Sejarah 6S

6S adalah metode yang digunakan untuk menjaga lingkungan kerja bersih. Teratur
dan aman. 6S berasal dari pilar manufaktur ramping yaitu 5S, 6S merupakan
pengembangan 5S dengan adanya penambahan elemen safety. Lima elemen S
pertama diambill dari sistem produksi Toyota, lalu S keenam ditambahkan oleh
Universal Coordinated Time untuk menjamin keamanan di lingkungan kerja. Enam
pilar ini umumnya digunakan sebagai langkah awal perusahaan dalam upaya
melakukan peningkatan berkelanjutan (Anvari, Zulkifli dan Yusuff, 2011).

Metode ini dari beberapa literatur diyakini lahir di Jepang yang awal mulanya muncul
pada pasca Perang Dunia II, kemuduan dikembangkan oleh Takashi Osada pada
awal tahun 1980an (Tiwari, 2014). Kemudian metode yang juga dikenal senagai
filosofi di Jepang in dikembangkan kembali oleh Hiroyuki Hirano pada tahun 1990
sebagai 5pilar dalam visual workplace yang mana dijadikan pendekatan produksi
Toyota (The Origin of 5S, 2013).

Sistem Produksi Toyota adalah organisasi pertama yang dikenal pertamkali

menerapkan 5S. Versi awal adalah 3S, berkembang menjadi 4S (Ohno, 1988).
Perusahaan Boeing di Amerika lalu mengejar strategi kelas dunia melalui penerapan
5S (Anvari, Zulkifli dan Yusuff, 2011).

Akar dari 5S yang kini berkembang menjadi 6S juga muncul dari pengamatan manajer
Jepang terhadap hasil karya dua pelopor warga amerika, Federick W. Taylor (1911)
dan Henry Ford (1922). Taylor menulis artikel “The Principle of Scintific Management”
dan Henry Ford menerapkan program CANADO di perusahaan Ford. CANDO
merupakan akronim dari clean up, arranging, neatness, discipline dan ongoing
improvement (Roll, 2005).

Proses implementasi 6S

Proses implementasi 6S dalam organisasi memerlukan langkah-langkah sebagai

berikut:

1. Persiapan
a) Budaya perusahaan
 b) Tim inti
c) Tujuan dan keseriusan proyek
d) Pemimpin proyek
e) Implementasi rencana dan adanya sumber daya
f) Komunikasi internal proyek (Constantin, M, T & I.C, 2011).
2. Initial Audit atau evaluasi permasalahan
a) Mengobservasi dan mendokumentasi kondisi terkini perusahaan
b) Membentuk tim yang terdiri dari anggota multidisipliner (Constantin, M,
T & I.C, 2011).
3. Edukasi
a) Membuat semua orang terlibat
b) Membuat proposal untuk peningkatan
c) Mengatasi masalah sebelum memulai
c) Presentasi dari rencana implementasi (Constantin, M, T & I.C, 2011).
4. Melaksanakan langkah-langkah dari Prinsip 6S
d) Masing-masing huruf “S” mewakili salah satu aturan dalam
mengorganisir lingkungan kerja agar karyawan dapat bekerja dengan
nyaman efisien dan efekti, dengan cara mengidentifikasi dan
menyimpan alat-alat yang sering digunakan dengan benar serta
menjaga kerapian area dan peralatan Constantin, M, T & I.C, 2011).
Berikut adalah tujuan implementasi dari masing-masing huruf S yang ada
1) Sort (Seiri)
Tujuan dari sortir adalah untuk mengurangi kerugian dengan
menyingkirkan seluruh barang tak terpakai (Juran & feo, 2010) juga
menghindari peralatan hilang (Tiwari, 2014).
2) Set in order ( Seiton)
Tujuannya adalah untuk efisiensi karena memudahkan pencarial alat
dan material (Juran & Feo, 2010) serta meningkatkan kemanan (Tiwari,
2014).
3) Shine (Seisho)
Tujuannya adalah untuk menjamin kebersihan lingkungan kerja (Juran
& Feo, 2010) juga reduksi kecelakaan dan pemeliharaan mesin yang
lebih baik (Tiwari, 2014).
4) Standardize (Seiketsu)
 Tujuannya untuk mereduksi variabel dan membentuk kebiasaan (Juran
& Feo, 2010).
5) Sustain (Shitsuke)
Tujuannya untuk menciptakan kondisi agar mempertahankan komitmen
terhadap pelaksanaan 6S (Juran & Feo, 2010). Caranya dengan
meningkatkan komunikasi antara karyawan dan level manajerial (Tiwari,
2014).
6) Safety
Tujuannya mengurangi tingat kecelakaan dan menjamin keselamatan
selama proses operasional berjalan. Keselamatan meningkatkan
kepuasan karyawan sehingga proses produksi dapat berjalan secara
produktif (Tiwari, 2014)

6S adalah metode yang dengan sukses dapat diimplementasikan adi area produksi
atau manufaktur dan area kantor. Lingkungan kerja yang nyaman dan bersih akan
menimbulkan lingkungan kerja yang baik, meningkatkan produktivitas, mengurangi
biaya, memastikan keamanan atau dengan kata lain meminimalisir seluruh
keborosan. Secara esensial, pemborosan juga termasuk kerugian ekonom atau
finansial dan kerugian waktu (Constantin, M,T, & I.C, 2011).

Organisasi yang telah menerapkan 5S atau kini berkembang menjadi 6S dalam

pelaksanaannya memiliki tingkat kematangan pelaksanaan yang berbeda-beda .
tingkat kematangan implementasu metode ini dapat dilihat dari matriks tingkat maturity
5S sebagai berikut