LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

Dengan Judul:
PEMBUATAN FORMULA UNTUK SCHEDULING WORK
ORDER MACHINING DI MS.EXCEL DAN CORRECTIVE
MAINTENANCE TEMPERING FURNACE

Oleh:

Indra Gunawan 1215010023 Konst. Maintenance

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
Tanggal praktek: 29 Januari 2018 s.d. 4 Mei 2018

Mengesahkan:

Depok, Mei 2018

Pembimbing Industri Dosen Pembimbing
Praktek Kerja Lapangan Praktek Kerja Lapangan
PT Astra Daido Steel Indonesia Politeknik Negeri Jakarta

(M. Danang W) (Dra. Indriyani Rebet, M.Si.)

NIP. 195612091985032002

1
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PEMBUATAN FORMULA UNTUK SCHEDULING WORK ORDER
MACHINING DI MS.EXCEL DAN CORRECTIVE MAINTENANCE
TEMPERING FURNACE

Nama : Indra Gunawan

NIM : 1215010023
Program Studi : Teknik Mesin
Jurusan : Teknik Mesin
Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Jakarta
Tanggal Praktik : 29 Januari 2018 – 4 Mei 2018

Menyetujui,

Ketua Jurusan Teknik Mesin KPS Teknik Mesin Politeknik

Politeknik Negeri Jakarta Negeri Jakarta

Dr. Eng. Muslimin, S.T, MT. Candra Damis Widiawaty, S.TP,. M.T,
NIP. 197707142008121005 NIP. 198201052014042001

2
 KATA PENGANTAR

Puji serta syukur panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkah

dan karunia-Nya sehingga dapat menyelesaikan laporan praktik kerja
lapangan di PT Astra Daido Steel Indonesia.
Penyusunan laporan ini bertujuan sebagai salah satu syarat
untuk membuat Tugas Akhir Program Diploma III Politeknik Negeri
Jakarta. Pada kesempatan ini mengucapkan terima kasih atas segala
bimbingan, pengarahan, dan nasihat selama ini kepada:

1. Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta, Bapak Dr.

Eng. Muslimin, S.T., M.T.
2. Ketua Program Studi Teknik Mesin, Ibu Candra Damis W, S.TP.,
M.T.
3. Dosen Pembimbing PKL, Ibu Dra. Indriyani Rebet, M. Si.
4. Pembimbing Industri di PT Astra Daido Steel Indonesia, Bapak M.
Danang W, S.T.
5. Pembimbing industri di Departemen Machining, Bapak Sudiyatno

Menyadari dalam penulisan laporan praktik kerja lapangan ini

masih jauh dari kesempurnaan, maka diharapkan kritik dan saran
yang bersifat membangun guna penyempurnaan laporan ini, dengan
harapan laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Cikarang, 4 Mei 2018

Penulis

3
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................i
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vi
DAFTAR TABEL................................................................................................viii
DAFTAR LAMPIRAN.........................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
A. Latar Belakang............................................................................................1
B. Ruang Lingkup Praktik Kerja Lapangan...................................................1
C. Tujuan dan Manfaat PKL/ Magang............................................................2
1.Tujuan PKL/ Magang....................................................................................2
2. Manfaat PKL/ Magang................................................................................3
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN.................................................4
A. Sejarah dan Kegiatan Operasional Perusahaan.......................................4
1. Profil Perusahaan.......................................................................................4
2. Sejarah Perusahaan.....................................................................................5
3. Kegiatan Operasional Perusahaan..............................................................5
B. Struktur Organisasi dan Deskripsi Tugas.................................................6
1) Cutting & Machining...................................................................................8
2) Heat Treatment...........................................................................................16
BAB III PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN.........................23
A. Bentuk Kegiatan Praktik Kerja Lapangan..............................................23
B. Prosedur Kerja.............................................................................................23
1. Perkenalan Pabrik Cutting & Machining................................................24
2. Plant Tour ke Seluruh Bagian Perusahaan.................................................24
3. Pengenalan Peraturan Kerja.......................................................................24
4. Monitoring Proses Produksi.......................................................................24
5. Training Mesin CNC Milling.....................................................................25

4
 6. Pelaksanaan Job desk.................................................................................25
7. Membantu Maintenance di Pabrik Cutting & Machining..........................40
8. Pengenalan Plant Heat Treatment..............................................................40
C. Kendala Kerja dan Pemecahan Masalah.................................................40
1) Kendala Kerja..........................................................................................40
2) Pemecahan Masalah.................................................................................41
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................43
A. Kesimpulan............................................................................................43
B. Saran.......................................................................................................43

5
 DAFTAR GAMBA
Gambar 2.1 Logo PT. Astra Daido Steel Indonesia.................................................4
Gambar 2.2 Mesin Cutting Manual..........................................................................8
Gambar 2.3 Mesin Cutting Otomatis Horizontal.....................................................9
Gambar 2.4 Mesin Cutting Otomatis Vertikal........................................................10
Gambar 2.5 Mesin Face Mill M3...........................................................................10
Gambar 2.6 Mesin Face Mill M4...........................................................................11
Gambar 2.7 Mesin CNC Milling M1.....................................................................11
Gambar 2.8 Mesin CNC Milling M7.....................................................................12
Gambar 2.9 Mesin CNC Milling M8.....................................................................12
Gambar 2.10 Side Mill M6....................................................................................13
Gambar 2.11 Mesin Surface Grinding...................................................................13
Gambar 2.12 Crane................................................................................................14
Gambar 2.13 Penyiku.............................................................................................14
Gambar 2.14 Mikrometer Sekrup..........................................................................15
Gambar 2.15 Jangka Sorong..................................................................................15
Gambar 2.16 Feeler Gauge....................................................................................16
Gambar 2. 17 Muffle Furnace................................................................................17
Gambar 2.18 Mesin Tempering..............................................................................17
Gambar 2.19 Mesin Vacuum Furnace....................................................................17
Gambar 2.20 Mesin Full Harden............................................................................18
Gambar 2.21 Mesin Heating TD Process...............................................................18
Gambar 2.22 Mesin PreHeating TD Proses...........................................................18
Gambar 2.23 Mesin Quenching TD Process..........................................................19
Gambar 2.24 Mesin Quenching Oli.......................................................................19
Gambar 2.25 Mesin Quenching Udara...................................................................20
Gambar 2.26 Flow Chart TD Process....................................................................21
Gambar 2.27 Proses Pemolesan Pada TD Process.................................................21

6
 Y

Gambar 3.1 Process Flow Chart............................................................................25

Gambar 3.11 Mesin Tempering yang dianalisa ( T9 & T10 )................................32
Gambar 3.12 Titik Kebocoran Pada T9..................................................................32
Gambar 3.13 Titik Penyebab Kebocoran Pada T9 (Close – Up )..........................33
Gambar 3.14 Titik Kebocoran Pada T10................................................................33
Gambar 3.15 Cooling Rate Dari Beberapa Mesin.................................................34
Gambar 3.16 Titik Kebocoran Pada T9..................................................................35
Gambar 3.17 Titik Penyebab Kebocoran Pada T9 (Close – Up )..........................35
Gambar 3.18 Pengecekan Suhu Pada Mesin T9....................................................36
Gambar 3.19 Titik Kebocoran Pada T10................................................................37
Gambar 3.20 Penyebab Kebocoran Pada T10.......................................................37
Gambar 3.21 Pengecekan Suhu Pada Mesin T10..................................................38
Gambar 3.22 Pengecekan Suhu Pada Mesin T10..................................................39

7
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Form Pengambilan Data........................................................................26

Tabel 3. 2 Spesifikasi Mesin...................................................................................27
Tabel 3. 3 RPM & Feeding Mesin..........................................................................27
Tabel 3. 4 Jenis Paket di Daido..............................................................................27
Tabel 3. 5 Beberapa Jenis Material di Daido.........................................................28
Tabel 3. 6 Sortir data berat lebih dan kurang dari 20 [kg].....................................29
Tabel 3. 7 Data untuk penyusunan formula............................................................30
Tabel 3. 8 Data Scheduling machining...................................................................30
Tabel 3. 9 Form Trial Formula..............................................................................31
Tabel 3. 10 Cooling Rate Dari Beberapa Mesin.....................................................34

8
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Data Lead Time Cutting

Lampiran 2 Jadwal Preventive Maintenance T9 & T10 Lama
Lampiran 3 Daftar Hadir Praktek Kerja Lapangan
Lampiran 4 Catatan Kegiatan Praktek Kerja Lapangan
Lampiran 5 Surat Keterangan Magang

9
 BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Praktik Kerja Lapangan (PKL) merupakan kegiatan yang bertujuan untuk

memperkenalkan secara nyata akan dunia kerja, sesuai dengan bidang yang
ditekuni, sehingga diharapkan dapat menjadi sarana memperluas pengetahuan dan
pemahaman mengenai disiplin ilmu serta mengimplementasikan ilmu-ilmu yang
didapat selama perkuliahan pada industri.

Sesuai dengan kompetensi mahasiswa yaitu bidang maintenance yang

meliputi kegiatan instalasi dan perawatan mesin – mesin produksi pada
perusahaan. Maka OJT yang akan dilakukan harus sesuai dengan kompetensi
tersebut.

PT. ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA adalah perusahaan penyedia

baja impor dari suppliers, yang sebagian besar disupply oleh jepang. Baja dari
suppliers memiliki dua bentuk, yaitu balok(flat) dan silinder(round). Perusahaan
ini memasarkan barang yang menjadi pendukung bagi industri yang lain. Barang
pendukung ini berupa peralatan dari baja (tool steel), yang telah mengalami proses
pemotongan (cutting) dan permesinan (machining) sesuai permintaan konsumen.
Selain proses machining, juga terdapat jasa untuk heat treatment material. Proses
heat treatment dilakukan sesuai dengan permintaan customer. Mesin – mesin yang
digunakan dalam proses produksi seperti Cutting, Milling, dan Heat Treatment
tentunya membutuhkan perawatan secara berkala dan perbaikan ketika mengalami
kerusakan. Karena kegiatan di PT ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA sesuai
kompetensi mahasiswa , maka perusahaan ini dipilih sebagai tempat OJT.

B. Ruang Lingkup Praktik Kerja Lapangan

Tempat Pelaksanaan : PT. ASTRA DAIDO INDONESIA

1
 Alamat :1) Kawasan Industri Green Land, Cluster
BataviaBlok AG No.12, Cikarang Pusat, sukamahi,
Bekasi, Jawa Barat (17530)

2) Kawasan Industri Delta Silikon 8, Jalan 7Albasia

Raya K 07 No. 003, Lippo Cikarang, Kabupaten
Bekasi, Jawa Barat

Waktu Pelaksanaan
: 29 Januari 2018 – 4Mei 2018

Jenis Pekerjaan :Mengukur Tool Steel; Breakdown maintenance

mesin CNC, Corrective maintenance mesin CNC
Milling Cutting, & Tempering; mengoperasikan
mesin cutting & milling dan menggunakan alat
ukur yang terdapat di industri.

C. Tujuan dan Manfaat PKL/ Magang

1.Tujuan PKL/ Magang

A. Tujuan Umum

1) Dapat menerapkan pengetahuan yang didapat dari bangku kuliah di Industri

2) Dapat berkomunikasi dengan karyawan yang ada di industri

3) Dapat menumbuhkan rasa inisiatif

4) Dapat meningkatkan kedisiplinan

B. Tujuan Khusus

2
 1) Mampu melakukan perawatan preventive pada mesin - mesin Cutting,
Milling, dan Heat Treatment yang ada di industri

2) Mampu melakukan perawatan predictive pada mesin – mesin Cutting,

Milling, dan Heat Treatment yang ada di perusahaan.

3) Mampu melakukan perbaikan ataupun penggantian komponen mesin –

mesin yang mengalami kerusakan.

2. Manfaat PKL/ Magang

1) Bagi Mahasiswa

a) Menambah wawasan dan pengalaman tentang perawatan predictive

pada mesin-mesin produksi yang ada di perusahaan.
b) Menambah wawasan dan pengalaman tentang perawatan preventive
pada mesin – mesin produksi yang ada di perusahaan.

c) Menambah wawasan dan pengalaman melakukan perbaikan dan

penggantian komponen mesin – mesin produksi yang mengalami
kerusakan

d) Meningkatkan soft skill yang ada seperti kemandirian, inisiatif, serta

kedisiplinan.

2) Bagi Industri

a) Dapat membina hubungan kerjasama antara PT. ASTRA DAIDO

STEEL INDONESIA dengan Politeknik Negeri Jakarta.

b) Mengetahui kompetensi mahasiswa D3 Teknik Mesin Politeknik Negeri

Jakarta sehingga mempermudah proses perekrutan tenaga kerja.

3) Bagi Penyelenggara Program

3
 a) Membina hubungan kerja sama yang baik antara pihak Politeknik
Negeri Jakarta dengan pihak industri.
b) Sebagai bahan dasar untuk mengetahui kompetensi apa yang diperlukan
oleh di PT. ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah dan Kegiatan Operasional Perusahaan

1. Profil Perusahaan

Gambar 2.1 Logo PT. Astra Daido Steel Indonesia

Nama Perusahaan PT. ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA

Alamat Kawasan Industri Green Land, Cluster Batavia Blok

AG No.12, Cikarang Pusat, sukamahi, cikarang

4
 pusat Bekasi, Jawa Barat (17530)

Tahun Berdiri Februari 1994

Aktivitas Machining, Heat Treatment, TD Proccess

Telephone (021) 89973241

Fax (021) 89970518

Email cikarang@astra-daido.co.id

2. Sejarah Perusahaan
PT Astra Daido Steel Indonesia adalah agen tunggal pemegang merek Daido
Steel di Indonesia. Didirikan pada bulan februari 1994 dengan nama PT
Dirgamenara Nusadwipa yang sahamnya dimiliki oleh PT Astra Otoparts Tbk,
Daido Steel Co.,Ltd, dan Daido Kogyo Co.,Ltd.
Lokasi plant pertama berada di Tangerang. Dari tahun ke tahun perusahaan terus
bertumbuh seiring dengan meningkatnya kepercayaan konsumen pada kualitas
produk dan pelayanan perusahaan.
Pada bulan agustus 2009 perusahaan berganti nama menjadi PT Astra Daido Steel
Indonesia. Dengan mengemban nama besar Astra, sebagai salah satu perusahaan
terkemuka di Indonesia, dan Daido Steel, yang merupakan salah satu pabrik baja
terbesar di Jepang, maka diharapkan akan dapat meningkatkan “brand image” di
antara industri manufaktur.
Untuk lebih dekat dengan pelanggan, maka didirikan sales office di Semarang dan
menyusul kemudian didirikan depo dan sales office di Sidoarjo, Jawa Timur. Pada
bulan feb 2011 didirikan plant dan kantor pusat di Deltamas, Cikarang.

Pada tahun 2001 perusahaan telah mendapatkan ISO 9001 dan 2 tahun kemudian
ISO 14001 sebagai bukti bahwa operasional perusahaan telah menunjukkan

5
konsistensinya dalam kwalitas pelayanan kepada konsumen dan terus berusaha
meningkatkannya. Operasional perusahaan juga telah memenuhi standar
manajemen lingkungan.

3. Kegiatan Operasional Perusahaan

PT Astra Daido Steel Indonesia merupakan sinergi antara PT Astra Otoparts

Tbk, kelompok usaha di bawah PT Astra International Tbk, perusahaan terkemuka
di bidang otomotif di Indonesia dengan Daido Steel Co., Ltd, perusahaan
terkemuka di Jepang sebagai produsen tool steel berkualitas.. Produk jadi yang
dihasilkan oleh perusahaan ini mayoritas adalah pesanan dari berbagai perusahaan
baik otomotif maupun non-otomotif. Beberapa konsumen dari PT Astra Daido
Steel Indonesia seperti:
 Astra Honda Motor
 Astra Otoparts Tbk
 Fuji Junya Kitagawa
 Toyota Motor Manufacturing Indonesia/Toyota Astra Motor
 Yamaha Motor Parts Manufacturing Indonesia/Yamaha Part
Manufacturing Indonesia
 ISK Indonesia

Pada awal kesepakatan dengan customer,Astra Daido membuat deal dengan

pihak customer. Deal ini terkait dengan banyaknya produk yang dihasilkan per
hari dalam waktu bulan atau tahun dan juga waktu pengiriman barang. Dengan
begitu produk yang dihasilkan oleh PT. Astra Daido Steel Indonesia per hari nya
berdasarkan kesepakatan dengan customer terkait.
Perusahaan ini juga menerima jasa Machining Service. Dimana Machining
Serviceini disesuaikan dengan keinginan customer. Material yang akan diproses
berasal dari customer, pihak Daido akan membuat detail harga berdasarkan
dimensi material yang diminta customer . Jika antar sesama pihak sudah sepakat,
maka Tool Steel akan difabrikasi dan produksi sesuai dengan kebutuhan customer.

6
B. Struktur Organisasi dan Deskripsi Tugas

PT. Astra Daido Steel Indonesia terbagi menjadi 2 plant yang tergabung
dalam departemen produksi, di antaranya adalah:

• Cutting & Machining

• Heat Treatment

Bagan ada di halaman selanjutnya.

7
 Board of directors
President Director : Ferry Rampengan
Vice President Director : Norihiro Echikawa
Director : Johan Aripin
Director ) non active ) : Hiroji Kitada

Engineering Advisor : Takashi Ofuji

Sales Advisor : Tomokazu Watabe QCC & SS EHS
QMR IKADASI
Ary Rodjo Dhita Rengganis
Darwin Marpaung Adi Santoso
Prasetyo P.
PDCA Analyst : Jessica Paune

Corporate Sales Dept. Quality Control & Technical Finance, Accounting, IT, HR &
West Area Salse Dept East Area Salse Dept Production Dept. Logistic & Procurement Dept
Hardi Saputra Support GA Dept.
Hardi Saputra Hardi Saputra Darwin Marpaung Helmi
( Deputy : Andik Toktok ) Ary Rodjo Prasetyo Yosua Nugroho

Inventory Control &

Cutting & Machining Acc, Budget & Tax
Sales Engineer Sales Engineer Sales Engineer Procurement
Darwin Marpaung Adhi Prasetyo
Rangga Fadillah

Heat Treatment Warehouse Finance & Treasury

Danang Widianto M. Mamik Abidin A. Rahman Al Faaiz

Pada Perusahaan PT Astra Daido Steel Indonesia, mahasiswa OJT ditempatkan Delivery IT
Adi Santoso Yosua Nugroho
di Departemen Produksi divisi Cutting & Machining dan Heat Treatment.

General Affairs
Dhita Rengganis P.

HRD
Neneng Barokah

8
 PT Astra Daido Steel Indonesia memiliki 2 pabrik yang bergerak di
bidang Produksi yaitu pabrik Cutting & Machining dan pabrik Heat
Treatment. Berikut penjelasan mengenai kegiatan di setiap pabrik :
1) Cutting & Machining

Kegiatan yang dilakukan di plant cutting & machining adalah melakukan

proses permesinan baik menggunakan mesin cutting maupun mesin milling
hingga grinding.
• Divisi Cutting adalah divisi yang kegiatannya melakukan proses pemotongan
terhadap raw material yang ada di daido atau dari customer.

• Divisi Machining adalah divisi yang kegiatannya melakukan proses Milling

terhadap material yang telah dipotong oleh divisi Cutting ataupun material
yang berasal dari customer. Selain Milling divisi Machining juga memiliki
fasilitas Grinding jika customer ingin materialnya lebih halus dan lebih
presisi.
Untuk melakukan proses Cutting, dan Machining. Departemen Produksi
menggunakan beberapa tipe mesin diantaranya ada yang manual dan ada
yang berbasis program. Diantaranya adalah:
a) Mesin Cutting Manual
Mesin Cutting Manual terdiri dari beberapa jenis berdasarkan ukurannya.
Meskipun begitu, cara kerja setiap mesin kurang lebih sama. Pada mesin ini
kerusakan yang sering timbul adalah bearing penjepit gergaji yang aus. Penyebab
kerusakan tersebut karena frekuensi pemakaian mesin yang kontinyu

Gambar 2.2 Mesin Cutting Manual

9
b) Mesin Cutting Otomatis
Berbeda dengan mesin cutting manual, mesin cutting otomatis secara
pengoperasian jauh lebih efisien dan efektif. Perbedaan mesin cutting otomatis
dengan mesin manual ini adalah conveyor mesin otomatis dapat berjalan sesuai
keinginan kita untuk menggeser material yang akan dipotong. Dengan demikian
operator tidak harus menghabiskan waktu dalam setting ulang ketika ingin
memotong satu material menjadi beberapa potongan. Mesin ini ada dua jenis yaitu
mesin cutting otomoatis vertical dan mesin cutting otomatis horizontal. Perbedaan
kedua mesin ini adalah posisi blade yang digunakan.Juga pada cara benda di jepit.
Pada mesin horizontal material di jepit menggunakan ragum sedangkan pada
mesin vertical material di jepit menggunakan clamp F maupun C sesuai dengan
kebutuhan. Keusakan pada mesin ini biasanya adalah blade yang boros pemakaian
nya. Dalam artian blade mengalami kerusakan yang tidak sesuai dengan umur
pakai seharusnya

Gambar 2.3 Mesin Cutting Otomatis Horizontal

Kerusakan pada mesin ini biasanya adalah blade yang boros pemakaian nya.
Dalam artian frekuensi blade yang rusak dan harus diganti tidak sesuai dengan
kapasitas yang seharusnya. Biasanya blade harus diganti setelah digunakan untuk
memotong material sampai dengan sedalam 120.000.000 cm2 , tetapi pada mesin
ini penggantian blade dilakukan hanya sampai setelah blade memotong
(60.000.000 ~ 70.000.000) cm2.

10
 Gambar 2.4 Mesin Cutting Otomatis Vertikal

Untuk mesin Cutting Otomatis Vertikal biasanya hanya digunakan untuk

memotong material dengan dimensi diatas 1000 mm2. Hal ini membuat mesin
jarang digunakan dan frekuensi kerusakan mesin sangat sedikit.

c) Mesin Milling Manual

Pada PT Astra Daido Steel Indonesia ada beberapa mesin milling yang di
gunakan , dan diantaranya adalah mesin milling konvensional atau biasa disebut
mesin milling manual. Mesin-mesin ini diberi kode M3 dan M4. Dan mesin –
mesin ini biasanya digunakan untuk proses face mill saja meskipun dapat juga
dilakukan proses side mill. Alasan nya adalah pada PT Astra Daido Steel
Indonesia ini terdapat mesin Side Mill khusus.
Mesin M3 sedang mengalami kendala yaitu dimensi dari hasil permesinan
nya terkadang tidak sesuai dengan proses pengerjaan nya. Penyebab nya
adalah mesin tersebut sudah berumur dan ada beberapa komponen yang
sudah harus diganti. Tetapi hal itu belum dilakukan karena memerlukan
biaya yang besar.

11
 Gambar 2.5 Mesin Face Mill M3

Kondisi mesin face mill M4 masih mengalami breakdown dan sedang menunggu
pemesanan part yang rusak yaitu Bolt Screw.

Gambar 2.6 Mesin Face Mill M4

d) Mesin CNC Milling

Mesin CNC Milling disini merupakan merk Hartford dan OKK. Dengan kode
mesin M1 ( OKK ) , M7 (HCMC-13 ), dan M8 ( HCMC-1682 ). Ketiga mesin ini
hanya bisa digunakan untuk proses face mill. Media untuk mencekam benda kerja
pada ketiga mesin ini sudah menggunakan meja magnet agar proses penyettingan
lebih cepat dan kepresisian dari hasil kerja lebih tinggi.. Sedangkan kondisi mesin
lain nya ( M7 & M8 ) masih normal.

Gambar 2.7 Mesin CNC Milling M1

Mesin M1 merupakan mesin paling tua diantara mesin lain nya, terdapat
kendala kecil yaitu hasil milling selalu lebih 0.2 mm dari program yang di

12
input.Penyebab kerusakan nya belum diketahui dan masih diselidiki oleh
pihak maintenance hingga sekarang.

Gambar 2.8 Mesin CNC Milling M7

Kerusakan yang sering terjadi pada mesin CNC M7 adalah cover slide
yang terlepas akibat mounting nya mengalami bending. Hal ini disebabkan
penumpukan bram yang dihasilkan oleh proses permesinan. Bram yang
menumpuk disebabkan oleh operator yang kurang berminat membersihkan
mesin ketika selesai digunakan.

Gambar 2.9 Mesin CNC Milling M8

Mesin CNC M8 adalah mesin yang baru dibeli oleh perusahaan. Oleh karena itu,
mesin ini belum pernah mengalami kerusakan.
e) Mesin Side Mill CNC
Pada perusahaan ini menggunakan mesin khusus untuk melakukan proses side
mill. Ketika material telah selesai proses face mill nya, maka tahap selanjutnya
adalah proses side mill pada sisi kanan kiri depan belakang dari material yang

13
 biasanya berbentuk persegi panjang atau pun segi empat. Pencekam material di
mesin ini berbeda dengan mesin – mesin sebelumnya yang menggunakan meja
magnet. Pencekam yang digunakan adalah dengan hydraulic press. Pada mesin
ini pun cara kerja nya mirip dengan mesin CNC face mill. Yaitu kita hanya perlu
menginput ukuran yang diinginkan dan mesin akan melakukan side mill
terhadap benda kerja sesuai dengan program yang telah diinput sebelum nya.
Kondisi mesin ini cukup normal, karena jarang muncul kerusakan yang
menyebabkan mesin tidak dapat dioperasikan untuk jangka waktu tertentu.

Gambar 2.10 Side Mill M6

f) Mesin Surface Grinding

Mesin Grinding Surface adalah mesin gerinda yang mengacu pada pembuatan
bentuk datar dan permukaan yang rata pada sebuah benda kerja yang berada di
bawah batu gerinda yang berputar. Alat ini digunakan untuk mengkikis benda
kerja agar sesuai dimensi yang diinginkan. Mesin ini masih dalam kondisi yang
baik dan belum pernah mengalami kerusakan.

Gambar 2.11 Mesin Surface Grinding

14
g) Crane
Crane merupakan alat pengangkat material yang cukup berat. Alat ini dapat
mengangkut material secara vertical dan kemudian memindahkannya secara
horizontal pada jarak jangkau yang relative kecil. Di PT. Astra Daido Steel
Indonesia biasanya crane ini digunakan untuk mengangkut dies dan material-
material lain yang berat. Kendala yang sering muncul pada mesin ini adalah
terkadang magnet yang ada di crane tidak bisa digerakkan menggunakan remote.
Penyebabnya ada pada bagian kelistrikan nya, yang hingga sekarang masih belum
diperbaiki.

Gambar 2.12 Crane

h) Quality Control
Bertugas melakukan pemeriksaan pada metal part yang sudah di produksi melalui
mesin Cutting, Milling dan Grinding yang meliputi dimensi, flatness, squareness,
parallelisme juga appearance. Alat untuk QC diantaranya :
1. Penyiku

Penyiku digunakan untuk mengukur kesikuan dari material yang telah diproses

Gambar 2.13 Penyiku

15
2. Mikrometer Sekrup
Mikrometer sekrup digunakan untuk mengukur dimensi dari material yang
telah mengalami proses permesinan

Gambar 2.14 Mikrometer Sekrup

3. Jangka Sorong
Jangka sorong digunakan untuk mengukur dimensi material yang telah mengalami
proses permesinan. Perbedaan dengan micrometer sekrup , penggunaan jangka
sorong biasanya untuk material dengan dimensi yang besar.

Gambar 2.15 Jangka Sorong

4. Feeler Gauge
Feeler gauge digunakan untuk mengukur bending yang terjadi pada material yang
telah mengalami proses permesinan

16
 Gambar 2.16 Feeler Gauge

Pada plant ini ada juga bagian dari perusahaan yang menangani maintenance
semua mesin – mesin yang ada pada perusahaan. Pekerjaan maintenance ini
dilakukan oleh staf maintenance yang meliputi pemeriksaan mesin secara harian,
mingguan, bulanan, maupun tahunan. Mereka juga melakukan corrective dan
breakdown maintenance. Dikarenakan di PT ASTRA DAIDO STEEL
INDONESIA kekurangan orang dalam departemen maintenance maka biasanya
pekerjaan mereka hanya melakukan pengecekan mingguan dan breakdown
maintenance pada mesin ketika operator mengajukan keluhan. Maintenance pada
pabrik ini dilengkapi dengan beberapa fasilitas penunjang seperti:

1. Mesin Las

2. Mesin Bor

3. Mesin Bubut

4. Perlengkapan lain nya.

2) Heat Treatment
Heat treatment adalah divisi yang menawarkan jasa pengerasan bahan dengan
hot working, cold working, dan TD process.
a. Hot Working
Hot working merupakan proses pemanasan material ke suhu tertentu sampai
material dapat memgalami perubahan sifat kimia.

17
Mesin – mesin yang digunakan untuk proses hot working ada pada halaman
selanjutnya

Gambar 2. 17 Muffle Furnace

Gambar 2.18 Mesin Tempering

Gambar 2.19 Mesin Vacuum Furnace

18
Gambar 2.20 Mesin Full Harden

Gambar 2.21 Mesin Heating TD Process

Gambar 2.22 Mesin PreHeating TD Proses

19
2. Cold Working
Cold working adalah proses pendinginan bahan yang telah dilakukan Hot Working
sebelumnya, proses ini meliputi quenching dan normalizing. Media yang
digunakan adalah oli, dan udara.
Beberapa mesin cold working yang digunakan di PT ASTRA DAIDO STEEL
INDONESIA adalah:

Gambar 2.23 Mesin Quenching TD Process

Gambar 2.24 Mesin Quenching Oli

20
 Gambar 2.25 Mesin Quenching Udara

Beberapa proses yang mengimplementasikan hot dan cold working pada PT

ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA adalah:
a) Toyota Diffusion Process ( TD Process )
Astra Daido Steel Indonesia merupakan satu-satunya perusahaan yang memiliki
fasilitas Toyota Diffusion Process yang dijadikan sebagai fasilitas unggulan
perusahaan. Toyota Diffusion Process ialah proses pelapisan permukaan material
dengan larutan vanadium dan boraks yang terjadi di dalam mesin heating. Proses
ini berlangsung kurang lebih 10 jam dengan temperature 950 oC – 1050oC
sehingga menghasilkan benda kerja dengan tingkat kekerasan 2000 Vickers. Yang
membuat TD Process berbeda dengan proses heat treatment lain nya adalah
material dipoles hingga mengkilat sebelum diserahkan ke customer.

Flow Chart TD Process ada di halaman selanjutnya

21
 PreHeating Heating Quenching

Tempering
Pemolesan Washing
1

Vacuum Tempering Pemolesan

Heating 2 Akhir

Gambar 2.26 Flow Chart TD Process

Gambar 2.27 Proses Pemolesan Pada TD Process

b) GSN ( Gas Nitriding )

Gas Nitriding pada PT ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA adalah proses
pelapisan Fe2N3 pada permukaan material tool steel dengan ketebalan 40 sampai
dengan 160 milimikron, juga pengerasan material hingga diatas 1100 Vickers.
Proses pelapisan nitrogen dilakukan didalam Vacuum Furnace dengan
menyemburkan campuran gas amoniak, nitrogen dan LPG dalam rentang waktu 4-
5 jam pada suhu sekitar 530-550oC.

22
c) Full Harden
Selain GSN dan TD Process , PT ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA juga
menawarkan jasa Full Harden, yaitu proses pengerasan material hingga mencapai
kekerasan maksimal nya. Material dimasukkan kedalam mesin Full Harden dan
o
dipanaskan hingga suhu 1020 C. Pemanasan material didalam mesin
menggunakan gas LPG, Metanol, Nitrogen, dan CO 2. Kemudian setelah mencapai
suhu yang diinginkan, material di quenching diluar mesin menggunakan media oli
maupun udara ( dengan kipas ).
Tipe full harden di PT ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA terdiri dari 2 yaitu :
1. Full Harden A yang quenching nya menggunakan udara dan material nya terdiri
dari :
- SKD11
- DC11
- DC53
- DHA1
- DH31-EX
- DHAW
- S-STAR
2. Full Harden B yang quenchingnya menggunakan oli dan materialnya terdiri
dari :
- SK53
- GOA
- S45C
- S50C
- SNCM
- PX4

23
 BAB III PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA
LAPANGAN

A. Bentuk Kegiatan Praktik Kerja Lapangan

Waktu Pelaksanaan
Tempat Pelaksanaan
Area Praktek PKL
Jenis Pekerjaan
: 29 Januari – 4 Mei 2018
: PT. ASTRA DAIDO STEEL INDONESIA
Kawasan Industri Green Land, Cluster Batavia
Blok AG No.12, Cikarang Pusat, Sukamahi,
Cikarang Pusat Bekasi, Jawa Barat (17530)
: Production Department, Maintenance
Departement, Heat treatment Departement
: - Monitoring proses pembuatan Tool Steel
- Membantu melakukan Breakdown Maintenance
terhadap mesin produksi yang rusak
- Menghitung Lead Time dari proses Machining
- Menganalisa Formula Excel untuk proses
machining
- Melakukan trial terhadap formula yang telah
dibuat untuk mengetahui ketepatan formulanya
- Corrective Maintenance Tempering Furnace

B. Prosedur Kerja

Berikut adalah sebagian bentuk kegiatan peraktik kerja lapangan yang

dilakukan selama tiga bulan :
A. Minggu 1
1. Perkenalan pabrik Cutting & Machining
2. Plant Tour ke seluruh bagian di perusahaan.
3. Pengenalan Peraturan Kerja

B. Minggu 2 – Minggu 4

24
 4. Monitoring proses produksi

5. Training mesin CNC milling serta Cutting Otomatis

C. Minggu 5 – Minggu 8

6. Melaksanakan job desk

7. Membantu Maintenance

D. Minggu 9 – Minggu 13

8. Pengenalan Departemen Heat Treatment

9. Pelaksanaan Job desk

1. Perkenalan Pabrik Cutting & Machining

Pada minggu pertama, HRD melakukan penyerahan pembimbing kepada
foreman yaitu Suyatno. Saat perkenalan ini, ada beberapa hal yang dilakukan ,
yaitu : pengenalan kepada Kepala Produksi, Group Leader, Staf Maintenance,
serta para Operator.
2. Plant Tour ke Seluruh Bagian Perusahaan
Kegiatan ini meliputi pengenalan mesin – mesin Produksi yang ada di
pabrik Cutting & Machining beserta alat ukurnya. Selain mesin – mesin, ada juga
gudang material, area QC , area packaging, serta area delivery.

3. Pengenalan Peraturan Kerja

Pada perusahaan ini , ada beberapa peraturan kerja yang harus ditaati oleh
semua karyawan. Peraturan – peraturan tersebut meliputi : jam kerja yang dimulai
dari jam 8 pagi hingga 5 sore, waktu istirahat mulai dari jam 12 hingga 1 siang,
wajib menggunakan APD berupa safety shoes dan helm di area produksi.

4. Monitoring Proses Produksi

Pada minggu ke 4 , dilakukan monitoring proses produksi. Dari hasil monitoring

25
ini, didapatkan pengetahuan mengenai proses produksi Tool Steel yang dilakukan
di pabrik Cutting & Machining. Proses tersebut dimulai dari pengambilan raw
material dari gudang, dilanjutkan dengan pemotongan di area Cutting, kemudian
material tersebut di machining sesuai dengan dimensi yang diminta customer,
setelah itu material tersebut di periksa oleh group leader pada area Quality
Control. Terakhir, material yang lolos QC akan di packaging dan dikirim ke
customer.

5. Training Mesin CNC Milling

Pada minggu ke 5, mahasiswa diberi kesempatan untuk melakukan Training
pengoperasian mesin CNC Milling. Proses training dimulai dengan pengenalan
mesin CNC, kemudian dilanjutkan dengan dijelaskan cara kerja mesin tersebut,
hingga terakhir diperintahkan untuk mencoba mengoperasikan mesin CNC sesuai
dengan SOP. Dari training tersebut, didapatkan pengalaman mengoperasikan
mesin CNC secara baik dan benar sesuai dengan SOP.

6. Pelaksanaan Job desk

Pelaksanaan job desk dilakukan di dua tempat yaitu di plant
machining dan heat treatment yang meliputi :
1. Pembuatan formula untuk scheduling di program excel di plant
machining
2. Corrective Maintenance Tempering Furnace T9 & T10
6.1 Pelaksanaan pembuatan formula di plant machining
Pembuatan formula dilakukan sesuai flowchart berikut ini :

Gambar 3.1 Process Flow Chart

6.1.1 Pengambilan data
Data diperoleh melalui beberapa langkah yaitu:
a) Observasi

26
 Observasi dilakukan dengan menganalisa data maupun
objek yang ada di PT. Astra Daido Steel Indonesia yang
berkaitan dengan proses pembuatan produk Tool Steel, dari
pengambilan material sampai material selesai di QC.
b) Pencarian Sumber Lain
Untuk pengambilan data dan pengumpulan informasi yang
dibutuhkan dilakukan dengan mempelajari data lama perusahaan dalam
permasalahan yang sama.
Data yang diperoleh adalah data waktu loading, setting, unloading,
machining time, hingga quality control tiap mesin Setelah data diperoleh
selanjutnya data tersebut diolah.
Data yang berhasil diambil sebanyak 315 sampel dari berbagai material dan
ukuran. Pada PT Astra Daido Steel Indonesia , material dikategorikan
menjadi 4 bagian yaitu:
1. Baja Karbon ( S45C, S50C, S55C )
2. Tool Steel 1 ( DHA1, DHAW, DHAES/A, SKD61 )
3. Tool Steel 2 ( DC53, GOA, GO5, SKD11, DCMX )
4. Preharden ( DC11, PX4, NAK80, GFA, S-STAR )
Material disusun berdasarkan kekerasan nya mulai dari karbon hingga
preharden.
Tabel 3. 1 Form Pengambilan Data

27
Selain material serta waktu loading, data yang diambil berupa spesifikasi
dari tiap mesin. Berikut data spesifikasi tiap mesin :
Tabel 3. 2 Spesifikasi Mesin

Tabel 3. 3 RPM & Feeding Mesin

Tabel 3. 4 Jenis Paket di Daido

28
 Tabel 3. 5 Beberapa Jenis Material di Daido

6.1.2 Sortir Data& Penyusunan Formula

Langkah selanjutnya setelah pengambilan data adalah sortir data berdasaran
ukuran dan dimensi untuk menghitung berat. Dari data tersebut kemudian
dijadikan acuan untuk menyusun formula di Ms. Excel. Beberapa contoh
formula yang disusun di Excel adalah seperti sebagai berikut :

29
 Tabel 3. 6 Sortir data berat lebih dan kurang dari 20 [kg]

Setelah sortir data, selanjutnya adalah menyusun formula untuk

mempermudah menghitung prediksi lead time yang dibutuhkan dalam
proses machining dari tiap mesin.
Sebelum data tersebut dihitung di excel, hal yang perlu dilakukan adalah
menginput data di Excel meliputi nomer WO dan SO, tanggal, customer
material, dimensi, jumlah dan jenis paket.

30
 Tabel 3. 7 Data untuk penyusunan formula

Setelah menginput WO dan menyusun formula untuk scheduling, nomer

WO di input ke dalam scheduling untuk menampilkan lamanya waktu
proses.
Tabel 3. 8 Data Scheduling machining

31
 6.1.3 Trial Formula

Setelah rumus untuk schedule machining dibuat, maka selanjutnya yaitu

melakukan trial terhadap formula tersebut di lapangan. Berikut form trial
yang digunakan :
Tabel 3. 9 Form Trial Formula

6.1.4 Evaluasi Formula

Langkah terakhir dari proses ini adalah mengevaluasi hasil data trial. Tugas
ini dilanjutkan oleh operator machining.

6.2 Pelaksanaan Job desk di Pabrik Heat Treatment

Job desk yang dilaksanakan di pabrik Heat Treatment PT Astra Daido Steel
Indonesia adalah menganalisa penyebab kerusakan mesin Tempering
Di bidang Heat Tsreatment PT Astra Daido Steel Indonesia menawarkan jasa
pengerasan material melalui beberapa metode seperti Vacuum Hardening,Full
Harden, Tempering, Quenching, Gas Nitriding, dan TD Process.
Salah satu kendala pada pabrik ini yaitu beberapa mesin Tempering ( T9 & T10 )
tidak berfungsi dengan baik. Hal ini ditandai dengan cooling rate ruang
pemanasan yang terlalu cepat ( cooling rate dapat dilihat pada tabel 3.10 )
Beberapa hal yang mesti dilakukan dalam mendapatkan analisa yang tepat dan
akurat adalah :
6.2.1 Observasi ke Lapangan
Langkah pertama yang harus dilakukan sebelum memulai analisa adalah

32
 observasi dan pengenalan lapangan. Hal ini guna mendapatkan gambaran jelas
akan jobdesc yang diberikan dan memahami segala teknis kerja serta mesin –
mesin yang ada di lapangan. Berikut beberapa hal yang didapat dari hasil
observasi lapangan.

Gambar 3.2 Mesin Tempering yang dianalisa ( T9 & T10 )

1
2

Gambar 3.3 Titik Kebocoran Pada T9

33
 Gambar 3.4 Titik Penyebab Kebocoran Pada T9 (Close – Up )

Gambar 3.5 Titik Kebocoran Pada T10

6.2.2 Pengambilan Data di Lapangan
Setelah observasi, langkah selanjutnya adalah pengambilan data – data di
lapangan. Data-data utama yang diambil berupa :
Kecepatan cooling rate suhu pada mesin tempering saat cover ditutup dan
agitator dinyalakan.
Permasalahan utama pada mesin Tempering ini adalah cooling rate mesin yang
terlalu cepat ketika mesin selesai digunakan. Jika dibandingkan dengan mesin –
mesin yang baru , terdapat perbedaan yang mencolok yaitu kecepatan turun suhu
mesin baru ( T9 & T10 ) berikut hasil pengambilan data cooling rate mesin :

34
 Tabel 3. 10 Cooling Rate Dari Beberapa Mesin

6.2.3 Menganalisa Data

Setelah data – data telah dikumpulkan, maka langkah selanjutnya adalah
analisa kendala yang dialami berdasarkan data. Metode yang digunakan untuk
menganalisa dan mencari solusi dari kendala ini adalah dengan membandingkan
mesin Tempering baru dengan mesin Tempering yang memiliki kendala
kebocoran.
Dan menurut data di lapangan, beberapa analisa kemungkinan penyebab
kebocoran suhu tersebut adalah:
1. Kondisi Ceramic Wool pada mesin Tempering yang sudah berumur tidak
layak digunakan
2. Kondisi Batu Tahan Api di dalam mesin Tempering yang sudah berumur telah
rusak.
3. Kondisi mesin yang sudah berumur menyebabkan kerusakan yang terjadi
alamiah
Kerusakan kedua komponen ini menyebabkan terjadi kebocoran di beberapa titik
pada mesin. Berikut titik – titik kebocoran tersebut :

35
1
2

Gambar 3.6 Titik Kebocoran Pada T9

Untuk lebih detilnya, titik penyebab kebocoran jika dilihat secara dekat adalah
sebagai berikut :

Gambar 3.7 Titik Penyebab Kebocoran Pada T9 (Close – Up )

Pada titik – titik kebocoran tersebut ditemukan bahwa penyebab nya adalah
kondisi ceramic wool dan batu tahan api yang sudah keropos dan tidak layak
digunakan sehingga harus diganti.
Data pendukung selain dari kondisi visual komponen adalah suhu operasi pada
beberapa titik di mesin tidak normal. Suhu yang dihasilkan oleh cover & body
mesin setelah diredam oleh ceramic wool & batu tahan api adalah ±600C. Tetapi

36
pada kenyataan nya suhu yang dihasilkan adalah jauh lebih dari itu. Hal ini dapat
dilihat dari gambar berikut :

Gambar 3.8 Pengecekan Suhu Pada Mesin T9

Bisa dilihat pada titik kebocoran diatas suhu yang diukur memiliki nilai yang
cukup tinggi yaitu 2540C pada cover mesin dan 188.90C pada body mesin.
Pengecekan suhu ini dilakukan menggunakan infrared thermometer. Termometer
ini bebentuk seperti pistol. Cara kerja nya adalah dengan menekan tombol yang
ada di gagang termometer, maka setelah itu akan terpancar sinyal inframerah yang
berupa laser kearah yang ingin kita ketahui suhu nya. Kemudian hasil bacaan suhu
dapat dilihat dari monitor kecil yang ada pada bagian belakang thermometer
seperti pada gambar diatas.
Hal yang serupa juga berlaku pada mesin tempering T10 yaitu kondisi ceramic
wool dan batu tahan api sudah tidak layak pakai.

37
 Gambar 3.9 Titik Kebocoran Pada T10
Pada mesin T10 juga mengalami beberapa titik kebocoran yaitu pada cover
mesin , ceramic wool yang ada diantara cover & body mesin, serta batu tahan api
di dalam ruang pemanasan.

Gambar 3.10 Penyebab Kebocoran Pada T10

Kondisi diatas menunjukkan bahwa ceramic wool yang digunakan pada T10
sudah tidak layak digunakan dan harus segera diganti agar mesin dapat beroperasi
secara normal.

38
 Gambar 3.11 Pengecekan Suhu Pada Mesin T10

Pengecekan suhu pada mesin juga dilakukan pada mesin T10 dengan cara yang
sama yaitu menggunakan termometer infrared . Hasil pengecekan suhu yang
didapat adalah 96,40C pada body mesin dan 76,40C pada cover mesin.
6.2.4 Solusi Terhadap Permasalahan
Dari data – data yang telah diambil sebelumnya, hasil analisa penyebab
mesin Tempering mengalami kebocoran adalah dari ceramic wool dan batu tahan
api yang sudah layak tidak digunakan, serta kondisi mesin yang sudah berumur
membuat mesin mengalami penurunan efisiensi kerja. Ada beberap solusi
terhadap permasalahan dan kendala mesin tersebut, yaitu:
1. Penggantian Ceramic Wool yang rusak pada mesin – mesin T9 & T10
2. Penggantian Batu Tahan Api yang rusak pada mesin – mesin T9 & T10
3. Pelaksanaan Overhaul pada mesin – mesin yang sudah berumur.

Setelah melakukan hal – hal diatas , perlu dilakukan juga perawatan

preventive secara berkala agar mesin tersebut memiliki umur pakai yang panjang.

Berikut Jadwal Preventive Maintenance yang sebaiknya diterapkan pada mesin –

mesin tersebut

39
Tabel 3.11 Jadwal Preventive Maintenance mesin T9 & T10

40
Tabel 3.11 berisi tentang jadwal preventive maintenance yang harus dilakukan
kepada mesin T9 & T10, tanda berwarna biru menunjukkan bahwa penggantian
harus dilakukan pada minggu ke sekian di bulan sekian, sedangkan kolom cycle
disebelah kanan berisi tentang frekuensi penggantian harus dilakukan tiap berapa
bulan. Misalkan penggantian bearing FX 12J 2pcs pada mesin T9 dilakukan pada
minggu ke 4 bulan Desember dengan jarak penggantian tiap 24 bulan sekali.

7. Membantu Maintenance di Pabrik Cutting & Machining

Di minggu ke 7 , mesin CNC Milling mengalami trouble yang disebabkan oleh
rusaknya cover slide. Oleh sebab itu, staf maintenance meminta bantuan ke
mahasiswa dalam perbaikan cover slide tersebut.

8. Pengenalan Plant Heat Treatment

Selain Cutting & Machining, PT Astra Daido Steel Indonesia juga memiliki
pabrik Heat Treatment. Pada minggu ke 8 , mahasiswa magang dipindah ke pabrik
Heat Treatment untuk mempelajari proses produksi yang ada di sana. Kegiatan
pertama yang dilakukan saat sampai disana adalah pengenalan pembimbing
industri, foreman, serta para operator yang ada di pabrik Heat Treatment. Setelah
pengenalan hal yang dilakukan adalah mengerjakan jobdesk yang diberikan oleh
Kepala Seksi Heat Treatment yang telah dijelaskan sebelumnya.

C. Kendala Kerja dan Pemecahan Masalah

1) Kendala Kerja
Pabrik Machining :
a. Berbagai macam material serta dimensinya yang mengharuskan
mengambil data dalam jumlah banyak agar bisa mendapatkan
sampel yang tepat.
b. Terbatasnya operator yang menyebabkan waktu pengambilan raw
material sangat lama dan salah satu mesin tidak berfungsi secara
maksimal.
c. Antri crane yang membuat proses loading dan unloading terhambat.

41
 d. Mesin M1, M4 dan M3 sedang bermasalah dan sampai sekarang
belum bisa terselesaikan yang pastinya mengurangi produktivitas.
e. Mesin Grinding yang terbatas sehingga membuat produktivitas tidak
maksimal ketika pesanan grinding banyak.
f. Divisi maintenance yang hanya terdiri dari 1 orang sehingga mesin
tidak terawat sepenuhnya dan membuat mesin tidak maksimal
kinerjanya.
g. Tidak adanya Preventive Maintenance yang baik dari tiap mesin
sehingga downtime mesin tidak dapat diperkirakan.
Pabrik Heat Treatment :
a. Mesin Tempering tidak digunakan dengan maksimal sesuai dengan
kapasitasnya.
b. Beberapa kendala pada mesin tetap diabaikan karena biaya
perawatannya cukup mahal
c. Tidak adanya Preventive Maintenance yang baik pada tiap mesin
sehingga ketika mesin mengalami downtime tidak dapat
diperkirakan jangka waktunya dan tentunya ini dapat menghambat
proses produksi.

2) Pemecahan Masalah
Pabrik Machining :
a. Berkoordinasi dengan pembimbing industri untuk pengambilan
data yang tepat
b. Mengurangi data yang akan diambil karna terbatasnya operator
c. Mempercepat kinerja operator dalam penggunaan crane
d. Mempercepat perbaikan dan melakukan perawatan mesin M1, M3
dan M4
e. Mempercepat kinerja operator pada mesin grinding agar bisa
meningkatkan produktivitas

42
 f. Menambah staf maintenance agar kerusakan pada mesin dapat
teratasi dengan cepat
g. Dibuat jadwal preventiive maintenance agar mesin berumur
panjang dan memnimalisir downtime.

Pabrik Heat Treatment :

a. Membuat sistem kerja yang memaksimalkan penggunaan mesin
Tempering
b. Melakukan perbaikan terhadap mesin – mesin yang mengalami
kerusakan serta meningkatkan kualitas SDM Maintenance agar
dapat melakukan perbaikan dan perawatan dengan cost yang
rendah.
c. Membuat jadwal Predictive Maintenance yang baik untuk
meminimalisir downtime mesin-mesin yang ada di industri.

43
 BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Selama melakukan Praktik Kerja Lapangan di PT Astra Daido Steel

Indonesia dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut:
1) Ilmu yang di dapat dari bangku kuliah ataupun workshop sesuai dengan
industri . Contohnya ilmu failure analysis yang diajarkan dibangku kuliah
diterapkan di industri untuk menganalisa kerusakan pada mesin – mesin
produksi.
2) Untuk menyelesaikan masalah yang ada di industri harus selalu menjalin
komunikasi dengan para karyawan. Contohnya menanyakan tentang
permasalahan yang dialami ketika menjalankan jobdesk
3) Dalam bekerja, inisiatif terhadap pekerjaan itu selalu muncul dan
digunakan. Contohnya ketika mengusulkan kepada staff maintenance bahwa
perlunya dilaksankan preventive maintenance secara rutin agar mesin –
mesin tidak mengalami kerusakan yang tiba – tiba.
4) Di industri harus disiplin dalam artian bekerja sesuai SOP dan tidak datang
terlambat. Contohnya mahasiswa ketika OJT harus selalu datang tepat
waktu dan mengerjakan suatu pekerjaan sesuai dengan SOP.
5) Kegiatan predictive dan preventive maintenance pada perusahaan tidak
dijalankan dengan baik dikarenakan kekurangan staf maintenance.
6) Perbaikan ataupun penggantian komponen yang dilakukan memiliki jangka
waktu yang lama karena kualitas SDM maintenance yang kurang memadai.

B. Saran

1) Perlu dibuat jadwal preventive dan predictive maintenance pada mesin –

mesin yang ada di pabrik cutting & machining agar downtime mesin dapat
diminimalisir
2) Tingkatkan kualitas SDM maintenance agar kerusakan mesin dapat
dianalisa penyebab serta solusinya dengan cepat untuk mengurangi
downtime dengan cara mengadakan training.

44
 DAFTAR PUSTAKA
 Mubarrok, Adib. 2015. Rumus Excel. Jakarta: Elex Media Komputindo.
 Albeits.com. ( 2018, 22 Maret ). Basic Excel formulas & function with
examples. Diperoleh 10 Mei 2018. https://www.ablebits.com/office-
addins.../basic-excel-formulas-functions-examples/
 Wikipedia. (2017, 22 November ). Corrective Maintenance. Diperoleh 2 Mei
2018. https://en.wikipedia.org/wiki/Corrective_maintenance.
 Wikipedia. (2018, 4 Mei ). High Temperature Insulation Wool. Diperoleh 2
Mei 2018. https://en.wikipedia.org/wiki/High-temperature_insulation_wool.

 Szwedo, John D. 2012. Preventive, Predictive, and Corrective Maintenance.

Chicago: Baxter & Woodman, Inc.

45
LAMPIRAN

46