09e01656 PDF

TUGAS SARJANA
PENGECORAN LOGAM
PERANCANGAN DAN PEMBUATAN SPROKET UNTUK

PENGGERAK RANTAI (TRACK) PADA BULLDOZER
DENGAN DAYA 105 Hp DAN PUTARAN 150 rpm DENGAN
PROSES PENGECORAN MENGGUNAKAN CETAKAN PASIR
OLEH :
T.ABDUL RAHMAN
NIM : 03 0401 061
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
T. Abdul Rahman : Perancangan Dan Pembuatan Sproket Untuk Penggerak Rantai (Track) Pada Bulldozer
Dengan Daya 105 Hp Dan Putaran 150 Rpm Dengan Proses Pengecoran Menggunakan Cetakan Pasir, 2009.
USU Repository © 2009
KATA PENGANTAR
Puji dan syurkur kepada Allah SWT sebagai ekspresi kesadaran penulis
terhadap ni’mat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas sarjana ini. Tugas sarjana ini berjudul “Perancangan Dan
Pembuatan Sprocket Penggerak Rantai (track) pada Bulldozer dengan Daya 105 Hp
Dan Putaran 150 rpm dengan Proses Pengecoran Logam Menggunakan Cetakan
Pasir”. Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat yang harus dipenuhi setiap
mahasiswa Departemen Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara guna menyelesaikan
pendidikan untuk meraih gelar Sarjana Teknik.
Dalam menyelesaikan tugas sarjana ini, penulis banyak mendapat dukungan dari
berbagai pihak. Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada :
1. Ayahanda T.Ibrahim dan Ibunda Nurainun yang telah membesarkan, mendidik,
memberikan motivasi baik moril maupun materil dan dengan do’a – do’anya yang
selalu menyertai penulis dalam setiap saat.
2. Ibu Ir. Raskita S Meliala, selaku dosen pembimbing tugas sarjana ini yang telah banyak
meluangkan waktunya untuk memberi arahan, bimbingan, dan pelajaran yang sangat
berharga dari awal hingga selesainya tugas sarjana ini.
3. Bapak Dr.Ing.Ir. Ikhwansyah Isranuri dan Bapak Tulus Burhanuddin, S.T, M.T selaku
ketua dan sekretaris Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera
Utara.
4. Bapak Mulfi Hazwi, M.Sc sebagai dosen pembanding dan penguji pada tugas sarjana
ini dan seluruh staf pengajar dan pegawai administrasi di Departemen Teknik Mesin
Universitas Sumatera Utara.
5. Kakakku dan Adindaku tercinta yang telah memberiku motivasi dan do’a, serta saudara-
saudaraku tercinta.
6. Kepada teman-teman wisnu, jali, robi (jolo), dundung, soli, tua, fikar, hanafi, amar, aldi,
darul, heriawan dan seluruh rekan-rekan stambuk ’03 yang tidak dapat disebutkan satu
persatu, terima kasih atas bantuannya semoga kita tetap mempertahankan hubungan kita
selama ini. “ Solidarity Forever ”.
7. Semua pihak yang telah mendukung dalam penyelesaian tugas sarjana ini.
Penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca. Dan juga
mengharapkan tugas sarjana ini dapat berguna bagi penulis dan pembaca.
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan syukur alhamdulillah kepada
Allah SWT, Wassalam.
Medan, 11 Februari 2009
T. Abdul Rahman
NIM. 03 0401 061
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ..................................................................................... i
DAFTAR ISI ................................................................................................. iii
DAFTAR SIMBOL ..................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... x
DAFTAR TABEL ........................................................................................ xiii
BAB I. PENDAHULUAN .......................................................................... 1
1.1. Latar Belakang Perencanaan .......................................................... 1
1.2. Maksud dan Tujuan Perencanaan .................................................... 2
1.3. Batasan Masalah ............................................................................. 3
1.4. Metodologi Penulisan .................................................................... 4
1.5. Sistematika Penulisan ..................................................................... 4
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................... 6
2.1 Pendahuluan ................................................................................... 6
2.2. Bahan-Bahan Pengecoran ............................................................... 7
2.2.1. Besi Cor .............................................................................. 7
2.2.2. Baja Cor .............................................................................. 8
2.2.3. Coran Paduan Tembaga ....................................................... 8
2.2.4. Coran Paduan Ringan .......................................................... 9
2.2.5. Coran Paduan Lainnya......................................................... 9
2.3. Sifat-Sifat Logam Cair .................................................................... 9
2.3.1. Perbedaan antara Logam Cair dan Air ................................. 9
2.3.2. Kekentalan Logam Cair ..................................................... 10
2.3.3. Aliran Logam Cair ............................................................ 10
2.4. Pembekuan Logam........................................................................ 11
2.5. Pola .............................................................................................. 12
2.5.1. Telapak Inti ....................................................................... 13
2.5.2. Macam-Macam Pola .......................................................... 16
2.5.2.1 Pola Pejal .............................................................. 16
2.5.2.2 Pola Pelat Pasang .................................................. 17
2.5.2.3 Pola Pelat Kup dan Drag ....................................... 18
2.5.3. Bahan-Bahan Pola ............................................................. 18
2.5.3.1. Kayu ..................................................................... 18
2.5.3.2. Resin Sintetis ........................................................ 19
2.5.3.3. Bahan untuk Pola Logam ...................................... 19
2.5.4. Perencanaan Pola............................................................... 20
2.6. Rencana Pengecoran ..................................................................... 21
2.6.1. Istilah-Istilah dan Fungsi dari Sistem Saluran .................... 21
2.6.2. Bentuk dan Bagian-Bagian Sistem Saluran ........................ 22
2.6.3. Penambah .......................................................................... 25
2.7. Pasir Cetak .................................................................................... 26
2.7.1. Syarat-Syarat Pasir Cetak .................................................. 26
2.7.2 Macam-Macam Pasir Cetak ............................................... 27
2.7.3. Susunan Pasir Cetak .......................................................... 28
2.7.4. Sifat-Sifat pasir Cetak........................................................ 29
2.7.4.1. Sifat-Sifat Pasir Cetak Basah................................ 29
2.7.4.2. Sifat-Sifat Kering ................................................. 31

2.7.4.3. Sifat-Sifat Penguatan Oleh udara.......................... 31
2.7.4.4. Sifat-Sifat Panas................................................... 31
2.8. Peleburan dan Penuangan Baja Cor ............................................... 34
2.8.1. Peleburan Baja Cor............................................................ 34
2.8.2. Penuangan Baja Cor .......................................................... 35
BAB III. PERENCANAAN SPROKET .................................................... 36
3.1. Pendahuluan ................................................................................. 36
3.2. Menentukan Diameter Poros ......................................................... 36
3.2.1. Ukuran Poros ..................................................................... 37
3.2.2. Menentukan Ukuran Spline ................................................ 37
3.3. Pemilihan Rantai........................................................................... 40
3.4 Perhitungan Dimensi Sproket ........................................................ 42
3.4.1. Perhitungan Dimensi Utama Sproket ................................. 42
3.4.2. Menentukan ukuran Naaf .................................................. 43
3.2. Pemeriksaan kekuatan sproket ...................................................... 44
BAB IV. PERENCANAAN CETAKAN ................................................... 47
4.1. .................................................................................................... Mat
erial Untuk Sproket .......................................................................... 47
4.1.1. Bahan Baku ....................................................................... 47
4.1.2. Komposisi Bahan Sproket ................................................. 48
4.1.3. Pengaruh Unsur Paduan terhadap Sifat
Material yang Digunakan .................................................. 48
4.1.4. Bahan Pembuang Terak ..................................................... 50
4.2. Pembuatan Pola ............................................................................ 51

4.2.1. Bahan Pola ........................................................................ 51
4.2.2. Macam Pola ...................................................................... 51
4.2.3. Penentuan Tambahan Penyusutan ...................................... 51
4.2.4. Penentuan Tambahan Penyelesaian Mesin ......................... 52
4.2.5. Ukuran Pola ...................................................................... 53
4.3. Sistem Saluran .............................................................................. 54
4.3.1. Cawan Tuang .................................................................... 55
4.3.2. Saluran Turun.................................................................... 57
4.3.3. Pengalir ............................................................................. 58
4.3.4. Saluran Masuk ................................................................... 59
4.3.5. Penambah .......................................................................... 61
4.3.6. Ukuran penambah ............................................................. 63
4.4. Pembutan Inti................................................................................ 65
4.5. Pembutan Cetakan ........................................................................ 65
4.6. Peleburan Logam Coran ................................................................ 67
4.7. Penambahan Beberapa Unsur Paduan............................................ 67
4.8. Penuangan Logam Cair ................................................................. 72
4.9. Kecepatan Penuangan ................................................................... 73
4.10. Waktu Penuangan ......................................................................... 73
4.11. Penyelesaian Hasil Cetakan .......................................................... 74
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN .................................................... 75
5.1. .................................................................................................... Kesi
mpulan .................................................................................... 75
5.2. .................................................................................................... Sara
n............................................................................................. 76
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 77
LAMPIRAN ................................................................................................. 78
DAFTAR SIMBOL
SIMBOL
A Ukuran pengalir mm
Asm Luas saluran masuk mm2
Ap Luas saluran pengalir mm2
Ast Luas saluran turun mm2
b Lebar gigi mm
Cb Fakto koreksi -
Ds Diameter spline mm
Dn diameter naaf mm
dk Diameter luar mm
di Diameter dalam mm
dpi Diameter pitch mm
F Gaya kg
fc faktor koreksi -
Fa Gaya tangensial kg
g Percepatan gravitasi m/s2
hs lebar spline mm
Hp Tinggi penambah mm
K banyak rantai buah
Kt Faktor koreksi untuk tumbukan -
Sf1 Faktor keamanan -
Sf2 Faktor keamanan yang bergantung pada bentuk poros -
T Momen puntir kg.mm
v kecepatan rantai m/s
w lebar rol rantai mm
X Faktor radial bantalan bola beralur dalam baris tunggal -
Y Faktor bentuk gigi -
z Jumlah gigi buah
σB Tegangan tarik bahan kg/mm2
σmak Tegangan lentur maksimum kg/mm2
τ Tegangan geser kg/mm2
τgi Tegangan geser kg/mm2
γ Berat jenis logam Coran N / m3
μ Koefisien gesek -
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Telapak inti bertumpu dua mendatar ...................................... 14
Gambar 2.2. Telapak inti beralas tegak ...................................................... 14
Gambar 2.3. Telapak inti tegak bertumpu dua ........................................... 15
Gambar 2.4. Telapak inti untuk penghalang (sebagian) .............................. 15
Gambar 2.5. Pola Tunggal ......................................................................... 16
Gambar 2.6. Pola Belah ............................................................................. 16
Gambar 2.7. Pola setengah ......................................................................... 17
Gambar 2.8. Pola belahan banyak .............................................................. 17
Gambar 2.9. Pola pelat pasangan................................................................ 18
Gambar 2.10. Pola pelat kup dan drag .......................................................... 18
Gambar 2.11. Istilah istilah sistem pengisian................................................ 22
Gambar 2.12. Ukuran cawan tuang .............................................................. 23
Gambar 2.13. Perpanjangan pengalir ............................................................ 24
Gambar 2.14. Sistem saluran masuk............................................................. 25
Gambar 2.15. Penambah samping dan penambah atas .................................. 26
Gambar 2.16. Pengaruh kadar air dan kadar lempung
terhadap pasir cetak yang diikat dengan lempung ................... 29
Gambar 2.17. Hubungan antara kadar air, kekuatan dan permeabilitas dari
pasir cetak yang diikat dengan bentonit .................................. 30
Gambar 2.18. Pemuaian panas bermacam – macam pasir ............................. 32
Gambar 2.19. Kekuatan tekan panas dari pasir cetak .................................... 33
Gambar 2.20. Deformasi panas dari pasir cetak ............................................ 34
Gambar 2.21. Tanur listrik Heroult .............................................................. 35
Gambar 2.22. Ladel jenis penyumbat ........................................................... 36
Gambar 2.23. Temperatur penuangan yang disarankan ................................ 36
Gambar 3.1. Hubungan daya dan putaran ................................................... 42
Gambar 3.2. Ukuran dimensi sproket ......................................................... 45
Gambar 4.1 Tambahan penyelesaian mesin untuk coran baja .................... 57
Gambar 4.3. Ukuran Pola Sproket .............................................................. 58
Gambar 4.4. Sistem Saluran ....................................................................... 59
Gambar 4.5. Ukuran cawan tuang .............................................................. 63
Gambar 4.6. Saluran masuk ....................................................................... 64
Gambar 4.7. Penambah Atas ...................................................................... 65
Gambar 4.8. Hubungan antara tebal coran (T)
dan jarak isi dari penambah (JP). ........................................... 66
Gambar 4.9. Kurva Pellini ......................................................................... 67
Gambar 4.10. Pola Inti ................................................................................. 69
Gambar 4.14. Tanur induksi jenis krus ......................................................... 73
Gambar 4.15 Hubungan antara waktu dan berat tuang untuk baja cor
(t ; tebal coran) ..........................................................................78
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Ukuran Pengalir ......................................................................... 24
Tabel 2.2. Temperatur Tuang Beberapa Logam ........................................... 27
Tabel 3.1. Ukuran rantai ............................................................................. 43
Tabel 3.2. Factor bentuk gigi ....................................................................... 49
Tabel 3.3. Faktor dinamis ............................................................................ 49
Tabel 3.4. komposisi material sproket .......................................................... 50
Tabel 4.1. Komposisi Bahan Baja Karbon Tinggi ........................................ 52
Tabel 4.2. Tambahan penyusutan yang disarankan ....................................... 56
Tabel 4.3. Ukuran dari Saluran Turun .......................................................... 62
Tabel 4.3. Sifat–sifat dari berbagai tanur pelebur induksi ............................. 70
Tabel 4.3. Tambahan penyusutan yang disarankan ....................................... 73
Tabel 4.3. Komposisi baja karbon tinggi AISI 1074 ..................................... 74
Tabel 4.3. Komposisi bahan paduan untuk sproket....................................... 75
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pembangunan bidang industri di Indonesia pada hakekatnya adalah untuk
mengurangi ketergantungan pada bangsa lain sehingga kita mampu memproduksi
kebutuhan–kebutuhan yang kita perlukan dan dengan sendirinya terjadi peningkatan
perkembangan ekonomi dan peningkatan lapangan kerja.
Sampai saat ini telah banyak percobaan dan riset yang mendalam terus
menerus dilakukan untuk meningkatkan pendayagunaan logam yang pada akhirnya
memunculkan berbagai macam teknologi pengolahan logam, diantaranya adalah
teknik pengecoran logam. Teknik pengecoran logam adalah pembentukan benda
kerja dengan cara mencairkan logam dalam dapur pelebur, kemudian dituangkan
dalam suatu cetakan dan dibiarkan sampai membeku dan selanjutnya dikeluarkan
dalam cetakan. Suatu produk yang produksinya dilakukan dengan pengecoran
disebut coran. Pembuatan suatu coran memerlukan beberapa proses diantaranya :
proses peleburan logam, pembuatan cetakan, penuangan, membongkar,
membersihkan coran dan pemeriksaan.
Salah satu teknologi pengecoran logam yang kita kenal adalah teknologi
pengecoran logam dengan metode pasir cetak (sand casting). Pengecoran dengan
pasir cetak (sand casting) merupakan suatu metode pengecoran logam yang paling
sering dan umum digunakan pada industri kecil hingga industri besar. Adapun
beberapa alasan penggunaan pasir sebagai bahan cetakan disebabkan beberapa hal
seperti mudahnya pasir didapat, dapat digunakan untuk bentuk dengan tingkat
kerumitan yang tinggi, serta dapat digunakan berulang-ulang sehingga lebih murah
biaya pengoperasiannya jika dibandingkan dengan metode pengecoran yang lain.
Sebagian besar suku cadang beserta komponen utama pada mesin-mesin
pemindah bahan merupakan produk coran. Rangka, blok silinder, tromol, rem, roda
gigi, kopling, sprocket, pengerak dibentuk melalui proses pengecoran.
Sprocket penggerak (driving sprocket) merupakan komponen utama
bulldozer yang berfungsi untuk menggerakan track (rantai) sehingga roda (shoe)
kelabang dapat berputar dan bulldozer dapat berpindah tempat diatas tanah sesuai
arah yang diinginkan.
1.2 Tujuan Perencanaan
Maksud dari perencanaan ini adalah untuk melihat lebih dekat dan
memahami proses pengecoran logam yang berlaku di industri khususnya pengecoran
sprocket penggerak dengan terlebih dahulu merencanakan dimensi komponen dari
sprocket penggerak yang akan dirancang berdasarkan surve ke lapangan dan dengan
pembekalan materi yang diperoleh mahasiswa dari bangku kuliah.
Tujuan dari perencanaan ini adalah :
1. Merancang suatu alat yang berfungsi sebagai penggerak rantai (track) sehingga
roda (shoe) kelabang pada bulldozer yaitu sprocket penggerak baik itu berupa
perhitungan dimensi utama komponen, pemilihan bahan yang sesuai sampai
memeriksa kekuatan komponen yang direncanakan, kemudian mahasiswa
diharapkan mampu merencanakan cetakan, menghitung komponen yang
berkaitan dengan proses pengecoran sproket, peleburan sampai penuangan cairan
logam.
2. Mampu menerapkan ilmu-ilmu teknik yang telah dipelajari mulai dari
perumusan masalah, pengumpulan data, menganalisa hingga dapat memberikan

solusi dan membandingkannya antara teori yang dipelajari dengan keadaan yang
sebenarnya dilapangan.
1.1 Batasan Masalah
Pada perancangan ini direncanakan sebuah sprocket penggerak yang akan
digunakan untuk menggerakan track (rantai) dan kemudian membuat cetakan yang
sesuai untuk proses pengecoran sproket tersebut. Karena luasnya persoalan yang
menyangkut masalah pengecoran untuk membuat sproket ini, maka perencanan
dalam tugas sarjana ini meliputi :
• Perencanaan sproket
• Perencanaan poros
• Pemilihan bahan
• Pemeriksaan kekuatan komponen yang direncanakan
• Perencanaan cetakan
• Pembuatan pola
• Perencanaan sistem saluran
• Peleburan logam
• Penuangan cairan logam
Dengan adanya pembatasa ini diharapkan akan mencakup hal-hal pokok
mengenai perencanan dari sebuah sproket dan proses pengecorannya. Masalah-
masalah komplementer hanya diberikan dalam usulan-usulan singkat, sehingga tugas
sarjana ini tidak mengambang serta bermanfaat bagi orang banyak khususnya
mahasiswa.
1.4 Metodologi Penulisan

Metode penulisan yang digunakan pada penulisan tugas sarjana ini adalah
sebagai berikut :
a. Survei lapangan
Peninjauan langsung ke pabrik pengecoran, untuk memperoleh data yang
berhubungan dengan perancangan dan proses pengecoran logam dan berguna
dalam penulisan tugas sarjana ini.
b. Studi literatur,
Berupa studi kepustakaan, kajian dari buku-buku dan tulisan-tulisan yang
terkait.
c. Diskusi
Berupa tanya jawab dengan dosen pembimbing dan dosen pembanding yang
ditunjuk oleh Departemen Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara.
1.5 Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan tugas sarjana ini adalah sebagai berikut :
1. BAB I PENDAHULUAN
Dalam bab ini berisikan latar belakang, maksud dan tujuan perencanaan, batasan
masalah dan sistematika penulisan.
2. BAB II KAJIAN KEPUSTAKAAN
Pada bab ini akan dibahas mengenai kajian kepustakaan yang akan menguraikan
lebih lanjut tentang sifat-sifat bahan terutama untuk baja cor dan teori pengecoran
logam yang meliputi bentuk dan ukuran coran, pasir cetak, pola, sistem saluran serta
proses peleburan dan penuangan cairan logam.
3. BAB III PERENCANAAN SPROKET
Pada bab ini akan dibahas mengenai perencanaan sprocket penggerak yang akan
dicor. Perencanaan ini bertujuan untuk memperoleh dimensi-dimensi dari sprocket
penggerak berdasarkan pada daya yang sampai. Bab ini akan menguraikan
perencanaan poros, pemilihan bahan serta memeriksa kekuatan dari komponen yang
direncanakan.
4. BAB IV PERENCANAAN CETAKAN
Pada bab ini akan dibahas mengenai perencanaan cetakan yang meliputi
pemilihan material, pembuatan pola, perencanaan sistem saluran, pembuatan inti,
pembuatan cetakan, peleburan logam serta penuangan cairan logam.
5. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan dimuat mengenai kesimpulan dan saran dari hasil perencanaan
penulisan tugas sarjana ini.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pendahuluan
Pengecoran logam merupakan salah satu proses pembentukan logam
dengan menggunakan cetakan yang kemudian diisi dengan logam cair. Pada proses
pengecoran logam bahan baku dicairkan dengan cara memanaskannya hingga
mencapai titik lebur , kemudian cairan logam ini dituang kedalam rongga cetakan
yang telah disediakan sebelumnya . Logam cair dibekukan dengan cara
membiarkannya dalam rongga cetakan selama beberapa lama. Setelah logam cair
membeku seluruhnya maka cetakan dapat dibongkar.
2.2 Bahan – Bahan Pengecoran
2.2.1 Besi Cor
Besi cor adalah paduan besi yang mengandung karbon, silisium, mangan,
pospor dan belerang. Besi cor dikelompokkan menjadi besi cor kelabu, besi cor
kelas tinggi , besi cor kelabu paduan , besi cor bergrafit bulat, besi cor mampu tempa
dan besi cor cil. Struktur mikro dari besi cor terdiri dari ferit atau perlit dan serpih
karbon bebas. Kekuatan tarik dari besi cor kira – kira 10 – 30 kgf /mm2 ,titik cairnya
kira –kira 12000 C.
Besi cor kelabu mempunyai sifat mampu cor sangat baik serta murah,
sehingga besi cor jenis ini paling banyak dipergunakan untuk benda – benda coran.
Besi cor kelas tinggi mengandung lebih sedikit karbon dan silikon, ukuran grafit
bebasnya agak kecil dibanding besi cor kelabu.kekuatan tariknya kira – kira 30 – 50
kgf /mm2.
Besi cor kelabu paduan mengandung unsur – unsur paduan dan grafit ,
mempunyai struktur yang lebih stabil sehingga sifat- sifatnya lebih baik. Unsur –
unsur yang ditambahkan adalah : Krom, Nikel, Molibdenum, Vanadium, Titan dan
sebagainya yang menyebabkan sifat tahan panas , tahan aus , tahan korosi dan
mampu mesin sangat baik.
Besi cor mampu tempa dibuat dari besi cor putih yang dilunakkan pada
sebuah tanur dalam waktu yang lama. Menurut struktur mikronya besi cor mampu
tempa terdiri atas : besi cor mampu tempa perapian hitam , besi cor mampu tempa
perapian putih , dan besi cor mampu tempa perlit. Besi cor mampu tempa
mempunyai keuletan dan perpanjangan yang lebih baik dibanding dengan besi cor
kelabu.
Besi cor grafit bulat dibuat dengan jalan mencampurkan magnesium,
Kalsium atau Serium ke dalarn cairan logam sehingga grafit bulat akan mengendap.
Besi cor cil dalah besi cor yang mempunyai permukaan terdiri dari besi cor putih
dan bagian dalamnya terdiri dari struktur dengan endapan grafit.
2.2.2 Baja Cor
Baja cor digolongkan dalam: baja karbon, dan baja paduan. Coran baja
karbon adalah paduan besi, karbon, digolongkan menjadi tiga macam yakni: baja
karbon rendah (C < 0.2 %), baja katbon menengah (C 0.2 - 0.5 %), baja karbon
tinggi (C 0.5 - 2 %). Kadar karbon yang rendah menyebabkan keliatan rendah,
perpanjangan (elongation) yang tinggi dan harga bentur serta sifat mampu las yang
baik. Titik cair baja cor sekitar 1500 0 C, marnpu cornya lebih buruk dibandingkan
dengan besi cor akan tetapi baja cor dapat dipergunakan baik sekali sebagai bahan
untuk bagian – bagian mesin sebab kekuatannya yang tinggi dan harganya yang
rendah.
Baja cor paduan. adalah baja cor yang ditambah unsur-unsur paduan
seperti: Mangan, Krom, Molibdenum, atau Nikel. Unsur paduan ini dibutuhkan
untuk memberikan sifat-sifat yang khusus pada baja tersebut seperti: sifat tahan aus,
tahan asam, dan tahan korosi.
2.2.3 Coran Paduan Tembaga
Macam-macam coran tembaga. adalah: perunggu, kuningan, kuningan
kekuatan tinggi, dan perunggu aluminium. Perunggu adalah paduan antara tembaga
dan timah. Perunggu yang biasa dipakai adalah mengandung kurang dari 15 %
timah. Titik cairnya kira-kira 1000 'C, sifat ketahanan korosi dan ketahanan aus
sangat baik. Perunggu digolongkan menjadi: perunggu pospor yaitu perungu yang
ditambah pospor, perunggu timbal yaitu perunggu yang ditambahkan timbal untuk
memperbaiki sifat-sifatnya.
Kuningan adalah paduan antara tembaga dan seng, dan kuningan kekuatan
tinggi adalah paduan yang terdiri dari: Tembaga, Aluminium, Besi, Mangan, Nikel.
Unsur-unsur tersebut ditambahkan untuk memperbaiki sifat-sifatnya.
2.2.4 Coran Paduan Ringan
Coran paduan ringan adalah coran paduan aluminium, coran paduan
magnesium dan sebagainya. Aluminium murni mempunyai sifat mampu cor yang
sangat jelek, oleh karena itu digunakan paduan aluminium dengan penambahan
tembaga, silisium, mangan, dan nikel. Coran paduan aluminium adalah ringan dan
merupakan penghantar panas yang sangat baik.
2.2.5 Coran Paduan Lainnya
Paduan seng yang mengandung sedikit aluminium dipergunakan untuk
pengecoran cetakan. Logam monel adalah paduan nikel yang mengandung tembaga
serta mengandung molibdenum, krom, dan silikon. Paduan timbal adalah paduan
antara timbal, tembaga, dan timah.
2.3. Sifat – sifat Logam Cair
2.3. 1. Perbedaan antara Logam Cair dan Air
Logarn cair adalah cairan logam yang seperti air. Perbedaan antara logam
cair dengan air adalah:
1. Berat jenis logam cair lebih besar dari pada air (Air = 1.0; Besi cor = 6.8 -
7.0; paduan Aluminium = 2.2 -2.3; paduan Timah = 6.6 - 6.8 dalam kg/dm3 )
2. Kecairan logam sangat tergantung pada temperatur (Air cair pada 00C,
sedangkan logam pada temperatur yang sangat tinggi).
3. Air mengakibatkan permukaan wadah yang bersentuhan dengannya basah
sedangkan logarn cair tidak.
2.3.2 Kekentalan Logam Cair
Aliran logam cair sangat tergantung pada kekentalan logam cair dan
kekasaran permukaan saluran. Kekentalan tergantung pada temperatur. Makin tinggi
temperatur makin rendah kekentalannya., dernikian juga bila temperatur turun maka
kekentalan akan meningkat.
Kalau logam didinginkan sehingga terbentuk inti-inti kristal, maka
kekentalannya akan bertambah dengan cepat, tergantung pada jumlah inti-intinya.
Makin banyak jumlah inti-inti dari logam itu maka perubahan kekentalannya akan
makin cepat. Kekentalan yang makin tinggi menyebabkan cairan logam sukar
mengalir dan bahkan kehilangan mampu alir. Kekentalan juga tergantung pada jenis
logam.
2.3.3 Aliran Logam Cair
Bila suatu cairan di dalam bejana mengalir keluar melalui suatu lubang di
dinding bejana tersebut dengan tinggi permukaan cairan diukur dari pusat lubang
adalah h , maka kecepatan aliran yang keluar adalah:
v = c 2 gh
dimana: c = koefisien kecepatan
g = percepatan gravitasi
Bila lubang diganti dengan pipa maka akan timbul gesekan antara cairan
logam dengan dinding dari pipa yang mengakibatkan kecepatan aliran berkurang
menurut persamaan berikut:
v '= c' 2 gh
Jika aliran yang keluar dari pipa menumbuk suatu dinding yang tegak lurus
dengan sumbu pipa dengan kecepatan v , laju aliran Q, dan berat jenis γ, maka gaya
tumbuk yang terjadi adalah
Qγ v
FP =
g
2.4. Pembekuan Logam.
Pembekuan logam coran pada rongga cetakan dimulai dari bagian cairan
logam yang bersentuhan langsung dengan dinding cetakan yaitu ketika panas dari
logam cair diserap oleh cetakan sehingga bagian yang bersentuhan dengan cetakan
menjadi dingin hingga titik beku, dimana pada saat ini inti kristal mulai terbentuk.
Coran bagian dalam dingin lebih lambat dibanding bagian luar, sehingga, kristal-
kristai tumbuh dari inti asal mengarah kebagian dalam.
Apabila permukaan beku diperhatikan , setelah logam yang belum beku
dituang keluar dari cetakan maka akan terlihat permukaan yang halus atau kasar.
Permukaaan yang halus bila range daerah beku (perbedaan temperatur mulai dan
berakhirnyamya pembekuan) sempit. Permukaaan yang kasar terjadi bila rentang
daerah pembekuan besar. Disamping itu cetakan logam menghasilkan permukaan
yang lebih halus di bandingkan dengan cetakan pasir.
Pembekuan dari suatu coran perlahan-lahan dari kulit ke tengah. Jumlah
waktu yang dibutuhkan untuk pembekuan dari kulit ketengah sebanding dengan
perbandingan antara volume coran dengan luas permukaan dimana panas mulai
dikeluarkan.
Pada coran yang mempunyai inti, panas dari coran akan diserap oleh inti
sehingga menyebabkan pembekuan terjadi lebih cepat pada dinding inti dibanding di
tengah coran. Cepat lambatnya pembekuan pada kulit inti tergantung pada ukuran
inti.
Coran tidak hanya terdiri dari logam murni, tetapi coran dapat berupa paduan
antara dua logam atau lebih. Diagram pendinginan logam paduan ini menunjukkan
ketergantuingan perubahan fase terhadap perubahan temperatur dan komposisi
(perbandingan antara mikrostruktur penyusun). Diagram ini disebut diagram
kesetimbangan. Paduan antara dua unsur disebut dengan paduan biner, Paduan
antara tiga unsur disebut paduan ternier.
Besi cor atau baja cor merupakan paduan antara besi dan karbon, walaupun
sesungguhnya masih ada unsur-unsur lain, tetapi unsur-unsur tersebut tidak
memberikan pengaruh besar terhadap sifat-sifat utamanya, sehingga paduan ini
dianggap paduan biner.
2.5. Pola.
Pola adalah bentuk dari benda coran yang akan digunakan dalam pembuatan
rongga cetakan. Pola yang digunakan dalam pembuatan cetakan terdiri dari pola
logam dan pola kayu. Pola logam digunakan untuk menjaga ketelitian ukuran coran,
terutama pada produksi massal, dan bisa tahan lama serta produktifitasnya lebih
tinggi. Pola kayu dibuat dari kayu, murah, cepat, pembuatan dan pengolahannya
lebih mudah dibanding cetakan logam. Oleh karena itu pola kayu lebih cocok
digunakan dalam cetakan pasir.
Hal yang pertama yang harus dilakukan dalam pembuatan pola adalah
mengubah gambar benda menjadi gambar pengecoran dengan penambahan ukuran
akibat pertimbangan tambahan penyusutan , tambahan penyelesaian dengan mesin.
Kemudian gambar pengecoran dibuat menjadi bentuk dan ukuran pola.
Penetapan kup, drag dan permukaaan pisah adalah hal yang paling penting
untuk mendapatkan coran yang baik. Dalam hal ini dibutuhkan pengalaman yang
luas dan pada umumnya harus memenuhi ketentuan ketentuan dibawah ini antara
lain:
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan
2. Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapatkan aliran logarn cair
yang optimum.
3. Permukaan pisah lebih baik hanya satu bidang, karen permukaaan pisah
yang terIalu banyak akan menghabiskan terlalu banyak waktu dalam proses .
2.5.1 Telapak Inti
Inti biasanya mempunyai telapak inti untuk maksud – maksud sebagai
berikut:
1. Maksud dari telapak inti.
a. Menempatkan inti, membawa dan menentukan letak dari inti. Pada dasarnya
dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti .
b. Menyalurkan udara dan gas- gas dari cetakan yang keluar melalui inti
c. Memegang inti , mencegah bergesernya inti dan menahan inti terhadap gaya
apung dari logam cair.
2. Macam dari telapak inti.
Berdasarkan bentuknya telapak inti dapat digolongkan menjadi :
a. Telapak inti mendatar berinti dua., Dalam hal ini inti dipasang mendatar dan
ditumpu pada kedua ujungnya.
Gambar 2.1 Telapak inti bertumpu dua mendatar
( Sumber : Prof.Ir. Tata Surdia M.S Met E, Prof.Dr.Kenji Chijiwa, Teknik Pengecoran Logam,
Penerbit PT. Pradnya Paramita, Jakarta 2006, hal 55 )
b. Telapak inti dasar tegak, inti ditahan tegak oleh telapak inti pada alasnya
yang cukup menstabilkan inti.
Gambar 2.2 Telapak inti beralas tegak
c. Telapak inti tegak bertumpu dua, Telapak inti dipasang pada drag dan juga
kup untuk mencegah jatuhnya inti.
Gambar 2.3 Telapak inti tegak bertumpu dua
d. Telapak inti untuk penghalang (sebahagian). Pola ini tidak dapat ditarik
kearah tegak lurus pada permukaan pisah karena ada tonjolan yang jauh dari
permukaan pisah.
Gambar 2.4 Telapak inti untuk penghalang (sebagian)

2.5.2 Macam – macam Pola
Pola mempunyai berbagai macam bentuk. Pada pemilihan macam pola ,
harus diperhatikan produktifitas, kualitas coran dan harga pola.
1. Pola pejal yaitu pola yang biasa dipakai, dimana bentuknya hampir serupa
dengan bentuk coran. Pola pejal ini terdiri dari:
a. Pola tunggal. Bentuknya serupa dengan corannya, disamping itu kecuali
tambahan penyusutan, tambahan penyelesaian mesin dan kemiringan pola
kadang kadang dibuat menjadi satu dengan telapak ini.
Gambar 2.5 Pola Tunggal
b. Pola belahan. Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan pembuatan
cetakan. Permukaan pisahnya kalu mungkin dibuat satu bidang
Gambar 2.6 Pola Belah
c. Pola setengah. Pola ini dibuat untuk membuat cetakan dimana kup dan drag
nya simetri terhadap permukaan pisah.
Gambar 2.7 Pola setengah
d. Pola belahan banyak. Pola dibagi menjadi tiga atau lebih untuk memudahkan
penarikan dari cetakan dan penyederhanaan pemasangan inti.
Gambar 2.8 Pola belahan banyak
2. Pola pelat pasang. Merupakan pelat dimana pada kedua belahnya diternpelkan
pola demikian juga saluran turun pengalir, saluran masuk, dan penambah,
biasanya dibuat dari logam dan plastik.
Gambar 2.9 Pola pelat pasangan
3. Pola pelat kup dan drag. Pola diletakkan pada dua pelat demikian juga saluran
turun, pengalir, saluran masuk, dan penambah. Pelat tersebut adalah pelat kup
dan drag. Kedua pelat dijamin oleh pena agar bagian atas dan bawah dari coran
menjadi cocok.
Gambar 2.10 Pola pelat kup dan drag
2.5.3 Bahan – bahan Pola
Bahan- bahan yang dipakai untuk pola antara lain:
2.5.3.1. Kayu.
Kayu yang umum dipakai untuk pembuatan pola adalah kayu Saru, Jati,
Aras, pinus, mahoni. Pemilihan kayu tergantung pada macam dan ukuran pola,
jumlah produksi, dan lamanya dipakai. Kayu dengan kadar air lebili dari 14 % tidak
dapat dipakai karena akan terjadi pelentingan yang, disebabkan perubahan kadar air
dari kayu. Kadang - kadang suhu udara luar harus diperhitungkan dan ini tergantung
pada daerah dimana pola itu dipakai.
2.5.3.2. Resin sintesis.
Dari berbagai macam resin sintetis, hanya resin Epoksid yang banyak
dipakai. Bahan ini mempunyai sifat – sifat penyusutan yang kecil pada waktu
mengeras, tahan aus yang tinggi , memberikan pengaruh yang lebih baik dengan
menambah pengencer , zat pemlastis atau zat penggemuk menurut penggunaannya.
Resin polistirena (polistirena berbusa) dipakai sebagai bahan untuk pola yang
dibuang setelah dipakai dalam cara pembuatan yang lengkap. Pola dibuat dengan
menambahkan zat pembuat busa pada polistirena untuk membuat berbutir, bentuk
dan membuat busa . Berat jenisnya yang sangat kecil yaitu 0.02 -0.04 dan resin ini
mudah dikerjakan , tetapi tidak dapat menahan pengunnaan yang berulang – ulang
sebagai pola.
Resin Epoksid dipakai untuk coran yang kecil – kecil dari satu masa
produksi. Terutama sangat memudahkan bahwa rangkapnya dapat diperoleh dari
pola kayu atau pola plaster.
2.5.3.3. Bahan untuk pola logam
Bahan yang dipakai untuk pola logam adalah besi cor. Umumnya digunakan
besi cor kelabu, karena sangat tahan aus, tahan panas dan tidak mahal. Kadang-
kadang besi cor liat dipakai agar lebih kuat. Paduan tembaga juga sering dipakai
untuk pola cetakan kulit agar dapat memanaskan cetakan yang tebal secara merata.
2.5.4 Perencanaan Pola
Dalam perencanaan pola untuk pengecoran harus mempertimbangkan
banyak faktor. Faktor - faktor tersebut yaitu :
1. Pengkerutan
Semua logam yang mendingin maka akan mengecil (mengkerut). Setiap
bahan logam derajat pengkerutan ini tidak sama.
2. Sudut miring (draft)
Pada waktu model ditarik dari cetakan maka ada kecenderungan terjadinya
rontokan tepi rongga yang sebelumnya kontak dengan model. Kecenderungan ini
dapat dihilangkan atau dikurangi dengan mengadakan sudut miring pada sisi model
yang pararel dengan arah penarikan.
3. Kelebihan untuk permesinan (allowance for machining)
Pada gambar teknik dicantumkan tanda – tanda pada semua permukaan yang
dikerjakan lanjut (machined) terlebih – lebih pada produk yang proses pengerjaan
mulanya adalah pengecoran. Dari gambar ini pembuat model akan mengetahui
wujud akhir (dari gambar teknik) dari produk model yang akan dibuat, hingga dapat
menambahkan berapa besar tambahan / kelebihan yang harus diberikan untuk proses
lanjut.
4. Distorsi
Kompensasi / kelebihan untuk distorsi hanya diberikan pada benda – benda
tuangan yang akan mengalami gangguan gerak dalam melakukan pengkerutan waktu
mendingin.
5. Goyangan
Pada waktu menarik model sangat sering dilakukan dengan mengadakan
sedikit goyangan ke kanan dan ke kiri, meskipun hal ini tidak disengaja. Hal ini
cukup untuk memberikan pembesaran pada rongga cetakan yang kecil serta
permukaan hasil cetakan tidak dikerjakan lanjut, maka hal ini perlu diperhitungkan
yaitu dengan memperkecil sedikit ukuran dari model.
2.6 Rencana Pengecoran
Pada pembuatan cetakan harus diperhatikan sistem saluran yang mengalirkan
cairan logam ke dalam rongga cetakan. Besar dan bentuknya ditentukan oleh ukuran
tebalnya irisan dan macam logam yang dicairkan. Kualitas coran tergantung pada
sitem saluran, keadaan penuangan.

2.6.1 Istilah – Istilah dan Fungsi dari Sistem Saluran
Sistem saluran adalah jalan masuk cairan logam yang dituangkan ke dalam
rongga cetakan. Cawan tuang merupakan penerima cairan logam langsung dari
ladel. Saluran turun adalah saluran yang pertama membawa cairan logam dari
cawan tuang ke dalam pengalir dan saluran masuk. Pengalir adalah saluran yang
membawa logam cair dari saluran turun ke bagian – bagian yang cocok pada
cetakan. Saluran masuk adalah saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir ke
dalam rongga cetakan.
Gambar 2.11 Istilah - istilah sistem pengisian
2.6.2 Bentuk dan bagian – bagian Sitem Saluran
1. Saluran Turun.
Saluran turun dibuat lurus dan tegak dan irisan berupa lingkaran . Kadang –
kadang irisannya dari atas sampai bawah, atau mengecil dari atas ke bawah. Yang
kedua dipakai apabila diperlukan penahan kotoran sebanyak mungkin. Saluran turun
dibuat dengan melubangi cetakan dengan menggunakan suatu batang atau dengan
memasang bumbung tahan panas.
2. Cawan tuang
Cawan tuang berbentuk corong dengan saluran turun dibawahnya.
Konstruksinya harus tidak dapat dilalui oleh kotoran yang terbawa dalam logam
cair. Oleh karena itu cawan tuang tidak boleh terlalu dangkal.
Cawan tuang dilengkapi dengan inti pemisah, dimana logam cair dituangkan
di sebelah kiri saluran turun. Dengan demikian inti pemisah akan menahan terak
atau kotoran , sedangkan logam bersih akan lewat di bawahnya kemudian masuk ke
saluran turun. Terkadang satu sumbat ditempatkan pada jalan masuk dari saluran
turun agar aliran dari logam cair pada saluran masuk cawan tuang selalu terisi.
Dengan demikian kotoran dan terak akan terapung pada permukaan dan terhalang
untuk masuk ke dalam saluran turun.
Gambar 2.12 Ukuran cawan tuang
3. Pengalir
Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau setengah
lingkaran, sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukan pisah dan juga
pengalir mempunyai luas permukaan terkecil untuk satu luasan tertentu, sehingga
lebih efektif untuk pendinginan yang lambat.
Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran yang terapung terutama
pada permulaan penuangan, sehingga harus dipertimbangkan untuk membuang
kotoran tersebut. Ada beberapa cara untuk membuang kotoran tersebut yaitu sebagai
Potongan pengalir Panjang pengalir (C) mm
(A x A) mm
berikut :
a. Perpanjangan pemisah dibuat pada ujung saluran pengalir
b. Membuat kolam putaran pada tengah saluran pengalir (di bawah saluran
turun)
c. Membuat saluran turun bantu
d. Membuat penyaring
Tabel 2.1 Ukuran Pengalir
20 x 20 < 600
30 x 30 < 1000
40 x 40 < 2000
50 x 50 < 3000
Gambar 2.13 Perpanjangan pengalir
4. Saluran masuk
Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil daripada irisan pengalir,
agar dapat mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan. Bentuk irisan yang
membesar ke arah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan.
Gambar 2.14 Sistem saluran masuk
2.6.3 Penambah
Penambah adalah memberi logam cair untuk mengimbangi penyusutan
dalam pembekuan coran, sehingga penambah harus membeku lebih lambat dari pada
coran, Kalau penambah terlalu besar maka persentase terpakai akan dikurangi, dan
kalau penambah terlalu kecil akan terjadi rongga penyusutan. Karena itu penambah
harus mempunyai ukuran yang cocok.
Penambah digolongkan menjadi dua macam yaitu ; penambah samping dan
penambah atas. Penambah samping merupakan penambah yang dipasang di samping
coran, dan langsung dihubungkan dengan saluran turun dan pengalir, sangat efektif
dipakai untuk coran ukuran kecil dan menengah. Penambah atas merupakan
penambah yang dipasang di atas coran , biasanya berbentuk silinder dan mempunyai
ukuran besar.
Gambar 2.15 Penambah samping dan penambah atas

2.7 Pasir Cetak
2.7.1 Syarat- syarat pasir cetak
Pasir cetak yang baik harus memenuhi syarat – syarat sebagai berikut :
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan dengan
kekuatan yang cocok, sehingga cetakan yang dihasilkan tidak rusak karena
digeser, tahan menahan logam cair yang dituang kedalamnya.
2. Permeabilitas yang cocok. Udara yang ada dalam cetakan waktu penuangan
harus dikeluarkan melalui rongga – rongga diantara butir – butir pasir.
3. Distribusi besar butiran pasir yang sesuai
4. Tahan terhadap temperatur logam yang dituang.
5. Komposisi yang cocok. Dalam pasir cetak diharapkan tidak terkandung
bahan – bahan lain yang mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam.
6. Mampu dipakai kembali
Temperatur penuangan beberapa macam logam dapat dilihat dalam tabel
berikut. :
Tabel 2.2 Temperatur tuang beberapa logam
Macam Coran Temperatur Tuang (0C)
Paduan ringan 650 – 750
Brons 1100 – 1250
Kuningan 950 – 1100
Besi Cor 1250 – 1450
Baja Cor 1500 - 1550
2.7.2 Macam- Macam Pasir Cetak
Pasir cetak yang lazim dipakai adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai
dan pasir silika alam. Bila pasir mempunyai kadar lempung yang cocok dan bersifat
adesif maka pasir itu dapat langsung digunakan begitu saja. Bila kadar lempungnya
kurang dan sifat adesifnya kurang maka perlu ditambahkan bahan pengikat seperti
lempung.
Pasir gunung umumnya digali dari lapisan tua, mengandung lempung dan
kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 10 – 20
% dapat dipakai begitu saja. Pasir dengan kadar lempung kurang dari 10 %
mempunyai sifat adesif yang lemah, harus ditambah lempung supaya bisa dipakai.
Pasir pantai diambil dari pantai dan pasir kali mengandung kotoran seperti
ikatan organik yang banyak . Pasir silika alam dan pasir silika buatan dari kwarsit
yang dipecah mengandung sedikit kotoran (<5 %). Semua jenis pasir yang disebut
diatas mempunyai bagian utama SiO2. Pasir pantai, pasir kali, pasir silika alam dan
pasir silika buatan tidak melekat dengan sendirinya, sehingga dibutuhkan bahan
pengikat.
2.7.3 Susunan Pasir Cetak
1. Bentuk butir dari pasir cetak digolongkan menjadi butir pasir bundar, butir
pasir sebagian bersudut, butir pasir bersudut, butir pasir kristal. Dari antara
jenis butiran pasir diatas yang paling banyak adalah jenis butir pasir bulat,
karena memerlukan jumlah pengikat yang lebih sedikit. Bentuk butir pasir
kristal adalah yang terburuk.
2. Tanah lempung adalah terdiri dari kaolinit, ilit dan mon morilonit, juga
kwarsa jika ditambah air akan menjadi lengket, dan jika diberikan lebih
banyak air akan menjadi seperti pasta. Ukuran butir dari tanah lempung
0,005 – 0,02 mm. kadang- kadang dibutuhkan bentonit juga yaitu merupakan
sejenis dari tanah lempung dengan besar butiran yang sangat halus 0,01 – 10
μm dan fasa penyusunnya adalah monmorilonit (Al2O3, 4SiO2, H2O)
3. Pengikat lain
Inti sering dibuat dari pasir yang dibubuhi minyak nabati pengering 1,5 – 3
% dan dipanggang pada temperatur 200 – 250 0C, sehingga disebut inti pasir
minyak. Inti ini tidak menyerap air dan mudah dibongkar. Sebagai tambahan
pada tanah lempung kadang – kadang dibubuhkan dekstrin yang dibuat dari
kanji sebagai bahan pembantu. Dekstrin bersifat lekat meskipun kadar airnya
rendah. Selain dari itu, resin, air kaca, atau semen digunakan sebagai
pengikat khusus.
2.7.4 Sifat – sifat Pasir Cetak
2.7.4.1 Sifat – sifat Pasir Cetak Basah
Pasir cetak yang diikat dengan tanah lempung atau bentonit menunjukkan
berbagai sifat sesuai dengan kadar air, oleh karena itu kadar air adalah faktor yang
sangat penting untuk pasir cetak, sehingga pengaturan kadar air adalah faktor yang
sangat penting untuk pasir cetak, sehingga pengaturan kadar air adalah hal yang
sangat penting dalam pengaturan pasir cetak. Hubungan antara kadar air dengan
berbagai sifat yang terjadi dengan pengikat tanah lempung ditunjukkan pada gambar
dibawah ini.
Gambar 2.16 Pengaruh kadar air dan kadar lempung

terhadap pasir cetak yang diikat dengan lempung
Titik maksimum dari kekuatan dan permeabilitas adalah keadaan dimana
butir – butir pasir dikelilingi oleh campuran tanah lempung dan air dengan ketebalan
tertentu. Dengan kelebihan kadar air kekuatan dan permebilitas akan menurun
karena ruangan antara butir – butir ditempati oleh lempung yang berlebihan air. Air
yang tidak cukup akan menurunkan kekuatan karena kurang lekatnya lempung.
Hubungan antara kadar air, kekuatan dan permeabilitas dari pasir cetak yang
diikat dengan bentonit dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 2.17 Hubungan antara kadar air ,kekuatan dan permeabilitas dari
pasir cetak yang diikat dengan bentonit
Kalau kadar air bertambah kekuatan dan permeabilitas naik sampai titik
maksimum dan akan menurun kalau kadar air bertambah terus. Untuk pasir dengan
pengikat bentonit, kadar air yang menyebabkan kekuatan basah maksimum dan yang
menyebabkan permeabilitas maksimum sangat berdekatan.
2.7.4.2 Sifat – Sifat Kering
Pasir dengan pengikat lempung dan bentonit yang dikeringkan mempunyai
kekuatan dan permeabilitas yang meningkat dibandingkan dengan kekuatan basah,
karena air bebas dan air yang di absorbsi pada permukaan tanah lempung
dihilangkan. Faktor yang memberikan pengaruh sangat besar pada sifat – sifat
kering adalah kadar air sebelum pengeringan.
2.7.4.3 Sifat – sifat Penguatan Oleh Udara
Sifat yang berubah selama antara pembuatan cetakan dan penuangan disebut
penguatan oleh udara, yang disebabkan oleh pergerakan air dalam cetakan dan
penguapan air dari permukaan cetakan, yang meninggikan kekerasan permukaan
cetakan. Derajat kenaikan kekerasan tergantung pada sifat campuran pasir, derajat
pamadatan dan keadaan sekeliling cetakan (temperatur udara luar, kelembaban).
2.7.4.4 Sifat – sifat Panas
Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekanan tinggi dari logam cair
pada waktu penuangan. Sehingga pemuaian panas, kekuatan panas, perubahan
bentuk panas perlu diketahui.
a. Pemuaian Panas
Pemuaian panas berubah sesuai dengan jenis pasir cetak, seperti ditunjukkan
pada gambar berikut.
Gambar 2.18 Pemuaian panas bermacam – macam pasir
Pasir pantai dan pasir gunung mempunyai pemuaian panas yang lebih kecil
dibanding dengan pasir silika, sedangkan pasir olivin dan pasir sirkon yang
mempunyai pemuaian pemanas sangat kecil. Pemuaian panas bertambah
sebanding dengan kadar air dari pasir dan menurun kalau kadar yang dapat
terbakar bertambah.
b. Kekuatan panas
Kekuatan panas berubah – ubah sesuai dengan pasir cetak yang dipengaruhi
oleh adanya kadar tanah lempung, distribusi besar butir dan berat jenis.
Berikut grafik dari kekuatan tekan panas dari pasir cetak.
Gambar 2.19 Kekuatan tekan panas dari pasir cetak
Pasir dengan besar butir tidak seragam dapat dipadatkan sehingga
mempunyai berat jenis yang tinggi, mempunyai permukaan sentuh yang luas
dengan butir – butir tetangganya dan mempunyai kekuatan panas yang
tinggi.
c. Perubahan bentuk panas
Perubahan bentuk dapar disebut kemampuan absorpsi pemuaian panas pada
penuangan logam cair ke dalam cetakan. Perubahan bentuk akan bertambah
apabila besar butir mengecil dan kadar tanah lempung, tambahan khusus dan
kadar airnya bertambah,
Gambar 2.20 Deformasi panas dari pasir cetak
2.8 Peleburan dan Penuangan baja cor
2.8.1 Peleburan baja cor
Peleburan baja cor banyak menggunakan tanur listrik dibandingka dengan
tanur perapian terbuka (open hearth furnace), ini dikarenakan biaya peleburan yang
murah. Peleburan dengan busur api listrik dibagi menjadi dua macam proses yaitu
pertama proses asam dan kedua proses basa. Cara pertama dipakai untuk peleburan
skrap baja yang berkualitas tinggi sedangkan yang kedua dipakai untuk meleburkan
baja dengan kualitas biasa.
Tanur listrik yang paling banyak dipakai adalah tanur listrik Heroult seperti
diperlihatkan pada gambar . Tanur ini mempergunakan arus bolak balik tiga fasa.
Energi panas diberikan oleh loncatan busur listrik antara elektroda karbon dan cairan
baja. Terak menutupi cairan dan mencegah absorpsi gas dari udara luar selama
pemurnian berjalan.
Gambar 2.21 Tanur listrik Heroult
Dalam peleburan baja disamping pengaturan komposisi kimia dan
temperatur, perlu juga mengatur absorbsi gas, jumlah dan macam inklusi bukan
logam. Untuk menghilangkan gas ditambahkan biji besi atau tepung kerak besi
selama proses reduksi.
2.8.2 Penuangan baja cor
Cairan baja yang dikeluarkan dari tanur diterima dalam ladel dan dituangkan
kedalam cetakan. Ladel mempunyai irisan berupa lingkaran dimana diameternya
hampir sama dengan tingginya. Untuk coran besar dipergunakan ladel jenis
penyumbat seperti pada gambar, sedangkan untuk coran kecil dipergunakan jenis
ladel yang dapat dimiringkan.
Gambar 2.22 Ladel jenis penyumbat
Ladel dilapisi oleh bata samot atau bata tahan api agalmatolit yang
mempunyai pori - pori kecil, penyusutan kecil dan homogen. Nozel atas dan
penyumbat, kecuali dibuat dari samot atau bahan agalmatolit kadang - kadang dibuat
juga dari bata karbon. Panjang nozel dibuat cukup panjang agar membentuk
tumpahan yang halus tanpa cipratan. Ladel harus sama sekali kering yang
dikeringkan lebih dahulu oleh burner minyak residu sebelum dipakai.
Dalam proses penuangan diperlukan pengaturan temperatur penuangan,
kecepatan penuangan dan cara cara penuangan. Temperatur penuangan berubah
menurut kadar karbon dalam cairan baja seperti ditunjukkan pada grafik berikut.
Gambar 2.23 Temperatur penuangan yang disarankan
Kecepatan penuangan umumnya diambil sedemikian sehingga terjadi
penuangan yang tenang agar mencegah cacat coran seperti retak – retak dan
sebagainya. Kecepatan penuangan yang rendah menyebabkan ; kecairan yang buruk,
kandungan gas, oksidasi karena udara, dan ketelitian permukaan yang buruk. Oleh
karena itu kecepatan penuangan yang cocok harus ditentukan mengingat macam
cairan, ukuran coran dan cetakan.
Cara penuangan secara kasar digolongkan menjadi dua yaitu penuangan atas
dan penuangan bawah. Penuangan bawah memberikan kecepatan naik yang kecil
dari cairan baja dengan aliran yang tenang . Penuangan atas menyebabkan kecepatan
tuang yang tinggi dan menghasilkan permukaan kasar karena cipratan.
Daripada itu dalam hal penuangan atas, laju penuangan harus rendah pada
permulaan dan kemudian dinaikkan secara perlahan – lahan. Dalam penempatan
nozel harus diusahakan agar tidak boleh menyentuh cetakan. Perlu juga mencegah
cipratan dan memasang nozel tegak lurus agar mencegah miringnya cairan yang
jatuh.
BAB III
PERENCANAAN SPROKET
3.1 Pendahuluan
Bulldozer tipe crawler mempergunakan track and shoe untuk mendapatkan
traksi (gesekan pada permukan tanah). Track dan shoe digerakan oleh sprocket
penggerak (driving sprocket) yang meneruskan daya putaran yang dihasilkan oleh
engine.
Ukuran-ukuran yang akan direncanakan mencakup pemilihan track (rantai),
pemilihan poros, dan perhitungan dimensi sprocket penggerak. Track (rantai)
merupakan tempat shoe (tapak) melekat dengan cara dibaut. Putaran yang telah
direkduksi pada final drive gear diteruskan ke sproket penggerak dengan perantara
poros.
Gambar 3.1 Sproket Penggerak
3.2 Mentukan diameter Poros
Poros berfungsi untuk meneruskan putaran yang berasal dari engine ke
sproket penggerak track (shoe) sehingga mengasilkan gerakan pada bulldozer.
Gambar 3.2 sproket pengerak, track dan shoe pada bulldozer

(Sumber : know your traktor, shell guide, london 1955)
Perencanaan poros ini sangant penting karena kita dapat mengetahui
diameter dari spline sehingga nantinya didapat diameter dari naaf yang melekat pada
sproket. Bahan poros yang direncanakan adalah S 55 C dengan kekuatan tarik
sebesar, σ b = 80 kg .
mm 2
3.2.1 Ukuran poros
Diameter poros dapat dicari dengan rumus dibawah ini :
1
 5,1  3
d p =  K t . C b .T  ...................... (lit 1 hal 8 )

τ gi 
Dimana : dp = diameter poros (mm)
τ gi = Tegangan geser bahan (kg/mm2)
Kt = Faktor koreksi terhadap beban puntir. Dimana berkisar 1,0-1,5 jika
terjadi sedikit kejutan atau tumbukan yang besar. Dalam
perancangan ini dipilih 1,5.
Cb = Faktor koreksi terhadap beban lentur, harga antara 1,3-2,3.
diambil1,5.
T = Momen puntir (kg.mm)
Dalam perhitungan direncanakan daya yang akan diteruskan oleh sproket
penggerak sebesar 105 hp, maka dengan berbagai variasi tingkat kecepatan
didapatkan reduksi putaran maksimum yang sampai pada final drive dan diteruskan
oleh poros pada sproket penggerak adalah 150 rpm.
Jika daya yang ditransmisikan (Pd) dengan memperhitungkan faktor koreksi
(fc) adalah
Pd = f c .P ...................................................( lit 1, hal 7 )
Dimana : fc = Faktor koreksi, dipilih 1 (daya normal berkisar 1,0 – 1,5 )
P = Daya yang sampai pada final drive, = 105 hp x 0,7456 = 78,3 kW
Pd = Daya rencana (kW)
Maka daya yang ditransmisikan :
Pd = fc.P
=1.78,3 kW
= 78,3 kW
Momen puntir yang dialami oleh poros dengan memperhitungan putaran
maksimum pada driving sprocket adalah :
Pd
T = 9,74 .10 5. ........................................ ( lit 1, hal 7 )
n
Dimana : n = putaran maksimum, 150 rpm
Maka:
78,3
T = 9,74 .10 5.
150
= 508,428 kg.mm
Maka diameter poros adalah :
1
 5,1  3
d p =  1,5 . 2 . 508,428
 6,6 
=106,6 mm
Dari standarisasi diameter poros dipilih dp = 110 mm (lampiran 3 )
3.2.2 Menentukan ukuran Spline
Dalam penentuan ukuran spline ini dimaksudkan untuk mendapatkan
ukuran dari naaf yang terdapat pada sproket penggerak. Fungsi spline yaitu
meneruskan daya dan putaran dari poros ke komponen-komponen lain yang
terhubungan dengan nya, ataupun sebaliknya. spline menyatu atau menjadi bagian
dari poros. Ukuran-ukuran dimensi spline adalah sebagai berikut :
dp
Diameter luar ( Ds ) =
0,81
110
=
0,81
= 136 mm
Tinggi ( hs ) = 0,095.D
= 0,095 . 136
= 13 mm
Lebar ( ws ) = 0.156 . D
= 0,156 . 136
= 21,2 mm
3.3 Pemilihan Rantai ( track )
Rantai mengkait pada kaki sproket dan mampu meneruskan daya besar
tanpa adanya slip sehingga menjamin perbandingan putaran yang tetap. Hubungan
antara daya yang diteruskan sproket penggerak dan putaran poros dapat dilihat pada
diagram pemilihan rantai.
Gambar 3.3 Diamgram pemilihan rantai rol

(Sumber : Sularso,Kiyokat Suga, Dasar Perencanaan Elemen mesin, PT. Pradnya Paramita,
Jakarta 2004 halaman 194)
Pemilihan nomor 240 dengan rangkaian tunggal dipilih melalui Tabel 3.1 didapat:
- jarak puncak, P = 76,70 mm
- lebar rol, w = 47,63 mm
- diameter rol (d) = 47,62 mm
- kekuatan tarik minimum = 498.000 N
Tabel 3.1 Ukuran Rantai
Nomor Jarak puncak Lebar Kekuatan tarik Diameter rol

rantai In(mm) In(mm) min. Lbf(N) In(mm)
ANSI
25 0,250(6,35) 0,125(3.18) 780(3470) 0,130(3,30)
35 0,375(9,52) 0,188(4,76) 1760(7830) 0,200(5,08)
41 0,500(12.70) 0,25(6,25) 1500(6670) 0,306(7,77)
40 0,500(12,7) 0,312(7,94) 3150(13920) 0,312(7,92)
50 0,625(15,88) 0,375(9,52) 48880(21700) 0,400(10,16)
60 0,750(19,05) 0,500(12,7) 7030(31300) 0,469(11,91)
80 1,000(25,40) 0,625(15,88) 12500(55600) 0,625(15,87)
100 1,250(31,75) 0,750(19,05) 19500(86700) 0,750(19.05)
120 1,500(38,10) 1,000(25,40) 28000(124500) 0,875(22,22)
140 1,75(44,454) 1,000(25,40) 38000(169000) 1,000(25,40)
160 2,000(50,80) 1,250(31,75) 50000(222000) 1,125(28,57)
180 2,250(57,15) 1,406(35,71) 63000(280000) 1,406(35,71)
200 2,500(63,50) 1,500(38,10) 78000(347000) 1,562(39,67)
240 3,00(76,70) 1,875(47,63) 112000(498000) 1,875(47,62)
(sumber :Josep E. Sigly, Larry D.Mittle dan Gandhi Harahap, Perancangan Teknik
Mesin, Erlangga, Jakarta,1994, halaman 349)
Kecepatan maksimum rantai V (m/s) dapat dihitung dari :
P.z.n
v= ........................................ (lit 1 hal 198)
1000 x60
Dimana : v = kecepatan rantai (m/s)
P = pitch diameter rantai (mm)
z = jumlah gigi
n = putaran poros (rpm)
maka :
76.70 x 23 x150
v=
1000 x60
= 4,4 m
s
Jika direncanakan jarak sumbu poros pengerak dengan poros idler adalah x yaitu
2.350 mm,maka banyak rantai yang dipakai ( K ) adalah
2x p
K =z+ + ........................................ ( lit 1, hal 197)
p x
2 (2350) 76.70
= 23 + +
76,7 2350
= 85 buah
3.4 Perhitungan Dimensi Sproket
3.4.1 Perhitungan dimensi utama sproket
Berdasarkan pemilihan rantai dan penentuan banyaknya gigi sprocket (z)
sebanyak 23, dan tebal bagian luar (t1) adalah 45 mm sedangkan tebal dalam(t2)
adalah 35 mm, maka dimensi utama dapat dicari sebagai berikut :
- diameter luar ( dk ) = (0,6 + cot (180/z) ) P . .. (lit 1, hal 102)
= (0,6 + cot (180/23) ) P
= 604 mm
P
- diameter pitch (dp) =
(
sin 180
z
)
76,70
=
(
sin 180
23
)
= 563 mm
- diameter dalam (di) = dk – 2(dk – dp)
= 604 – 2(604 – 563)
= 522 mm
- diameter maksimum hub (dB)
  180   
dB = P  cot  − 1 − 0,76
  z   
  180   
= 76,70  cot   −1 − 0,76
  23   
= 402 mm
Gambar 3.3 Dimensi Utama Sproket
3.4.2 Menentukan ukuran Naaf
Naaf dan spline merupakan bagian yang berkecocokan tetapi berbeda bagian.
Adapun ukuran-ukuran dari naaf adalah :
• lebar naaf ( wn )
π .Ds − i.ws
wn =
i
Dimana : wn = lebar naaf ( mm )
Ds = diameter spline ( mm )
ws = lebar spline ( mm )
i = banyak gigi spline 10 buah

maka :
π x 136 −10 x 21,2

wn =
10
= 21,3 mm
• diameter luar naaf ( Dn )
wn
Dn =
0,156
=136,2 mm
• diameter dalam naaf ( dn )
d n = 0,810.D
=110,2 mm
• tinggi naaf ( hs )
hn = 0,095.D
=13,1 mm
3.5 Pemeriksaan Kekuatan Driving Sproket
Beban yang berkerja pada rantai F (kg) dapat dihitung :
102 Pd
F= ........................................ (lit 1, hal 198)
v
102 (78,3)
F=
4,4
=1815,1 kg
Tegangan lentur yang terjadi pada sproket ( τ b ) adalah
F
τb = ........................................ (lit 1, hal 240)
b.z. y. f v
Dimana : b = lebar gigi ( 45 mm )
z = banyak gigi ( 23 mm )
y = faktor bentuk gigi (0,333)
fv = faktor dinamis
Tabel 3.2 Faktor Bentuk Gigi
Jumlas gigi Y Jumlah gigi Y

10 0,201 23 0,333
11 0,226 24 0.336
12 0,245 25 0,339
13 0,261 27 0,349
14 0,276 30 0,358
15 0,289 34 0,371
16 0,295 38 0,383
17 0,302 43 0,396
18 0,308 50 0,408
19 0,314 60 0,421
20 0,320 75 0,434
21 0,327 100 0,446
22 0,329 150 0,459
(Sumber : Sularso, Perencanaan Elenem Mesin, PT.Pradnya Paramitha, Jakarta 2001,
halaman 240)
Jika kecepata rantai v = 4,4 m/s, maka didapat :
3
fv =
3+v
3
=
3+ 4
= 0,4 mm
Tabel 3.3 Faktor Dinamis fv
Kecepatan v = 0,5-10 m/s 3

fv=
rendah 3+v
Kecepatan v = 5-10 m/s 6
fv=
sedang 6+v
Keceptan v = 20-50m/s 5,5
tinggi fv=
5,5 + v
Sumber : (Sularso, Perencanaan Elenem Mesin, PT.Pradnya Paramitha, Jakarta 2001,
halaman 240)
Meterial yang dipilih untuk driving sproket yaitu baja karbon dengan
komposisi seperti pada tabel di bawah ini:
Tabel 3.4 Komposisi Material Sproket
Nama unsur Persentasi (%)

Karbon ( C ) 0,6
Mangan ( Mn ) 0,7
Posfor ( P ) 0,04
Sulfur ( S ) 0,05
Silikon ( Si ) 0,4
Sisanya besi ( Fe ) 98,21
Kekuatan tarik 210 kg/mm2
(sumber : matweb.com untuk bahan AISI 1074)
Tegangan lentur yang diijinkan adalah sebesar :
σb
τ gi =
sf 1 .sf 2
210
=
5,6.2,5
=15 kg mm 2
Tegangan lentur yang terjadi pada sproket ( τ b ) adalah :
F
τb =
d .z. y. f v
1815,1
=
45 x 23 x0,333 x0,4
=13,16 kg / mm 2
Tegangan lentur yang terjadi lebih kecil dari tegangan lentur yang diijinkan,
( τ b≤τ gi ) maka sproket cukup aman.
BAB IV
PERENCANAAN CETAKAN
4.1. Material Untuk sproket
Disamping pengetahuan tentang proses, pemahaman, dan pengetahuan
tentang bahan yang digunakan sebagai bahan baku produk tak kurang pentingnya.
Sifat fisik, cara pemesinan, cara pemberian bentuk dan daya guna berbagai jenis
bahan sangat beraneka ragam. Perancangan harus mempertimbangkan hal-hal
tersebut dalam pemilihan bahan yang paling ekonomis dan proses yang terbaik
untuk produk tersebut. Pemilihan material ini sangat penting dan kita juga harus
mengetahui kriteria apa yang dibutuhkan beserta sifat-sifat yang diperlukan sesuai
dengan kondisi kerja komponen tersebut.
4.1.1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan adalah balok / bongkahan baja, baja sekrap
(reject), yang mencakup sekrap dari luar dan return (sisa proses, sekrap proses) serta
serpih geram. Sifat-sifat mekanis baja cor menunjukkan kecocokan sebagai bahan
untuk bagia-bagian mesin. Sifat-sifat mekanis itu ialah kekuatan tarik, perpanjangan,
kekerasan, kekuatan tekan, kekuatan bentur, kekuatan lentur, kekuatan lelah,
tahanan aus, mampu mesin, sifat meredam getaran dan sebagainya.Pada waktu akan
melakukan proses peleburan yang pertama dimasukkan adalah balok baja yang
bertujuan untuk mempercepat waktu peleburan yang dilakukan di dalam dapur
induksi.
4.1.2. Komposisi Bahan Sproket
Baja cor yang digunakan sebagai bahan baku banyak mengandung paduan besi
dan karbon, sedangkan unsur-unsur lainnya seperti pospor (P) dan sulfur (S) tetap
tercampur didalamnya tetapi dalam jumlah minimum. Namun dengan hanya
menggunakan baja karbon saja maka kita sulit untuk memperoleh sifat-sifat khusus
yang kita kehendaki. Maka untuk pembuatan sproket ini diperlukan sifat-sifat fisis
seperti kekerasan, tahan karat dan ketahanan pakai.
Tabel 4.1. Komposisi Bahan Baja Karbon Tinggi
Bahan Baja Karbon Tinggi
Mangan Silikon Phospor Sulfur Karbon Besi

(Mn) (Si) (P) (S) (C) ( Fe)
Komposisi 0,79 0,295 0,04 0,05 0,415 sisa
( Sumber : material webset (matweb.com) untuk material baja karbon tinggi AISI 1074)
4.1.3. Pengaruh Unsur Paduan terhadap Sifat Material yang Digunakan
a. Mangan (Mn)
Campuran unsur mangan yang dipakai berkisar antara 0,60% – 0,90%. Dalam
jumlah rendah tidak seberapa pengaruhnya. Namun apabila jumlahnya diatas 0,5%
mangan bereaksi dengan belerang (S) dan membentuk mangan sulfida. Ikatan ini
rendah bobot jenisnya dan dapat larut dalam terak. Mangan sulfida tidak
membahayakan baja dan mengimbangi sifat yang kurang baik pada sulfur. Mangan
merupakan unsur deoksidasi, pemurni sekaligus meningkatkan fluiditas, kekuatan
dan kekerasan besi. Bila kadar ini ditingkatkan, kemungkinan terbentuknya ikatan
kompleks dengan karbon meningkat dan kekerasan akan meningkat pula. Mangan
yang hilang selama proses peleburan berkisar antara 10% – 20%. Mangan bersifat
tahan aus/korosi, tahan panas dan tahan terhadap impact atau benturan.
b. Silikon (Si)
Kadar silikon menentukan beberapa bagian dari karbon terikat dengan besi
dan berapa bagian berbentuk grafit (karbon bebas) setelah mencapai keadaan
setimbang. Silikon bersifat menurunkan kekerasan besi. Silikon yang dipakai
berkisar antara 0,15% – 0,35%. Kelebihan silikon membentuk ikatan yang keras
dengan besi sehingga dapat dikatakan bahwa silikon diatas 3,25% akan
meningkatkan kekerasan. Silikon yang hilang selama proses peleburan berjumlah +
10%. Silikon juga dapat menurunkan perubahan bentuk pada proses pembekuan,
mencegah penyusutan yang besar dan tahan terhadap panas.
c. Posfor (P)
Unsur posfor membentuk larutan besi fosfida. Posfor dapat meningkatkan
fluiditas logam cair dan menurunkan titik cair. Posfor dianggap sebagai unsur yang
tidak murni dan jumlah kehadirannya di dalam baja dikontrol dengan cepat sehingga
persentase maksimum unsur posfor di dalam baja sekitar 0,03%. Sewaktu peleburan
umumnya terjadi peningkatan kadar posfor sampai 0,2%. Posfor mengurangi
kelarutan karbon dan memperbanyak sementit, akibatnya besi menjadi keras dan
rapuh.
c. Sulfur (S)
Sulfur merupakan unsur yang tidak dikehendaki dalam baja paduan, tetapi
unsur ini sangat sulit untuk dihilangkan, oleh karena itu selama proses peleburan
selalu diusahakan untuk mengikat sulfur tersebut. Sulfur menurunkan sifat mekanis
baja terutama keliatan, mampu las, dan tahan karat. Sulfur juga menimbulkan
perubahan struktur kristal sehingga titik cair dari baja meningkat. Unsur ini juga
menyebabkan baja menjadi getas.
d. Karbon (C)
Unsur karbon yang ditambahkan sebesar 0,52% - 0,58%. Dimana unsur
karbon dalam paduan dapat meningkatkan kekerasan/kekuatan dari material karena
banyak mengandung karbida besi (Fe3C). Kadar karbon tergantung pada jenis besi
yang banyak membentuk karbida besi (Fe3C). Kadar karbon tergantung pada jenis
besi kasar dan besi bekas. Sifat fisis logam, selain tergantung pada jumlah kadar
karbon, tergantung pula pada bentuk karbon tersebut. Morfologi grafit tergantung
pada laju pendinginan dan kadar silikon. Unsur karbon juga dapat menurunkan
keliatan dan mempunyai sifat penghantar yang baik disamping mampu tempa dan
mampu las yang baik.
4.1.4 Bahan Pembuang Terak
Bahan pembuang terak digunakan untuk membersihkan cairan logam dari
kotoran-kotoran yang berasal dari bahan baku seperti sekrap, potongan-potongan
logam bekas pakai yang terikut ke dalam dapur peleburan. Bahan pembuang terak
ini berupa butiran putih yang ditabur ke dalam dapur pada saat pemasakan dengan
rentang waktu tertentu. Dengan penaburan butiran ini menyebabkan kotoran akan
menggumpal dan naik ke atas permukaan sehingga mudah dibuang. Bahan
pembuang terak yang dipakai dinamakan slag coagulant seperti ditunjukkan pada
gambar dibawah ini.
4.2 Pembuatan Pola
4.2.1 Bahan Pola
Pola adalah perlu dalam pembuatan coran dimana pola dipergunakan untuk
pembuatan cetakan benda coran. Pola yang digunakan pada pembuatan sproket
dipilih pola kayu.
Pola kayu relatif lebih murah biayanya, cepat dibuatnya, dan mudah diolah
dibandingkan dengan pola logam sehingga umum digunakan untuk cetakan pasir.
Adapun kayu yang digunakan sebagai bahan pola adalah kayu jeluntung, yang
mudah diperoleh dan murah dipasaran serta mudah dibentuk.

4.2.2 Macam Pola
Pola yang dipilih pada pembuatan sproket yaitu pola pejal. Pola pejal adalah
pola yang biasa dipakai yang bentuknya hampir serupa dengan bentuk coran.
Macam pola pejal yang digunakan adalah pola belahan. Yang dimaksud dengan pola
belahan, yaitu pola yang bagian tengahnya dibelah untuk memudahkan pembuatan
cetakan, dan untuk pembuatan sproket ini permukaan pisahnya dibuat hanya satu
bidang saja, agar lebih mudah dalam pembuatan polanya dan menghindari terjadinya
pergeseran yang akan menyebabkan salah ukuran.
4.2.3 Penentuan Tambahan Penyusutan
Karena coran menyusut pada saat pembekuan dan pendinginan maka perlu
dipersiapkan penambahan untuk penyusutan. Besarnya penyusutan sering tidak
isotropis, sesuai dengan bahan coran, bentuk, tempat, tebal atau ukuran coran, dan
kekuatan inti. Tabel berikut memberikan harga – harga angka penambahan
penyusutan.
Tabel 4.2 Tambahan penyusutan yang disarankan
Tambahan penyusutan Bahan
8/ 1000 Besi cor, baja cor tipis
9/ 1000 Besi cor, baja cor tipis yang banyak
menyusut
10/ 1000 Sama dengan atas & aluminium
12/ 1000 Paduan aluminium, Brons, baja cor
(tebal 5-7 mm)
14/ 1000 Kuningan kekuatan tinggi, baja cor
16/ 1000 Baja cor (tebal lebih dari 10 mm)
20/ 1000 Coran baja yang besar
25/ 1000 Coran baja besar dan tebal
( Sumber : Prof. Ir. Tata Surdia, M.S. Met. E, Prof. Dr. Kenji Chijiwa, Teknik Pengecoran Logam,
Penerbit PT. Pradnya Paramita, Jakarta 2006, hal.52 )
Tambahan penyusutan pada perancangan pola sproket ini berdasarkan pada tabel 4.2
di atas dengan bahan coran baja yang besar dan tebal yaitu 16/1000.
4.2.4 Penentuan Penambahan Penyelesaian Mesin
Tempat dimana diperlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran. Harus
dibuat dengan kelebihan tebal seperlunya. Kelebihan tebal (penambahan) ini
berbeda menurut bahan, ukuran arah kup dan drag dan keadaan pekerjaan mekanik
seperti ditunjukkan pada gambar berikut.
Gambar 4. 1 Tambahan penyelesaian mesin untuk coran baja
4.2.5 Ukuran Pola
Setelah penentuan tambahan tersebut maka hal yang harus dilakukan pada
pembuatan pola adalah menentukan ukuran pola melalui perhitungan dengan
memperhitungkan ukuran gambar perancangan dengan nilai penyusutan dan
tambahan permesinan.
Berikut merupakan perhitungan ukuran pola dari sproket dengan nilai
penyusutan dan tambahan permesinan. Karena pola yang digunakan adalah pola
setengah, maka tambahan untuk pengerjaan permesinan kasar sesuai dengan tebal
coran yang direncanakan yaitu 3 mm. Sedangkan tambahan untuk drag adalah
sebesar 10 mm.
Ukuran pola untuk driving sprocket dengan memperhitungkan tambahan
penyusutan, tambahan pemesinan adalah sebagai berikut :
- Diameter luar ( dk ) = [604 + (0,016 . 604) + 3 + 10]
= 626,66 mm
- Diameter dalam ( di ) = [522 + (0,016 . 522 ) + 3 + 10] mm
= 543 mm
- Diameter maksimum hub ( dB ) = [402 + (0,016 + 402 ) + 3 + 10] mm
= 421,4 mm
- tebal sproket (ti) = [45 + (0,016 . 45) + 3 + 10] mm
= 55,7 mm
- tebal sproket bagian dalam (t2) = [35 + ( 0,016 . 35) + 3 + 7]
= 45 mm
Gambar 4.2. Ukuran Pola Sproket
4.3 Sistem Saluran
Sistem saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan ke
dalam rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama , mulai dari cawan tuang dimana
logam cair dituangkan dari ladel sampai saluran masuk ke dalam rongga cetakan.
Sistem saluran yang dipakai dalam perancangan ini adalah sistem saluran
jenis parting gate type b seperti diperlihatkan pada lampiran.7.
Sistem saluran diperlihatkan pada gambar dibawah ini.
Gambar 4.3 Sistem Saluran
Cawan tuang merupakan penerima logam cair langsung dari ladel. Saluran
turun adalah saluran pertama yang membawa cairan logam dari cawan tuang ke
dalam pengalir dan saluran masuk. Pengalir adalah saluran yang membawa logam
cair dari saluran turun ke bagian – bagian yang cocok pada cetakan. Saluran masuk
adalah saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir ke dalam rongga cetakan.
4.3.1 Cawan Tuang
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun
dibawahnya. Cawan tuang harus mempunyai kontruksi yang tidak dapat melalukan
kotoran yang terbawa dalam logam cair dari ladel. Oleh karena itu cawan tuang
tidak boleh terlalu dangkal.
Sebaliknya kalau terlalu dalam, penuangan menjadi sukar dan logam cair yang
tersisa dalam cawan akan terlalu banyak sehingga tidak ekonomis. Ukuran cawan
tuang yang biasa dipergunakan dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
0,5d
6d
d
d 1,5d
Gambar 4.4 Ukuran cawan tuang
Panjang = 6d + 0,5d + d + d + 1,5d, dimana d adalah saluran turun.
= 6.30 + 0,5.30 + 30 + 30 + 1,5.30
= 300 mm
Lebar = 4.d
= 4. 30
= 120 mm
Dalam : - Yang terdalam = 5.d = 5.30 = 150 mm
- Yang terdangkal = 4,5.d = 4,5. 30 = 135 mm
4.3.2 Saluran Turun
Penentuan diameter saluran turun didasarkan pada berat coran dari benda yang
dibuat. Di dalam merencanakan saluran tuang perlu diketahui terlebih dahulu berat
coran yang akan dikerjakan, karena ukuran sistem saluran ini disesuaikan dengan
massa coran.
Maka massa coran dari sproket yang akan dibuat adalah :
Massa coran =
π
4
(d 0
2 2
)
− d 1 t .ρ
Dimana d0 = Diameter terluar pola,m
d1 = Diameter terdalam pola,m
ρ = Massa jenis metal coran (untuk baja cor ) : 7,7.10-6 kg/mm3
= 7700 kg/m3
π
Massa coran =
4
(0,6266 2
)
− 0,4214 2 0,0557.7700
= 72,4 kg
Maka massa dari coran 72,4 kg. Maka dari table 4.2 didapat diameter saluran turun
sebesar 30 mm, tinggi saluran turun adalah 5 x diameter saluran turun yaitu 150 mm.
π
Luas saluran turun Ast = d2
4
π
= 30 2
4
= 706,8 mm2
Table 4.3 Ukuran dari Saluran Turun
Massa coran Diameter Saluran Turun

(kg) (mm)
50 – 100 30
100 – 200 35
200 – 400 40
400 – 800 50
800 – 1000 60
1600 – 3200 75
(sumber : Tata surdia teknik pengecoran logam pt.pradnya paramita, Jakarta
1991,halaman 72)
4.3.3 Pengalir
Pengalir biasanya mempunyai irisan trapesium atau setengah lingkaran sebab
irisan demikian mudah dibuat pada permukaan terpisah, lagipula pengalir
mempunyai luas penampang yang terkecil untuk satu luas irisan tertentu, sehingga
lebih efektif untuk pendinginan yang lambat. Pengalir lebih baik sebesar mungkin
untuk melambatkan pendinginan logam cair. Tetapi kalau terlalu besar akan tidak
ekonomis, oleh karena itu ukuran yang cocok harus dipilih sesuai dengan
panjangnya. Untuk baja cor, perbandingan luas irisan saluran turun : luas irisan
pengalir = 1 : (1,5 – 2 ) sehingga luas pengalir:
Ap = 1,5 x luas saluran turun (Ast)
= 1,5 . 706,8 mm2
= 1060,2 mm2
A-3
A+3
Gambar 4.5 Ukuran pengalir
Dari Gambar 4.6, diperoleh ukuran pengalir (A):
Ap = {(A – 3) + (A + 3)} . ½ . A
Ap = A2
A = (Ap)1/2
A = (1060,2)1/2
A = 32,5 mm ≈ 33 mm
4.3.4 Saluran masuk
Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil daripada irisan pengalir,
agar dapat mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran
mesuk biasanya berupa bujursangkar, trapesium, segitiga atau setengah lingkaran
yang membesar ke arah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan.
Untuk baja cor, perbandingan luas saluran turun : luas saluran masuk = 1 : (2 – 4)
Sehingga, luas saluran masuk adalah:
Asm = 4 . Ast
= 4 . 706,8 mm2
= 2827,2 mm2
Dalam hal ini bentuk saluran masuk dibuat berbentuk setengah lingkaran.
Diameter saluran masuk ditentukan ssebagai berikut :
= π / 4d sm
2
Luas saluran masuk
2827,2 mm2 = π / 4d sm
2
2827,2
d sm(1) = = 60 mm
π /4
didapat sisi saluran masuk sebesar 60 mm. Banyak saluran masuk ditentukan dengan
rumusan dibawah ini
l
n ≥ ……………………… (Lit. 1, hal. 74)
8.t
dimana : l = panjang coran
t = tebal coran
maka banyak saluran masuk yaitu :
626,6
n≥
8 x 55,7
n ≥ 1,4 ≈ direncanakan 2
Gambar 4.6 Saluran masuk
4.3.5 Penambah
Penambah memberi logam cair yang mengimbangi penyusutan dalam
pembekuan dari coran, sehingga ia harus membeku lebih lambat dari coran. Kalau
penambah terlalu besar, maka prosentase terpakai akan dikurangi dan kalau
penambah terlalu kecil akan terjadi rongga penyusutan. Karena itu penambah harus
mempunyai ukuran yang cocok.
Penambah digolongkan menjadi dua macam, penambah samping dan
penambah atas. Penambah samping dipasang disamping coran, dan langsung
dihubungkan dengan saluran turun dan pengalir, penambah macam ini sangat efektif
dipakai untuk coran ukuran kecil dan menengah. Penambah atas dipasang diatas
coran yang biasanya berbentuk silinder atau mempunyai ukuran besar.
Baja cor mempunyai titik cair yang tinggi dan koefisien penyusutan yang
sangat besar, disamping itu pembekuannya terjadi dalam waktu yang pendek yang
berbeda dengan besi cor, sehingga irisan penambah untuk baja cor harus lebih besar.
Penambah harus dipasang diatas saluran masuk, sehingg dalam hal ini jensi
penambah yang digunakan pada coran baja yakni penambah atas.
Gambar 4.7 Penambah Atas
Penambah dipasang pada tempat yang tertinggi dari coran dan diatas
bagian yang paling tebal dari coran, dan selanjutnya pada pembongkaran harus
mudah dipisah. Bentuk yang biasa dipakai yakni bentuk silinder.
Banyaknya penambah ditentukan menurut rumus berikut :
Jumlah panjang bagian dimana penambah

harus disediakan (mm)
Banyaknya penambah =
2 x jarak pengisian penambah (JP) (mm)
Dimana pecahan dibulatkan menjadi satuan.
Pada cetakan sproket dengan ketebalan pola sproket direncanakan 55,7 mm
maka dapat ditentukan jarak pengisian unruk penambah tersebut. Jarak pengisian
ditentukan berdasarkan grafik dibawah ini.
Gambar 4.8 Hubungan antara tebal coran (T) dan jarak isi dari penambah (JP).
Dengan menarik garis perpotongan sumbu tebal coran 55,7 mm dengan
garis kelengkungan daerah yang dapat diisi terhadap sumbu jarak pengisian (JP)
(mm) didapat jarak pengisian (JP) yaitu 206,7 mm. Sehingga banyaknya penambah
626,6
n=
2 x 206,7
= 2 buah penambah
Maka diambil jumlah penambah sebanyak dua buah.
4.3.6 Ukuran Penambah
Bentuk penambah yang digunakan pada coran baja ini berbentuk silinder.
Karena tempat, bentuk dan banyaknya penambah telah ditentukan maka ukuran tiap
bagian harus ditentukan. Maka Volume penambah /Volume coran ditentukan dari
gambar dibawah ini.
Gambar 4.9 Kurva Pellini
dimana (P+ L) /T disebut faktor bentuk, P panjang coran, L lebar coran dan T
merupakan tebal bagian dimana penambah harus dipasang.
Untuk cetakan sproket panjang dan lebar memiliki kesamaan kerena berbentuk
lingkaran. Maka panjang dan lebar sproket (P & L) yaitu 626,6 mm, dan tebal
sprocket 55,7 mm. Sehingga faktor bentuk dari sproket yaitu :
 P + L  (626,6 + 626,6 )
factor bentuk :  = = 22,4
 T  55,7
Dari kurva pellini didapat volume penambah / volume coran Vp/Vc =
0,26 maka didapat :
Volume penambah = 0,26. Volume coran
72,4
maka Volume Penambah = 0,26 x m3
7700
= 0,00244 m3…………(1)
Penambah yang digunakan berbentuk silinder, dimana volume silinder
ditentu k an d ari rumu san V = π/4 D2 H, dimana D merupakan diameter penambah
dan H merupakan tinggi penambah. Tinggi penambah (H) yang berbentuk silinder
ukurannya mengikuti ketentuan berikut ini ; Tinggi penambah H = (1,5 ± 0,2) x
D.Diambil tinggi penambah H = 1,5 D.
Maka :
Volume penambah = π/4 D2 H
= π/4 D2 1,5 D ……………(2)
Persamaan (1) = Persamaan (2)

0,0037 = 0.4 π D3
0,00244
Dp = 3
0,4.π
= 0,0579 m
= 157 mm
Tinggi penambah = H = 1,5 DP
= 1,5 (57)
= 86 mm
4.4 Pembuatan Inti
Inti merupakan bentuk dari pasir yang dipasang pada rongga cetak untuk
mencegah pengisian logam cair pada bagian yang seharusnya berbentuk lubang atau
berbentuk rongga dalam suatu coran. Jenis inti yang dipakai adalah inti pasir kering
yang dibuat secara terpisah dan dipasang setelah pola dikeluarkan sebelum cetakan
ditutup. Inti harus memiliki kekuatan yang memadai dan harus mempunyai
permukaan yang halus dan tahan panas serta mempunyai porositas.
Gambar 4.10. Pola Inti
4.5 Pembuatan Cetakan Pasir
Setelah pembuatan pola selesai, maka langkah selanjutnya adalah membuat
cetakan pasir. Cetakan (molding) dibuat dengan memadatkan pasir yang telah
dicampur bahan perekat (waterglass) dimana proses pengerasan pasir dibantu

dengan tambahan gas CO2 yang bertekanan 98,04 kPa. Pasir cetak yang digunakan
adalah pasir silika (SiO2 lebih dari 95%). Pasir silika dipilih karena mempunyai
sedikit kotoran, hanya memerlukan bahan pengikat yang sedikit untuk mendapatkan
kekuatan dan permeabilitas yang lebih baik.
Papan cetakan diletakkan pada lantai dengan permukaan yang rata dengan
pasir yang tersebar merata. Pola dan rangka cetakan untuk drag diletakkan diatas
papan cetakan. Rangka cetakan harus cukup besar sehingga tebalnya pasir mencapai
30 – 50 mm. Sebelum pasir cetak dimasukkan, posisi sistem saluran harus
ditentukan dahulu. Pasir cetak dimasukkan ke dalam rangka cetakan secara merata
hingga menutupi pola kemudian dipadatkan dengan cara menumbuk dan menekan
pasir secara perlahan-lahan hingga padat. Penumbukan harus dilakukan dengan hati-
hati agar pola tidak terdorong langsung oleh penumbuk. Kemudian pasir yang
tertumpuk melewati tepi atas dari rangka cetak digaruk (dikikis) sampai permukaan
pasir rata dengan permukaan dinding dan rangka cetakan. Kemudian cetakan
dibalikkan dan pola sudah dapat diangkat. Cara yang sama juga dilakukan pada kup.
Namun bedanya pada kup terdapat saluran turun dan penambah yang posisinya
diatur sedemikian rupa. Setelah pola diangkat dari kup dan drag, pada rongga
cetakan dibubuhkan tepung grafit. Batang saluran turun atau pola untuk penambah
dipasang, kemudian pasir muka dan pasir cetak dimasukkan dalam rangka cetakan
dan dipadatkan. Pengalir dan saluran masuk dipasang sebelumnya yang bersentuhan
langsung dengan pola utama. Untuk melepaskan uap air yang terdapat di dalam pasir
cetakan maka digunakan gas CO2 yang disalurkan ke dalam pasir selama 2 menit.
Setelah itu kup dipasang diatas drag, posisi rongga cetakan harus dipertemukan
secara teliti jangan sampai terjadi selisih diantara keduanya. Agar cetakan menjadi
keras dan tidak mudah hancur maka dilakukan pembakaran dengan api selama 20
menit, kemudian dilakukan pendinginan selama satu hari sebelum dilakukan
penuangan logam cair.
4.6 Peleburan Logam Coran
Tanur induksi dibagi menjadi dua jenis sesuai dengan konstruksi dasarnya
yaitu pertama adalah tanur jenis tanur krus atau jenis tak berinti dan yang kedua
adalah tanur jenis saluran. Berikut merupakan sifat-sifat dari berbagai tanur pelebur
induksi.
Tabel 4.4 Sifat–sifat dari berbagai tanur pelebur induksi
Sifat – sifat Kapasitas Titik cair Laju Gaya Sifat – sifat Harga
tanur peleburan peleburan pengaduk operasi peralatan
Tanur induksi Kecil Tinggi Cepat Lemah Cocok untuk Mahal

frekuensi cepat,
tinggi tak Temp.tinggipele
berinti buran dari bahan
dingin
Tanur induksi Sedang Rendah Lambat Kuat Cocok untuk Murah
frekuensi Besar produksi masa
rendah tak operasi putus-
berinti jenis putus atau
krus kontiniu.
Tanur induksi Sedang Rendah Lambat Kuat Operasi kontiniu Murah
frekuensi efisiensi panas
Besar
rendah tak baik ekonomis.
berinti jenis
saluran
(Sumber : prof. Ir. Tata Suardia M.S Met E, Prof. Dr. Kenji Chijiiwa, Teknik Pengecoran Logam,
Penerbit PT. Pradnya Paramita, Jakarta, 1986)
Berdasarkan sifat–sifat tanur induksi diatas maka tanur induksi yang
digunakan yaitu tanur induksi jenis krus. Keuntungan dari jenis krus adalah
konstruksinya sederhana, bata tahan api bersifat asam yang murah, pembuatan yang
mudah. Berikut merupakan gambar dari tanur induksi jenis krus. Dalam proses
pengecoran di perusahaan Industri digunakan tanur induksi jenis kruss, seperti pada
gambar 4.9.Dapur induksi ini mempunyai diameter dalam sebesar 90 cm dan tinggi
2 m, sehingga dapur ini mempunyai volume yang dapat mencapai logam cair
sebanyak 1,2117 m3 dengan kapasitas mencapai 2,2 ton. Temperatur dapur dapat
mencapai 1600°C. Dasar dari dapur ditutup oleh batu tahan api kemudian batu
magnesia. Bata tersebut dilapisi tumbukan campuran butir magnesia 70-75% dan
tepung magnesia 25-30% ditambah dengan tir yang tidak mengandung air. Dinding
dapur terbuat dari bata tahan api non konduktor umumnya dipakai bata silika Dapur
ini diperlengkapi dengan mekanik pengungkit agar mudah mengeluarkan isi dapur
setelah selesai proses pembuatan baja. Menurut konstruksi dasarnya, tanur induksi
ini mempunyai satu kruss yang diletakkan dalam satu kumparan (lilitan) sehingga
arus induksi yang melalui kumnparan menyebabkan timbulnya medan
elektromagnetik yang berubah ke segala arah di dalam krusibel. Akibat adanya
logam yang akan dilebur dalam krusibel, maka medan elekromagnetik akan ditahan
oleh logam tersebut sehingga timbul arus induksi yang mengakibatkan panas untuk
mencairkan logam tersebut. Ruangan tempat untuk mencairkan logam disebut kruss.
Lilitan kedua yang didinginkan air mengelilingi kruss dan diluar lilitan diletakkan
juk yang terdiri dari pelat berlapis banyak, yang berfungsi untuk memusatkan fluks
magnet dan menahan lilitan.
Proses peleburan dimulai dengan menggunakan bongkahan baja.
Bongkahan baja pertama sekali dimasukkan kedalam tanur, kemudian tanur
dihidupkan agar tanur bekerja otomatis sesuai dengan tingkat tegangan yang
dibutuhkan. Panel-panel penunjuk tegangan akan memberikan informasi adanya
peningkatan tegangan listrik yang digunakan sesuai dengan temperatur tanur. Kalau
pencairan sudah dimulai, tanur ini memerlukan ingot yang besar (blok mula) atau
cairan besi. Setelah balok besi tersebut mencair seluruhnya, maka sekrap
dimasukkan sedikit demi sedikit sampai penuh dan dibiarkan agar temperatur dapat
mencapai suhu 1500°C-1580°C. Apabila sudah selesai dan telah mencapai
temperatur yang diharapkan maka logam cair telah dapat dituang.
Gambar 4.11 Tanur induksi jenis krus
Adapun komposisi cairan di dapur adalah sebagai berikut:
Tabel 4.5. Tambahan penyusutan yang disarankan
Komposisi Metal Cair (%)

(Mn) (Si) (P) (S) (C) ( Fe)
Komposisi 0,8 0,4 0,040 0,05 0,7 sisa
Dalam perancangan ini, sproket yang dirancang menggunakan baja karbon tinggi
Untuk itu komposisi bahan baja karbon tinggi yang diinginkan dapat dilihat pada
tabel 4.6
Tabel 4.6. Komposisi Bahan Baja Karbon Tinggi AISI 1074

Bahan baja karbon tinggi AISI 1074 (%)

(Mn) (Si) (P) (S) (C) ( Fe)
Komposisi 0,79 0,295 0,04 0,05 0,415 sisa
( Sumber : material webset (matweb.com)
Dari tabel di atas dapat diketahui berapa komposisi yang dibutuhkan untuk
bahan tambahan pembuatan sproket. Di sini kapasitas peleburan adalah 2200 kg
untuk mencor sprocket.
Untuk mencapai persentase paduan sesuai dengan yang diinginkan, maka
perlu ditambahkan unsur paduan berupa senyawa besi dengan unsur paduan yang
akan ditambahkan dengan jumlah unsur yang diperlukan dalam senyawa itu
sehingga dapat dihitung berapa banyak senyawa besi yang akan ditambahkan supaya
diperoleh persentase yang diinginkan.
4.7. Penambahan Beberapa Unsur Paduan
Penambahan unsur paduan dihitung dengan persamaan :
% yang diinginkan - % dalam tan ur

Massa Paduan = x Massa log am
konsentrasi dalam unsur
Adapun peningkatan komposisi yang kita harapkan dapat dihitung dari tabel
4.7.
Tabel 4.7. Komposisi Bahan Paduan Sproket
Unsur Paduan % pada tanur % yang diinginkan % Penambahan
Karbon (C) 0,415 0,7 0,285
Silikon (Si) 0,295 0,4 0,105
Mangan (Mn) 0,79 0,8 0,01
Sulfur (S) 0,05 0,05 -
Posfor (P) 0,04 0,04 -
Sisa dari komposisi adalah besi (Fe)
1. Penambahan Unsur Karbon
Unsur karbon diperoleh dengan memasukkan arang kemiri yang
mengandung kadar karbon 60 % (massa).
• Kadar karbon yang diinginkan 0,7 %
• Kadar kabon dalam tanur 0,415 %
• Kandungan karbon dalam arang kemiri 60 %
• Arang kemiri yang dibutuhkan :
0,7 − 0,415
mArang = x 2200 = 10 ,45 kg
60
2. Penambahan Unsur Mangan (Mn)
Unsur Mn ditambahkan dengan jalan menambahkan Fe-Mn dengan kadar
Mn 76 %.
• Kadar Mn yang diinginkan 0,8 %
• Kadar Mn dalam Tanur 0,79 %
• FeMn yang dibutuhkan :
0,8 - 0,79
mFeMn = x 2200 = 0,29 kg.
76
3. Penambahan silikon (Si)
Unsur silikon diperoleh dengan menambahkan Fe-S yang mengandung sulfur
sebanyak 70 %.
• Kadar Sulfur yang diinginkan 0,4 %
• Kadar Sulfur dalam tanur 0,295 %
• FeS yang dibutuhkan :
0,4 - 0,295
mFeCr = x 2200 = 3,3 kg.
76
4.8 Penuangan Logam Cair
Logam cair yang telah mencapai temperatur lebur dan komposisi yang
sesuai maka logam cair tersebut telah dapat dituang kedalam cetakan. Penambahan
unsur-unsur tambahan dilakukan 5 menit sebelum dilakukan penuangan. Ladel
digunakan untuk membawa logam cair tersebut untuk dituangkan pada cetakan.
Sebelum dituang kedalam ladel, cairan logam diberi bahan pengikat terak (slag
coagulant) untuk mengikat terak yang terkandung di dalam cairan logam tersebut,
sehingga tidak ikut masuk kedalam cawan tuang, Bahan ini akan mengikat
(menggumpalkan) kotoran-kotoran yang terdapat di dalam cairan logam seperti sisa
karat dari bahan baku. Cairan logam yang sudah mencair dikeluarkan dari tanur dan
diterima oleh ladel. Kekentalan logam cair (viskositas kinematik) sebesar 0,00506
cm2/detik untuk temperatur 1500°C – 1550oC. Logam cair dari ladel kemudian
dituang kedalam cawan tuang pada temperatur 1500°C – 1550oC dengan waktu
tuang yang ditentukan.
4.8 Kecepatan Penuangan
Untuk mendapat hasil pengecoran yang baik perlu diperhatikan waktu
penuangan dan kecepatan penuangan. Kecepatan penuangan juga dapat diatur
sedemikian rupa untuk mencegah perubahan suhu yang drastis karena akan
mengakibatkan cacat coran seperti retak-retak dan keropos.
Untuk menghitung kecepatan penuangan dapat digunakan rumus sebagai
berikut:
V = C 2 gh
............................................................ ( Lit. 1, hal. 71)
Dimana : C = koefisien aliran, untuk saluran rumit 0,5-0,6 dan untuk saluran
sederhana 0,9-1,0.Diambil sebesar 0,9
g = percepatan gravitasi, 9,81 m/s2
h = tinggi saluran turun (0,150 m)
Maka dengan menggunakan rumus diatas kecepatan penuangan adalah
V = 0,9 . 2 . 9,81. 0,150
V = 1,6 m/detik
4.9 Waktu Penuangan
Logam cair dari ladel di tuang kedalam cawan tuang pada temperatur 1600 0C
dengan waktu tuang tertentu. Waktu tuang dari coran sproket ditentukan dari grafik
berikut. Dari grafik tersebut diperoleh bahwa waktu tuang adalah 15 detik.
Gambar 4.11 Hubungan antara waktu dan berat tuang untuk baja cor (t ; tebal coran)
4.10 Penyelesaian Hasil Cetakan
Setelah proses penuangan dilakukan maka cetakan dibiarkan selama 12
jam untuk membiarkan logam cair membeku. Setalah itu cetakan dibongkar,
kemudian hasil coran didinginkan didalam ruang terbuka.
Setelah pembongkaran maka selanjutnya adalah pekerjaan proses
permesinan pada hasil coran. Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan
ukuran yang actual sesuai dengan gambar teknik. Pekerjaan yang dilakukan pada
proses permesinan terdiri pada dua pekerjaan yaitu penggerindaan dan pembubutan.
Penggerindaan dilakukan untuk membersihkan coran dari bagian-bagian yang tidak
terpakai lagi, yang tidak dapat dibersihkan secara manual. Pembubutan dilakukan
untuk mendapatkan dimensi actual sesuai dengan gambar teknik.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 KESIMPULAN
Berdasarkan pembahasan dan perhitungan dari bab sebelumnya dapat
diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Sproket Pengerak yang direncanakan berfungsi untuk mengerakan rantai/track
pada bulldozer.
2. Sproket
Bahan sproket adalah Baja Karbon
Dimensi sproket yang direncanakan adalah:
• Diameter luar(dk) : 604 mm
• Diameter pitch(dp) : 563 mm
• Diameter Dalam(di) : 522 mm
• Diameter maksimum hub (db) : 402 mm
• Tebal bagian luar (t2) : 45 mm
• Tebal bagian dalam (t2) : 35 mm
3. rantai (track)
• Nomor 240
• Jarak puncak (P) : 76,6 mm
• Lebar rol (w) : 47,63 mm
• Diameter rol (d) : 47,62 mm
• Kekuatan tarik : 498.000 N
4. Poros
Bahan poros adalah S 55 C
Dimensi poros yang direncanakan adalah :
• Diameter poros : 110 mm
5. Bahan baku yang digunakan untuk membuat sproket adalah baja sekrap
(reject) yang mencakup sekrap dari luar dan return (sisa proses,defect) yang
berbentuk balok serta serpih geram.
6. Unsur – unsur paduan yang ditambahkan di dalam tanur peleburan antara lain :
Mangan, Silikon, Posfor, Sulfur, dan Karbon.
7. Bahan pola yang digunakan adalah kayu jelutung, oleh karena kayu ini mudah
dibentuk. Sedangkan pola yang digunakan adalah pola pejal dengan jenisnya
pola belahan.
8. Untuk proses pembuatan cetakan harus dibuat bentuk dan dimensi dari sistem
saluran (gating system) dengan hasil yang didapat dari hasil perhitungan
sebagai berikut :
• Berat benda coran = 72,4 kg
• Temperatur tanur = 17000 C
• Temperatur tuang = 15500 C
• Waktu tuang = 15 detik
• Cawan tuang
 Panjang = 300 mm
 Lebar = 120 mm
 Kedalaman yang terdalam = 150 mm
 Kedalaman yang terdangkal = 135 mm
• Saluran turun
 Diameter = 30 mm
 Tinggi = 150 mm
• Saluran Pengalir
 Jumlah = 1 buah
 Luas = 1060,2 mm2
• Saluran masuk
 Jumlah = 2 buah
 Luas = 2827,2 mm2
• Penambah
 Jumlah = 2 buah
 Diameter = 57 mm
 Tinggi = 86 mm
8. Tanur yang digunakan untuk memasak bahan baku adalah tanur induksi jenis
krus dengan kapasitas dapur 2,2 ton yang mampu mencairkan logam hingga
suhu 17000 C.
9. Proses penuangan logam cair dilakukan pada suhu 1500 - 15500 C, dimana
kecepatan penuangan sebesar 1,6 m/detik dan waktu penuangan selama 15
detik.
10. Selain faktor perencanaan cetakan yang tepat, peleburan, penuangan, dan
finishing, faktor teknis seperti operator yang berpengalaman dapat juga
mempengaruhi kualitas coran.
5.2 SARAN
Oleh karena rancangan ini hanya sebatas pada perencanaan pembuatan sproket
dengan menggunakan cetakan pasir. Maka sebaiknya pada perancangan-
perancangan selanjutnya dapat dicoba untuk memakai cetakan jenis lainnya dan
perlu diadakan uji laboratorium untuk memeriksa kekuatan dan kekerasan sproket.
Daftar Pustaka
1. Sularso, Kiyokatsu Suga, 2004, Dasar perencanaan dan Pemilihan
Elemen Mesin, Cetakan Kesebelas, PT. Pradnya Paramita, Jakarta.
2. Joseph E. Shigley, Larry D. Mitchell, 1994, Perencanaan Teknik Mesin,
Jilid I, Edisi Keempat, PT. Erlangga, Jakarta.
3. Tata Surdia, Chijiwa Kenji, 2006, Teknik Pengecoran Logam, Cetakan
Keempat, PT. Pradnya Paramita, Jakarta.
4. Hari Amanto, Daryanto, 1999, Ilmu Bahan, PT. Erlangga, Jakarta
5. R.L.Agarwal, T.R Banga, Tahil Manghnani, 1987, Foundry Engineering,
Fourth Edition, Khanna Publishers, New Delhi
6. American Chain Association, 2006, Standard Handbook of Chains, second
edition, CRC press, Newyork
7. David Haliday, 1994, Fisika, Jilid I, Terjemahan. Pantur Silaban, Penerbit
PT. Erlangga, Jakarta 1986
8. http://www.matweb.com
Lampiran 1. Faktor Konversi Satuan
Lampiran 2. Penggunaan Bahan Coran
Lampiran 3. Komposisi Kimia dari beberapa Jenis Pasir Cetak
Lampiran 4. Campuran Pasir Cetak untuk beberapa Jenis Logam dan Paduan
Logam
Lampiran 5. Karakteristik Bahan-bahan Api
Lampiran 6. Jenis-jenis Sistem Saluran dalam Pengecoran Logam
Lampiran 7. Harga Minimum Faktor K dan e1 yang diizinkan
Lampiran 8. Klasifikasi Ukuran Pasir Cetak
Lampiran 9. Komposisi Kandungan Unsur dari beberapa Jenis Baja AISI
Lampiran 10. Material Property untuk Baja AISI 1074
Lampiran 11: Dimensi Poros

09e01656 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

09e01656 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS SARJANA

PERANCANGAN DAN PEMBUATAN SPROKET UNTUK

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

terhadap ni’mat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat

mahasiswa Departemen Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara guna menyelesaikan

pendidikan untuk meraih gelar Sarjana Teknik.

1. Ayahanda T.Ibrahim dan Ibunda Nurainun yang telah membesarkan, mendidik,

selalu menyertai penulis dalam setiap saat.

berharga dari awal hingga selesainya tugas sarjana ini.

Universitas Sumatera Utara.

selama ini. “ Solidarity Forever ”.

Allah SWT, Wassalam.

Medan, 11 Februari 2009

KATA PENGANTAR ..................................................................................... i

DAFTAR ISI ................................................................................................. iii

DAFTAR SIMBOL ..................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... x

DAFTAR TABEL ........................................................................................ xiii

BAB I. PENDAHULUAN .......................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Perencanaan .......................................................... 1

1.2. Maksud dan Tujuan Perencanaan .................................................... 2

1.3. Batasan Masalah ............................................................................. 3

1.4. Metodologi Penulisan .................................................................... 4

1.5. Sistematika Penulisan ..................................................................... 4

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................... 6

2.1 Pendahuluan ................................................................................... 6

2.2. Bahan-Bahan Pengecoran ............................................................... 7

2.2.1. Besi Cor .............................................................................. 7

2.2.2. Baja Cor .............................................................................. 8

2.2.3. Coran Paduan Tembaga ....................................................... 8

2.2.4. Coran Paduan Ringan .......................................................... 9

2.2.5. Coran Paduan Lainnya......................................................... 9

2.3. Sifat-Sifat Logam Cair .................................................................... 9

2.3.1. Perbedaan antara Logam Cair dan Air ................................. 9

2.3.3. Aliran Logam Cair ............................................................ 10

2.4. Pembekuan Logam........................................................................ 11

2.5. Pola .............................................................................................. 12

2.5.1. Telapak Inti ....................................................................... 13

2.5.2. Macam-Macam Pola .......................................................... 16

2.5.2.1 Pola Pejal .............................................................. 16

2.5.2.2 Pola Pelat Pasang .................................................. 17

2.5.2.3 Pola Pelat Kup dan Drag ....................................... 18

2.5.3. Bahan-Bahan Pola ............................................................. 18

2.5.3.1. Kayu ..................................................................... 18

2.5.3.2. Resin Sintetis ........................................................ 19

2.5.3.3. Bahan untuk Pola Logam ...................................... 19

2.5.4. Perencanaan Pola............................................................... 20

2.6. Rencana Pengecoran ..................................................................... 21

2.6.1. Istilah-Istilah dan Fungsi dari Sistem Saluran .................... 21

2.6.2. Bentuk dan Bagian-Bagian Sistem Saluran ........................ 22

2.6.3. Penambah .......................................................................... 25

2.7. Pasir Cetak .................................................................................... 26

2.7.1. Syarat-Syarat Pasir Cetak .................................................. 26

2.7.2 Macam-Macam Pasir Cetak ............................................... 27

2.7.3. Susunan Pasir Cetak .......................................................... 28

2.7.4. Sifat-Sifat pasir Cetak........................................................ 29

2.7.4.1. Sifat-Sifat Pasir Cetak Basah................................ 29

2.7.4.2. Sifat-Sifat Kering ................................................. 31

2.7.4.4. Sifat-Sifat Panas................................................... 31

2.8. Peleburan dan Penuangan Baja Cor ............................................... 34

2.8.1. Peleburan Baja Cor............................................................ 34

2.8.2. Penuangan Baja Cor .......................................................... 35

BAB III. PERENCANAAN SPROKET .................................................... 36