3 Isi Laporan

Laporan Kerja Praktek PT.
Chevron Pacific Indonesia

Teknik Kimia - Universitas Riau
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Minyak bumi (crude oil) merupakan sumber energi dari alam yang paling
banyak dipergunakan untuk menunjang aktifitas manusia. Proses pembentukan
minyak bumi berlangsung dalam jangka waktu yang sangat lama dimana sumber
hidrokarbon seperti jasat renik dari makhluk hidup berubah menjadi minyak
karena adanya pengaruh tekanan dan temperatur yang sangat tinggi didalam
lapisan bumi yang terus bergerak serta mengalami patahan. Minyak bumi yang
terbentuk kemudian akan mengalir mengisi pori-pori bebatuan karena adanya
perbedaan tekanan hingga mencapai tempat dengan kondisi konstan atau tidak
lagi memungkinkan untuk berpindah yang disebut sebagai reservoir. Reservoir
tersebutlah yang kemudian dieksplorasi dan dieksploitasi.
Proses eksplorasi dan eksploitasi minyak bumi dilakukan dengan
melibatkan banyak disiplin ilmu, salah satunya adalah teknik kimia. Teknik kimia
berperan penting untuk merancang, mengembangkan dan mengatur proses
produksi serta pengolahan minyak bumi seoptimum mungkin. Oleh karena itu,
sumber daya manusia di bidang teknik kimia perlu dipersiapkan dan diberikan
gambaran nyata dari proses yang sebenarnya sehingga dapat memunculkan
profesionalitas, kualitas dan pengembangan teknologi terkait yang dapat
membantu. Salah satu cara yang dapat dilakukan universitas untuk mencapai hal
tersebut adalah dengan diadakannya kerja praktek.
Kerja praktek telah menjadi salah satu mata kuliah wajib di Jurusan Teknik
Kimia Universitas Riau. Pada prinsipnya kerja praktek berperan terhadap
perkembangan, peningkatan dan penambahan wawasan bagi mahasiswa untuk
meningkatkan pengetahuan serta mengaplikasikan pengetahuan yang diperoleh
selama kuliah, mengetahui manajemen suatu industri, meningkatkan kemampuan
mengidentifikasi, memformulasi dan menyelesaikan soal-soal engineering,
profesionalitas dan tanggung jawab, etika, sains dan teknologi, dampak
1
Laporan Kerja Praktek PT. Chevron Pacific Indonesia
lingkungan dan keamanan kerja, pengalaman menggunakan kemampuan teknik-

teknik serta engineering tools yang terintegrasi.
Salah satu industri khususnya industri perminyakan yang menjadi sarana
pelaksanaan kerja praktek adalah PT. Chevron Pacific Indonesia. PT. Chevron
Pacific Indonesia merupakan perusahaan yang melakukan eksplorasi dan
eksploitasi minyak bumi di Indonesia dan kemudian mengolahnya menjadi
minyak bumi yang layak untuk diperdangangkan dan diolah lebih lanjut. Oleh
sebab itu, PT. Chevron Pacific Indonesia layak dijadikan sebagai sarana belajar
selama kerja praktek.
1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan pelaksanaan kerja prakek selama sebulan di PT. Chevron Pacific
Indonesia adalah:
 mengenal dan memperluas wawasan mengenai industri dan teknologi yang
dipergunakan, khususnya di bidang industri produksi dan pengolahan minyak
bumi
 mendapatkan pengalaman langsung dan aplikatif di lapangan mengenai unit-
unit proses yang dipergunakan oleh PT. Chevron Pacific Indonesia untuk
memproduksi dan mengolah minyak bumi
 mengetahui dan memahami proses produksi dan pengolahan minyak bumi
serta manajemen kesehatan dan keselamatan yang diterapkan di PT. Chevron
Pacific Indonesia
 meningkatkan kerja sama yang baik dan saling menguntungkan antara pihak
universitas dan pihak industri dalam upaya meningkatkan kualitas mahasiswa
 menyelesaikan salah satu mata kuliah wajib yang telah ditetapkan dalam
kurikulum Teknik Kimia Universitas Riau
2
1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Ruang lingkup selama pelaksanaan kerja praktek di PT. Chevron Pacific
Indonesia adalah Heavy Oil Operations Duri Field dengan batasan masalah
sebagai berikut:
 overview proses produksi dan pengolahan minyak bumi disetiap unit PT.
Chevron Pacific Indonesia yang meliputi duri steamflood, cyclic system, steam
distribution di Central Steam Station (CSS), pengolahan produced fluid di
Central Gathering Station (CGS), duri laboratory, well realibition and
optimazitation (WRO), serta Health, Enviroment and Safety (HES)
 tugas khusus mengenai chemical treatment, Mechanical Floating Unit (MFU)
processes, dan efisiensi heat exchanger di Central Gathering Station (CGS) 10.
1.4 Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan selama satu bulan mulai dari tanggal 23 Maret
2015 s/d 23 April 2015 dan bertempat di PT. Chevron Pacific Indonesia, Duri-
Riau. Daftar kegiatan yang telah dilakukan selama pelaksanaan kerja praktek
ditunjukkan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Daftar Kegiatan Kerja Praktek di PT. Chevron Pacific Indonesia
Tanggal Lokasi Pemimbing Kegiatan
Pengarahan awal dan
23 Maret 2015 HR Rumbai Elwin Nasution melengkapi persyaratan
untuk berangkat
HR Duri Ngadio Melaporkan kedatangan
24 Maret 2015
NMO Herru As Syukri Team Introduction
25 Maret 2015 NMO Herru As Syukri PT. CPI Introduction
Heavy Oil Production
26 Maret 2015 NMO Herru As Syukri
Introduction
3

Chemical Stimulation
Mario Prasetyo
27 Maret 2015 Gabus Orientation
M. Afif Cyclic Steam Orientation
Wahyu Budi Health, Enviroment, and
Patin
Kusuma Safety (HES) Orientation
30 Maret 2015 Well Realibility and
M.M Ginting
Gabus Optimization (WRO)
Nazuardi
Orientation
Steam Distribution
31 Maret 2015 Teladan Dwi Basuki
Orientation
Short Cyclic and Field
1 April 2015 Gabus E. Simbolon
Visit
2 April 2015 Gabus Ahmad Basyoni Test Station Area 12 Visit
Agus Sukono
Central Steam Station 6
6 April 2015 CSS 6 Syaiful Ziddin
Process and Control
Hendra
Central Gathering Station
7 April 2015 Tamsil Yasa
10 Process
Tamsil Yasa
8 April 2015 Report
Zamzami
CGS 10 Tamsil Yasa
Floculant and MFU
9 April 2015 Angge Bemika
Process
Zamzami
Tamsil Yasa
10 April 2015 Report
Zamzami
Tim
13 April 2015 Laboratorium Analysis Orientation
Laboratorium
4

14 April 2015
15 April 2015
16 April 2015
Preparation and Analysis
17 April 2015 NMO Herru As Syukri
Report
20 April 2015
21 April 2015
22 April 2015
23 April 2015 HR Rumbai Elwin Nasution Melaporkan kepulangan
1.5 Metode Pelaksanaan

Pelaksanaan kerja praktek di PT. Chevron Pacific Indonesia dilaksanakan
dengan dua metode yaitu secara langsung dan tidak langsung.
 Pelaksanaan secara langsung
Pengamatan dan pengambilan data dilakukan dengan cara langsung ke
lapangan/lokasi terkait serta berdiskusi dengan pembimbing kerja praktek
maupun pihak-pihak yang berpangalaman.
 Pelaksanaan secara tidak langsung
Pelaksanaan secara tidak langsung dilakukan dengan mencari informasi dari
literatur yang berhubungan.
1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika yang dipergunakan untuk menyusun laporan kerja praktek
adalah sebagai berikut:
BAB I. PENDAHULUAN
Bab ini berisikan mengenai latar belakang, tujuan kerja praktek, ruang
lingkup, pelaksanaan kerja praktek, metode pelaksanaan dan sistematika penulisan
laporan kerja praktek.
5
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

Bab tinjauan pustaka merupakan bagian yang berisi mengenai minyak
bumi, pembentukan minyak bumi, pengelompokan minyak bumi, komposisi dan
sifat-sifat dari minyak bumi.
BAB III. OVERVIEW DAN ANALISA PROSES PRODUKSI DAN

PENGOLAHAN MINYAK BUMI DI PT. CHEVRON PACIFIC
INDONESIA
Bab ini menjelaskan mengenai hasil pengamatan lapangan selama
pelaksanaan kerja praktek di PT. Chevron Pacific Indonesia. Bagian ini akan
berisikan mengenai analisa proses produksi dan pengolahan minyak secara
keseluruan (overview) di area Duri Field.
BAB IV. UTILITAS DAN PENGELOLAAN LINGKUNGAN HIDUP

Bab ini menjelaskan mengenai utilitas seperti air, listrik, telekomunikasi, air
instrument system dan UPS (Uninterruptible Power Supply). Selain utilitas, bab
ini membahas juga mengenai pengelolaan lingkungan hidup seperti limbah padat,
limbah cair, limbah gas, dan kebisingan.
BAB V. TINJUAN UMUM PT. CHEVRON PACIFIC INDONESIA

Bab tinjaun umum berisikan mengenai sejarah singkat, wilayah operasi, visi
dan misi, nilai dasar, strategi, struktur organisasi, sumber daya manusia, sarana
penunjang opreasi, fasilitas perusahaan dan HES (Health, Environment and
Safety), serta kegiatan operasi yang terdiri dari eksplorasi, eksploitasi, kegiatan
produksi, operasi Duri steam flood, penyaluran minyak dan produk dari PT.
Chevron Pacific Indonesia.
BAB VI. TUGAS KHUSUS

Bab ini berisi tentang tugas khusus yang diberikan dengan judul “Analisa
Chemical Treatment, Mechanical Floating Unit (MFU) Process, dan Efisiensi
Heat Exchanger di CGS 10”
6
BAB VII. PENUTUP

Penutup berisikan mengenai kesimpulan yang diperoleh dari hasil overview
dan analisa selama melaksanakan kerja praktek.
DAFTAR PUSTAKA
Semua literatur yang dipergunakan untuk menyusun laporan kerja praktek
dan menyelesaikan tugas khusus akan dituliskan dalam daftar pustaka.
7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Minyak Bumi

Minyak bumi atau minyak mentah merupakan cairan kompleks yang
disusun oleh berbagai macam zat kimia organik yang berubah secara alamiah dan
tersimpan dalam lapisan bumi selama ribuan tahun lamanya. Material ini
ditemukan dalam jumlah besar di bawah permukaan bumi dan digunakan sebagai
bahan bakar atau sebagai bahan mentah dalam berbagai industri kimia. Saat ini,
minyak bumi dan turunannya telah dikenal penggunaannya dalam berbagai
industri, seperti pabrik obat-obatan, makanan, plastik, bahan bangunan, cat,
pakaian, pembangkit tenaga listrik dan lain-lain.
2.2 Pembentukan Minyak Bumi

Minyak bumi terbentuk dari penguraian senyawa – senyawa organik yang
berasal dari jasad mikroorganisme yang tertimbun di daratan ataupun di dasar
laut. Gambar 2.1 menunjukkan gambaran sekelompok alga di permukaan danau,
alga-alga ini kemudian akan mati dan terlapisi oleh pasir dan lumpur dikarenakan
adanya pergerakan pasir dan lumpur di dalam danau.
Gambar 2.1 Sekelompok Alga di Permukaan Danau (Roger, 2014)
8
Silt dan lumpur yang melapisi senyawa organik lama kelamaan akan menekan
senyawa-senyawa organik tersebut ke dalam batuan di perut bumi. Sehingga
senyawa organik tersebut akan terperangkap diantara dua lapisan batuan. Lapisan
silt dan lumpur yang semakin tebal akan semakin mempertebal lapisan batuan
diatas lapisan senyawa organik (Gambar 2.2).
Gambar 2.2 Pelapisan lumpur pada senyawa organik (Roger, 2014)
Aktivitas vulkanik juga menambahkan lapisan batuan tambahan pada

bagian atas senyawa organik, yang disebabkan karena adanya pergeseran maupun
patahan. Proses ini terus terjadi selama jutaan tahun. Penambahan lapisan batuan
pada bagian atas lapisan senyawa organik menyebabkan meningkatnya temperatur
dan tekanan di dalam lapisan tersebut, sehingga terjadi degradasi senyawa organik
membentuk minyak (Roger, 2014).
Proses yang terjadi secara terus menerus tersebut akan menghasilkan suatu
lapisan minyak di dalam perut bumi yang disebut juga source rock. Lapisan yang
terbentuk di dalam bumi terus mengalami perubahan menjadi tidak rata atau
adanya cekungan yang disebabkan adanya pergerakan lempengan tektonik yang
menyebabkan lapisan batuan tertekan, batuan yang tidak elastis akan membentuk
patahan, sedangkan lapisan batuan yang elastis akan membentuk cekungan di
dalam perut bumi (Gambar 2.3).
9
Gambar 2.3 Pembentukan minyak karena penebalan lapisan (Roger, 2014)
Batuan di dalam perut bumi terdiri dari lapisan batuan porous dan non-
porous. Batuan porous adalah batuan yang memiliki pori – pori di dalamnya,
contohnya basalt yang merupakan batuan vulkanik yang terbentuk dari
pendinginan lava yang berlangsung cepat. Batuan yang non-porous tidak memiliki
pori. Minyak yang berasal dari source rock bergerak ke atas melalui lapisan
batuan yang porous karena adanya porositas dan permeabilitas batuan. Minyak ini
terus bergerak ke atas hingga menyentuh lapisan batuan yang non-porous.
Sehingga dihasilkan lapisan batuan porous yang memiliki kandungan minyak
yang terperangkap (Gambar 2.4).
Gambar 2.4 Minyak terperangkap di dalam batuan porous (Roger, 2014)
10
2.3 Pengelompokan Minyak Bumi

Pengelompokan minyak bumi dapat dilakukan berdasarkan perbedaan
solubility dan polarity-nya, antara lain:
a. Saturates
Saturates (alifatik) adalah suatu hidrokarbon non-polar tanpa ikatan rangkap,
akan tetapi termasuk alkana rantai lurus dan bercabang dan juga sikloalkana.
Sikloalkana terdiri dari satu atau lebih cincin yang dapat terdiri dari beberapa
rantai samping berupa alkil. Proporsi saturates dalam minyak bumi biasanya
menurun dengan meningkatnya berat molekul fraksi, selain itu saturates
umumnya adalah fraksi teringan dari minyak bumi. Wax adalah sub-class dari
saturates yang terdiri dari alkana rantai lurus yang berkisar dari C20 sampai C30
(Aske, 2002).
b. Aromatik
Bentuk aromatik mengacu pada benzene dan derivate strukturalnya. Aromatik
hampir ada di semua petroleum, aromatik sebagian besar terdiri dari rantai alkil
dan cincin sikloalkana dengan tambahan cincin aromatik. Aromatik biasanya
dikelompokkan menjadi mono-, di-, dan tri-aromatik berdasarkan jumlah cincin
aromatik yang terdapat dalam molekul. Aromatik bersifat polar (Aske, 2002)..
c. Resin
Fraksi ini terdiri dari molekul polar yang biasanya memiliki heteroatom
seperti nitrogen, oksigen, atau sulfur. Resin biasa didefinisikan sebagai fraksi
yang larut dalam alkana ringan seperti pentane dan heptana, akan tetapi tidak larut
dalam propana cair. Resin memiliki rasio H/C yang lebih tinggi dari asphaltene
yaitu 1,2–1,7 dibandingkan asphaltene yang hanya mencapai 0,9-1,2. Secara
structural resin mirip dengan asphaltenes akan tetapi berat molekulnya lebih
ringan (< 1000 g/mol) (Aske, 2002).
11
d. Asphaltenes
Fraksi asphaltenes terdiri dari heteroatom dengan persentase yang tinggi
seperti O, S, dan N, dan juga konstituen organometalik seperti Ni, V, dan Fe.
Struktur asphaltenes terdiri dari polycyclic aromatic yang tersubtitusi dengan
berbagai rantai samping alkil. Berat molekul dari asphaltenes sulit untuk diukur
dikarenakan kecenderungannya untuk menggumpal, akan tetapi diperkirakan berat
molekulnya berkisar 500-2000 g/mol (Aske, 2002).
2.4 Komposisi Minyak Bumi

2.4.1 Senyawa Hidrokarbon
Komponen utama dari kebanyakan minyak bumi adalah senyawa
hidrokarbon. Hampir semua kelas hidrokarbon terdapat dalam minyak bumi,
kecuali alkena dan alkuna. Berikut adalah uraian singkat hidrokarbon yang
ditemukan dalam minyak bumi (Hijasi, 2012).
a. Alkana (Parafin)
Alkana adalah hidrokarbon jenuh yang memiliki rumus umum CnH2n+2. Alkana
yang paling sederhana adalah metana (CH4) yang merupakan komponen utama
gas alam. Metana, etana, propane, dan butane adalah gas – gas hidrokarbon pada
temperatur kamar dan tekanan atmosfer. Gas – gas ini biasa ditemukan bersama
minyak bumi dalam keadaan terlarut.
b. Sikloparafin (Naftena)
Hidrokarbon siklik jenuh atau yang biasa disebut naftena adalah bagian dari
komponen hidrokarbon dalam minyak bumi. Sikloheksana, siklopentana
tersubtitusi, dan sikloheksana tersubtitusi merupakan factor penting dalam
pembentukan hidrokarbon aromatik.
2.4.2 Senyawa Aromatik

Anggota senyawa aromatik rendah terkandung dalam jumlah sedikit dalam
minyak bumi dan fraksi petroleum ringan. Senyawa aromatik paling sederhana
adalah benzene (C6H6), toluene (C7H8), dan xylene (C8H10) yang ditemukan dalam
minyak bumi dengan jumlah bervariasi. Hidrokarbon aromatik berinti dua
ditemukan dalam fraksi nafta yang lebih berat. Hidrokarbon aromatik berinti tiga
12
dan berinti banyak dalam campurannya denan senyawa heterosiklik merupakan

komponen utama dari minyak berat dan residu minyak (Hijasi, 2012).
2.4.3 Senyawa Non-Hidrokarbon

Terdapat berbagai jenis senyawa non-hidrokarbon yang terdapat dalam
minyak bumi. Salah satu yang utama adalah senyawa sulfur, nitrogen dan oksigen.
Adanya zat pengotor ini dapat merusak dan dapat menyebabkan masalah pada
proses katalitik tertentu.
a. Senyawa sulfur
Sulfur yang terdapat dalam minyak bumi umumnya dalam bentuk senyawa
organosulfur. Hidrogen sulfida (H2S) adalah satu-satunya senyawa sulfur
anorganik penting yang ditemukan dalam minyak bumi, akan tetapi keberadaanya
dapat merusak karena sifatnya yang korosif. Senyawa organosulfur dapat
dikelompokkan sebagai asam dan non-asam, contoh sulfur asam adalah tiol atau
merkaptan, sedangkan tiofena, sulfida – sulfida, disulfida – disulfida adalah
contoh senyawa sulfur non-asam dalam minyak bumi. Minyak bumi asam
mengandung presentase hidrogen sulfida yang tinggi, dikarenakan banyaknya
senyawa sulfur organik yang tidak stabil secara thermal. Minyak bumi dengan
kadar sulfur yang tinggi kurang disenangi karena memerlukan pengolahan
tersendiri untuk menghilangkan kadar sulfurnya sehingga menambah biaya
produksi (Hijasi, 2012).
b. Senyawa nitrogen
Senyawa nitrogen organik terdapat dalam minyak bumi baik dalam bentuk
heterosiklik sederhana seperti piridina (C5H5N) dan pirrola (C4H5N), maupun
dalam bentuk struktur rumit seperti porfirin. Kandungan nitrogen dalam minyak
bumi umumnya sangat rendah yaitu tidak melebihi 0,1% berat. Akan tetapi pada
beberapa minyak berat kandungan nitrogen bisa mencapai 0,9% berat. Senyawa
nitrogen secara thermal lebih stabil daripada senyawa sulfur, sehingga akan
terkonsentrasi dalam fraksi petroleum berat dan residu (Hijasi, 2012).
c. Senyawa oksigen
Senyawa oksigen yang terdapat dalam minyak bumi cenderung lebih rumit
daripada sulfur, namun keberadaanya dalam aliran tidak mengganggu proses
13
pengolahan. Sebagian besar senyawa oksigen yang ditemukan dalam minyak

bumi berupa asam lemah seperti asam karbosilik, asam kresilik, fenol, dan asam
naftenik (Hijasi, 2012).
d. Senyawa metal
Banyak unsur logam yang terdapat dalam minyak bumi seperti natrium,
kalsium, aluminium, besi, vanadium, dan nikel. Logam ini dapat berbentuk garam
anorganik seperti magnesium klorida, ataupun dalam bentuk senyawa
organometalik. Meskipun logam yang ditemukan dalam minyak bumi hanya
sedikit akan tetapi keberadaan logam ini dapat bersifat korosif dan mengganggu
proses pengolahan minyak sehingga harus dihilangkan (Hijasi, 2012).
2.5 Sifat-sifat Minyak Bumi

Minyak bumi memiliki sifat yang beragam tergantung sumber dan
perbandingan komponen berbeda dalam campurannya. Minyak bumi yang
mengandung zat pengotor yang tinggi seperti senyawa sulfur biasanya kurang
diminati karena biaya pengolahannya yang lebih tinggi. Korosifitas minyak bumi
merupakan fungsi dari banyak parameter seperti jenis senyawa sulfur dan
temperatur penguraiannya, total bilangan asam, jenis asam karbosilik dan naftenik
dalam minyak bumi dan temperatur penguraiannya.
2.5.1 Densitas, Specific Gravity, dan API Gravity

Densitas didefinisikan sebagai massa per satuan volume bahan pada
temperatur tertentu. Specific gravity digunakan untuk menghitung massa minyak
bumi dan produknya. Sedangkan API (American petroleum institute) gravity
adalah cara lain untuk menunjukkan massa relatif minyak bumi. API gravity dapat
dihitung menggunakan persamaan berikut:
141,5
o
API =  131,5
spec.grav 60 / 60 o ………………… (2.1)
API gravity yang rendah menunjukkan minyak bumi atau produk

petroleum yang lebih berat, sedangkan minyak dengan API gravity lebih tinggi
menunjukkan minyak tersebut lebih ringan (Hijasi, 2012).
14
2.5.2 Kadar Garam

Kadar garam yang dinyatakan dalam milligram natrium klorida per liter
minyak menunjukkan jumlah garam yang terlarut. Kadar garam yang tinggi dalam
minyak dapat menyebabkan terjadinya korosi saat proses pengilangan. Selain itu,
kadar garam yang tinggi dapat menyebabkan terbentuknya scale yang dapat
menyumbat alat penukar panas ataupun pipa pemanas. Kadar garam lebih tinggi
dari 10 lb/1000 barrel akan memerlukan proses penghilangan garam (Hijasi,
2012).
2.5.3 Kadar Sulfur

Mengetahui kadar sulfur dalam minyak mentah sangat penting karena
menentukan jenis pengolahan yang diperlukan. Untuk menentukan kadar sulfur
dapat dilakukan dengan berbagai cara, salah satunya adalah dengan mengalirkan
udara ke minyak mentah, sehingga semua senyawa sulfur akan teroksidasi
menjadi sulfur dioksida, yang kemudian dioksidasi lebih lanjut menjadi sulfur
trioksida dan dititrasi dengan alkali standar. Penentuan kadar sulfur dalam minyak
bumi sangat berpengaruh terhadap nilai komersial minyak tersebut.
2.5.4 Pour Point (Titik Tuang)

Titik tuang minyak bumi atau produknya adalah temperatur terendah dari
suatu minyak terlihat mengalir pada kondisi percobaan. Data titik tuang
menunjukkan jumlah parafin rantai panjang yang ada di dalam minyak bumi.
Minyak bumi parafinik biasanya memiliki kandungan lilin yang lebih tinggi dari
pada jenis minyak bumi lainnya. Pengujian titik tuang ini sangat penting untuk
produksi minyak diesel dan minyak pelumas yang digunakan di daerah beriklim
dingin.
2.5.5 Kadar Abu
Uji kadar abu menunjukkan jumlah zat logam yang terkandung dalam
minyak bumi. Abu yang tertinggal setelah proses pembakaran sampel minyak
biasanya mengandung garam logam yang stabil, oksida metal, dan oksida silicon.
Abu ini dapat dianalisa lebih lanjut untuk mengetahui elemen individualnya
memakai teknik spektroskopik.
15
BAB III
OVERVIEW DAN ANALISA PROSES PRODUKSI DAN PENGOLAHAN
HEAVY OIL DURI FIELD
3.1 Heavy Oil

Minyak bumi terbagi menjadi dua jenis yaitu heavy oil dan light oil. Heavy
oil maupun light oil dihasilkan dari source rock yang kemudian berpindah ke
reservoir karena adanya perbedaan tekanan. Fluida akan terus mengalir dan
mengisi pori-pori reservoir sampai mencapai kondisi yang stabil. Heavy oil
umumnya berada pada kedalam sekitar 300 ft sedangkan light oil berada pada
kedalam 2500ft. Light oil merupakan jenis minyak mentah yang memiliki nilai
API gravity yang tinggi yaitu sekitar 31,1o-45,5o dan viskositas yang rendah
sehingga cukup mudah untuk mengalir. Sedangkan minyak mentah yang memiliki
viskositas tinggi dan API gravity rendah dikenal sebagai heavy oil. Derajat API
gravity heavy oil sebesar 10,0o-21,5o.
3.2 Steamflood Technology

Metode pengeboran minyak bumi terbagi menjadi 3 macam cara yaitu
primary, secondary¸dan tertiary oil recovery. Primary oil recovery merupakan
cara biasa yang awalnya dipergunakan untuk memperoleh minyak bumi. Proses
dilakukan dengan berdasarkan pada perbedaan tekanan dimana tekanan dibagian
bawah lebih besar dibandingkan tekanan permukaan sehingga minyak akan lebih
mudah untuk mengalir ketika dipompa menggunakan pompa angguk. Namun
penggunaan metode tersebut hanya diperoleh 3-15% heavy oil recovery. Oleh
karena itu proses tersebut diperbarui dengan secondary oil recovery.
Secondary oil recovery merupakan metode pengambilan minyak bumi
dengan penambahan air panas (hot water flood) untuk mendorong keluar fluida
dari pori reservoar. Hasil yang diperoleh dari seconday oil recovery dapat
mencapai 15-25% heavy oil recovery. Metode pengambilan minyak mentah selain
kedua cara tersebut adalah tertiary recovery oil dengan cara steam flood. Hasil
yang diperoleh lebih maksimal dibandingkan kedua cara sebelumnya yaitu
mencapai 50-80% heavy oil recovery. Oleh karena API gravity yang terlalu
16
rendah dan viskositas yang terlalu tinggi, maka heavy oill yang terdapat di Duri
Field diambil dengan menggunakan metode tritary oil recovery yaitu
menggunakan steam flooding.
Gambar 3.1 Process Flow dari Steamflood Operations
Fluida yang terdapat di reservoar diturunkan viskositasnya dengan cara

menginjeksikan steam ke injektor yang berada di antara beberapa producers.
Pemberian steam akan menaikkan suhu reservoar sehingga viskositas heavy oil
akan turun dan mudah untuk dipompa. Penyusunan injektor dengan producers ada
tiga macam yaitu 5 spot (1 injektor ditengah antara 4 producer), 7 spot (1 injektor
ditengah antara 6 producer), dan 9 spot (1 injektor ditengah antara 8 producer).
3.3 Automatic Well Test

Automatic Well Test (AWT) adalah sistem pengetesan sumur secara
otomatis yang dikendalikan oleh sistem computer PLC (Programmable Logic
Controller). Data hasil well test berguna untuk:
a. Memonitor perilaku sumur produksi lebih baik dan lebih cepat.
b. Mengantisipasi atau mendeteksi lebih dini masalah-masalah yang mungkin
timbul pada sumur dengan melihat trend data statistic hasil well test.
17
Pengukuran flow dan water cut yang akurat sangat penting pada well test.
Instrumen yang digunakan dalam well test adalah flow meter, yaitu sebuah
instrumen yang dirancang untuk mengukur laju alir (flow rate) liquid yang
dipompakan atau mengalir di dalam pipa produksi. Satuan ukuran yang umum
digunakan adalah GPM (gallon per minute) atau BPD (barrel per day). Beberapa
jenis flow meter yang sering dijumpai di lapangan antara lain:
a. Mass Flow Meter
Flow meter ini bekerja dengan cara mengukur massa fluida yang mengalir.
Terdiri dari dua bagian utama yaitu sensor dan transmitter. Setiap sensor terdiri
dari satu atau dua flow tube yang berada dalam housting tertutup, pasangan drive
coil dan magnet, serta sebuah sensor temperatur.
b. Turbine Meter
Turbin meter terdiri atas dua bagian utama yaitu sensor dan display totalizer.
Sensor mempunyai rotor yang berputar mengikuti kecepatan laju alir liquid.
Sebuah magnetic pickup yang dipasang pada body sensor akan membaca
kecepatan putar rotor. Magnetic pickup ini akan mengeluarkan pulsa (frekuensi)
yang diteruskan ke perangkat display totalizer, lalu dikalkulasi dan ditampilkan
dalam bentuk flow rate (BPD) dan total (barrels).
Fasilitas automatic well test ini terdapat pada beberapa stasiun, dimana di
dalam stasiun tersebut selain terdapat unit AWT juga terdapat unit CVC (casing
vapor) yang berfungsi untuk mengumpulkan dan mengolah vapor yang dihasilkan
pada casing line saat pengambilan minyak. CVC tersebut terdiri dari sebagian
besar gas dan sedikit minyak dan air. CVC yang dialirkan dari pumping unit
diumpankan ke dalam CVC separator untuk dipisahkan antara gas dan liquidnya,
dimana liquid yang diperoleh dipompakan ke CGS untuk diolah bersama dengan
produced fluid. Gas yang diperoleh pada bagian atas separator kemudian
didinginkan menggunakan CVC cooler hingga gas tersebut membentuk kondensat
CVC yang selanjutnya akan dipompakan bersama menuju CGS, sedangkan gas
yang tersisa akan dialirkan menuju K.O drum, vent stack, dan berakhir di enclosed
ground flare untuk dibakar.
18
3.4 Central Gathering Station (CGS)

Central gathering station (CGS) merupakan suatu stasiun pengumpul fluida
yang diperoleh dari producer untuk kemudian dipisahkan antara minyak, air, dan
pengotor-pengotornya sehingga diperoleh minyak yang memenuhi standar
konsumen. PT. CPI memiliki 5 area CGS untuk pengolahan heavy oil yaitu CGS
area 1, 3, 4, 5, dan 10. Untuk melakukan proses pengolahan tersebut, CGS
dilengkapi dengan berbagai alat yang masing-masing memiliki fungsi yang
berbeda – beda sesuai keperluan yang dibutuhkan. alat – alat tersebut antara lain:
a. Heat Exchanger
Heat exchanger merupakan alat penukar panas yang berfungsi untuk
menaikkan atau menurunkan temperatur suatu liquid. Heat exchanger yang ada di
CGS seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.2 berfungsi untuk menaikkan
temperatur produced fluid yang masuk sehingga dicapai temperatur yang
diperlukan untuk proses pemisahan (Gambar 3.3). CGS-10 memiliki 7 unit heat
exchanger jenis shell and tube dimana fluida berada di bagian shell dan steam
berada pada tube.
Gambar 3.2 Heat exchanger
19
Gambar 3.3 Skema heat exchanger
Heat exchanger yang ada di CGS-10 memiliki laju alir produced fluid
masuk sekitar 440.000 BFPD (barrel fluid per day) dengan tekanan 40 – 50 psig.
Steam digunakan sebagai fluida panas untuk menaikkan temperatur, sedangkan air
rangau digunakan untuk menurunkan temperatur jika diperlukan (Gambar 3.3).
Produced fluid yang dihasilkan memiliki temperatur 195 – 200oF.
b. Gas Boot
Gas boot (Gambar 3.4) berfungsi untuk memisahkan gas dari produced fluid
serta menurunkan tekanan fluida sebelum diumpankan ke free water knock out
(FWKO) tank. Waste gas dengan kadar hidrokarbon rendah yang dihasilkan dari
proses pemisahan tersebut kemudian dialirkan ke flare gas knock out drum untuk
memisahkan kondensat dari waste gas dan gas yang tersisa akan dibakar di flare
stack (Gambar 3.5). Sebelumnya, gas akan melewati PCV terlebih dahulu, dimana
tekanan di dalam gas boot akan diatur secara otomatis dengan cara membuang
kelebihan tekanan ke saluran pipa high pressure flare header. Produced fluid
diumpankan ke gas boot melalui bagian atas gas boot, dan dialirkan melalui
umbrella spreader.
20
Gambar 3.4 Gas boot
Gambar 3.5 Skema Gas boot
21
Pengaturan tekanan di dalam gas boot diperlukan agar level liquid dalam
gas boot dapat dikonrol dengan baik. Tekanan dalam gas boot diatur secara
otomatis agar tidak melebihi tekanan 1,8 psi, karena dapat mengakibatkan level
liquid akan tertekan ke bawah, sehingga gas dapat ikut terbawa ke dalam tangki
FWKO bersama produced fluid. Terbawanya gas ke dalam FWKO harus dihindari
karena dapat merusak lapisan minyak yang telah terbentuk, sehingga proses
pemisahan yang terjadi terganggu. Selain itu, tekanan dalam gas boot juga tidak
boleh lebih kurang dari 1,4 psi, karena akan menyebabkan terbawanya liquid ke
flare stack.
c. Free Water Knock Out (FWKO)

Free water knock out (FWKO) tank (Gambar 3.6) adalah tangki yang
berfungsi untuk memisahkan sebagian besar air bebas dari lapisan minyak
terproduksi. Proses pemisahan air bebas tersebut memanfaatkan gaya gravitasi
dan perbedaan densitas antara air dan minyak (Gambar 3.7). Air bebas atau free
water yang telah dipisahkan dialirkan ke unit water treating plant (WTP) untuk
diolah lebih lanjut sebagai sumber bahan baku steam generator melalui water leg,
sedangkan padatan dibuang melalui pipa pada bagian bawah tangki yang disebut
san pan drain dan dialirkan ke sand removal facilities. Air yang telah dipisahkan
dan dialirkan ke WTP masih memiliki kadar oil content kurang lebih 300 ppm.
Gambar 3.6 FWKO tank
22
Gambar 3.7 Skema FWKO tank
Minyak yang telah dipisahkan dari kandungan air bebas, kemudian dialirkan
ke wash tank untuk proses pemisahan lebih lanjut. Kandungan pengotor yang
masih terbawa dalam minyak tersebut sebanyak 30 – 50%. Selain karena adanya
gaya gravitasi, pemisahan di FWKO tank juga dibantu dengan chemical berupa
demulsifier dan reverse demulsifier yang dicampurkan ke dalam produced fluid
sebelum melalui heat exchanger. Chemical tersebut berfungsi sebagai emulsion
breaker atau pemecah emulsi, sehingga emulsi yang terbentuk antara minyak dan
air dapat terpisah.
d. Wash Tank
Wash tank (Gambar 3.8) berfungsi sebagai tempat pemisahan lebih lanjut
antara minyak dan air. Minyak yang masih banyak mengandung air yang
merupakan keluaran dari tangki FWKO kemudian diumpankan ke dalam wash
tank. Di dalam wash tank diharapkan proses pemisahan dapat terjadi secara
optimal, sehingga minyak keluaran dari wash tank telah memenuhi standar
kandungan BS&W yang diinginkan.
23
Gambar 3.8 Wash tank
Proses pemisahan yang terjadi di dalam wash tank menggunakan prinsip

yang sama dengan FWKO tank, yaitu gaya gravitasi dan juga dengan bantuan
chemical (Gambar 3.9). Chemical diharapkan bekerja secara optimal dalam wash
tank. Salah satu factor yang sangat berpengaruh dalam proses pemisahan ini
adalah retention time atau waktu retensi, semakin lama waktu retensi maka
semakin optimal pemisahan yang dapat dilakukan. Oleh karena itu, dapat dilihat
dengan jelas bahwa volume dari wash tank jauh lebih besar dari pada FWKO tank
sehingga waktu retensi untuk pemisahan minyak dengan air menjadi lebih
maksimal. Selain itu wah tank juga disusun secara seri agar proses pemisahan
yang dilakukan benar – benar optimal dan diperoleh minyak dengan standar yang
diinginkan. Minyak yang diperoleh kemudian diumpankan ke shipping tank untuk
selanjutnya dipompakan ke Dumai.
24
Gambar 3.9 Skema Wash tank
e. Shipping Tank
Shipping tank berfungsi sebagai wadah untuk menampung limpahan dari
wash tank dan sekaligus member suction head yang cukup untuk pompa LPS (low
pressure shipping) (Gambar 3.11). Minyak yang ditampung dalam shipping tank
sudah memiliki kandungan BS&W yang rendah yaitu < 1%. Untuk mengetahui
level minyak dalam shipping tank (Gambar 3.10) digunakan level indicator yang
dilengkapi dengan sebuah floating yang dihubungkan dengan kabel/sling ke
pointer. Shipping tank juga dilengkapi dengan level transmitter untuk keperluan
remote monitoring.
Gambar 3.10 Shipping tank
25
Gambar 3.11 Skema Shipping tank
Shipping tank dilengkapi dengan level switch yang berfungsi untuk

memberikan perlindungan dan sinyal alarm jika terjadi keadaan yang dapat
merusak lingkungan, tangki, ataupun pompa LPS. Jumlah aliran minyak yang
dipompakan oleh LPS diukur pada LACT (lease automatic custody transfer)
meter (Gambar 3.12), kemudian dipompakan ke Dumai melalui pompa HPS (high
pressure shipping). Skema LACT meter dapat dilihat pada Gambar 3.13. LPS
adalah unit pompa tipe sentrifugal yang mendapatkan pasokan langsung dari
shipping tank. LPS dapat dioperasikan secara otomatis dan dilengkapi dengan
alarm, flow switch, level switch, vibration switch, dan motor load protection
untuk ketahanan dan keselamatan pompa dan motor penggeraknya.
Gambar 3.12 LACT unit
26
Gambar 3.13 Skema LACT unit
f. Intermediate Skimming Tank (IST)

Intermediate skimming tank (IST) (Gambar 3.14) berfungsi sebagai salah
satu tempat untuk menampung air yang berasal dari FWKO tank, wash tank, dan
kondensat steam yang berasal dari heat exchanger. Selain itu, IST juga berfungsi
untuk mengurangi kandungan oil content menjadi maksimum kurang lebih 50
ppm (Gambar 3.15). Di dalam IST dipisahkan juga pasir yang masih terbawa
bersama air dan mengalirkannya sand slurry tank.
Gambar 3.14 Intermediate skimming tank
27
Gambar 3.15 Skema Intermediate skim tank
Air yang telah dikurangi kandungan oil content-nya menjadi kurang lebih
50 ppm kemudian dialirkan menuju Mechanical Floatation Unit (MFU) untuk
pengolahan selanjutnya. CGS-10 memiliki empat unit IST yang dipasang secara
parallel, sehingga memudahkan apabila akan dibersihkan. Proses pemisahan pada
IST memanfaatkan gaya gravitasi. Air yang masih mengandung oil content yang
tinggi dialirkan secara gravitasi ke dalam IST. Pada proses ini, sisa – sisa minyak
pada air terpisah secara gravitasi sehingga minyak berada pada bagian paling atas,
kemudian minyak akan melimpah ke weir box menuju slop oil plant.
g. Mechanical Floatation Unit (MFU)

Mechanical floatation unit (MFU) berfungsi sebagai fasilitas pengolahan
produced water yang masih memiliki oil content dan turbidity yang tinggi
sehingga diharapkan menghasilkan treated water yang oil content-nya sesuai
dengan yang diinginkan yaitu < 1 ppm dan turbidity maksimum 7 ntu (Gambar
3.17). MFU yang digunakan di CGS-10 terdiri dari empat unit MFU, dimana satu
unit MFU terdiri dari primary dan secondary MFU (Gambar 3.16). Masing –
masing unit MFU memiliki empat cell dan empat agitator. Selain itu disetiap
keluaran MFU dipasang sebuah level controller yang berfungsi untuk menjaga
permukaan air dalam MFU tetap stabil. Level dalam MFU yang terlalu rendah
28
dapat mengakibatkan minyak yang telah mengapung akan ikut terbawa ke surge
tank, sedangkan level yang terlalu tinggi akan menyebabkan oil skimmer box akan
cepat penuh, sehingga pengambilan minyak tidak optimal karena adanya minyak
yang kembali ke floatcell.
Gambar 3.16 Mechanical floatation unit
Gambar 3.17 Skema Mechanical floatation unit
29
Proses pemisahan di dalam MFU menggunakan bantuan chemical berupa

flokulan yang berfungsi untuk membantu pembentukan butiran – butiran minyak
dalam emulsi menjadi gumpalan minyak berukuran besar, sehingga gumpalan
tersebut mengapung ke permukaan. Gumpalan minyak yang telah mengapung
kemudian dipisahkan dengan bantuan skimmer. Air yang dihasilkan memiliki oil
content yang rendah yaitu < 1 ppm, kemudian air tersebut dialirkan ke surge tank
untuk pengolahan selanjutnya.
Cara kerja MFU dalam mengurangi oil content dalam air baku dimulai saat
air dari IST dialirkan ke MFU, kemudian chemical diinjeksikan ke dalam pipa
upstream dari MFU inlet. Air yang telah diinjeksikan chemical kemudian
bergerak dari satu cell ke cell lainnya melalui lubang pada bagian bawah
dispersed hood. Setiap cell dilengkapi sebuah agitator yang digerakkan dengan
motor listrik yang berfungsi untuk membantu pencampuran air dengan chemical.
Skimmer yang berada pada bagian atas digunakan untuk mengais gumpalan
minyak yang terapung di permukaan dan memindahkannya ke weir box di sebelah
kanan dan kiri floatcell lalu mengalir melalui pipa menuju skimming concentrator.
Pipa outlet MFU yang menuju ke surge tank dilengkapi dengan control valve
yang berfungsi untuk mengatur level air dalam MFU dan juga terdapat sample
cock yang digunakan untuk pengambilan contoh air yang akan diuji. Dari hasil
pengujian akan diperoleh data yang akan menunjukkan apakah takaran chemical
perlu ditambah ataupun dikurangi. Selain melalui hasil pengujian, takaran
chemical yang perlu ditambahkan atau dikurangi juga dapat dilihat dari kondisi
busa pada air dalam MFU. Penambahan chemical yang terlalu banyak akan
menghasilkan busa yang banyak sehingga dapat mengganggu pembacaan level.
h. Surge Tank
Surge tank berfungsi sebagai tempat penampungan air keluaran MFU
sekaligus sebagai media penyedia suction head yang cukup untuk pompa – pompa
softener charge pump. Tidak ada proses khusus yang terjadi dalam surge tank
selain penampungan treated water sebelum dialirkan ke softener. Air yang
30
dialirkan dari surge tank menuju softener memiliki karakteristik kadar oil content
< 1 ppm dan hardness 60 – 75 ppm dengan flowrate 110.000 BPD.
i. Softener
Softener berfungsi untuk mengurangi kesadahan air menggunakan metode
ioan exchange dimana maksimum kesadahan yang diperlukan adalah < 1 ppm
(Gambar 3.18). Unit softener terdiri dari 11 unit yang disusun secara paralel
dimana masing – masing unit terdiri dari primary softener dan secondary softener
yang disusun secara seri (Gambar 3.19). Proses water softener dilakukan untuk
mengurangi kesadahan atau hardness air yang diasumsikan sebagai kadar MgCO3
dan CaCO3. Hardness terbentuk karena adanya reaksi antara ion – ion kalsium
dan magnesium dengan ion – ion karbonat atau bikarbonat yang mempunyai
kemampuan membentuk scale atau kerak yang dapat merusak bagian dalam pipa
boiler. Kalsium karbonat memiliki kecenderungan membentuk scale dikarenakan
adanya pengaruh penurunan tekanan, kenaikan pH, kenaikan temperatur, serta
adanya turbulensi di dalam sistem.
Gambar 3.18 Skema Water softener unit
31
Proses softening yang terjadi adalah proses pertukaran ion, dimana air yang
masuk ke dalam primary softener akan melewati media resin zeolite, kemudian
terjadi pengikatan ion kalsium dan magnesium oleh ion sodium. Pertukaran ion-
ion ini akan terjadi terus menerus selama air melewati resin, sehingga air yang
dihasilkan dari primary softener telah berkurang kesadahannya. Air tersebut
kemudian dialirkan ke secondary softener dimana pertukaran ion kembali terjadi
hingga diperoleh air dengan kesadahan yang rendah dan sesuai dengan baku mutu
air bahan baku steam.
Gambar 3.19 Water softener unit

Penggunaan zeolite secara terus menerus akan menyebabkan resin zeolite
menjadi jenuh, sehingga dapat mengganggu proses pertukaran ion. Untuk
menangani hal tersebut maka dilakukan pengaktifan kembali resin dengan cara
penggaraman menggunakan larutan NaCl yang dipompakan dari brine pit. Proses
penggaraman atau regenerasi ini adalah suatu proses untuk meregenerasi
kemampuan sodium zeolite (NaZ) untuk mengikat ion kalsium atau magnesium
dengan cara menginjeksikan NaCl agar ion Na pada zeolite kembali aktif.
Sebelum diinjeksikan dengan larutan NaCl resin zeolite perlu dilakukan backwash
terlebih dahulu untuk mempersiapkan permukaan resin agar dapat melakukan
kontak dengan larutan NaCl. Tahapan yang perlu dilakukan saat regenerasi resin
32
adalah cleaning, backwash primary, brine introduction, brine displacement, rinse

primary, rinse secondary, dan service. Cleaning adalah proses pembersihan
lumpur atau minyak yang terperangkap dalam resin menggunakan surfaktan serta
bantuan udara dari blower untuk pengadukan. Backwash primary adalah proses
pembersihan resin dari sisa surfaktan, brine introduction adalah proses
penginjeksian larutan NaCl ke dalam softener, brine displacement adalah proses
pembersihan resin dari sisa larutan NaCl menggunakan air dari GFW tank,
sedangkan rinse primary dan rinse secondary adalah proses pembilasan resin
dengan menginjeksikan air melalui primary service inlet dan keluar melalui
secondary rinse outlet. Pada tahap service resin telah dapat digunakan kembali
untuk proses softening, sedangkan air sisa dari proses regenerasi dialirkan ke
waste water injection (WWI) tank. Air tersebut nantinya akan diinjeksikan
kembali ke dalam bumi.
j. GWF tank
Generator feed water (GFW) adalah air yang telah melalui proses deoiling
di MFU serta softening di water softener dan telah memenuhi spesifikasi air untuk
umpan steam generator. Wadah yang digunakan untuk menampung GFW ini
disebut GFW tank. Dari GFW tersebut air kemudian didistribusikan ke central
steam station (CSS) atau COGEN melalui sebuah inter area connection dengan
menggunakan pompa GFW.
Gambar 3.20 Generated feed water tank
33
k. Sand slurry tank

Sand slurry tank adalah tangki penampungan pasir dan lumpur yang
dihasilkan dari keluaran FWKO tank, wash tank, dan IST. Sand slurry tank yang
ada di CGS-10 digunakan sebagai tempat penampungan sementara sebelum pasir
tersebut diinjeksikan kembali ke dalam formasi. Sebenarnya sand slurry tank
berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sebelum pasir dan lumpur
dialirkan ke sand plant untuk diolah lebih dulu sebelum diinjeksikan kembali ke
dalam formasi. Namun, karena kurang efisiennya pengoperasian sand plant
sehingga pasir dan lumpur yang ditampung di dalam sand slurry tank hanya
ditampung untuk selanjutnya dibawa ke unit pengolahan limbah.
Gambar 3.21 Sand slurry tank
3.5 Central Steam Station (CSS)

Central Steam Station (CSS) adalah salah satu bagian dari tim produksi
yang bertugas untuk menyediakan steam yang diperlukan selama proses produksi,
baik steam yang digunakan untuk keperluan steam flooding maupun cyclic. CSS
memenuhi kebutuhan steam tersebut dengan mengolah air hasil proses di CGS
menjadi steam menggunakan steam generator. Steam generator yang dimiliki
CSS area 6 adalah 98 unit yang terdiri dari train A, train B, train C, dan train D.
34
Air yang digunakan sebagai bahan baku pada steam generator berasal dari air
baku yang diolah di central gathering station (CGS). Air baku yang digunakan
harus memenuhi syarat kadar oil content dan hardness < 1 ppm, untuk mencegah
terbentuknya scale dan terjadinya korosi pada pipa-pipa yang terdapat dalam
steam generator.
GFW pump Preheater 220 oF/1100 psig
Convection Section
160 oF/1225 psig 540 oF
480 oF 1000 psig
950 psig
Radiant Section
Burner Section
515 oF/800 psig
Gambar 3.22 Diagram Proses Steam Generator
Gambar 3.22 menunjukkan diagram proses pembentukan steam. Air yang

berasal dari GFW (Generated feed water) tank di CGS dipompakan menggunakan
GFW pump menuju preheater yang berfungsi untuk menaikkan temperatur umpan
steam generator, sehingga dapat meringankan kerja steam generator. Pada
preheater air dipanaskan menggunakan steam yang berasal dari convection
section hingga mencapai temperatur 220oF. Air yang telah dipanaskan tersebut
kemudian dialirkan menuju convection section yang terdiri dari pipa – pipa yang
dilapisi dengan kisi – kisi yang berfungsi untuk memperluas permukaan
pertukaran panas. Steam yang dihasilkan pada convection section dan digunakan
sebagai fluida panas pada preheater kemudian dialirkan ke radiant section dimana
pada bagian ini steam dipanaskan menggunakan api yang berada pada bagian
tengah radiant section. Bagian ini disebut radiant section karena perpindahan
panas yang terjadi sebagian besar secara radiasi. Steam yang keluar dari radiant
section ini telah memiliki kualitas steam yang diinginkan yaitu 70-75%.
35
Kualitas steam yang dihasilkan disesuaikan dengan kebutuhan di lapangan.

Kualitas 70-75% berarti bahwa steam yang dihasilkan terdiri dari 70-75% vapor
dan sisanya berupa liquid. Hal ini disebabkan karena penggunaan steam yang
memiliki kualitas mendekati 100% atau dry steam harus dihindari, karena dapat
menyebabkan terbentuknya sedimen atau scale dalam pipa. Selain itu adanya air
dalam steam dapat membawa padatan yang ada dalam pipa menuju ke dalam
formasi, khusus untuk kasus cyclic.
3.6 Cylic Steam Stimulation

Cyclic steam stimulation (CSS) merupakan salah satu pengembangan
metode ekstraksi minyak bumi, yang dikenal juga dengan metode Huff and Puff.
Metode ini terdiri dari tiga tahapan yaitu, injection, soaking, dan production yang
dapat dilihat pada Gambar 3.23. Pada tahap injection, steam diinjeksikan ke dalam
well pada temperatur 300 – 340oC selama periode waktu tertentu, sesuai dengan
hasil yang diinginkan. Tahap soaking merupakan tahap dimana well yang telah
diinjeksikan steam dibiarkan selama waktu tertentu agar steam dapat masuk ke
dalam lapisan reservoir, dan juga bertujuan agar tekanan di dalam well kembali
normal. Tahapan terakhir adalah production, dimana proses pemompaan kembali
dilakukan untuk mengangkat air kondensat serta minyak yang telah dipanaskan.
Gambar 3.23 Deskripsi Proses Cyclic
36
Cyclic steam merupakan proses memasukkan steam kedalam well bor dan
terbagi menjadi tiga proses yaitu:
 Short
Proses injeksi steam selama 1 hari dengan tujuan untuk membersihkan oil
plugging yang berupa parafin dan spalking didalam lubang bor.
 Regular
Injeksi steam selama 16 hari dengan tujuan untuk menurunkan viskositas di
beberapa meter dari area well bor.
 Long
Injeksi steam selama 27 hari dengan tujuan untuk menghubungkan panas steam
dari producers ke panas steam dari injector steam (connect steam chest).
3.7 Chemical Stimulation

Chemical stimulation merupakan salah satu cara yang dilakukan apabila
produksi minyak mengalami penurunan. Cara yang dilakukan terbagi menjadi dua
macam yaitu acidizing dan solvent. Acidizing merupakan cara yang dilakukan
untuk menghilangkan scale (kerak) yang terdapat pada WWS (Wire Wrapped
Screen) dengan menggunakan bahan kimia yaitu HCl atau CH3COOH. Informasi
mengenai ada tidaknya scale pada WWS diperoleh dari index scale dan perkiraan
dari persen pompa yang dipergunakan. Campuran yang dipergunakan untuk
proses acidizing adalah HCl 15% + Xylene (Solvent) + Mutual Solvent + Iron
Reducing. Penggunaan solvent pada proses acidizing bertujuan untuk
menghilangkan lapisan minyak sehingga asam yang diberikan dapat bereaksi
untuk menghilangkan scale. Metode acidizing dapat dilakukan dengan dua cara
yaitu bullhead dan coil tubing unit (CTU).
 Bullhead
Bullhead merupakan cara yang dilakukan dengan mengalirkan asam ke
annulus melalui casing line namun dengan kondisi tubing masih didalam well.
Cara ini paling sering digunakan karena proses pengerjaan lebih cepat sebab tidak
perlu dilakukan pelepasan pompa.
37
 Coil Tubing Unit (CTU)

CTU merupakan cara peghilangan scale yang paling efektif karena
dilakukan dengan menggunakan pressure yang tinggi. Selain itu, kelebihan dari
CTU adalah zona yang akan dibersihkan dapat dipilih karena adanya nozzle yang
dapat diarahkan ke area yang ingin dibersikan.
Selain acidizing, terdapat cara lain pada chemical stimulation yaitu solvent.
Solvent merupakan cara yang dilakukan untuk mengatasi plak minyak yang
terbentuk seperti congeal yang merupakan minyak keras dengan kadar parafin
tinggi. Metode solvent dilakukan dengan cara bullhead dimana cairan akan
diinjeksikan dan kemudian dibiarkan selama ±3 jam dengan tujuan supaya cairan
dapat bereaksi seutuhnya sehingga tidak merusak peralatan lainnya ketika fluida
mulai dialirkan secara normal.
3.8 Well Reliability and Optimization

Well Reliability and Optimization (WRO) merupakan salah satu tim di PT.
CPI Duri bagian HO-OU yang bertugas untuk untuk optimalisasi artificial leaf
(alat angkut) atau pompa. Ukuran pompa yang biasa digunakan adalah 3,75; 2,75;
2,25 dan 1,75 inchi. Ukuran ini disesuaikan dengan kapasitas fluida yang ingin
diperoleh. Rumus yang digunakan untuk mengestimasi kapasitas suatu pompa
adalah:
Kapasitas pompa = 0,165 × SL × SPM × D2
Dimana,
SL = Stroke length yaitu panjang satu langkah atau satu kali stroke (satu kali up
stroke dan satu kali down stroke)
SPM = Stroke per minute yaitu jumlah langkah dalam satu menit
D = Diameter pompa
38
Dynamometer atau biasa disebut dyno adalah alat pengukur beban pada
polish road yang berfungsi untuk mengukur beban yang diangkat oleh pompa,
sehingga kondisi pompa dapat dikontrol. Dyno berdasarkan sistem kerjanya terdiri
dari dua jenis dyno yaitu online dan manual. Dyno online merupakan dyno yang
keluarannya dapat dicek setiap saat, sedangkan dyno manual hanya dicek 1-2 kali
dalam sebulan. Dari 6000 well yang ada di Duri Field hanya 20% yang
menggunakan dyno online, dikarenakan biaya yang diperlukan untuk pemasangan
dyno online cukup mahal sehingga hanya well – well yang memiliki kapasitas
produksi yang besar yang menggunakan dyno online.
Sistem kerja WRO terdiri dari empat tahapan yang saling berhubungan satu
sama lainnya. Tahapan pertama yaitu surveillance yaitu suatu tahapan kerja
dimana dilakukan pengamatan dan pengujian terhadap well maupun pompa,
seperti well test dan dynamometer. Dari data tersebut kemudian dilakukan tahapan
analysis, yaitu suatu tahapan kerja dimana data yang diperoleh tersebut digunakan
untuk menganalisa keadaan atau kondisi dari well dan pompa. Beberapa contoh
hasil analisis adalah BUP (Build up pressure) yaitu kenaikan tekanan yang dapat
disebabkan oleh beberapa hal seperti adanya scale di dalam well bore. Setelah
dilakukan analisa dan diketahui bagaimana kondisi well maka dilakukan tahapan
recommendation yaitu pemberian masukan atau rekomendasi dari pihak WRO ke
pihak – pihak yang berkaitan mengenai keadaan well atau pompa yang
memerlukan suatu tindakan khusus. Tahapan kerja terakhir adalah execution
dimana dilakukan tindakan yang sesuai atau yang dibutuhkan untuk memperbaiki
atau memaksimalkan proses produksi.
3.9 Laboratorium Petroleum

Laboratorium merupakan salah satu fasilitas di PT. CPI yang memiliki
peran sangat penting. Laboratorium berfungsi sebagai fasilitas pengujian dan
analisa kualitas dan kuatitas dari minyak bumi yang dihasilkan, kualitas air, serta
pengukuran kadar penggunaan chemical yang baik. Laboratorium PE ini terbagi
menjadi enam bagian yaitu field section, oil section, water section, gas section,
core section, serta PQ section.
39
3.9.1 Field Section

Field section merupakan bagian yang melakukan analisa-analisa yang
berhubungan dengan keadaan field, seperti analisa oil content. Analisa oil content
yang dilakukan di field section ini menggunakan dua metode yaitu
spektrofotometer dan gravimetri sesuai dengan permintaan konsumen. Analisa
menggunakan spektrofotometer dilakukan dengan memasukkan sampel ke funnel
separator, kemudian tambahkan 50 mL toluene sebagai pelarut. Aduk campuran
tersebut dengan mengguncangkan funnel separator selama 2 menit. Jika terdapat
emulsi maka sampel disentrifus, kemudian diuji menggunakan alat
spektrofotometer dengan deret standar 5-60 ppm.
Metode gravimetri dilakukan dengan terlebih dahulu mengekstraksi
campuran sampel dengan heksana, kemudian sampel diuapkan selama 1,5-2 jam
hingga semua heksana menguap. Sampel tersebut selanjutnya dioven dan
dimasukkan ke dalam desikator untuk memastikan bahwa seluruh heksana telah
menguap. Kemudian dilakukan penimbangan duplo hingga diperoleh perbedaan ≤
0,0005 gr. Selain analisa oil content, pada field section juga dilakukan analisa
particle size distribution untuk melihat masalah – masalah yang ada pada sumur,
analisa spectroil untuk memastikan kualitas minyak pelumas yang digunakan di
pumping unit, serta analisa sulphat reducing bacteria yang dapat menyebabkan
korosi pada pipa.
3.9.2 Oil Section

Oil section merupakan bagian yang bertugas menganalisa minyak yang
dihasilkan dan pelumas yang digunakan di lapangan. Bagian ini melakukan
analisa terhadap sifat fisik dari minyak mentah. Beberapa sifat fisik yang dianalisa
antara lain kadar BS&W, densitas, viskositas, pH, kadar sulfur, flash point, serta
energi yang dihasilkan. Analisa yang dilakukan mengacu kepada ASTM.
3.9.3 Water Section

Water section adalah bagian yang bertugas untuk melakukan pengujian,
analisa, dan pemantauan terhadap kualitas air yang berasal dari well, sumur
pantau, maupun limbah perumahan. Air yang berasal dari well dilakukan
pengujian scale index, korosifitas, serta kandungan ionnya. Sedangkan untuk
40
sumur pantau dilakukan analisa satu tahun sekali untuk mengetahui apakah ada
perubahan formasi. Selain itu air limbah yang akan dibuang juga dianalisa terlebih
dahulu untuk memastikan tidak adanya zat – zat yang berbahaya bagi lingkungan.
3.9.4 Gas Section

Gas section merupakan bagian yang bertugas untuk melakukan analisa
terhdap sampel dalam bentuk gas maupun liquid. Analisa dilakukan menggunakan
Gas Chromatography atau Liquid Gas Chromatography. Sampel gas yang
diperoleh dari lapangan diuji komposisi penyusunnya sehingga diperoleh keluaran
berupa oil finger printing. Oil finger printing untuk tiap sampel berbeda – beda
tergantung hidrokarbon penyusunnya. Dari data tersebut dapat diketahui
karakteristik minyak yang dihasilkan dari sumur tersebut. Oil finger printing yang
panjang menunjukkan bahwa minyak tersebut adalah minyak ringan, sedangkan
hasil yang pendek menunjukkan minyak berat.
3.9.5 PQ Section
PQ section atau production chemical and flow assurance section adalah
bagian yang bertugas melakukan analisa yang berkaitan dengan penggunaan
chemical. Salah satu analisa yang dilakukan adalah analisa takaran atau dosis
scale inhibitor dan corrosion inhibitor yang akan digunakan di lapangan.
Pengujian dosis scale inhibitor menggunakan Dynamic Tube Blocking Test,
dimana dilakukan simulasi keadaan sebenarnya di lapangan untuk mengetahui
dosis yang diperlukan.
Data dari analisa komposisi air pada water section digunakan untuk
membuat larutan simulasi yang memiliki komposisi yang sama dengan air
sebenarnya di lapangan. Kondisi operasi seperti temperatur dan tekanan juga
disesuaikan dengan keadaan di lapangan, kemudian dilakukan percobaan dengan
mengumpankan air dan scale inhibitor ke dalam alat melalui pipa. Selanjutnya
diukur pressure drop yang terjadi dalam alat, dimana pressure drop ini
mengindikasikan adanya scale yang terbentuk. Pengujian dilakukan secara trial
dengan konsentrasi scale inhibitor yang bervariasi. Konsentrasi scale inhibitor
yang menghasilkan perubahan pressure drop yang tidak terlalu tinggi dipilih
41
sebagai takaran yang sesuai. Selain analisa scale inhibitor dilakukan juga analisa
corrosion inhibitor menggunakan wheel oven. Pada wheel oven ini terdapat botol–
botol yang berisi cairan simulasi air di lapangan yang telah ditambahkan
corrosion inhibitor dan dilengkapi dengan coupon. Botol – botol tersebut akan
disimulasikan pada keadaan yang ekstrim selama 3 hari. Setelah 3 hari dapat
dilihat corrosion inhibitor dengan konsentrasi berapa yang perlu ditambahkan dari
tampilan coupon yang dihasilkan.
3.9.6 Core Section

Core section adalah bagian yang bertugas menganalisa core atau batuan di
reservoar. Parameter yang dianalisa pada bagian ini antara lain porositas,
permeabilitas, densitas, serta saturasi air dan minyak. Porositas adalah
kemampuan batuan untuk menyimpan fluida, sedangkan permeabilitas adalah
kemampuan suatu batuan untuk mengalirkan fluida. Porositas diukur dengan
terlebih dahulu menghitung grain volume atau bulk volume dan pure volume,
sehingga nilai porositas dapat dihitung dengan mengurangkan nilai pure volume
dengan grain volume atau bulk volume. Fluoroscope digunakan juga pada core
section untuk menganalisa kandungan minyak yang terkandung dalam core,
potongan core akan terlihat berwarna kekuningan di dalam fluoroscope. Analisa
terhadap porositas, permeabilitas, saturasi air, dan saturasi minyak dibutuhkan
untuk memutuskan apakah pengeboran akan dilakukan atau tidak.
42
BAB IV
UTILITAS DAN PENGELOLAAN LINGKUNGAN HIDUP
4.1 Utilitas
Sebagai sebuah industri, PT. Chevron Pasific Indonesia (CPI) memiliki
beberapa unit utilitas untuk mendukung operasinya. Utilitas yang dimiliki PT. CPI
adalah penyediaan air, penyediaan listrik dan telekomunikasi.
4.1.1 Air
Air merupakan salah satu komponen yang sangat vital bagi suatu industri,
tak terkecuali bagi PT. CPI. Air digunakan untuk berbagai keperluan injeksi air,
steam, sampai keperluan sehari-sehari di perkantoran dan di perumahan. Sumber
air di PT. CPI dibedakan atas:
1. Air yang terbawa dari formasi saat produksi minyak mentah
Air ini digunakan sebagian besar dikirim ke steam generator untuk
dimanfaatkan pada proses steam flood. Tetapi sebelum dimanfaatkan, air tersebut
mengalami pengolahan lebih lanjut di Water Treatment Plant (WTP) untuk
mengurangi Oil Content, Turbidity, Hardness dan berbagai syarat lainnya yang
harus dipenuhi sebagai umpan generator.
2. Air yang berasal dari sumber sungai dan sumber mata air lainnya
Pengambilan air dari sungai dan dari sumber mata air lainnya (danau
buatan) bertujuan untuk memenuhi kebutuhan sehari-hari pada perkantoran dan
perumahan serta sebagai sumber cadangan. Air untuk keperluan perumahan dan
perkantoran ini akan melalui pengolahan di Water Treatment Plant (WTP).
PT. Chevron Pacific Indonesia sangat memperhatikan pemakaian air di

wilayah kerjanya, sehingga muncul sebuah kebijaksanaan yang dikenal dengan
Zero Water Discharge (Zewadi) atau tidak ada buangan air terproduksi ke
lingkungan. Zewadi merupakan suatu program dimana air terproduksi tidak
dibuang, melainkan dimanfaatkan untuk diproduksi menjadi steam atau
diinjeksikan kembali ke dalam formasi untuk mendorong atau mempertahankan
tingkat produksi. Sisa dari kebutuhan akan diinjeksikan ke dalam disposal wells
yang peruntukan dan perijinannya sudah disetujui oleh SKKMIGAS dan KLH.
43
4.1.2 Listrik
Pemenuhan kebutuhan listrik di lingkungan PT. Chevron Pacific
Indonesia, baik untuk perumahan ataupun untuk eksplorasi minyak bumi. PT.
Chevron Pacific Indonesia memiliki suatu departemen khusus yang menangani
masalah penyediaan energi yaitu Power Generation and Transmission (PG & T).
Sebelum (PG & T) didirikan pada tahun 1969, sebagian besar kebutuhan listrik di
PT. Chevron Pacific Indonesia diperoleh dari enginator (perpaduan motor dan
generator) yang tersebar hampir di setiap lokasi. Enginator tersebut digerakkan
oleh mesin diesel dengan kapasitas dibawah 60 KW.
Meningkatnya jumlah sumur minyak yang ditemukan meyebabkan
penggunaan enginator tidak efisien karena pengaturan dan pemantauan enginator
yang ada semakin sulit. Selain itu harga bahan bakar minyak di pasaran semakin
tinggi. Untuk itulah penggunaan bahan bakar minyak diganti dengan bahan bakar
gas alam.
Tahun 1973 merupakan awal penggunaan gas alam sebagai bahan bakar
turbin gas (PLTG). Minyak dan solar digunakan untuk keperluan cadangan bila
gas yang dikirim ke tubin tidak mencukupi. Sumber gas ini diperoleh dari
Sebanga dan Libo.
Sampai saat ini PT. Chevron Pacific Indonesia memiliki lima buah PLTG
yaitu:
1. PLTG Minas, terdiri dari 11 unit pembangkit dengan kapasitas total 232 MW.
2. PLTG Central Duri, terdiri dari 5 unit pembangkit dengan kapasita total 105
MW.
3. PLTG Duri, terdiri dari 7 unit pembangkit dengan kapasitas total 92 MW.
4. PLTG Kerang, terdiri dari 2 unit pembangkit dengan kapasitas total 42 MW.
5. PLTG North Duri, terdiri dari 3 unit pembangkit dengan kapasitas total 300
MW.
44
Secara keseluruhan, daya yang dibangkitkan oleh seluruh generator yang

ada saat ini adalah 771 MW. Dari seluruh tenaga listrik yang dihasilkan 85%
digunakan untuk keperluan produksi minyak mentah yaitu untuk sumber tenaga
pompa produksi dan alat-alat proses lainnya. Sisanya untuk keperluan perumahan,
perkantoran dan sarana lainnya.
4.1.3 Telekomunikasi
PT. Chevron Pacific Indonesia juga dilengkapi dengan jaringan microwave
UHF yang menghubungkan distrik-distrik serta suatu sistem telepon dan
komunikasi radio HF/VHF/UHF untuk seluruh kegiatan lapangan.
Pemanfaatan empat saluran sistem komunikasi satelit domestik PALAPA
juga dilakukan untuk sarana komunikasi di Jakarta dan layanan telex dan e-mail
antara Dumai-Rumbai-Jakarta dengan perusahan-perusahaan afiliansi seluruh
dunia melalui satelit PALAPA dan Intelsat. Pada akhir 1968 PT. Chevron Pacific
Indonesia memasang unit pengolah data elektronik yang pertama yang berupa
komputer IBM 360 dengan core capacity 64 kBytes sedangkan saat ini digunakan
jaringan komputer yang terdiri dari IBM 9121.490 Super Computer Convex C-220
Masterpiece, Integraph Vax, Microvax, IBM AS 400.
4.1.4 Air Instrument System

Pemenuhan suplai udara tekan (Compressed air) dihasilkan dari satu unit
air compressor yang beroperasi dengan pengaturan terendah 70 Psi dan
pengaturan tertinggi 120 Psi untuk peralatan-peralatan seperti:
a. ON/OFF valve pada sand pan dan sand jet di FWKO dan wash tank
b. Controlled Valve yaitu PCV, LCV dan FCV
4.1.5 UPS (Uninterruptible Power Supply)

UPS berfungsi memberikan tenaga listrik untuk kebutuhan operasi SRF
pada saat sumber listrik utama sedang mengalami masalah atau gangguan oleh
beberapa unit battery dalam operasinya.
45
4.2 Pengelolaan Lingkungan Hidup

PT. Chevron Pacific Indonesia (CPI) memiliki kebijakan keselamatan dan
kesehatan kerja serta lingkungan yang diterapkan dalam setiap usaha yang
dilakukan. Terdapat tiga metode yang digunakan dalam pengelolaan limbah PT.
CPI, yaitu metode waste minimization methods, waste reutilization, dan recycle to
disposal method dengan motto ‘Reduce, Reuse, Recycle’. Metode waste
minimization adalah metode pengurangan jumlah limbah dengan mengendalikan
penggunaan bahan baku dan pengelolaan efisiensi proses. Metode waste
reutilization adalah metode penggunaan kembali bahan - bahan yang masih dapat
dipergunakan kembali sebagai bahan baku, khususnya kelebihan bahan yang
terbawa bersama limbah. Sedangkan metode recycle to disposal adalah bahan
berbahaya yang diturunkan tingkat bahayanya hingga ke ambang batas yang
diisyaratkan kemudian dikirimkan untuk dimusnahkan ke TPA yang disetujui.
4.2.1 Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan oleh CGS-10 PT. Chevron Pacific Indonesia
berbentuk lumpur dan pasir yang mengandung minyak yang berada di bagian
bawah tangki. Metode pengelolaan dan pembuangan limbah yang dapat dilakukan
adalah bioremediasi untuk menghilangkan kadar minyaknya dan menginjeksian
lumpur yang telah memenuhi persyaratan untuk diinjeksikan kembali ke dalam
formasi.
4.2.2 Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan di CGS-10 adalah air sisa dari proses
regenerasi resin zeolit dimana air tersebut dikumpulkan di dalam waste water
injection tank. Dari waste water injection tank tersebut air diinjeksikan ke dalam
formasi. Sisa air produksi yang diinjeksikan ke formasi peruntukan dan
perijinannya telah disetujui oleh SKKMIGAS dan KLH. Penginjeksian kembali
ke dalam formasi ini bertujuan agar semua air proses dan air terproduksi tidak ada
yang dibuang ke lingkungan.
46
4.2.3 Limbah Gas

Gas – gas sisa dihasilkan dari proses pemisahan cairan dengan maupun
dari CVC separator. Limbah gas tersebut dapat diminimalisir keberadaannya
dengan menggunakan fin fan cooler pada gas CVC agar terjadi kondensasi,
sehingga gas yang dihasilkan lebih sedikit. Gas – gas yang tidak dapat
dikondensasikan kemudian dimusnahkan dengan cara pembakaran pada flare
stack ataupun enclosed ground flare pada gas CVC.
4.2.4 Kebisingan
Kebisingan timbul akibat beroperasinya alat-alat transportasi, unit
pengeboran, unit engine, turbine, pump dan compressor. Penanggulangan yang
dilakukan adalah dengan menggunakan alat pelinung pendengaran (ear plug) bagi
semua karyawan di lokasi-lokasi tertentu.
Secara Keseluruhan, terdapat suatu program strategis yang diterapkan

dalam pengelolaan longkungan, meliputi:
a. Pelaksanaan program zero water discharge
b. Pelatihan dan penekanan untuk meningkatkan kesadaran lingkungan
c. Pengembangan program pencegahan erosi, melakukan penghijauan dan
reboisasi
Parameter-parameter keberhasilan program yang dilaksanakan oleh PT.CPI antara

lain:
a. Tidak ada air terproduksi yang dibuang keluar (zero water discharge)
b. Volume minyak yang terbuang sedikit
c. Tidak ada kecelakaan kendaraan bermotor maupun kecelakaan di lapangan
d. Tidak ada daerah gundul
e. Tidak ada keluhan dari masyarakat sekitar
f. Tidak ada penyakit epidemi akibat kerusakan lingkungan
g. Tidak ada penyakit yang diderita penghuni (camp)
h. Mematuhi seluruh peraturan pemerintah
47
BAB V
TINJAUAN UMUM PT. CHEVRON PACIFIC INDONESIA
5.1 Sejarah Singkat PT. Chevron Pacific Indonesia

PT. Chevron Pacific Indonesia (CPI) merupakan salah satu perusahaan
energi terbesar di dunia yang berpusat di San Ramon, California dan memiliki
bisnis di sekitar 180 negara. PT. CPI juga merupakan kontraktor BP Migas yang
bergerak di bidang perminyakan yang terbesar di Indonesia. PT. CPI terlibat
dalam hampir setiap aspek dari industri energi mulai dari mengeksplorasi,
memproduksi dan mengangkut minyak mentah dan gas alam; memperbaiki,
memasarkan dan mendistribusikan bahan bakar transportasi dan pelumas,
memproduksi dan menjual produk-produk petrokimia, menghasilkan tenaga dan
menghasilkan energi panas bumi; menyediakan energi terbarukan dan solusi
efisiensi energi, dan mengembangkan sumber daya energi masa depan.
Berdirinya PT. CPI diawali dengan perusahaan minyak Standard Oil
Company of California (SOCAL) yang pertama kali datang ke Indonesia pada
tahun 1924 dengan dipimpin Emerson M. Butterworth. Pada tahun 1930, tim
Butterworth tersebut mengajukan ijin pengeboran minyak kepada Pemerintah
Hindia Belanda untuk melakukan pengeboran minyak di Pulau Papua. Dua tahun
kemudian Pemerintah Hindia Belanda memberikan ijin pengeboran minyak
kepada SOCAL yang merupakan minority partner dari perusahaan yang didirikan
pemerintah Hindia Belanda Nederlandsche Pacific Petroleum Maatschappij
(NPPM) untuk melakukan pengeboran minyak di Pulau Papua.
Pada tahun 1935, pemerintah Hindia Belanda memberikan tawaran kepada
SOCAL untuk mengeksplorasi minyak di kawasan Sumatera Tengah dengan luas
wilayah 600.000 hektar yang terletak diantara Sungai Barumun dan Sungai Siak.
Daerah tersebut disebut dengan kangaroo block karena bentuknya yang
menyerupai kangguru, daerah tersebut kemudian disebut Minas. SOCAL pun
bekerjasama dengan perusahaan minyak Amerika lain yaitu Texas Oil Company
(TEXACO) untuk mengekplorasi daerah tersebut. Sehingga pada bulan Juli 1936,
SOCAL dan TEXACO mendirikan perusahaan minyak dengan nama California
48
Texas Petroleum Corporation (CALTEX). Pada tahun tersebut juga ditemukan

cadangan sumber minyak bumi pertama kali di Sebanga.
Perang Dunia II memaksa tim eksplorasi CALTEX untuk meninggalkan
lokasi pengeboran walaupun sama sekali belum melakukan produksi secara
komersial. Setelah perang dunia berakhir CALTEX berusaha untuk kembali ke
Indonesia. Pada September 1946 Richard H. Hopper seorang geolog CALTTEX
mendapatkan izin dari Wakil Menteri Luar Negeri Republik Indonesia. Sehingga
pada 1949 CALTEX mulai memacu pengeboran di daerah Minas.
Sumur minyak di Sebanga baru mulai dieksplorasi pertama kali pada tahun
1940 dan pada tahun 1941 PT. CPI menemukan ladang minyak di daerah Duri.
Sedangkan ladang minyak Pungut ditemukan pada tahun 1951, Bekasap pada
bulan September 1955, lapangan gas Sebanga Utara bulan November 1960,
hingga yang terakhir Tegar dan Sakti pada bulan Januari dan Juli 1991.
Pada 20 April 1952 minyak Minas secara resmi mulai dialirkan melalui
pipa-pipa saluran ke Perawang di pinggir Sungai Siak. Minyak tersebut kemudian
dipindahkan ke kapal – kapal tangki sungai menuju Pelabuhan Samudera Sungai
Pakning, Muara Sungai Siak, di seberang kota Bengkalis. Upacara produksi
perdana ini ditandai dengan pemutaran keran Stasiun Pertama Pusat Minas oleh
Menteri Perekonomian RI, Mr. Soemang. Ekspor perdana minyak Minas dengan
kapal tangki samudera Gage Lund dilakukan pada tanggal 18 Mei 1952 yang
mengangkut 205.000 barrel minyak mentah menuju kilang minyak SOCAL di
Richmind, San Fransisco. Produksi minyak PT.CPI saat itu mencapai 15.000
barrel per hari.
Menjelang tahun 1958, produksi minyak Chevrontelah mencapai 200.000
BOPD. Upaya mensionalisasikan perusahaan minyak asing di Indonesia diatur
dalam Undang-Undang No. 44 tahun 1960. Berdasarkan UU tersebut ditetapkan
bahwa semua kegiatan penambangan minyak dan gas bumi di Indonesia hanya
dilakukan oleh perusahaan tambang minyak nasional (PERTAMINA).
Pada bulan September 1963, diadakan Perjanjian Karyayang ditandatangani
antar PT. CPI dan Pertamina. Dalam perjanjian tersebut dinyatakan bahwa
wilayah PT. CPI adalah wilayah Kangaroo seluas 9.030 km2. Pada tahun 1968,
49
diadakan penambahan luas wilayah yaitu sekitar Minas Tenggara, Libo Tenggara,
Libo barat, dan Sebanga, sehingga luas wilayah kerja PT CPI seluruhnya menjadi
9898 km2. Perjanjian karya berakhir pada 28 November 1983 dan diperpanjang
menjadi kontrak bagi hasil (Production Sharing Contract) hingga tanggal 8
Agustus 2001 dengan wilayah kerja seluas 31.700 km2.
Ladang minyak Duri memberikan sumbangan sebesar 8% dan 42% total
produksi minyak Indonesia. PT. CPI pernah mengalami penurunan produksi sejak
tahun 1964. Penurunan produksi dari ladang minyak Duri sangat memprihatinkan,
karena hal ini sangat berpengaruh pada ’economic life expectancy’ dari
perusahaan. Untuk mengatasi masalah tersebut PT. CPI menciptakan proyek
injeksi uap di ladang minyak Duri. Proyek ini diresmikan oleh Presiden Soeharto
pada bulan Maret 1991. Injeksi uap ini merupakan teknologi perminyakan
generasi ketiga dari PT. CPI yang dapat mempermudah penyedotan minyak dari
perut bumi.
Pada tanggal 10 Oktober 2001, dua buah kekuatan besar Chevron dan
Texaco yang selama ini dikenal sebagai pemilik saham yang terpisah bersatu,
maka didirikanlah sebuah perusahaan Chevron Texaco. Sejak saat itu manajemen
Chevron juga ikut berubah menjadi IndoAsia Business Unit (IBU).
Setelah mengakuisisi Unocal pada 10 Agustus 2004, pada tanggal 9 Mei
2005 nama Chevron Texaco Corp. berubah kembali menjadi Chevron Corp. Pada
16 September 2005, PT Caltex Pacific Indonesia pun mengubah namanya
menjadi PT Chevron Pacific Indonesia. Baik Chevron Pacific Indonesia maupun
Caltex Pacific Indonesia memiliki singkatan yang sama, yaitu CPI [Kusuma,
2010].
Tahun 2009, produksi kumulatif Chevron mencapai 11 miliar barrel sejak
tahun 1952. Sumur di Minas menghasilkan 4,5 miliar, Lapangan Duri
menyumbang 2 miliar barrel, dan lapangan lainnya 4,5 miliar barrel. PT. CPI telah
memiliki 500 karyawan dan 20.000 tenaga kontraktor dan produksi 400.000 barrel
per hari yang merupakan separuh dari produksi minyak Indonesia. Dengan sumber
daya dan dana besar yang tersedia, usia lapangan minyak pun bisa diperpanjang.
50
5.2 Wilayah Operasi PT. Chevron Pacific Indonesia

PT. Chevron Pacific Indonesia (CPI) berdiri dengan wilayah operasi utama
di Provinsi Riau dengan empat wilayah inti yaitu, Rumbai (Administratif), Minas
dan Duri (Eksplorasi), serta Dumai (Pengapalan). PT. CPI memiliki beberapa area
produksi yang menghasilkan minyak berat (heavy oil) dan minyak ringan (light
oil). Lapangan Duri merupakan satu – satunya wilayah produksi yang
menghasilkan minyak berat sebanyak kurang lebih 200.000 BOPD (barrel oil per
day). Sedangkan area produksi yang menghasilkan minyak ringan antara lain
Sumatera bagian utara yang meliputi, Bangko, Balam, Bekasap, dan Petani. Selain
itu Sumatera bagian selatan yang meliputi, Minas, Libo, dan Petapahan, yang
secara keseluruhan memproduksi minyak ringan sebanyak kurang lebih 250.000
BOPD. PT. CPI membagi lokasi daerah operasi menjadi 6 distrik yaitu :
1. Distrik Jakarta, Merupakan kantor pusat tempat kedudukan President &
Chairman of The Managing Board untuk wilayah Indonesia.Distrik Rumbai,
Merupakan kantor pusat yang menangani berbagai kegiatan untuk seluruh
wilayah Sumatera.
2. Distrik Minas, merupakan daerah operasi produksi minyak. Daerah eksplorasi
ini disebut Sumatera Light South (SLS), yang memiliki 800 well masih aktif,
dengan 6 Gathering Station (GS).
3. Distrik Duri, merupakan daerah operasi produksi minyak berat.
4. Distrik Dumai, merupakan pelabuhan tempat pemasaran/pengapalan minyak
mentah untuk diekspor.
5. Distrik Operasi Bekasap, merupakan daerah eksplorasi minyak ringan.
51
Berdasarkan konsesi terbaru, wilayah operasi yang tersisa saat ini adalah
blok Rokan dan blok Siak, sedangkan untuk lapangan minyak Duri diperluas
dalam tiga belas area (Gambar 5.1) yang dimulai dengan membangun kontruksi
area pertama pada tahun 1981.
Gambar 5.1 Pembagian area di Duri Field
Pada saat ini PT. CPI berhasil mengoperasikan area 1 sampai area 12,
sedangkan untuk area 13 masih dalam tahap pengembangan. Untuk pembangunan
yang mencakup fasilitas pendukung kegiatan utama seperti stasiun pengumpul
minyak, sampai saat ini telah dibangun 5 stasiun pengumpul pusat atau Central
Gathering Station.
5.3 Visi dan Misi PT. Chevron Pacific Indonesia

PT. Chevron Pacific Indonesia mengadakan sarasehan pada bulan Januari
1992 dengan melibatkan seluruh jajaran manajemen untuk mematangkan visi dan
misi yang dirumuskan secara tegas dan tertulis. Adapun visi PT. CPI yaitu:
”To be the global energy company most admired for its people, partnership,
and performance”
52
Visi dari PT.CPI tersebut diperjelas pada poin – poin berikut:

a. PT. CPI menyediakan produk-produk energi yang sangat penting untuk
kemajuan ekonomi yang berkelanjutan dan pengembangan
b. PT. CPI terdiri dari orang-orang dan organisasi dengan kemampuan dan
komitmen tinggi.
c. PT. CPI merupakan mitra terpercaya.
d. PT. CPI memberikan kinerja berkelas dunia.
e. PT. CPI dikagumi oleh semua pihak yang berkepentingan baik investor,
konsumen, pemerintah di tempat PT. CPI beroperasi, dan masyarakat
setempat.
Visi yang telah dijelaskan dalam poin-poin di atas tidak dapat terwujud
apabila tidak didukung oleh suatu misi. Misi dari PT. CPI terdiri dari:
a. As a business partner with GOI, CPI will add value by effectively exploring
for and developing hydrocarbons for the benefit of Indonesia and CPI’s
shareholders.
b. CPI will independently pursue other energy related business opportunities by
leveraging its resources to assure continued value addition and growth.
Misi ini merupakan tujuan yang ingin dicapai oleh PT. CPI yang diharapkan akan
membangun pemahaman yang sama bagi setiap pihak yang bekerja sama atau
berinteraksi dengan perusahaan.
Enam nilai pokok yang harus dijunjung tinggi segenap pimpinan dan
karyawan PT. CPI antara lain:
a. memenuhi semua perundangan dan peraturan yang berlaku.
b. menjunjung standar etika tertinggi.
c. memberlakukan karyawan sebagai sumber daya yang paling berharga.
d. memelihara lingkungan yang sehat dan aman bagi karyawan, kontraktor,
dan keluarganya.
e. menjaga kelestarian lingkungan dan mendukung pengembangan
masyarakat.
53
f. menjadikan peningkatan mutu yang berkesinambungan sebagai falsafah

hidup.
5.4 Nilai-nilai Pokok PT. Chevron Pacific Indonesia

PT. CPI dibangun atas nilai – nilai dasar yang kemudian dikembangkan
sebagai pedoman kegiatan PT. CPI. Seluruh kegiatan bisnis di PT. CPI dijalankan
dengan penuh rasa tanggung jawab, menghormati hukum, menjunjung tinggi hak
asasi manusia, serta melindungi lingkungan dan memberikan manfaat kepada
masyarakat sekitar dimana PT. CPI beroperasi. Nilai – nilai yang dianut oleh PT.
CPI selama menjalankan bisnisnya adalah:
1. Integritas
PT. CPI dalam melaksanakan operasinya bersikap jujur, dan selalu berusaha
konsisten dengan ucapannya, serta memenuhi standar etika tertinggi dalam setiap
bisnis yang dilakukan.
2. Kepercayaan
PT. CPI mempunyai prinsip untuk saling mempercayai, menghargai,
menghormati, mendukung dan berusaha untuk mendapatkan kepercayaan dari
rekan kerja dan mitra usaha.
3. Keanekaragaman
PT. CPI belajar menjunjung tinggi ideologi dan budaya dimana PT. CPI
bekerja, menghargai dan menghormati keunikan setiap individu dan beragam
pandangan serta talenta yang mereka tunjukkan.
4. Kemitraan
PT. CPI memiliki tekad yang konsisten untuk menjadi mitra usaha yang baik
bagi pemerintah, perusahaan lain, pelanggan-pelanggan PT. CPI, masyarakat dan
sesama rekan kerja.
5. Kinerja yang unggul
PT. CPI memiliki tekad untuk stay ahead (tetap unggul) dalam setiap hal
yang dilakukan, dan berupaya keras untuk terus menjadi lebih baik.
54
6. Tanggung jawab
PT. CPI bertanggung jawab, baik secara perorangan maupun sebagai
kelompok untuk setiap hal yang dikerjakan maupun untuk setiap tindakan yang
dilakukan.
7. Pertumbuhan
PT. CPI mencari peluang-peluang serta terobosan baru serta menyukai
perubahan yang mendukung pembaharuan dan kemajuan.
8. Perlindungan terhadap manusia dan lingkungan
PT. CPI memberikan perlindungan keselamatan kerja dan kesehatan, baik
terhadap manusia maupun lingkungan.
5.5 Strategi PT. Chevron Pacific Indonesia

PT. Chevron Pacific Indonesia (CPI) memiliki strategi untuk
menyelaraskan dan mengintegrasikan organisasi PT. CPI, menumbuhkan
keyakinan, serta membedakan PT. CPI dari perusahaan pesaing lainnya.
5.5.1 Strategi Bisnis Utama

Strategi bisnis utama PT. Chevron Pacific Indonesia adalah
mengembangkan posisi terintegrasi di wilayah-wilayah yang sedang tumbuh di
dunia. Adapun operasi yang akan dilakukan antara lain:
1. Operasi Hulu Global
Memiliki pertumbuhan yang menguntungkan dalam kegiatan bisnis inti dan
membangun posisi legendaris yang baru.
2. Operasi Gas Global
Mengkomersialkan kepemilikan sumber gas PT. Chevron Pacific Indonesia
dan mengembangkan bisnis gas global yang berdampak tinggi.
3. Operasi Hilir Global
Meningkatkan penghasilan dari bisnis inti dan pertumbuhan selektif dengan
fokus pada penciptaan nilai yang terintegrasi.
4. Energi Yang Terbarukan
Berinvestasi pada teknologi bagi energi yang terbarukan dan merebut posisi
menguntungkan pada sumber daya penting energi yang terbarukan.
55
5.5.2 Strategi Keberhasilan

Strategi keberhasilan yang diterapkan di semua bidang kegiatan yang
dilakukan perusahaan antara lain:
1. Berinvestasi pada sumber daya manusia untuk mencapai tujuan strategis
2. Mengingkatkan pemanfaatan teknologi untuk mencapai kinerja yang
unggul dan pertumbuhan yang tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan organisasi untuk menghasilkan kinerja kelas
dunia dalam bidang keunggulan operasi, pengurangan biaya, pengelolaan
aset, dan peningkatan keuntungan
5.6 Stuktur Organisasi PT. Chevron Pacific Indonesia

Struktur organisasi dalam suatu perusahaan memegang peranan penting
dalam berbagai aspek perusahaan tersebut. PT. CPI mengalami beberapa fase
sistem organisasi. Awalnya PT. CPI menggunakan sistem organisasi ”line and
staff” seperti struktur organisasi yang digunakan dikebanyakan perusahaan. Tetapi
selanjutnya padaera globalisasi sekarang, PT. CPI dituntut untuk menyesuaikan
diri agar dapatbersaing dengan kompetitif.
Untuk menjawab tantangan tersebut, manejemen PT. CPI mengadakan
restrukturisasi organisasi sehingga mulai tanggal 11 Maret 1995 berubah kesistem
Strategic Business Unit (SBU) yang bersifat team kerja sesuai prosespekerjaan.
Dalam SBU ini dibentuk unit-unit yang terdiri dari tenaga kerja yangmemiliki
disiplin ilmu dan keahlian tertentu. Dalam unit ini setiap anggotadiarahkan pada
kerjasama team sebagai suatu kelompok kerja.
PT. CPI dipimpin oleh seorang President & Chairm of The Managing
Board yang berkedudukan di Jakarta. Dewan direksi lainnya adalah ExecutiveVice
President & Managing Director yang akan membawahi beberapa bagian seperti
Senior Vice President Sumatera, Publik Affairs Sumatra, Coorporate services,
Coorporate Human Resource, Coorporate QI, Planing Budget andInternal Audit.
Dengan Manajeman sistem SBU ini, otonomi tiap unit menjadi semakin
besar (desentralisasi), sehingga diharapkan effektifitas dan effisiensi
perusahandengan semboyan “Our Journey To World Class Company” ini semakin
56
tinggi. Hal ini sangat perlu mengingat tingkat persaingan dan biaya produksi
yangsemakin tinggi, sementara harga minyak dan cadangan minyak bumi
semakinmenurun dan sulit di eksploitasi.
SBU yang terbentuk ada tujuh bagian, empat diantaranya bertanggung
jawab untuk mengembangkan dan mengelola ladang minyak di Riau (unit
produksi), yaitu:
1. SBU Duri, merupakan penghasil minyak terbesar PT. CPI, yang memiliki
sistem injeksi uap terbesar di dunia. Wilayah operasinya meliputi lapangan
minyak Duri dan Kulin.
2. SBU Minas, merupakan daerah lapangan minyak dengan kadar belerang
sangat rendah dan dikenal dengan Minas Crude. Minyak jenis ini sangat
digemari negara-negara industri yang mengimpor Sumatran Light Crude.
Wilayah operasinya meliputi lapangan Minas.
3. SBU Bekasap (yang mengelola ladang bagian utara), dengan wilayah operasi
meliputi area Petani, Bekasap, Bangko dan Balam.
4. SBU Rumbai (yang mengelola ladang bagian selatan), dengan wilayah
operasi meliputi area Petapahan, Libo, Zamrud, dan Pedada. Untuk Area
Zamrud dan Pedada terhitung mulai Agustus 2002 eksplorasinya telah
diserahkan kepada Pemda Propinsi Riau yang dikelola oleh PT. Bumi Siak
Pusako (PT. BSP).
5. SBU Exploration ang IT Support (merupakan SBU pendukung yang
bertanggung jawab terhadap eksplorasi di bagian tengah dan lepas pantai
barat Sumatra, operasi pengeboran, kontrak-kontrak jasa bersekala besar,
pengembangan teknologi).
6. SBU Support Operation (bertanggung jawab atas transportasi dan pengisian
minyak, pembangkit tenaga listrik, operasi perbaikan, dan jasa-jasa
transportasi angkutan darat dan laut).
7. SBU Public Affairs (bertanggung jawab atas penggandaan barang-
barangumum, pembelian berkala tahunan, pengamanan, jasa perjalanan udara
dan kesehatan)
57
Dengan sistem SBU ini, sistem manajemennya memiliki level-level

tertentu dengan setiap SBU dipimpin oleh seorang Vice President yang dibantu
oleh beberapa meneger. Manager dibantu oleh beberapa tim meneger dan dibawah
tim meneger terdapat beberapa orang tim leader.
Pada tahun 2002 yang lalu PT. CPI kembali merubah
struktur manajemennya menjadi IndoAsia Business Unit (IBU) sebagai hasil
penggabungan antara Chevron dan Texaco dimana bentuk strukturnya hampir
sama dengan sistem SBU dan perubahan hanya terdapat pada sistem
pemegang saham.
5.7 Kegiatan Operasi PT. Chevron Pacific Indonesia

Kegiatan operasi yang berlangsung di PT. CPI Duri secara garis besar
meliputi tiga tahap kegiatan, antara lain:
a. Eksplorasi, yaitu suatu kegiatan untuk menemukan indikasi adanya minyak
didalam perut bumi hingga dilakukan pengeboran.
b. Eksploitasi, yaitu suatu kegiatan untuk mengambil minyak didalam perut
bumi.
c. Produksi, yaitu pengolahan minyak dari perut bumi yang berawal dari well
production hingga shipping line menuju tangki penyimpanan di Dumai.
Minyak mentah yang disalurkan ke Dumai harus memenuhi standar yang
telah ditentukan (BS&W < 1 %).
5.7.1 Eksplorasi
Masa eksplorasi merupakan suatu masa pencarian minyak mentah
berdasarkan data yang sudah ada. Tahap eksplorasi dibagi atas dua metode, yaitu
metode geologi (geological method) dan metode geofisika (geophysical method,
yang mana,
1. Metode geologi, terdiri atas :
a. Areal Mapping .
b. Field Geological Method.
c. Surface Geological Method
d. Palaentological Method
58
2. Metode geofisika, terdiri atas :

a. Magnetic Method
b. Gravity Method
c. Seismic Method
Pekerjaan eksplorasi yang pertama mencakup penelitian geologi beserta

pengeboran sumur dan penelitian seismik. Setelah hak untuk mengeksplorasi
diperoleh dari NPPM pada tahun 1936, aktivitas seismik dilakukan secara intensif
di Riau. Kegiatan eksplorasi ini dimulai dari daerah sepanjang sungai Rokan. Dari
pengamatan tahun 1936 dan1937, diyakini bahwa potensi minyak ditemukan
didaerah yang lebih keselatan. Eksplorasi pertama baru dilakukan pada tahun
1937, dan pada tahun 1941 telah mencapai kedalaman total 7.868,4 m.
Pengeboran dilanjutkan pada tahun 1938 didaerah Kubu, tetapi tidak ada
indikasi minyak akan ditemukan. Selang waktu antara tahun 1938 – 1944 ada
sembilan sumur yang berhasil ditemukan, yaitu sumur gas di Sebanga dan sumur-
sumur minyak di Duri dan Minas. Penemuan sumur di Minas ini merupakan batu
loncatan dalam eksplorasi minyak di Sumatera Tengah, yang merangsang orang
untuk berusaha melakukan aktivitas-aktivitas eksplorasi didaerah ini. Daerah
eksplorasi PT. CPI dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Gambar 5.2 Daerah Eksplorasi PT. CPI
59
Setelah Perang Dunia II, PT.CPI kembali melanjutkan program eksplorasi

disamping mengembangkan Minas. Enam sumur pengembangan dapat
diselesaikan pada tahun 1950. Riset geologis dan pemetaan permukaan dilakukan
diseluruh daerah operasi pada tahun 1951, yang diikuti dengan pengeboran dan
observasi geologis empat tahun kemudian. Pada tahun 1990, pengeboran yang
dilakukan telah menghasilkan 119 penemuan sumur minyak dan gas, untuk
produksi minyak telah menghasilkan 7 miliar barrel.
5.7.2 Eksploitasi
Eksploitasi adalah kegiatan pengambilan minyak dari temuan sumur –
sumur hasil kegiatan eksplorasi. Minyak yang dapat diproduksi adalah minyak
yang memiliki driving force atau driving mechanism sehingga minyak dapat
mengalir dari reservoar ke dalam well bore. Driving mechanism ini terdiri atas
dissolved gas drive, gas cap drive dan water drive. Masa produksi dapat dibagi
menjadi tiga tahap, yaitu :
1. Primary recovery
Pada awal produksi suatu reservoir, produksi minyak dan gas bumi terjadi
dengan bantuan energi alamiah (natural flow) yaitu produksi yang terjadi karena
daya dorong tenaga alam dan atau dapat pula karena pengangkatan buatan
(artificial lift) atau dengan bantuan pompa.
a. Flowing production (Produksi normal)
b. Artificial lift production
2. Secondary recovery (EOR)

Tekanan reservoir semakin lama akan semakin berkurang. Apabila tekanan
reservoir sudah tidak efektif lagi untuk mendorong fluida masuk ke dalam sumur
produksi, maka saat itu sumur tersebut membutuhkan energi tambahan. Cara
secondary recovery yang digunakan ada 2 macam, yaitu :
a. Injeksi Air / Water injection (waterflooding)

b. Injeksi Uap Air / Steam injection (steam flooding)
60
3. Tertiary recovery (EOR)

Terkadang primary dan secondary recovery tidak efektif lagi, padahal
minyak masih cukup banyak terkandung di dalam reservoirdan tersimpan di
celah-celahbatuan atau terikat pada batuan.Untuk melarutkan dan melepaskan
hidrokarbon dari ikatannya dengan batuan maka digunakan zat kimia. Bahan
kimia yang biasa digunakan antara lain polimer berat, surfactant, dan caustic.
Setelah langkah ketiga ini, maka minyak yang tertinggal dalam reservoir
sudah tidak ekonomis lagi untuk diproduksi sehingga sumur tersebut harus ditutup
(end of field / abandonment). Untuk pengeboran terdiri dari tiga tahap, yaitu ;
Wildcat well, Development Drilling dan Delineation Drilling.
5.7.3 Produksi
Kegiatan produksi adalah kegiatan pengambilan minyak dari temuan
sumur-sumur hasilkegiatan eksplorasi dengan menyalurkan melalui pipa-pipa.
Hingga tahun 1990, produksi akumulatif PT. CPI telah melebihi tujuh milyar
barrel yang berasal dari 3.237 sumur dan tersebar di 96 lapangan. Lapangan
Minas memberikan sumbangan terbesar. Lapangan minyak Minas menghasilkan
Minas Crude yang sangat digemari oleh negara-negara industri karena
mengandung kadar belerang yang rendah, sedangkan lapangan Duri menghasilkan
minyak yang dikenal dengan nama Sumatera Light Crude. Sampai tahun 1990,
PT. CPI menggunakan mercu bor untuk pengeboran eksplorasi dan
pengembangan.
Untuk meningkatkan dan mempertahankan laju produksi maka pada tahun
1970 dan 1974 dilakukan program penyuntikan air (water flooding) masing-
masing dilapangan Minas dan lapangan Kotabatak yang dilakukan secara
peripheral. Sementara itu dikembangkan pula metoda-metoda lain yang dikenal
dengan nama Enchanced Oil Recovery (EOR) pada tahun 1981, dengan
dimulainya menerapkan penyuntikan uap panas (steamflood) di seluruh lapangan
Duri atau Duri Steam Flood (DSF) yang telah dilakukan secara terpola. Proyek ini
diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 3 Maret 1990 yang merupakan
proyek sejenis terbesar di dunia dengan menggunakan teknologi maju dan
pertama di Indonesia.
61
Prediksi formasi minyak adalah dari minyak Miocene dan terkumpul

dalam tiga zone utama yang diduga berisi minyak komersil yaitu : Rindu, Pertama
dan Kedua. Sebuah area kecil dari ladang di bawah puncak juga berisi pasir yaitu
Baji, Jaga dan Dalam. Ketebalan rata-rata formasi 140 kaki dan kedalamannya
dari 340- 680 kaki. Pasirnya tidak mempunyai konsolidasi yang tinggi dengan
permeabilitas sekitar 2 darcies.
Simulasi Huff & Puff steam yang digunakan sejak pertengahan 1960 untuk
mempertinggi produksi minyak dengan mengurangi viskositas (kekentalan
minyak). Di tahun 1989 sebuah penelitian diadakan untuk membuktikan apakah11
5/8 acre pola 7 titik adalah ukuran geometri pada pola ideal untuk
mengembangkan ladang yang mempunyai ketebalan pasir lebih dari 100 kaki
dan15 ½ acre menggunakan pola 5 titik yang ideal untuk mengembangkan ladang
dimana ketebalan pasir antara 70 - 100 kaki.
Injeksi uap di area-1 dimulai tahun 1985, area-3 tahun 1988, area-4
tahun1990 dan area-5 tahun 1992. Area percobaan steam flood adalah area-2 yang
zona pengujian original adalah di Kedua dengan dirubah ke penggenangan air
panas dan injeksi uap air dan dimulai pada lapisan yang paling atas pertama.
Tabel 5.1 Sejarah Proyek Injeksi Steam Mulai Dari First Production Tahun 1958 Hingga
Tahun 1999
KEGIATAN TAHUN
Discovery 1941
First production 1958
Water injection pilot 1960
First cyclic steaming 1967
Steam injection pilot and caustic study 1975
Simulation reservoir study 1981
Steam injection area 01 1985
62
KEGIATAN TAHUN
Penggenangan air panas (hot water flood) di Kedua diakhiri tahun 1990
denganreaksi atau respon yang jelek .Diakhir tahun 1990 minyak Duri Steam
Flood melebihi produksi minyak dari California Steam Flood field, Kern River
dan Belridge yang membuat proyek Duri menjadi ladang dari Steam Flood dunia.
Proyek Duri Steam Flood memiliki tujuan untuk memaksimalkan produksi
minyak mentah di ladang Duri untuk kemudian dijual ke pasaran melalui
pelabuhan yang ada di Dumai. area kota Pekanbaru, ibukota Propinsi Riau.
Ladang Duri ini ditemukan Menurut penelitian, ladang Duri memiliki 6,5 milyar
barrel minyak. Jika di ladang minyak Duri dilakukan dengan metode normal dapat
diangkat 5-20% dari total persediaan minyak mentah di Duri, sedangkan metode
injeksi uap (Steam Flood) dapat menghasilkan 50-70% minyak mentah.
5.8 Health, Enviroment and Safety (HES)

Untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan kondusif serta tetap
menjaga lingkungan sekitar agar tidak sampai rusak akibat kegiatan operasional
perusahaan, PT. CPI mempunyai komitmen untuk selalu mematuhi peraturan
hukum pemerintah, menjaga standar etika, menyadari bahwa pekerjaannya
merupakan sumber daya yang tidak ternilai, menjaga lingkungan yang sehat bagi
karyawan dan keluarganya, menjaga lingkungan hidup dan menopang masyarakat
sekitar serta menerapkan perbaikan kualitas hidup.
Pada umumnya kegiatan operasional PT. CPI bersifat berat, kotor dan
selalu di lapangan terbuka serta mempunyai resiko yang tinggi. Hal ini
menyebabkan kemungkinan terjadinya kecelakaan (hazard potential) sangat
63
besar. Untuk itu diperlukan kesadaran dan kewaspadaan terhadap kemungkinan

akan bahaya yang datangnya tidak terduga.
PT. CPI sangat menekankan pentingnya keselamatan kerja bagi setiap
karyawannya dalam tiap pelaksanaan tugas. Salah satu kegiatan perusahaan yaitu
dengan melaksanakan program safety. Pada intinya program safety diarahkan pada
tiga sasaran yaitu human (manusia), equipment (peralatan) dan procedure
(tahapan kerja).
Ketiga elemen tersebut mempunyai peranan yang sama pentingnya dan
harus selaras dalam menciptakan suasana kerja yang selamat. Di PT. CPI
keamanan, keselamatan, dan lingkungan berada di bawah Health, Environment,
and Safety (HES). HES merupakan salah satu kebijakan yang dibuat oleh PT. CPI
untuk menunjang terpenuhinya nilai-nilai dan tujuan perusahaan. PT. CPI sejak
lama telah menerapkan keselamatan kerja dalam strategi bisnisnya namun dengan
adanya isu baru mengenai lingkungan maka perusahaan ini pun turut berperan
aktif dalam menerapkan kebijakan yang menyangkut lingkungan hidup dan
lingkungan kerja. Hal yang menjadi pusat perhatian adalah sebagai berikut :
1. Pengurangan pembuangan air terproduksi tidak melebihi 15% dari total air
yang berproduksi
2. Penanganan bahan beracun dan berbahaya (B3)
3. Pengurangan pemakaian pit/kolam penampungan
4. Pengurangan limbah minyak
5. Perbaikan terhadap kerusakan yang terjadi setelah drilling operation
6. Peningkatan kesadaran akan lingkungan terutama di daerah pemukiman
7. Pengidentifikasian dan penghilangan dampak-dampak sensitif terhadap
masyarakat, dampak pembebasan tanah, kerusakan pada perkebunan rakyat
akibat drilling operation
8. Peningkatan kinerja keselamatan kerja di lingkungan PT. CPI.
64
5.8.1 Health (Kesehatan)

Bidang ini bertanggung jawab untuk menjadikan lingkungan fisik yang
baik sehingga tidak berpengaruh buruk pada kesehatan. Bidang-bidang yang
diawasi antara lain, yaitu:
1. Penyediaan air yang dikonsumsi dan air buangan dipantau secara kontinyu
agar aman untuk dikonsumsi atau dibuang.
2. Pengolahan Sampah yang berasal dari bangunan akan dibakar, sampah B3
akan dikirim ke PT. PPLI (Prashada Pemusnah Limbah Indonesia) dan
kotoran manusia akan dialirkan ke saluran air buangan domestik untuk
selanjutnya diolah di kolam pengolahan air buangan domestik (sewage pond).
3. Pengawasan terhadap makanan dan minuman yang terdapat di Mess Hall,
Comissary dan Sanggar Karyawan diperiksa masa kadaluarsanya secara
berkala
4. Pest Control
Pest control adalah pengendalian terhadap hewan penyebar penyakit dan
hewan pengganggu.
Parameter Pengukuran keberhasilan program HES di Duri Indoasia Bussines Unit

(IBU) adalah sebagai berikut:
1. Tidak ada air terproduksi yang dibuang keluar (zero discharge)
2. Kecilnya volume minyak terbuang
3. Tidak ada kecelakaan kendaraan bermotor maupun kecelakaan di
lapangan.
4. Tidak ada daerah gundul
5. Tidak ada minyak mentah yang tumpah.
6. Tidak ada kolam penampungan (pit)
7. Tidak ada penyakit yang diderita penghuni camp
8. Mematuhi seluruh peraturan pemerintah
65
5.8.2 Environment (Lingkungan)

Pencemaran lingkungan baik dari proses produksi maupun kehidupan
manusia, termasuk pencemaran udara oleh emisi kendaraan dan unit produksi,
menjadi pusat perhatian untuk masalah lingkungan. Segala upaya dilakukan untuk
mencegah pencemaran yang terjadi dan disesuaikan dengan peraturan serta
ketentuan yang ditetapkan pemerintah.
5.8.3 Safety (Keamanan)

Keunggulan Operasi menyatakan bahwa karyawan perlu melaksanakan
Operasi Yang Selamat, artinya beroperasi dan memelihara fasilitas perusahaan
untuk mencegah cedera, sakit dan kecelakaan. Operasi yang selamat perlu
dilaksanakan pada semua jenis pekerjaan, di semua wilayah operasi perusahaan,
setiap saat, dan oleh semua karyawan dan mitra kerja dengan tujuan agar setiap
karyawan dapat melaksanakan pekerjaan tanpa kecelakaan, baik untuk diri sendiri
maupun orang lain. Kegiatan produksi di PT. CPI mempunyai resiko yang tinggi
karena materi yang diproduksi sangat mudah terbakar sehingga kemungkinan
terjadinya kecelakaan cukup besar. Oleh karena itu, PT CPI membuat suatu
program yang disebut Fundamental Safety Work Practices (FSWP). FSWP ini
dibuat dalam tujuh elemen penting, yaitu:
1. Access Control
Proses Access Control ditujukan untuk memastikan bahwa hanya orang-
orang berwenang yang punya alasan yang absah, terkait dengan operasi dan
bisnis, yang mendapatkan ijin, memahami dan memenuhi persyaratan yang
ditentukan untuk masuk fasilitas operasi yang dapat dimasuki dan bekerja di
dalam fasilitas tersebut. Hal ini dimaksudkan agar keselamatan dan keamanan
operasi fasilitas dan orang-orang yang berada di dalamnya dapat terjamin. Pos
penjagaan akan mencatat identitas, keperluan, jam masuk, dan keluar bagi setiap
pegawai dan pengunjung yang memasuki fasilitas tersebut.
2. General Work Permit

General Work Permit (Izin Kerja Umum) merupakan sarana di mana
Penanggung Jawab Operasi Fasilitas memberikan izin kepada petugas (karyawan
CPI /Mitra Kerja) untuk melakukan pekerjaan tidak rutin di suatu tempat kerja
66
untuk mengingatkan pekerja akan bahaya yang mungkin timbul, dan untuk
memastikan bahwa pekerjaan tersebut selamat untuk dilakukan. Dalam General
Work Permit ada bagian-bagian penanggung jawab yang khusus untuk mengawasi
pekerja mengenai izin bekerjanya, antara lain:
a) Penanggung jawab fasilitas (Facility Owner/FO)
b) Petugas fasilitas yang ditunjuk (Facility Owner Designated/FOD)
c) Penanggung jawab pelaksana (Person In Charge)
d) Penanggung jawab Kerja Lapangan (Work Responsible Person/WRP)
3. Personal Protective Equipment (PPE)

Personal Protective Equipment (Alat Pelindung Diri atau PPE) di tempat
kerja harus dipertimbangkan dalam konteks sebagai metode pengendalian untuk
mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Memakai alat
pelindung diri yang tepat saat bekerja harus dipertimbangkan sebagai usaha
terakhir dalam mengurangi atau menghilangkan resiko di tempat kerja, yang
hanya akan digunakan saat pengendalian teknis yang dapat mengurangi bahaya
(seperti isolasi, ventilasi, penggantian atau perubahan proses) dan kontrol
administratif (seperti prosedur kerja) tidak dapat diterapkan. Berupa alat
perlindungan diri yang digunakan untuk mengurangi resiko akibat kecelakaan.
PPE mencakup semua alat pelindung diri seperti: alat pelindung kepala
(helmet), alat pelindung mata (kacamata, lensa pelindung, eye wash), alat
pelindung telinga (ear plug), alat pelindung tangan (sarung tangan karet, kulit, dan
katun), alat pelindung kaki (safety shoes, rubber boot), alat bantu pernapasan, dan
alat pelindung bekerja di ketinggian. Setiap pekerja dan pengunjung wajib
mengenakan minimal PPE standar yaitu helm, safety goggle, dan safety shoes jika
memasuki field atau lapangan kerja. Tujuannya adalah untuk memastikan bahwa:
a. PPE telah dipilih dengan benar sesuai dengan bahaya yang ada dan mengacu
kepada standar
b. Pegawai dan mitra kerja mendapatkan pelatihan yang sesuai
c. Pegawai dan mitra kerja memakai PPE yang tepat dengan benar untuk
pekerjaan yang memerlukannya.
67
4. Standard Operating Procedure (SOP) / Job Safety Analysis (JSA)

SOP adalah langkah-langkah kerja tertulis mengenai pelaksanaan
pekerjaan untuk mengurangi resiko kerugian dan mempertahankan kehandalan
termasuk batasan operasi peralatan dan keselamatan, prosedur menghidupkan,
mengoperasikan, dan mematikan peralatan. JSA adalah suatu pendekatan
struktural untuk mengidentifikasi potensi bahaya dalam suatu pekerjaan dan
memberi langkah-langkah perbaikan sehingga JSA diperlukan untuk mendukung
pelaksanaan SOP, mencegah bahaya yang mungkin terjadi, dan jika terjadi bahaya
pekerja tahu bagaimana langkah-langkah menanggulanginya. Proses Standard
Operating Procedure (SOP)/Job Safety Analysis (JSA) ditujukan untuk
memastikan setiap pekerjaan mempunyai SOP dan JSA yang diperlukan, dan
pekerja melakukan pekerjaan dengan mengacu kepada SOP dan JSA yang
diperlukan. Proses ini dapat membentuk pekerjaan yang maksimal, memenuhi
standar mutu dan tetap memperhatikan keselamatan pekerja.
5. Lock Out Tag Out (LOTO)

Proses Penguncian dan Pelabelan (selanjutnya disebut LOTO) bertujuan
untuk melindungi orang yang sedang bekerja atau berada disekitar mesin, instalasi
listrik atau fasilitas proses produksi yang sedang diperbaiki dan dalam perawatan.
Perlindungan itu dilakukan dengan mengisolasi energi berbahaya atau
penguncian, pemasangan pengaman dan label pada sumber-sumber energi yang
dapat mencederai seseorang. Untuk melakukan LOTO ini diperlukan:
a. Pengunci (lock)
Alat pengunci harus tidak dapat dibuka. Gembok dan kuncinya harus dimiliki
masing-masing orang dan tidak berfungsi sebagai kunci utama. Pemasang
harus memegang anak kunci. Facility owner perlu memastikan ketersediaan
dan kemudahan mendapatkan kunci.
b. Label (tag)
Label harus dibuat berwarna standar untuk menunjukkan siapa yang
memasang. Pemasang harus menandatangani label tersebut. Setiap warna
memiliki bidang ahli masinng-masing seperti biru untuk mekanik, merah
68
muda untuk instrumen dan electrician, kuning untuk operator, dan putih
untuk pekerjaan confined space.
6. Material Safety Data Sheet (MSDS)

MSDS merupakan lembaran data mengenai suatu bahan kimia berbahaya
yang memberikan informasi mengenai bahaya potensial dan cara penanganan
yang selamat atas bahan yang digunakan. MSDS menyediakan keterangan tentang
nama bahan, komposisi, pengarah fisik dan keselamatan, prosedur darurat dan
pertolongan pertama, perlindungan khusus dan masalah-masalah keselamatan dan
lingkungan dari bahan tersebut.
Informasi yang didapat di dalamnya:
a) Identifikasi
b) Unsur berbahaya
c) Data bahaya api dan ledakan
d) Data fisik
e) Data bahaya untuk kesehatan
f) Informasi pelindung khusus
g) Prosedur penanganan tumpahan atau kebocoran dan tindakan pencegahan
khusus
Proses Material Safety Data Sheet (MSDS) ditujukan untuk menjamin

bahwa bahaya bahan kimia dan fisik yang ada di tempat kerja, dan cara
penanganannya dikomunikasikan secara baik kepada pegawai dan mitra kerja
sehingga baik pegawai dan mitra kerja dapat bekerja dengan selamat dalam
menggunakan bahan tersebut.
7. House keeping
Proses house keeping ditujukan untuk memastikan fasilitas operasi berada
dalam keadaan bersih, rapi, dan teratur. Keadaan tersebut akan memberikan
manfaat, seperti menghilangkan kemungkinan cedera dan kebakaran, mencegah
pemborosan energi, membantu pengendalian limbah dan kerusakan, dan
mencerminkan tempat kerja yang dikelola dengan baik.
69
Pelaksanaan HES dilakukan dengan prinsip: “Do it safely or not at all.

There is always time to make it right”. Jadi apapun pekerjaan yang dilakukan di
dalam ligkungan PT CPI, harus dilakukan dengan aman atau tidak sama sekali,
dan selalu ada waktu untuk memperbaikinya. Untuk mengingatkan para pekerja
tentang pentingnya keselamatan, maka diwajibkan untuk memasukkan HES
moment ke dalam setiap agenda rapat dan mengadakan HES meeting minimal satu
kali dalam sebulan.
The Chevron Way menyatakan “We place the highest priority on the
health and safety of our work force and the protection of our assets and the
environment.” PT CPI memasukkan hal tersebut dalam tujuan keunggulan kinerja
(Operational Excellences / OE), yaitu 0,0,0 yang artinya tidak ada pekerja yang
terluka, tidak ada minyak tumpah yang dapat mencemari lingkungan, dan tidak
ada kecelakaan selama bekerja.
Ada 10 hal yang selalu menjadi acuan setiap karyawan PT. CPI dalam
melakukan aktivitas apapun. Hal ini dikenal dengan “Tenets of Operation”, yaitu :
1. Operate within design or environmental limits
Bekerja di dalam batas – batas perencanaan dan lingkungan.
2. Operate in a safe and controlled condition

Bekerja dalam kondisi selamat dan terkendali.
3. Ensure safety devices are in place and functioning

Memastikan semua peralatan keselamatan berada pada tempatnya dan
berfungsi.
4. Follow safe work practices and procedures

Mengikuti petunjuk dan prosedur pelaksanaan kerja selamat.
5. Meet or exceed customer’s requirements

Memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
6. Maintain integrity of dedicated systems

Memelihara integritas dari sistem sesuai peruntukannya.
70
7. Comply with all applicable rules and regulations

Mengacu pada semua peraturan dan perundangan yang berlaku.
8. Address abnormal conditions

Memperhatikan kondisi – kondisi yang tidak normal.
9. Follow written procedure for high-risk or unusual situation

Mengikuti prosedur tertulis untuk mengatasi keadaan yang luar biasa dan
beresiko tinggi.
10. Involve the right people in decisions that affect procedures and equipments
Melibatkan orang yang tepat dalam membuatkeputusan yang berhubungan
dengan prosedur dan peralatan.
71
BAB VI
TUGAS KHUSUS
ANALISA CHEMICAL TREATMENT DAN PROSES PADA MECHANICAL
FLOATATION UNIT (MFU) SERTA EFISIENSI HEAT EXCHANGER
CENTRAL GATHERING STATION (CGS) 10
6.1 Latar Belakang

Minyak bumi yang dihasilkan di Duri Field merupakan crude oil yang
berjenis heavy oil. Heavy oil memiliki viskositas tinggi sehingga sulit untuk
diperoleh dengan cara konvensional (primary recovery), oleh karena itu
dipergunakan tertiary recovery yaitu thermal method dengan cara menginjeksikan
steam kedalam reservoir (steam flooding) sehingga viskositas fluida menurun dan
dengan mudah dapat dipompakan ke permukaan.
Fluida yang telah dihasilkan dari producer well dipompakan menuju Test
Station dengan tujuan supaya kadar Basic Sediment and Water (BS&W) pada
fluida diketahui. Fluida dengan kadar BS&W yang telah diketahui kemudian
dipompakan menuju Central Gathering Station (CGS) untuk dikumpulkan dan
proses lebih lanjut. Proses yang terdapat di Central Gathering Station (CGS) akan
menghasilkan minyak yang siap didistribusikan ke Dumai dan air yang layak
untuk dijadikan steam.
Area Duri Steam Flood dilengkapi dengan 5 buah CGS yaitu CGS 1, CGS
3, CGS 4, CGS 5, dan CGS 10. Setiap CGS mengumpulkan dan mengolah
minyak serta mendistribusikan air sebagai bahan baku steam ke area yang
berbeda-beda, yaitu:
 CGS 1 merupakan stasiun untuk mengolah fluida dan memenuhi kebutuhan
steam dari area AII A-1, AII-6, AII-7 dan A-9 SE
steam dari area AII A-2, AII-3, AII-7 dan A-9 SC
steam dari area AII A-4 dan A-9 NE-NC
steam dari area AII A-5 dan AII-8
72

steam dari area AII A-11, AII-12 dan DMKL.
Setiap CGS memiliki batasan jumlah fluida yang dapat diolah. CGS 10
didesign untuk mengolah 440.000 BFPD (Barell Fluid Per Day) dengan minyak
yang dapat dihasilkan sebanyak 50.000 BOPD (Barell Oil Per Day) dan air untuk
bahan baku steam sebanyak 240.000 BWPD (Barell Water Per Day). Proses
pengolahan minyak di CGS 10 sangat dipengaruhi oleh panas, chemical yang
dipergunakan, dan waktu settling fluida ketika diproses.
Penggunakaan chemical bertujuan untuk memecah emulsi pada fluida
sehingga diperoleh minyak dan air yang murni. Chemical yang dipergunakan di
CGS 10 adalah demulsifier, reverse demulsifier dan flokulant. Kinerja chemical
yang dipergunakan sangat dipengaruhi oleh panas fluida. Fluida harus dipanaskan
hingga mencapai suhu lebih dari 140oF dengan menggunakan heat exchanger
supaya chemical yang dipergunakan dapat bekerja. Peran heat exchanger yang
sangat penting akan mempengaruhi proses selanjutnya sehingga efisiensi heat
exchanger yang dipergunakan harus diperhatikan.
Selain menghasilkan minyak yang murni, CGS 10 juga harus menyediakan
air sebagai bahan baku pembuatan steam dengan karakteristik yang telah
ditetapkan yaitu kadar hardness < 1 ppm dan oil content < 1 ppm. Salah satu unit
yang sangat berperan penting adalah Mechanical Floating Unit (MFU). MFU
merupakan unit mekanis yang dipergunakan untuk memisahkan minyak yang
masih terdapat didalam air sehingga akan diperoleh air dengan oil content < 1
ppm. Hasil dari proses MFU akan mempengaruhi proses selanjutnya sehingga
proses yang berlangsung di MFU pun harus diperhatikan untuk dapat
menghasilkan produk yang sesuai dengan harapan.
73
6.2 Tujuan Penulisan

Penulisan tugas khusus dari kerja praktek yang telah dilakukan adalah:
1. menganalisa pemakaian bahan kimia pada chemical treatment yang dilakukan
di CGS 10
2. menganalisa efisiensi heat exchanger yang digunakan CGS 10
3. menganalisa mengenai proses yang berlangsung di Mechanical Floating Unit
(MFU) CGS 10.
6.3 Metode Pembahasan

Metode pembahasan yang dilakukan untuk menyelesaikan tugas khusus
adalah:
1. telaah pustaka dengan cara mempelajari literatur yang berkaitan
2. observasi lapangan yang dilakukan untuk mengetahui proses yang sebenarnya
3. diskusi dengan pembimbing di CGS 10 untuk mendapatkan data dan
pembahasan yang benar dan sesuai.
6.4 Tinjauan Pustaka

6.4.1 Chemical Treatment
Fluida yang dihasilkan dari producen line merupakan campuran minyak
dengan kontaminannya seperti air, gas dan sedimen. Kontaminan tersebut
menurunkan kualitas minyak yang akan dijual sehingga perlu dihilangkan. Air
merupakan kontaminan yang sulit dipisahkan dari minyak karena membentuk
emulsi. Emulsi terjadi ketika fluida dari dalam reservoir dipompa keluar sehingga
fluida yang awalnya memisah pada keadaan stabil menjadi terganggu. Proses
pemompaan dengan menggunakan steam injeksion dan proses distribusi
merupakan faktor yang menyebabkan minyak dan air membentuk emulsi.
Air harus dipisahkan dari minyak mentah yang akan dijual karena minyak
mentah yang layak jual memiliki kriteria yaitu BS&W <1%. Sedangkan minyak
harus dipisahkan dari air supaya proses pembentukan steam tidak terganggu. Air
yang layak untuk diolah menjadi steam di Central Station Steam (CSS) memiliki
standar yaitu oil content harus < 1ppm, hardness < 1ppm dan pH antara 7-8. Oleh
sebab itu perlu dilakukan proses pemisahan dan cara yang dipergunakan di CGS
74
10 adalah chemical treatment. Chemical treatment merupakan prose pemisahan

minyak dan air dengan menggunakan bantuan bahan kimia. Bahan kimia yang
dipergunakan di CGS 10 pada proses chemical treatment adalah demulsifier dan
reverse demulsifier pada proses oil treating dan flokulan pada proses water
treating.
6.4.1.1 Demulsifier dan Reverse Demulsifier

Emulsi merupakan suatu dispersi (droplets) dari suatu cairan didalam
cairan lain yang tidak dapat bercampur (Kokal, 2007). Satu jenis liquid (minyak
atau air) tersebar dalam liquid yang lain sehingga membentuk butiran-butiran
halus. Emulsi dibedakan menjadi tiga jenis yaitu:
a. Water in oil (W/O) emulsion atau normal emulsion merupakan jenis emulsi
yang umum dijumpai dan mudah untuk dipecah. Pada tipe ini, air sebagai
butiran-butiran halus tersebar di dalam minyak (Kokal, 2007). Jika water
emulsion dilihat melalui mikroskop maka sejumlah bulatan-bulatan air yang
sangat kecil dapat dilihat berada diluar minyak. Bulatan-bulatan air yang
sangat kecil tersebut dikelilingi oleh lapisan yang sangat liat (tough film).
Gambar 6.1 merupakan photomicrograph water in oil emulsion.
Gambar 6.1 Photomicrograph Water In Oil Emultion (Kokal, 2007)
75
b. Oil in water (O/W) emulsion atau reverse emulsion merupakan jenis emulsi
dimana butiran-butiran halus minyak tersebar di dalam air (Kokal, 2007).
Gambar 6.2 menunjukkan persebaran butiran-butiran minyak didalam air.
Gambar 6.2 Photomicrograph Oil In Water Emulsion (Kokal, 2007)
c. Multiple emulsion terdiri dari butiran-butiran kecil cairan yang terperangkap

dalam butiran-butiran yang lebih besar (Kokal, 2007). Contohnya adalah water
in oil in water emulsion dimana air membentuk butiran halus didalam butiran
minyak yang merupakan emulsi didalam air. Gambar 6.3 menunjukkan
persebaran butiran halus dalam multiple emulsion.
Gambar 6.3 Photomicrograph Multiple Emulsion (Water In Oil in Water Emulsion

(Kokal, 2007)
76
Kokal (2007) juga mengelompokkan emulsi berdasarkan ukuran dari

butiran dalam fasa continuous yaitu macroemulsion dan microemulsio. Jika
ukuran butiran lebih besar dari 0,1 µm maka disebut macroemulsion. Emulsi jenis
ini tidak stabil secara termodinamika, dimana kedua fasa akan berpisah
dikarenakan kecenderungan emulsi untuk mengurangi energi interfacial-nya
dengan cara penyatuan dan pemisahan. Sedangkan jika butiran emulsi memiliki
ukuran lebih kecil dari 10 nm maka disebut microemulsion. Emulsi ini terbentuk
secara spontan ketika dua fasa yang immiscible bertemu karena energi interfacial
yang sangat rendah.
Emulsi antara crude oil dengan air memiliki lapisan tipis dipermukaan
butiran yang terbentuk karena adanya campuran komponen di crude oil seperti
lilin, aspal, resin dan asam naphta yang terikat secara elektrostatik dengan
permukaan minyak sehingga menstabilkan partikel air yang terperangkap (Vilia,
2012). Kompenen tersebut menyebabkan terbentuknya lapisan tipis antar
permukaan butiran air yang menjadikan ikatan sangat elastis antar butiran yang
pda akhirnya membuat minyak sulit untuk bergabung. Lapisan tersebutlah yang
harus dipecahkan.
Segala sesuatu yang cenderung akan melemahkan lapisan tipis tersebut
akan berpotensi untuk merusak emulsi karena emulsi hanya dapat dipecahkan
dengan melemahkan dahulu lapisan tipis yang menglilingi butiran sehingga
butiran akan membentuk butiran yang lebih besar (O&TC, PT. Chevron Pacific
Indonesia). Cara yang dapat dipergunakan untuk melemahkan dan merusak
lapisan tipis pada emulsi adalah memberikan panas dan menggunakan chemical
dan kemudian diberikan waktu yang cukup (settling time) untuk air dan minyak
memisah.
Pemberian chemical akan membantu untuk melepaskan lapisan tipis pada
emulsi sehingga butiran halus akan lebih mudah untuk bergabung, sedangkan
proses pemberian panas akan memberikan efek yaitu:
 menurunkan specific gravity minyak maupun air
Penurunan specific gravity minyak akan lebih cepat terjadi jika dibandingkan
dengan perubahan specific gravity air sehingga akan menyebakan minyak
77
menjadi lebih ringan. Kondisi ini memberikan perbedaan bera jenis yang
besar antara air dan minyak sehingga waktu settle akan lebih cepat dan
sempurna.
 menurukan viskositas minyak
Viskositas minyak akan menjadi lebih encer sehingga minyak akan lebih
mudah untuk bergera keatas air sehingga akan lebih mudah untuk dipisahkan.
(O&TC, PT. Chevron Pacific Indonesia)
Proses pemecahan emulsi di CGS 10 dilakukan dengan pemberian bahan

kimia dan pemanasan sampai mencapai temperatur ±170-180oF untuk
mengaktifkan chemical. Chemical yang dipergunakan adalah demulsifier dan
reverse demulsifier dalam bentuk cairan. Kedua chemical diinjeksikan kedalam
fluida sebelum fluida memasuki heat exchanger di CGS 10.
Demulsifier dipergunakan untuk memecah emulsi berupa water in oil
(W/O). Demulsifier yang ditambahkan pada proses treating biasanya dalam
jumlah yang sedikit. Demulsifier larut didalam minyak dan akan kontak dengan
emulsifying agent sehingga emulsifying agent akan melemah dan butiran-butiran
air akan bergerak dengan bebas membentuk partikel yang lebih besar. Partikel air
yang telah membesar akan memiliki densitas yang lebih besar dibandingkan
minyak sehingga air akan mengendap kebawah.
Performa demulsifier ditentukan dari seberapa banyak jumlah air dan
sedimen (BS&W) yang tersisa dari minyak hasil treatment. Apabila nilai BS&W
yang diperoleh semakin kecil, maka demulsifier yang dipergunakan memiliki
performa yang semakin baik. Namun, demulsifier merupakan chemical yang
bersifat spesifik karena demulsifier hanya bekerja pada suatu jenis minyak
tertentu dan bisa jadi tidak bekerja pada jenis minyak yang lainnya. Hal ini
menyebabkan demulsifier yang baik untuk minyak yang berasal dari suatu field,
belum tentu akan baik juga untuk minyak dari field lainnya. Selain jenis minyak,
adanya perubahan yang signifikan terhadap jenis minyak yang sama seperti
meningkatnya jumlah well akan mampu mengakibatkan demulsifier tidak mampu
bekerja dengan baik. Oleh karena itu, penentuan jenis demulsifier yang
78
dipergunakan menjadi hal yang sangat utama. Proses penentuan jenis demulsifier
yang cocok dilakukan di laborarotium dengan menggunakan botte test.
Reverse demulsifier digunakan untuk memecahkan emulsi oil in water
(O/W). Reverse demulsifier memiliki sifat water soluble dimana reverse
demulsifier akan larut dalam air dan bekerja dipermukaan butiran-butiran minyak.
Reverse demulsifier akan memecah emulsifying agent yang mengelilingi butiran
minyak dan mengakibatkan butiran minyak akan melekat satu sama lain
(coagulate). Gabungan butiran minyak akan membentuk gelembung minyak yang
lebih besar dan kemudian akan bergerak ke permukaan air. Penggunaan reverse
demulsifier bertujuan untuk mengurangi oil content pada air sehingga tidak
menyulitkan proses pengolahan air selanjutnya di Water Treating Plant (WTP).
Proses pemberian chemical berupa demulsifier dan reverse demulsifier
disebut sebagai demulsification. Demulsification merupakan pemecahan emulsi
crude oil menjadi minyak dan air dimana lapisan interfacial antar butiran harus
dihancurkan sehingga butiran-butiran emulsi dapat bergabung. Faktor-faktor yang
dapat mempercepat atau meningkatkan pemecahan emulsi antara lain (Kokal,
2007):
a. Temperatur
Temperatur merupakan salah satu factor yang sangat berpengaruh.
Kenaikan temperatur dapat memberikan perubahan yang dapat membantu
proses demulsification seperti, penurunan viskositas minyak, peningkatan
mobilitas dan laju pengendapan dari butiran air, peningkatan
penggabungan butiran – butiran emulsi, melemahkan lapisan dari butiran
air, serta meningkatkan perbedaan densitas fluida.
b. Agitasi
Secara umum mengurangi agitasi dapat mengurangi stabilitas emulsi.
Agitasi yang tinggi dapat menghasilkan pencampuran yang cepat minyak
dengan air dan dapat menyebabkan ukuran butiran yang lebih kecil,
sehingga emulsi menjadi lebih stabil dan sulit dipisahkan. Oleh karena itu
agitasi yang dilakukan pada saat demulsifikasi cukup dilakukan untuk
79
mencampurkan demulsifier kedalam emulsi, agitasi yang berlebihan perlu

dihindari.
c. Waktu retensi
Waktu retensi adalah lamanya emulsi didiamkan pada temperatur treating.
Meningkatnya waktu retensi dapat meningkatkan efisiensi pemisahan dan
mengurangi jumlah residu air dalam minyak.
d. Penghilangan padatan
Padatan memiliki kecenderungan yang kuat untuk menstabilkan emulsi.
Padatan dalam minyak dapat menstabilkan emulsi water in oil dan
sebaliknya. Padatan dapat dihilangkan dengan mendispersikannya kedalam
minyak atau dibasahi dengan air dan dibuang bersama air.
e. Kontrol emulsifying agent
Emulsifying agent sangat berpengaruh terhadap kestabilan emulsi, oleh
karena itu mengontrol emulsifying agent merupakan salah satu upaya
untuk meminimalkan emulsi yang terjadi. Beberapa langkah yang dapat
dilakukan antara lain:
 Memilih dengan hati-hati chemical yang akan diinjeksikan selama
proses produksi minyak seperti, corrosion inhibitor, surfactant dan
asam yang digunakan saat acidizing. Pengujian di laboratorium
perlu dilakukan untuk mengetahui kecocokan chemical yang
digunakan.
 Menghindari campuran crude oil yang tidak kompatibel. Campuran
minyak crude oil dikatakan tidak kompatibel jika menghasilkan
presipitasi padatan. Sebagai contoh, ketika asphaltic crude oil
bercampur dengan paraffinic crude oil akan menghasilkan
presipitasi asphaltenes (Kokal, 2007).
80
6.4.1.2 Flokulan
Pemberian flokulan merupakan proses yang penting di water treating
CGS 10 untuk bisa mendapatkan air dengan komponen oil content < 1ppm.
Flokulan merupakan polimer yang bisa terlarut dalam air dengan berat molekul
relatif (Mr) antara 1.000 – 5.000.000 gr/mol dengan ukuran partikel beberapa
ratus nanometer (Yuliastri, 2010).
Proses pemberian flokulan dikenal dengan istilah flokulasi. Flokulasi
merupakan cara yang dilakukan untuk menggumpalkan partikel-partikel kecil
yang masih terdapat pada air sehingga mudah untuk dipisahkan. Mekanisme
flokulasi dikelompokkan menjadi tiga mekanisme utama (Yuliastri, 2010), yaitu:
a. Flokulasi perikinetik
Flokulasi perikinetik merupakan penggumpalan yang disebabkan adanya
gerak acak brown dari molekul didalam larutan. Gerak Brown akan
menyebabkan partikel dalam air akan saling bertabrakan satu sama lain dan
pada saat itulah akan terbentuk partikel yang lebih besar dan selanjutnya
menumpuk.
b. Flokulasi ortokinetik
Flokulasi ortokinetik merupakan penggumpalan yang diakibatkan oleh
gradient kecepatan dalam cairan. Proses ini membutuhkan pergerakan yang
lambat. Partikel akan saling bertabrakan jika jaraknya berada dalam daerah
yang masih mempunyai pengaruh terhadap partikel lain. Proses ini
membutuhkan pergerakan air atau gradient kecepatan untuk meningkatkan
tumbukan antar partikel.
c. Pengendapan differensial
Flokulasi jenis ini merupakan flokulasi yang disebabkan adanya kecepatan
pengendapan yang berbeda akibat adanya perbedaan ukuran partikel. Partikel
besar akan lebih cepat mengendap dibandingkan partikel kecil.
Salah satu faktor yang menentukan proses flokulasi adalah agitasi

(Susanto, 2008). Agitasi akan mempengruhi laju pembentukan partikel flok.
Keadaan agitasi yang paling baik adalah agitasi secara lambat karena akan
memberikan kesempatan partikel untuk melakukan kontak untuk membentuk
81
penggabungan (agglomeration) (Susanto, 2008). Adapun proses penggumpalan

yang terjadi digambarkan secara sederhana seperti pada Gambar 6.4.
Gambar 6.4 Penggambaran Sederhana Proses Flokulasi (Susanto, 2008)
Flokukan yang dipergunakan untuk suatu proses flokulasi ada banyak

jenis seperti poliakril amida (PPA), aluminium sulft, polialuminium klorida,
asam poliakrilil, turunan poliakrulamid, dan bioflokukan seperti sitosan, natrium
alginate, gelatin, dan polimer mikrob.
6.4.2 Heat Exchanger

Penggunaan panas merupakan salah satu faktor penting dalam proses
pengolahan fluida yang dilakukan oleh Central Gathering Station (CGS) 10.
Panas diperlukan untuk mengaktifkan bahan kimia yang dipergunakan sehingga
diharapkan hasil yang optimum. Pemanasan fluida di CGS 10 dilakukan dengan
menggunakan alat penukar panas yaitu heat exchanger. Heat exchanger berfungsi
untuk memindahkan panas dari satu fluida ke fluida yang lain (Titahelu, 2010).
Jenis-jenis heat exchanger sangat banyak dan dibedakan menjadi beberapa
klasifikasi seperti pada Gambar 6.5.
82
Gambar 6.5 Klasifikasi Heat Exchanger (Anonim, 2003)
83
Jenis heat exchanger yang paling umum dipergunakan dan diketahui adalah
shell and tube dan double pipe. Gambar 6.6 merupakan heat exchanger dengan
tipe shell and tube dan Gambar 6.7 merupakan tipe double pipe.
Gambar 6.6 Shell and Tube Heat Exchanger (Kern, 1965)
Gambar 6.7 Doublepipe Heat Exchanger (Kern, 1965)
Arah aliran fluida didalam heat exchanger terbagi menjadi dua arah aliran
yaitu aliran searah (parallel flow/ co-current) dan aliran berlawanan (counter
current flow) (Fahrudin, 2010). Aliran searah (parallel flow) merupakan aliran
dimana fluida mengalir dalam arah yang sama, baik dari arah input maupun arah
output seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6.8. Heat exchanger dengan jenis
aliran parallel membutuhkan fluida pemanas atau pendingin yang lebih banyak
karena temperatur fluida yang keluar tidak dapat melebihi temperatur fluida panas
yang keluar (Fahrudin, 2010).
Fluida A (input)
Fluida B (input)
Fluida B (output)
Fluida A (output)
Gambar 6.8 Aliran Searah (Parallel Flow)
84
Selain parallel flow, arah aliran fluida yang terjadi pada heat exchanger
adalah aliran berlawanan (counter current flow). Karakteristik dari counter
current flow adalah fluida mengalir pada arah yang tidak sama dimana kedua sisi
input dan output berada pada posisi berlawanan (Fahrudin, 2010). Gambar 6.9
menunjukkan aliran berlawanan (counter current flow) pada heat exchanger.
Fluida A (input)
Fluida B (output) Fluida B (input)
Fluida A (output)
Gambar 6.9 Aliran Berlawanan (Counter Current Flow)
6.4.2.1 Heat Exchanger Central Gathering Station (CGS) 10

Heat exchanger yang terdapat pada CGS 10 merupakan salah satu unit
yang sangat berperan penting untuk keberhasilan proses selanjutnya. Panas dari
heat exchanger berfungsi untuk mengaktifkan demulsifier dan reverse demulsifier
yang dipergunakan sehinga emulsi minyak dan air akan terpecahkan dan dapat
dipisahkan pada proses selanjutnya. CGS 10 memiliki 7 buah heat exchanger,
namun hanya 5 buah saja yang dipergunakan.
Jenis heat exchanger yang dipergunakan di CGS 10 adalah shell and tube
heat exchanger. Shell and tube heat exchanger memiliki beberapa keuntungan
dibandingan jenis umum lainnya seperti double pipe, yaitu (Wibawa, 2012):
 permukaan perpindahan panas persatuan volume yang lebih besar
 mempunyai susunan mekanik yang lebih baik dengan bentuk yang cukup baik
bahakan didalam kondisi operasi yang bertekanan
 prosedur pengoperasian yang lebih mudah
 pembersihan lebih mudah dilakukan
Fluida yang mengalir dibagian shell adalah produced fluid yang berasal
dari unit test station, sedangkan fluida yang mengalir dibagian tube adalah steam
yang berasal dari unit cogen. Arah aliran yang dipergunakan adalah parallel flow.
Temperatur yang diharapkan untuk proses adalah temperatur yang lebih dari
140oF karena chemical yang dipergunakan hanya akan aktif jika temperatur fluida
85
lebih dari 140oF. Desain heat exchanger yang dipergunakan di CGS 10

ditunjukkan pada Gambar 6.10.
Gambar 6.5 Desain Heat Exchanger di CGS 10- Duri, PT.CPI (Chevron, 2012)
86
6.4.2.2 Analisa Heat Exchanger

Secara umum fungsi dari heat excganger adalah untuk memindahkan
panas dari satu fluida ke fluida lain tanpa ada proses pencampuran. Komponen
dasar dari sebuah heat exchanger adalah tube yang berisi fluida mengalir
didalamnya dan fluida lain yang mengalir dibagian luarnya (Spakovszky,2002).
Proses perpindahan panas di heat exchanger berlangsung dalam tiga operasi
perpindahan panas yaitu konveksi antara fluida dengan dinding bagian dalam
tube, konduksi yang terjadi di dinding tube, dan konveksi antara fluida dengan
dinding bagian luar tube (Spakovszky, 2002). Secara geometri perpindahan panas
yang terjadi digambarkan seperti pada Gambar 6.11.
Gambar 6.6 Geometri Perpindahan Panas Heat Exchanger (Spakovszky, 2002)
Berdasarkan geometri tersebut, maka laju perpindahan panas yang terjadi

dapat dinyatakan dengan persaman sebagai berikut:
……………………….. (1)
Jika overall heat transfer coefficient dinyatakan dalam bentuk ho, yang mana
maka laju perpindahan pada heat exchanger dapat dinyatakan secara lebih
sederhana dengan persamaan berikut:
……………………….. (2)
(Spakovszky, 2002)
87
Effisiensi dari sebuah heat exchanger merupakan salah satu faktor penting yang
dapat dipergunakan untuk menentukan apakah masih proses yang berlangsung di
heat exchanger tersebut masih layak dilakukan atau tidak. Effisiensi heat
exchanger dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut jika
aliran fluida sebagai berikut:
maka effiesiensi ditentukan dengan persamaan
……………….. (3)
atau
…….. (4)
(Spakovszky, 2002)
6.4.3 Mechanical Floating Unit (MFU)

Mechanical Floating Unit (MFU) merupakan unit mekanis yang
dipergunakan untuk memisahkan air dari minyak dan padatan yang masih terikut.
Proses yang berlangsung di MFU adalah proses flokulasi dengan agitasi yang
kecepatannya telah disetting dan disertai penambahan bahan kimia berupa
flokulan. Unit MFU yang terdapat di CGS 10 seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 6.12, dilengkapi dengan fasilitas pendukung dan perlengkapan operasi
antara lain:
1. Agitator unit
Agitator unit dilengkapi dengan beberapa bagian seperti:
88
a. motor yang berfungsi untuk memutar main shaft yang akan

menggerakkan rotor. Motor yang dipergunakan berkecepatan putar 900
rpm.
b. Standpipe yang merupakan bagian pipa yang berhubungan dengan gas
blanket area yang melewatkan gas ke disperser area.
c. Disperser hood digunakan untuk menciptakan calm zone (area tenang)
antara rotor dengan surface area sehingga akan menimbulkan flotation
dan mencegah floc tertarik kembali kedalam air.
d. Disperser merupakan bagian yang berfungsi mengubah gas menjadi
bubbles (gelembung-gelembung kecil) untuk membantu proses
pengapungan minyak ke permukaan.
e. Rotor berfungsi untuk menciptakan vortex didalam standpipe area
sehingga membantu penyebaran gelembung gas kedalam liquid.
2. Skimmer paddles
Skimmer paddles berguna untuk mengambil oil floc yang terdapat di
permukaan air dan membuangnya kedalam through. Skimmer paddles
digerakkan oleh skimmer motor yang miliki kecepatan putaran 1740 rpm.
3. Wier bars
Komponen ini berfungsi untuk meninggikan atau menurunkan ketinggian
trough weir dalam tiap-riap cell untuk mengatur jumlah oil floc yang akan
dibuang dari permukaan.
4. Baffles
Merupakan komponen yang berfungsi untuk membagi unit menjadi beberapa
kolom yang terpisah (cell).
5. Trough/oil box
Bagian ini berfungsi untuk sebagai tempat untuk mengumpulakan oil floc
yang ter-skimming dari permukaan air.
6. Level controller
Level controller berfungsi untuk mengatur dan mempertahankan tinggi
permukaan liquid supaya tidak terjadi kelebihan maupun kekurangan
kapasitas di MFU.
89
90
Gambar 7 Desain Mechanical Floating Unit (MFU) di CGS 10- Duri, PT.CPI (Chevron, 2012)
MFU di CGS 10 terpasang secara seri dan dibedakan menjadi primary dan
secondary process. Proses yang berlangsung di MFU adalah sebagai berikut:
bahan baku untuk unit MFU adalah air proses yang berasal dari Intermediet
Skimming Tank (IST) yang dialirkan secara gravitasi ke MFU karena adanya
perbedaan elevansi yang cukup antara unit Oil Treating Plant (OTP) dan Water
Treating Plant (WTP). Flokulan yang dipergunakan sebagai chemical
diinjeksikan kedalam MFU melalui standpipe.
Air akan bergerak dari satu cell menuju cell yang lain melalui lubang
dibawah buffle. Setiap cell dilengkapi dengan agitator yang digerakkan dengan
menggunakan motor listrik. Agitator berfungsi untuk menghomogenkan input
yang masuk yaitu air, natural gas, dan flokulan. Penggunaan natural gas
bertujuan untuk mencegah masukknya oksigen kedalam air karena dapat
menyebabkan scale dan juga berfungsi untuk mempermudah partikel minyak
mengapung.
Setelah pengadukan selesai dan fluida telah mengalir sampai ke cell
terakhir, fluida yang akan dialirkan keluar terlebih dahulu melewati skimmer.
Skimmer berfungsi untuk memisahkan minyak dan pengotor lainnya yang telah
berbentuk busa dan terapung setelah proses flokulasi sehingga diperoleh air
dengan kadar pengotor yang telah berkurang. Busa yang ter-skimming kemudian
dialirkan ke weir box yang berada di sebelah kanan dan kiri floatcell dan dialirkan
ke skimming concentrator untuk diambil kembali minyak yang tersisa.
Output dari MFU akan mengalir secara gravitasi (gravity discharge) menuju
surge tank mealuli pipa yang telah dilengkapi dengan level control valve sehingga
level air di MFU tetap akan terjaga. Output yang keluar diuji kadar oil content dan
turbidity-nya setiap 4 jam sekali. Pengujian tersebut bertujuan untuk mengetahui
apakah output yang diperoleh layak untuk diproses ke softtener tank dan
menentukan apakah jumlah chemical yang dipergunakan telah sesuai atau tidak.
Jika output MFU tidak mencapai syarat yang diinginkan maka flokulan akan
ditambahkan dan air dikembalikan untuk diproses lagi di MFU.
91
Adapun parameter yang menjadi syarat kelayakan output dari MFU di CGS
10 adalah sebagai berikut:
Tabel 6.1 Parameter Operasi Mechanical Floating Unit (MFU) di CGS 10
No. Komponen yang Diinjau Nilai Max Nilai Normal
Oil content (ppm) 1 < 1.0

1 Treated water
Turbidity (NTU) 7 3-5
2 Capacity (KBPD) 170 120
6.5 Data dan Hasil Perhitungan

Data-data yang diperoleh dan telah dihitung ditunjukkan pada tabel dibawah ini:
Tabel 6.2 Data dan Hasil Perhitungan Dosis Bahan Kimia yang Dipergunakan
Dosis
Water Oil Dosis Dosis
Reverse
Tanggal Produced Produced Flokukan Demulsifier
Demulsifier
(BWPD) (BOPD) (ppm) (ppm)
(ppm)
03/08/2015 202373 35159 1.99 161.06 13.22
03/09/2015 201954 34809 1.87 162.68 11.69
03/10/2015 207769 35176 1.52 124.28 12.37
03/11/2015 221692 35412 1.53 108.74 10.88
03/12/2015 203973 35208 2.24 129.32 10.93
13/03/2015 206991 35014 2.43 124.86 12.04
14/03/2015 225234 34816 2.24 125.57 11.06
15/03/2015 210328 34907 1.87 126.54 11.85
16/03/2015 221633 35206 1.56 125.46 11.24
17/03/2015 215135 35219 2.12 122.20 11.58
18/03/2015 204891 34801 2.31 123.02 12.03
19/03/2015 221148 35000 1.97 113.90 10.91
20/03/2015 215444 35201 1.83 112.61 10.96
21/03/2015 221828 34501 1.31 118.18 10.52
22/03/2015 217306 34500 1.74 118.18 10.74
23/03/2015 218176 34504 1.89 111.60 10.70
24/03/2015 219576 31610 1.94 120.39 11.47
25/03/2015 224036 33817 1.97 110.52 11.12
26/03/2015 203748 34556 1.62 110.12 12.23
27/03/2015 222655 34659 1.34 110.45 11.19
92
28/03/2015 218459 34804 2.52 107.39 11.41

29/03/2015 217164 34958 2.09 106.91 11.47
30/03/2015 211131 35157 2.24 122.42 11.93
31/03/2015 205055 35008 1.84 135.88 12.79
04/01/2015 220166 35145 2.36 147.59 11.91
04/02/2015 220953 35201 1.95 146.72 11.87
04/03/2015 219713 33393 1.43 154.66 11.94
04/04/2015 179241 32605 2.23 152.84 14.63
04/05/2015 196029 33451 2.17 148.97 13.38
04/06/2015 200358 34502 2.45 144.44 12.83
04/07/2015 213019 34025 2.28 147.13 12.31
04/08/2015 210442 34208 1.81 142.37 12.71
93
Tabel 6.3 Data dan Hasil Perhitungan Effisiensi Heat Exchanger
Fluid Output
Temperature
Temperature
Temperature
Steam Input
Fluid Input
Steam Output Temperature (F) Efisiensi HE (%)
Date
0 0 0
F 1 2 4 6 7 F F 1 2 4 6 7
8-Mar-15 509 175 225 235 230 215 151 184 93.30 79.33 76.54 77.93 82.12
9-Mar-15 510 178 178 178 178 178 142 184 90.22 90.22 90.22 90.22 90.22
10-Mar-15 511 172 210 197 172 210 153 180 94.69 84.08 87.71 94.69 84.08
11-Mar-15 510 177 237 203 227 215 151 180 92.76 76.04 85.52 78.83 82.17
12-Mar-15 506 175 235 218 205 208 146 177 91.94 75.28 80.00 83.61 82.78
13-Mar-15 506 170 237 207 165 208 150 181 94.38 75.56 83.99 95.79 83.71
14-Mar-15 505 180 232 228 193 215 152 184 92.07 77.34 78.47 88.39 82.15
15-Mar-15 506 188 188 188 188 188 154 182 90.34 90.34 90.34 90.34 90.34
16-Mar-15 506 183 183 183 183 183 156 182 92.29 92.29 92.29 92.29 92.29
17-Mar-15 505 184 184 184 184 184 154 182 91.45 91.45 91.45 91.45 91.45
18-Mar-15 504 178 243 223 170 208 163 182 95.60 76.54 82.40 97.95 86.80
19-Mar-15 506 180 237 218 172 213 156 179 93.14 76.86 82.29 95.43 83.71
20-Mar-15 504 188 216 203 187 199 153 184 90.03 82.05 85.75 90.31 86.89
21-Mar-15 505 172 212 222 185 210 147 183 93.02 81.84 79.05 89.39 82.40
22-Mar-15 505 180 242 222 225 213 156 186 93.12 75.36 81.09 80.23 83.67
23-Mar-15 504 185 245 220 250 210 159 186 92.46 75.07 82.32 73.62 85.22
24-Mar-15 509 184 184 184 188 188 139 177 87.84 87.84 87.84 86.76 86.76
25-Mar-15 509 186 186 186 189 189 159 178 92.29 92.29 92.29 91.43 91.43
26-Mar-15 498 177 225 213 178 213 160 181 94.97 80.77 84.32 94.67 84.32
27-Mar-15 505 177 215 208 195 205 157 184 94.25 83.33 85.34 89.08 86.21
28-Mar-15 505 183 233 217 195 210 156 186 92.26 77.94 82.52 88.83 84.53
29-Mar-15 505 180 242 213 215 207 152 187 92.07 74.50 82.72 82.15 84.42
30-Mar-15 505 200 200 200 200 210 153 183 86.65 86.65 86.65 86.65 83.81
94
Fluid Output
Temperature
Temperature
Temperature
Steam Input
Fluid Input
Steam Output Temperature (F) Efisiensi HE (%)
Date
0 0 0
F 1 2 4 6 7 F F 1 2 4 6 7
31-Mar-15 504 210 210 210 200 210 152 182 83.52 83.52 83.52 86.36 83.52
1-Apr-15 505 178 190 215 190 203 154 180 93.16 89.74 82.62 89.74 86.04
2-Apr-15 504 180 235 228 212 210 148 179 91.01 75.56 77.53 82.02 82.58
3-Apr-15 504 183 214 206 202 205 157 179 92.51 83.57 85.88 87.03 86.17
4-Apr-15 493 179 218 213 206 209 157 181 93.45 81.85 83.33 85.42 84.52
5-Apr-15 492 179 222 218 204 202 155 184 92.88 80.12 81.31 85.46 86.05
6-Apr-15 505 181 231 228 204 190 156 177 92.84 78.51 79.37 86.25 90.26
7-Apr-15 503 230 230 230 240 220 162 179 80.06 80.06 80.06 77.13 82.99
8-Apr-15 507 210 203 200 197 193 162 186 86.09 88.12 88.99 89.86 91.01
95
Tabel 6.4 Data dan Hasil Perhitungan di Mechanical Floating Unit
%
MFU OIL MFU OIL CONTENT
Date Pengurangan
CONTENT INLET OUTLET
Oil Content
8-Mar-15 2.53 0.95 62.45
9-Mar-15 2.12 0.88 58.49
10-Mar-15 1.97 0.87 55.84
11-Mar-15 1.62 0.84 48.15
12-Mar-15 1.9 0.92 51.58
13-Mar-15 1.94 1.37 29.38
14-Mar-15 1.64 0.88 46.34
15-Mar-15 1.59 0.89 44.02
16-Mar-15 1.71 0.87 49.12
17-Mar-15 1.66 0.9 45.78
18-Mar-15 1.87 0.88 52.94
19-Mar-15 1.65 0.86 47.88
20-Mar-15 1.71 0.86 49.71
21-Mar-15 2.49 1.18 52.61
22-Mar-15 1.48 0.85 42.57
23-Mar-15 1.54 0.88 42.86
24-Mar-15 2.03 0.93 54.19
25-Mar-15 1.65 0.93 43.64
26-Mar-15 1.65 0.9 45.45
27-Mar-15 1.69 0.94 44.38
28-Mar-15 1.53 0.92 39.87
29-Mar-15 1.66 0.91 45.18
30-Mar-15 1.71 0.86 49.71
96
%
MFU OIL MFU OIL CONTENT
Date Pengurangan
CONTENT INLET OUTLET
Oil Content
31-Mar-15 1.96 0.89 54.59
1-Apr-15 1.8 0.92 48.89
2-Apr-15 1.91 0.86 54.97
3-Apr-15 1.85 0.88 52.43
4-Apr-15 1.56 0.86 44.87
5-Apr-15 1.33 0.85 36.09
6-Apr-15 1.47 0.87 40.82
7-Apr-15 1.7 0.95 44.12
8-Apr-15 1.38 0.9 34.78
97
6.6 Pembahasan
6.6.1 Pemakaian Chemical
Penggunaan bahan kimia di CGS 10 merupakan tahap yang penting untuk
menghasilkan minyak dan air yang sesuai dengan permintaan konsumen.
Chemical yang dipergunakan adalah demulsifier, reverse demulsifier dan
flokulan. Dosis pengunaan chemical disesuaikan dengan kondisi input yang akan
masuk ke unit pengolahan. Dosis penggunaan chemical dari tanggal 8 Maret 2015
sampai dengan 8 April 2015 oleh CGS 10 ditunjukkan pada Gambar 6.13.
Dosis Pemakaian Flokulan Reverse Demulsifier Demulsiifier

Dosis Pemakaian
Flokulan & Reverse
Demulsifier (ppm) Demulsifier (ppm)
18.00 180.00
17.00
16.00 160.00
15.00
14.00 140.00
13.00
12.00 120.00
11.00
10.00 100.00
9.00
8.00 80.00
7.00
6.00 60.00
5.00
4.00 40.00
3.00
2.00 20.00
1.00
0.00 0.00
Gambar 6.13 Dosis Penggunan Chemical di CGS 10
98
A. Demulsifier
Gambar 6.14 menunjukkan hubungan antara produced oil dan dosis
demulsifier yang digunakan untuk memisahkan memecahkan emulsi water in oil.
Selain dosis demulsifier yang digunakan temperatur juga merupakan salah satu
parameter yang memepengaruhi kerja demulsifier. Demulsifier dapat bekerja pada
temperatur tidak boleh kurang dari 140oF, apabila temperatur tersebut tidak
tercapai maka demulsifier tidak dapat bekerja dengan baik, semakin tinggi
temperatur maka semakin baik pula kerja dari demulsifier. Pada grafik diatas
dapat dilihat bahwa terdapat beberapa titik dimana produced oil yang dihasilkan
rendah, sedangkan dosis demulsifier yang digunakan relatif normal. Hal ini bisa
disebabkan karena temperatur yang terlalu tinggi yang dapat dipengaruhi oleh
temperatur lingkungan. Temperatur yang tinggi menyebabkan demulsifier bekerja
sangat baik, akan tetapi hal tersebut dapat menyebabkan terbawanya minyak
bersama air yang dipisahkan. Sehingga minyak yang dihasilkan akan semakin
berkurang dengan semakin banyaknya minyak yang terbawa bersama air.
Produced oil Dosis Demulsifier

BOPD ppm
36000 180.00
35000 160.00
140.00
34000
120.00
33000 100.00
32000 80.00
60.00
31000
40.00
30000 20.00
29000 0.00
Gambar 6.14 Grafik Hubungan Antar Produced Oil Dan Dosis Demulsifier
99
B. Reverse Demulsifier
Gambar 6.15 menunjukkan grafik hubungan antara produced water, dosis
flokulan, dan dosis reverse demulsifier. Berdasarkan grafik tersebut dapat dilihat
bahwa jumlah produced water berbanding terbalik dengan dosis reverse
demulsifier yang digunakan. Semakin banyak reverse demulsifier yang digunakan
maka proses pemisahan oil in water emulsion akan semakin optimal. Namun,
penggunaan reverse demulsifier yang berlebih dari dosis yang dibutuhkan dapat
menyebabkan terbawanya air bersama minyak yang dipisahkan, sehingga volume
produced water yang dihasilkan semakin berkurang. Begitu pula sebaliknya,
penggunaan reverse demulsifier yang sedikit dapat menyebabkan masih adanya
emulsi yang terbawa dalam air sehingga dapat menambah volume air yang
dihasilkan.
Produced water Reverse Demulsifier

BWPD ppm
230000 16.00
220000 14.00
210000 12.00
200000 10.00
190000 8.00
180000 6.00
170000 4.00
160000 2.00
150000 0.00
Gambar 6.15 Grafik Hubungan Produced Water Dengan Dosis Reverse

Demulsifier
100
C. Flokulan
Gambar 6.16 menunjukkan grafik dosis penggunaan flokulan di MFU.
Grafik tersebut menunjukkan fluktuasi yang besar pada penggunaan flokulan.
Fluktuasi yang cukup besar tersebut disebabkan oleh dosis penggunaan flokulan
yang terus berubah setiap harinya sesuai dengan keadaan air yang diinput ke
MFU. Semakin banyak kadar oil content yang masuk semakin banyak pula
koagulan yang diberikan, sehingga diharapkan sebagian besar oil content dapat
dihilangkan. Akan tetapi penggunaan flokulan yang berlebihan dapat
mempengaruhi volume air yang dihasilkan. Apabila flokulan yang diberikan
melebihi dosis yang diperlukan maka sebagian air akan terbawa bersama dengan
minyak yang dipisahkan.
Penentuan dosis flokulan yang harus diumpankan ke dalam MFU di CGS 10
dilakukan hanya berdasarkan pengamatan visual terhadap air umpan dan data
yang diperoleh dari hasil pengujian oil content sebelum diumpankan ke MFU.
Sehingga dosis flokulan yang digunakan tidak tetap dan tidak ada perbandingan
tertentu. Dari Gambar 6.16 dapat dilihat terjadinya penurunan produced water
saat dosis flokulan tinggi, dan terjadi peningkatan produced water saat dosis
flokulan rendah. Hal ini dapat disebabkan karena dosis flokulan yang diumpankan
lebih tinggi dari dosis yang diperlukan, sehingga sebagian kecil air terbuang
bersama minyak dan menyebabkan berkurangnya produced water.
BWPD produced water Flokulan ppm

250000 3.00
200000 2.50
2.00
150000
1.50
100000
1.00
50000 0.50
0 0.00
Gambar 6.16 Grafik Hubungan Produced Water Dengan Dosis Flokulan
101
6.6.2 Effisiensi Heat Exchanger

Gambar 6.17 menunjukkan hasil perhitungan efisiensi heat exchanger yang
dioperasikan di CGS-10. Berdasarkan grafik yang dihasilkan nilai efisiensi heat
exchanger di CGS-10 berfluktuasi diantara 75-95%. Fluktuasi efisiensi yang
terjadi dapat disebabkan karena adanya perubahan temperatur lingkungan yang
mempengaruhi proses perpindahan panas dalam heat exchanger. Saat temperatur
udara sekitar turun yang dapat disebabkan karena cuaca yang mendung ataupun
hujan, maka panas dari steam akan berpindah ke lingkungan. Hal ini disebabkan
temperatur udara luar yang lebih rendah dibandingkan temperatur fluida umpan,
sehingga panas dari steam akan cenderung berpindah ke udara sekitar dan
menyebabkan efisiensi heat exchanger menjadi berkurang.
Berdasarkan grafik pada Gambar 6.17 dapat dilihat bahwa heat exchanger-
02 memiliki nilai efisiensi yang tidak stabil dan cenderung lebih rendah daripada
heat exchanger lainnya. Sedangkan heat exchanger-01 memiliki grafik yang
cenderung lebih stabil dibandingkan dengan heat exchanger lainnya. Kondisi
yang terjadi pada heat exchanger-02 dapat disebabkan karena adanya scale atau
sedimen yang terbentuk di dalamnya, sehingga proses perpindahan panas menjadi
terganggu.
100.00
95.00
Efisiensi (%)
90.00
85.00
80.00
75.00
70.00
Wednesday, March…
Wednesday, March…
Wednesday, March…
Wednesday, April…
Wednesday, April…
Tuesday, March 10,…
Saturday, April 4,…
Tuesday, April 7,…

Friday, March 13,…
Thursday, March…


Sunday, March 8,…
Monday, March 9,…
Thursday, March…
Thursday, April 2,…

Saturday, March…
Saturday, March…
Thursday, March…
Saturday, March…
Monday, April 6,…

Sunday, March 15,…

Monday, March 16,…
Sunday, April 5, 2015

Friday, April 3, 2015
HEX 01 HEX 02 HEX 04 HEX 06 HEX 07
Gambar 6.17 Grafik hasil perhitungan persentase efisiensi heat exchanger di CGS-10
102
6.6.3 Mechanical Floating Unit (MFU)

Grafik yang ditunjukkan pada Gambar 6.18 menunjukkan hubungan antara
oil content inlet, oil content outlet, dan persentase pengurangan oil content yang
terjadi dalam unit MFU. MFU (mechanical floatation unit) bertujuan untuk
mengurangi kadar oil content yang terkandung dalam air hingga konsentrasinya
mencapai < 1 ppm. Dari grafik 6.18 tersebut dapat dilihat bahwa terdapat dua hari
dimana kadar oil content yang dihasilkan dari unit MFU masih melebihi dari 1
ppm. Data pada tanggal 13 maret 2015 diperoleh oil content outlet sebesar 1,37
ppm, hal ini dapat terjadi dikarenakan berkurangnya persentase pengurangan
kadar oil content yang disebabkan kerja flokulan yang kurang optimal. Sedangkan
data pada tanggal 21 maret 2015 menunjukkan kadar oil content inlet yang lebih
tinggi dari sebelumnya, akan tetapi dosis flokulan yang diberikan lebih rendah,
sehingga flokulan tidak dapat menggumpalkan minyak secara optimal
dikarenakan dosisnya yang kurang.
Oil Content Oil Content Inlet Persentase

(ppm) % Pengurangan Oil Content Pengurangan
3 Oil Content
70 (%)
2.5 60
50
2
40
1.5
30
1
20
0.5 10
0 0
3/8/2015
3/18/2015
4/1/2015
4/3/2015
4/5/2015
4/7/2015
3/10/2015
3/12/2015
3/14/2015
3/16/2015
3/20/2015
3/22/2015
3/24/2015
3/26/2015
3/28/2015
3/30/2015
Gambar 6.18 Grafik persentase pengurangan kadar oil content pada unit
MFU
103
BAB V
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Setelah melakukan tinjauan lapangan selama sebulan di Heavy Oil
Operation Duri Field PT. Chevron Pacific Indonesia, maka diperoleh beberapa
kesimpulan yaitu:
1. Proses produksi heavy oil di duri field dilakukan dengan menggunakan metode
steamflood untuk meningkatkan hasil produksi.
2. Proses pengoalahan fluida yang dihasilkan dari well dilakukan di Central
Gathering Station (CGS) dimana proses pengolahan terbagi menjadi dua yaitu
Oil Treating Plant (OTP) dan Water Treating Plant (WTP). Minyak yang
dihasilkan didistribusikan ke Dumai, sedangkan air yang telah memenuhi
syarat didistribusikan ke Cogen dan Central Steal Station (CSS).
3. Chemical yang digunakan dalam proses pengolahan di CGS 10 adalah
demulsifier, reverse demulsifier, dan flokulan.
4. Penggunaan chemical disesuaikan dengan kebutuhan umpan. Penggunaan dosis
chemical yang berlebih dapat menyebabkan berkurangnya produced oil untuk
demulsifier, dan produced water untuk reverse demulsifier dan flokulan.
5. Efisiensi heat exchanger yang digunakan di CGS 10 relatif tinggi yaitu 70-
95%.
6. Persentase pengurangan oil content di MFU berkisar antara 30-65% tergantung
kadar oil content yang harus dikurangi. Unit MFU tidak menghilangkan oil
content akan tetapi hanya mengurangi hingga mencapai kadar yang
diperbolehkan
104
7.2 Saran
Berdasarkan tinjauan lapangan yang telah dilakukan khususnya di CGS 10,
maka disarankan untuk:
1. dosis penggunaan flokulan sebaiknya diberikan sesuai dengan perbandingan
yang pasti, tidak hanya berdasarkan data visual. Hal ini bertujuan agar
penggunaan flokulan lebih efisien dan memberikan hasil yang optimal.
2. Berdasarkan hasil perhitungan efisiensi heat exchanger 02 yang cenderung
lebih rendah dari heat exchanger lainnya, sebaiknya dilakukan peninjauan
terhadap permasalahan yang mungkin terjadi.
105
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2003, “1 Classification of Heat Exchangers”,

http://media.johnwiley.com.au/product_data/excerpt/10/04713217/0471321
710.pdf, diakses 19 April 2015
Aske, Narve. 2002. Characterisation of Crude Oil Components, Asphaltene
Agregation and Emulsion Stability by Means of Near Infrared Spectroscopy
and Multivariate Analysis. Tesis. Department of Chemical Engineering.
Norwegian University of Science and Technology.
Chevron, 2012, “Treat & Ship Facility Operation Heavy Oil-Duri”
Fahrudin, R., 2010, “Perancangan Pengendalian Kerangka”, Universitas
Indonesia
Hijasi, Ahmad. 2012. Minyak Bumi. [Online] diakses dari
[http://www.thecheworld.com/buku/proses/1-3.pdf] 19 April 2015.
Kern, D.Q., 1965,” Process Heat Transfer”, McGraw-Hill International Editions,
New York
Kokal, S.L., 2007, ”Chapter 12: Crude Oil Emulsions”, Petroleum Engineering
Handbook, John R. Fanchi, Society of Petroleum Engineer
O&TC (Operator & TechinicianCertification), “Production Operation Modul 5”,
HR Learning & Development, PT. Chevron Pacific Indonesia
Roger. 2014. Fossil Fuel Formation: From Organic Matter to Petroleum.
[Online] diakses dari [http://www.green-planet-solar-energy.com/fossil-
fuel-formation.html] 19 April 2015.
Spakovszky, Z.S., E.M.Greitzer, I.A.Waitz., 2002,”18.5 Heat Exchanger”,
16.Unified: Thermodynamics and Propulsion Prof. Z.S. Spakovszky,
http://web.mit.edu/16.unified/www/FALL/thermodynamics/notes/node131.
html, diakses 16 April 2015
Susanto, R., 2008, “Optimasi Koagulasi-Flokulasi dan Analisis Kualitas Air Pada
Industri Semen”, Skripsi, Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah
Titahelu, N., 2010, “Analisa Pengaruh Kecepatan Fluida Panas Aliran Searah
Terhadap Karakteristik Heat Exchanger Shell and Tube”
Vilia, I., 2012, “Penyisihan Minyak-Air-Padatan dari Limbah Minyak Padat Unit
Proses Hulu dengan Proses Ozonasi dan Demulsifikasi”, Tesis, Universitas
Indonesia
Wibawa, I.D., 2012, “Heat Exchanger”, Teknik Kimia: Universitas Lampung
Yuliastri, I.R., 2010, “Penggunaan Serbuk Biji Kelor (Moringa oleifera) Sebagai
Koagulan dan Flokulan Dalam Perbaikan Kualitas Air Limbah dan Air
Tanah”, Skripsi, Universitas Islam Negeri Syarif Hidayahtullah
106
LAMPIRAN
A.1 Perhitungan Efisiensi Heat Exchanger
Digunakan data pada tanggal 8 Maret 2015, dimana:
Temperatur steam masuk = 509oF
Temperatur steam keluar = 175oF
Temperatur fluida masuk = 151oF
in
Tsteam  Tsteam
out
Efisiensi   100%
in
Tsteam  T fluida
in
509 o F  175o F
  100%
509 o F  151o F
 93,3%
A.2 Perhitungan Dosis Chemical
a. Demulsifier
Volume demulsifier = 250 gallon
Oil produced = 35159 BOPD
Densitas demulsifier = 0,95
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐷𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑒𝑟 × 0,95 × 1000

Dosis (ppm) = 𝑂𝑖𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 × 42 × 3,78
250 × 0,95 × 1000

= 35159 × 42 × 3,78
= 161,06 ppm
107
b. Reverse Demulsifier
Volume reverse = 102 gallon
Water produced = 202373 BWPD
Densitas reverse = 1,1
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑅𝑒𝑣𝑒𝑟𝑠𝑒 × 1,1 × 1000

Dosis (ppm) = 𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 × 42 × 3,78
102 × 1,1 × 1000

= 202373 × 42 × 3,78
= 13,22 ppm
c. Flokulan
Massa flokulan = 128 kg
Water produced = 202373 BWPD
Distribusi flokulan = 0,5
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑢𝑙𝑎𝑛 × 0,5 × 1000000

Dosis (ppm) = 𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 × 42 × 3,78
128 × 0,5 × 1000000

= 202373 × 42 × 3,78
= 1,99 ppm
108
A.3 Perhitungan Persen Pengurangan Oil Content
Oil content inlet = 2,53 ppm
Oil content outlet = 0,95 ppm
𝑂𝑖𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 𝐼𝑛𝑙𝑒𝑡−𝑂𝑖𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡

% Pengurangan = × 100%
𝑂𝑖𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 𝐼𝑛𝑙𝑒𝑡
2,53−0,95
= × 100%
2,53
= 62,45%
Sedangkan untuk efisiensi proses MFU dihitung dengan persamaan:

(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙)−(𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑑𝑔 𝑜𝑖𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡>1𝑝𝑝𝑚)
Efisiensi = × 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
30−2
= × 100%
30
= 93,33%
109

3 Isi Laporan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

3 Isi Laporan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek PT.

Chevron Pacific Indonesia

1.1 Latar Belakang

lingkungan dan keamanan kerja, pengalaman menggunakan kemampuan teknik-

1.2 Tujuan Kerja Praktek

1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

1.4 Pelaksanaan Kerja Praktek

Tanggal Lokasi Pemimbing Kegiatan

Tanggal Lokasi Pemimbing Kegiatan

1.5 Metode Pelaksanaan

1.6 Sistematika Penulisan

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

BAB III. OVERVIEW DAN ANALISA PROSES PRODUKSI DAN

BAB IV. UTILITAS DAN PENGELOLAAN LINGKUNGAN HIDUP

BAB V. TINJUAN UMUM PT. CHEVRON PACIFIC INDONESIA

BAB VI. TUGAS KHUSUS

BAB VII. PENUTUP

2.1 Minyak Bumi

2.2 Pembentukan Minyak Bumi

Gambar 2.1 Sekelompok Alga di Permukaan Danau (Roger, 2014)

Gambar 2.2 Pelapisan lumpur pada senyawa organik (Roger, 2014)

Aktivitas vulkanik juga menambahkan lapisan batuan tambahan pada

Gambar 2.3 Pembentukan minyak karena penebalan lapisan (Roger, 2014)

Gambar 2.4 Minyak terperangkap di dalam batuan porous (Roger, 2014)

2.3 Pengelompokan Minyak Bumi

2.4 Komposisi Minyak Bumi

2.4.2 Senyawa Aromatik

dan berinti banyak dalam campurannya denan senyawa heterosiklik merupakan

2.4.3 Senyawa Non-Hidrokarbon

pengolahan. Sebagian besar senyawa oksigen yang ditemukan dalam minyak

2.5 Sifat-sifat Minyak Bumi

2.5.1 Densitas, Specific Gravity, dan API Gravity

API gravity yang rendah menunjukkan minyak bumi atau produk

2.5.2 Kadar Garam

2.5.3 Kadar Sulfur

2.5.4 Pour Point (Titik Tuang)

3.1 Heavy Oil

3.2 Steamflood Technology

Gambar 3.1 Process Flow dari Steamflood Operations

Fluida yang terdapat di reservoar diturunkan viskositasnya dengan cara

3.3 Automatic Well Test

3.4 Central Gathering Station (CGS)

Gambar 3.2 Heat exchanger

Gambar 3.3 Skema heat exchanger

Gambar 3.4 Gas boot

Gambar 3.5 Skema Gas boot

c. Free Water Knock Out (FWKO)

Gambar 3.6 FWKO tank

Gambar 3.7 Skema FWKO tank

Gambar 3.8 Wash tank

Proses pemisahan yang terjadi di dalam wash tank menggunakan prinsip

Gambar 3.9 Skema Wash tank

Gambar 3.10 Shipping tank

Gambar 3.11 Skema Shipping tank

Shipping tank dilengkapi dengan level switch yang berfungsi untuk

Gambar 3.12 LACT unit

Gambar 3.13 Skema LACT unit

f. Intermediate Skimming Tank (IST)

Gambar 3.14 Intermediate skimming tank

Gambar 3.15 Skema Intermediate skim tank

g. Mechanical Floatation Unit (MFU)

Gambar 3.16 Mechanical floatation unit

Gambar 3.17 Skema Mechanical floatation unit