Makalah

Pengeboran dan Penggalian

DOSEN PEMBIMBING :

Nurul Kamal, ST,MT

OLEH:

Ririna Dara (1204108010061)

FAKULTAS TEKNIK

JURUSAN TEKNIK PETRAMBANGAN

UNIVERSITAS SYIAH KUALA

BANDA ACEH

2014
 PENGEBORAN
Pemboran adalah salah satu kegiatan penting dalam sebuah industri
pertambangan. Kegiatan pemboran biasanya dilakukan sebelum diadakannya
penambangan. Adapun kegiatan pengeboran antara lain :
Pemboran Geotek adalah untuk menentukan karakteristik tanah dan batuan, dalam
beberapa hal digunakan untuk memperoleh informasi tentang kondisi alami dan
posisi mauka air tanah.Pemboran Kontruksi adalah untuk menetukan batas antara
batuan dasar (base meaf) dan batuan diatas yang umumnya sudah mengalami
deformasi pelapukan.

A. Sejarah Pengeboran

(2550 – 2315) Sebelum Masehi, Mesir menggunakan berlian, alat pengeboran

untuk pembangunan piramida.

(600-260) Sebelum Masehi, Cina mengebor sampai dengan diameter 14 inch dan
kedalaman sampai 2000 meter.

(1126) Masehi, biarawan Carthusian, pengeboran air mencapai sampai dengan

1000 meter.

(1745) Masehi, Pertama kali sumur minyak dibor di Perancis.

(1810) Masehi, Pertama pengeboran garam di Jerman.

(1814) Masehi, Cumberland Kentucky minyak pertama USA dengan baik.

(1825) Masehi, Pertama kali kabel alat pengeboran di Eropa.

(1845) Masehi, Beart Inggris memperoleh paten pada metode pengeboran putar
(rotary drilling).

(1856) Masehi, Pertama kali rig bertenaga uap.

(1863) Masehi, Pertama kali diamond coring di Swiss.

(1878) Masehi Pertama kali paten pada dua bit kerucut.

(1893) Masehi, kedalaman pengeboran mencapai 2004 m.

(1897) Masehi, Pertama kali pengeboran lepas pantai di Santa Barbara.

(1908) Masehi, Pertama kali batu bit yang digunakan.

(1925) Masehi, rig Pertama rotary menggunakan mesin diesel.

 (1929) Masehi, pertama kalinya digunakan Bentonit sebagai mengebor lumpur.

(1933) Masehi Tricone bit diperkenalkan.

(1947) Masehi, kedalaman pengeboran mencapai 5418 m.

(1953) Masehi, depan rig sepenuhnya hidrolik diperkenalkan.

(1955) Masehi, Pertama kali kapal pengeboran.

(1974) Masehi, Oklahoma pengeboran kedalaman 9558 m tercapai.

Sejarah Perkembangan Pengeboran Minyak Bumi

Pengeboran sumur minyak pertama kali dilakukan oleh Kolonel Edwin L.
Drake di dekat Titusville, Pennsylvania, Amerika Serikat pada tanggal 22 Agustus 1859
dengan menggunakan metode pengeboran yang masih sangat sederhana sekali yaitu
pengeboran tumbuk, sampai kedalaman 21 meter. Pada dewasa ini operasi
pengeboran yang mengalami perkembangan adalah pengeboran putar (Rotary
Drilling) yang dimulai pada tahun 1863 oleh Leschot seorang insinyur sipil Prancis.
Sejarah Pengeboran Migas Indonesia
 Sejak jaman pemerintahan kolonial Belanda, di Indonesia sudah dilakukan
eksplorasi dan produksi minyak bumi. Pengusahaan minyak bumi di Indonesia
memang tergolong yang tertua di dunia. Pengeboran minyak pertama di Indonesia,
yang dilakukan oleh J Reerink, 1871, hanya berselang dua belas tahun setelah
pengeboran minyak pertama di dunia oleh Kolonel Edwin L Drake dan William Smith
de Titusville (1859), di negara bagian Pensilvania, Amerika Serikat. Dua abad lebih
setelah VOC didirikan, sektor pertambangan belum menjadi andalan pendapatan
pemerintah kolonial. Hal ini bisa dilihat dari adanya Indische Mijnwet, produk
undang-undang pertambangan pertama, yang baru dibuat oleh Belanda pada tahun
1899.

Pada pertengahan abad ke-19, Corps of the Mining Engineers, suatu institusi
Belanda, telah melaporkan penemuan minyak pada dekade 1850-an, antara lain di
Karawang (1850), Semarang (1853), Kalimantan Barat (1957), Palembang (1858),
Rembang dan Bojonegoro (1858), Surabaya dan Lamongan (1858). Temuan minyak
terus berlanjut pada dekade berikutnya, antara lain di daerah Demak (1862), Muara
Enim (1864), Purbalingga (1864) dan Madura (1866).

Cornelis de Groot, yang saat itu menjabat sebagai Head of the Department of
Mines, pada tahun 1864 melakukan tinjauan hasil eksplorasi dan melaporkan adanya
area yang prospektif. Laporannya itulah yang dianggap sebagai milestone sejarah
perminyakan Indonesia (Abdoel Kadir, 2004).

Sosok Belanda lainnya yang cukup dikenal di dalam milestone perminyakan

Indonesia adalah J. Reerink, yang menemukan adanya rembesan minyak di daerah
Majalengka, daerah di lereng Gunung Ciremai, sebelah barat daya kota Cirebon.
Minyak tersebut merembas dari lapisan batuan tersier yang tersingkap ke
permukaan. Berdasarkan temuan itu, ia lalu melakukan pengeboran minyak pertama
di Indonesia pada tahun 1871. Pengeboran pertama ini memanfaatkan tenaga hewan
lembu. Total sumur yang dibor sebanyak empat sumur, dan menghasilkan 6000 liter
minyak bumi yang merupakan produksi minyak bumi pertama di Indonesia.
Keberhasilan J. Reerink menemukan minyak, meskipun secara keekonomian tidak
komersial, menjadi tonggak berkembangnya pemboran minyak di Indonesia. Selama
periode 1882 – 1898, telah dilakukan pemboran di daerah-daerah lainnya seperti di
Langkat (Sumatra Utara), Surabaya (Jatim), Kutai (Kaltim) dan Palembang (Sumsel).
Era ini disebut juga era pionir, sekaligus sebagai awal pengelolaan minyak bumi
secara sistematis melalui badan usaha, yang menjadi cikal bakal perusahaan minyak
Belanda.

Aeilko Jans Zeilker merupakan orang pertama yang memperolah konsesi di

daerah Telaga Said, Langkat, Sumatra Utara seluas 500 bahu (3,5 km persegi), dari
Sultan Langkat pada tahun 1883. Lapangan itu ia temukan pada saat inspeksi dan
menemukan genangan yang tercampuri minyak bumi. Setahun kemudian, lapangan
ini mulai berproduksi pada tahun 1884 dan menghasilkan 8000-an liter minyak bumi.
Untuk mendukung pengembangan usaha minyak di lapangan ini, maka dibangunlah
jaringan pipa dan kilang minyak oleh Jean Baptist August, sepeninggal Zeilker. Kilang
minyak Pangkalan Brandan tersebut selesai dibangun pada tahun 1892. Enam tahun
setelahnya, tahun 1898, tangki-tangki penimbunan dan fasilitas pelabuhan dibangun
di Pangkalan Susu. Dengan demikian, minyak mentah yang dihasilkan dapat diolah
terlebih dahulu sebelum dikapalkan. Pelabuhan Pangkalan Susu merupakan
pelabuhan ekspor minyak pertama di Indonesia.

Pada tahun 1890, Belanda secara resmi mendirikan perusahaan minyak di

Indonesia yang diberi nama NV Koninklijke Nederlandsche Petroleum Maatschappij,
atau Royal Dutch Petroleum Company. Sebelum itu, di negeri Belanda sendiri telah
dibentuk Doordsche Petroleum Maatschappij pada tahun 1887, oleh Adriaan Stoop,
untuk mengembangkan lapangan minyak di Surabaya, Jawa Timur. Stoop
memperoleh konsesi seluas 152,5 km persegi. Lapangan Kruka merupakan lapangan
tertua di daerah ini. Dari lapangan Djabakota berhasil diproduksikan sekitar 8000-an
liter minyak bumi. Stoop kemudian membangun kilang Wonokromo pada tahun 1890
– 1891 untuk mengolah minyak mentah yang dihasilkan. Kilang ini merupakan yang
tertua di Pulau Jawa. Sejak itu, banyak berkembang konsesi-konsesi di Jawa, antara
lain di daerah Gunung Kendeng, Bojonegoro, Rembang, Jepon dan lain-lain. Totalnya
sekitar tiga puluh lapangan. Sejalan dengan pengembangan lapangan-lapangan itu,
didirikan pula kilang di Cepu, Bojonegoro.

Di Kalimantan, pengelolaan minyak bumi dimulai ketika Sultan Kutai

memberikan konsesi kepada Jacobus Hubertus Menten, pada tahun 1888. Pada
tahun 1893, Lapangan Sanga-Sanga mulai berproduksi. Selanjutnya dibangunlah
kilang Balikpapan pada tahun 1894. Produksi komersialnya sendiri baru dicapai pada
tahun 1897. Pengapalan minyak pertama terjadi pada tahun 1898 oleh kapal tanker
Shell ke Singapura.

Di Sumatera Selatan, eksplorasi produksi dimotori oleh Dominicus Antonius

Josephin Kessler dan Jan Willem Ijzerman. Mereka berdua mendirikan Nederlandsche
Indische Exploratie Maatschappij pada tahun 1895, untuk mengelola konsesi yang
ada di daerah Banyuasin dan Jambi. Seiring dengan bertambah banyaknya jumlah
konsesi mereka, maka pada tahun 1897 dibentuk Sumatera–Palembang Petroleum
Maatschappij, yang masih menjadi bagian Royal Dutch. Selanjutnya dibangunlah
kilang mini di daerah Bayung Lencir. Penemuan lainnya yaitu di daerah Lematang Ilir
dan Muara Enim, Sumatra Selatan, untuk selanjutnya kemudian dibentuk Muara
Enim Petroleum Maatschappij. JW Ijzerman juga kemudian membangun kilang yang
cukup besar di Plaju, bersamaan dengan pembangunan jaringan pipa yang
menghubungkan Muara Enim dengan Kilang Plaju tersebut.
 Pada masa itu, terdapat dua perusahaan besar yang berperan sebagai leader,
yakni Royal Dutch dan Shell. Royal Dutch bergerak di bidang eksplorasi, produksi dan
pengilangan. Sedangkan Shell, perusahaan raksasa Belanda lainnya, bergerak di
bidang usaha transportasi dan pemasaran. Kedua perusahaan besar ini kemudian
merger pada tahun 1907 menjadi Royal Dutch – Shell Group, yang kemudian dikenal
dengan Shell. Di bawah group ini dibentuklah De Bataafsche Petroleum Mij (BPM)
untuk produksi dan pengilangan dan Anglo Saxon Petroleum Coy untuk transportasi
dan pemasaran (Abdoel Kadir, 2004).

Berdirinya Royal Dutch Company pada tahun 1890, tidak terlepas dari upaya
Zeilker yang berhasil menemukan minyak secara komersial di Telaga Said, Sumatra
Utara. Atas temuan komersialnya itu, Zeilker lalu berangkat ke Belanda untuk
menandatangani proposal pendirian perusahaan minyak terbesar di Hindia Belanda
yang berpusat di Pangkalan Brandan. Dia sendiri lalu ditunjuk untuk memimpin
perusahaan itu. Pada tahun itu juga, ia wafat dan digantikan oleh De Gelder, yang
bertugas mengembangkan lapangan-lapangan baru. Sementara itu, Shell,
perusahaan yang didirikan oleh Marcus Samuel pada tahun 1897, pada awalnya
hanya merupakan perusahaan yang menjual kulit kerang di kota London. Komoditas
pertamanya inilah yang dijadikan logo perusahaan hingga kini.

Masuknya kartel-kartel raksasa minyak dunia dalam industri migas di Hindia

Belanda diawali dengan terbitnya undang-undang pertambangan (Indische Mijnwet)
pada tahun 1899 (Syeirazi, 2009). Undang-undang ini memperbolehkan pihak swasta
untuk terlibat di dalam pengusahaan minyak bumi, setelah sebelumnya pemerintah
kolonial melarang keterlibatan pihak swasta. Standard Oil of New Jersey (SONJ), yang
merupakan perusahaan swasta pertama, datang ke Hindia Belanda pada tahun 1912.
Mereka lalu mendirikan anak perusahaan bernama Nederlansche Koloniale
Petroleum Maatschappij (NKPM). Hanya berselang sepuluh tahun, perusahaan itu
mampu berproduksi hingga 10 – 20 ribu barel per hari dari sumur Talang Akar.
Keberhasilan ini mendorong NKPM membangun kilang di Sungai Gerong pada tahun
1926.

Pada tahun 1924, Standard Oil of California (Socal), grup Standard Oil yang
lainnya, datang ke Hindia Belanda. Socal kemudian bergabung dengan Texaco dan
mendirikan perusahaan joint venture bernama NPPM (Nederlandsche Pasific
Petroleum Maatschappij). Pengeboran pertama mereka lakukan pada tahun 1935 di
Blok Sebangga, sekitar 65 km utara Pekan Baru, dan menghasilkan minyak meskipun
tidak terlalu besar. Penemuan besar mereka terjadi pada tahun 1944, pada saat ahli
geologi NPPM melakukan pengeboran di Sumur Minas-1. Penemuan inilah yang
merupakan cikal bakal penguasaan Chevron terhadap cadangan minyak terbesar di
Indonesia saat ini.
B. Teori Dasar
Hampir dalam semua bentuk penambangan, batuan keras diberai dengan
pengeboran dan peledakan. Pengeboran dan peledakan dibutuhkan di sebagian
besar tambang terbuka dan tambang bawah tanah. Kriteria metode penggalian
menurut Franklin, dkk (1971) adalah dengan gali bebas (free digging), penggaruan
(ripping) dan peledakan (blasting). Peledakan terbagi menjadi dua, yaitu peledakan
peretakan dan peledakan pembongkaran. Kriteria metode penggalian menurut
Franklin, dkk (1971) ditunjukkan pada Gambar 3.1 .

Gambar 3.1 Diagram Kriteria Indeks Kekuatan Batuan (Fanklin dkk, 1971)

Misal diketahui nilai Point Load Index 10 MPa dan Fracture Index 0,6 m. Pada
sumbu X di plot garis pada angka 80 MPa dan ditarik vertikal. Kemudian dari sumbu Y
di plot garis pada angka 0,6 sampai berpotongan dengan garis hasil plotting dari
sumbu X. Dari titik perpotongan tersebut, dapat diketahui metode penggalian yang
direkomendasikan.

Pada kegiatan pembongkaran material dengan sistem pemboran dan

peledakan, kinerja pengeboran adalah kemampuan alat bor untuk membuat lubang
bor sebagai tempat bahan peledak. Kegiatan ini disebut pengeboran produksi
(production drilling).

Seiring dengan perjalanan waktu dan berkembangnya teknologi,

pengembangan alat bor juga terus dilakukan. Terdapat dua faktor utama dalam
pengembangan alat bor. Pertama, pengembangan sifat metalurgi komponen
pengeboran, batang bor, dan mata bor. Kedua, pengembangan di bidang pemakaian
energi dalam pengeboran untuk mencapai hasil yang efektif.
 C. Proses Kerja
Proses kerja pengeboran di bagi dalam beberapa tahap :
1. Tahap Persiapan
2. Tahap Pemboran Awal ( pilot hole )
3. Tahap Electrical Loging
4. Tahap Pembersihan Lubang Bor ( Reaming Hole )
5. Tahap Konstruksi Pipa Casing dan Saringan (Screen)
6. Tahap Penyetoran Kerikil Pembalut ( Gravel Pack)
7. Tahap Pembersihan dan Pencucian (Wel Development)
8. Tahap Pengecoran
9. Tahap Uji Pemompaan (Pumping Test)
10. Tahap Finishing

1. Tahap Persiapan
Dalam pelaksanaan pekerjaan pemboran tahap pekerjaan persiapan meliputi :
 Pekerjaan Mobilisasi
Sebelum pekerjaan lapangan dimulai, dilakukan mobilisasi atau
mendatangkan peralatan dan bahan-bahan pemboran beserta personelnya
ke lokasi pemboran. Tahap mobilisasi ini dilakukan secara bertahap sesuai
dengan kebutuhan lapangan.
 Pekerjaan Persiapan Lokasi
Pada tahap pekerjaan ini meliputi :
a. Pembersihan, perataan dan pengerasan lokasi untuk posisi tumpuan
mesin bor.
b. Pembuatan bak Lumpur, bak control dan selokan untuk sirkulasi Lumpur
bor.
c. Penanaman casing pengaman sedalam 1-2 m pada posisi titik bor apabila
formasi lapisan tanah paling atas yang akan dibor merupakan lapisan
formasi yang mudah runtu.
d. Penyetelan (setting) mesin bor beserta menara (rig), penyetelan (setting)
pompa Lumpur beserta selang-selangnya.
e. Penyedian air serta pengadukan lumpur bor untuk sirkulasi pemboran.

2. Tahap Pengeboran Awal

Sistem pemboran yang diterangkan disini adalah menggunakan system bor
putar (rotary drilling) dan tekanan bawah (pull down pressure) yang dibarengi
dengan sirkulasi Lumpur bor (mud flush) kedalam lubang bor.
Pemboran pilot hole adalah pekerjaan pemboran tahap awal dengan diameter
lobang kecil sampai kedalaman yang dikehendaki, diameter pilot hole biasanya
antara 4 sampai dengan 8 inchi, Selain itu juga ditentukan dengan kemampuan atau
spesifikasi mesin bor yang digunakan.

Hal-hal yang perlu diamati dalam pekerjaan pemboran pilot hole adalah :
- Kekentalan (viskositas) Lumpur bor
- Kecepatan mata bor dalam menebus formasi lapisan tanah setiap meternya
(penetrasi waktu permeter)
- Contoh gerusan (pecahan) formasi lapisan dalam setiap meternya.
Contoh (sample) pecahan formasi lapisan tanah (cutting) dimasukkan dalam plastik
kecil atau kotak sample dan masing-masing diberi nomor sesuai dengan
kedalamanya. Adapun maksud pengambilan sample cutting adalah sebagai data
pendukung hasil electrical logging untuk menentukan posisi kedalaman sumber air
(akuifer)

3. Tahap Electrical Loging

Electrical Loging tujuannya adalah untuk mengetahui letak (posisi) akuifer air,
tahap pekerjaan ini sebagai penentu konstruksi saringan (screen).
Electrical Loging dilakukan dengan menggunakan suatu alat, dimana alat tersebut
menggunakan konfigurasi titik tunggal dimana eletroda arus dimasukakan kedalam
lubang bor dan elektroda yang lain ditanam dipermukaan. Arus dimasukkan kedalam
lubang elektroda yng kemudian menyebar kedalam formasi disekitar lubang bor.
Sebagian arus kembali ke elektroda di permukaan dengan arus yang telah mengalami
penurunan. Penurunan inilah yang diukur.

4. Tahap Pembersihan Lubang Bor (Reaming Hole)

Yang dimaksud dengan reaming adalah memperbesar lubang bor sesuai
dengan diameter konstruksi pipa casing dan saringan (screen) yang direncanakan.
Hal-hal yang diamati dalam tahap pekerjan reaming adalah sama seperti pada tahap
pekerjaan pilot hole, hanya pada pekerjaan reaming cutting (formasi lapisan tanah)
tidak perlu diambil lagi. Ideal selisih diameter lobang bor dengan pipa casing adalah 6
inchi. Hal ini dimaksudkan untuk mempermudah masuknya konstruksi pipa casing
dan saringan (sreen) serta masuknya penyetoran kerikil pembalut (gravel pack).

5. Tahap Konstruksi Pipa Casing dan Saringan (Screen)

Pada tahap ini peletakan pipa casing dan saringan (screen) harus sesuai
dengan gambar konstruksi yang telah direncanakan. Terutama peletakan konstruksi
saringan (screen) harus didasarkan atas hasil electrical logging dan analisa cutting.
Selain itu juga didasarkan atas kondisi hydrogeology daerah pemboran. Dari
pemahaman aspek-aspek hydrogeology diharapkan perencanaan sumur dalam yang
dihasilkan mampu memberikan sumur pemanfatan (life time) yang maksimal dan
kapasitas yang optimal dengan memperhatikan kelestarian lingkungan didaerah
sekitar pemboran.

6. Tahap Penyetoran Kerikil Pembalut (Gravel Pack)

Maksud dan tujuan penyetoran kerikil pembalut (gravel pack) adalah untuk
menyaring masuknya air dari formasi lapisan akuifer kedalam saringan (screen) dan
mencegah masuknya partikel kecil seperti pasir ke dalam lubang saringan (screen).
Adapun cara penyetoran kerikil pembalut (gravel pack) adalah dibarengi dengan
sirkulasi (spulling) air yang encer supaya kerikil pembalut (gravel pack) dapat
tersusun dengan sempurna pada rongga antara konstruksi pipa casing dengan
dinding lubang bor.

7. Tahap Pencucian dan Pembersihan (Well Development)

Tahap pekerjaan pencucian dan pembersihan sumur dalam dilakukan dengan
maksud untuk dapat membersihkan dinding zona invasi akuifer serta kerikil pembalut
dari partikel halus, agar seluruh bukaan pori atau celah akuifer dapat terbuka penuh
sehinga ar tanah dapat mengalir kedalam lubang saringan (screen) dengan
sempurna.
Manfaat dari tahap Well Development ini adalah :
- Menghilangkan atau mengurangi penyumbatan (clogging) akuifer pada dinding
lobang bor.
- Meningkatkan porositas dan permeabilitas akuifer disekeliling sumur dalam.
- Menstabilkan formasi lapisan pasir disekeliling saringan, sehingga pemompaan
bebas dari kandungan pasir.

Pelaksanaan tahap Well Development dilakukan dengan cara :

a. Water Jetting
Peralatan yang digunakan disebut Jetting Tool, yaitu suatu alat dari pipa yang
mempunyai 4 lobang (dozzle). Alat ini dimasukkan kedalam sumur dalam pada tiap-
tiap interval saringan secara berurutan dari bawah keatas dengan penghantar pipa
bor yang dihubungkan dengan pompa yang dihubungkan dengan pompa tekan yang
memompakan air bersih kedalam sumur dalam.
Pada pengoperasiannya, alat ini digerakkan berputar-putar atau dengan memutar-
mutar pipa penghantarnya dan naik turun sepanjang saringan (screen).

b. Air Lif
Pada metode air lif ini dimulai dengan pelepasan tekanan udara kedalam
sumur dalam dari tekanan kecil kemudian perlahan-lahan diperbesar. Pekerjaan air
lif ini dilakukan mulai dari interval saringan paling atas ke bawah secara berurutan
hingga ke dasar sumur dalam.

8. Tahap Pengecoran (Grouting)

Maksud dan tujuan dari tahap grouting ini adalah :
- Sebagai penguat (tumpuan) konstruksi pipa casing.
- Untuk menutup (mencegah) masuknya air permukaan (air atas) kedalam pipa casing
melalui saringan (screen).

9. Tahap Uji Pemompaan (Pumping Test)

Maksud dan tujuan uji pemompaan (pumping test) ini adalah untuk
mengetahui kondisi akuifer dan kapasitas jenis sumur dalam, sehingga dapat untuk
memilih jenis serta kapasitas pompa ang sesuai yang akan dipasang disumur dalam
tersebut.
Data-data yang dicat dalam uji pemompaan adalah :
a. Muka air tanah awal (pizometrikawal)
b. Debit pemompaan
c. Penurunan muka air tanah selama pemompaan (draw-down)
d. Waktu sejak dimulai pemompaan
e. Kenaikan muka air tanah setelah pompa dimatikan
f. Waktu setelah pompa dimatikan

Uji pemompaan dilakukan melalui 2 tahap :

a) Uji pemompaan bertahap (step draw-doen test)
Uji pemompaan yang dilakukan 3 step, masing-masing selama 2 jam dengan variasi
debit yang berbeda.

b) Uji pemompaan panjang

Uji pemompaan ini umumnya dilakukan selama 2x 24 jam dengan debit tetap.
Pada uji pemompaan ini dimbil sample air 3 kali, yaitu pada awal pemompaan,
pertengahan dan akhir pemompaan. Maksud dan tujuan pengambilan sample air
adalah untuk pemeriksaan (analisa) kualitas air, apakah air yang dihasilkan dari sumur
dalam tersebut memenuhi standar air minum yang diizinkan.

Kualitas air yang dianalisa adalah :

- PH (keasaman atau kebasaan) air tersebut.
- Kadar unsure-unsur kimia terkandung dalam air tersebut.
- Jumlah zat pada terlarut (TDS).

10. Tahap Finishing

Tahap finishing meliputi :
- Pemasangan pompa submersible permanent, panel listrik serta instalasi kabel-
kabelnya.
- Pembuatan bak control (manhole) apabila well head posisinya dibawah level tanah
pembuatan apron apabila well head posisinya diatas level tanah.
- Pembuatan instalasi perpipaan, asesoris serta Well Cover.
- Pembersihan dan perapihan lokasi.

D. Komponen Utama
Beberapa komponen atau peralatan pemboran yang diperlukan untuk kegiatan
pemboran diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Mesin Bor
2. Pompa atau Kompresor
3. Stang Bor
4. Pipa Casing
5. Mata Bor

1. Mesin Bor
Beberapa hal penting yang harus diperhatikan dan dipertimbangkan dalam
pemilihan mesin bor yang digunakan, diantaranya meliputi:
• Tipe/ model mesin bor
• Diameter lubang
• Sliding stroke
• Berat mesin bor
• Power unit
• Kemampuan rotasi/ tumbuk per satuan waktu
• Hoisting capacity (kapasitas)
• Dimensi (panjang x lebar x tinggi)

Didalam pemboran ada beberapa jenis mesin bor diantaranya adalah sebagai
berikut
a. Mesin Bor Tumbuk
b. Mesin Bor Putar
c. Mesin Bor Putar – Hidrolik

a. Mesin Bor Tumbuk

 Mesin bor tumbuk yang biasanya disebut cable tool atau spudder rig yang
diopersikan dengan cara mengangkat dan menjatuhkan alat bor berat secara
berulang- berulang ke dalam lubang bor.
Mata bor akan memecahkan batuan terkosolidasi menjadi kepingan kecil,atau
akan melepaskan butiran – butiran pada lapisan.Kepingan atau hancuran tersebut
merupakan campuran lumpur dan fragmen batuan pada bagian dasar lubang, jika
di dalam lubang tidak dijumpai air, perlu ditambahkan air guna membentuk
fragmen batuan (slurry).Pertambahan volume slurry sejalan dengan kemajuan
pemboran yang pada jumlah terentu akan mengurangi daya tumbuk bor.
Bila kecepatan laju pemboran sudah menjadi sangat menjadi sangat lambat,
slurry diangkat ke permukaan dengan menggunakan timba (bailer) atau sand
pump. Beberapa factor yang mempengaruhi kecepatan laju pemboran (penetrasi)
dalam pemboran tumbuk diantaranya adalah:
• Kekerasan lapisan batuan
• Diameter kedalam lubang bor
• Jenis mata bor
• Kecepatan dan jarak tumbuk
• Beban pada alat bor
Kapasitas mesin bor tunbuk sangat tergantung pada berat perangkat
penumbuk yang merupakan fungsi dari diameter mata bor, diameter dan panjang
drill-stemnya. Adapun beberapa kelebihan dan kekurangan mesin bor tumbuk jika
dibandingkan denngan mesin bor putar dapat dijelaskan sebagai berikut:

Kelebihannya:
• Ekonomis: -Harga lebih murah sehingga depresiasi lebih kecil
-Biaya transportasi lebih murah
- Biaya operasi dan pemeliharaannya lebih rendah
- Penyiapan rig untuk pemboran lebih cepat
• Menghasilkaaan contoh pemboraan yang lebih baik
• Tanpa sistem sirkulasi.
• Lebih mempermudah pengenalan lokasi akifer
• Kemungkinan kontaminasi karena pemboran relative lebih kecil
Kekurangannya:
• Kecepatan laju pemboran rendah
• Sering terjadi sling putus
• Tidak bisa mendapatkan core
• Tidak memiliki saran pengontrol kestabilan lubang bor
• Terbatasnyaa personil yang berpengalaman
• Pada formasi yang mengalami swelling clay akan menghadapi banyak hambatan

b. Mesin Bor Putar

Mesin bor putar merupakan jenis mesin bor yang mempuyai mekanisme yang
paling sederhana, untuk memecahkan batuan menjadi kepingan kecil, mata bor
hanya mengandalkan putaran mesin dan beban rangkaian stang bor. Jika
pemboran dilakukan pada formasi batuan yang cukup keras, maka rangkain stang
bor dapat ditambah dengan stang pemberat. Kepingan batuan yang hancur oleh
gerusan mata bor akan terangkat ke permukaan karena dorongan fluida. Contoh
yang populer dari jenis ini adalah meja putar dan elektro motor.Pada jenis meja
putar, putaran vertical yang dihasilkan oleh mesin penggerak dirubah menjadi
putaran horizontal oleh sebuah meja bulat yang ada pada bagian bawahnya
terdapat alur – alur yang berpola konsentris, sedangkan pada elektro motor,
energi mekanik yang digunakan untuk memutar rangkaian stang bor berasal dari
generator listrik yang dihubungkan pada sebuah elektro motor.

Komponen – komponen utama dari mesin bor putar adalah:

• Swivel
• Kelly bar
• Stabilizer
• Mata bor
• Stang bor
• Stang pemberat
 c. Mesin Bor- Hidrolik
Pada mesin bor putar – hidrolik, pembebanan pada mata bor terutama diatur
oleh sistem hidrolik yang terdapat pada unit mesin bor, disamping beban yang
berasal dari berat stang bor dan mata bor. Cara kerja dari jenis mesin bor ini adala
mengombinasikan tekanan hidrolik, stang bo dan putaran mata bor di atas formasi
batuan.
Formasi batuan yang tergerus akan terbawa oleh fluida bor ke permukaan
melalui rongga anulus atau melalui rongga stang bor yang bergantung pada sistem
sirkulasi fluida bor yang digunakan.
Adapun contoh mesin bor putar – hidrolik adalah:
- Top Drive
Unit pemutar pada jenis Top Drive bergerak turun naik pada menara,
tenaganya berasal dari unit transmisi hidrolik yang digerakkan oleh pompa.
Penetrasinya dapat langsung sepanjang stang bor yang dipakai (umumnya
sepanjang 3,6m – 9 m), sehingga jenis mempuyai kinerja yang paling baik.
- Spindle
Pada jenis ini pemutarannya bersifat statis, kemajuan pemboran sangat
dipengaruhi oleh panjang spindle (umumnya antara 60 m – 100 m), dan
tekanan hidrolik yang dibutuhkan.

-
Adapun spesifikasi mesin bor yang digunakan adalah:
• Merk
• Kapasitas
• Berat
• Kemampuan rotasi
• Dimensi
• Diameter lubang
• Tipe/ model

2. Pompa atau Kompesor

Beberapa hal penting yang perlu diperhatikan pada pompa diantaranya adalah:
a. Tipe acting piston
b. Diameter piston
c. Power
d. Dimensi
e. Berat
f. Volume/ pressure
g. Working pressure

Adapun hal – hal yang penting diperhatikan pada kompresor adalah:

a. Tekanan udara yang dihasilkan
b. Volume udara yang dihasilkan per satuan waktu
Pada tahap pemboran lumpur dan kompresor berfungsi sebagai sumber
tenaga untuk mensirkulasikan fluida bor. Jika fluida bor yang digunakan adalah
lumpur, maka sebagai sumber tenaga adalah pompa lumpur, dan jika fluida bor
yang digunakan adalah udara maka sumber tenaganya adalah kompresor. Adapun
pompa/ kompresoe yang digunakan adalah:
• Merk
• Model
• Kapasitas
• Dimensi
• Diameter piston
• Berat
• Power
• Volume/ pressure
• Working pressure

3. Stang Bor
Stang bor merupakan pipa yang terbuat dari baja, dimana bagian pipa ujung –
ujungnya terdapat ulir, dimana fungsinya sebagai penghubung antara dua buah
stang bor.Dalam kegiatan pemboran, stang bor berfungsi sebagai:
- Menstranmisikan putaran, tekanan, dan tumbuka yang dihasilkan oleh mesin
bor menuju mata bor.
- Jalan keluar – masuknya fluida bor

Panjang stang bor yang umum digunakan dalam operasi pemboran adalah 10
f (3m) dan 30 f (9m), tetapi hal ini bisa berubah tergantung dengan tujuan dan
efisiensi pemboran.
Kriteria yang harus diperhatiakan dalam pemilihan ukuran, meliputi:
a. Tujuan pemboran
b. Kedalaman pemboran
c. Kekerasan batuan
d. Metode sirkulasi fluida
e. Diameter lubang bor
Adapun rangkaian stang bor yang digunakan dalam operasi pemboran
tergantung dari mekanisme pemboran yang diterapkan.
- Rangkaian Stang Bor pada Mesin Bor Putar. Rangkaian stang bor pada pemboran
putar hamper semuanya sama seperti pada penyambungan pipa air. Stang bor
yang dipakai pada pemboran mempuyai banyak ukuran, hal ini berkaitan dengan
diameter luar, diameter dalam , jenis ulir dan sebagainya. Setiap pabrik biasanya
memiliki klasifikasi yang berbeda.
- Rangkaian Stang Bor pada Mesin Bor Tumbuk.Rangkaian stang bor pada mesin
bor tumbuk terdiri dari:
1. Mata bor pahat.
2. Drill stem, sebagai pemberat dan pelurus lubang.
3. Drilling jars, sepasang batang baja yang bertaut yang dimasukkan untuk
melepaskan bit jika tejepit dengan sentakan ke atas.
4. Swivel socket, adalah penghubung antara sling dan alat bor , diperlukan untuk
meneruskan putaran kabel ke alat bor, di perlukan untuk meneruskan putaran
kabel ke alat bor agar pahat dapat menumbuk ke segala sisi sehingga lubang bor
lurus
Adapun stang bor yang digunakan dalam pemboran air tanah tersebut adalah :
• Panjang stang bor yang digunakan adalah 30 f atau yang berukuran 9 m.

4. Pipa Casing
Didalam operasi pemboran pipa casing berfungsi untuk menjaga lubang bor
dari colaps (keruntuhan) dan peralatan pemboran lain dari gangguan – gangguan.
Ada dua tipe untuk menghubungkan pipa casing, yaitu:
- Tipe Flash Joint. Dimana penghubungan antara pipa satu dengan pipa lainya
dilakukan secara langsung.
- Tipe Flash Coupled. Dimana penghubungan antara pipa menggunakan sebuah
coupling.
Beberapa komponen yang terdapat dalam casing, diantaranya adalah:
a. Casing Swivel
Alat ini untuk menghubungkan antara pipa casing dan stang bor,
b. Casing Head
Alat ini dipasang di bagian atas casing, untuk melindungi drat casing bagian atas,
c. Casing Shoe
Alat ini digunakan untuk melindungi casing bagian bawah dari kerusakan

d. Casing Cutter
Digunakan pada saat apabila didalam lubang casing terjadi masalah, fungsinya
untuk memotong casing pada titik yang diinginkan,
e. Casing Band
Alat ini digunakan untuk menjepit pipa casing selama operassi pengangkatan dan
penurunan.

Di dalam praktikkum pemboran yang dilakukan, casing yang digunakan adalah

tipe flash jouint, dimana penghubungan antara pipa yang satu dengan yang lainya
dilakukan secara langsung.

5. Mata Bor (Bit)

 Mata bor merupakan salah satu komponen dalam pemboran yang digunakan
khususnya sebagai alat pembuat lubang (hole making tool). Gaya yang bekerja
pada bit agar bit dapat bekerja sesuai dengan yang diharapkan secara garis besar
terbagi atas dua macam, yaitu gaya dorong dan gaya putar.
Keekfetifan penetrasi yang dilakukan pada pemboran tergantung pada kedua gaya
jenis ini.
Gaya dorong dapat dihasilkan melalui tumbukan yang dilakukan pada
pemboran tumbuk,pemuatan bit, tekanan dibawah permukaan. Gaya putar dapat
dihasilakan pada mekanisme pemboran putar dengan bantuan mesin putar
mekanik yang dapat memutar bit (setelah ditransmisikan oleh stang bor) dan
dengan bantuan gaya dorong static mengabrasi batuan yang ditembus. Gaya
dorong yang bersifat static yang secara tidak langsung turut menunjang gaya- gaya
tersebut diatas misalnya berat dari stang bor dan berat rig.
Faktor- faktor yang harus diperhatiakan dalam pemilihan bit yaitu:
- Ukuran dan bentuk mata bor
- Ukuran gigi mata bor
- Berat mata bor
- Kekerasan matriks.

Adapun beberapa jenis mata bor diantaranya:

a. Mata Bor Rotasi
 Mata Bor Pisau
 Air Coring Bits
 Roller Bits

b. Mata Bor Tumbuk

 Cross Bit
 Button Bit
 Chisel Bit

c. Mata Bor Auger

 Tipe Kelly
  Tipe Auger

d. Mata Bor pada Pengeboran Kabel

 Mata Bor Tabung
 Mata Bor Chisel

e. Mata Bor Intan

 Mata Bor Formasi Lunak
 Surface Set Bits
 Impregnated Bits

E. Komponen Pendukung
Beberapa peralatan pelengkap yang sering dipakai dalam kegiatan pemboran
diantaranya meliputi:
- Water Swivel,
Alat ini digunakan untuk melewatkan fluida seperti air, lumpur, dari pompa
menuju ke dalam stang bor.
- Hoisting Water Swivel
Alat ini didesain untuk melewatkan air ke dalam batang bor yang sedang
berputar selama proses pengangkatan dan penurunan.
- Hoisting Plug
Alat ini dihubungkan pada rope socket dandigunakan ketika proses
pengangkatan dan penurunan stang bor.
- Hoisting Rope Socket
Bagian atas alat ini dihubungkan dengan hoisting wire rope yang dilas
menggunakan babbit metal, bagian bawahnya dihubungkan dengan hoisting plug.
- Pipe Wrench
Alat ini digunkan untuk mengunci dan melepaskan pipa, stang bor, dan lain –
lain.
- Snatch Block
Alat ini diletakkan di puncak menara pemboran dan digunakan untuk
mengangkat dan menurunkan stang bor core barrel dan mata bor.
Pada kenyataannya, beban yang diangkat atau diturunkan itu terlalu berat, oleh
karena itu digunakan crown block atau traveling block untuk membantu proses
pengangkatan dan penurunan.
- Travelling Block
Alat ini digunakan bersama dua/tiga buah kabel untuk mengangkat atau
menurunkan peralatan pemboran.
- Come Along
Alat ini digunakan untuk menurunkan stang bor dan digukan pada pemboran
dangkal
- Rod Coupling Tap
Alat ini digukan untuk mengeluarkan batang bor yang rusak dan dibiarkan
tertinggal dalam lubang bor.
- Rod Band
Alat ini digukan untuk menjepit batang bor yang tertinggal di lubang bor.

- Knocking Block
Alat ini digunakan untuk menerima pengaruh pada saat hammering untuk
melindungi peralatan bor.
- Drive Hammer with Chain
Alat ini digunakan untuk hammering ketika peralatan bor mengalami
kemacetan.
- Menara
Terdapat dua menara yang biasa digunkan dalam pemboran diantaranya
adalah derrick
- Permale Wrench
Alat ini digunakan untuk mengunci dan melepaskan pipa – pipa yang kecil,
seperti kabel core barrael tanpa merusak tabung.
- Rod Holder
Alat ini digunakan untuk menjepit stang bor pada saat pengangkatan atau
penurunan.
- Super Strong
 Alat ini digunakan untuk mengunci dan melepaskan pipa – pipa dengan
ukuran besar dengan diameter berukuran di atas 100 mm.

F. Legal Operation

G. Safety and Health Operation

Kegiatan pengeboran minyak dan gas serta panas bumi adalah kegiatan yang
membutuhkan teknologi tinggi dan juga biaya yang tinggi. Oleh karenanya
dibutuhkan sumber daya manusia yang kompeten dan ahli dalam bidangya. Selain
tiga hal di atas kegiatan ini juga mengandung resiko yang tinggi, oleh karenanya
perlindungan terhadap sumber daya manusia yang dimiliki dan juga peralatan yang
digunakan sangatlah penting. Berikut pembahasan mengenai keselamatan kerja di
operasi pengeboran baik pada sumber daya manusianya maupun terhadap peralatan
yang digunakan. Sehingga diharapkan biaya yang dikeluarkan akan menjadi optimal.

Perlindungan Perorangan

1. Perlindungan Kepala
Perusahaan menyediakan pelindung kepala (hard hat) untuk semua karyawan
yang baru diangkat. Pelindung kepala tersebut harus dipakai oleh setiap karyawan
yang sedang bekerja atau yang berada di luar daerah akomodasi. Bila sedang bekerja
di tempat yang tinggi, pelindung kepala harus diikatkan pada pakaian kerja dengan
menggunakan tali yang pendek agar tidak jatuh dan menimpa atau melukai pekerja
yang berada di bawah. Beberapa pelindung kepala harus disiapkan di rig untuk
dipakai oleh pengunjung. Topi-topi tadi harus dicat putih dan diberikan tulisan
“visitor” (pengunjung). Rambut yang panjang harus dipotong atau diberi net atau
diikat dan dimasukkan ke dalam kearah baju agar tidak tersangkut pada peralatan.

2. Sepatu keselamatan kerja atau sepatu bot

Sepatu keselamatan kerja atau sepatu bot (ujungnya diberi baja) disediakan
oleh perusahaan untuk semua karyawan dan harus dipakai oleh personil di luar
daerah akomodasi. Sol dan tumit sepatu tersebut harus dibuat dari bahan anti selip
untuk mencegah cedera karena terpeleset.

3. Pakaian yang tepat

Perusahaan memberikan pakaian kerja bagi semua karyawan setelah
pengangkatannya sebagai pegawai dan sesudah itu pakaian dibagikan secara
periodic. Hanya pakaian kerja yang pas dan dalam keadaan baik boleh dipakai oleh
 karyawan pada waktu kerja. Pakaian dijaga agar tetap bersih dengan sering
mencucinya, untuk menjaga kesehatan dan bahaya api karena memakai pakaian
berminyak. Semua karyawan harus mempunyai sebuah pakaian bersih agar dapat
menngganti pakaian yang sudah penuh dengan minyak. Perhiasan yang longgar,
seperti kalung, gelang atau cincin juga merupakan sumber bahaya dan seharusnya
tidak dipakai bila sedang bekerja.

4. Pelindung mata dan muka

Pelindung mata diberikan oleh perusahaan untuk semua karyawan. Kacamata
pelindung atau goggle harus dipakai bila sedang mengerjakan pekerjaan-pekerjaan.
Sebagai tambahan, kacamata anti cipratan (splash proof goggles) atau pelindung
muka harus digunakan bila menangani bahan kimia yang berbahaya.

5. Pelindung telinga
Bila seseorang pekerja diminta untuk bekerja di tempat dimana tingkat
keributannya melebihi tingkat yang diijinkan untuk kesehatan pendengaran, pekerja
tersebut harus dilengkapi dengan dan memakai alat pelindung untuk mengurangi
keributan sampai pada tingkat yang tepat dapat diterima, sekitar 12 desibel.
6. Ikat pinggang pengaman
Ikat pinggang pengaman (safety belts) harus digunakan bila bekerja pada BOP,
derrick, di atas tepi, atau kapan saja seseorang terancam jatuh dari ketinggian lebih
dari 6 f. Safety line harus terbuat dari kabel yang dibungkusplastic dan dijalin atau
dari tali nylon. Keduanya harus benar-benar tersambung dengan snapling type
fasteners. Semua ikat pinggang pengaman harus dijaga agar tetap bersih, gunakan
hanya air tawar untuk mencegah karat dan diperiksa secara teratur kemamuannya.
Bila ternyata ikat pinggang pengaman sudah tidak aman, harus segera dihancurkan
untuk mencegah pemakaian berikutnya.

7. Peralatan pernafasan
- Peralatan pernafasan (breathing) harus selalu tersedia pada semua instalasi.
- Rig supervisor harus memperhatikan bahwa karyawannya mengetahui bagaimana
mengoperasikan perlatan self contained breathing apparatus (SCBA). Training dapat
dimasukkan dalam bagian dari drill (latihan) atau safety meeting.
- Kedok pernafasan harus selalu tersedia untuk digunakan ketika penyemprotan cat,
cementing, mencampur bahan-bahan kimia dan lain-lain.

8. Peralatan penyelamat
Sekurang-kurangnya sebuah alat penyelamat harus ditempatkan pada tempat
tidur setiap orang untuk semua kamar. Selama emergencydrill, semua crew harus
melatih diri terbiasa menggunakan alat-alat penyelamat (life vest life boat, kedok
pernafasan dan lain-lain)

Keselamatan Peralatan Kerja

1. Peralatan tangan
- Cara operasi dan pengguanaan handtools harus diperlihatkan pada semua
anggota crew. Supervisor harus memastikan bahwa anggota crew menggunakan
alat yang tepat dalam tugasnya.
- Handtools harus dijaga agar tetap bersih dan dirawat dengan baik. Sebelum
dipakai harus diperiksa terlebih dahulu kemampuan kerjanya.
- Permukaan palu pahat, linggis dan perlatan yang serupa harus dijaga jangan
sampai mengembang, pecah-pecah dan kerusakan lainnya.
- Pegangan kapak dan palu yang retak atau patah segera diganti.
- Heel dan jaw section dari pipe wrench harus diperiksa secara teratur dan diganti
jika perlu.

- Peralatan yang lepas, suku cadang, peralatan mekanik atau material yang tidak
perlu, tidak boleh disimpan di lantai derrick. Semua peralatan yang ada di sana
harus mempunyai safety line (tali pengaman) sebagai tambahan untuk menjaga
supaya jangan terjatuh.
- Alat-alat harus dikembalikan ke tempatnya setelah dipakai dan tidak boleh
ditinggalkan di sekitar rig dalam keadaan membahayakan.

2. Gurinda
- Gurinda harus mempunyai protective shield (perisai pelindung) dan tempat
peralatan yang dapat disetel. Tempat peralatan harus diatur dengan benar, hal ini
penting karena bila ada sepotong material terjepit diantara rest dan roda, dapat
menyebabkan roda tersebut patah, dan melemparkan potongan-potongan lebih
cepat dari jalannya peluru.
- Jangan mengasah pada sisi roda gurinda sebab dapat menyebabkan gurinda
patah atau rusak sebelum waktunya.
- RPM gurinda tidak boleh melebihi kecepatan roda yang telah direkomendasikan
yang tertera pada table.
- Cup type goggles atau sebuah perisai muka harus ditempatkan di dekat gurinda
atau buffer (penghalus) sedang dijalankan.

3. Drill pipe tong

- Tong dies harus selalau tajam dan terpasang kuat ditempatnya untuk
menghindari selipnya tong atau terlepasnya gigitan pada saat tegangan
dijalankan.
- Bila mengganti tong dies, harus memakai safety goggles dan menggunakan
tong die driver.
- Tong safety lines, jerk lines, dan clamps serta snackles yang menguatkan mereka
harus diperiksa sebelum setiap trip. Peralatan yang using atau tidak aman harus
segera diganti.
 - Wire rope yang digunakan untuk menggantungkan tong pada derrick, harus
diperiksa ketahanannya secara rutin oleh derrickman. Terutama didaerah sekitar
ikatannya.
- Counterbalance tong harus dijaga keseimbangannya, tong dengan mudah dapat
dinaikturunkan, utamakan keselamatan operasinya.
- Drill pipe tong harus dijaga agar tetap bersih dan dicat dengan warna terang,
biasanya merah, agar dapat dilihat dengan mudah, oleh pekerja dan jauhilah
jalurnya.
- Rotary table tidak digunakan untuk menyambung ataupun melepas sambungan
pipa. Kedua praktek ini tidak aman dan dapat mengakibatkan kerusakan besar
pada pipa. Gunakan selalu dua tong bila menyambung dan melepas sambungan.

- Pekerja jangan berdiri disamping kedua tong tersebut ketika driller sedang
menyambung atau melepas joint.

- Bila tarikan yang lebih kuat pada jerk line diperlukan untuk melepaskan ikatan yang
kuat, semua crew floor harus menyingkir dari rotary dan jalur tong sebelum
torque dijalankan.
- Bila tong tidak dipergunakan, harus disangkutkan kembali di sudut rig floor agar
tidak menghalangi jalan.

4. Spinning wrench
- Spinning wrench harus diperiksa dengan benar sesuai dengan spesifikasi pabrik,
pastikan bahwa tidak ada pemakaian yang berlebihan pada waktu wrench
dijalankan.
- Jauhkan tangan dari drillpipe ketika memasang spinning wrench pada pipa.
- Spinning wrench hanya dijalankan oleh personil yang berpengalaman.
- Hoses harus dilepaskan pada waktu mengerjakan perawatan.

5. Rantai pipa
- Tak seorang personilpun diijinkan menggunakan kunci rantai pipa tanpa
diinstruksikan terlebih dahulu mengenai cara pengoperasiannya, teknik
penggunaannya dan pengontrolannya.
- Rantai, sambungan rantai dan tali ekor harus diperiksa terlebih dahulu sebelum
rantai digunakan dan diperbaiki atau diganti bila perlu.
- Semua roller guides pada jalur rantai atau guide post harus dapat bergerak secara
bebas, dan tidak ada tepi-tepinya yang tajam dimana rantai dapat tersangkut.
- Bila tidak digunakan, rantai harus digulung dan diletakkan di depan drawwork
sebelah bawah, agar tidak menghalangi jalanan.

6. Elevator dan slip

- Personil tidak diijinkan naik ke derrick dengan menggunakan elevator dengan alasan
apapun.
- Untuk dapat bekerja dengan benar dan aman, elevator harus dijaga agar tetap
dalam kondisi kerja yang baik. Semua bagian yang bergerak harus selalu diberi
minyak, dan baut baja dengan ukuran yang benar harus digunakan pada kupingan
kunci elevator.
- Pada waktu tripping, bagi floorman yang bertugas membimbing elevator ke pipa
janga meletakan tangan mereka pada atau dekat mata links. Elevator dipegang
pada tanduknya, handle belakang, atau link bagian atas.
- Pin-pin yang menguatkan handle pada slips harus seringkali diperiksa. Pemakaian
yang terus menerus selama tripping sering menyebabkan hilangnya pin-pin
tersebut, sehingga memungkinkan handle terlepas pada saat mengangkat slips.
- Semua anggota crew harus mengetahui teknik-teknik yang benar dalam memasang
dan mengangkat slips. Gunakan kaki (bukan punggung) untuk menopang. Handle
harus dipegang dengan telapak tangan menghadap ke atas, untuk mengurangi
kemungkinan tangan mendapat celaka.
- Bila akan memasang slips, pipa harus benar-benar berhenti terlebih dahulu pada
rotary.
- Slip die insert harus dijaga agar tetap tajam dan bersih dari lumpur untuk
mendapatkan gigitan yang baik. Slips harus dilumasi secara teratur untuk
mencegah mereka retak di dalam bushing pada waktu tripping.
- Setelah menyelesaikan trip atau koneksi, rotary slips harus dijauhkan dari rotary
table.

7. Catheads
- Jangan mengangkat personel ke derrick dengan menggunakan cat line.
- Supervisor harus memberi instruksi yang tegas dan memberikan latihan mengenai
cara mengoperasikan cathead secara aman sebelum mengijinkan mereka
menjalankannya.
- Jangan menjalankan cathead tanpa ada orang lain di driller console.
- Pergesekan pada permukaan cathead harus dijaga agar tetap halus dan bebas dari
lekukan-lekukan.
- Cathead harus dilengkapi dengan pemisah tali untuk mencegah cat line berbaur.
- Pemisah tali harus diperiksa secara teliti ketajamannya. Bila menjadi lebih tajam,
maka harus dilumasi sebelum penggunaan selanjutnya.
- Bila cathead operator tidak dapat melihat ujung beban dari cat line, maka ia tidak
boleh menggerakan cat line tanpa aba-aba dari flagman.
- Cat line yang tidak dipakai jangan ditinggalkan tergulung di sekitar cathead
- Jauhkan tangan dari tali di sekitar cathead yang sedang digunakan dan hindari tali
terkumpul di sekitar kaki.

8. Drawworks
- Drawworks harus dimatikan dan rem harus dipasang bila driller terlibat dalam
pembicaraan. Perhatian penuh harus diberikan pada travelling block yang sedang
berjalan.
- Drawwork brake harus dirantai bila ditinggalkan.
- Drawwork brake harus dirantai sehingga travelling block tidak dapat bergerak
 ketika crown block sedang diservis atau pekerjaan lain sedang dikerjakan di tempat
tersebut.
- Semprotan air jangan diarahkan ke drawwork brake bands ketika membersihkan
drawwork.
- Crown-O-Maticbrake harus diset kembali dengan tepat pada tempatnya setelah
pekerjaan memotong atau melepas drilling line
- Hanya driller atau pekerja yang berpengalaman dan terlatih yang diperkenankan
mengoperasikan drawwork

9. Perpipaan (tubular)
Drill pipe job
- Drillpipe yang akan dipasang pada atau dilepas dari drill string tidak boleh dibiarkan
tinggal dalam mouse hole pada waktu round trip.
- Setiap stand drillpipe diangkat dari rig foor pipe rack harus ditahan ketika pipa
diangkat, sehingga tidak terayun melintasi rig floor.
- Saat stand drillpipe dibawa melintas rig floor untuk diikat (stabbing),derrickman
harus menghentikan ayunan pipa dari atas.
- Pandangan driller pada drillpipe yang ada pada rotary table tidak boleh terhalang.
- Pada waktu mengangkat pipa dari lubang sumur, setiap stand dari drillpipe yang
ditempatkan dalam racking finger harus diikat dengan tali atau rantai untuk
mencegah drillpipe berantakan sekiranya ada gerakan rig yang mendadak atau angin
badai.
- Sebuah pipe jacking bar (dongkrak) yang memadai harus digunakan untuk
mengatur pipa yang sedang diset pada rack pipa, bukan menggunakan pipe wrench
dan alat pengangkat lain yang dapat mengakibatkan luka dan menyebabkan
kerusakan pada sealing area dari tool joint pin.
- Pipa dimasukkan ke rak dengan mendorong bagian luar pipa ke belakang.
- Kaki tidak boleh ditempatkan di bawah pipa bila sedang melakukan rabitting pada
drillpipe.
- Selama trip, rak pipa harus dijaga agar tetap bersih dari lumpur yang keluar dari
dalam pipa untuk menghindari pipa tergelincir.

Drill Collar Job

- Lumpur formasi harus dibersihkan dari drill collar stabilizer blade sebelum collar
diangkat dan diberdirikan di derrick untuk mencegah lumpur menjadi kering dan
jatuh menimpa crew
- Setiap drill collar lift sub harus diikat erat-erat pada collar sebelum collar diangkat
ke atas derrick untuk mencegah sub terbuka kembali ketika mengerjakan drillcollar
- Kaki, lutut dan tangan jangan diletakka di bagian bawah drill collar clamp ketika
clamp sedang dipasang pada sebuah drill collar di rotary table.
- Sebuah drill collar clamp yang dipasang erat pada sebuah drill collar jangan
diangkat ke atas derrick melampau batas kepala.
- Sebuah drill collar harus diputar ke dalam bit dengan kunci rantai bukannya dengan
rotary sampai dengan menjadi perlu mengencangkan sambungannya dengan drill
pipe tongs.
Bit Job
- Ketika memasukkan drill bit ke dalam sebuah bit breaker, jangan meletakan tangan
pada bit breaker pada saat bit dan collar dibimbing masuk ke mulut bit breaker. Pada
saat itu kaki jangan digunakan untuk mengatur kunci bit breaker.
- Bila tegangan dilakukan pada drill pipe tongs untuk mengikat sebuah drill bit ,
daerah sekitar rotary table harus bersih dari semua personil.

Bottom Hole Assembly Job

- Stabilizer, wall scraper, atau pup joint yang ditambahkan ke dalam drillstring tidak
boleh diset pada rotary table yang tidak dibantu dengan sebuah hoist line.
- Peralatan yang dilepas dari drillstring, tidak boleh dilempar atau dibiarkan jatuh ke
atas rig floor. Gunakan hoist line.
- Bila me-rabbit drill pipe, crewman harus menjauhkan muka dari rak ppipa untuk
mencegah kemungkinan luka pada mata, meskipun pelindung mata dipakai selama
pekerjaan ini.
- Pengamatan harus dilakukan dari rig floor setiap kali elevator dipasangkan pada
sebuah stand pipe di derrick untuk menentukan apakah pipa tersebut sudah
tertangkap atau terhalang.
- Seandainya sebuah stand pipe terhalang di dalam derrick, keadaannya harus
diberitahukan dengan segera dari atas dan lakukan tindakan yang benar dan tepat.
- Mud bucket harus digunakan untuk mengontrol semprotan lumpur pada saat
melepas sambungan yang berlumpur. Mud bucket harus dilengkapi dengan sebuah
selang (hose) untuk mengembalikan lumpur dari bucket ke flowline dan mud pit.
Pada saat bekerja pada sambungan yang berlumpur, rig floor harus setiap kali
dibersihkan untuk mencegah bahaya terpeleset. Pipe wiper sebaiknya digunakan.
- Personil tidak boleh melongok bell nipple dari atas ketika blind ram dibuka untuk
menurunkan pipa ke dalam lubang bor.
- Peralatan casing tidak boleh dipasang sampai semua drill pipe telah diangkat dari
lubang sumur.

Casing Job
- Casing slip, spider, dan elevator harus dipindahkan ke rig floor dengan
menggunakan wire rope sling yang kekuatannya memadai untuk mencegah agar
tidak jatuh.
- Sebelum mulai dengan casing job, casing slip dan elevator harus diperiksa terlebih
dahulu keamanan kerjanya.
- Tangan jangan diletakkan pada casing collar (joint) yang menonjol di atas casing
slips bila casing berikutnya sedang diikat.
- Casing yang sedang diikat jangan diturunkan bila tangan, jari, atau anggota badan
diperkirakan pada tempat yang berbahaya.

- Ketika running casing, pandangan antara drawwork consule dengan rotary table
tidak boleh terhalang.
- Saat memasangkan elevator ke dalam casing di derrick, derrickman harus
diberitahu agar tangannya tidak terjepit diantara elevator dan casing tersebut.
 - Casing protector harus dimasukkan ke dalam container-container di rig floor bila
dilepas dari casing, hal ini untuk menghindari bahaya luncur.
- Menggunakan single joint casing pick up elevator lebih baik daripada menggunakan
pick up line.

REFERENSI
http://id.wikipedia.org/wiki/Anjungan_lepas_pantai

http://learnmine.blogspot.com/2013/05/sejarah-singkat-tentang-pengeboran.html#axzz3IOSLBCBw

http://id.wikipedia.org/wiki/Fluida_pengeboran

http://miningunmul.blogspot.com/

http://learnmine.blogspot.com/2013/05/sejarah-singkat-tentang-pengeboran.html#ixzz3IOenmmEp
http://rachmatrisejet.blogspot.com/2013/08/drilling-pemboran.html

http://petro-engine.blogspot.com/2011/08/operasi-pengeboran-sesi-i.html

http://benyjemblunk.blogspot.com/2013/12/pengeboran-drilling-dan-boring_5.html

http://teknikpemboranmigas.blogspot.com/

http://casdiraku.wordpress.com/2010/02/23/sejarah-pengelolaan-migas-indonesia/