (pyrorefining) atau dengan metode
hydrometallurgy (electrolytic refining).
• Untuk mendapatkan logam timah dengan kadar sangat
tinggi sampai 99,99% dapat dilakukan proses electroyitic refining yaitu
proses pemurniaan dengan mengunakan prinsip elektrolisis. electrolytic
refining ini cocok di pakai pada beberapa logam seperti Cu, Ag, Pb, Au,
Ni, Sn, Zn dll.
• Kelebihan dari proses electrolytic refining dibandingkan
dengan pyrorefining yaitu hampir semua jenis pengotor dapat dipisahkan
secara bersamaan dalam satu tahapan proses dan menghasilkan kadar Sn
yang lebih tinggi.
• kekurangan dari proses electrolytic refining dibandingkan
dengan proses pyrorefining yaitu lambatnya proses produksi.
• Elektrolit yang digunakan untuk proses electrolytic refining
dapat berupa larutan elektrolit asam, larutan elektrolit basa atau pun
elektrolit lelehan garam.
• Pemilihan elektrolit merupakan salah satu pertimbangan
dalam proses electrolyte refining. Komposisi dari elektrolit sangat
menpengaruhi kepadatan dan ketebalan dari deposit timah pada produk
katoda nantinya
• Variabel yang harus dijaga untuk menjaga efisiensi proses
seperti arus dan tegangan listrik yang digunakan, konsentrasi elektrolit,
jarak anoda dan katoda, suhu elektrolit, ketebalan anoda dan katoda dll

• Saran
• Tingkatkan kembali pemakaiaan alat keselamatan kerja di
lingkungan kerja. Karena pada proses electrolytic refining ini mengunakan
bahan kimia yang berbahaya dan lingkungan atmosfir udara yang dipenuhi
uap bahan kimia.
• Mulai beralih pada elektrolit yang lebih aman karena
elektrolit yang sekarang dipakai termasuk dalam bahan kimia beracun.
 DAFTAR PUSTAKA

• Habashi, Fathi. (1997). Handbook of Extractive Metallurgy

Volume II. Federal Republic of Germany: VCH Verlagsgesellschaft mbH.
• Sevryukov, N., Kuzmin, B. & Chelishchev, Y.. General
Metallurgy. Moscow: Peace Publishers.
• Murach, N. N., Sevryukov, N. N., Pol’kin, S. I. & Bykov,
U. A.. (1967). Metallurgy of Tin. England: National Lending Library for
Science and Technology.
• Work Instruction Form Electrolytic Refining PT Timah
(Persero) Tbk. 2007.
• Wahyuadi S., Johny & Rustandi, Andi. (2009). Bahan
Mata Kuliah Ekstraksi. Depok: Departemen Metalurgi & Material
Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
• Lyons, Mike (2005). Electrochemistry Lecture. Melbourne:
Chemistry Departement Trinity College.
• “Double layer (interfacial) ” diakses dari
http://en.wikipedia.org/wiki/Double_layer_(interfacial) pada tanggal 10
Agustus 2010 pukul 18:31:01 WIB.