Modul Minyak Bumi

KEGIATAN BELAJAR I Jurusan
Teknik Kimia
PENDAHULUAN
Tujuan Pembelajaran Umum (TPU):

Setelah mempelajari modul ini diharapkan mahasiswa memahami operasi
pengilangan minyak bumi di Indonesia.
Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) :

1. Mahasiswa mampu menjelaskan asal-usul pengolahan minyak bumi
berdasarkan sejarah penemuan minyak.
2. Mahasiswa mampu membuat ringkasan kronologis sejarah pengilangan minyak
bumi semenjak abad 18 sampai dengan sekarang.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan kembali sejarah perminyakan nasional dari
zaman sebelum merdeka sampai dengan sekarang.
1
KEGIATAN BELAJAR I Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi I : Pendahuluan
1.1. Sejarah Pengilangan

Proses pengilangan minyak bumi telah dimulai secara sederhana pada
tahun 1890 dalam suatu alat yang disebut batch still oleh Williams Barnsdall dan
William E.Abbott di Tutisville Pennsylvania. Walaupun demikian baru diketahui
kemudian bahwa proses distilasi minyak bumi telah dilakukan jauh sebelumnya di
Rusia yaitu pada tahun 1735.
Perkembangan kilang minyak berlangsung terus-menerus dengan diikuti
oleh penemuan beberapa proses baru. Demikian juga dengan adanya penemuan
produk-produk baru yang lebih berharga, sampai terbentuknya suatu kilang
minyak modern yang terintegrasi penuh seperti sekarang ini.
Penemuan beberapa proses pengolahan dalam kilang minyak dapat dilihat pada
Tabel 1.1.
1.2 Perminyakan Nasional

Minyak dan gas bumi sebagai kekayaan alam Indonesia merupakan
sumber daya energi yang sangat penting untuk membangun perekonomian bangsa
menuju cita-cita masyarakat adil dan makmur. Oleh karena itu sesuai dengan UUD
1945 maka kekayaan alam ini dikuasai oleh negara dan dipergunakan sebesar-
besarnya bagi kesejahteraan rakyat dan bangsa Indonesia.
Pencarian minyak dan gas bumi dalam wilayah Indonesia telah dimulai
pada zaman Hindia Belanda tahun 1871 dengan dilakukannya pengeboran
beberapa sumur di Jawa Barat, namun belum menghasilkan sebagaimana yang
diharapkan. Secara kebetulan pada tahun 1883 oleh A.J. Zijlker seorang
administrator perkebunan tembakau menemukan tanda-tanda adanya minyak di
sekitar Telaga Tunggal/Telaga Said di Langkat Sumatera Utara. Penemuan minyak
yang pertama kali oleh Zijlker terjadi pada tahun 1885.
2
Semenjak itu hingga sekarang minyak dan gas bumi telah menjadi suatu
usaha yang sungguh-sungguh untuk meningkatkan perekonomian, baik untuk
perusahaan minyak, untuk pemerintah Hindia Belanda, kemudian untuk
pemerintah dan rakyat Indonesia sendiri. Sejarah lengkap perminyakan di
Indonesia sampai dengan awal kemerdekaan dapat dilihat pada Tabel 1.2.
Tabel 1.1 Daftar Perkembangan Proses dan Kilang

Tahun Proses Penemu
1860 Batch Still Barnsdall & Abbout

1870 Continuous Still Samuel Van Syckle
1904 Selective Condensation Van Dyke & Irish
1911 Continuous Pipe Still Trumble
1913 Pressure Cracking Still Burton,cs
1914-1915 Continuous Thermal Cracking Dubs, Cross & Cross,
Holmes-Manley
1930 Delayed Coking Standard Oil Company
1934 Catalytic Polimerization Universal Oil Product
1936 Catalytic Cracking Houdry
(continuous fixed bed)
1939 Alkylation (H2SO4) Anglo-Iranian/Humble/
Shell/standard Oil/Texas
1940 Hydrogen Reforming Shell/Standard Oil
1940 Butane Isomerization Shell/UOP/Phlips
1941 Continuous Catalytic Cracking: Houdry Process Corp
Moving bed & FCCU Standard Oil Dev
1942 Alkylation (HF) UOP/Philips
1949 Catalytic reforming, Pt Universal Oil Product
1954 Fluid Coking ESSO
Tabel 1.2 Sejarah Perminyakan di Indonesia

No Tahun Peristiwa/Kegiatan
1 1871 Pencarian minyak/pengeboran di Majalengka Jawa Barat

oleh Jan Reerink dan Van Hoevel.
2 1883 -1885 Eksplorasi dan penemuan minyak yang pertama kali di
Telaga tunggal/Telaga Said (Sumut) oleh A.J. Zijlker.
3 1889 1. Penemuan minyak di daerah Jawa Timur
2. Pembangunan kilang Wonokkromo oleh De Dordtsche
Petroleum Maatschappij
4 1890 Konsesi Zijlker dialihkan ke perusahaan minyak De Konink
lijk Nederlandsche Maatschpij.
5 1891 Kilang Minyak Pangkalan Berandan mulai beroperasi.
6 1894 1. Kilang minyak Balik Papan dibangun oleh Shell
Transport and Trading Company.
3
2. Kilang Cepu dibangun oleh De Dordtsche
Petroleum Maat Schappij.
7 1897 Pemasangan pipa minyak sepanjang 145 km dari Cepu ke
Surabaya.
8 1889 1. Penemuan lapangan minyak Tarakan oleh Shell.
2. Undang-undang perminyakan Hindia Belanda.
9 1901 Pemasangan pipa sepanjang 130 km dari Perlak ke
Pangkalan Berandan.
10 1904 1. Kilang minyak Plaju mulai beroperasi.
2. Perubahan Undang-undang perminyakan.
11 1907 Penggabungan De Koninklijke dan Shell menjadi Royal
Dutch Shell dengan 3 anak perusahaan yaitu :
1. BPM, untuk eksploitasi, produksi dan pengolahan.
2. Asiatic Petroleum, utnuk pemasaran.
3. Anglo saxon Petroleum Co, untuk pegangkutan.
12 1911 1. BPM mengambil alih konsesi De Dordtsche di Jateng dan
Jatim termasuk kilang Cepu dan Wonokromo.
2. Lapangan Samboja (Kaltim) ditemukan oleh BPM.
13 1912 1. Lapangan Bunyu (Kaltim) ditemukan oleh BPM
2. NKPM mendapat konsesi didaerah Sumbagsel.
14 1921 1. Lapangan Talang akar Pendopo ditemukan oleh NKPM
2. NIAM didirikan oleh pemerintah Hindia Belanda dan BPM
untuk daerah konsesi Jambi.
15 1922 Kilang minyak Sungai Gerong didirikan.
16 1923 Lapangan Jambi mulai berproduksi dan diolah oleh Kilang
Plaju.
17 1925 Standard Oil of New Jersey, induk perusahaan NKPM
mendapat konsesi di Jawa, Madura dan TAP.
18 1926 Kilang minyak Sungai Gerong mulai dioperasikan oleh
NKPM.
19 1930 NPPM didirikan oleh Standard Oil Company of California
dengan Sumatera Tengah.
20 1933 Operasi NKPM dan Standard oil of New Jersey di Hindia
belanda digabung menjadi SPVM (STANVAC).
21 1935 1. NPPM mulai kontrak untuk blok Rokan Riau.
2. BPM dan STANVAC bersama Far Fasific Invesment yang
mewakili CALTEX membentuk NNGPM untuk eksplorasi
daerah Sorong (Irja).
22 1936 1. NPPM dan Texas Oil Company (TEXACO) bergabung
menjadi CALTEX.
2. NNGPM menemukan lapangan minyak Klamono.
23 1939 1. Lapangan minyak Sebanga (Riau) ditemukan CALTEX
2. Lapangan minyak Wasian (Irja) ditemukan oleh NNGPM.
3. Shell dan CALTEX menggunakan proses Alkilasi H2SO4
24 1940 1. Lapangan Sago dan Ukui ditemukan oleh STANVAC.
2. Shell mengembangkan proses Isomerisasi Butan
25 1941 1. Lapangan Andan Sungai Pulai dan Sungai Keruh
ditemukan oleh STANVAC
2. Lapangan minyak Duri ditemukan oleh CALTEX.
4
26 1944 Jepang melakukan eksplorasi menggunakan peralatan eks
CALTEX.
27 1945 1. Didirikan PTMNRE-SU di Sumatera Utara.
2. Didirikan PERMIRI oleh para pejuang kemerdekaan.
28 1948 1. Karyawan minyak Cepu mendirikan PTMN, kemudian
diubah menjadi PTMRI-Cepu.
2. PERMIRI membubarkan diri karena wilayahnya diduduki
oleh Belanda.
29 1957 Pembentukan PT.PERMINA
30 1959 NV.NIAM berubah nama menjadi PT. PERMINDO
31 1961 1. PT. PERMINA berubah menjadi PN. PERMINA dengan
tugas utama bidang produksi.
2. Didirikan PT.PERTAMIN dengan tugas utama bidang
distribusi dan pemasaran.
3. Berdirinya PN. PERMIGAN.
32 1964 PN.PERMINA membeli saham NNGPM di Sorong.
33 1965 1. Seluruh kekayaan PT. Sheel diambil alih PN. PERMINA.
2. PN. PERMIGAN diambil alih PN.PERMINA.
3. Perubahan proses Isomerisasi Butan menjadi Fluid
Coking
34 1968 1. Pengabungan PN.PERMINA dan PN. PERTAMIN menjadi
PN. PERTAMINA berdasarkan PP 27/1968.
2. Usaha eksplorasi/produksi dikembangkan dengan
sistim kontak bagi hasil dan kontrak bantuan teknik.
35 1969 Ditemukan minyak lepas pantai Arjuna di dekat Pamanukan
dan lapangan Jatibarang di Jawa Barat.
36 1970 1. PN. PERTAMINA menerima asset kilang Sungai Gerong
dari PTSI.
2. Ditemukan lapangan minyak lepas pantai Cinta dan
ATAKA dilepai pantai Kaltim.
37 1971 PN.PERTAMINA berubah nama menjadi PERTAMINA.
Era perminyakan di Indonesia sesudah kemerdekaan dikelompokkan

menjadi :
1. Masa perjuangan 1945 – 1950
2. Masa penyusunan kebijaksanaan Nasional 1950 – 1960.
3. Masa awal kebijaksanaan Nasional 1960 – 1966.
4. Masa pelaksanaan kebijaksanaan Nasional 1966 – 1976
5. Masa pemantapan kebijaksanaan Nasional 1976 – 1985
6. Masa depan minyak dan gas bumi Indonesia 1985 – sekarang.
Dalam perjuangan pada awal kemerdekaan Indonesia, minyak bumi
mempunyai peranan yang cukup besar seperti :
5
1. Sebagai BBM untuk penerbangan bagi pesawat tempur Indonesia dalam
peperangan.
2. Sebagai komoditi ekspor untuk menghasilkan devisa dalam rangka menembus
blokade ekonomi oleh Belanda.
3. Sebagai alat untuk memperlancar hubungan pemerintah Republik Indonesia
dengan negara tetangga.
Dengan berlakunya Undang-Undang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi
Nomor 44 tahun 1960, maka sejak, itu kekuasaan negara atas kekayaan alam
minyak dan gas bumi memperoleh bentuk hukum yang pasti, sehingga usaha
untuk menerapkan kebijaksanaan Nasional dalam bidang pertambangan minyak
dan gas bumi dapat dilakukan sepenuhnya oleh bangsa Indonesia.
Berdasarkan Undang-undang Pertambangan tersebut maka
kebijaksanaan nasional tentang perminyakan dan gas bumi meliputi :
1. Kegiatan eksplorasi dan produksi.
2. Kegiatan pemurnian dan pengolahan.
3. Pembekalan dalam negeri.
4. Pemasaran luar negeri.
5. Peningkatan usaha perkapalan dan telekomunikasi.
6. Usaha meningkatkan penelitian dan pengembangan.
7. Pengembangan jasa penunjang.
8. Keselamatan kerja dan lingkungan hidup.
1.2.1 Kontrak Karya.

Kontrak karya merupakan suatu perjanjian dengan perusahaan asing
bekas konsesi yang isinya mengatur tentang pembagian hasil. Perjanjian ini
menetapkan pembagian keuntungan 60 % untuk pemerintah Indonesia dan
sisanya 40 % untuk perusahaan asing. Kecuali itu perusahaan minyak asing juga
berkewajiban memenuhi kebutuhan BBM didalam negeri menurut perbandingan
yang ditetapkan oleh pemerintah. Disamping itu pula dalam rangka pengendalian
ekspor minyak ditetapkan pula bahwa harga ekspor minyak mentah dan hasil-hasil
pengolahannya harus mendapat persetujuan pemerintah. Perusahaan asing yang
menandatangani kontrak karya ini adalah Shell, STANVAC dan CALTEX untuk
jangka waktu selama 20 tahun.
6
1.2.2 Kontrak Bagi Hasil (Production Sharing)
Dalam sistim kontrak bagi hasil, pembagian keuntungan tidak lagi
didasarkan atas hasil penjualan minyak tetapi atas dasar produksi minyak yang
dihasilkan. Seluruh minyak mentah yang dihasilkan dibagi antara pemerintah dan
kontraktornya menurut perbandingan 65 % dan 35 %.
Dasar pemikiran kontrak bagi hasil adalah bahwa manajemen minyak
harus berada pada tangan bangsa Indonesia, dengan demikian terjadi
pengendalian operasi secara langsung yang memberikan kesempatan untuk
mengembangkan kemampuan bagi perusahaan negara (PERTAMINA) dalam
operasi perminyakan yang melibatkan modal besar dan penggunaan teknologi
tinggi tanpa harus ikut menanggung resiko investasi yang sepenuhnya menjadi
tanggung jawab kontraktor.
7
LEMBAR EVALUASI Jurusan
PRE-TEST Teknik Kimia
A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !

1. Uraikan secara singkat tentang sejarah kilang minyak pada dekade tahun
1871 s/d 1904 !
2. Jelaskan apa kepanjangan dari PERTAMINA !
3. Apakah manfaat kilang dalam memproduksi bahan bakar minyak (BBM) ?
4. Sebutkan salah satu organisasi perminyakan yang mengembangkan
proses Batch Still & Continuos Still !
B. Berilah tanda huruf B bila pernyataan di bawah ini benar dan berilah
tanda huruf S bila salah di sebelah kanan pertanyaan.
1 Yang pertama kali menemukan minyak di sekitar Telaga Said

di Langkat Sumatera Utara adalah Williams Barnsdall dan …………
Williams E.Abott
2 Penemuan lapangan minyak Tarakan oleh Shell pada tahun
1889 …………
3 Pada tahun 1922 didirikan kilang minyak di Cepu dan
Wonokromo …………
4 Sejarah perminyakan di Indonesia sesudah kemerdekaan
mempunyai peranan sebagai komoditi ekspor untuk …………
menghasilkan devisa dalam rangka menembus blokade
ekonomi.
5 Sejarah pengilangan minyak di Indonesia pada dekade tahun
1964 - 1971 merupakan berdirinya PERTAMINA. ………..
8
POST-TEST Teknik Kimia

1. Tuliskan 3 bukti sejarah yang membuktikan adanya penemuan minyak di
Indonesia !
2. Apakah yang membedakan kilang minyak yang ada di unit Plaju/Sungai
Gerong dengan kilang minyak yang ada di Balongan/Indramayu ?
3. Buatlah suatu daftar perbedaan antara proses batc still dengan continuous
still menurut table berikut ini , atau berdasarkan table yang anda buat
sendiri, baik secara kualitatif maupun kuantitatif !
No Uraian Batch Still Continuous Still
1 Alat Utama ………………….. …………………
………………….. …………………
………………….. …………………
2 Produk Utama ………………….. …………………
………………….. …………………
…………………. …………………
3 Kondisi Operasi ………………….. …………………
………………….. …………………
………………….. …………………
4. Jelaskan latar belakang mengapa minyak bumi dijadikan sebagai alat revolusi
pada awal kemerdekaan Indonesia !
5. Berikan contoh-contoh kilang minyak yang ada di Indonesia !
B. Berilah tanda silang X pada satu jawaban yang anda anggap paling
benar !
1. Minyak bumi di Indonesia pertama kali ditemukan oleh :

a. Williams Barndall c. Nelson
b. Williams E. Abbott d. A.J. Zijlker
2. Kilang minyak yang pertama kali beroperasi di Indonesia pada tahun 1912
adalah :
a. Lapangan minyak Kaltim c. Kilang minyak Sungai Gerong
9
b. Lapangan minya Sebanga, Riau d. Lapangan Minyak Wasian, Irja.
3. Era perminyakan di Indonesia sesudah Kemerdekaan yang dikelompokkan
ke dalam tahun 1976 - 1985 adalah :
a. Masa penyusunan kebijaksanaan Nasional
b. Masa pelaksanaan kebijaksanaan Nasional
c. Masa awal kebijaksanaan Nasional
d. Masa pemantapan kebijaksanaan Nasional
4. Perbedaan kilang minyak di Indonesia untuk memproduksi bahan baku
menjadi produk terletak pada :
a. Bahan baku c. Proses
b. Peralatan d. Diagram alir
5. Fungsi bahan bakar minyak dalam pengilangan pada zaman peperangan
bangsa Indonesia adalah :
a. Sebagai komoditi ekspor untuk menghasilkan devisa dalam rangka
menembus blokade ekonomi Belanda.
b. Bahan pengisi tangki pada kendaraan perang.
c. Membiayai perang.
d. Alat ekspor negara.
C. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan menuliskan huruf dari

sekumpulan jawaban pada kolom sebelah kanan yang anda anggap
paling benar !
1………. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan A. NKPM

minyak bumi
2………. Yang pertama kali mengoperasikan Kilang Minyak B. CALTEX
Sungai Gerong
3……… Yang mendirikan lapangan minyak Duri, Riau C. A.J. Zijlker
4………. Eksplorasi dan penemuan minyak yang pertama kali D. Pertamina
di Telaga Said/Telaga Tunggal
5……… Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi E. BPM
Negara
F. Crude Oil
G. Stanvac
10
DAFTAR PUSTAKA Jurusan
Teknik Kimia
1. Ali Fasya Ismail, Ir. MEng., 1998. Minyak dan Gas Bumi sebagai Sumber Energi.
Jurusan Teknik Kimia. Fakultas Teknik Universitas Sriwjaya. Palembang.
2. Pertamina, 1990. Perkembangan Industri Perminyakan di Indonesia. Jakarta.
3. Pertamina, 1998. 40 Tahun Perkembangan Usaha Pertambangan Minyak dan

Gas Bumi, Jakarta.
11
KEGIATAN BELAJAR II Jurusan
Teknik Kimia
PENGANTAR PENGILANGAN MINYAK DAN GAS BUMI
Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) :

Memahami tentang seluk beluk pengilangan dan perminyakan sebagai upaya
untuk memahami lebih lanjut tentang peranan bahan bakar minyak dan gas
sebagai produk kilang.

1. Mahasiswa mampu menjelaskan secara tertulis 3 fungsi utama suatu kilang
minyak.
2. Mahasiswa mampu menggambarkan 3 tipe kilang minyak dalam bentuk diagram
alir berdasarkan proses pengolahan minyak.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan tipe-tipe kilang minyak Pertamina yang ada
diseluruh Indonesia.
4. Mahasiswa mampu mengidentifikasi minyak berdasarkan produk dari suatu
kilang minyak.
5. Mahasiswa mampu menyebutkan macam-macam produk kilang berdasarkan
fraksi-fraksinya.
12
KEGIATAN BELAJAR II Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi II : Pengantar Pengilangan Minyak dan Gas Bumi
2.1 Fungsi Kilang

Fungsi utama kilang minyak bumi adalah :
1. Mengolah minyak mentah menjadi produk antara (intermediate) atau fraksi-
fraksi minyak, dan produk akhir kilang berupa BBM dan non BBM.
2. Menyediakan BBM dan non BBM yang bernilai ekonomis dengan persyaratan
kualitas tertentu dan volume yang cukup besar untuk dipasarkan.
3. Sebagai kekuatan social ekonomi bagi suatu negara yang mempunyai sumber
kekayaan alam berupa minyak bumi.
2.2 Macam-Macam Tipe Kilang

Berdasarkan proses pengolahan yang digunakan maka kilang minyak bumi
dapat diklasifikasikan menjadi suatu kilang minyak yang :
1. Sederhana
2. Kompleks
3. Terintegrasi penuh
Suatu kilang minyak yang lengkap biasanya mempunyai beberapa fasilitas
pendukung berupa :
1. Instalasi tangki yang memadai untuk penyimpanan minyak mentah, fraksi-fraksi
dan produk akhir minyak
2. Pembangkit listrik
3. Peralatan angkutan material dan transportasi minyak
4. Unit perawatan dan pemeliharaan rutin selama 24 jam/hari dan untuk
7 hari/minggu
5. Instalasi pengolahan air dan buangan
6. Unit untuk pencampuran produk akhir.
Suatu kilang sederhana biasanya terdiri dari :
1. Unit distilasi
13
2. Unit reforming dan
3. Unit pemurnian (treating),
dan mempunyai produk antara lain seperti LPG, mogas (motor gasoline) , kerosin,
gas oil dan fuel oil. Contoh diagram alir kilang sederhana dapat dilihat pada
Gambar 2.1.
Kilang yang lebih lengkap menghasilkan produk yang lebih banyak dan
beragam jenisnya, serta memerlukan proses-proses seperti : distilasi hampa,
perengkahan dengan katalis polimerisasi, alkilasi dan oksidasi aspal. Kilang yang
terintegrasi penuh menghasilkan produk BBM yang lebih banyak lagi dengan proses
yang lebih lengkap sebagai suatu kilang modern. Contoh diagram alir kilang yang
lengkap dan terintegrasi penuh dapat dilihat pada Gambar 2.2.
2.3 Macam-Macam Produk Kilang

Produk kilang secara garis besar dapat diklasifikasikan menjadi 6 kelompok
besar yaitu :
1. Fraksi-fraksi gas.
Baik gas alam maupun gas-gas lain pada mulanya hanya dipakai sebagai bahan
bakar saja, tetapi sekarang dipakai juga sebagai bahan baku pembuatan
amoniak, pupuk dan petrokimia lainnya.
Fraksi gas itu terdiri dari :
a. Gas Alam (LNG), terdiri dari 95 % CH4 dan lainnya hidrokarbon ringan.
b. Gas ringan, utamanya mengandung C1 dan C2.
c. Gas buang (off gas), utamanya mengandung H2, H2S, SO2, C1 dan C2.
d. LPG, tediri dari campuran C3 dan C4.
2. Fraksi-fraksi ringan.
Fraksi-fraksi ringan dapat diperoleh dari ujung atas kolom distilasi merupakan
minyak yang mempunyai berat molekul lebih kecil, terdiri dari :
a. Gasoline, terdiri dari mogas (motor gasoline), dan avgas (aviation gasoline).
b. Pelarut nafta dan kerosene.
c. Minyak jet (avtur = aviation turbin).
d. Minyak pemanas ringan (light heating oil),
3. Distilat-distilat.
14
a. Minyak diesel, teridiri dari ADO (Automotive Diesel Oil) dan IDO (Industrial
Diesel Oil).
b. Gas Oil LPG
Reforming Gasoline
D Treating
Kerosine
i
s
Minyak t
i Gas Oil
Mentah l
a
s
i
i Fuel Oil
Gambar 2.1 Diagram Alir Kilang Sederhana
15
Gas
Fuel Gas
LPG
C Nafta Reforming Gasolin
D
U WWD Kerosen
Crude Dewaxing Lube/Wax
ADO ADO
IDO
IDO Lube/Wax
C
C
H LVGO
V Poly/Alkyl
D Plant
T
HVGO
C
Fuel Oil
Residu Tar Flux
Gambar 2.2 Diagram Alir Kilang Lengkap
4. Minyak pelumas terdiri dari :

a. Oli mesin untuk kendaraan bermotor.
b. Pelumas untuk roda gigi.
c. Oli silinder, untuk pelumasan silinder mesin-mesin uap.
d. Oli netral, viskositas rendah, untuk campuran oli mesin.
e. Bright Stock, viskositas tinggi, untuk campuran oli mesin.
5. Gemuk dan Lilin
a. Lilin parafin
b. Petrolatum
c. Minyak gemuk
6. R e s i d u
a. Fuel oil
b. Kokas
16
c. Ter/Blankin
d. Aspal
e. Bubuk karbon (carbon black)
17

1. Apakah fungsi alat distilasi pada peralatan kilang minyak sederhana ?
2. Apakah perbedaan kilang minyak sederhana dan kilang minyak lengkap ?
3. Buatlah suatu diagram alir kilang minyak sederhana !
B. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan memberikan huruf dari

paling benar !
1…g….. Yang berfungsi memisahkan minyak mentah A. Reforming

menjadi fraksi- fraksinya
2…E….. Yang dihasilkan dari proses reforming B. SO2
3…I….. Gas alam yang merupakan bahan baku pembuatan C. IDO
amoniak
4…c….. Bahan bakar yang sering digunakan sebagai D. Kokas
minyak diesel
5…….. Pengubahan hasil intermediate menjadi kerosin E. LPG
6…….. Merupakan hasil residu pada pengilangan minyak F. Treating
bumi
G. Distilasi
H. LNG
I. H2
18

1. Jelaskan apakah fungsi utama dari kilang minyak bumi !
2. Sebutkan macam-macam tipe kilang minyak bumi !
3. Buatlah diagram alir kilang minyak secara sederhana !
4. Sebutkan masing-masing produk dari kilang minyak !
5. Sebutkan macam produk kilang minyak berdasarkan fraksinya !
B. Berilah tanda silang (X) pada salah satu jawaban yang anda anggap
benar !
1. Salah satu fungsi utama kilang minyak di bawah ini adalah :

a. Mengubah minyak mentah menjadi produk samping.
b. Sebagai alat transportasi fluida
c. Mengolah minyak mentah menjadi produk antara (intermediate)
berdasarkan fraksinya dengan produk akhir BBM dan non BBM.
d. Sebagai fasilitas pendukung.
2. Salah satu produk kilang yang dihasilkan dari proses reforming adalah
a. Gas oil c. Kerosene
b. LPG d. Fuel oil
3. Dari diagram alir kilang sederhana treating merupakan proses untuk
menghasilkan :
a. Kerosene c. LPG
b. Gasoline d. Pelumas
4. Gas alam LNG merupakan macam produk kilang yang mengandung :
a. CH4 c. CH2
b. H2 d. NO2
5. Produk kilang yang terdiri dari produk-produk ringan yang diperoleh dari
kolom distilasi adalah :
a. Gas oil c. Fuel oil
b. Gasoline d. Paraffin
19
6. Produk kilang yang merupakan hasil distilat adalah :
a. Petroleum c. Minyak diesel
b. Kokas d. Fuel oil
7. Minyak diesel ADO yang dihasilkan dari produk kilang pada diagram alir
kilang diperoleh dari hasil :
a. Unit CDU c. Reforming
b. OCR d. Campuran C3 dan C4
8. Kandungan utama yang terdapat dalam LPG adalah :
a. CH4 c. N2 dan H2
b. C1 dan C2 d. Campuran C3 dan C4
20
Teknik Kimia
1. Bland, W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook, Mc-
Graw Hill Book Co. New York
2 Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. Mc Graw Hill Book Co.
Singapore.
21
KEGIATAN BELAJAR III Jurusan
Teknik Kimia
KOMPOSISI MINYAK DAN GAS BUMI

Memahami tentang senyawa dan komposisi minyak dan gas bumi ditinjau dari segi
ilmu kimia organik.
Tujuan Pembelajaran khusus (TPK) :

1. Mahasiswa mampu menjelaskan pengertian struktur kimia hidrokarbon sebagai
komponen penyusun senyawa minyak dan gas bumi.
2. Mahasiswa mampu menjelaskan komposisi minyak dan gas bumi berdasarkan
dasar penyusun minyak (oil base)
3. Mahasiswa dapat menjelaskan semua unsur dan senyawa pengotor yang
terkandung dalam minyak dan gas bumi.
4. Mahasiswa mampu menjelaskan semua kemungkinan akibat yang ditimbulkan
oleh adanya senyawa pengotor didalam produk BBM dan non BBM.
22
KEGIATAN BELAJAR III Jurusan
Teknik Kimia
Lembar informasi III : Komposisi Minyak dan Gas Bumi
3.1 Struktur dan Komposisi Minyak

Kebanyakan senyawa-senyawa yang terkandung di dalam minyak dan gas
bumi terdiri dari hidrogen dan karbon sebagai unsur-unsur utamanya. Senyawa-
senyawa tersebut disebut sebagai senyawa hidrokarbon. Selain dari pada senyawa-
senyawa tersebut terdapat pula senyawa-senyawa lain dalam jumlah yang sedikit
yang mengandung unsur-unsur belerang atau sulfur, oksigen dan nitrogen.
Komposisi minyak mentah dan gas bumi berdasarkan unsur-unsur
penyusunnya adalah sebagai berikut :
Karbon : 83,5 – 87,5 % berat
Hidrogen : 11,5 – 14,0 %
Sulfur : 0,1 – 3,0 %
Oksigen : 0,1 – 1,0 %
Nitrogen : 0,01 – 0,3 %
Selain unsur-unsur di atas terdapat juga unsur-unsur logam seperti vanadium, besi,
nikel, khrom, posfor dan logam-logam lain yang jumlahnya kurang dari 0,03 %
berat.
Operasi-operasi pengilangan minyak secara fisis seperti penguapan,
fraksionasi dan pendinginan dilaksanakan oleh adanya sejumlah besar penyusun
minyak dan gas bumi, sedangkan operasi-operasi kimiawi seperti pemurnian
(treating) dan filtrasi dilaksanakan oleh adanya senyawa-senyawa sulfur, oksigen
dan nitrogen, juga dilakukan oleh adanya sejumlah kecil senyawa hidrogen reaktif
yang mungkin terikat dalam minyak dan gas bumi.
Di dalam minyak mentah dan gas bumi terdapat beberapa kelompok
senyawa-senyawa hidrokarbon dan masih ada beberapa kelompok senyawa
hidrokarbon yang lain yang dihasilkan oleh proses-proses pengolahan minyak
seperti perengkahan dan hidrogenasi. Di antara minyak dan gas bumi mempunyai
23
rumus molekul seperti alkana (CnH2n+2), alkena (CnH2n) dan alkuna (Cn H2n-2 ).
3.1.1 Kelompok Senyawa Hidrokarbon

Kelompok senyawa hidrokarbon yang terkenal ada di dalam minyak dan gas
bumi ada 6 kelompok yaitu :
1. Parafin yang merupakan senyawa alkana.
2. Olefin yang terdiri dari gugus alkena dan sikloparafin.
3. Naftalena yang terdiri dari hidrokarbon cincin jenuh
4. Aromatik yang terdiri dari hidrokarbon cincin tak jenuh
5. Diolefin terdiri dari dua ikatan rangkap yang tak jenuh dan
6. Asetilen
Kelompok senyawa parafin merupakan senyawa yang sangat stabil dan
mempunyai rantai lurus, seperti metan, etan, propan, butan, pentan dan lain-lain.
Kelompok senyawa olefin atau juga disebut etilen terdiri dari senyawa rantai lurus
yang tak jenuh yang mempunyai ikatan rangkap menghubungkan dua atom karbon.
Kelompok senyawa olefin antara lain etena, propena, butena dan lain-lain.
Kelompok senyawa naftalen mempunyai rumus molekul yang sama dengan
kelompok senyawa olefin, tetapi sangat besar perbedaan sifat-sifatnya. Sernyawa
naftalen adalah senyawa-senyawa yang mempunyai cincin atau rantai melingkar
yang jenuh. Kelompok senyawa ini antara lain siklo propan, siklo pentan, siklo
heksan, siklo heptan dan lain-lain.
Kelompok senyawa aromatik yang sering disebut sebagai kelompok
senyawa benzen, merupakan senyawa kimia yang aktif. Senyawa ini merupakan
senyawa tak jenuh yang berbentuk cincin atau rantai melingkar. Kelompok senyawa
ini antara lain benzen, naftalen, fenol, anilin dan lain-lain. Kelompok senyawa
diolefin hampir sama dengan senyawa-senyawa olefin kecuali dua atom hidrogen
yang hilang., atau dua ikatan rangkap tedapat pada setiap molekulnya. Dua ikatan
rangkap tersebut menyebabkan senyawa ini aktif sekali. Senyawa diolefin
cenderung membentuk polimer atau berkombinasi dengan molekul-molekul tak
jenuh lainnya membentuk senyawa yang mempunyai berat molekul yang lebih
besar seperti getah minyak (gum).
24
3.1.2 Klasifikasi Minyak dan Gas Bumi
Dahulu minyak dan gas bumi sering dipertimbangkan sebagai larutan
hidrokarbon parafin, tetapi survei literatur menunjukkan bahwa asumsi itu tidak
benar. Sekitar 85 % dari minyak mentah (crude oil) di dunia diklasifikasikan
menjadi 3 golongan yaitu :
1. Minyak dasar aspal (asphaltic base)
2. Minyak dasar paraffin (paraffinic base)
3. Minyak dasar campuran (mixed base).
Minyak dasar aspal mengandung sedikit lilin paraffin dengan aspal sebagai
residu utama. Minyak dasar aspal sangat dominan mengandung aromatik.
Kandungan sulfur, oksigen dan nitrogen relatif lebih tinggi dibandingkan dengan
minyak-minyak dasar lainnya. Minyak mentah dengan dasar aspal sangat cocok
untuk memproduksi gasolin yang berkualitas tinggi, minyak pelumas mesin dan
aspal. Fraksi-fraksi ringan dan menengah mengandung prosentase naftalen yang
tinggi.
Minyak dasar parafin (paraffinic base) mengandung sangat sedikit aspal,
sehingga sangat baik sebagai sumber untuk memproduksi lilin paraffin, minyak
pelumas motor dan kerosin dengan kualitas tinggi. Minyak dasar campuran (mixed
base) mengandung sejumlah lilin dan aspal secara bersamaan. Produk yang
dihasilkan minyak dasar ini lebih rendah kualitasnya dibandingkan dengan dua tipe
minyak di atas. Disebabkan karena bervariasinya produk dan fraksi minyak di dalam
berbagai minyak mentah yang berbeda-beda, maka terdapat perbedaan yang
menyolok dari sifat-sifat minyak tersebut. Sifat-sifat umum minyak mentah dengan
dasar yang berbeda dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Disamping penggolongan minyak berdasarkan senyawa hidrokarbon dan
ikatan molekul atom-atomnya, pengklasifikasian minyak dapat juga didasarkan pada
sifat penguapan, kadar sulfur, berat jenis dan faktor karakteristik.
1. Klasifikasi menurut sifat penguapan
a. Minyak ringan (light oil), mengandung komponen fraksi ringan lebih dari
50 % berat.
b. Minyak sedang (medium oil) mengandung komponen ringan 20 - 50 %
berat.
25
c. Minyak berat (heavy oil) mengandung komponen ringan kurang dari 20 %
berat.
2. Klasifikasi menurut kadar sulfur
a. Minyak bumi kadar sulfur tinggi (ligh sulfur oil) mengandung sulfur lebih dari
2 % berat.
b. Minyak bumi kadar sulfur sedang (medium sulfur oil), mengandung sekitar
0,1 sampai 2 % berat.
c. Minyak bumi kadar sulfur rendah (low sulfur oil), mengandung kadar sulfur
kurang dari 0,1 % berat.
3. Klasifikasi berdasarkan berat jenis
a. Minyak ringan : berat jenis < 0,835
b. Minyak sedang : berat jenis 0,835 s/d 0,865
c. Minyak berat : berat jenis > 0,86
4. Klasifikasi berdasarkan faktor karakteristik
a. Parafin : K = 12,1 – 13,0
b. Intermediate : K = 11,5 – 12,1
c. Naftenik : K = 10,5 – 11,5
d. Aromatik : K = 9,8 - 10,5
K adalah faktor karakteristik yang didefinisikan sebagai :
3
TB
K= ,
Sp.Gr
Dimana TB adalah titik didih molar rata-rata (oF) dan Spgr adalah berat jenis
pada 60 oF.
Tabel 3.1 Sifat-Sifat Umum Minyak Mentah

No Sifat-Sifat Minyak Dasar Minyak Dasar Aspal
Parafin
1. Berat jenis, oAPI Tinggi Rendah
2. Kandungan nafta Tinggi Rendah
3. Bilangan Oktan nafta Rendah Tinggi
4. Bau (odor) nafta Manis Masam
5. Kecenderungan asap kerosin Rendah Tinggi
6. Kecendrungan ketukan minyak Rendah Tinggi
diesel
7. Titik tuang pelumas Tinggi Rendah
8. Kandungan minyak pelumas Tinggi Rendah
9 Indeks viskositas pelumas Tinggi Rendah
26
Fraksi-fraksi minyak seperti nafta secara umum diklasifikasikan sebagai
minyak ringan, kerosene dan gas oil ringan (LGO=light Gas Oil) digolongkan
sebagai distilat menengah, gas oil hampa (VGO= Vaccum Gas Oil) bersama dengan
residu dinyatakan sebagai minyak yang tereduksi (reduced crude).
Tabel 3.2 menunjukkan indikasi yang berpengaruh terhadap komposisi kimia fraksi
utama yang dihasilkan oleh beberapa minyak mentah.
Berdasarkan jarak titik didih tiap fraksi yang dihasilkan maka susunan molekul
menurut jumlah atom karbon dari fraksi dan produk akhir kilang dapat dilihat pada
Tabel 3.3.
Tabel 3.2 Komposisi Kimia Fraksi Minyak

50 % Minyak Dasar Parafin, Minyak Dasar Aspal
ASTM, % berat
Fraksi o
F
Paraf Nafta Aromatik Paraf Nafta Arom UnS
Gasoline 280 65 30 5 35 35 10 -
Kerosen 450 60 30 10 25 50 25 -
Gas Oil 600 25 55 15 - 65 65 2
Distilat 750 20 65 15 - 55 55 2
Berat
Table 3.3 Susunan Hidrokarbon Fraksi/Produk Minyak dan Gas Bumi

Fraksi/Produk Jarak Didih, 0C Jumlah Atom Karbon dalam
Molekul Minyak
Gas-gas < 30 C1 – C4
Gasolin 30 – 210 C5 – C12
Nafta 100 – 200 C8 - C12
Kerosen dan Avtur 150 – 250 C11 – C13
Diesel dan Fuel oil 160 – 400 C13 – C17
Gas oil 220 – 345 C17 – C20
Fuel oil berat 315 – 540 C20 – C45
Atm residu > 450 > C30
Vac Residu > 615 > C60
3.2 Senyawa-Senyawa Pengotor

Sebagaimana diketahui bahwa senyawa-senyawa pengotor yang tidak
diinginkan ada dalam minyak dan gas bumi adalah senyawa sulfur atau belerang
yang terkandung dalam minyak mentah maupun dalam produk akhir dan fraksi-
27
fraksinya. Tipe senyawa-senyawa sulfur yang sering dijumpai dalam minyak bumi
adalah hidrogen sulfida (H2S), merkaptan yang terdiri dari metil dan benzil
merkaptan, metil sulfida dan normal butil sulfida, metil disulfida, sulfida-sulfida
siklis, alkil sulfat, asam sulfonat, sulfoksida, sulfon dan tiofen.
Senyawa-senyawa sulfur tersebut dianggap pengotor dan pengganggu
karena mempunyai sifat korosif, berbau tidak enak atau merangsang, dan
mempunyai karakter yang mudah meledak. Korosif karena adanya sulfur dalam
jumlah yang sedikit pada produk akhir disebabkan karena produk tersebut dipakai
pada suhu rendah, dimana pada suhu tersebut terdapat beberapa senyawa yang
korosif terhadap logam-logam yang komersil. Senyawa sulfur yang mempunyai titik
didih rendah cenderung terkonsentrasi di dalam gasolin pada waktu proses
pengolahannya, dan oleh karena itu sifat korosif jarang sekali terdapat pada produk
yang mempunyai titik didih tinggi. Bau yang selalu menjengkelkan terdapat pada
senyawa-senyawa yang mempunyai titik didih rendah atau senyawa-senyawa sulfur
dalam bentuk gas seperti hidrogen sulfida (H2S), sulfur dioksida (SO2) yang keluar
melalui cerobong asap, merkaptan yang mempunyai atom karbon sampai 6 buah
(titik didih sekitar 400 oF), sulfide sampai dengan atom karbon (titik didih sekitar
350 oF) dan metal disulfide (titik didih sekitar 243 oF). Prosentase sulfur di dalam
minyak mentah bervariasi mulai dari nol untuk minyak mentah yang mempunyai
o
API tinggi sampai dengan 7,5 % dalam minyak mentah berat. Berarti bahwa pada
minyak yang mengandung prosentase sulfur sedemikian tinggi maka separuh dari
senyawa-senyawa yang dihasilkan dari minyak mentah itu akan mengandung
senyawa sulfur.
Minyak mengandung oksigen dalam bentuk asam-asam naftenat, fenol,
asam karbonat, aspal dan resin. Kandungan oksigen dalam minyak bumi tidak lebih
dari 3 %. Dalam fraksi yang mempunyai titik didih rendah akan dijumpai fenol dan
asam karbolik dalam jumlah yang sangat kecil. Minyak yang mengandung
hidrokarbon naftenik tinggi biasanya mengandung asam naftenat yang tinggi.
Jumlah asam naftenat yang ada dalam fraksi gas oil berat adalah maksimum
dengan berat jenis 0,96 – 1,0. Asam-asam tersebut larut dalam alkohol dan produk-
produk minyak dan tidak larut dalam air. Asam ini adalah suatu cairan dengan bau
yang tak sedap dan menyebabkan korosi terhadap logam-logam, seng, timah putih,
tembaga dan besi.
28
Nitrogen yang ada dalam minyak adalah dalam bentuk senyawa-senyawa
basa seperti piridin, piridin yang terhidrogenasi, dan sebagainya. Komposisi minyak
yang mengandung senyawa nitrogen tidak diketahui, tetapi mempunyai berat jenis
sama dengan 1 dan mempunyai bau yang sangat tidak sedap.
Senyawa lain yang terkandung dalam minyak adalah aspalten dan resin
yang terdiri dari resin netral, asam-asam aspalten dan aspaltenat dan anhidridanya.
Resin netral dapat berbentuk cairan, setengah padat dan kadang-kadang berbentuk
padatan. Resin-resin tersebut membentuk komposisi kimia minyak yang
mengandung resin dan aspalten adalah hidrokarbon aromatik, naften dan parafin.
29
A. Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat !

1. Sebutkan senyawa utama yang terkandung dalam minyak dan gas bumi !
2. Jelaskan apa yang dimaksud dengan crude oil, asphaltic base dan mixed
base !
3. Sebutkan unsur-unsur dan senyawa pengotor apa saja yang terkandung
dalam minyak !
B. Berilah tanda silang X pada salah satu jawaban yang anda anggap
benar !
1. Unsur utama yang terdapat di dalam minyak dan gas bumi adalah :
a. Nitrogen c. Hidrogen-Karbon
b. Oksigen d. Sulfur
2. Komposisi senyawa oksigen yang terdapat dalam minyak mentah dan gas
bumi adalah :
a. 0,5 - 14,0 % c. 11,5 - 14,0 %
b. 0,01 - 0,3 % d. 0,1 - 1,0 %
3. Kelompok senyawa hidrokarbon yang mempunyai molekul yang sama
dengan kelompok senyawa olefin adalah :
a. Naftalen c. Parafin
b. Asetilen d. Propen
4. Kelompok senyawa aromatik yang berbentuk cincin dan merupakan senyawa
kimia yang aktif adalah :
a. Olefin c. Diolefin
b. Benzen d. Asetilen
5. Minyak dasar yang digunakan untuk memproduksi atau sebagai sumber untuk
memproduksi minyak pelumas motor adalah :
a. Aspal c. Parafin
b. Crude oil d. Campuran H2 dan N2
6. Minyak bumi dengan kadar sulfur sedang adalah :
30
a. < 0,1 % berat c. 0,1 - 0,2 % berat
b. 0,1 - 2 % berat d. > 0,2 % berat.
7. Senyawa pengotor yang tidak diingini dalam minyak dan gas bumi adalah :
a. Karbon dan hidrogen c. Oksigen
b. Sulfur dan belerang d. Naftalen
8. Senyawa pengotor yang terkandung dalam minyak bumi mempunyai sifat :
a. Mudah meledak c. Reaktan
b. Katalis d. Korosif
9. Pengklasifikasian minyak dengan berat jenis > 0,86 tergolong :
a. Minyak ringan c. Minyak berat
b. Minyak sedang d. Minyak parafin
10. Untuk menghilangkan kandungan sulfur, oksigen dan Nitrogen yang terdapat
dalam minyak maka dlalkukan :
a. Reforming c. Treating
b. Cracking d. Distilasi
31

1. Sebutkan peranan senyawa hidrokarbon sebagai penyusun senyawa minyak
dan gas bumi !
2. Sebutkan unsur penyusun minyak mentah dan gas bumi !
3. Kelompokkan senyawa hidrokarbon yang ada didalam minyak dan gas bumi !
4. Sebutkan klasifikasi minyak dan gas bumi berdasarkan komposisinya !
5. Uraikan senyawa pengotor yang sering dijumpai dalam produk BBM dan non
BBM !
B. Berilah tanda huruf B apabila pernyataan di bawah ini benar dan

berilah tanda huruf S bila salah.
1. Kelompok senyawa yang terkandung didalam minyak dan gas bumi

terdiri dari sulfur, Hidrogen dan Nitrogen. ( ……...)
2. Komposisi sulfur yang terdapat pada minyak mentah dan gas bumi
berdasarkan unsur penyusunnya adalah 11,5 - 14,0 %. ( ……...)
3. Salah satu kelompok senyawa hidrokarbon yang terdapat dalam
minyak dan gas bumi adalah paraffin yang merupakan senyawa alkana
(………)
4. Kelompok senyawa olefin merupakan dua ikatan rangkap yang
terdapat dalam setiap molekulnya. (………)
5. Minyak dasar aspal mengandung  85 % lilin, paraffin dengan aspal
sebagai residu. (………)
6. Minyak dasar paraffin merupakan bahan dasar untuk memproduksi
lilin parafin. (……..)
7. Minyak mentah dengan dasar aspal sangat cocok untuk
memproduksi gasolin yang berkualitas tinggi. (……….)
8. Berdasarkan klasifikasi kadar sulfur, minyak bumi dengan kadar sulfur
sedang adalah 0,1 - 5 % berat. (………)
9. Kemungkinan yang ditimbulkan oleh adanya senyawa pengotor yang
32
terdapat didalam produk BBM dan non BBM adalh berkurangnya
kualitas gasoline yang dihasilkan (………)
10. Merkaptan dan H2S merupakan unsur dan senyawa pengotor
yang terkandung dalam minyak (………)
33
Teknik Kimia
1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook, Mc-Graw
Hill Book Co. New York.
2 Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering, Mc Graw Hill Book Co.
Singapore.
3. Pandey G.N., 1994. A Textbook of Chemical Technology. Volume II (Organic).

Vikas Publishing House PVT Ltd. New Delhi.
34
KEGIATAN BELAJAR IV Jurusan
Teknik Kimia
ANALISIS MINYAK DAN FRAKSINYA

Mengetahui cara-cara melakukan pemeriksaan terhadap minyak dan produknya
untuk menentukan spesifikasinya.

1. Mahasiswa mampu menjelaskan bermacam-macam metoda analisis minyak dan
fraksinya.
2. Mahasiswa mampu menggunakan alat untuk mengukur sifat-sifat minyak
dengan metoda pemeriksaan rutin di Laboratorium.
3. Mahasiswa mampu menguraikan persyaratan-persyaratan minimal yang
harus dipenuhi dalam spesifikasi produk kilang minyak.
4. Mahasiswa mampu menjelaskan karakteristik yang dimiliki oleh minyak yang
menyatakan kualitas minyak tersebut.
35
KEGIATAN BELAJAR IV Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi IV : Analisis Minyak dan Fraksinya
4.1 Metoda dan Macam- Macam Pemeriksaan Lab.
Metoda yang banyak dipakai untuk melakukan pemeriksaan terhadap

minyak dan produknya adalah :
1. ASTM (American Standard for Testing Material).
2. API (American Petroleum Institute)
3. IP ( Institute du Petrol)
4. ISI ( Indian Specification Institute)
Macam-macam pemeriksaan rutin yang dilakukan di laboratorium
dimaksudkan untuk melakukan pengawasan dan pengendalian pada proses dan
operasi pengilangan terutama menyangkut kualitas produk yang dihasilkan.
Pemeriksaan rutin tersebut antara lain meliputi :
1. a.
API Gravity dan Berat Jenis (specific gravity)
Berat jenis dan oAPI gravity menyatakan densitas atau berat persatuan
volume sesuatu zat. API dapat diukur dengan Hidrometer (ASTM D 287),
o
sedangkan berat jenis dapat ditentukan dengan piknometer (ASTM D 941 dan
D 1217). Pengukuran o
API gravity dengan hydrometer dinyatakan dengan angka
0 s/d 100. Hubungan o API gravity dengan berat jenis adalah sebagai berikut :
141,5 141,5
o
API =  131,5 atau BJ =
BJ o
API  131,5
satuan berat jenis dapat dinyatakan dengan lb/gal atau lb/barrel atau ton/m3.
Tujuan dilaksanakan pemeriksaan terhadap oAPI gravity dan berat jenis adalah
untuk indikasi mutu minyak dimana makin tinggi oAPI atau makin rendah
berat jenis maka minyak tersebut makin berharga karena banyak mengandung
bensin. Sebaliknya makin rendah oAPI maka mutu minyak makin rendah karena
lebih banyak mengandung lilin.
36
Minyak yang mempunyai berat jenis tinggi berarti minyak tersebut
mempunyai kandungan panas (heating value ) yang rendah, dan sebaliknya bila
minyak mempunyai berat jenis rendah berarti memiliki kandungan panas yang
tinggi.
2. Tekanan Uap ( Reid Vapor Pressure)

Pemeriksaan tekanan uap RPV dilakukan dengan metoda ASTM D 323
untuk produk-produk yang mudah menguap dan tidak pekat seperti mogas (motor
gasoline) dan bensin alam (natural gasoline). Pemeriksaan dilakukan pada suhu
100 oF, dan satuan tekanan uap ASTM dilaporkan sebagai lb/in2 atau psia. Tekanan
uap minyak yang sesungguhnya dilaporkan lebih tinggi sekitar 5 – 9 % dari RVP.
Tekanan uap memberikan indikasi tekanan pada minyak yang akan
mengembang di dalam tempat tertutup, dan tekanan ini sangat berarti bagi minyak
yang mempunyai suhu sedemikian rendah dan tidak dapat didistilasi pada tekanan
atmosfir. Pemeriksaan RVP sangat penting terutama :
a. Untuk keselamatan dalam transportasi minyak,
b. Untuk menghindari penyumbatan uap pada sistem umpan gasoline,
c. Untuk perencanaan tangki penyimpanan minyak dan
d. Untuk menandai karakteristik mudah tidaknya start up pada bahan bakar untuk
motor yang menggunakan penyalaan dengan busi.
RVP menggambarkan adanya kandungan komponen ringan berupa etan dan
propan.
3. Distilasi ASTM
Pemeriksaan distilasi laboratorium yang dilakukan untuk gasoline, nafta,
dan kerosene adalah dengan metoda ASTM-D 86, untuk bensin alam dengan
ASTM-D 216, dan untuk gas oil dengan ASTM-D 158. Distilasi laboratorium
dilakukan pada volume 100 ml dengan kecepatan tetesan yang keluar adalah
5 ml/menit. Suhu uap mula-mula menetes (setelah mengembun) disebut IBP (Initial
Boiling Point). Suhu uap dicatat pada setiap 10 ml tetesan yang terkumpul.
Maksimum suhu yang dicapai pada hasil distilasi 95 % dicatat sebagai End Point
atau FBP (Final Boiling Point).
37
Distilasi ASTM merupakan informasi untuk operasi di kilang bagaimana
fraksi-fraksi seperti komponen gasolin, bahan bakar jet, minyak diesel dapat diambil
dari minyak mentah yang disajikan melalui performance dan volatilitas dalam
bentuk persen penguapannya.
4. Titik Nyala dan Titik Api

Titik nyala (Flash Point) adalah suhu dimana uap yang berada di atas
minyak dapat menyala sementara atau akan meledak seketika kalau ada api,
sedangkan titik api (Fire Point) adalah suhu dimana uap yang ada di atas minyak
akan cepat terbakar seluruhnya secara terus menerus.
Titik nyala dan titik api menunjukkan indikasi jarak titik didih , dimana pada suhu
tersebut minyak akan aman untuk dibawa tanpa adanya bahaya terhadap api
(tidak terjadi kebakaran). Peralatan yang umum dipakai untuk pemeriksaan titik
nyala dan titik api adalah Open Cup (ASTM-D92) dan Pensky-Marten (ASTM-D93)
untuk pemeriksaan minyak-minyak berat., sedangkan peralatan Tag-tester (ASTM-
D56) dipakai untuk pemeriksaan minyak-minyak ringan.
Minyak-minyak berat yang akan diperiksa dipanaskan pada kecepatan 10 oF
per menit, sedangkan untuk minyak-minyak ringan pada kecepatan 1,8 oF/menit.
Pada tiap pemeriksaan, nyala api dimasukkan ke dalam uap selama interval waktu
30 detik, lalu suhu dicatat.
5. Warna (Color)
Warna minyak menunjukkan indikasi kesempurnaan pada proses
penyulingannya. Untuk minyak-minyak yang berbeda jarak didihnya dan berbeda
asal minyak mentahnya akan mempunyai warna yang berbeda pula, akan tetapi
hal-hal lain dapat pula dibandingkan dimana warna menyatakan tingkat
kesempurnaan penyulingan. Produk-produk penyulingan yang berwarna akan
menunjukkan indikasi a) terjadinya peruraian termis, b) masuknya material yang
berwarna gelap seperti ter. Perubahan warna oleh peruraian disebabkan karena
suhu terlalu tinggi, dan perubahan warna karena masuknya material gelap biasanya
disebabkan karena melubernya material itu kedalam peralatan yang kapasitasnya
telah maksimum.
38
Pemeriksaan yang dipakai pada pemeriksaan warna gasoline dan minyak-
minyak bakar adalah Saybolt Chromometer (ASTM-D156) atau IP-87. Untuk
pemeriksaan warna minyak-minyak pelumas, minyak-minyak sekunder dan
Petrolatum digunakan Union Calorimeter(ASTM-D155). Secara visual minyak dapat
dibedakan seperti kuning untuk mogas, merah untuk premium , hijau untuk avgas,
biru untuk bensin 2 tak atau BB2L (bensin biru 2 langkah) dan jernih untuk minyak
premix.
6. Viskositas
Viskositas suatu minyak adalah merupakan ukuran ketahanan terhadap
pengalirannya sendiri dan merupakan indikasi adanya minyak pada permukaan
bidang pelumasan. Viskositas dapat didefinisikan sebagai gaya hambatan dalam
satuan dyne yang diperlukan untuk menggerakkan suatu bidang datar yang luasnya
1 cm2 sejauh 1 cm dalam waktu 1 detik. Pengukuran viskositas dimaksudkan untuk
mengetahui kekentalan minyak pada suhu tertentu sehingga minyak dapat dialirkan
pada suhu tersebut, terutama pada sistim pemipaan dan pemompaan minyak
diesel dan minyak pelumas. Pada umumnya makin ringan minyak bumi maka makin
kecil viskositasnya dan sebaliknya.
Peralatan yang dipakai untuk pemeriksaan viskositas adalah Saybolt
Universal Viscosity (ASTM-D88). Viskositas yang dicatat adalah lamanya waktu
pengaliran minyak dalam suatu wadah dengan volume tertentu melalui suatu
lubang (orifice) tertentu pada suhu tertentu. Apabila t adalah viskositas say bolt
universal (dalam satuan detik), z adalah viskositas dalam satuan centipoises dan s
adalah berat jenis yang diperoleh pada suhu yang sama, maka hubungannya
adalah :
149, 7
Viskositas kinematik, z/s = 0,219 t -
t
Pemeriksaan viskositas kinematik dilakukan dengan ASTM-D445 atau IP-71
menggunakan viskometer kapiler, merupakan suatu ukuran terhadap waktu
pengaliran minyak yang melawan gaya gravitasi dengan tekanan yang merata
terhadap densitas cairan. Angka viskositas dipakai sebagai dasar untuk menentukan
angka indeks viskositas, yaitu secara empiris menggambarkan perubahan viskositas
akibat perubahan suhu. Bila indeks viskositas tinggi maka viskositasnya relatif tidak
39
berubah terhadap suhu, jika rendah berarti viskositasnya sangat dipengaruhi oleh
perubahan suhu.
7. Titik Kabut dan Titik Tuang.

Titik kabut (Cloud Point) dan titik tuang (Pour Point) dimaksudkan untuk
memperkirakan jumlah lilin yang terdapat dalam minyak. Seperti diketahui bahwa
semua minyak akan membeku jika didinginkan sampai suhu yang cukup rendah,
dan oleh karena itu pemeriksaan ini tidak menunjukkan adanya sejumlah lilin
ataupun padatan lain di dalam minyak. Hal ini berarti bahwa pada pemeriksaan
tersebut terlihat bahwa lilin akan meleleh di atas titik tuangnya sehingga
dapat dipisahkan dari minyak. Titik kabut ini sangat diperlukan untuk minyak diesel
HSD (High Speed Diesel) untuk indikasi adanya penyumbatan lilin pada saringan
minyak halus (finer filter) sehingga mesin akan sulit beroperasi. Indikasi minyak ini
adalah makin rendah titik kabut maka makin banyak kandungan lilin.
Titik kabut adalah suhu dimana terjadinya asap pada dasar tabung reaksi
(jar test) ketika minyak yang diperiksa (sesudah dipanaskan) didinginkan tanpa
pengadukan. Pemeriksaan titik kabut ini dilakukan dengan metoda ASTM-D250 atau
IP-219, dimana minyak didinginkan minimum pada suhu 25 o
F di atas titik
kabutnya.
Titik tuang adalah suhu dimana minyak tidak dapat bergerak karena
membeku selama 5 detik ketika dimiringkan atau dituangkan setelah melalui
pendinginan pada setiap interval 5 oF. Pemeriksaan titik tuang dilakukan dengan
metoda yang sama dengan metoda titik kabut yaitu ASTM-D97 atau IP-15, dimana
minyak mula-mula dipanaskan sampai suhu 115 oF sehingga semua lilin sudah
terlarut, lalu didinginkan hingga suhu mula-mula minyak sebelum dipanaskan
(sekitar 90 oF). Titik tuang biasanya dicatat lebih rendah 5 oC (8 – 10 oF) di bawah
titik kabutnya. Indikasi minyak ini adalah bahwa pada suhu yang rendah minyak
bakar (fuel oil) masih dapat dipompakan.
8. Karakteristik Ketukan atau Angka Oktan

Satuan intensitas ketukan dikenal sebagai angka oktan (Octane Number)
didefinisikan sebagai persen volume dari iso-oktan (2,2,4 tri metil pentane) yang
harus dicampurkan dengan normal heptan dalam rangka untuk memberikan
40
intensitas ketukan yang sama terhadap minyak selama pengujiannya. Pada mesin
yang memakai busi, karakteristik anti ketukan digunakan untuk menentukan gejala
fisik, gejala kimiawi, perancangan mesin dan kondisi operasi. Bila angka oktan dari
suatu gasoline terlalu rendah dari spesifikasi yang diperlukan mesin, maka akan
terjadi ketukan yang berakibat akan menurunkan performance (daya guna) mesin
tersebut sehingga akan menyebabkan kehilangan tenaga dan kerusakan pada
mesin. Standar angka oktan untuk Indonesia adalah 88 untuk premium, 95 untuk
premix dan 98 untuk super.
Metoda-metoda yang dipakai untuk pengujian agka oktan antara lain
ASTM-D908 atau D-2699 (research method) dan ASTM-D357 (Motor method)
dipakai untuk mogas (motor gasoline), ASTM-D614 atau D-2885 (Aviation method)
dipakai untuk minyak kapal terbang baling-baling (avgas = aviation gasoline), dan
ASTM-D909 (Supercharge Method) dipakai untuk minyak kapal terbang turbo jet
(avtur = avation turbine).
Angka Oktan Riset (RON = Research Octane Number) ditentukan dengan
suatu metoda yang mengukur tingkat anti ketuk mogas dalam suatu mesin dengan
silender tunggal pada kondisi operasi ringan (ppm rendah).
Angka Oktan Motor (MON = Motor Octane Number) terdiri dari :
a. Angka oktan > 100 (ASTM-D909), disebut rich mixture performance.
b. Angka oktan <100 (ASTM-D2700), disebut weak micture performance.
Angka oktan dapat dinaikkan pada mulanya memakai TEL (Tetra Ethyl
Lead), sedangkan pada perkembangan sekarang TEL sudah tidak diizinkan lagi
karena mengganggu lingkungan, maka formulasi gasoline menjadi :
a. Campuran-campuran komponen hidrokabon, eter alifatik, alkohol alifatik,
methanol maksimum 3% volume, dan aditif.
b. Mengandung oksigen tidak lebih dari 2 %.
c. Gasoline harus diolah dengan proses fisika dan kimia sehingga menghasilkan
bensin bebas timah hitam (timbal).
d. Komponen bahan aditif harus hanya mengandung karbon, hidrogen dan salah
satu dari elemen oksigen atau nitrogen. Aditif yang dianjurkan oleh Shell pada
tahun 1991 adalah etanol maksimum 70% vol, MTBE (Metil Tersier Butil Eter),
ETBE (Etil Tersier Butil Eter), TAME (Tersier Amil Metil Eter), DIPE (Di-Iso Propil
Eter).
41
9. Uji Belerang (Sulfur)
Pemeriksaan terhadap kandungan sulfur di dalam minyak dapat dilakukan
dengan berbagai metoda antara lain :
a. ASTM-D90 untuk gasoline dan minyak-minyak bakar, caranya adalah
10 gram minyak dibakar pada sebuah lampu kecil dan hasil pembakarannya
ditarik melalui suatu larutan penyerap natrium karbonat. Kandungan sulfur
ditentukan dengan cara titrasi larutan natrium karbonat tak terpakai.
b. ASTM-D129 untuk pemeriksaan sulfur di dalam minyak bakar residu dan minyak
mentah, dengan cara oxygen bomb method.
c. ASTM-D130 untuk pemeriksaan sulfur bebas dan senyawa-senyawa sulfur
yang bersifat korosif.
10. Pemeriksaan untuk bahan-bahan Bituminous dan setengah padat.
Pemeriksaan yang lebih umum untuk bahan-bahan yang mengandung

aspal adalah kelenturan (ductility), penetrasi, titik cincin dan bola ringan dan
pemeriksaan berat jenis. Pemeriksaan kelenturan untuk aspal dilakukan dengan
metoda ASTM-D113. Kelenturan aspal adalah suatu pengukuran kapasitas
pemanjangan atau peregangan yang menunjukkan kemampuan zat ini untuk
mengalir, sehingga akan memperbaiki keretakan pada permukaannya.
Pemeriksaan penetrasi dilakukan dengan metoda ASTM-D5. Penetrasi
memungkinkan suatu jarum atau kerucut untuk menembus suatu zat tanpa
gesekan mekanik. Penetrasi untuk minyak-minyak gemuk (grase) dan petrolatum
dilakukan dengan metoda ASTM-D217. Minyak–minyak residu diuji penetrasi,
kelenturan, dan kelarutannya dalam CCl4 dengan metoda ASTM-D4. Tahi minyak
atau ter merupakan minyak yang dilapiskan pada jalan yang belum diberi aspal,
ditentukan titik nyala, viskositas, dan distilasinya dilakukan dengan menggunakan
metoda ASTM-D462.
11. Getah Minyak (Gum)

Penentuan getah minyak didalam gasoline telah menjadi suatu test yang
menyulitkan. Metoda test yang digunakan adalah ASTM-D381. Pengujian ini
menunjukkan jumlah getah minyak yang terdapat pada waktu pengujian dan
42
jumlah deposit yang mungkin terjadi pada pemakaiannya jika gasoline dipakai
dengan segera. Pemeriksaan untuk stabilitas getah (gum stability) dilakukan
dengan metoda ASTM-D525.
Pemeriksaan rutin laboratorium yang lain adalah :
a. Titik anilin (Aniline Point)
b. Bilangan setana (Cetane Number)
c. Indeks diesel
d. Titik asap (Smoke Point)
e. Bilangan cincin (Ring Number),
f. Indeks korelasi,
g. Nilai kalor,
h. Bilangan penetrasi,
i. Bilangan daya guna (Performance Number).
Titik anilin adalah suhu kesetimbangan yang minimum dimana sejumlah volume
anilin ditambahkan kedalam minyak sehingga bercampur sempurna.
Bilangan Setana (cetane number) adalah % volume setana (C16H34) dan metal
naftalen yang equivalent dengan kualitas penyalaan bahan bakar (minyak diesel)
pada waktu pengujian.
Indeks Diesel (diesel index) didefisnisikan sebagai :
(titik anilin x oAPI gravity)/100
Bilangan setana atau indeks diesel menunjukkan mudah tidaknya dilakukan
start terhadap mesin pada suhu dan tekanan mesin yang rendah pada operasi
pembakaran sempurna. Bahan bakar (diesel) yang mempunyai kualitas penyalaan
yang jelek akan menyebabkan tidak terjadi pembakaran (terjadi letupan), pelapisan
piston oleh minyak, pengotoran mesin oleh deposit dan operasi pembakaran tidak
sempurna.
Titik asap (smoke point) adalah tinggi nyala yang dapat dihasilkan oleh lampu
standar tanpa terjadi langat (jelaga). Titik asap ini diperlukan dalam spesifikasi
kerosin dan minyak-minyak bakar.
Bilangan cincin (ring number) adalah menyatakan karakteristik penyalaan minyak
pada lampu, didefinisikan sebagai :
 10  46 o API 
SayboltThermovis cos ity
RN =
5
43
Indeks korelasi untuk minyak mentah menyatakan hubungan antara titik didih
dan berat jenis.
4.2 Spesifikasi Produk Kilang

Persyaratan yang diperlukan untuk menentukan spesifikasi minyak, fraksi
serta produk-produk kilang dimana produk kilang yang lain berbeda satu sama
lainnya. Pada pembahasan topik ini akan dibahas tiga produk utama kilang yaitu
mogas, kerosin dan minyak diesel.
1. Mogas (Motor Gasoline)

Persyaratan umum untuk gasoline (dapat dilihat pada Tabel 4.1) antara
lain : a) bebas air, getah minyak dan sulfur korosif, b) mempunyai ketukan uap
yang minimum c) pemanasan dan akselarasinya lebih mudah, d) mempunyai
kualitas anti ketukan, e) dapat diencerkan sendiri dalam silinder mesin.
2. Bensin
Bensin sebagai bahan bakar pada motor bakar haruslah berfungsi dengan
memuaskan. Untuk maksud tersebut maka gasoline harus mempunyai karakteristik
sebagai berikut : a) dapat terbakar secara halus dan pelan di dalam silinder tanpa
terjadinya letupan, b) mudah menguap sehingga cukup tersedia campuran uap
bahan bakar dan udara dalam silinder apabila mesin dihidupkan dalam keadaan
dingin, c) tidak mudah begitu menguap didalam pompa atau pipa ketika mesin
dalam keadaan panas yang akan menyebabkan penyumbatan saluran minyak ke
karburator, d) dalam kondisi normal dan mesin panas, minyak harus lebih mudah
menguap sehingga mengurangi pengaruh terbentuknya cairan dalam manifold
mesin.
Persyaratan teknis yang diperlukan oleh gasoline tergantung pada bilangan oktan
minyak yang dipasarkan. Secara umum persyaratan tersebut dapat dilihat pada
Tabel 4.2.
3. Kerosin
Persyaratan kerosin sebagai bahan bakar dengan kualitas standard dan
kualitas industri dapat dilihat pada Tabel 4.3.
44
Tabel 4.1 Persyaratan Teknis Mogas
No Karakteristik Premium, ON = 85 Super, ON = 98
1. Warna Orange Merah
2. Korosi < No 1 < No 1
3. Kestabilan Oksidasi min 360 menit min 360 menit
4. Residu penguapan maks 4 mg/100 ml maks 4 mg/100 ml
5. Total sulfur maks 0,25 % berat maks 0,20 % berat
6. RVP, kg/cm2 maks 0,70 maks 0,70
7. Kandungan Timbal maks 0,56 mg/l maks 0,80 mg/l
Tabel 4.2. Persyaratan Gasoline secara Umum

No Karakteristik Kualitas Standar Kualitas Industri
1. Keasaman organik Nol -
2. Kualitas pembakaran -
a.Nilai Arang, mg/kg Maks 20 tidak lebih -
minyak
3. b.Lengas pada semprong Gelap dari warna abu- Gelap dari warna
4. gelas abu abu-abu
5. Warna (ATM) - 5,0
6. Warna (say bolt), min 21 -
7. Korosi, copper strip < No 1 < No 1
8. Titik nyala, oC 35 35
Titik asap, min 20 cm -
Total sulfur, % berat maks 0,26 -
Tabel 4.3 Persyaratan Kerosin sebagai Bahan Bakar

Sifat-Sifat Batasan Metoda ASTM
Titik nyala, oF, min 115 D-56
Uji pembakaran, jam, min 16 D-187
Kandungan sulfur, %, maks 0,13 D-129
Warna, say bolt chrom + 21 D-156
Warna setelah pembakaran + 16 D-156
FBP, oF, maks 572 D-86
Titik kabut, oF 5 D-97
Persyaratan kerosin yang terdapat dalam ASTM sama dengan pengujian sifat-sifat
minyak secara umum seperti yang terlihat pada tabel di atas.
Persyaratan kerosin sebagai minyak bakar dan untuk keperluan
penerangan tergantung pada permintaan konsumen ataupun ditentukan oleh
pemerintah. Persyaratan seperti yang tertera dalam Tabel 4.2. di atas ditentukan
oleh Pemerintah Federal India (ISI). ASTM tidak mempublikasikan spesifikasi untuk
kerosin. Kerosin yang banyak dipakai sebagai minyak untuk keperluan rumah
45
tangga tidak hanya harus mempunyai kualitas pembakaran yang layak, tetapi harus
juga aman untuk dibawa dan dapat dipakai untuk keperluan lampu dan kompor.
Secara umum kerosin harus bebas dari air, zat aditif, getah minyak dan zat-zat
terlarut.
Kerosin yang lebih dikenal sebagai minyak pemanas merupakan produk
kilang yang murni mempunyai spesifikasi standar yaitu :
o
API gravity : 43 – 45
Jarak didih : 350 – 550 oF.
4. Minyak Diesel
Karakteristik yang utama dari minyak diesel adalah kebersihannya, kualitas
penyalaan, fluiditas, volatilitas dan atomisasi. Kebersihan minyak diesel meliputi
residu karbon dan kandungan sulfur yang terdapat dalam minyak. Kualitas
penyalaan yang baik dinyatakan dengan pengukuran bilangan setana (cetane
number) atau indeks diesel yang ditunjukkan dengan mudah tidaknya mesin di –
start pada suhu rendah, tekanan mesin yang rendah dan operasi mesin yang halus.
Fluiditas dan atomisasi minyak diesel ditandai dengan titik tuang (pour point) dan
viskositas minyak yang rendah, namun tidak sedemikian rendah sehingga
menyebabkan kesulitan pelumasan pada injektor, kebocoran dan efisiensi yang
rendah. Volatilitas minyak ditandai dengan titik nyala, residu karbon, dan distilasi.
Secara komersil minyak diesel yang dijual di Amerika Serikat dibagi dalam
4 kelas yaitu :
a. Kelas 1, untuk mesin diesel bus kota dan sejenis.
b. Kelas 2, untuk mesin diesel truk, traktor dan mesin-mesin sejenis.
c. Kelas 3, untuk mesin diesel kereta api.
d. Kelas 4, untuk mesin diesel kapal laut.
Di Indonesia minyak diesel dijual dalam 2 kategori yaitu minyak diesel
untuk kendaraan bermotor (ADO= Automotive Diesel Oil), dan minyak diesel untuk
keperluan industri (IDO = Industrial Diesel Oil). Persyaratan minyak diesel untuk
berbagai keperluan dari 4 klas dapat dilihat pada Tabel 4.4.
46
Tabel 4.4 Spesifikasi Minyak Diesel.
Karakteristik Kelas 1 Kelas 2 Kelas 3 Kelas 4
Gravity, oAPI 41,9 37,3 34,8 34,0
Viskositas pada 100 OF
 Kinematik, cs 1,84 2,54 2,74 2,79
 Saybolt Univ, det 32,1 34,6 35,2 35,4
Kandungan Sufur, % berat 0,142 0,223 0,287 0,543
Titik anilin, oF 148,6 146,2 140,2 139,3
Residu Karbon, % 0,057 0,088 0,117 0,163
Abu, % 0,0005 0,0009 0,001 0,0023
Bilangan setana 51,1 50,0 47,0 46,7
IBP, oF 356 380 388 397
FBP, oF 542 600 618 622
47
A.Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !

1. Sebutkan macam-macam metoda analisis minyak bumi dan jelaskan !
2. Uraikan apa yang dimaksud dengan :
a. oAPI Gravity
b. Titik Nyala
c. Angka Oktan
d. Titik Kabut
3. Apakah perbedaan metoda distilasi ASTM-D86 dan ASTM-D158
B. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan menuliskan huruf dari

paling benar.
1………. Metoda yang digunakan untuk pengukuran A ASTM-D381

kelenturan aspal
2………. Penentuan getah minyak dalam gasoline B. ASTM D-90
3………. Mudah tidaknya dilakukan start terhadap mesin C. Titik Tuang
pada suhu dan tekanan mesin yang rendah
4………. Metoda yang digunakan untuk menentukan
gasoline dalam minyak bakar D. ASTM-D 909
5………. Pemeriksaaan distilasi laboratorium yang
dilakukan terhadap kerosin E. ASTM D-113
6………. Suhu dimana minyak tidak dapat bergerak karena
membeku F.Index Diesel
7………. Metoda yang digunakan untuk pengujian angka
oktan pada minyak kapal terbang G. Angka Oktan
8………. Pemeriksaan sulfur dalam minyak bakar residu H. ASTM-D86
dan minyak mentah
I. ASTM D-158
J. Titik Beku
48
A.Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat !

1. Jelaskan metoda analisis minyak dan fraksinya !
2. Apa tujuan dilakukannya pemeriksaan rutin di Laboratorium ?
3. Sebutkan macam-macam metoda pemeriksaaan terhadap minyak dan
produknya !
4. Sebutkan karakteristik yang dimiliki oleh minyak dengan adanya angka oktan!
B. Pilihlah salah satu jawaban di bawah ini yang menurut anda paling
benar !
1. Untuk mengetahui indikasi mutu minyak dimana minyak tersebut banyak

mengandung bensin, pemeriksaaan rutin yang diperlukan adalah :
a. Warna c. Distilasi ASTM
b. Titik nyala d. oAPI gravity dan berat jenis
2. Untuk menunjukkan adanya indikasi ukuran ketahanan terhadap pengaliran
minyak dan adanya minyak pada permukaan bidang pelumasan maka
pemeriksaan rutin yang diperlukan adalah :
a. Titik kabut c. Warna
b. Viskositas d. o API Gravity
3. Persen volume dari iso oktan yang harus dicampur dengan normal heptan
dalam rangka untuk memberikan intensitas ketukan yang sama terhadap
minyak selama pengujiannya dinamakan :
a. Titik kabut c. Uji belerang
b. Iso oktan d. Angka Oktan
4. Karakteristik minyak dengan angka oktan > 100 disebut :
a. Weak mixture performance c. Rich mixture performance
b. Angka oktan riset d. ASTM-D 614
5. Standar angka oktan untuk premium adalah :
a. 88 c. 90
b. 98 d. 95
49
6. Metoda yang dipakai untuk pengujian agka oktan pada mogas adalah :
a. ASTM D 614 c. ASTM D-357
b. ASTM D-2885 d. ASTM-D269
7. Bilangan yang menunjukkan mudah tidaknya dilakukan start terhadap mesin
pada suhu dan tekanan mesin yang rendah pada operasi pembakaran
sempurna dinamakan :
a. Titik asap c. Titik anilin
b. Indeks diesel d. Indeks korelasi
8. Salah satu karakterisasi yang harus dimiliki oleh minyak gasolin adalah:
a. Dapat terbakar secara halus c. Indeks korelasi > 0,1
b. Titik anilin tinggi d. Angka oktan 98
50
Teknik Kimia
1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw
2. Hancock, E.G., 1985. Critical Report on Applied Chemistry. Technology of

Gasoline, Blackwell Scientific Publications. Oxford.
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering, 4th ed, Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
4. Pandey G.N., 1994. A Textbook of Chemical Technology. Volume II (Organic).

51
KEGIATAN BELAJAR V Jurusan
Teknik Kimia
EVALUASI PERSEDIAAN MINYAK DAN PRODUKSINYA

Mengetahui cara-cara mengevaluasi persediaan minyak dan produknya yang ada
dalam inventori melalui pengolahan pendahuluan di dalam Pilot Plant berdasarkan
karakteristik dan sifat-sifat umum minyak.

1. Mahasiswa mampu memperkirakan jenis minyak yang akan diolah berdasarkan
data yang ada.
2. Mahasiswa dapat menentukan jenis minyak yang akan diolah berdasarkan basis
penggolongan minyak.
3. Mahasiswa mampu memanipulasi besaran fisik dari produk yang dievaluasi
untuk memperbaiki kondisi operasi.
4. Mahasiswa mampu menjelaskan prinsip kerja alat pilot plant.
52
KEGIATAN BELAJAR V Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi V : Evaluasi Persediaan Minyak dan Produknya
5.1 Karakteristik Minyak Mentah

Karakteristik fisik, dan kimiawi minyak mentah dan sifat-sifat produk
ataupun fraksi yang dihasilkannya sangat dipertimbangkan dalam persiapan
pengolahannya. Karakteristik minyak-minyak tersebut (minyak mentah, fraksi-
fraksi dan produk akhir) tergantung pada jenis minyak yang diolah yang meliputi
konsentrasi hidrokarbon, tipe minyak serta adanya senyawa-senyawa pengotor.
Hasil ini dimaksudkan untuk mendapatkan efisiensi kilang yang tinggi dalam
pengolahannya sehingga operasinya lebih ekonomis, dimana proses
pengolahannya tidak atau kurang memerlukan pengolahan khusus (treating)
terhadap senyawa-senyawa pengotor yang dikandungnya.
Untuk melakukan proses pengolahan maka suatu kilang memerlukan
beberapa informasi terhadap minyak mentah yang akan diolah menjadi fraksi-
fraksi atau produk akhirnya. Informasi tersebut dapat diperoleh dari data lab
berupa distilasi ASTM, maupun data crude oil dari Pilot Plant. Data yang diperlukan
terhadap analisis menyeluruh minyak mentah meliputi bagaimana data diperoleh,
bagaimana fungsi perhitungan dari data primer, bagaimana interpretasi data serta
bagaimana cara menggunakannya.
Informasi yang diperlukan oleh kilang minyak antara lain :
1. Sifat-sifat dasar dan umum suatu minyak mentah.
Informasi yang diperlukan adalah o
API, kandungan sulfur, viskositas, titik
tuang, warna dan kandungan nitrogen.
2. Prosentase senyawa sulfur (impurities) seperti sulfur, garam dan emulsi yang
menyebabkan kesulitan pada proses pengolahan nantinya.
3. Data operasi dan perencanaan.
Data yang diperlukan berupa kurva hubungan antara suhu dan gravity versus
persen distilasi seperti :
a. Kurva fraksionasi atau TBP (true boiling point)
53
b. Kurva kesetimbangan atau flash vaporization
c. Kurva oAPI atau berat jenis tiap fraksi hasil distilasi
4. Kurva sifat-sifat fraksi versus persen distilasi (mid percent) sifat rata-rata
beberapa fraksi versus persen hasil yang akan dicapai.
Beberapa kurva sifat umum tersebut adalah :
a. Kurva viskositas fraksi minyak pelumas
b. Kurva bilangan oktan fraksi gasolin
c. Kurva titik anilin dari fraksi minyak pelarut, kerosin, atau minyak
d. Kurva penetrasi residu aspal
e. Kurva viskositas residu distilasi
5. Data produk-produk akhir.
Informasi produk akhir diperoleh dari Pilot Plant baik berupa batch still
maupun semi batch still. Informasi yang diperoleh meliputi sifat-sifat umum
dan yield yang dihasilkan melalui proses distilasi seperti kurva distilasi.
Berdasarkan data yang diperoleh dari informasi-informasi tersebut di atas
dapat diperkirakan jenis minyak yang akan diolah. Untuk mengklasifikasikan
minyak mentah dan produk-produknya dapat dilakukan dengan mengetahui
faktor karakteristik, indeks viskositas, dll.
a. Faktor Karakteristik
Faktor karakteristik minyak dapat dihitung berdasarkan definisi sebagai
berikut :
3 Tb
K=
S
Dimana Tb adalah titik didih molal rata-rata, dan S adalah berat jenis pada 60 oF.
Faktor karakteristik sangat erat hubungannya dengan viskositas, titik anilin, berat
molekul, suhu kritis, persen hidrokarbon, dll. Oleh karena itu hampir semua data
lab dapat dipakai memperkirakan faktor karakteristik.
b. Indeks Viskositas
Indeks viskositas mempunyai skala 0 s/d 100 yang menunjukkan
kecepatan perubahan viskositas terhadap suhu. Index viskositas 100 berarti
minyak cenderung menjadi tidak pekat pada suhu rendah atau menjadi encer
54
pada kenaikan suhu. Minyak-minyak dengan dasar parafin mempunyai indeks
viskositas hampir 100, sedangkan minyak-minyak dasar naften mempunyai indeks
viskositas sekitar 200, dimana proses pemisahannya dapat menurunkan indeks
viskositas minyak asalnya. Indeks viskositas dapat ditentukan dengan mengetahui
viskositas say bolt pada 100 dan 210 oF.
c. Konstanta Viscosity – Gravity

Konstanta ini meliputi viskositas dan juga berat jenis seperti terlihat pada
hubungan berikut ini :
10G  1, 0752log(V  38)
KVG =
10  log(V  38)
Dimana G adalah berat jenis pada suhu 60 oF, dan V dalah viskositas pada suhu
100 o
F, persamaan tersebut pada umumnya dipakai untuk minyak-minyak
pelumas.
d. Indeks Korelasi
Indeks korelasi sebagaimana juga faktor karakteristik mempunyai
hubungan dengan titik didih dan berat jenis, seperti terlihat pada korelasi berikut
ini :
48.640
IK =  473, 7G  456,8
TB
Dimana TB adalah titik didih mutlak skala Kelvin (oK), G adalah berat jenis pada
60/60 o
F. Berdasarkan faktor karakteristik dan index viskositas maka minyak
mentah dapat dikelompokkan sebagai berikut :
Group Faktor Karakteristik Indeks Viskositas
I 12,1 – 12,6 80 – 100
II 11,9 – 12,2 60 – 80
III 11,7 – 12,0 40 – 60
IV 11,5 – 11,8 20 – 40
V 11,3 – 11,6 0- 20
5.1.1 Tipe Minyak Mentah

Minyak bumi sangat bervariasi dalam komposisinya bila dilihat dari berat
jenisnya mulai dari bahan yang hampir seperti gas dengan gravity 65 oAPI sampai
55
ke bahan yang setengah padat seperti aspal yang mempunyai gravity 10 oAPI.
Penggolongan minyak mentah dapat juga dilakukan dengan melihat kandungan
sulfur, yaitu 0,03 % pada minyak yang mempunyai gravity sekitar 14 oAPI untuk
minyak yang berasal dari Irak.
Minyak mentah dapat pula digolongkan sebagai minyak asam (sour)
karena mengandung hidrogen sulfida. Minyak mentah diklasifikasikan sebagai
minyak masam jika mengandung hidrogen sulfida terlarut lebih besar dari 0,05 ft3
per 100 galon minyak sebagai minyak masam, karena minyak tersebut bersifat
racun yang sangat membahayakan. Minyak-minyak yang digolongkan masam
berasal dari Amerika Serikat (Texas, New Mexiko, Kansas, Wyoming, Arkansas)
dan sebagian berasal dari Timur Tengah. Minyak-minyak yang berasal dari
California, Venezuela dan Mexico mengandung sulfur tinggi, tetapi tidak
mengandung hidrogen sulfida sehingga tidak digolongkan sebagai minyak masam.
Bervariasinya karakteristik minyak mentah menghasilkan produk yang beragam,
dan bervariasinya teknik pengolahan dan konversi yang digunakan pada kilang
yang berbeda, maka prosedur analisis comprehensive tidak mungkin
dipertimbangkan untuk dikembangkan dan distandarisasi menjadi satu metoda.
Prosedur dan cara perhitungan analsis minyak mentah dapat dilihat pada Tabel 5.1
dan Tabel 5.2.
5.2 Evaluasi Produk Kilang

Sifat sifat dasar produk kilang dapat ditentukan dari faktor karakteristik
dan titik didih produk tersebut. Besaran-besaran fisik dan sifat-sifat umum yang
diperlukan untuk mengevaluasi produk kilang adalah :
1. Sulfur dalam produk

Jumlah rata-rata sulfur dalam produk awal (straight run products) berkait
dengan jumlah sulfur yang terdapat dalam minyak mentah yang diolah.
2. Titik nyala (flash point)

Perkiraan hubungan antara titik nyala dengan persen jarak didih (0 –
10 %) dikemukan oleh Nelson sebagai berikut :
Untuk fraksi distilasi = 0,64 T – 100
56
Untuk minyak mentah = 0,57 T - 100
Jarak didih yang lebar mempunyai beberapa pengaruh terhadap titik nyala atau
pada suhu penyalaan. Pada titik nyala atau suhu penyalaan tekanan uap beberapa
material adalah sebagai berikut :
Material sangat mudah menguap……… 20 mm
Gasoline ……………………………………..… 14 mm
Kerosine, distilat, residu ………………….. 5 mm
Minyak-minyak pelumas …………………. 1 mm
Ketinggian tekanan uap mempunyai pengaruh terhadap penurunan titik nyala, dan
sebaliknya tekanan menaikkan titik nyala
Tabel 5.1 Kerangka Prosedur Analisis Rutin Minyak Mentah

No Analisis Karakteristik
1. Penentuan minyak mentah Gravity, warna, kandungan S dan N,
viskositas, titik tuang.
2. Distilasi pada tekanan Atm 1. Cut 10 fraksi distilat pada
interval 25 oC dari 50–275 oC.
2. Penentuan pada tiap fraksi,
volume, gravity, indeks bias.
3. Distilasi pada tek 40 mm Hg 1. Cut 5 fraksi distilat yang
diperoleh dari residu distilasi
atm pada interval 25 oC dari
200 – 300 oC
2. Penentuan untuk tiap fraksi,
volume, gravity, indeks bias,
viskositas dan titik kabut.
4. Analisis residu Berat, gravity, residu karbon
5. Perhitungan 1. Volume dan gravity : gasolin

ringan, gasolin dan nafta,
distilat kerosin, gas oil, distilat
pelumas dan residu.
2. Indeks korelasi fraksi.
3. Spesifik dispersi fraksi.
3. Tekanan Uap
Tekanan uap untuk gasoline pada jarak 8 – 14 RVP kira-kira sama dengan
persen butan di dalam gasoline dengan tekanan 8 psi mengandung kira-kira 6,6 %
butan, dan 12 – 14 psi tekanan uap gasoline mengandung kira-kira 14 % butan.
57
Tabel 5.2. Prosedur Pengujian dan Analisis Minyak dan Fraksinya
Material yang Sifat-sifat yang
Dianalisis Ditentukan Prosedur Pengujian dan Kondisi
Berat Jenis Piknometer botol pada 60/60 oF.
Warna ASTM –D1500
Kandungan Sulfur ASTM-D129
Kandungan Nitrogen Kjeldahl
Viskositas ASTM-D88 (Saybolt)
ASTM-D445 (Fenske)
Minyak Jika vis ssu < 50 detik tidak ada vis
mentah lain yang ditentukan. Jika vis ssu
50-99 detik pada 100 oF maka vis
juga ditentukan pada 77 oF. Jika vis
ssu > 100 detik pada 100 oF maka
vis juga ditentukan pada 130 oF.
Titik Tuang ASTM-D97
Fraksi distilat Berat Jenis Neraca Westphal pada 60/60 oF.
pada tek Atm Indeks Bias ASTM-D1218 pada 20 oC
Fraksi distilat Berat Jenis Piknometer pipet pada 100/60 oF.
pada tek Indeks Bias ASTM-D1218 pada 20 oC
40 mm Hg Viskositas ASTM-D445
Titik Kabut ASTM-D97
Residu Berat Jenis Piknometer botol pada 60/60 oC
Residu Karbon ASTM-D524 (ramsbottom)
4. Gravity
o
API gravity atau berat jenis biasanya dilaporkan sebagai bagian dari
analisis minyak mentah atau produk-produknya, dan karena itu tidak ada metoda
perkiraan secara cepat yang dapat digunakan. Bila faktor karakteristik diketahui
maka berat jenis atau oAPI gravity dapat dihitung dengan persamaan :
3
TB
bj =
K
5. Titik tuang dan titik beku

Suhu pembekuan tidak dapat diestimasi secara teliti karena tidak ada cara
umum untuk mengklasifikasi minyak selain faktor karakteristik, indeks korelasi, titik
aniline dan sebagainya. Titik tuang biasanya lebih rendah dari titik beku.
58
6. Viskositas
Jarak harga viskositas yang umum beberapa produk kilang minyak
ditentukan berdasarkan suhu minyak yang diukur. Viskositas bukanlah sifat aditif.
Apabila campuran 1% vol minyak dengan viskositas 500 dan 1% vol minyak
dengan viskositas 100 pada suhu yang sama, secara resultan viskositas campuran
minyak tersebut bukanlah 300 tetapi mendekati harga rata-rata sekitar 200 pada
masing-masing 50 % campuran.
5.3 Peralatan Evaluasi

Peralatan untuk mengevaluasi minyak mentah, fraksi dan produk-
produknya yang dilakukan dalam laboratorium adalah distilasi TBP, distilasi ASTM,
dan distilasi EFP. Evaluasi minyak mentah dalam lab yang dilakukan dalam suatu
operasi yang mirip dengan kilang yang sesungguhnya disebut Pilot Plant,
sedangkan analisis minyak yang menyeluruh dan definitif disebut dengan Crude
Essay.
Pilot Plant pada prinsipnya adalah peralatan distilasi yang disebut true
boiling point distillation (distilasi TBP). Menara distilasinya menggunakan 15 s/d 60
tray dengan ratio refluk 5/1. Distilasi TBP beroperasi secara batch pada tekanan
atmosfir atau pada tekanan hampa.
Distilasi ASTM dilakukan untuk produk minyak maupun fraksinya secara
batch tanpa tray dan refluks, serta beroperasi pada tekanan atmosfir ataupun
hampa, sedangkan distilasi EFV (equilibrium flash vaporization) jarang dilakukan
karena mahal dan memakan waktu yang lama serta beroperasi pada tekanan di
atas atmosfir.
Macam-macam distilasi di Laboratorium :
1. Distilasi Engler (ASTM-D 86)

Percobaan dilakukan dengan 100 cc minyak pada kecepatan pemanasan
untuk tetesan pertama adalah 5 – 10 menit dan selanjutnya dengan 4 – 5 cc per
menit. Suhu uap yang dicatat pada tetesan pertama disebut IBP (Initial Boiling
Point) , selanjutnya suhu dicatat pada 5 cc, 10 cc dan seterusnya setiap kenaikan
10%. Suhu uap maksimum pada tetesan hasil akhir disebut FBP (Final Boiling
Point).
59
Kekurangan distilasi ini adalah :
a. Labu godok tidak diisolasi dari udara sekeliling sehingga refluks selalu berubah
b. Terdapat hidrokarbon yang mempunyai titik didih lebih kecil dari IBP sehingga
sulit menentukan persen penguapannya
c. Tekanan operasinya rendah (1 atm) sehingga produk sedikit karena belum
terjadi perengkahan, proses perengkahan terjadi pada suhu maksimum 700 oF
d. Angka hasil bukan angka pasti karena termometer tidak sepenuhnya kena
panas yang merata sehingga perlu dikoreksi dengan stem thermometer.
2. Distilasi hampa (ASTM-D 1160)

Distilasi ini sama dengan ASTM-D 86, hanya percobaan dilakukan pada
tekanan hampa 10 mm Hg dan suhu tinggi sampai dengan 1000 oF setelah
dikoreksi terhadap tekanan atmosfir. Kekurangan distilasi ini sama dengan distilasi
atmosfir, kecuali alat pengukur panasnya menggunakan Thermo Couple dan stem
koreksi tidak diadakan.
3. Distilasi TBP (distilasi 15/5)

Percobaan dilakukan pada menara fraksionasi dalam pilot plant dengan
15 pelat dan ratio refluks 5 : 1. Kondisi operasi adalah 600 oF dan tekanan 1 atm.
Diperolehnya informasi yang benar dari fraksi-fraksi minyak yang
dikumpulkan maka dari distilasi-distilasi tersebut dapat dibuat grafik distilasi
sebagai berikut :
a. Kurva % vol hasil distilasi terhadap suhu penguapan (true boiling point), gravity
dan viskositas.
b. Kurva % vol hasil crude terhadap gravity, angka oktan, dan FBP dari beberapa
fraksi gasoline.
c. Kurva % vol hasil crude terhadap gravity, viskositas, titik tuang, titik aniline,
dan kandungan sulfur dari gasoline.
d. Kurva hasil dari crude terhadap gravity, viskositas, titik tuang dari hasil bottom
(produk bawah) atau crude yang tidak menguap.
60
A. Jawablah pertanyaan-pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan

singkat !
1. Tuliskan informasi (data) apa saja yang diperlukan oleh kilang untuk
melakukan suatu proses pengolahan minyak mentah sebelum minyak
diolah menjadi produk-produknya ! Besaran fisik apa saja yang diperlukan
untuk mengevaluasi produk kilang ?
2. Jelaskan salah satu prinsip kerja alat Pilot Plant yang ada di Lab saudara !
B. Pilihlah salah satu jawaban dari soal-soal di bawah ini menurut anda
paling benar !
1. Informasi yang diperlukan oleh kilang minyak untuk mengetahui sifat-sifat

dasar dan umum suatu minyak adalah :
a. oAPI c. Titik nyala
b. Berat jenis d. Density
2. Untuk mengklasifikasikan minyak mentah dan produk-produknya dapat
dilakukan dengan mengetahui :
a. Indeks bias c. Indeks viskositas
b. Titik tuang d. Gravity
3. Metoda yang digunakan untuk pengujian dan analisis minyak dalam
menentukan titik tuang adalah :
a. ASTM D-86 c. ASTM D-128
b. ASTM D-97 d. ASTM D-129
4. Peralatan kilang yang sering dipergunakan sebagai alat penukar panas
adalah :
a. Distilasi c. Evaporator
b. Reaktor d. Heat Exchanger
5. Peralatan yang sering digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak
berdasarkan perbedaan titik didih adalah :
a. Distilasi c. Tangki pemisah
61
b. Heat Exchanger d. Reaktor
6. Peralatan distilasi yang menggunakan tray 15 s/d 60 dengan refluk ratio 5/1
disebut :
a. Distilasi ASTM c. Distilasi TBP
b. Distilasi biner d. Distilasi multi komponen
7. Pada percobaan distilasi, suhu uap yang dicatat pada tetesan pertama
disebut :
a. FBP c. ASTM D-86
b. IBP d. TBP
8. Salah satu persyaratan yang diperlukan untuk mengklasfikasikan minyak
mentah dan produk-produknya adalah :
a. Indeks viskositas c. Titik tuang
b. Titik didih d. Titik nyala
62

1. Besaran fisik apa saja yang diperlukan untuk mengevaluasi produk kilang ?
2. Informasi apa saja yang diperlukan untuk mengolah minyak mentah ?
B. Berilah tanda huruf B bila pernyataan dari soal-soal di bawah ini

adalah benar dan berilah tanda huruf S bila salah !
1. Karakteristik fisik dan kimiawi minyak mentah dan sifat-sifat

produk atau fraksi yang dihasilkan sangat dipertimbangkan ……….
dalam pengolahannya.
2. Data operasi perencanaan dan besaran fisik diperlukan oleh ……….
kilang minyak.
3. Karakteristik yang diperlukan untuk menganalisis penentuan
minyak mentah adalah berat jenis, gravity dan volume. ………
4. Suhu uap yang dicatat pada tetesan pertama disebut Final
Boiling Point (FBP) ……….
5. Distilasi TBP adalah distilasi yang dipergunakan untuk
menunjukkan nisbah refluk 5 : 1 ……….
63
Teknik Kimia
1. Bland W.F. and Davidson, R.l., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw
2. Maxwell, J.B., 1980. Data Book on Hydrocarbon : Application to Process

Engineering. The ESSO Series. D.Van Nostrand Company. New York.
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed.Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
4. Watskin, R.N., 1983. Petroleum Refinery Distillation. Gulf Publishing Co.

Houston Texas.
64
KEGIATAN BELAJAR VI Jurusan
Teknik Kimia
SIFAT FISIK MINYAK DAN PRODUKNYA

Memahami pengertian tentang sifat-sifat fisik minyak dan produknya sebagai dasar
untuk dapat melakukan perhitungan tentang operasi pengilangan minyak bumi.

1. Mahasiswa mampu menjelaskan pengertian dan peranan kandungan panas
yang dimiliki oleh minyak dan produknya.
2. Mahasiswa mampu menghitung soal sederhana yang berhubungan dengan
panas yang dikandung oleh minyak dan produknya.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan pengertian dan peranan densitas, viskositas
dan tegangan muka minyak dan produknya.
4. Mahasiswa mampu menghitung soal sederhana yang berhubungan dengan
densitas, viskositas dan tegangan muka.
5. Mahasiswa mampu menjelaskan pengertian dan peranan titik didih, titik kritis
dan tekanan uap minyak dan produknya.
6. Mahasiswa mampu menghitung soal sederhana yang berhubungan dengan titik
didih, titik kritis dan tekanan uap yang dimiliki oleh minyak dan produknya.
65
KEGIATAN BELAJAR VI Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi VI : Sifat Fisik Minyak dan Produknya
6.1 Kandungan Panas
6.1.1 Panas Laten

Panas jenis minyak/produknya didefinisikan sebagai jumlah panas yang
diperlukan untuk menaikkan suhu 1 derajat dari sejumlah berat
minyak/produknya. Berat jenis minyak atau fraksi merupakan fungsi yang
berbanding lurus dengan suhu, dan juga tergantung pada berat jenis (specific
gravity). Untuk uap minyak yang mempunyai tekanan 0 – 1 atm maka panas
jenisnya dapat diperoleh dari Grafik 5-1 dan 5-2 Nelson atau Maxwell halaman 88
– 91, sebagai fungsi dari oAPI gravity dan suhu atau titik didih volume rata-rata
(VABP = Volume Average Boiling Point ). Untuk minyak yang mempunyai tekanan
lebih dari 1 atm maka panas jenis dihitung dari diagram entalpi dengan
menentukan kemiringan garis (slope) hubungan antara entalpi dan suhu pada
tekanan dan suhu tertentu. Data panas jenis tersebut dapat dilihat pada Section 7
Maxwell halaman 93 – 97.
6.1.2 E n t a l p i
Kandungan panas atau entalpi cairan dan gas-gas minyak dapat diperoleh
secara memuaskan dari Grafik 5-3 Nelson. Untuk hidrokarbon ringan (parafin
dengan titik didih rendah, olefin dan aromatik) dapat diperoleh dari Section 7
Maxwell halaman 98 – 113 berdasarkan entalpi sama dengan nol untuk cairan
pada – 200 o
F. Untuk fraksi minyak berat dimana komposisi hidrokarbon tidak
diketahui, tetapi o API dan data distilasi tersedia, maka entalpinya dapat diperoleh
dari Section 7 Maxwell halaman 114 - 127 berdasarkan entalpi sama dengan nol
dengan MnABP 200 o F - 800 oF.
Total panas pada tekanan atmosfir dapat dihitung dengan menentukan
panas yang dibutuhkan untuk pemanasan 1 lb minyak cair sampai mencapai titik
66
didih atmosfirnya, penguapan cairan pada titik didih tersebut, dan pemanasan uap
sampai suhu tertinggi terakhir menggunakan panas jenis uap, tetapi cara ini tidak
dapat digunakan untuk tekanan hampa atau kelewat tinggi (super atm).
6.1.3 Panas Laten Penguapan.

Panas laten penguapan yang lazim disebut panas laten didefinisikan
sebagai panas yang dibutuhkan untuk menguapkan 1 lb cairan pada titik didihnya
pada tekanan atmosfir. Penguapan dapat terjadi pada tekanan lain atau suhu lain.
Panas laten berubah dengan berubahnya suhu atau tekanan dimana terjadi
penguapan. Panas laten pada tekanan atmosfir untuk fraksi minyak bumi dapat
dilihat pada Grafik 5-5 s/d 5-9 Nelson.
Panas laten penguapan suatu senyawa adalah perbedaan entalpi antara
uap jenuhnya dengan cairan jenuh pada suhu konstan dan dapat dinyatakan
kedua-duanya sebagai fungsi suhu atau tekanan uap.
Panas laten pada suhu tertentu dapat ditentukan berdasarkan titik didih normalnya
sebagai berikut :
 =  B T/TB
Dimana  = Panas penguapan pada suhu T
B = Panas penguapan pada titik didih normal pada TB
 = factor koreksi yang diperoleh dari grafik 5-6 Buku Nelson.
6.2 Densitas, Viskositas, dan Tegangan Muka
6.2.1 Densitas dan Berat Jenis

Densitas didefinisikan sebagai berat persatuan volume, dan pada industri
perminyakan biasa dinyatakan dalam lb/gal. Hubungan oAPI gravity dengan berat
jenis adalah :
141,5
o
API =  131,5
bj
Perkiraan densitas produk-produk minyak bumi pada beberapa suhu dapat
diperoleh dari Grafik 5-14 Nelson. Densitas untuk beberapa senyawa hidrokarbon
jenuh dapat dilihat pada Section 8 Maxwell halaman 138 – 142. Densitas untuk
67
gas dapat diperoleh dari sifat-sifat gas ideal atau gas sejati melalui hubungan
P-V-T.
6.2.2 V i s k o s i t a s
Hubungan antara viskositas dengan titik didih, oAPI gravity dan faktor
karakteristik dapat dilihat pada Grafik 5–10 dan 5–11 Nelson. Perubahan viskositas
karena tekanan dan suhu dapat dilihat pada Grafik 4-43 dan 4-45 Nelson.
Penggunaan grafik-grafik tersebut dimaksudkan untuk mengetahui viskositas pada
dua buah suhu, atau untuk mengetahui satu viskositas dan satu indeks viskositas.
Viskositas kinematik atau dalam satuan centipoise dapat diperoleh dengan
menggunakan persamaan-persamaan sebagai berikut :
149, 7
v = / = 0,219 t -
t
dimana t adalah viskositas Saybolt Universal dalam satuan detik,  adalah
viskositas dalam satuan centipoise dan  adalah berat jenis, dimana semua
besaran tersebut berada dalam suhu yang sama.
Untuk viskositas uap kritis dan hidrokarbon ringan dapat diperoleh dari Grafik 5-16
Nelson atau melalui persamaan sebagai berikut :
 M   Pc 
1/ 2 2/ 3
c = 7,7
Tc 
1/ 6
dimana M adalah berat molekul, Tc adalah suhu kritis dalam o

K, dan Pc tekanan
kritis dalam satuan atm.
Viskositas untuk fraksi-fraksi minyak tertentu dapat dilihat pada Grafik 5–17 s/d
5–20 Nelson.
6.3 Titik Didih, Titik Kritis dan Tekanan Uap
6.3.1 Titik Didih

Sifat-sifat fisik minyak mentah maupun produknya mempunyai hubungan
yang erat dengan titik didih rata-rata seperti terlihat pada Tabel 6.1. Titik didih
rata-rata (MABP = Molal Average Boiling Point) lebih memuaskan dibandingkan
dengan data distilasi dalam persen cairan hasil penguapan yang dialurkan dengan
68
suhu penguapan. Hubungan titik didih rata-rata dapat dilihat pada Grafik 5-4 dan
5-5 Nelson.
Titik didih rata-rata volumetrik (VABP = Volume Average Boiling Point)
langsung dapat dihitung dari data distilasi dalam bentuk persen volume distilasi
terhadap suhu penguapan, baik pada distilasi TBP maupun distilasi ASTM seperti
terlihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.1 Hubungan Titik Didih dan Sifat Fisik

No Macam Titik Didih Sifat-Sifat Fisik
1 Titik didih rata-rata volume (VABP) Viskositas dan panas jenis ( dan
Cp)
2 Titik didih rata-rata berat (WABP) Suhu kritis nyata (Tc)
3 Titik didih rata-rata molal (MABP) Suhu kritis pseudo (T/Tc) dan
ekspansi termis (kt)
4 Titik didih rata-rata (MeABP) Berat molekul (M), faktor
karakteristik (K), berat jenis (),
tekanan kritis pseudo (P/Pc) dan
panas pembakaran (Hc).
Tabel 6.2 VABP berbagai Minyak

Jenis Minyak Grafik Distilasi
TBP ASTM
Minyak t t t t t t
mentah tv = 20 50 70 tv = 30 50 70
3 3
Fraksi-fraksi t0  4t50  t100 t10  2t50  t90

tv = tv =
6 4
Titik didih rata-rata yang lain dapat dihitung dengan menggunakan VABP
serta sudut garis miring (slope) dari grafik 5-4 dan 5-5 Nelson. Slope dapat
dihitung dengan rumus sebagai berikut :
t70  t10 o
S= , F /%
70  10
Hubungan antara titik didih rata-rata molal (MABP) dan titik didih rata-rata
volumetric (VABP) terhadap sifat- sifat fisik lain seperti oAPI gravity, berat molekul,
faktor karateristik, suhu kritis dan tekanan kritis, dapat dilihat pada Grafik 5-9 s/d
5-12 Nelson.
69
Faktor karakteristik yang ditentukan dari titik didih rata-rata (mean
average boiling point) dan o
API gravity merupakan petunjuk yang dapat
dihubungkan dengan sifat-sifat lain minyak bumi.
Harga K untuk bermacam-macam minyak adalah sebagai berikut:
1. Minyak Mentah
a. Minyak dasar parafin : 12,6 - 13,2
b. Minyak dasar olefin : 12,3 - 12,8
c. Minyak dasar diolefin : 11,6 - 12,1
d. Minyak dasar naften : 11,0 - 11,7
e. Minyak dasar aromatik : 9,8 - 11,0
2. Fraksi-Fraksi
a. Gasolin rengkahan : 11,5 – 11,8
b. Umpan perengkahan : 10,5 – 11,5
c. Stock recycle : 10,0 – 11,0
d. Residu rengkahan : 9,8 – 11,0
6.3.2 Tekanan Uap

Tekanan uap atau kecenderungan cairan untuk menguap diikuti oleh
proses–proses kondensasi, penguapan fraksionasi, dan lain-lain diperlukan untuk
menghitung koreksi titik didih pada suatu tekanan yang berubah ke tekanan yang
lain. Tekanan uap campuran merupakan tekanan terendah yang diperlukan untuk
mencegah terjadinya penguapan pada suatu suhu tertentu.
Secara kualitatif pada tekanan yang rendah maka tekanan uap
merupakan petunjuk untuk menentukan kesetimbangan antara uap dan cairannya.
Hubungan tekanan uap dan suhu penguapan senyawa hidrokarbon dapat dilihat
pada Grafik 5-25 s/d 5-27 Nelson, atau pada Maxwell halaman 27 - 44 untuk
mengubah grafik distilasi pada tekanan rendah menjadi tekanan basis 1 atm.
Apabila jarak antara tekanan uap sangat besar maka diperlukan koreksi
terhadap titik didih minyak berdasarkan hubungannya dengan faktor karakteristik.
Mekanisme koreksi untuk faktor karakteristik tersebut adalah 10 oF pada tekanan
penguapan antara 0,1 mm sampai tekanan atmosfir.
Koreksi tersebut mempunyai hubungan sebagai berikut :
dt = - 2,5 (k-12) log P2/P1
70
dimana dt adalah koreksi suhu penguapan dalam oF, K adalah faktor karakteristik
dan P2/P1 adalah tekanan uap tertinggi dan terendah dalam satuan mmHg.
6.3.3 Titik Kritis

Suhu dan tekanan kritis nyata (true critical temperature & pressure)
adalah titik dimana semua perbedaan antara fasa cairan dan fasa uap tidak ada
lagi. Pada titik tersebut komposisi tersebut menguap sempurna pada suhu
konstan, meskipun tekanannya dinaikkan. Apabila tekanan dinaikkan, maka
komponen tersebut mengembun seluruhnya dan tidak dapat diuapkan lagi
meskipun suhunya dinaikkan. Mekanisme ini merupakan fungsi sampai pada suatu
titik tertinggi (baik tekanan maupun suhu) dimana diperoleh komponennya tidak
dapat mengembun walaupun tekanannya diperbesar. Titik ini disebut dengan Titik
Kritis, dimana suhu dan tekanan pada titik itu disebut suhu dan tekanan kritis.
Tidak ada perubahan volume yang terjadi jika suatu cairan diuapkan pada titik
kritisnya, dan tidak ada panas yang diperlukan untuk menguapkan cairan tersebut.
Hubungan titik kritis dengan sifat-sifat fisik minyak dapat dilihat pada
Grafik 5-9 s/d 5-12 Nelson. Dalam kasus kurangnya informasi terhadap sifat-sifat
campuran minyak maka diperlukan titik kritis pseudo yang didefinisikan sebagai
titik kritis rata-rata molekuler, yang digunakan untuk menghitung suhu dan
tekanan reduksi dalam campuran tersebut.
Suhu reduksi : Tr = T/Tc
Tekanan reduksi : Pc = P/Pc
Suhu dan tekanan pseudo tersebut digunakan untuk mengetahui
penyimpangan terhadap hukum-hukum gas ideal. Sifat-sifat kritis ini dapat
digunakan untuk mengetahui sifat-sifat lainnya seperti terlihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3 Hubungan Titik Kritis dengan Sifat Fisik

Sifat Kritis BM Minyak Grafik Maxwell Absis Parameter
Grafik
True, Tc > 100 6-72 WABP Gravity
< 100 6-71 WABP Gravity
Pseudo, Tc > 100 6-72 MABP Gravity
< 100 6-70 MABP Gravity
Pseudo, Pc < 80 6-71 BM Kurva dasar
> 100 6-73 MnABP Gravity
True, Tc semua 6-69 - -
71
Pendekatan terhadap tekanan kritis nyata (TCP = True Critikal Presure) merupakan
ukuran yang baik terhadap dapat tidaknya suatu menara distilasi melakukan
fungsinya. Apabila kondisi dasar (bagian bawah) suatu menara distilasi berada
pada titik kritisnya, maka tidak akan diperoleh fraksi-fraksi minyak yang dapat
ditarik dari menara distilasi tersebut.
Kondisi bawah menara distilasi harus ditahan sekurang-kurangnya 50 oF di
bawah titik kritisnya dan entalpi dalam reboiler harus lebih besar dari 60 Btu/Lb.
Data titik didih dapat dicari dengan menggunakan Section 2 Maxwell halaman 14 -
15. Untuk campuran hidrokarbon ringan yang diketahui komposisinya maka titik
didih rata-rata dihitung secara aritmatik dari tabel sifat-sifat fisik, yaitu melalui
Section 1 Maxwell halaman 2 - 5.
72
A. Jawablah soal -soal di bawah ini dengan benar !

1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan kandungan panas dari suatu minyak
bumi !
2. Apakah perbedaan antara panas laten, titik didih dan titik kritis ?
3. Apakah peranan dari sifat-sifat di atas ?
4. Suatu minyak mentah pada suhu 70 oF, bila diketahui massa minyak yang
berpindah 140 gal/menit dengan entalpi minyak 429 BTU.
Hitung panas laten dan densitas di atas !
5. Minyak bensin yang mempunyai titik didih sangat rendah dengan density
56 oAPI, dipanaskan dan dipanaskan lagi sampai lewat jenuh pada 500 oF
pada tekanan 200 psia. Apabila faktor karakteristik minyak 11,4 ;
tentukanlah beda entalpi dari minyak tersebut !
6. Tentukan beda entalpi antara cairan minyak pada 100 oF dengan uapnya
pada 500 oF, 20 atm suatu minyak yang mempunyai komposisi sebagai
berikut :
Komponen Fraksi Mol
C2H6 0,10
C3H8 0,50
C4H10 0,10
C2H4 0,05
C3H6 0,25
73
B. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan menuliskan huruf dari
paling benar !
1………. Volume rata-rata yang dihitung berdasarkan A. Viskositas

titik didih
2………. Total panas yang dihitung dengan
menentukan panas yang dibutuhkan untuk B. Panas
pemanasan 1 lb minyak sampai mencapai Laten
titik didih
3………. Berat minyak per satuan volume C. MABP
4. ……… Titik didih rata-rata dari suatu cairan minyak D. Titik didih
hasil TBP
5. ……… Suatu titik dimana semua perbedaan antara E. VABP
fasa cairan tidak ada lagi.
F. Densitas
G. Titik kritis
74
A. Berilah tanda huruf B apabila pernyataan di bawah ini benar dan

berilah tanda huruf S bila salah !
1 Jumlah panas yang diperlukan untuk menaikkan suhu 1

derajat dari sejumlah berat minyak/produknya …………..
dinamakan panas laten
2 Panas yang dikeluarkan untuk menguapkan 1 lb mol
cairan pada titik didihnya disebut panas penguapan …………..
3 Panas laten adalah  =  B TB /T ………….
4 Hubungan antara oAPI gravity dengan berat jenis
adalah oAPI = 141,5/Bj - 131,5 ……………
5 Suatu titik tertinggi (baik tekanan maupun suhu) jika
komposisinya tidak dapat mengembun walaupun
tekanan diperbesar dinamakan titik kritis. …………..
6 Suatu minyak bumi mempunyai titik didih rendah dan
densitas 56 oAPI dipanaskan sampai temperatur 100 oF,
tekanan 100 psia, bila K = 11,4 maka beda entalpi dari
soal di atas adalah 100,2 BTU …………..
7 Densitas minyak yang mempunyai gravity 29,3 oAPI
pada 60 oF dan pada 600 oF adalah 45,3 oAPI. ………….
75
Teknik Kimia

Engineering. The ESSO Series, D. Van Nostrand Company. New York,
2. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
76
KEGIATAN BELAJAR VII Jurusan
Teknik Kimia
PENGANTAR PROSES PENGILANGAN

Memahami proses-proses secara umum tentang pengolahan minyak mentah
menjadi produk-produknya berdasarkan diagram alir yang ada.
Tujuan pembelajaran Khusus (TPK) :

1. Mahasiswa mampu menjelaskan proses-proses dasar pengolahan minyak
mentah menjadi produk dan fraksinya.
2. Mahasiswa mampu menginterpretasikan data menjadi diagram alir suatu proses
pengolahan.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan 3 macam proses utama tentang pemurnian
produk dari senyawa-senyawa atau zat-zat pengotornya.
4. Mahasiswa mampu membuat diagram alir salah satu proses pemurnian
berdasarkan uraian proses yang ada.
77
KEGIATAN BELAJAR VII Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi VII : Pengantar Proses Pengolahan
7.1 Pendahuluan
Proses pengolahan minyak bumi sangat berbeda antara satu kilang
dengan kilang yang lain disebabkan karena perbedaan jenis dan sumber minyak
mentahnya. Walaupun cara pengolahannya tersebut prosesnya sama namun
metodanya tergantung pada :
1. Jenis minyak yang diolah
2. Permintaan produk dan daerah pemasaran
3. Peralatan yang tersedia
4. Faktor-faktor pertimbangan ekonomis lainnya.
Produk-produk yang diharapkan dari suatu kilang dapat berupa bahan
bakar minyak (BBM) dan non BBM yang menunjukkan perbedaan pemakaian
metoda untuk memprosesnya.
Produk-produk tersebut antara lain :
1. Gas Kilang dan LPG, untuk bahan bakar industri dan rumah tangga
2. Bensin atau gasolin (mogas), untuk bahan bakar motor.
3. Nafta dan Benzen, untuk pelarut/pembersih, pengencer cat, dan untuk
pencampur bahan bakar motor.
4. Minyak Jet, untuk bahan bakar pesawat jet atau mesin turbin gas, dan untuk
bahan bakar roket.
5. Kerosin, untuk minyak lampu, dan untuk keperluan rumah tangga.
6. Distilat, minyak diesel, dan gas-oil, untuk bahan bakar furnace (dapur
industri), sebagai penyerap gas hidrokarbon, dan untuk bahan bakar
mesin/motor diesel.
7. Minyak pelumas (neutral oil, bright stock, cylinder oil), untuk pelumas mesin-
mesin.
8. Lilin (paraffin wax) untuk pembuatan kertas lilin, isolasi, pak anti kebocoran,
dan lain-lain.
78
9. Petrolatum, bahan dasar untuk pembuatan minyak gemuk.
10. Minyak bakar (Fuel oil), untuk bahan bakar industri.
11. Tar dan Aspal, untuk pembuatan jalan, pelapisan bahan-bahan anti rayap.
12. Kokas, sebagai bahan bakar padat untuk keperluan industri.
7.2 Proses Pengolahan Dasar

Proses pengolahan dasar sebagai proses utama untuk mengolah minyak
mentah menjadi produk dan fraksi-fraksinya terdiri atas :
1. Pengolahan secara fisik, yaitu distilasi terdiri dari :
a. Distilasi Atmosferik
b. Distilasi Hampa
c. Distilasi Bertekanan
2. Pengolahan secara kimia, disebut juga sebagai proses konversi atau
reforming terdiri dari :
a. Proses Perengkahan (Cracking) terdiri dari :
 Perengkahan Termis (Thermal Cracking)
 Perengkahan Katalis (Catalytic Cracking)
 Perengkahan Hidro (Hydrocracking)
b. Proses Pembentukan Kembali (Reforming) terdiri dari :
 Reformasi Termis (Thermal Reforming)
 Reformasi Katalis (Catalytic Reforming)
c. Proses Penggabungan molekul, terdiri dari :
 Polimerisasi Katalis, yakni :
Polimerisasi Selektif dan Polimerisasi tidak Selektif
 Alkilasi Katalis, yang terdiri dari :
Alkilasi H2SO4 dan Alkilasi HF
7.2.1 Pengolahan secara Fisik

Proses distilasi dalam kilang minyak merupakan proses pengolahan
secara fisik yang primer yang mengawali semua proses-proses yang diperlukan
untuk memproduksi BBM dan non BBM.
Proses distilasi/fraksionasi adalah proses untuk memisahkan campuran yang
terdapat dalam minyak mentah (crude oil) menjadi komponen-komponennya atas
79
dasar fraksi atau pemotongan (cut) yang dibatasi oleh jarak titik didih tertentu,
bukan atas dasar titik didih masing-masing komponen. Proses distilasi ini dapat
menggunakan satu kolom atau lebih menara fraksinya, misalnya residu dari
menara distilasi atmosferik dialirkan ke menara distilasi hampa, atau salah satu
fraksi dari menara distilasi atmosferik dialirkan ke menara distilasi bertekanan.
Fraksi-fraksi yang dapat ditarik dari kolom distilasi/menara fraksionasi antara lain
adalah sebagai berikut :
Fraksi Jarak Didih, oF
Gas < 80
Nafta ringan 80 – 220
Nafta berat 180 – 520
Gas oil ringan 420 – 650
Gas oil berat 610 – 800
Residu > 800
Secara fundamental semua proses-proses distilasi dalam kilang minyak
bumi adalah sama. Semua proses distilasi memerlukan beberapa unit peralatan
penting seperti :
1. Pipe Still
2. Menara Fraksionasi
3. Kolom Stream Stripping
4. Penukar Panas (Heat Exchanger)
5. Pengembunan dan Pendinginan (Condenser dan Cooler)
6. Pompa dan Jaringan Pipa
7. Tangki Penampung dan Pengumpul
8. Instrumentasi
Untuk menghasilkan stok yang khusus diperlukan beberapa pertimbangan seperti :
1. Jarak didih stok minyak yang diinginkan.
Beberapa stok minyak mendidih pada suhu yang tinggi dimana minyak tersebut
tidak dapat diuapkan pada tekanan atmosfir tanpa menguraikannya, sementara
ada minyak yang ditahan pada tekanan di atas atmosfir atau minyak tersebut
diuapkan pada suhu kamar.
2. Stabilitas minyak terhadap panas.
80
Meskipun jarak didih merupakan faktor yang sangat penting, namun kepekaan
terhadap panas atau suhu tinggi harus dipertimbangkan.
3. Spesifikasi produk yang dihasilkan.
Contoh proses distilasi/fraksionasi di PERTAMINA UP III
 Distilasi Atmosferik : 1. Crude Batterry (CB)
2. Crude Distiller (CD)
 Distilasi Hampa : 1. High Vacuum Unit (HVU)
2. Vacuum Distillation Unit (VDU)
 Distilasi Bertekanan : Stabilizer
7.2.2 Proses Konversi atau Transforming

Proses Konversi atau Transforming merupakan suatu proses untuk
mengubah fraksi tertentu menjadi produk-produk lain yang mempunyai harga
yang lebih tinggi yang terjadi secara kimiawi.
Dasar proses konversi atau Transforming adalah terjadinya perubahan susunan
molekul hidrokarbon seperti yang terjadi pada :
1. Proses Perengkahan, yaitu memotong rantai lurus dan panjang menjadi rantai
pendek dengan bantuan panas atau katalis.
2. Proses Reforming dan Isomerisasi, yaitu merubah rantai lurus menjadi rantai
cincin atau rantai bercabang.
3. Proses Polimerisasi dan Alkilasi, yaitu penggabungan beberapa molekul kecil
menjadi suatu molekul yang lebih besar.
1. Proses Perengkahan (Cracking)

Proses perengkahan (Cracking) adalah suatu proses perubahan molekul
hidrokarbon yang panjang dan lurus dipotong-potong menjadi beberapa rantai
yang lebih pendek. Proses perengkahan merupakan dekomposisi molekul minyak
berat atau minyak yang mempunyai titik didih tinggi menjadi komponen yang lebih
ringan yang mempunyai titik didih rendah. Pada suhu sekitar 680 oF, bahan-bahan
umpan seperti gas oil, fuel oil, dan ter apabila direngkah akan terurai menjadi gas,
bahan-bahan yang mudah menguap yang mempunyai jarak didih seperti bensin
(gasoline), dan residu atau kokas.
Perengkahan termis terdiri dari 2 macam proses yaitu :
81
a. Proses pembentukan kokas ((coking)
b. Proses pemecahan viskositas (visbreaking)
Perengkahan katalis dibedakan dari perengkahan termis terutama pada
pemakaian katalisnya yang dapat menahan produk-produk aspal atau ter pada
permukaan katalis dalam bentuk kokas. Katalis yang digunakan adalah campuran
silika (SiO2) dan alumina (Al2O3).
Perengkahan katalis terdiri dari proses :
a. Fluidisasi
b. Termofor
c. Houdry
d. Houdry Flow
e. Sikloversi, yang tergantung pada cara penanganan katalisnya.
Di antara proses-proses tersebut yang paling banyak digunakan adalah
proses FCCU (Fluidized Catalytic Cracking Unit). Pada proses fluidisasi ini, umpan
minyak dan katalis saling terfluidisasi dan bersirkulasi antara reaktor dan
regenerator dimana katalis diregenerasi secara terus-menerus.
Perengkahan hidro merupakan proses gabungan antara perengkahan dan
hidrogenasi. Suhu reaksi lebih dari 350 oC dan tekanan tinggi sampai dengan
200 atm. Katalis yang digunakan untuk proses ini adalah nikel, platina, palladium,
kobal dan besi.
2. Reforming
Tujuan proses reforming adalah untuk merubah senyawa hidrokarbon
menjadi aromatik sehingga diperoleh bensin dengan bilangan oktan yang lebih
tinggi.
Contoh reaksi reforming adalah dehidrogenasi naftena sebagai berikut :
CH3 – (CH2)4 – CH3  C6 H6 + 4 H2
Proses reforming terdiri dari Thermal Reforming dan Catalytic Reforming.
Pada Catalytic Reforming, gasoline dan nafta umpan dipanaskan sampai 500 oF
dan dialirkan kedalam reaktor yang berisi katalis secara seri. Karena reaksi adalah
endotermis, maka diperlukan penambahan panas melalui Heater di antara reaktor
untuk memenuhi suhu reaksi. Katalis yang digunakan adalah logam platina yang
dibalut dengan alumina (Al2O3).
82
3. Isomerisasi
Tujuan proses isomerisasi adalah untuk membentuk hidrokarbon rantai
cabang dengan bilangan oktan yang lebih tinggi.
4. Polimerisasi
Tujuan proses polimerisasi adalah untuk membuat bensin mobil (mogas)
dengan katalis asam sulfat atau asam fosfat.
Polimerisasi dapat dilakukan dengan satu macam umpan (Polimerisasi Selektif)
yaitu isobutan (iC4) atau butan (C4) saja. Polimerisasi dengan umpan campuran
disebut dengan Polimerisasi tidak Selektif.
5. A l k i l a s i
Tujuan proses alkilasi adalah untuk memasukkan gugus radikal alkil ke
dalam suatu molekul, yaitu antara olefin dengan iso parafin, menghasilkan bensin
pesawat terbang (avgas).
Reaksi yang terjadi adalah :
CH3
│
│
CH3 – CH = CH -- CH3 + CH3 – CH – CH3 CH3 – C -- CH2 – CH -- CH3
CH3 CH3 CH3

butena iso butena 2,2,4 trimetil pentana
(iso oktan, ON = 100)
Reaksi tersebut di atas dapat berlangsung dengan bantuan katalis asam sulfat
(H2SO4) atau asam flourida (HF) pada suhu rendah (< 40 oC) dan tekanan rendah
(1 - 10 atm).
Kebanyakan kilang-kilang minyak yang besar memiliki proses-proses yang
lengkap yang dikelompokkan dalam urutan proses sebagai berikut :
1. Proses fraksionasi minyak mentah dalam proses topping (Unit Distilasi
Atmosfir) lalu diikuti dengan proses pelepasan material yang mudah menguap
dari produk-produk berupa gas, kerosin, diesel, gas oil, dan residu (reduced
crude).
83
2. Proses-proses dekomposisi dalam unit-unit perengkahan termis, perengkahan
katalis dan catalytic reforming.
3. Proses fraksionasi lanjutan dari produk-produk perengkahan untuk
menghasilkan gas, gasoline, LCGO (light cycle gas oil), HCGO (heavy cycle gas
oil), distilat perengkahan, dan minyak bakar (fuel oil).
4. Proses stabilisasi produk-produk dari ketiga proses di atas untuk menghasilkan
gas, propan/butan/pentan, nafta ringan, buten/butilen, alkilat, bensin
rengkahan, poli gasolin, gas oil dan ter.
5. Proses alkilasi dan polimerisasi dari produk-produk yang sudah distabilkan
seperti alkilat dan poli gasolin.
6. Proses absorpsi terhadap produk-produk gas hasil proses stabilisasi untuk
mendapatkan produk gas kilang, dan minyak yang lebih bersih.
7. Proses blending atau pencampuran untuk mendapatkan produk-produk akhir
yang memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan oleh pasar atau konsumen.
7.3 Proses Pemurnian

Proses pemurnian adalah proses kimiawi yang dimaksudkan untuk
memisahkan atau mengurangi kotoran-kotoran yang tidak diingini dalam produk
yang akan dipasarkan.
Pengolahan tersebut meliputi perbaikan warna minyak, stabilitas terhadap cahaya,
bau, kandungan sulfur, jumlah material padat seperti getah minyak (gum), korosi
dan komposisi.
Secara garis besar proses pemurnian terdiri dari :
1. Pengolahan dengan asam sulfat merupakan proses yang paling banyak
digunakan untuk memisahkan sulfur, mengendapkan aspal dan getah minyak
(gum), memperbaiki warna dan stabilitas, dan untuk menghilangkan bau
2. Pengolahan sweetening, dimaksudkan untuk memisahkan merkaptan dalam
distilat-distilat yang masam (sour)
3. Proses desulfurisasi, dimaksudkan untuk menghilangkan sulfur menjadi gas
hidrogen sulfida (H2S)
84
7.3.1 Pengolahan dengan Asam Sulfat
Senyawa hidrokarbon jenis parafin dan naftenat dapat bereaksi dengan
asam sulfat 93 % pada suhu kamar. Pada suhu dan konsentrasi asam yang tinggi
akan menyebabkan kerusakan pada isomer yang mempunyai rantai samping.
Benzen sedikit dapat bereaksi dengan asam sulfat 93 %, sedangkan toluen dan
silen lebih mudah bereaksi. Asam sulfat dapat dipakai untuk memisahkan
aromatik, yang ada dalam kerosin yang akan menyebabkan nyala asap. Senyawa-
senyawa olefin, diolefin dan asetilen dapat bereaksi dengan asam sulfat 75 %.
Pada suhu dan konsentrasi asam sulfat yang tinggi akan menyebabkan terjadinya
polimerisasi pada olefin, dan pada suhu dan konsentrasi asam yang rendah
menyebabkan terbentuknya alkil asam sulfat, ester dan alkohol sekunder maupun
tersier.
Alkohol suku tinggi, dipolimer dan alkil asam sulfat larut dalam distilat
rengkahan, dan jika didistilasi kembali maka alkil asam sulfat akan terurai menjadi
alkohol, sulfur dioksida (SO2) dan senyawa-senyawa berwarna. Senyawa-senyawa
sulfat tersebut larut dalam soda kostik, tetapi ester tidak larut, dan pada suhu
lebih besar dari 285 o
F senyawa-senyawa tersebut terurai menyebabkan
kehilangan warna dan terbentuk distilat. Asam sulfat juga dapat memisahkan atau
melarutkan bahan-bahan resin atau aspal yang mungkin terdapat dalam hasil
fraksionasi maupun hasil perengkahan yang jelek. Senyawa-senyawa tersebut
cenderung menghalangi pengkristalan lilin dan pengolahannya dengan asam akan
menaikkan titik tuang (pour point). Senyawa-senyawa oksigen seperti asam
naftenik dan keton, dan senyawa-senyawa lain seperti alkohol dan aldehid yang
terbentuk pada proses oksidasi suhu tinggi dapat dilarutkan oleh asam sulfat,
tetapi apabila senyawa-senyawa tersebut diencerkan dengan minyak maka
pemisahannya tidak akan sempurna. Senyawa-senyawa dengan basis nitrogen
seperti quinon atau piridin yang dihasilkan dalam jumlah sedikit pada proses
distilasi, mudah larut dalam asam sulfat encer.
Asam kuat (H2SO4 93 % atau lebih) diperlukan untuk memisahkan merkaptan,
demikian pula senyawa-senyawa alkil sulfida, disulfida, dan senyawa-senyawa
sulfat larut dalam asam kuat. Alkil asam sulfat dapat larut dalam sejumlah minyak
tertentu.
85
Kecepatan pelarutan oleh asam sulfat terhadap berbagai senyawa-
senyawa pengotor dalam minyak bumi mempunyai tingkatan sebagai berikut :
1. Senyawa-senyawa nitrogen seperti amina, amida dan asam-asam amino,
2. Senyawa-senyawa alifatik,
3. Olefin,
4. Aromatik,
5. asam-asam naftenik.
Persyaratan atau kualitas asam sulfat yang dipakai untuk melarutkan senyawa-
senyawa pengotor dalam minyak bumi adalah sebagai berikut :
1. Konsentrasi asam
Untuk pengolahan yang umum dipakai 60 oBe atau asam 93 %, sedangkan
pengolahan-pengolahan warna minyak ringan lebih disukai konsentrasi asam
yang encer. Untuk pengolahan minyak pelumas digunakan asam sulfat 98 %.
Asam kuat (93 – 100 %) dipakai pada suhu rendah (25 – 50 oF) untuk
memisahkan sulfur dalam gasolin dan senyawa hidrokarbon aromatik dari
minyak-minyak bakar. Untuk memperbaiki warna sebaiknya digunakan asam
dengan konsentrasi 93 %, tetapi bila kandungan sulfurnya rendah akan lebih
menguntungkan bila menggunakan asam dengan konsentrasi 85 %. Asam
lemah juga berguna untuk memisahkan senyawa-senyawa dengan basis
nitrogen, dan untuk memperbaiki tanpa memisahkan senyawa-senyawa tak
jenuh.
2. Jumlah dosis asam
Jumlah (dosis) asam yang banyak akan menghasilkan warna yang tidak baik
dan akan menghilangkan senyawa-senyawa aromatik dan hidrokarbon tak
jenuh. Apabila asam dipakai dalam jumlah atau dosis yang demikian besar
pada minyak pelumas akan menyebabkan kehilangan warna karena terbakar.
Dosis asam yang biasa digunakan adalah sebagai berikut :
a. Untuk gasolin alam, 2 lb/bbl
b. Untuk memisahkan sulfur dalam straight gasoline, 5 lb/bbl
c. Untuk distilat hasil distilasi bertekanan yang mengandung sulfur yang tinggi
dan minyak-minyak hasil dari minyak mentah basis naftenik, 8 lb/bbl.
d. Untuk memisahkan kandungan sulfur yang tinggi dalam minyak-minyak
pelarut (solvent) , 0 – 5 lb/bbl.
86
e. Untuk pengolahan kerosin yang berasal dari minyak mentah basis naftenik,
75 lb/bbl.
f. Untuk pengolahan minyak pelumas, 0 – 60 lb/bbl.
3. Suhu pengolahan
Suhu yang biasa dipakai pada berbagai operasi pengolahan adalah sebagai
berikut :
a. Untuk bensin ringan , 70 – 90 oF. Apabila dosis asam digunakan dalam
jumlah besar maka lebih baik dilakukan pada suhu yang lebih rendah lagi.
b. Untuk bensin rengkahan (cracked gasoline) , 60 – 90 oF. Apabila dilakukan
pengolahan minyak berat maka suhu yang diizinkan adalah 25 – 30 oF,
meskipun suhu 40 - 50 oF lebih ekonomis.
c. Untuk minyak-minyak pelumas (lube oil), 110 – 180 oF.
d. Untuk minyak-minyak silinder (cylinder oil), 130 – 170 oF dan 150 – 180 oF,
apabila pengolahannya dilakukan sebelum pengambilan lilin (dewaxing
process).
4. Waktu kontak
Faktor yang dipertimbangkan dalam menentukan waktu kontak adalah :
a. Kontak yang lama antara asam dan minyak akan menghasilkan warna yang
tidak baik dan kurang stabil.
b. Kontak yang sangat singkat dapat mencegah pendayagunaan asam yang
tidak sempurna.
Untuk pengolahan bensin straight run gasoline maupun cracked gasoline maka
waktu kontak dengan asam tidak lebih dari satu menit dalam sistem yang
sinambung. Untuk distilat ringan maka waktu kontak dengan asam yang
memakai pengadukan udara adalah 15 - 40 menit. Kerosin memerlukan waktu
kontak dengan asam adalah 30 – 40 menit, sedangkan minyak pelumas
memerlukan waktu kontak 90 menit.
7.3.2. Pengolahan dengan Sweetening

Proses pengolahan dengan cara sweetening adalah proses untuk
memisahkan atau untuk merubah merkaptan, hidrogen sulfida dan sulfur
elementer yang terdapat dalam distilat-distilat ringan. Adanya merkaptan
memberikan bau yang busuk dan menunjukkan penurunan angka oktan dengan
87
mereduksi kerentanan terhadap TEL (tetra ethyl lead) sebagai senyawa pengungkit
oktan. Sulfur elementer yang terdapat dalam merkaptan akan menyebabkan
korosi.
Ada tiga cara untuk mencapai sweetening yaitu :
1. Proses oksidasi untuk merubah merkaptan menjadi disulfida
2. Proses yang memisahkan merkaptan
3. Proses yang menghancurkan dan merubah senyawa-senyawa sulfur lain yang
menyertai merkaptan, hidrogen sulfida, dan sulfur bebas.
1. Proses Oksidasi
Proses oksidasi adalah proses untuk merubah merkaptan menjadi
senyawa-senyawa disulfida yang berbau besi sedikit. Prosesnya meliputi proses
tembaga khlorida, proses hipokhlorit, dan proses timbal sulfida. Sejak diketahui
senyawa disulfida merusak kerentanan timbal dalam gasolin (TEL), dan keperluan
untuk menurunkan merkaptan dengan proses sweetening dipertanyakan, maka
proses tersebut lambat laun ditinggalkan.
Adanya katalis atau inhibitor tipe para-penilen-diamin yang terdapat di
udara dapat merubah merkaptan dalam gasolin yang dicuci dengan larutan kaustik
selama beberapa hari menjadi disulfida maka proses ini dipakai terus karena lebih
murah, dan disebut sebagai proses Inhibitor Sweetening. Sejumlah kecil logam
seperti timbal, bismut, talium, dan sebagainya terdapat dalam larutan kaustik yang
dipakai dalam proses inhibitor akan mempercepat reaksi sweetening dan
membantu dalam mereduksi peroksida atau mengurangi pembentukan getah
minyak (gum).
2. Proses Pelarutan Merkaptan

Proses–proses pelarutan merkaptan meliputi proses pencucian soda,
proses pelarutan shell (Shell Solutizer), proses Atlantic Unisol, proses Pure Oil
Mercapsol, dan proses Tannin Solutizer. Semua proses-proses tersebut kecuali
proses pencucian soda menggunakan promotor pelarut seperti garam-garam dari
asam iso butirat yang terikut dalam soda kostik.
88
A. Selesaikan soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !

1. Jelaskan proses-proses dasar pengolahan minyak mentah menjadi
produknya !
2. Jelaskan 3 macam proses utama tentang pemurnian produk dari senyawa-
senyawa pengotornya !
3. Buat diagram alir sederhana salah satu proses pengolahan minyak mentah
menjadi produk !
paling benar !
1. Yang membedakan proses pengolahan minyak mentah menjadi produknya

antara satu kilang dengan kilang yang lain adalah :
a. Komposisi hidrokarbonnya c. Jenis minyak yang diolah
b. Sumber daya manusianya d. Kekayaan alamnya
2. Salah satu proses pengolahan dasar minyak mentah menjadi produknya
secara fisik adalah :
a. Distilasi atmosfir c. Perengkahan termis
b. Polimerisasi d. Alkilasi.
3. Salah satu produk kilang yang sering dipergunakan untuk bahan bakar
industri dan rumah tangga adalah :
a. Kerosin c. Bensin
b. LPG d. LNG
4. Suatu proses untuk mengubah suatu fraksi tertentu menjadi produk- produk
lain yang mempunyai harga yang lebih tinggi yang terjadi secara kimiawi
dinamakan :
a. Proses perengkahan c. Isomerisasi
b. Polimerisasi d. Transforming .
5. Proses pengabungan beberapa molekul kecil menjadi suatu molekul yang
lebih besar dinamakan :
89
a. Isomerisasi c. Polimerisasi
b. Cracking d. Reforming
6. Suatu proses perubahan molekul hidrokarbon yang panjang dan lurus
dipotong-potong menjadi beberapa rantai yang lebih pendek dinamakan :
a. Isomerisasi c. Alkilasi
b. Cracking d. Reforming
7. Suatu proses perubahan senyawa hidrokarbon lain menjadi aromatik
sehingga diperoleh bensin dengan bilangna oktan yang tinggi dinamakan :
a. Reforming c. Cracking
b. Isomerisasi d. Alkilasi
8. Senyawa kimia yang sering digunakan untuk melarutkan senyawa pengotor
dalam minyak bumi adalah :
a. H2SO4 c. Merkaptan
b. Sulfur oksida d. A i r
9. Proses untuk merubah merkaptan yang ada di dalam mogas menjadi
senyawa disulfida dinamakan :
a. Treating c. Transforming
b. Dewaxing d. Sweetening
10. Jenis produk BBM yang dipergunakan untuk bahan bakar motor adalah :
a. Kerosin c. L N G
b. Gasolin d. Nafta
90
Berilah tanda huruf B apabila pernyataan di bawah ini benar dan berilah
tanda huruf S bila salah !
1. Perbedaan proses pengolahan minyak bumi antara satu

kilang dengan kilang lainnya disebabkan karena perbedaan ………
jenis dan sumber minyak.
2. Produk kilang yang sering dipergunakan untuk pembuatan
minyak gemuk adalah ter ………
3. Produk kilang yang sering dipergunakan sebagai bahan
bakar motor adalah kerosin ………
4. Proses distilasi dalam kilang minyak berfungsi memisahkan
campuran yang terdapat dalam minyak mentah menjadi ………
komponen-komponen atau fraksinya
5. Terjadinya suatu perubahan susunan molekul hidrokarbon
disebabkan adanya proses Cracking ……….
6. Untuk mengubah suatu senyawa hidrokarbon lain menjadi
aromatik sehingga bensin yang diperoleh memiliki angka ……….
oktan tinggi diperlukan proses Reforming
7. Pengolahan sweetening dimaksudkan untuk memisahkan
merkaptan dalam distilat ……….
8. Penggabungan beberapa molekul kecil menjadi suatu
molekul yang lebih besar dinamakan Isomerisasi ……….
9. Pemotongan rantai lurus dan panjang menjadi rantai
pendek dengan bantuan katalis dinamakan Thermal ……….
Cracking
10. Proses alkilasi dan polimerisasi menggunakan produk-
produk yang sudah distabilkan seperti alkilat dan poli ……….
gasolin.
91
Teknik Kimia
1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw

Engineering,” The ESSO Sries, D.Van Nostrand Company. New York.
Co. Singapore.
92
KEGIATAN BELAJAR VIII Jurusan
Teknik Kimia
PROSES PERENGKAHAN
Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) adalah :
Memahami proses perengkahan sebagai proses lanjutan dalam pengolahan

minyak bumi.
Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) adalah :
1. Mahasiswa mampu membuat mekanisme reaksi perengkahan termis dan dapat

menuliskan reasi yang terjadi.
2. Mahasiswa mampu membuat diagram alir sederhana berdasarkan uraian proses
dari perengkahan termis.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan uraian proses pada perengkahan katalis.
4. Mahasiswa mampu menjelaskan peranan katalis pada perengkahan dengan
katalisator.
5. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme proses pada perengkahan dengan
menggunakan hidrogen.
6. Mahasiswa mampu mengindentifikasi gas-gas ringan hasil perengkahan hidro
untuk komponen gasoline.
93
KEGIATAN BELAJAR VIII Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi VIII : Proses Perengkahan
8.1 Perengkahan Termis

Perengkahan termis adalah salah satu proses perengkahan sekunder pada
salah satu kilang minyak bumi dimana fraksi berat minyak didekomposisi secara
termis pada tekanan tinggi dengan menggunakan panas pada suhu 450 – 550 oF.
Proses perengkahan termis merupakan suatu proses pemecahan molekul-molekul
hidrokarbon besar atau hidrokarbon rantai lurus dan panjang menjadi molekul-
molekul kecil yang mempunyai titik didih rendah. Proses perengkahan termis
dirancang untuk menaikkan yield gasoline yang diperoleh dari minyak, baik secara
langsung melalui produksi komponen termis gasoline yang berasal dari minyak
berat, atau secara tidak langsung melalui produksi olefin ringan yang cocok untuk
umpan polimerisasi. Proses perengkahan termis dapat diklasifikasikan dalam
keadaan fisik yaitu fasa campuran, fasa cairan dan fasa uap, dimana mekanisme
perengkahan berlansung dalam fasa tersebut.
Reaksi perengkahan termis dapat berlangsung dalam fasa uap atau
campuran tergantung pada sifat dasar campuran minyak dan kondisi operasinya
yaitu suhu dan tekanan.
Keuntungan proses perengkahan dengan fasa uap adalah :
1. Minyak motor mempunyai kualitas anti ketukan tinggi karena banyak
mengandung olefin
2. Ongkos instalasi relatif lebih murah
3. Dapat mengurangi tekanan sehingga menjamin keselamatan
4. Cocok untuk distilat yang mempunyai jarak didih rendah yang tak dapat
direngkah secara ekonomis melalui fasa cairan
Keuntungan proses perengkahan dalam fasa cairan adalah :
1. Produksi gas lebih sedikit
2. Pengolahan lanjutan produk gasolin lebih mudah karena banyak mengandung
parafin
94
3. Pemakaian bahan bakar relatif lebih rendah
Perengkahan temis pada masa sekarang tidak lazim lagi dipakai karena
memerlukan energi yang tinggi, dimana pada awalnya proses ini dilakukan hanya
untuk memenuhi kebutuhan mogas (motor gasoline) dan fuel oil.
8.1.1 Mekanisme Reaksi Perengkahan Termis

Perengkahan adalah suatu fenomena dimana minyak dengan molekul
besar dipecah menjadi molekul-molekul kecil yang mempunyai titik didih rendah.
Pada waktu yang bersamaan beberapa dari molekul-molekul tersebut yang bersifat
reaktif bergabung satu sama lain membentuk molekul yang jauh lebih besar dari
molekul asalnya. Molekul-molekul yang lebih stabil keluar dari sistem sebagai
bensin rengkahan, dan reaktif berpolimerisasi membentuk minyak bakar
rengkahan (cracked fuel oil) dan juga kokas. Meskipun gasoline adalah produk
akhir yang utama dari unit rengkahan, namun diproduksi juga minyak-minyak yang
mempunyai jarak didih antara minyak bakar dan gasoline yang disebut Recycle
Stock. Recycle stock ini dapat ditahan dalam sistem perengkahan sampai mereka
dipecah dengan cara mendaur-ulangnya secara terus menerus atau dengan sistem
operasi batch pada tekanan tinggi.
Apabila tekanan operasi relatif rendah dimana uap murni dihasilkan pada
suhu perengkahannya maka proses digolongkan sebagai proses fasa uap. Proses
fasa uap tidak akan berhasil kecuali kalau sudah terbentuk uap yang bebas dari
cairannya, sebab kokas banyak menempel/menumpuk dalam pipa (tube heater).
Fasa campuran dapat berlangsung pada tekanan tinggi dan suhu perengkahan
yang rendah.
Secara umum ada 2 tipe reaksi yang terjadi yaitu :
1. Reaksi primer, dimana terjadi peruraian molekul besar menjadi molekul kecil
2. Reaksi sekunder, dimana produk-produk reaktif berpolimerisasi membentuk
senyawa-senyawa dengan molekul yang perlahan-lahan membesar.
Selanjutnya pada waktu yang bersamaan hasil polimerisasi tersebut terurai lagi
menjadi molekul-molekul kecil.
Langkah-langkah reaksi dan produk yang dihasilkan adalah :
95
Umpan ……………………………………..........C7H15–C15H30—C7H15
Heavy Gas Oil
Direngkah ………………………........C7H16 + C14 H28 :CH2 + C6H12 :CH2

Gasoline Recycle Stock Gasoline
Direngkah lagi C2H6 + (C4H8 :CH2 + C8H18 + C6H12 :CH2) +

Gas Gasoline
CH2 :CH.CH:CH.CH3 + C2H4
Material Pembentuk Gum Gas
Polimerisasi …………………......C2H6 + (C4H8 :CH2 + C8H18) + C12H22 + C2H4

Gas Gasoline Rengkahan Ter/Recycle Gas
Macam-macam proses Perengkahan Termis :

1. Pemecahan viskositas (viscosity breaking)
2. Perengkahan fasa campuran
3. Perengkahan fasa uap
4. Perengkahan Nafta
1. Proses Pemecahan Viskositas (Visbreaking)

Visbreaking merupakan proses perengkahan termis yang sekaligus untuk
menurunkan viskositas jarak didih dan titik tuang dari pada umpan residu berat
(heavy straight run residu). Proses ini dapat juga memakai distilat ringan sebagai
umpan. Yield gasoline yang diproduksi dipengaruhi sekali oleh gravity umpan,
jumlah dan karakteristik fuel oil yang dapat dipisahkan serta gravity dan FBP
produk gasoline. Kondisi operasi untuk pengolahan reduced crude sebagai umpan
adalah pada suhu 925 – 975 oF dan tekanan 50 – 100 psig pada furnace. Suhu
keluar kolom reaktor (reaction chamber) adalah 830 – 850 o
F dengan
menginjeksikan LGO (light gas oil). Secara garis besar Proses Visbreaking tersebut
dapat dilihat pada Gambar 8.1.
2. Perengkahan Fasa Campuran

Perengkahahn ini merupakan proses dekomposisi termis secara terus-
menerus untuk merubah produk-produk berat menjadi komponen-komponen yang
mempunyai titik didih seperti gasolin. Secara umum proses perengkahan fasa
campuran disebut juga fasa cairan menggunakan pemanasan cepat terhadap
96
umpannya (kerosin, gas oil, reduced crude atau semua jenis minyak mentah),
dimana setelah itu dimasukkan ke dalam digester atau ruang reaksi, dan
selanjutnya dimasukkan ke dalam menara pemisah uap, dimana uapnya
didinginkan. Proses perengkahan ini dapat dilihat pada Gambar 8.2.
Reaction Chamber Fractionator

Gasoline
Flash Chamber
Umpan LGO
HGO
Heater
LGO
Ter
Vacuum Fractionator
Gambar 8.1 Diagram Alir Proses Vibreaking
Gas dan
Reaction Chamber Flash Chamber Gasoline
ke
Stabilizer
Heater
Umpan
Fractionator
Recycle
Residu
Gambar 8.2 Diagram Alir Proses Perengkahan Fasa Campuran
97
Tekanan operasi pada perengkahan fasa campuran biasanya diset pada
350 psig atau lebih besar untuk menjaga kehomogenan fasa dan dengan demikian
dapat mengurangi pembentukan kokas didalam Tube Heater. Suhu operasi adalah
750 – 900 oF tergantung pda keadaan umpan masuk.
3. Proses Perengkahan Fasa Uap

Pada awalnya proses perengkahan fasa uap diinstalasi untuk
memproduksi gasolin, tetapi akhir-akhir ini sudah ditinggalkan dengan
pertimbangan faktor ekonomis. Karbon padat seperti kokas sering menumpuk
dalam tube heater sehingga menyebabkan kegagalan pada proses fasa uap. Pada
proses ini diperlukan reaktor yang relatif lebih besar dibandingkan dengan reaktor
pada perengkahan fasa campuran.
Perengkahan fasa uap seperti yang terlihat pada Gambar 8.3, proses
konversi termis berlangsung pada suhu tinggi sekitar 1000 - 1100 oF dan pada
tekanan rendah (< 50 psig) dengan waktu reaksi perengkahan yang singkat
sekitar 1 detik. Pada kondisi tersebut reaksi dehidrogenasi meningkat dengan
menghasilkan olefin dan aromatik yang lebih banyak sebagai bahan baku industri-
industri petrokimia. Umpan yang dapat direngkah bervariasi mulai dari gas-gas
hidrokarbon sampai ke gas oil.
4. Perengkahan Termis Nafta

Pada proses konversi termis ini dipilih fraksi nafta dengan bilangan oktan
rendah untuk ditingkatkan melalui dekomposisi termis menjadi bahan bakar yang
memiliki kualitas tinggi. Proses ini dirancang untuk memperbaiki kualitas umpan
yang berasal dari minyak berat dari Catalytic Nafta dan juga minyak-minyak yang
tidak terengkah dari menara fraksionasi minyak mentah. Proses perengkahan
termis dari Catalytic Naphta ini dapat memisahkan naftalen dan parafin sehingga
menghasilkan aromatik berat melalui reaksi kondensasi dan menghasilkan juga
sejumlah besar olefin.
8.2 Perengkahan Katalis

Perengkahan katalis adalah suatu proses pengilangan minyak yang
merubah hidrokarbon bukan gasolin yang mempunyai titik didih tinggi menjadi
98
komponen-komponen gasolin yang mempunyai titik didih rendah. Katalis yang
digunakan dapat berupa katalis buatan atau yang aktif secara alami, utamanya
mengandung silika atau magnesia silika dalam bentuk butir, pelet atau mikro
sperikal yang halus seperti bubuk. Katalis dapat ditempatkan pada unggun tetap
(fixed bed), unggun bergerak (moving bed) atau unggun terfluidisasi (fluidized
bed). Untuk komposisi katalis yang sejenis dan kondisi perengkahan yang sama,
maka katalis alam menghasilkan gasoline yang mempunyai kualitas anti ketukan
rendah yang lebih banyak dibandingkan dengan katalis buatan.
Gas Heater
Gas
Flash Drum
Gas dan
Gasoline
ke
Stabilisator
Umpan
Heater Super Heater Minyak

Berat
Recycle Fractionator
Reaction Chamber
Gambar 8.3 Diagram Alir Proses Perengkahan Fasa Uap
Umpan minyak dapat bervariasi dari naphta cut dan gas oil termasuk
umpan berat dalam keadaan normal yang akan diperbaiki kualitasnya sampai ke
reduced crude dari berbagai jenis minyak seperti parafin, naftalen dan aromatik.
Namun pada tahun 1970-an terdapat kecenderungan untuk dapat memanfaatkan
residu minyak berat yang mengandung sulfur dan logam tinggi yang selama ini
tidak dilakukan dengan menggunakan katalis zeolit aktif melalui perbaikan teknik
fluidisasi. Biasanya umpan tersebut disiapkan terlebih dahulu untuk memisahkan
garam-garam dan aspal berat dengan beberapa cara seperti proses kokas,
99
propane deasphalting, ekstraksi furfural, distilasi hampa, visbreaking, perengkahan
termis, hidrodesulfurisasi.
Variabel-variabel utama dalam proses perengkahan katalis adalah suhu,
tekanan, nisbah katalis-minyak (rasio antara berat katalis masuk reaktor per jam
dengan berat minyak yang diumpankan per jam), dan space velocity (yaitu berat
atau volume minyak yang diumpankan per jam per berat atau volume katalis
dalam zone reaksi).
Kenaikan konversi reaksi dapat dicapai dengan cara :
1. Suhu tinggi
2. Tekanan tinggi
3. Space velocity rendah
4. Nisbah katalis-minyak tinggi
8.2.1 Mekanisme Reaksi Perengkahan Katalis

Reaksi pada proses perengkahan katalis diperkirakan berlangsung
dipermukaan katalis dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Parafin direngkah secara istimewa pada ikatannya dimana pecahan-pecahan
yang diproduksi mengandung 3 atau 4 atom karbon. Normal parafin cenderung
direngkah pada ikatan gamma C-C atau tetap dekat pusat molekul yang
menghasilkan metana dan gas-gas dengan 2 atom karbon atau lebih kecil.
Rantai panjang cenderung direngkah serentak pada beberapa tempat.
2. Naftena juga cenderung menghasilkan pecahan-pecahan yang terdiri dari
3 atau 4 atom karbon dan pecah baik pada cincin maupun pada rantai, khusus
apabila rantai mengandung lebih dari 3 atom karbon.
3. Pada aromatik yang disubstitusi, ikatan pada cincin secara selektif diserang,
tinggal cincin aromatik yang kosong. Reaksi seperti ini diperluas jika gugus
yang disubstitusi tersebut mengandung lebih dari 3 atom karbon.
4. Olefin bereaksi seperti parafin, terbentuk reaksi sekunder dan reaksi samping.
Reaksi perengkahan ini sangat cepat sekitar 1000 kali lebih cepat dari
perengkahan termis, jika naftene direngkah pada suhu 500 oC.
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa mekanisme reaksi secara
keseluruhan sedikitnya mempunjyai 4 tipe reaksi yaitu :
1. Dekomposisi termis
100
2. Reaksi katalis primer yang berlangsung pada permukaan katalis
3. Reaksi katalis sekunder berlangsung di antara produk-produknya
4. Pemisahan produk hasil polimerisasi dari reaksi terdahulu seperti kokas dengan
cara penyerapan pada permukaan katalis (adsorpsi).
8.2.2 Macam-Macam Proses Perengkahan Katalis

Berdasarkan cara penanganan katalis maka proses perengkahan katalis
terdiri dari :
1. Unggun tetap (fixed bed) terdiri dari :
Proses Houdry dan Cycloversion Catalytic Cracking
2. Unggun bergerak (moving bed) terdiri dari :
a. Proses Airlift Thermofor Catalytic Cracking (TCC)
b. Proses Houdryflow Catalytic Cracking
c. Proses Houdresid catalytic Cracking
3. Unggun terfluidisasi (fludized bed) terdiri dari :
Proses Fluidized catalytic Cracking
4. Proses Sekali Jalan (Once Through), terdiri dari satu proses yaitu Suspensoid
Catalytic Cracking.
8.2.3 Katalis Perengkahan

Perbedaan prinsip di antara proses-proses perengkahan katalis adalah
metoda penanganan katalis daripada pemilihan katalis.
Metoda penanganan dan pemilihan katalis akan menentukan karakteristik katalis
apakah dipakai untuk proses unggun terfluidisasi, proses unggun bergerak atau
proses unggun mantap.
Untuk proses unggun terfluidisasi maka katalisnya berbentuk bubuk halus
dengan ukuran 5 - 100 mesh yang stabil pada suhu 875 - 975oF dan tekanan 8 -
10 psig. Nisbah volume katalis / minyak bervariasi untuk berbagai macam proses,
adalah 5/1 sampai 30/1. Namun untuk proses yang umum beroperasi pada rasio
10/1. Untuk proses unggun bergerak digunakan katalis berbentuk butir dengan
ukuran 1/8 inci dengan rasio volume katalis / minyak 4/1, sedangkan untuk proses
unggun mantap dipakai katalis berbentuk pelet.
101
Semua katalis perengkahan yang komersil memakai pembungkus katalis
(insulator catalyst) yang memiliki sifat-sifat asam protonik yang kuat. Mereka
berfungsi sebagai katalis dengan cara merubah mekanisme proses perengkahan
melalui suatu mekanisme alternatif yang meliputi :
1. Chemisorpsi dengan donor proton pada harga Kp yang tinggi
2. Desorpsi yang dihasilkan dalam perengkahan minyak dan secara teoritis akan
memulihkan kembali aktifitas katalis.
Semua katalis perengkahan diracuni oleh proton yang berasal dari logam
vanadium. Dasar ini diaplikasikan pada katalis perengkahan apakah menggunakan
katalis alam atau katalis buatan. Katalis alam dipakai kadang-kadang dicampur
dengan katalis buatan, karena katalis buatan proses regenerasinya terlalu cepat
sehingga akan menutupi pori-porinya dan menangkap deposit karbon di dalamnya.
Setelah proses perengkahan berlangsung maka katalis lama-kelamaan akan
kehilangan aktifitasnya karena diselimuti oleh sulfur. Oleh karena itu diperlukan
proses pengolahan lebih lanjut di dalam generator bagi katalis tersebut untuk
dapat digunakan kembali. Tabel 8.1 memperlihatkan katalis perengkahan yang
umum dipakai dan faktor-faktor kinerjanya.
1. Perengkahan Katalis Unggun Terfluidisasi

Pada proses sistem unggun terfluidisasi (fluidized bed), katalis berbentuk
bubuk halus diangkat ke dalam zone reaksi oleh minyak yang masuk dan menguap
pelan-pelan karena kontak dengan katalis yang panas. Setelah reaksi berlangsung
sempurna, katalis diangkat ke dalam zona regenerasi oleh udara, dan atau steam.
Pada zona-zona reaksi generasi katalis dijaga dalam keadaan tersuspensi dengan
mengalirkan gas-gas melalui debu katalis, dan sejumlah kecil katalis dialirkan dari
reaktor ke regenerator dan sebaliknya.
Produk yang dihasilkan dari perengkahan ini adalah gasolin, distilat
menengah, olefin ringan, isoparafin, kokas, fuel oil dan gas. Distribusi dan kualitas
produk merupakan fungsi dari komposisi minyak yang masuk dan jarak titik
didihnya, jumlah daur-ulang, tipe katalis, aktifitas katalis, tingkatan konversi, dan
sebagainya. Kondisi normal dalam reaktor adalah pda 880 – 980 oF, tekanan 10 –
16 psig, space velocity 1,0 – 3,0 dan rasio katalis-minyak adalah 8,0 – 12,0
berbanding 1,0. Suhu dan tekanan regenerasi adalah 1050 – 1100 oF dan 8 –
102
10 psig. Umpan untuk FCC ini adalah campuran gas oil dan reduced crude atau
long residu.
Tabel 8.1 Faktor Kinerja Katalis Perengkahan

Hasil yang diperoleh pada Rasio
Katalis Kinerja Perengkahan 900 oF CO2/CO
% Vol Kokas ON dalam
Gasolin Gasolin Flue Gas
Buatan :
Silika Menghasilkan 43 4,2 95,8 1,0 – 1,2
Alumina gasolin ON >>>
Silika Menghasilkan 49 4,1 92,8 1,6 – 2,0
Magnesia gasolin lebih
banyak
Alam :
Tanah Stabilitas tinggi 46,5 4,4 94,7 1,7 – 2,2
Bentonit
Tanah Kaolin Sama dengan silika --- --- --- ---
alumina, kecuali
stabilitas tinggi
a. FCCU Model IV
Proses ini dilisensi oleh ESSO Research And Engineering Co sebagai
modifikasi dari proses sebelumnya. Katalis ditransfer di antara reaktor dan
generator dalam saluran berbentuk U dengan bantuan udara dan steam. Unit
komersil model IV ini pertama dipasang pada kilang Pan-AM Southern Co pada
tahun 1952. Model IV dirancang dengan elevasi rendah, sedangkan model III yang
dirancang pda tahun 1947 dengan tekanan berimbang. Model II pada tahun 1944
dirancang dengan aliran ke bawah (downflow), dan model I dirancang dengan
aliran ke atas (upflow) pada tahun 1941.
b. Proses Orthoflow
Proses ini dilisensi oleh M.W. Kellogg Co, dirancang menggunakan satu
vessel (reactor-regenerator) yang memberi kemungkinan aliran katalis lurus
sehingga mengurangi erosi karena aliran dalam pipa bengkok. Proses orthoflow
yang komersil dirancang dalam tiga tipe ; Model A dan C dengan regenerator di
bawah reactor, dan model B dengan regenerator di atas reaktor. Pada semua tipe
seksi stripping katalis terletak antara reaktor dan generator. Kondisi operasi pada
103
umumnya adalah sebagai berikut : pada reaktor 885 – 950 oF, 8 – 20 psig dan
pada regenerator 1050 – 1200 oF, 15 – 30 psig. Ratio katalis–minyak adalah 6 –
20 berbanding 1. Kecepatan aliran (space velocity) (1 – 16) : 1,0.
c. Proses UOP
Proses ini dilisensi oleh Universal Oil Product Co, dirancang dengan satu
vessel dimana reaktor berada di atas regenerator. Keistimewaan proses ini adalah:
 Menghapuskan tempat udara naik (air-riser) dengan adanya expansion joint
 Menghapuskan penopang baja struktur terhadap vessel
 Mengurangi ukuran saluran udara dalam regenerator karena memakai tekanan
operasi 15 – 18 psig.
Unit pertama dipasang pada kilang Aurora Gasoline Co di Detroit pada tahun 1947.
d. Proses Shell 2 Tingkat

Proses dua tingkat ini ditemukan oleh Shell Development Co untuk
memperbesar distribusi produk. Mula-mula umpan dikontakkan dengan katalis
pada reaktor tingkat pertama, dimana fluidisasi katalis dan uap mengalir
berlawanan arah. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 8.4.
1st Stage
Fractionator Produk Ringan
Tk. 1
1st Stage Tk. 2
Reactor Distilat
Flue
Stripper Gas
Steam
Udara
Umpan Regenerator
2nd Stage 2nd Stage
Reactor Fractionator
Gambar 8.4 Diagram Air Proses Shell 2 Tingkat
104
2. Proses Perengkahan Katalis Unggun Bergerak
Pada proses-proses unggun bergerak, katalis mengalir pada zona minyak
sehingga terjadi reaksi, dan kemudian terus ke zona regenerasi dimana udara
secara terus-menerus membakar kokas yang menempel pada katalis. Katalis dalam
bentuk butir ataupun pelet diangkat oleh udara ke posisi yang lebih tinggi lalu
mengalir ke bawah secara gravitasi melalui zona-zona reaksi dan regenerasi.
a. Proses Airlift Thermofor

Proses ini dilisensi oleh Mobil Oil Co, merupakan proses kontinyu unggun
bergerak dari reaktor ke regenerator untuk konversi gas oil berat menjadi gas oil
ringan berkualitas tinggi dan distilat sedang untuk fuel oil. Kondisi operasi pada
reaktor yaitu suhu sekitar 840 – 920 oF, tekanan 10 – 15 psig, space velocity 1,0 –
2,5 v/hr/v, rasio katalis minyak 3,0 – 6,0 berbanding 1. Unit Airlift Thermofor yang
sekarang ini merupakan penyederhanaan dari unit TCC yang pertama
diperkenalkan pada tahun 1943. Instalasi komersil pertama proses Airlift
Thermofor dibangun pada kilang Mobil Oil pada tahun 1950.
b. Proses Houdresid
Proses ini menggunakan variasi unggun katalis bergerak yang kontinyu
dirancang untuk mendapatkan produk yang banyak dari gasoline beroktan tinggi
dan distilat ringan berasal dari umpan reduced crude. Proses ini asalnya dilisensi
oleh Houdry Process and Chemical Co, tetapi tidak lama dilisensikan. Diagram alir
proses dapat dilihat pada Gambar 8.5. Instalasi komersil pertama dipasang pada
kilang Sun Oil Co di Ontario pada tahun 1954.
3. Perengkahan Katalis Unggun Tetap

Pada proses unggun tetap digunakan sejumlah Chamber yang berisi
katalis yang dipasang secara seri yang digunakan bergantian untuk reaksi dan
untuk regenerasi.
a. Proses Houdry
Proses ini adalah proses siklus katalis pada unggun tetap yang dapat
diregenerasi untuk mengubah umpan distilat menjadi gasolin, distilat-distilat ringan
105
dan berat, kokas, butan-butilen, dan fuel gas. Kondisi operasi pada reaktor adalah
suhu 840 – 875 oF, tekanan 7 – 30 psig, dan space velocity 1,0 – 2,0 v/hr/v.
Siklus pada proses ini terdiri dari :
 On stream 10 menit
 Purging 5 menit
 Regenerasi 10 menit
 Steam purging 5 menit
Pada awalnya proses ini adalah yang pertama dari perengkahan katalis yang ada
sekarang. Instalasi komersil pertama dipasang pada kilang Socony Vacuum Oil Co
(sekarang Mobil Oil Co) di New Jersey pada tahun 1936. Diagram alir dapat dilihat
pada Gambar 8.6.
Crude Tower Recyle Produk

Katalis Ringan
Distilat
Menengah
Umpan
Furnace Houdresid Furnace Fuel Oil

Reactor Crude Synthesis
Tower
Gambar 8.5 Diagram Alir Proses Houdresid
b. Proses Suspensoid
Proses ini adalah proses katalis sekali jalan (once through) non
regeneratif, dimana katalis mengalir melalui dapur perengkahan bersama-sama
dengan minyak lalu dipisahkan dari produk fuel oil dengan filler. Kondisi operasi
pada keluaran dapur adalah 450 psia dan 1050 oF pada kondisi regular, sedangkan
pada kondisi super adalah 250 psi dan 1090 o
F. Instalasi komersil pertama
dipasang pada kilang Imperial Oil Co di Ontario pada tahun 1960, yang diagram
alirnya dapat dilihat pada Gambar 8.7.
106
Produk
ke Fraksionator Flue Gas
Umpan dari
Heater Udara
Gambar 8.6 Diagram Alir Proses Perengkahan Katalis Unggun Tetap
Proses ini dikembangkan dan dilisensi bersama antara Cities Service

Research and Development Co dan Hydrcarbon Research Inc. Proses ini pada
dasarnya merupakan teknik hidrogenasi katalis. Proses ini digunakan untuk meng-
upgrade minyak mentah berat masam (sour) dan residu menjadi distilat-distilat
berkualitas tinggi (sweet) sehingga mengurangi produksi gas- oil.
Hopper Katalis
Produk
Furnace
Fractionator
Umpan
Fuel Oil Berat dan

Katalis ke Filter
Gambar 8.7 Diagram Alir Proses Suspensoid
107
Jawablah pertanyaan-pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat!
1. Jelaskan karakteristik katalis yang dipakai pada proses perengkahan katalis dan
uraikanlah masing-masing keuntungan dan kerugiannya !
2. Apakah perbedaan sirkulasi katalis yang ada pada proses ortho flow dan yang
ada pada proses UOP pada perengkahan katalis terfluidisasi ?
3. Jelaskan mekanisme proses hydrocraking berdasarkan umpan yang diolah !
4. Sebutkan macam-macam proses perengkahan yang terdapat di kilang minyak
Pertamina !
5. Sebutkan macam-macam proses coking dan jelaskan perbedaannya !
108
Pilihlah salah satu jawaban yang benar menurut anda dari beberapa soal
di bawah ini dan berilah tanda silang X !
1. Proses perengkahan yang sekaligus menurunkan viskositas dan jarak didih

serta titik tuang dinamakan :
a. Perengkahan termis d. Vibreaking
b. Perengkahan katalis e. Semua salah
c. Perengkahan fasa uap
2. Proses perengkahan yang bertujuan untuk memisahkan nafta dengan bilangan
oktan rendah untuk ditingkatkan melalui dekomposisi termis dinamakan :
a. Perengkahan selektif d. Perengkahan fasa campuran
b. Perengkahan nafta e. Perengkahan termis
c. Perengkahan termis nafta
3. Produk yang dihasilkan dari suatu proses perengkahan katalis dengan
menggunakan unggun terfluidisasi adalah :
a. Gasoline d. Gas oil
b. Kerosene e. Tar
c. Nafta
4. Proses dengan katalis unggun tetap dengan aktifitas yang tinggi dan dapat
diregenarasi adalah merupakan salah satu keuntungan dari proses:
a. Proses Gulf-HDS d. Proses Unicracking-JHC
b. Proses Hy-C e. Proses H-G
c. Proses Katalis unggun terfluidisasi
109
Teknik Kimia
1. Anonim, Buletin 1982. The Kelogg – Phillips HOC Process : Greater Yields and
Profit From Heavy Oil Cracking. M.W. Kellog Co.
2. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-
Graw Hill Book Co. New York.

Co. Singapore.
5. Lambrix, J.R., Morris, C.S, and Rosenfeld, H.J., Nopember 1979. The
Implications of Heavy Oil Cracking. Chem. Eng. Prog.
110
KEGIATAN BELAJAR IX Jurusan
Teknik Kimia
PROSES ALKILASI, POLIMERISASI DAN ISOMERISASI

Mahasiswa memahami mekanisme proses pembuatan komponen dasar untuk
bensin kapal terbang (avgas = aviation gasoline).

1. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme reaksi alkilasi dengan katalis
berdasarkan persyaratan alkilat yang dihasilkan.
2. Mahasiswa mampu menjelaskan dan menggambarkan diagram alir proses-
proses alkilasi katalis.
3. Mahasiswa mampu menguraikan mekanisme reaksi alkilasi termis.
4. Mahasiswa mampu membuat diagram alir proses-proses alkilasi termis.
5. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme dan menggambarkan diagram alir
tiap-tiap proses polimerisasi katalis.
6. Mahasiswa mampu menjelaskan peranan katalis dalam proses polimerisasi
katalis, baik yang selektif maupun yang tidak selektif.
7. Mahasiswa mampu menjelaskan prinsip kerja tiap unit yang ada pada proses
polimerisasi termis dengan bantuan diagram alir.
8. Mahasiswa mampu menguraikan proses-proses isomerisasi dan menguraikan
unit-unitnya melalui diagram alir.
111
KEGIATAN BELAJAR IX Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi IX : Proses Alkilasi, Polimerisasi dan Isomerisasi
9.1 Pendahuluan
Terminologi alkilasi, apabila dipakai dalam pengertian yang tepat pada
kimia organik, akan berhubungan dengan penambahan suatu gugus radikal alkil ke
dalam suatu molekul. Kebanyakan reaksi-reaksi alkilasi dalam kimia organik
mencakup reaksi antara hidrokarbon olefin dengan hidrokarbon aromatik. Senyawa
olefin-olefin tersebut akan membentuk gugus alkil di dalam molekul aromatik.
Di dalam industri minyak bumi sejumlah reaksi-reaksi alkilasi ini
berlangsung secara komersil. Salah satu operasi dalam skala besar selama perang
dunia adalah pembuatan kumen atau isopropil benzena dengan katalis pada reaksi
antara benzena dan propilena. Produk ini merupakan komponen blending yang
berharga untuk pembuatan bensin pesawat terbang. Sejumlah reaksi alkilasi yang
lain juga dilakukan lebih banyak untuk membuat produk-produk dalam skala kecil
seperti gasoline inhibitor, aditif minyak pelumas dan deterjen sintetis. Referensi
terhadap alkilasi di dalam industri minyak bumi secara umum menyinggung
tentang proses khusus dimana isobutana direaksikan dengan olefin-olefin. Produk
reaksi ini adalah suatu campuran yang terutama terdiri dari isomer oktan yang
disebut sebagai Alkilat. Produk alkilat ini adalah komponen pencampuran
(blending) penting yang mempunyai angka oktan tinggi, yang dipakai dalam
pembuatan bensin pesawat terbang. Tanpa menggunakan proses ini, maka
pembuatan avgas dalam skala besar selama Perang Dunia II sangat sulit
dilakukan. Jadi tugas unit alkilasi adalah memproduksi alkilat, yang dipakai sebagai
komponen dasar untuk proses pencampuran dalam pembuatan bensin pesawat
terbang. Meskipun demikian alkilasi isobutana dengan olefin secara teoritis lebih
baik daripada polimerisasi, dalam arti mendaya-gunakan gas-gas hasil
perengkahan, karena alkilasi hanya mengkonsumsi satu molekul olefin yang
berharga untuk memproduksi suatu molekul gasoline. Butilena adalah olefin yang
lebih disukai, tetapi isobutilena dan propilena lebih baik karena dapat bereaksi
112
semuanya membentuk alkilat dari isobutana yang tersedia dalam kilang. Proses ini
kadang-kadang dilengkapi dengan polimerisasi pada suhu rendah dan space
velocity yang tinggi untuk mengkonsumsi lebih banyak propilena dan isobutilena.
Hal ini juga akan menyebabkan isomerisasi butena-1 menjadi butena-2..
Secara kimia reaksi alkilasi dapat dilakukan, baik secara termis maupun
dengan bantuan katalis. Reaksi termis memerlukan tekanan yang sangat tinggi
(sekitar 200 – 300 kg/cm2) dan suhu relatif tinggi untuk konversi kebutuhan
komersil. Proses alkilasi termis yang komersil telah dibangun oleh Phillips
Petroleum Co. Proses alkilasi termis ini tidak diterima secara luas oleh industri
minyak bumi karena :
● etilena adalah olefin yang paling sedikit tersedia dan
● prosesnya memerlukan tekanan yang lebih tinggi,
karena alasan tersebut proses alkilasi termis sudah ditinggalkan atau jarang
dilakukan di dalam industri minyak bumi modern.
Sebaliknya alkilasi katalis menawarkan kemungkinan-kemungkinan pelaksanaan
reaksi pada kondisi sedang dan dengan variasi olefin yang luas dibandingkan
dengan alkilasi termis. Suhu reaksi berkisar antara 30 – 105 oF dan tekanan 1 atm
- 150 psig. Katalis yang banyak digunakan secara komersil untuk proses alkilasi ini
adalah aluminium khlorida (AlCl3), asam sulfat (H2SO4) dan asam flluorida (HF).
Keunggulan proses dengan katalis HF dibandingkan dengan katalis-katalis yang
lain adalah karena asam bekas dapat diregenerasi secara ekonomis dan suhu
reaksi dapat lebih tinggi dari pada proses asam sulfat.
9.2 Alkilasi Katalis

Proses alkilasi katalis asam sulfat telah dimulai di Amerika Serikat pada
tahun 1938 oleh Shell Oil Company. Proses alkilasi asam fluorida diperkenalkan
oleh Phillips Petroleum Company pada tahun 1942, sedangkan proses alkilasi
aluminium khlorida dioperasikan oleh Phillip selama Perang Dunia.
9.2.1 Alkilasi Asam Sulfat

Pada proses alkilasi asam sulfat, komponen gasolin dengan angka oktan
tinggi dibuat melalui reaksi isobutana dengan olefin. Butilena merupakan senyawa
yang paling umum dipakai, karena produk yang dihasilkan mempunyai kualitas
113
tinggi dan dapat diperoleh hanya dengan sedikit asam sulfat dibandingkan dengan
olefin lainnya, jika diproses pada kondisi operasi yang sama.
Di dalam industri minyak bumi, umpan isobutana dan butilena sebagian
besar berasal dari hasil perengkahan berkatalis. Isobutana sebagian kecil juga
terdapat dalam minyak mentah bersama-sama dengan normal butana.
Reaksi yang terjadi pada alkilasi dengan asam sulfat sebagai katalis adalah :
CH3 CH3 CH3 CH3
│ │ H2SO4 │ │
H3C─CH─CH3 + H2C═C─CH3 ────→ H3C─C─CH2─CH─CH3
│
CH3
Isobutana Isobutilena 2,2,4 Trimetil Pentana
Umpan butana-butilena (BB) yang berasal dari berbagai operasi perengkahan

adalah suatu campuran isobutilena, butilena-1, butilena-2, isobutana dan normal
butana dengan sedikit butadiena. Semua olefin-olefin ini masuk ke dalam reaksi
akan menghasilkan alkilat. Alkilat tersebut esensinya merupakan campuran
2,2,4 trimetil pentana ; 2,2,3 trimetil pentana dan 2,3,4 trimetil pentana.
Diagram alir sederhana proses alkilasi asam sulfat dapat dilihat pada Gambar 9.1.
Reactor C3 C4 Alkilat
Refrigerasi
Soda
Umpan BB Pencuci
Chiller
Asam Bekas Acid Separator

Asam
Segar Recycle Isobutana Alkilat
Soda Bekas Deisopropanizer Berat
Deiso Butanizer Debutanizer
Rerun
Coulum
Gambar 9.1 Diagram Alir Proses Alkilasi Asam Sulfat
Secara garis besar unit alkilasi tersebut terdiri dari 3 bagian, yaitu :
1. Bagian Reaktor dan Treating
2. Bagian Pendinginan
114
3. Bagian Fraksionasi
Umpan masuk reaktor adalah fraksi isobutana yang konsentrasinya tinggi
dengan kemurnian 85 – 90 % (berat), dan stok olefin yang biasanya campuran
fraksi BB dari berbagai hasil operasi perengkahan dan reforming. Kedua jenis
umpan tersebut bila diperlukan dipanaskan dengan larutan soda untuk
memisahkan H2S dan merkaptan yang terdapat dalam umpan. Kadar soda dalam
larutan dicuci. Pencucian soda (soda settler) dijaga 5 – 6 oBe atau 2 % NaOH.
Untuk menekan terjadinya reaksi samping, terutama reaksi polimerisasi, maka
dipakai umpan isobutana dalam jumlah yang besar, sekitar 4 – 5 kali jumlah olefin.
Di dalam reaktor terjadi daur-ulang antara isobutana dan asam sulfat jenuh
dengan isobutana yang akan menaikkan nisbah isobutana/olefin di dalam reaktor
menjadi 400 – 500.
Jika menggunakan asam sulfat sebagai katalis, maka reaksi harus terjadi pada
suhu rendah untuk menekan reaksi berkelanjutan atau polimerisasi. Suhu reaktor
biasanya dijaga sekitar 7 oC atau 45 oF, dimana suhu operasi beragam antara 0 –
20 oC atau 32 – 68 oF. Operasi pada suhu di bawah 0 oC tidak menarik karena
dapat menaikkan viskositas emulsi campuran asam/hidrokarbon dan memberi
kemungkinan terjadinya pembekuan asam sehingga menyulitkan dalam
operasinya. Sebaliknya suhu di atas 20 oC juga tidak menarik karena sangat
cenderung mempercepat reaksi polimerisasi yang akan menyebabkan kenaikan
konsumsi asam dan menurunkan yield alkilat. Tekanan operasi tidak begitu
berpengaruh terhadap efisiensi alkilasi. Tekanan sistem harus tinggi untuk
menjaga hidrokarbon berada dalam fasa cairan dan perbedaan hidraulik cukup
untuk mengatur fluida mengalir dalam sistem reaktor. Untuk maksud tersebut
biasanya reaktor beroperasi pada tekanan sekitar 7 kg/cm2.
Katalis asam sulfat dengan konsentrasi 98 % (berat) dimasukkan secara
terus menerus atau dengan cara injeksi asam dari belakang. Nisbah asam dan
hidrokarbon di dalam reaktor adalah 1 : 1. Penambahan asam segar ke dalam
reaktor dilakukan apabila konsentrasinya kurang dari 88 % (berat). Kualitas alkilat,
yield alkilat dan umur katalis asam merupakan fungsi daripada komposisi umpan
masuk dan kondisi operasi dalam reaktor.
Tabel 9.1 memperlihatkan beberapa data yield yang diperoleh apabila alkilasi
isobutana dilaksanakan dengan berbagai olefin yang berbeda. Yield tersebut
115
secara luas dipengaruhi oleh kondisi operasi, tetapi mudah terlihat bahwa
perbedaan yang sangat besar dalam yield alkilat terjadi karena menggunakan
umpan olefin yang berbeda. Umur katalis dipertimbangkan dipengaruhi oleh
umpan olefin. Berbagai umur katalis yang dapat diharapkan terlihat pada
Tabel 9.1. Pengaruh umpan olefin terhadap kualitas alkilat dapat dilihat pada
Tabel 9.2. Harga-harga hanya diberikan untuk propilena, butilena dan amilena
saja, karena produk yang diperoleh dari alkilasi polimer butilena adalah sama
dengan yang diperoleh langsung dari butilena.
Tabel 9.1 Umur Katalis untuk Berbagai Umpan Olefin

Umur Asam (bbl alkilat/bbl asam)
Olefin Tinggi Rendah Rata-Rata
Butilena 30 10 18
Amilena 16 5 9
Propilena 9 5 7
Polimer Butilen selektif 22 10 16
Polimer Butilen tak selektif 15 1,5 6
Tabel 9.2 Kualitas Berbagai Alkilat

Umpan Kinerja Alkilat F-3 Kinerja Alkilat F-4
Olefin Rendah Tinggi Tipikal Rendah Tinggi Tipikal
Propilena 110,5 120,2 113,3 128,8 142,8 135,2
Butilena 115,8 128,8 122,2 136,3 158,4 146,6
Amilena 113,3 122,2 118,5 132,9 145,1 138,4
Proses lain yang juga merupakan modifikasi proses alkilasi asam sulfat
adalah alkilasi keluaran refrigerasi (Effluent Refrigeration Alkylation) dimana dijaga
nisbah umpan yang tinggi antara isobutana dan olefin-olefin seperti propilena,
butilena dan amilena untuk mendapatkan alkilat yang lebih banyak untuk
digunakan sebagai komponen avgas dan bahan bakar motor. Proses ini
dikembangkan oleh Stratford Engineering Corp. Keluaran reaktor dipakai sebagai
refrigeran untuk mengendalikan suhu reaktor (45 – 50 oF) dan pada waktu yang
sama memisahkan isobutana sebagai daur ulang.
9.2.2 Alkilasi Asam Fluorida

Alkilasi menggunakan asam fluorida sebagai katalis telah dijumpai dalam
2 kelompok operasi pengilangan minyak.
116
Pemakaian pertama adalah dalam pembuatan komponen dasar untuk deterjen
sintetis. Komponen ini diperoleh dari alkilasi benzena dengan olefin yang sesuai,
seperti propilena tetramer, olefin yang diturunkan dari perengkahan lilin, dan lain-
lain. Alkilasi ini banyak dijumpai dalam bidang petrokimia.
Pemakaian kedua adalah dalam pembuatan komponen blending untuk avgas yang
berkualitas tinggi melalui alkilasi isobutana dengan propilena, butilena dan
pentilena (amilena).
Proses alkilasi asam fluorida untuk pembuatan komponen dasar avgas ini
telah dikembangkan oleh Phillips Petroleum Company dan oleh UOP Company.
Operasi proses ini sangat sama dengan proses alkilasi asam sulfat. Perbedaannya
yang sangat penting adalah terletak pada pengolahan asam bekas yang siap dan
terus menerus dapat diregenerasi sehingga konsumsi asam fluorida sangat sedikit.
Regenerasi asam bekas ini dipengaruhi oleh cara distilasi yang sederhana, dimana
asam dapat dipisahkan dari campuran azeotrop H2O-HF dan polimer yang
terbentuk dalam proses alkilasi. Titik didih HF pada tekanan 1 atm adalah 19,4 oC
dan berat jenisnya 0,988. Tanpa proses regenerasi, baik air maupun polimer akan
terakumulasi di dalam asam dan akan berpengaruh buruk terhadap yield dan
kualitas produk. Asam yang sudah diregenerasi didaur ulang ke dalam reaktor.
Pada alkilasi isobutana dengan butilena, proses alkilasi HF memproduksi
suatu alkilat yang mengandung 2,2,4 trimetil pentana yang prosentasenya lebih
besar daripada proses alkilasi asam sulfat.
Angka oktan alkilat yang dihasilkan sangat tergatung pada jenis olefin sebagai
berikut :
i-C4H10 + i-C4H8 ───→ Iso oktana (ON = 92 – 94)
i-C4H10 + i-C5H10 ───→ Iso nonana (ON = 90 – 92)
i-C4H10 + i-C3H6 ───→ Iso heptana (ON = 89 – 91)
9.2.3 Alkilasi Asam Posfat

Alkilasi menggunakan katalis asam posfat dimaksudkan untuk
memproduksi isopropil benzena atau kumen dengan mereaksikan propilena
dengan benzena. Katalis asam posfat berbentuk padatan dapat mengandung
campuran kieselguhr, tepung, magnesia, alumina, seng khlorida, seng oksida dan
lain-lain yang dikalsinasi pada suhu 180 – 250 oC. Nisbah benzena dan propilena
117
dijaga pada 6/1 atau lebih besar, dan yield yang diperoleh sekitar 96 % (v) kumen
dan 4 % (v) adalah alkilat aromatik berat.
9.3 Alkilasi Termis

Alkilasi termis adalah alkilasi yang mengolah etilena yang diikuti oleh
propilena, butena dan isobutilena dengan bantuan panas. Kondisi operasi proses
ini tinggi, suhu sekitar 950 oF dan tekanan sekitar 3000 – 5000 psia. Umpan olefin
yang diperkaya seperti tersebut di atas dapat diproduksi dari proses dekomposisi
hidrokarbon yang beroperasi pada suhu 1200 – 1425 oF dan tekanan 1 atm.
Kondisi demikian sangat memungkinkan untuk pembentukan etilena. Etilena
diserap di dalam isobutana untuk dimasukkan ke unit alkilasi. Dapur alkilasi
mengolah aliran daur ulang isobutana dan cairan yang terdiri dari campuran
etilena dan isobutana yang dimasukkan ke dalam dapur melalui zona perendaman.
Sedikit ter atau material yang mempunyai titik didih di atas gasolin dapat
dihasilkan karena konsentrasi etilennya rendah dalam zona reaksi. Diperlukan
waktu 2 – 7 detik untuk mencapai suhu 950 o
F, tergantung pada jumlah
hidrokarbon yang diolah dan jumlah isobutilena yang didaur ulang. Diagram alir
proses dapat dilihat pada Gambar 9.2.
Alkilasi khusus untuk membuat neoheksana telah dikembangkan oleh
Phillips petrleum Co. Alkilasi ini menggunakan etilena dan isobutana sebagai
reaktan untuk membuat neoheksana. Namun proses ini sudah tidak dipakai lagi
semenjak Perang Dunia II. Proses ini tidak terbatas hanya untuk membuat
neoheksana saja.
Campuran etana dan propana direngkah pada suhu sekitar 1400 oF dan
tekanan 6 – 8 psig untuk pembentukan propilena yang optimum. Gas-gas yang
terbentuk dibebaskan dari material yang lebih besar dari C2 melalui scrubber, lalu
diikuti dengan kompresi dan pendinginan. Etilena kemudian diserap oleh cairan
isobutana pada suhu -30 oF, sedangkan gas hidrogen dan metana dipisahkan dari
sistem. Campuran etilena dan isobutana dikompresi sampai menjadi 4000 –
5000 psig dan ditambahkan isobutana pada dapur alkilasi melalui preheater pada
suhu 950 oF. Nisbah isobutana dan etilena dijaga pada 9/1 atau lebih pada zona
reaksi. Yield dikirim ke menara depropanizer berupa cairan pada bagian bawah
yang menghabiskan 70 % (berat) etana, propana dan isobutana yang
118
mengandung kira-kira 30 – 40 % neoheksana. Neoheksana dikarakterisasi sebagai
bahan campuran avgas dengan sifat-sifat yang sempurna dan sangat mudah
menerima TEL. Senyawa ini mempunyai RVP 9,5 psi ; titik didih 121 oF dan angka
oktan 95.
H2 & CH4
Umpan i C4 Segar
i C4
Gas + Etilen i C4 & C2H4
Compressor Gasoline
Etana/Propana Pompa
Campuran Umpan
etana
propana
butana
Recycle i C4 Dapur Alkilasi

Gasoline
Neoheksana
Gambar 9.2 Diagram Alir Alkilasi Termis
9.4 Proses Polimerisasi

9.4.1 Polimerisasi Termis
Meskipun tidak seefektif polimerisasi katalis, polimerisasi termis telah
banyak dipakai pada beberapa kilang minyak dan secara khusus dapat
memberdayakan gas-gas jenuh yang tak dapat dipolimerisasi langsung dengan
katalis. Proses polimerisasi termis terdiri dari perengkahan fasa uap senyawa
propana dan butana diikuti dengan memperpanjang waktu reaksi polimerisasi pada
suhu 950 – 1100 o
F, selanjutnya diikuti dengan reaksi-reaksi dekomposisi,
depolimerisasi dan sebagainya. Reaksi perengkahan mula-mula sangat endotermis,
tetapi reaksi pada zona polimerisasi adalah eksotermis.
Propana sangat jarang dipakai sebagai umpan karena harus dilakukan
pada suhu dan tekanan tinggi meskipun gas ini biasa terikut dalam aliran daur
119
ulang. Data kecepatan reaksi sangat langka, tetapi dapat dihitung berdasarkan
Persamaan 20-12 Nelson sebagai berikut :
K2 1 x
---- = ----- -----------
P t P a (1 – x)
Dimana :
K2 = tetapan kecepatan reaksi
t = waktu, menit
P = tekanan, psi
x = fraksi olefin yang bereaksi selama waktu t menit
a = fraksi olefin yang terkandung dalam umpan
Polimerisasi termis mengubah C4 dan gas-gas kilang yang lebih ringan menjadi
produk-produk cair hasil kondensasi. Proses ini dapat dipakai terutama untuk
mengolah bensin alam (natural gasoline) yang mengandung propena dan butena
yang berlimpah ruah. Olefin-olefin tersebut diperoleh dengan cara dekomposisi
termis dan polimerisasi dengan panas dan bertekanan. Umpan cair dengan
tekanan 1200 – 2000 psig dipompakan ke dalam dapur dan dipanaskan menjadi
975 – 1100 oF. Keluaran dari dapur didinginkan dan distabilisasi, polimer gasolin
dipisahkan dengan cara fraksionasi. Gas yang keluar dari stabilizer dikembalikan ke
pemisah uap untuk dipisahkan C3 dan C4 sebagai daur ulang. Diagram alir proses
ini secara sederhana dapat dilihat pada Gambar 9.3.
Recycle Gas Poligasoline

Ringan
Poligasoline
Berat
Umpan
Olefin Fractionator
Dapur Polimerisasi
Quench
Stabilizer
Polimer Berat
Gambar 9.3 Diagram Alir Proses Polimerisasi Termis Proses Kellog
120
Umpan olefin sebelum masuk ke dapur polimerisasi biasanya dipersiapkan
lebih dahulu melalui pemurnian (feed preparation). Hal ini dilakukan mengingat
gas-gas tersebut mungkin mengandung sulfur atau asam sulfida, mempunyai
tekanan rendah, konsentrasinya kurang atau tidak stabil.
9.4.2 Polimerisasi Katalis

Polimerisasi ini adalah proses sinambung dimana gas-gas olefin dikonversi
dengan katalis menjadi produk-produk cair hasil kondensasi. Proses polmerisasi
katalis dapat dibagi menjadi :
1 Polimerisasi tak selektif.
2. Polimerisasi selektif.
Polimerisasi tak Selektif adalah polimerisasi campuran propilena-propilena dan
butilena-butilena, sedangkan polimerisasi antara propilena-propilena saja atau
antara butilena-butilena saja disebut Polimerisasi Selektif.
Gasolin yang dihasilkan sebagai hasil reaksi adalah 2,2,4 trimetil pentana atau
kodimer yang mempunyai angka oktan tinggi. Kodimer bila dihidrogenasi dapat
menjadi isooktan.
Katalis yang digunakan pada polimerisasi katalis adalah asam sulfat dan
asam posfat dalam berbagai bentuk. Demikian juga silika alumina, aluminium
khlorida, boron trifluorida dan bauksit aktif telah banyak digunakan sebagai katalis
polimerisasi.
Polimerisasi tak Selektif

Polimerisasi tak selektif adalah suatu proses polimerisasi yang terjadi pada
suhu dan tekanan tinggi dengan umpan berupa campuran hidrokarbon C3 dan C4
menggunakan katalis asam posfat.
Ada tiga modifikasi penggunaan asam posfat sebagai katalis yang banyak dipakai,
adalah :
1. Kuarsa yang dibasahi dengan larutan asam
2. Pelet yang diresapi asam (asam posfat padat) yang diisikan di dalam chamber
3. Katalis padat berbentuk pelet yang dimuat dalam tube yang dikelilingi oleh air
pendingin di dalam reaktor.
121
Reaktor polimerisasi ini dijaga pada suhu 190 – 230 oC dan tekanan
sekitar 500 psia. Sebagai tambahan, tembaga piro posfat juga digunakan secara
luas sebagai katalis menghasilkan produk yang hampir sama dengan asam posfat
dengan suhu reaksi yang lebih rendah.
1. Polimerisasi UOP
Polimerisasi katalis proses UOP adalah proses polimerisasi tak selektif
menggunakan katalis asam posfat yang dijenuhkan di dalam kieselguhr dan
berbentuk pelet. Katalis ditempatkan di dalam tube, sedangkan air pendingin
berada di dalam shell. Diagram alir sederhana dari proses UOP ini dapat dilihat
pada Gambar 9.4.
Proses polimerisasi UOP terdiri dari 3 seksi pengolahan yaitu :
a. Seksi pembersihan/pemurnian umpan.
Pada seksi ini kotoran yang terdapat dalam umpan dipisahkan dengan larutan
soda dan air karena merupakan racun bagi katalis. Kotoran utama yang harus
dipisahkan adalah senyawa-senyawa nitrogen asam ataupun basa, lalu
senyawa-senyawa belerang dalam bentuk gas/larutan H2S maupun merkaptan.
Senyawa nitrogen yang bersifat asam (HCN, HOCN dan sebagainya) bila
dibiarkan dalam sistem akan berubah menjadi amoniak dan kemudian
amonium posfat yang akan merusak daya rangsang katalisator (menurunkan
aktifitas katalis) menurut reaksi berikut :
RCN + 2 H2O ───→ RCOOH + NH3
3 NH3 + H3PO4 ───→ (NH4)3PO4
Senyawa nitrogen asam ini dapat dihilangkan dengan larutan soda, sedangkan
senyawa nitrogen basa (NH3 dan amina-amina) dapat dihilangkan dengan
mencucinya menggunakan air.
Senyawa-senyawa sulfur (H2S dan merkaptan-merkaptan) bila tidak dibuang
akan berubah menjadi senyawa-senyawa yang sulit dihilangkan dari polimer
gasolin dan akan menyebabkan turunnya angka oktan. Senyawa-senyawa
sulfur ini bersifat asam dan dapat dihilangkan dengan larutan soda.
b. Seksi reaktor.
Umpan hidrokarbon (campuran propilena/butilena) yang sudah dibersihkan dan
dipanaskan secukupnya direaksikan dalam reaktor. Tipe reaktor UOP ada
122
2 macam, yaitu tipe shell & tube heat exchanger dan chamber. Reaksi
polimerisasi adalah reaksi eksotermis sehingga diperlukan air untuk menyerap
panas yang terjadi dan juga berfungsi sebagai pengatur suhu reaktor yang
dikendalikan oleh tekanan kukus (steam) dari steam drum.
Variabel proses yang mempengaruhi reaksi di dalam reaktor adalah suhu
sekitar 430 oF, tekanan operasi 1000 – 1100 psig, kadar olefin di dalam umpan
35 – 45 % dan kecepatan aliran olefin pada permukaan katalis (space velocity)
dirancang 0,28 galon umpan/jam per lb katalis.
Propana
Butana
Pencucian Air
Pencucian Soda
Umpan
C3/C4
Polimer
Reactor Depropanizer
Debutanizer
Gambar 9.4 Diagram Alir Polimerisasi tak Selektif Proses UOP
c. Seksi pemisahan hasil-hasil reaksi.

Campuran hasil reaksi yang keluar dari dasar reaktor didinginkan dan
tekanannya diturunkan menjadi 300 psig sebelum masuk ke seksi pemisahan.
Campuran hasil reaksi pertama kali dimasukkan ke dalam menara depropanizer
untuk memisahkan propana dan gas-gas lain yang lebih ringan. Senyawa yang
lebih berat dari propana akan keluar dari dasar menara dan selanjutnya dikirim
ke menara butanizer untuk memisahkan fraksi butana yang lebih ringan. Fraksi
yang lebih berat dari butana adalah polimer gasolin dengan RVP 8 psi dan FBP
400 – 420 oF.
123
Polimerisasi Selektif
Polimerisasi selektif adalah proses polimerisasi yang menggunakan umpan
hanya fraksi C4 saja atau fraksi C3 saja yang berlangsung pada suhu yang lebih
rendah dibandingkan dengan polimerisasi tak selektif.
9.5 Proses Isomerisasi

Dewasa ini penggunaan proses isomerisasi dalam kilang minyak bumi
dimaksudkan untuk menyediakan tambahan umpan untuk alkilasi atau fraksi
dengan angka oktan tinggi untuk blending gasolin. Proses isomerisasi adalah
proses dimana parafin rantai lurus dikonversi menjadi senyawa-senyawa rantai
cabang secara sinambung dengan menggunakan katalis.Aluminium khlorida adalah
katalis yang tidak dapat diregenerasi dipakai dengan berbagai atau logam lain
adalah katalis padat yang dapat diregenerasi berada dalam unggun tetap. Kondisi
operasi beragam tergantung pada prosesnya sendiri dan umpan masuk, yaitu 100
– 950 oF dan tekanan 150 – 1000 psig.
Perkembangan proses isomerisasi dalam dunia industri berlangsung
sangat lambat. Hal ini disebabkan karena tingginya biaya penanganan katalis yang
korosif dan biaya pemisahan isomer-isomer hidrokarbon yang mengandung 5 atau
lebih atom karbon. Namun karena adanya peningkatan kebutuhan terhadap bahan
bakar yang mempunyai angka oktan tinggi, maka proses isomerisasi ini terus
dikembangkan.
Macam-macam proses isomerisasi adalah :
1. Isomerisasi dengan katalis aluminium khlorida.
2. Isomerisasi dengan katalis logam mulia.
9.5.1 Isomerisasi dengan Katalis Aluminium Khlorida

Proses yang biasa dilakukan adalah isomerisasi butana menjadi isobutana,
pentana menjadi isopentana, nafta atau fraksi n-heksana menjadi isoheksana.
Pada proses-proses tersebut aluminium khlorida digunakan dalam beberapa cara
yaitu :
a. Bersama dengan asam khlorida anhidrat membentuk slurry atau cairan
kompleks.
b. Berada dalam butiran alumina atau bauksit.
124
c. Dilarutkan dalam PbCl3 cair.
Katalis aluminium khlorida adalah katalis yang tidak dapat diregenerasi, tetapi
dapat diperoleh kembali dalam sistem cairan. Salah satu proses isomerisasi dengan
katalis aluminium khlorida dapat dilihat pada Gambar 9.5.
Make-up HCl
Make-up H2
Recycle Gas
Vent
Acid Stripper
Umpan Separator Iso

Segar Parafin
Catalyst Recovery
AlCl3
Recycle n-Parafin Super Fractionator

Sludge
Gambar 9.5 Diagram Allir Proses Isomerisasi Aluminium Khlorida
Kondisi operasi 240 – 250 oF, tekanan 200 – 300 psig dan space velocity
adalah 1 – 2 /jam. Waktu tinggal di dalam reaktor adalah 10 – 40 menit, sehingga
dicapai konversi 50 % untuk butana, 55 – 60 % untuk pentana.
9.5.2 Isomerisasi dengan Katalis Logam Mulia

Katalis yang digunakan adalah platina atau logam-logam lain berada
dalam unggun tetap dan dapat diregenerasi. Kondisi operasi bervariasi tergantung
pada proses dan umpan yang dipakai, yaitu suhu 100 – 900 oF dan tekanan 150 –
1000 psig. Proses ini dikenal dengan nama Isomerisasi Penex. Diagram alir proses
ini dapat dilihat pada Gambar 9.6.
125
Produk
Isoparafin
Recycle H2 H2 Segar
C4<
Umpan Vent
Segar
Degasser
Heater
Separator
Reactor
Recycle Product
Gambar 9.6 Diagram Alir Proses Isomerisasi Logam Mulia
126
A. Jawablah pertanyaan-pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan

singkat !
1. Buat suatu reaksi proses alkilasi dengan menggunakan katalis dari suatu
kilang minyak !
2. Buat suatu reaksi sederhana alkilasi termis !
3. Buatlah suatu diagram alir sederhana proses polimerisasi katalis dari kilang
minyak !
B. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan memberikan huruf dari

paling benar !
1…… Penambahan suatu gugus radikal alkil ke dalam A. Polimerisasi

suatu molekul
2…… Yang pertama kali mengembangkan proses katalis B. Platina
asam sulfat
3. …. Yang pertama kali mengembangkan proses katalis C. Alkilasi
asam fluorida
4…… Produk yang dihasilkan dari proses alkilasi asam D. Shell Oil
sulfat
5. …. Proses alkilasi yang dikembangkan oleh Kellog E. Polimerisasi
Termis
6……. Alkilasi yang mengubah etilen yang diikuti oleh F. Cascade
propilen, buten dan isobutene dengan bantuan Sulfuric Acid
panas.
7. ….. Proses pengubahan C4 dan gas-gas kilang yang G. 2,2,4 Iso
lebih ringan mejadi produk cair hasil kondensasi Butan
8…… Polimerisasi antara propilena-propilena saja H. Isomerisasi.
butilena-biutilena saja tanpa menggunakan katalis
9…… Proses dimana parafin rantai lurus dikonversikan I. Alkilasi
menjadi senyawa-senyawa rantai cabang Termis
10..… Katalis logam mulia yang sering dipergunakan pada J. Polimerisasi
. proses isomerisasi Aktif
K. Philips
127
1. Apakah yang dimaksud dengan alkilasi, polimerisasi dan isomerisasi,

jelaskan !
2. Untuk apa diperlukannya katalis pada proses alkilasi dan polimerisasi?
3. Apakah perbedaan isomerisasi dengan katalis Al2O3 dan isomerisasi dengan
katalis logam mulia ?
4. Akibat apakah yang ditimbulkan oleh senyawa-senyawa pengotor terhadap
aktifitas katalis ?
B. Berilah tanda huruf B apabila pernyataan di bawah ini benar dan

berilah tanda huruf S bila salah !
1. Penambahan suatu gugus radikal alkil ke dalam suatu

molekul dinamakan alkilasi ………
2. Pada proses alkilasi termis tidak memerlukan tekanan
dalam memproduksi etilennya. ……….
3. Suhu reaktor yang diizinkan pada proses alkilasi katalis
dengan menggunakan asam sulfat adalah 70 oC
………
4. Reaktor pada proses alkilasi asam sulfat berbentuk
horizontal, sedangkan pada proses Kellog adalah vertikal.
………
5. Yang mengembangkan proses alkilasi aluminium khlorida
adalah Philips ………
6. Alkilasi menggunakan katalis asam posfat dimaksudkan
untuk memproduksi isopropil benzena. ………
7. Polimerisasi termis merupakan perengkahan fasa uap
dimana senyawa propena dan butena direaksikan secara
endotermis. ………
8. Polimerisasi termis adalah menubah C4 dan gas-gas kilang
yang lebih ringan menjadi produk cair hasil kondensasi.
………
9. Pada proses polimerisasi UOP senyawa nitrogen yang
dihasilkan dapat diproses menghasilkan asam. ………
10. Sebelum dipergunakan sebagai katalis Aluminium Khlorida
dilarutkan terlebih dahulu dalam PbCl3 cair. ………
128
Teknik Kimia

Co. Singapore.
4. Graham, W,A., 1982. Alkylation Integrated Acid Plant. Hydrocarbon Processing.
5. Pandey, G.N., 1994. A Texbook of Chemical Technology. Volume II (Organic).

129
KEGIATAN BELAJAR X Jurusan
Teknik Kimia
PROSES REFORMING

Mahasiswa memahami fungsi dan operasi unit reforming untuk pengolahan
komponen blending gasolin yang mempunyai oktan tinggi.

1. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme dan prinsip kerja unit reforming
termis berdasarkan diagram alirnya.
2. Mahasiswa mampu menguraikan bagian-bagian operasi dari diagram alir pada
pengolahan reforming termis.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme reaksi dan peranan katalis pada
pengolahan reforming.
4. Mahasiswa mampu membuat diagram alir salah satu proses pada pengolahan
reforming katalis berdasarkan skema uraian proses dan kondisi operasinya.
130
KEGIATAN BELAJAR X Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi X : Proses Reforming
10.1 Pendahuluan
Reforming adalah suatu proses untuk merubah struktur senyawa
hidrokarbon dalam fraksi minyak menjadi komponen blending gasolin yang
mempunyai oktan tinggi. Perubahan susunan struktur molekul yang terjadi paling
dominan dalam reaksi tersebut adalah dehidrogenasi naftena membentuk aromatik
menurut reaksi berikut :
CH
/ \\
HC CH
H3C – (CH2)4 – CH3 ───→ ║ │ + 4 H2
HC CH
\ //
CH
Macam-macam proses reforming :
1. Reforming Termis, terdiri dari :
Proses polyforming
2. Reforming Katalis, terdiri dari :
a. Katalis Unggun Diam
● reaktor tanpa swing, terdiri dari :
Proses Catforming
Proses Houdriforming
Proses Platforming
Proses Sinclair-Baker
Proses Platinum
● reaktor dengan swing, terdiri dari :
Proses Hydroforming
Proses Powerforming
Proses Ultraforming
131
b. Katalis Unggun Bergerak, terdiri dari :
● Proses hyperforming
● Proses thermofor (TCR)
c. Katalis Unggun Terfluidisasi, terdiri dari :
● Proses Fluid Hydroforming
d. Reforming dengan daur ulang, terdiri dari :
● Proses Iso-Plus Houdriforming
● Proses Reforming
10.2 Reforming Termis

Proses secara termis yang sinambung digunakan untuk mengubah molekul
melalui penyusunan kembali nafta dan gasolin berkualitas anti ketuk yang rendah
menjadi komponen gasolin yang mempunyai angka oktan tinggi. Produk sekunder
dari proses ini meliputi gas-gas olefin untuk umpan polimerisasi dan tar yang
digunakan untuk minyak bakar berat.
Peralatan reforming termis mirip dengan peralatan perengkahan termis,
dengan sedikit modifikasi para ahli kilang menggunakan peralatan yang sama
untuk kedua proses tersebut. Diagram alir sederhana proses reforming termis
dapart dilihat pada Gambar 10.1. Sama dengan umpan reforming katalis, tipe
umpan reforming adalah nafta ringan (virgin nafta) yang mempunyai IBP 200 –
250 oF dan FBP 300 – 400 oF. Gasolin alam dan fraksi perengkahan dapat
digunakan sebagai umpan. Suhu keluar seksi pemanas adalah 950 – 1100 oF pada
tekanan 400 – 1000 psig. Nafta dari aliran samping fraksionator ditambahkan ke
effluent heater untuk menahan reaksi dekomposisi yang sangat ekstensif. Proses
reforming termis masuk ke dalam kilang secara komersil pada tahun 1930. Proses
ini dirancang oleh UOP Co.
10.2.1 Proses Polyforming

Proses ini merupakan proses termis yang sinambung merubah nafta
ringan (straight run) dan/atau gas oil bersama-sama dengan gas-gas hidrokarbon
sangat ringan (dominan C3 dan C4) menjadi mogas yang mempunyai oktan tinggi
dan fuel oil. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 10.2.
132
Gas dan Gasoline
ke Stabilizer
Heater
Flash Chamber & Fractionator
Umpan Nafta
Quench Polimer Berat ke Stripper

Stream
Gambar 10.1 Diagram Alir Proses Reforming Termis
Stabilizer Gas
Evaporator & Bubble Tower
Gas Umpan
Nafta
Flash Absorber
Tower
Heater
Umpan
Quench Gas Cair
Fuel Oil
Gasoline
Gambar 10.2 Diagram Alir Proses Polyforming
Operasi dari proses ini meliputi pemasukan umpan nafta (virgin) ke dalam
absorber untuk mengambil propana (recovery C3 80 – 90 %) dan gas-gas berat.
Tekanan pada aliran campuran umpan adalah 1000 – 1500 psig. Aliran quench di
bagian bawah evaporator adalah 1020 – 1120 oF turun menjadi 650 – 700 oF.
Tekanan evaporator sekitar 400 psig. Bagian lain dari bawah evaporator di-flash
untuk mendapatkan fuel oil dan gas, sedangkan overhead evaporator dikirim ke
stabilizer dimana gas-gas yang dapat dikondensasi dipisahkan dari produk gasolin
untuk dipakai kembali di absorber bersama dengan umpan gas cair. Proses
133
polyforming ini dikembangkan oleh Gulf Oil Corp pada tahun 1940. Proses ini
sudah tidak digunakan lagi dan diganti oleh reforming katalis.
10.3 Reforming Katalis

Reforming katalis merupakan suatu proses untuk meningkatkan kualitas
berbagai macam nafta (virgin, thermal dan catalytic cracking) yang mempunyai
oktan rendah menjadi komponen-komponen yang mempunyai oktan tinggi untuk
blending mogas atau avgas, atau digunakan untuk bahan baku petrokimia yaitu
pengolahan aromatik untuk memproduksi BTX (benzene-toluene-xylene). Pada
proses reforming ini volatility minyak dinaikkan dan kandungan sulfurnya
dikurangi. Perbaikan bilangan oktan virgin naphta adalah dari 20 menjadi 50 RON
tanpa menggunakan pengungkit timbal. Proses reforming katalis yang komersil
dapat diklasifikasikan sebagai proses sinambung, semi regeneratif dan siklus
tergantung pada metoda dan frekuensi regenerasi katalis, yang secara luas
dikelompokkan menjadi :
1. Proses katalis unggun bergerak.
2. Proses katalis unggun diam.
3. Proses katalis unggun terfluidisasi.
Proses unggun bergerak dan terfluidisasi menggunakan katalis tipe logam
oksida yang tidak murni (katalis platina dan molibdenum), dilengkapi dengan unit
regenerasi terpisah, sedangkan proses unggun diam menggunakan katalis tipe
platina dalam unit yang dilengkapi untuk sirkulasi, tanpa regenerasi atau kadang-
kadang dengan regenerasi. Pada kenyataannya hampir 95 % kilang minyak
menggunakan unggun diam.
Mekanisme reaksi yang terjadi adalah :
1. Dehidrogenasi naftena
C6H12 ===== C6H6 + 3 H2
Sikloheksana Benzena
2. Dehidrosiklisasi parafin
H3C - (CH2)4 - CH3 ===== C6H6 + 4 H2
Heksana Benzena
134
3. Isomerisasi parafin
H3C – (CH2)5 – CH3 ===== H3C – CH – (CH2)3 – CH3
Heptana │
CH3
2-Metil Heksana
4. Dehidro-isomerisasi naftena
H3C – C5H8 – CH3 ===== H11C6 – CH3 ===== H5C6 – CH3 + 3 H2
1,2-Dimetil Siklopentana Metil Sikloheksana Toluena
5. Hydrocracking parafin
CH3
│
C10H22 + H2 ==== H3C – (CH2)3 – CH3 + H3C – CH2 – CH – CH3
n-Dekana Pentana Isopentana
6. Desulfurisasi
H4C4S + 4 H2 ===== C4H10 + H2 S
Tiofen Butana
7. Penjenuhan olefin (hidrogenasi olefin)
C5H10 + H2 ===== C5H12

Pentena Pentana
Reaksi dehidrogenasi naftena terjadi sangat cepat dan reaksi isomerisasi

parafin dan dehidro-isomerisasi naftena juga berlangsung cepat, dengan demikian
reaksi-reaksi tersebut sangat menonjol, sedangkan reaksi-reaksi yang lambat
seperti siklisasi dan hydrocracking menjadi penting terutama pada kondisi-kondisi
yang keras seperti space velocity yang rendah, tekanan tinggi dan suhu tinggi.
Reaksi hydrocracking sebagaimana juga reaksi-reaksi dehidrogenasi dan
isomerisasi biasanya tidak diinginkan karena akan menyebabkan deposit karbon
(kokas), penurunan produk hidrogen dan yield produk cair rendah, dengan umpan
yang kaya parafin dapat dilakukan hydrocracking secara besar-besaran. Tekanan
yang rendah dapat mendorong reaksi-reaksi dehidrogenasi dan siklisasi, tetapi
pada kondisi yang sedang dapat menekan terjadinya reaksi hydrocracking. Operasi
pada 900 psi akan menyebabkan sekitar dua kali lebih banyak terjadi
hydrocracking seperti terjadi pada tekanan 500 psi.
Meskipun hidrogen lebih banyak dihasilkan pada tekanan rendah
(200 psig), tekanan parsiel hidrogen relatif lebih rendah yang memberi
135
kemungkinan kecenderungan terjadinya reaksi hydrocracking yang menghasilkan
kokas. Ditinjau dari cara meregenerasi katalis maka reforming katalis
diklasifikasikan menjadi proses sinambung, semi regeneratif dan siklus.
Pertumbuhan yang cepat terhadap pemakaian reforming katalis dalam industri
minyak bumi terjadi pada kurun waktu 1953 - 1959. Namun mulai tahun 1970-an
seiring dengan perbaikan terhadap angka oktan bensin menjadi RON 98, maka
katalispun mengalami perubahan tidak lagi hanya berbasis platina tetapi juga
mengandung renium (katalis UOP R-16 dan R-20). Pada saat ini kenaikan yang
pesat dari produksi reforming katalis disebabkan karena adanya pemakaian umpan
baru selain daripada virgin naphta, yaitu light naphta dari Timur Tengah.
10.3.1 Proses Reforming Unggun Bergerak

Proses unggun bergerak ini menggunakan reaktor tunggal yang berisi
katalis yang dapat diregenerasi secara sinambung. Katalis yang dipakai adalah
campuran oksida logam berbentuk butir atau pelet yang dapat dipindahkan dari
reaktor ke regenerator atau sebaliknya. Umpan yang dapat diolah tergantung pada
jenis katalis yang digunakan, yaitu mempunyai jarak didih (IBP) sekitar 150 –
175 oF dan FBP 400 – 500 oF. Proses pendahuluan terhadap umpan biasanya tidak
menjadi faktor yang dipertimbangkan kecuali kalau mengandung air yang akan
menurunkan aktifitas katalis. Diagram alir sederhana proses ini dapat dilihat pada
Gambar 10.3.
Reactor
Kiln Produk
Udara
Recycle
Gas
Umpan
Nafta
Elevator Katalis
Gambar 10.3 Diagram Alir Proses Reforming Unggun Bergerak
136
10.3.2 Proses Reforming Unggun Terfluidisasi
Proses reforming katalis menggunakan unggun terfluidisasi dari katalis
padat, merupakan suatu proses regenerasi yang sinambung dengan reaktor
terpisah ataupun terintegrasi untuk menjaga aktifitas katalis dengan cara
memisahkan kokas dan sulfur. Sebagai umpan adalah nafta ringan hasil
perengkahan atau nafta ringan dicampur dengan gas daur ulang yang kaya
hidrogen. Katalis yang digunakan adalah molibdat 10 % dalam alumina yang
secara material tidak dipengaruhi oleh arsen, besi, nitrogen atau sulfur dalam
jumlah yang normal. Kondisi operasi dalam reaktor sekitar 200 – 300 psig dan
suhu 900 – 950 oF pada space velocity 0,3 – 0,8/jam. Kecepatan gas daur ulang
adalah 4000 – 6000 scf/barel umpan dengan nisbah berat antara katalis dan
minyak adalah 0,5 – 1,5. Kondisi regenerasi yang digunakan adalah 210 – 310 psig
dan suhu 1000 – 1100 oF. Pengolahan pendahuluan terhadap umpan biasanya
tidak dilakukan kecuali untuk menyesuaikan jarak didih dalam memproduksi
aromatik. Keunggulan proses reforming ini, dapat menghasilkan yield reformat
sekitar 70 – 80 % (v) dengan RON 93 – 98. Diagram alir proses ini dapat dilihat
pada Gambar 10.4.
Flue Gas
Produk
Regenerator Reactor
Recycle Gas
Udara
Umpan
Nafta
Gambar 10.4 Diagram Alir Proses Unggun Terfluidisasi
137
1. Jelaskan prinsip kerja unit reforming termis berdasarkan diagram alir yang
ada pada buku saudara !
2. Apakah perbedaan proses reforming katalis dan reforming termis ?
3. Buatlah suatu mekanisme reaksi pada proses pengolahan reforming !
paling benar !
1. Suatu proses untuk merubah suatu struktur senyawa hidrokarbon dalam

fraksi minyak menjadi komponen blending gasoline yang mempunyai oktan
tinggi dinamakan :
a. Sweetening c. Polimerisasi
b. Reforming d. Hydroreforming.
2. Pengubahan molekul melalui penyusunan kembali nafta dan gasoline
berkualitas anti ketuk yang rendah menjadi komponen gasoline yang
mempunyai angka oktan tinggi adalah :
a. Reforming Katalis c. Reforming Thermis
b. Polyforming d. Hydroforming
3. Pengubahan Nafta ringan atau gas oil bersama-sama dengan gas
hidrokarbon sangat ringan (dominant C4 ) menjadi mogas yang mempunyai
angka oktan tinggi dan fuel oil dinamakan :
a. Reforming Katalis c. Hydroforming
b. Reforming d. Polyforming.
4. C5H10 + H2 adalah :
a. C5H12 c. C6H14
b. C7H16 d. C7H14
5. Salah satu keunggulan proses reforming adalah :
a. Diperolehnya senyawa hidrokarbon dengan RON tinggi.
138
b. Diperolehnya nafta dengan angka oktan tinggi.
c. Diperolehnya hasil reformat antara 70 - 80 % (v) dengan RON 93 - 98.
d. Diperolehnya nafta ringan 100 %
139
A. Selesaikan soal-soal di bawah ini dan jawablah dengan singkat !
1. Buatlah suatu diagram alir sederhana Reforming Termis !

2. Sebutkan macam-macam peralatan yang sering digunakan untuk proses
Reforming Termis !
3. Klasifikasikan juga jenis peralatan operasi proses Reforming !
140
Teknik Kimia

Engineering. The ESSO Series, D.Van Nostrand Company. New York.
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering, 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.

141
KEGIATAN BELAJAR XI Jurusan
Teknik Kimia
PROSES-PROSES MENGGUNAKAN PELARUT

Mahasiswa memahami proses pengolahan minyak dengan pelarut untuk menarik
aspal dan lilin dari fraksi dan produk-produk minyak pelumas.

1. Mahasiswa mampu menjelaskan perbedaaan 4 dari 6 macam proses penarikan
aspal melalui ekstraksi menggunakan pelarut.
2. Mahasiswa mampu menguraikan salah satu proses penarikan aspal
berdasarkan diagram alir prosesnya.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan perbedaan proses dewaxing dan deoiling
pada penarikan lilin dari minyak-minyak dasar pelumas.
4. Mahasiswa mampu menjelaskan proses penarikan lilin menggunakan pelarut
berdasarkan diagram alir masing-masing proses.
5. Mahasiswa mampu menjelaskan perbedaan proses-proses penyulingan minyak
pelumas berdasarkan diagram alirnya.
6. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme pemilihan pelarut pada proses
ekstraksi aromatik.
142
KEGIATAN BELAJAR XI Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi XI : Proses-Proses Menggunakan Pelarut
11.1 Pendahuluan
Proses-proses penyulingan dengan pelarut merupakan pengolahan fisik
saja, baik untuk menghilangkan senyawa-senyawa pengotor yang ada maupun
yang tidak diingini ada dalam minyak yang akan dipulihkan (recovery). Umpan
untuk proses-proses ini dapat berupa minyak yang mempunyai titik didih tinggi
maupun rendah. Umpan yang mempunyai titik didih tinggi untuk proses ini terdiri
dari minyak dan gas-oil atau minyak-minyak rengkahan katalis. Secara umum
dasar proses yang dipakai sekarang untuk umpan minyak berat dan distilat
menengah diklasifikasikan sebagai :
1. Pengolahan (treating) atau deasphalting, dipakai pada minyak dengan titik
didih penuh seperti gas-oil, dimana pemotongan minyak pelumas dilakukan.
Pelarut adalah pengendap yang membagi umpan minyak menjadi konstituen-
konstituen berdasarkan ukuran molekul.
2. Operasi dewaxing, dipakai pada komponen minyak-minyak pelumas atau
material dengan titik didih penuh, lalu diolah dengan lempung (clay). Operasi
dewaxing sering berkombinasi dengan pembuatan lilin.
3. Pengolahan (treating) atau penyulingan (refining), dipakai pada minyak-minyak
dengan jarak didih yang sesuai dengan minyak pelumas sebagai umpan untuk
memisahkan aromatik, naftenik dan material lain dengan ekstraksi selektif yang
berpengaruh terbalik terhadap indeks viskositas.
Dasar-dasar proses ekstraksi menggunakan pelarut dapat diklasifikasikan
menjadi :
1. Proses penarikan aspal (deasphalting & treating).
2. Proses penarikan lilin (dewaxing).
3. Proses penyulingan minyak pelumas (lube refining) dan ekstraksi aromatik.
143
11. 2 Proses Penarikan Aspal
Minyak-minyak pelumas, gas-oil atau distilat menengah yang direduksi
melalui proses ekstraksi ataupun pengendapan pelarut dalam aspal dan material
resin yang terdapat baik dalan larutan maupun dalam bentuk koloid cenderung
dapat membentuk residu karbon dan kokas. Pada proses tersebut dapat
dipisahkan sulfur dan logam berat dan juga terjadi perbaikan warna minyak.
Pelarut yang dipakai untuk proses penarikan aspal dapat dibagi menjadi dua
kelompok utama, yaitu :
1. Hidrokarbon-hidrokarbon yang mempunyai berat molekul rendah, terutama
propan.
2. Senyawa-senyawa yang dapat dioksidasi seperti alkohol dan ester.
Banyak proses-proses yang mampu memisahkan aspal dari hidrokarbon
telah dilakukan dalam industri minyak dan gas bumi, sebelum metoda
penggunaan pelarut dikembangkan. Distilasi, penyulingan dengan tanah liat
ataupun asam sulfat dan pengolahan dengan logam khlorida merupakan contoh
proses yang telah dikenal. Penyulingan dengan pelarut, jika dilakukan untuk
pengolahan pendahuluan umpan perengkahan katalis dapat dipertimbangkan
pemakaiannya berkompetisi dengan distilasi hampa, proses cooking dan
visbreaking.
Macam-macam proses penarikan aspal dan lube treating dengan pelarut :
1. Ekstraksi furfural ( pengolahan gas-oil dan lube oil)
2. Propane Deasphalting.
3. Propane Decarbonizing.
4. Fraksionasi Propana.
5. Ekstraksi HF.
6. Ekstraksi SO2.
11.2.1 Ekstraksi Furfural (pengolahan gas-oil dan lube-oil)

Ekstraksi dengan furfural proses kontinyu untuk memisahkan aromatik,
nitrogen, sulfur, dan logam-logam organik, senyawa-senyawa bersifat asam dan
tidak stabil dari dalam minyak yang akan berpengaruh terhadap kualitas
pembakaran, kebersihan mesin, dan bilangan setana. Umpan yang diolah terdiri
dari minyak diesel, gas-oil rengkahan katalis, dan minyak bakar.
144
Suhu ekstraksi dan rasio pelarut biasanya rendah untuk pengolahan gas-
oil bila dibandingkan dengan pengolahan minyak pelumas (lube-oil).
Diagram alir sederhana proses ini dapat dilihat pada Gambar 11.1.
Raffinate Stripper Extract Stripper
Umpan Solven
Refined oil Finish extract

Ekstraktor minyak
Solven encer
recovery
Decanter air
steam solven
Gambar 11.1 Diagram Alir Ekstraksi Furfural untuk Gas-Oil
Yield dari produk rafinat tergantung pada tipe dan karakteristik minyak
yang diolah dan kualitas yang diingini perbaikannya. Misalnya yield 82 % diperoleh
dari suatu gas-oil yang sulfurnya turun dari 1,12 % menjadi 0,49 % dan bilangan
setana diperbaiki dari 53,2 menjadi 62,9. Proses ini dilisensi oleh Texaco
Development Corp dimana unit komersil pertama yang dibangun pada tahun 1964.
11.2.2 Propane Deasphalting

Proses ini adalah suatu proses ekstraksi dimana minyak yang diinginkan
dilarutkan dalam pelarut propan dan material yang mengandung aspal dapat
dipisahkan.
Umumnya yang dipakai sebagai umpan adalah minyak mentah yang telah
direduksi dari distilasi hampa (Vacuum Reduced Crude) dengan berbagai jarak didih
untuk di-finishing menjadi aspal dan minyak-minyak pelumas. Kelarutan minyak
145
dalam propan menurun dengan naiknya suhu dan sangat dipengaruhi oleh tekanan.
Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 11.2.
Kondisi operasi di menara kontaktor tergantung pada jarak didih umpan
dan sifat-sifat produk yang diingini. Suhu puncak menara biasanya 130 - 180 oF dan
tekanan 400 - 550 psig. Rasio propan-umpan minyak adalah 6 : 1 sampai 10 : 1.
Proses ini dilisensi oleh M.W Kellogg Co. Unit komersil pertama dibangun pada
tahun 1934.
Umpan
Oil stripper
Tanki propan
Minyak
Evaporator
Kontaktor
Asphalt stripper
Dapur
Flash drum Aspal
Gambar 11.2 Diagram Alir Proses Propane Deasphalting
11.2.3 Propane Decarbonizing

Proses ini adalah proses ekstraksi menggunakan pelarut yang bertujuan
untuk memulihkan kembali umpan perengkahan katalis dari residu berat. Sejak
butan secara sendiri-sendiri atau bersama dengan propan dapat digunakan sebagai
pelarut, maka proses ini sering dirujuk sebagai proses dekarbonisasi pelarut. Minyak
yang telah mengalami proses dekarbonisasi dan demetalisasi dapat di-recovery dari
umpan yang berasal dari topped crude atau vacuum reduced crude. Aliran proses
dan peralatan yang penting sama dengan pengolahan aspal dari minyak pelumas.
Suhu ekstraksi biasanya 150 – 250 oF dengan tekanan 400 - 600 psi. Yield minyak
yang didekarbonasi mencapai 40 – 75 % berasal dari umpan reduced crude. Umpan
yang mengandung karbon (conradson) 12 – 22 % berat diubah menjadi 2 - 5,5 %
berat. Proses ini dilisensi oleh M.W. Kellog.
146
11.2.4 Fraksionasi Propan
Proses ini adalah proses ekstraksi kontinyu untuk pemisahan residu hasil
dari distilasi hampa menjadi 2 macam atau lebih minyak pelumas. Proses ini
menggunakan propan sebagai pelarut dan merupakan pengembangan dari proses
propane deasphalting. Produk dari proses ini adalah minyak-minyak yang
bersesuaian dengan distilat netral yang berat, dan pelumas jernih (bright stock)
yang mempunyai warna lebih baik, residu karbon dan indeks viskositas lebih baik
dari fraksi-fraksi distilasi hampa. Pada proses ini dihasilkan juga aspal. Diagram alir
proses ini dapat dilihat pada Gambar 11.3.
Fraksionator Evaporator Propan
Umpan
Aspal Lube Low

Dapur Oil Vis Oil
Tanki Propan Flash Drum Oil Stripper
Gambar 11.3 Diagram Alir Fraksionasi Propan untuk Lube Oil
11.2.5 Ekstraksi HF
Ekstraksi ini adalah proses ekstrasi cair-cair untuk memisahkan sulfur dan
kokas yang terbentuk dari nafta rengkahan, nafta murni (virgin naphtha), distilat
menengah, dan gas oil. Umpan minyak setelah melalui suatu absorber seperti
terlihat pada Gambar 11.4 dikontakkan secara berlawanan arah dengan cairan HF di
dalam menara ekstraksi. Produk atas berupa rafinat dikirm ke menara stripper
untuk pemisahan HF. Pelarut HF diambil kembali (recovery) dari ekstrak dengan
penguapan dan stripping.
147
Proses ini relatif tidak sensitif terhadap suhu dan tekanan. Biasanya suhu
yang dipakai adalah 100 – 125 oF dan tekanan di bawah 100 psi. Nisbah pelarut
terhadap minyak adalah rendah berkisar antara 0,15 - 0,3 berbanding 1.
Pengolahan kerosin, gas-oil dan recycle-oil dengan HF akan menghasilkan produk
rafinat dengan yield 85 – 95 % pada pengambilan sulfur 60 – 90 %.
Vent
HF ke
Recovery
Umpan
Absorber Ekstraktor
raffinate Ekstrak
HF dari Stripper Stripper
Recovery
HF ke recovery
Rafinat Ekstrak
HF Recovery &
HF segar
Evaporator HF
Tangki HF
Gambar 11.4 Diagram Alir Proses Ekstrasi HF
11.2.6 Ekstrasi SO2

Proses ini adalah proses ekstraksi cair-cair secara kontinyu, dipakai untuk
pemisahan aromatik dan senyawa-senyawa yang menahan sulfur dari minyak-
minyak dasar naftenik dan parafinik. Umpan yang dipakai meliputi nafta ringan,
kerosen, gas-oil, cycle-oil dari proses katalis, dan minyak pelumas berat dan
menengah. Aplikasi-aplikasi lain dari proses ini dapat dilihat pada seksi penyulingan
minyak pelumas seperti proses Edeleanu SO2..
Apabila proses digunakan untuk mengolah kerosin maka suhu operasi
dipakai pada 60oF. Yield 65 – 90 % diperoleh pada reduksi sulfur 10 – 70 % dan
perbaikan diesel index pada rasio berat solven-minyak antara 0,25 - 1,0 berbanding
1,0. Pengolahan cycle-oil dari proses menggunakan katalis dapat menurunkan
kokas hasil perengkahan sebesar 50 % atau lebih.
148
11.3 Proses Penarikan Lilin
Proses penarikan lilin dirancang untuk memisahkan lilin dari minyak-
minyak pelumas agar supaya produk memperlihatkan karakteristik fluiditas yang
baik pada suhu rendah (titik tuang rendah). Mekanisme penarikan lilin oleh pelarut
dapat dilakukan, baik pada pemisahan lilin sebagai padatan yang mengkristal dari
larutan minyak pada suhu rendah maupun pada pemisahan lilin sebagai cairan
yang diekstraksi pada suhu di atas titik leleh lilin melalui pemilihan pelarut yang
istimewa. Metoda yang terakhir tidak dapat berkembang pada unit komersil.
Metoda yang pertama merupakan basis yang sangat penting dari semua proses
penarikan lilin yang ada secara komersil.
Pelarut untuk proses dewaxing haruslah :
● mempunyai aksi pelarutan sempurna yang kokoh terhadap ikatan hubungan
lilin-minyak antara suhu 100 oF dan suhu pendinginan minimum (chilling)
daripada campuran minyak-pelarut
● mempunyai aksi pelarutan sempurna terhadap komponen cairan normal yang
ada pada minyak yang mengandung lilin, tetapi tidak mempunyai daya
pelarutan yang kuat untuk pengendapan lilin pada suhu pendinginan minimum
● kemudahan memperolehnya dengan harga yang murah
● mempunyai ikatan kimia yang stabil, tidak korosif dan tidak beracun
● mempunyai titik didih yang memenuhi kriteria pemulihannya dari minyak dan
lilin secara distilasi
● tidak dipengaruhi dan mudah dipisahkan dari air
● mempunyai panas laten dan panas jenis karkteristik yang menyebabkan
refrigerasi secara ekonomis
Semua proses dewaxing mempunyai langkah-langkah umum sebagai berikut :
1. Umpan dikontakkan dengan pelarut
2. Campuran umpan-pelarut didinginkan dan endapan lilin dipisahkan
3. Pelarut dipulihkan dari lilin dan minyak yang sudah ditarik lilinnya, dapat
dipakai kembali
4. Menggunakan refrigerasi dari luar atau dari dalam tergantung pada tipe proses.
5. Pemisahan lilin dilakukan secara filtrasi atau sentrifugasi.
Proses penarikan lilin (dewaxing) dengan pelarut sering dilakukan
bersama dengan proses penarikan minyak dari dalam lilin (deoiling). Proses pelarut
149
modern telah menggantikan metoda lama yang dimulai dengan pengolahan secara
komersil pada pertengahan tahun 1930. Proses ini meliputi pengendapan (settling)
dalam suasana dingin, saringan tekan (filter press) dan pemusingan (sentrifugasi)
menggunakan nafta.
Macam-macam proses penarikan lilin (dewaxing) adalah :
1. Solvent Dewaxing.
2. Propane Dewaxing.
3. Liquid SO2-Benzene Dewaxing.
4. Separator- Nobel Dewaxing
5. Proses Bari-Sol.
6. Urea Dewaxing.
7. Benzene-Acetone Dewaxing
11.3.1 Solvent Dewaxing

Proses ini sering keliru dengan proses benzol-aseton, yang menggunakan
pelarut tunggal atau campuran kecuali pelarut hidrokarbon yang mempunyai atom
karbon kurang dari 5, yang paling dipakai sekarang adalah campuran MEK (metil
etil keton) dan toluol. Senyawa-senyawa keton yang lain yang juga dapat dipakai
baik secara sendirian maupun bercampur dengan pelarut aromatik. Contoh pelarut
tunggal yang banyak digunakan adalah metal isobutil keton dan metil butil normal
keton. Komposisi campuran pelarut tergantung pada tipe umpan yang akan ditarik
lilinnya.
Untuk umpan yang lebuh banyak mengandung parafin dapat ditarik lilinnya
dengan pelarut yang mengandung sedikit keton yang biasanya dipakai untuk
penarikan lilin dari umpan yang berasal dari minyak dasar naftenik dan aspaltik.
Penggunaan campuran pelarut ini adalah suatu contoh dari dua teori yang
berlawanan pada solven dewaxing baik minyak maupun lilin relatif tidak larut dalam
satu pelarut (MEK), sementara itu baik minyak maupun lilin dapat larut dalam
semua perbandingan pelarut lain (benzol dan toluol). Jadi dengan perbandingan
yang tepat dari dua pelarut yang mempunyai aksi berlawanan dapat memberi
kemungkinan pengaturan terhadap kelarutan lilin. Diagram alir proses ini dapat
150
Proses ini dilisensi oleh Texaco Development Corp. Unit pertama telah dibangun
pada tahun 1927.
Solven ke recycle
Solven ke
Solven ke recycle
pemurnian
Flash
Flash Stripper Stripper
Solven
&
Dewaxed oil
wax
wax
wax
P-6
Solven & Wax
Umpan
Heater Cooler Chiller
Wax oil
Tanki solven
Gambar 11.5 Diagram Alir Solvent Dewaxing.
11.3.2 Propane Dewaxing

Melalui proses ini, minyak-minyak pelumas dan komponen blending
pelumas dapat diambil lilinnya. Umpan yang diolah berjarak antara distilasi parafin
(viskositas 70 SSU pada 100 oF) sampai ke minyak-minyak silinder (viskositas
250 SSU pada 210 oF) menghasilkan produk dengan titik tuang yang rendah sekali.
Seperti halnya proses-proses menggunakan pelarut, propan sebagai proses tunggal
yang dapat digunakan untuk menarik minyak dari lilin (deoiling wax). Minyak yang
ditarik lilinnya menghasilkan yield 60 - 85 % (tergantung kandungan lilin dalam
minyak) dengan nisbah pelarut-minyak berkisar antara 2,5 - 3,0 berbanding 1,0.
Suhu filtrasi berkisar antara 14 sampai -41 oF. Tekanan operasi 180 - 200 psi.
proses ini dilisensi oleh M.W. Kellog Co.
151
11.3.3 Liquid SO2-Benzene Dewaxing
Proses ini bertujuan untuk menarik lilin dari minyak pelumas dengan cara
memisahkan komponen yang mempunyai indeks viskositas rendah. Nisbah SO2 cair
dan benzene lebih rendah jika dibandingkan dengan proses yang sama pada
penyulingan minyak pelumas. Jumlah SO2 cair yang dipakai bervariasi antara 15 –
30 %, dibandingkan dengan 50 % pada penyulingan minyak pelumas. Proses ini
akan menguntungkan jika diikuti dengan ekstraksi dengan pelarut SO2 cair-benzene
pada penyulingan minyak pelumas untuk memperbaiki indeks viskositas melalui
pengaturan komposisi pelarut. Penarikan minyak (deoiling) dari slack wax menjadi
lilin dengan titik didih tinggi dapat juga dilakukan bersama dengan mengatur aliran
proses dan variable-variabel lainnya.
11.3.4 Separator-Nobel Dewaxing

Proses ini dirujuk sebagai proses S-N dewaxing atau proses trikhloroetilen.
Pelarut yang digunakan adalah tri khloro etilen merupakan hidrokarbon yang
dikhlorinasi dimana aliran proses sama dengan diagram alir pada Gambar 12.5.
kebanyakan pelarut tersebut mempunyai berat jenis yang tinggi (>1), sehingga
untuk pemisahan lilin dilakukan dengan sentrifugal (tidak dengan filtrasi). Pada
prakteknya nisbah pelarut-minyak bervariasi 0,67 - 1,5 berbanding 1. Umpan
minyak dan pelarut dikontakkan pada suhu 110 – 120 oF, kemudian campuran ini
didinginkan (chilling) menjadi 5 – 20 o
F di bawah titik tuang produk yang
diinginkan. Kecepatan pendinginan bervariasi 8 - 15 oF/jam. Pelarut tri khloro etilen
dipisahkan dari minyak dan lilin dengan distilasi pada suhu 230 oF lalu diikuti
dengan steam stripping.
11.3.5 Proses Bari-Sol

Proses penarikan lilin ini sebagaimana proses S-N, memakai pelarut yang
lebih berat, baik dengan minyak yang diolah maupun dengan lilin yang akan
dipisahkan sehingga operasi penarikan lilin menggunakan sentrifugal. Pelarut yang
digunakan adalah secara komersial, yaitu campuran etilen dikhloro (78 %) dan
benzol (22 %). Benzol dapat digunakan karena mempunyai daya pelarutan yang
rendah terhadap kandungan minyak pada suhu rendah. Nisbah pelarut-minyak yang
digunakan sekitar 3 berbanding 1. campuran dipanaskan menjadi 110 o
F lalu
152
didinginkan sampai –12 oF dan yang kedua adalah –5 sampai (1 – 20) oF. Pelarut
dipisahkan dari fasa minyak dan lilin pada suhu 290 oF.
11.3.6 Urea Dewaxing

Proses ini adalah proses yang sangat selektif, dan berbeda dengan proses-
proses yang lain, yaitu tanpa menggunakan refrigerasi (chiller). Aliran proses sama
seperi diagram alir pada Gambar 11.5. Umpan dan pelarut urea bercampur secara
kontinyu di dalam tangki berpengaduk. Pada proses ini digunakan aktivator pelarut
yang dapat berupa cair, ester, keton, atau alkohol seperti metanol. Urea dan
aktivator dalam waktu yang singkat akan membentuk suatu gumpalan dengan lilin
parafin dari umpan minyak. Eflfuent dari kontraktor disaring, minyak yang sudah
diambil lilin dipisahkan dari pelarut dengan penguapan. Urea dan lilin didekomposisi
dalam sistem urea recovery.
11.3.7 Benzene-Acetone Dewaxing

Proses ini adalah salah satu pelopor dari proses-proses tipe benzol-keton
seperti MEK-benzol, MEK-toluol yang banyak dipakai dalam industri pengilangan
minyak. Aliran proses umumnya sama dengan diagram alir pada Gambar 11.5.
Uraian proses sama dengan proses solven dewaxing menggunakan MEK. Proses ini
biasanya menggunakan campuran pelarut aseton dan MEK yang mudah diganti-
ganti jika digunakan dengan benzen. Jumlah aseton yang dibutuhkan untuk
menekan kelarutan lilin di dalam campuran pelarut pada proses dewaxing dan
untuk mendapatkan kecepatan penyaringan yang memuaskan adalah lebih kecil
dibandingkan dengan kebutuhan MEK, tetapi MEK kurang mampu memisahkan
minyak dibandingkan aseton. Demikian juga titik didih MEK lebih tinggi dari aseton
yang cenderung bertambah besar, sehingga penguapan akan menyebabkan
kehilangan pelarut aseton.
Lingkungan yang mendukung penggunaan benzen-asetat sebagai proses
komersial pada penarikan lilin dari minyak pelumas (lube dewaxing) adalah :
1. Langkanya kebutuhan untuk minyak pelumas dengan titik tuang yang rendah.
Konsekuensinya iklim sedang tidak memerlukan titik tuang pelumas lebih
rendah dari 0 oF.
153
2. Pengolahan yang ekonomis pada operasi pengilangan di daerah iklim sedang.
Unit pabrik seperti itu dapat merecover dalam jumlah besar.
3. Persediaan dan tersedianya benzen dan aseton.
Proses ini telah beroperasi secara komersial pada kilang Elbyn di Moshaton Yunani
pada tahun 1950.
11.4 Produksi Lilin

Proses-proses yang dilakukan untuk memproduksi lilin ditujukan pada
penarikan minyak dari petroleum wax yang pekat (slack wax) yang merupakan
suatu produk dari proses dewaxing. Operasi penarikan minyak dari lilin ini adalah
peristiwa fisik alamiah, yang sama dengan yang dipakai pada minyak-minyak yang
diambil lilinnya dan sering diubah hanya pada pemilihan kondisi pengolahannya.
Minyak yang dikenal sebagai lilin yang mempunyai titik leleh rendah dipisahkan
dari umpan yang mengandung lilin pekat untuk mendapatkan produk dengan
spesifikasi yang diinginkan. Operasi penarikan minyak dari dalam lilin kadang-
kadang digabungkan dengan operasi penarikan lilin dari dalam minyak. Slack wax
dapat mengandung minyak sekitar 10 – 50 % yang akan dipisahkan dengan
sweating atau penyulingan dengan pelarut.
Penarikan lilin dari umpan residu menghasilkan konsentrat lilin yang
mengandung lilin dengan kristal halus (petrolatum). Penarikan minyaknya
disempurnakan hanya dengan proses yang menggunakan pelarut, akan
menghasilkan produk dengan titik leleh 140 – 200 oF. Pelarut yang digunakan pada
pengkristalan dan produksi lilin sama dengan proses oil dewaxing, yaitu nafta,
benzena-aseton, metil butil keton, SO2 cair dan kerosin, propana cair, heksana dan
butil asetat. Nafta biasanya tidak digunakan pada penarikan minyak dari lilin yang
mempunyai kristal halus.
Prosedur produksi lilin dan penarikan minyak dari dalam lilin, terdiri dari :
1. Wax Fractionation.
2. Wax Manufacturing.
3. Continuous Wax Moulding.
154
11.4.1 Wax Fractionation
Proses ini adalah proses fisik yang beroperasi untuk memproduksi lilin
dengan kandungan minyak rendah. Produk lilin dapat dikristalkan dengan berbagai
titik leleh, tergantung pada umpan yang diolah. Lilin kristal dapat diproduksi
dengan kandungan minyak kurang dari 0,5 %. Proses ini sering digabung dengan
oil dewaxing dengan dosis pelarut keseluruhan bervariasi 3,5 – 9,0 berbanding 1.
Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 11.6. Proses ini dilisensi oleh
Texaco Development Corp.
Cooler
produk
lilin
Filter Filter
Filtrat solven
Filtrat
Chiller Chiller
lilin lunak
umpan solven
Tanki
konsentrat lilin
Solven
Gambar 11.6 Diagram Alir Proses Wax Fractionation & Manufacturing
11.4.2 Wax Manufacturing

Proses tipe fisik ini memakai umpan yang mengandung lilin dengan kadar
minyak tinggi untuk memproduksi lilin tanpa minyak. Tergantung pada keadaan
umpan konsentrat, maka produk-produk kristal dengan berbagai titik leleh dapat
mempunyai kandungan minyak di bawah 0,1 – 0,3 %. Pelarut yang dipakai adalah
MEK-Benzol dengan nisbah pelarut-minyak 2,5 – 7,5 berbanding 1.
Pada mulanya proses ini dikembangkan oleh Texaco Development Corp.
dan Union Oil Co, dan dilisensi oleh Texaco. Aliran proses hampir sama dengan
diagram alir pada Gambar 11.6. Pada tahun 1954, Union Oil Co. mulai
mengoperasikan fasilitas wax manufacturing pada kilang Oleun menggunakan air
dan MIBK jenuh (metil iso butil keton) sebagai pelarut deoiling. Pelarut dipakai
155
dalam kondisi jenuh dengan air dan ditambahkan ke dalam peleleh slack wax yang
diinginkan sebagai umpan yang diperlukan pada pengkristalan yang optimum.
11.4.3 Continuous Wax Moulding

Unit ini adalah suatu operasi otomatis yang sinambung untuk memproses
lilin cair menjadi padat berbentuk slab. Kristal halus atau lilin parafin dalam bentuk
cair didinginkan atau dipanaskan pada suhu pencetakan yang telah disiapkan
terlebih dahulu, lalu dialirkan ke dalam hopper dan selanjutnya dikirimkan ke
cetakan.
Unit pertama telah dipasang pada tahun 1950 di kilang Magnolia Petroleum
(sekarang Mobil Oil Co) di Beaumont, Texas.
11. 5 Proses Ekstraksi Minyak Pelumas

Pengolahan dengan pelarut adalah metoda yang banyak dipakai untuk
distilasi minyak-minyak pelumas. Proses-proses ini menghasilkan produk yang
diperlukan pada pelumasan modern dengan cara pemisahan komponen-komponen
yang tidak diinginkan ada dalam material umpan seperti senyawa-senyawa
aromatik, naftena dan senyawa-senyawa tak jenuh. Minyak-minyak pelumas yang
diolah dengan pelarut mempunyai indeks viskositas tinggi, Ketahanan yang tinggi
terhadap pembentuk getah minyak (gum) dan lumpur (sludge) karena oksidasi
dan menaikkan kerentanan terhadap perbaikan lanjutan karena penambahan aditif
yang selektif. Kebanyakan proses-proses komersil dari operasi penarikan minyak
pelumas ini adalah proses yang menggunakan pelarut tunggal, seperti terlihat
pada Gambar 11.7. Beberapa proses campuran atau pelarut ganda dapat juga
dipakai.
Langkah-langkah umum pada proses ekstraksi menggunakan pelarut :
1. Pengeringan ataupun deaerasi umpan.
Air menghalangi aksi penyerapan oleh fenol dan udara menyebabkan kesulitan
menggunakan pelarut gas, seperti SO2.
2. Ekstraksi dengan menggunakan pelarut.
Metoda kontak berlawanan arah dipakai secara umum kecuali untuk kasus
khusus, digunakan kontak tunggal.
3. Pemisahan pelarut dari minyak.
156
Proses ini disempurnakan dengan panas dan fraksionasi atau penguapan.
Proses ini adalah operasi sederhana karena minyak dan pelarut mempunyai
titik didih yang jauh berbeda, kecuali pemisahan gasolin dengan SO2. Untuk
pelarut dengan titik didih tinggi digunakan tekanan hampa.
4. Pemurnian minyak.
Minyak dibebaskan dari pelarut dengan steam stripping atau jika ada air yang
menyebabkan kesulitan, maka pemisahan dilakukan dengan vacuum flashing.
5. Pemurnian pelarut.
Proses ini meliputi pemisahan air seperti dijumpai dalam pelarut furfural,
ataupun pemisahan ter (blankin) dan sebagainya dalam proses Duo-Sol.
Distillation
Rafinat
Pelarut Kering Pelarut Basah

Feed
Preparation
Umpan Air
Extractor
Pelarut Basah
Ekstrak
Distillation
Daur Ulang Ekstrak
Gambar 11.7 Diagram Alir Proses Ekstraksi Pelarut Tunggal
Macam-macam proses distilasi minyak pelumas adalah :

1. Distilasi Furfural.
2. Ekstraksi Fenol.
3. Proses SO2 Edeleanu.
4. Ekstraksi Chlorex.
5. Ekstraksi Nitrobenzena.
6. Ekstraksi Duo-Sol.
7. Proses SO2 Cair-Benzena.
157
11.5.1 Penyulingan Furfural
Penyulingan furfural adalah proses pelarut tunggal untuk memisahkan
senyawa aromatik, senyawa naftenik, senyawa olefenik, dan senyawa-senyawa
hidrokarbon tak stabil dari minyak-minyak dasar pelumas. Dengan demikian berarti
memperbaiki indeks viskositas dan karakteristik kestabilannya. Pelarut yang dipakai
adalah furfural yang merupakan senyawa aldehid yang dibuat dari sampah tumbuh-
tumbuhan. Pengolahan berlangsung pada menara (memakai packing ataupun
pengadukan) dengan aliran yang berlawanan arah pada suhu 100 - 250 0F . Beda
suhu yang tinggi pada seksi treating dimungkinkan untuk memperoleh yield yang
tinggi dengan kualitas minyak rafinat pada dosis pelarut tertentu. Pelarut furfural
mempunyai stabilitas yang tinggi dan dapat dipulihkan kembali menggunakan
distilasi pada suhu 400 - 550 0F. Kehilangan pelarut hanya 0,03 - 0,06 % vol dari
pelarut yang bersirkulasi. Proses ini dilisensi dan dikembangkan oleh Texaco
Development Corp. Unit komersial utama dipakai pada tahun 1933.
11.5.2 Ekstraksi Fenol

Proses ini adalah proses ekstraksi cair-cair untuk memisahkan senyawa
aromatik dari minyak-minyak pelumas, sehingga memperbaiki indeks viskositas,
kestabilan karena oksidasi, dan ketahanan terhadap pembentukan lumpur, karbon
dan pengendapan pernis. Semua jenis minyak termasuk gas-oil dan produk lain
yang sama dengan proses ini. Pelarut fenol yang dipakai dapat berupa anhidrat
ataupun berbentuk larutan. Unit modern menggunakan ekstraktor sentrifugal atau
kontaktor berpengaduk, unit lain yang biasanya menggunakan menara dengan
piring. Suhu pengolahan bervariasi dengan jenis umpan yang masuk.
Untuk minyak-minyak pelumas maka suhu menara treating dijaga pada
130 - 200 0F. Salah satu keistimewaan proses ini adalah penggunaan air untuk
menurunkan kelarutan minyak dalam fenol pada bagian bawah menara (dalam
sistem ekstraktor sentrifugal, air yang mengandung fenol dari drum diinjeksikan
terlebih dahulu ke dalam umpan sebelum masuk ekstraktor). Air merangsang
kelarutan minyak dalam larutan ekstrak, dengan demikian meningkatkan refluks
dengan cara membuang komponen-komponen yang dapat larut dari fasa ekstrak
sebelum dipisahkan dari sistem. Pengolahan minyak pelumas dengan SAE 40
(28,3 o
API). Viskositas 77,4 SSU pada 210 0
F, dan 0,16 kandungan karbon
158
conradson), dengan nisbah pelarut-minyak 2,1 berbanding 1,0 akan menghasilkan
88 % vol rafinat ( 30,2 0API, viskositas 72,3 SSU pada 210 0F ; 0,04 karbon
conradson, dan indeks viskositas lilin 93).
11.5.3 Proses SO2 Edeleanu

Proses ini adalah untuk mengekstraksi aromatik dari umpan minyak
kerosene dan gas oil. Proses ini meskipun masih banyak dipakai, tetapi dapat juga
dipakai untuk pengolahan minyak-minyak pelumas. Proses ini digunakan untuk
memperbaiki kestabilan karena oksidasi daripada minyak-minyak pelumas seperti oli
turbin dan oli yang sangat encer. Disebabkan karena daya pelarutan SO2 sangat
rendah tanpa adanya pelarut pembantu, maka proses ini sedikit berguna dalam
pengolahan pendahuluan oli motor yang mempunyai indeks viskositas tinggi. Suhu
operasi berjarak dari -20 0F untuk nafta dan kerosene sampai +60 0F untuk minyak–
minyak yang mempunyai titik tuang (pour point) tinggi. Nisbah pelarut terhadap
minyak adalah 0,5 – 3,0 berbanding 1,0 sedangkan untuk minyak-minyak berat
memerlukan nisbah pelarut-minyak yang lebih besar.
11.5.4 Ekstraksi Chlorex

Proses ini adalah proses pelarut tunggal yang memperlihatkan selektivitas
yang baik dan daya pelarutan solven yang tinggi pada suhu ekstraksi yang rendah.
Tipe umpan yang diolah adalah minyak-minyak dasar parafinik yang tinggi (minyak-
minyak yang berasal dari kontinental timur dan Pensylvania), untuk memperbaiki
indeks viskositas dan menaikkan yield-nya. Stabilitas chlorex diperoleh dari produk
komersil yang diperbaiki dengan pemisahan sejumlah kecil asam khlorida (HCl)
yang ada.
Minyak-minyak dasar parafinik yang mengandung resin tetap dan hampir
bebas dari aspal dapat dilakukan pengolahannya memakai pelarut tunggal tanpa
menarik aspal. Suhu ekstraksi berkisar antara 100 - 120 oF. Distilat-distilat minyak
dasar parafin ataupun residu tanpa aspal dapat diekstraksi pada suhu 30 - 80 oF
tanpa memisahkan lilin. Chlorex yang menpunyai berat jenis besar dapat
memungkinkan pemisahan dua fasa. Meskipun efisiensi ekstraksi naik berbanding
lurus dengan kenaikan nisbah pelarut-minyak dan berbanding terbalik dengan
suhu, namun umpan minyak yang mengandung lilin tinggi harus memerlukan
159
proses penarikan lilin terlebih dahulu apabila diinginkan recovery tinggi dan
kecepatan korosi yang rendah pada kondisi pengolahannya. Ekstraktor banyak
tingkat (4 - 7 tingkat) dengan aliran berlawanan arah dipakai pada proses ini. Fasa
rafinat mengandung 15 - 25 % pelarut. Chlorex diperoleh kembali pada suhu 300 -
325 oF pada tekanan hampa 26 - 28 inHg menggunakan steam.
Proses ini dikembangkan oleh Standard Oil Co pada tahun 1930 dan
dipakai secara luas sampai tahun 1940 - 1950 untuk memproduksi minyak pelumas
berkualitas tinggi. Sekarang proses ini telah dimodifikasi dengan proses yang lebih
modern lagi.
11.5.5 Ekstraksi Nitrobenzena

Proses ini adalah proses ekstraksi solven tunggal dengan daya pelarutan
tinggi dipakai untuk minyak–minyak pelumas atau residu dari minyak mentah
tertentu. Umpan masuk bervariasi antara distilat ringan (150 SSU pada 100 0F) dan
residu berat (950 SSU pada 210 0F). Lilin di dalam umpan tidak akan mengganggu
proses pengolahan, ataupun tidak memerlukan penarikan aspal sebagai prasyarat
operasi. Pengolahan dengan lempung (clay) biasanya dilakukan untuk memperbaiki
warna dan kandungan karbon residu. Pelarutan yang tinggi oleh nitrobenzene
memungkinkan penggunaan suhu ekstraksi rendah yaitu 30 – 100 0F dan nisbah
pelarut-minyak 0,5 - 2,5 berbanding 1,0. Diperlukan pula peralatan refrigerasi.
Recovery nitrobenzen dari minyak terjadi pada suhu 350 0F dengan steam pada
tekanan hampa. Sistem pengolahan menggunakan kontraktor 5 tingkat dipasang
secara cascade dengan aliran yang berlawanan arah antara minyak dan solven.
Untuk umpan minyak distilat pelumas SAE 30 berasal dari kontinental timur yang
mengandung lilin (25,5 0API ; viskositas 75 SSU pada 210 0F) diolah dengan nisbah
pelarut-minyak 1 : 1 pada 50 0F akan menghasilkan produk rafinat dengan yield
75 % (30,2 0API ; viskositas 63 SSU pada 210 0F). Proses ini dikembangkan dan
dioperasikan oleh Atlantic Refining Co.
11.5.6 Ekstraksi Duo-Sol

Proses ini adalah proses pengolahan menggunakan pelarut ganda untuk
menarik aspal secara simultan dari minyak-minyak pelumas atau suatu residu atau
minyak–minyak distilat. Propana digunakan sebagai pelarut parafinik untuk operasi
160
penarikan aspal (yaitu melarutkan minyak sebagai rafinat dan mengendapkan
aspal).
Asam kresilat (biasanya mengandung 20 – 40 % fenol) adalah pelarut
naftenik, melarutkan endapan aspal dan senyawa–senyawa yang tidak diinginkan
seperti aromatik, naftena, pembentuk warna dan senyawa yang indeks
viskositasnya rendah. Dapat juga dipakai fenol murni sebagai pelarut. Campuran
asam kresilat-fenol dirujuk sebagai pelarut terbaik disebut sebagai selecto, karena
pengenceran minyak oleh propan maka viskositas fasa rafinat menjadi rendah,
sehingga relatif lebih mudah dipisahkan dari fasa ekstrak. Pada suhu pengolahan
yang normal, kelarutan lilin dalam propan cukup tinggi sehingga memungkinkan
ekstraksi menggunakan pelarut terhadap minyak–minyak dapat dilakukan tanpa
menarik lilin. Unit komersil proses ini menggunakan 7 – 9 buah kontraktor yang
berlawanan arah seperti terlihat pada Gambar 11.8.
Ekstrak
Rafinat Solven basah
air Distilasi
Propan
Ekastrak
kering Distilasi
Rafinat
Mixer
Umpan
Selecto kering
Gambar 11.8 Ekstraksi Duo Sol
Umpan minyak segar dimasukkan ke dalam sistem ekstraksi pada

ekstraktor kedua atau ketiga dari ujung pengeluaran ekstrak. Pelarut propana dan
selecto dimasukkan masing-masing ke dalam outlet rafinat dan outlet ekstrak.
Kondisi operasi pada suhu ekstrasi 120 – 150 oF meskipun ada beberapa
umpan yang dapat diolah pada suhu 90 oF. Nisbah pelarut-minyak adalah 4 : 1 atau
lebih besar (% berat untuk propana dan % vol untuk selecto). Kandungan fenol
161
dalam selecto adalah 35 – 40 % vol atau lebih besar. Kandungan air dalam selecto
dijaga lebih kecil dari 0,15 %. Variabel-variabel di dalam ekstraksi Duo-Sol yang
umum dipakai adalah sebagai berikut : a) pada nisbah propana-selecto yang
konstan, kenaikan rasio total solven-minyak akan memperbaiki indeks viskositas
dan karbon residu rafinat, b) pada nisbah selecto-minyak yang konstan, kenaikan
propana akan menurunkan indeks viskositas dan juga dapat menurunkan atau
menaikkan karbon residu, c) pada nisbah propana-minyak yang konstan, kenaikan
selecto akan memperbaiki indeks viskositas dan karbon residu.
11.5.7 Proses SO2 Cair Benzena

Proses ini menggunakan pelarut campuran untuk mengolah minyak-minyak
pelumas yang akan diperbaiki indek viskositasnya. SO2 cair adalah pelarut yang
sangat selektif terhadap senyawa-senyawa hidrokarbon aromatik dan non-parafinik
lainnya, tetapi mempunyai kapasitas pelarut yang rendah. Campuran SO2 cair dan
benzena akan menaikkan kapasitas pelarutan dengan tetap memelihara selektivitas.
Variasi persen benzena didalam campuran pelarut dimungkinkan untuk memilih
kondisi operasi yang menguntungkan bagi suatu umpan supaya spesifikasi produk
yang diingini dapat diperoleh.
Pada suatu suhu ekstrasi tertentu, kenaikan dalam persen benzena akan
menaikkan daya pelarutan solven (pelarut) dalam campurannya. Perancangan
pabrik sama dengan proses menggunakan pelarut tunggal, tetapi sistem recovery
pelarut lebih rumit untuk pemisahan pelarut yang diambil kembali. Suhu ekstrasi
sekitar 25 oF, nisbah campuran pelarut-minyak adalah 2 : 1. Produk akhir minyak
pelumas mempunyai indeks viskositas 90 - 100, dengan perbaikan karbon residu
dan stabilitas oksidasi. Pengolahan minyak-minyak pelumas dari pantai teluk
(20o API ; viskositas 66 SSU pada 210 oF ; indeks viskositas 23 ; 0,24 % berat
karbon residu) dengan pelarut 25 % vol bexena dan 75 % vol SO2 menghasilkan
produk rafinat 74 % (25,3 oAPI ; viskositas 60,5 SSU pada 210 oC ; indeks viskositas
63 ; dan 0,66 % berat karbon residu).
11.6 Proses Ekstraksi Aromatik

Proses ekstraksi aromatik adalah proses sinambung yang menggunakan
satuan-satuan operasi, yaitu distilasi, ekstraksi dan absorpsi, masing-masing
162
ataupun secara bersama untuk memisahkan aromatik dari campuran hidrokarbon.
Produk yang diinginkan dari semua proses tersebut secara normal adalah
aromatik, untuk penggunaan petrokimia atau komponen blending yang
mempunyai angka oktan tinggi, akan tetapi produk utama dari rafinat yang telah
ditarik aromatiknya ini adalah kerosin atau parafin ringan tak berbau yang
digunakan untuk minyak bakar jet (avtur) atau pelarut khusus non-aromatik .
Umpan yang diolah dapat berupa hampir semua hasil-hasil kilang seperti
naphta straight-run, naphta cracking dan, naphta reforming yang mempunyai jarak
didih antara 150 – 700 oF. Selama dilakukan mekanisme proses-proses ekstraksi
cair-cair, adsorpsi selektif dan distilasi ekstraktif yang sederhana untuk
memisahkan aromatik, maka distilasi azeotrop kadang-kadang digunakan secara
komersil dalam pemulihan pelarut dari proses-proses tersebut.
Macam-macam proses ekstraksi aromatik adalah :
1. Distilasi Ekstraktif.
2. Ekstraksi Udex.
3. Ekstraksi Modifikasi SO2.
4. Proses Arosorb.
5. Adsorpsi Siklik.
6. Ekstraksi Sulfolan.
11.6.1 Distilasi Ekstraktif

Proses ini adalah proses sinambung fasa uap-cair untuk mengambil
aromatik basis nitrogen (benzena, toluena atau silena) masing-masing dari fraksi
minyak (biasanya reformat katalis). Pelarut yang digunakan untuk menaikkan beda
tekanan uap di antara komponen-komponennya.
Apabila terdapat olefin di dalam umpan, maka dilakukan pengolahan
pendahuluan secara kimia dengan asam sulfat, asam fosfat atau tanah liat.
Pelarut-pelarut yang digunakan adalah fenol untuk benzena dan toluena,
campuran asam kresilat untuk silena. Proses ini dilisensi oleh Shell Development
Co. Unit komersil pertama beroperasi pada tahun 1940.
163
11.6.2 Ekstraksi Udex
Proses ini adalah proses pemulihan fasa cair-cair untuk ekstraksi selektif
dari aromatik dengan kemurnian tinggi dari campuran hidrokarbon menggunakan
campuran pelarut dietil glikol dan air (8 – 10 %). Keunggulan proses ini adalah
dapat mengolah umpan dengan jarak didih yang luas untuk menghasilkan
campuran aromatik dengan kemurnian tinggi yang dapat dimurnikan dengan tanah
liat dan difraksionasi menjadi benzena dan toluena, dan konsentrat silena dan etil
benzena yang murni. Apabila umpan dengan jarak didih yang cukup maka
dihasilkan juga produk bawah fraksionator berupa campuran aromatik seperti
silena, yatu C8, C10 dan C11.
Proses ini menggunakan kolom ekstraktor banyak tingkat dengan aliran
sinambung yang berlawanan arah. Umpan yang akan diolah terlebih dahulu untuk
menghilangkan senyawa aromatik alkenil, naik ke atas berlawanan arah dengan
pelarut yang turun ke bawah sehingga menarik semua aromatik yang ada.
Tekanan cukup tinggi untuk menjaga fasa cairan dengan suhu relatif rendah.
Proses ini dilisensi oleh UOP. Unit komersil pertama beroperasi pada kilang Eastern
States Petroleum Co di Houston-Texas pada tahun 1952.
11.6.3 Ekstraksi Modifikasi SO2

Proses ini adalah proses fasa cair-cair untuk ekstraksi selektif aromatik
dari campuran hidrokarbon dalam nafta murni, reformat katalis atau distilat-distilat
berat. Campuran ekstrak pelarut dengan SO2 cair dan aromatik dipekatkan dalam
fasa ekstrak yang turun kontak dengan minyak pencuci (suatu fraksi kerosin yang
ada dalam reformat katalis) untuk pemisahan non-aromatik yang mempunyai titik
didih rendah dari ekstrak menjadi fasa rafinat.
Sejarahnya, proses ini merupakan modifikasi yang diusulkan oleh
Edeleanu pada tahun 1907 untuk memisahkan aromatik dari kerosin dengan
ekstraksi SO2. Instalasi komersil pertama dari proses ini dibuat oleh Baytown
Ordinance and Works (sekarang milik Humble Oil and Refining Co) selama Perang
Dunia II di Baytown-Texas.
164
11.6.4 Proses Arosorb
Proses ini pertama kali digunakan untuk memisahkan aromatik dari
berbagai fraksi kilang (jarak didih 150 – 700 oF) melalui fasa cair-padat. Proses ini
meliputi adsorpsi-desorpsi siklik yang selektif dalam unggun diam berisi silika-gel.
Senyawa-senyawa olefin dan cairan non-hidrokarbon dapat juga dipisahkan.
Untuk umpan yang mempunyai titik didih rendah dipakai desorben yang
titik didihnya lebih tinggi dari umpan, sedangkan untuk umpan yang mempunyai
titik didih tinggi digunakan desorben yang titik didihnya lebih rendah. Desorben
yang banyak dipakai adalah silena (65 %). Kondisi operasi kira-kira 130 oF dan
150 psi.
Untuk tipe umpan reformat katalis dengan jarak didih 250 – 400 oF (63 %
aromatik), yield konsentrat aromatik adalah 59 % (93 % aromatik). Konsentrat
jenuh mengandung 19 % (v) aromatik. Untuk operasi yang istimewa ini,
digunakan desorben benzena (60 % vol) dan fraksi jenuh (160 – 190 oF) yang
akan keluar dari puncak menara fraksionasi. Proses ini mula-mula dikembangkan
oleh Sun Oil Co, tetapi sekarang hak patennya dipegang oleh UOP. Unit komersil
pertama telah beroperasi pada kilang Petrocarbon Chemicals Inc di Irving-Texas
pada tahun 1951.
11.6.5 Adsorpsi Siklik

Adsorpsi siklik dipakai untuk pemisahan aromatik dari hidrokarbon minyak
dengan operasi siklik adsorpsi-desorpsi yang selektif dalam unggun diam berisi
silika-gel. Seperti halnya proses arosorb, proses fasa cair-padat ini muncul dengan
kebutuhan akan utilitas yang besar pada aromatik kelompok nitrogen yang
dipulihkan dengan yield 99 % dan kemurnian 99 %. Proses ini juga dapat
dilakukan untuk dearomatisasi umpan untuk memproduksi rafinat murni seperti
tiner cat yang tak berbau atau kerosin berkualitas tinggi.
Langkah-langkah proses siklik meliputi :
1. Ekstraksi material yang dapat diserap dari umpan (proses refining).
2. Pemekatan fasa yang telah diserap (proses enriching).
3. Stripping (pelucutan) untuk pengambilan ekstrak dan regenerasi silika-gel.
Apabila digunakan umpan reformat katalis maka waktu untuk proses
refining adalah 30 menit. Jika umpan kerosin akan memerlukan waktu 2 jam.
165
Senyawa yang digunakan untuk pelucutan adalah kerosin atau fraksi pentana jika
umpannya reformat katalis, sedangkan untuk pengolahan umpan kerosin maka
dapat digunakan gasolin ringan (straight-run) sebagai senyawa pelucut.
11.6.6 Ekstraksi Sulfolan

Proses ini merupakan gabungan antara ekstraksi fasa cair-cair dengan
distilasi ekstraktif. Pelarut yang digunakan adalah sulfolan [(CH2)4SO2] yang dibuat
dengan mereaksikan SO2 dengan butadiena dan reaksi hidrogenasi sulfolena
menjadi sulfolan. Unit-unit yang sekarang menggunakan dietil glikol sebagai
pelarut ekstraktif yang dapat diubah dengan sedikit modifikasi terhadap pemakaian
sulfolan.
Keuntungan unit-unit tersebut adalah :
1. Selektifitas yang lebih besar untuk aromatik.
2. Menurunkan kebutuhan panas sekitar 50 % per-barel umpan.
3. Menaikkan kapasitas unit sekitar 50 %.
Proses sulfolan dikembangkan oleh Shell Development Co pertama kali
untuk membuat benzena murni, toluena dan silena dari reformat katalis. Proses ini
dilisensi oleh UOP, sedangkan katalis sulfolan dibuat secara komersil oleh Shell.
166
Selesaikan soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !

1. Uraikan hal-hal apa saja yang dianggap sebagai faktor yang mempengaruhi
umur katalis asam sulfat !
2. Jelaskan dan uraikan mekanisme pemilihan pelarut untuk ekstraksi !
3. Sebutkan macam-macam proses penarikan minyak dari dalam lilin !
4. Apakah yang dimaksud dengan proses dewaxing, deoiling pada pengolahan
lilin!
5. Jelaskan mekanisme pembentukan kristal lilin sehingga dapat dipisahkan dari
dalam minyak dengan urea sebagai pelarut ?
167
Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan benar !
1. Sebutkan macam-macam cara penarikan aspal dengan menggunakan pelarut !

2. Apakah perbedaan proses penarikan aspal dengan menggunaan metoda
Ekstraksi Furfural dan proses deasphalting ?
3. Pada penarikan aspal dengan solven propan, jelaskan kriteria jenis umpan
yang dapat diolah sehingga diperoleh yield yang tinggi !
4. Jelaskan kerugian memakai solven MEK (metil etil keton) pada pembuatan lilin
apabila proses deoiling tidak diikuti dengan proses dewaxing !
168
Teknik Kimia

Engineering. The ESSO Series. D.Van Nostrand Company. New York,
Co. Singapore.

169
KEGIATAN BELAJAR XII Jurusan
Teknik Kimia
PROSES-PROSES PEMURNIAN

Mahasiswa memahami proses-proses pemurnian minyak dari senyawa-senyawa
pengotor yang terdapat di dalamnya.

1. Mahasiswa mampu menjelaskan perbedaan 2 macam proses pengolahan
dengan soda, yaitu regeneratif dan non-regeneratif.
2. Mahasiswa mampu menguraikan pokok-pokok diagram alir proses pengolahan
soda secara umum.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan uraian proses pengolahan dengan asam sulfat.
4. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme penyerapan kotoran minyak
dengan adsorben lempung.
5. Mahasiswa mampu menjelaskan proses oksidasi pada pengolahan sweetening
untuk membersihkan minyak.
6. Mahasiswa mampu menjelaskan uraian proses pemurnian minyak dengan
copper sweetening.
7. Mahasiswa mampu menjelaskan salah satu mekanisme reaksi untuk penyisihan
hidrogen sulfida dari dalam minyak.
170
KEGIATAN BELAJAR XII Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi XII : Proses-Proses Pemurnian
12.1 Pendahuluan
Zat-zat pengotor yang terdapat dalam minyak mentah bervariasi dalam
jumlah dan jenisnya. Zat-zat tersebut terdiri dari senyawa-senyawa organik yang
mengandung sulfur, nitrogen, dan oksigen; logam-logam terlarut dan garam-garam
anorganik; garam-garam yang terlarut yang larut dalam air yang terbawa minyak
membentuk emulsi. Zat-zat pengotor yang tidak diingini, biasanya dipisahkan atau
dirubah ke dalam bentuk yang tidak berbahaya.
Tujuan dari pengolahan ini adalah untuk menjaga : a) korosi peralatan,
b) kerusakan katalis, c) menurunkan mutu produk akhir seperti warna yang jelek,
ketidak stabilan terhadap cahaya, korosif, bau yang tidak enak, dan lain-lain.
Beberapa pengolahan secara kimiawi dan gabungan beberapa cara dapat
dipakai, dan kebanyakan memilih satu atau lebih dari klasifikasi pengolahan sebagai
berikut: 1) dengan asam, 2) dengan alkali (soda), 3) dengan pelarut, 4) dengan
oksidasi, 5) dengan adsorpsi lempung.
Pemilihan proses pengolahan untuk situasi kilang tertentu tergantung pada
keadaan alam fraksi minyak yang diolah dan spesifikasi yang diingini untuk produk
akhir atau produk menengah. Pada pengolahan produk-produk rigan (straight-run),
metoda pengolahan kimiawi telah menjadi hal yang tidak menarik semenjak
perkembangan proses hidrogen yang menjadi praktis sebagai suatu hasil dari
produk samping dari reforming katalis. Seiring dengan hal tersebut adalah
meningkatnya kebutuhan dan perkembangan lebih lanjut tentang proses pemisahan
gas-gas asam (H2S) untuk pembuatan sulfur. Sebaliknya fraksi-fraksi perengkahan
katalis tetap memakai pengolahan kimiawi, umumnya dengan variasi pencucian
soda.
171
12.2 Pengolahan dengan Soda Kaustik
Pengolahan produk-produk minyak bumi dengan soda adalah setua
industri minyak itu sendiri. Bau dan warna produk diperbaiki dengan memisahkan
asam-asam organik dan senyawa-senyawa sulfur seperti asam naftenik, merkaptan
sulfur, hidrogen sulfida, dan senyawa-senyawa fenol.
Salah satu contoh diagram alir proses soda dapat dilihat pada Gambar 12.1.
air
produk
Pencucian Air
umpan
drain
Pompa
Double soda drain
Seuction segar
Gambar 12.1 Diagram Alir Pemurnian dengan Soda
Larutan soda bervariasi antara 5 – 20 % (berat), dipakai pada suhu 70 -

110 oF dan tekanan 5 - 40 psig. Suhu dan konsentrasi soda yang tinggi biasanya
dihindari, sebab akan membahayakan warna minyak dan kehilangan kestabilan
pada beberapa distilat. Nisbah soda terhadap produk pengolahan adalah 1 : 1
sampai 1 : 10. Proses-proses yang disertai dengan regenerasi soda sudah
sedemikian populer. Soda pencuci sangat sering dipakai sebagai pengolah
pendahuluan dari beberapa proses yang lain dengan maksud menghemat
pemakaian bahan kimia dan perlindungan katalis. Paten Amerika untuk pengolahan
minyak dengan soda telah lama dikeluarkan semenjak tahun 1863 dan perbaikan-
perbaikannya telah banyak dilakukan sampai hari ini.
Macam-macam proses pengolahan menggunakan soda adalah :
1. Pengolahan Tidak Regeneratif
a. Pengolahan Sederhana dengan Soda
b. Pengolahan Polisulfida
172
2. Pengolahan Regeneratif
a. Proses Distilat Dua Lapis
b. Elektrolisa Merkaptan
c. Proses Gasolin Dua Lapis
d. Proses Ferosianida
e. Proses Mercapsol
f. Regeneratif Steam-Solutizer
g. Regenaratif udara-Solutizer
h. Regenaratif Tanin-Solutizer
i. Ekstraksi Merkaptan Unisol
Penggunaan soda kaustik dapat juga dipakai untuk pemurnian gas yang
mengandung senyawa-senyawa belerang dioksida (SO2) dan partikulat-partikulat
yang dilakukan dengan scrubber. Proses ini diaplikasikan pada unit pembakaran
bahan bakar cair (fuel oil) dan padat (batubara) pada ketel (boiler) untuk
pembuatan steam, seperti terlihat pada Gambar 12.2.
Gas masuk
Gas
keluar
Tanki
Soda
Gambar 12.2 Sistem Scrubbing Gas SO2
12.2.1 Pengolahan Tidak Regeneratif

a. Pengolahan Sederhana dengan Soda
Pengolahan dengan soda yang tidak regeneratif umumnya ekonomis
dipakai apabila kotoran-kotoran minyak berada dalam konsentrasi yang rendah dan
lumpur limbah tidak jadi masalah. H2S dalam jumlah yang sangat sedikit (trace)
173
dapat dipisahkan dari gas cair dan gasolin ringan pada berbagai cara memakai
kalsium, amonium, atau larutan NaOH. Cara praktis yang umum dipakai adalah
menggunakan NaOH pada sistem pengolahan tunggal, dengan kontak yang baik
maka H2S dapat direduksi menjadi kurang dari 0,0001 % (berat) disertai dengan
pemisahan sebagian merkaptan. Gasolin rengkahan sering diolah untuk
memisahkan fenol dan merkaptan di dalam sistem dua atau tiga tingkat dengan
penyerap soda.
b. Pengolahan dengan Polisulfida

Proses ini adalah pengolahan kimia non-regeneratif untuk memisahkan
sulfur erlementer dari produk kilang cair. Larutan soda-polisulfida disiapkan dengan
cara melarutkan 1 lb Na2S dan 0,1 lb S2 ke dalam masing-masing satu galon NaOH
15 oBe. Sulfur harus larut sempurna untuk menghindari kontaminasi pada waktu
pengolahan. Di dalam kilang, Na2S dapat disiapkan dengan melewatkan H2S melalui
larutan soda. Untuk pengolahan polisulfida biasanya digunakan peralatan pencucian
soda dengan suhu dijaga sekitar 120 oF. Peralatan yang diperlukan antara lain
pompa pencampur sentrifugal-pemasukan ganda (double suction). Keluaran pompa
dengan 60 % minyak dan 40 % polisulfida akan menghasilkan efisiensi penarikan
sulfur yang maksimum.
12.2.2 Pengolahan Regeneratif

Pengolahan soda dengan steam-regenerative dimaksudkan untuk
pemisahan secara langsung merkaptan dari gasolin ringan (straight run) seperti
terlihat pada Gambar 12.3.
Soda diregenerasi dengan menghembuskan steam ke dalam menara
stripping. Keadaan alamiah dan konsentrasi merkaptan yang dipisahkan dapat
mengatur jumlah dan suhu pengolahan. Soda secara perlahan-lahan akan menjadi
jelek karena akumulasi material yang tidak dapat dipisahkan dengan stripping.
Kualitas soda dijaga secara terus menerus dengan membuangnya dan
menggantinya dengan sejumlah kecil larutan soda baru.
174
gasolin Merkaptan dan
olahan steam
Packed
Tower
Steam
Stripper
umpan
gasolin ringan
steam
Gambar 12.3 Diagram Alir Pengolahan Soda Regeneratif
a. Proses Distilat Dua Lapis

Proses ini dilisensi oleh Mobil Oil Corp yang mengekstrak bahan-bahan
yang mengandung asam-asam organik (termasuk merkaptan) dari bahan bakar
distilat-distilat murni atau rengkahan menggunakan reagensia dua lapis. Bagan alir
proses ini dapat dilihat pada Gambar 12.4.
Pada proses ini, diperbaiki stabilitas residu karbon, dan kompatibilitas
minyak-minyak distilat. Reagenesia secara terus menerus disiapkan di dalam settler,
yang dapat memisah menjadi campuran soda dan asam kresilat dengan kondisi
yang diawasi. Lapisan bawah adalah 42 – 50 % soda jenuh dengan garam kresilat,
dipakai untuk mengolah distilat. Settler juga melakukan pemisahan distilat (lapisan
atas) dan memisahkan kelebihan garam kresilat dan kotoran-kotoran (lapis tengah).
Proses ini beroperasi pada suhu 130 oF dimana distilat dan reagenesia bercampur
dan mengalir ke dalam settler sehingga terjadi 3 lapis cairan yang dipisahkan
dengan bantuan koagulasi elektrik.
b. Proses Gasolin Dua Lapis

Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Mobil Oil Corp, merupakan
proses yang regeneratif. Proses ini dipakai untuk mengekstrak merkaptan sulfur
dari LPG, gasolin dan nafta menggunakan reagensia dua lapis. Diagram alir proses
175
Proses ini memperbaiki stabilitas, warna, dan kerentanan TEL dari bahan
bakar yang diolah. Reagensia disiapkan di dalam settler di bawah kondisi yang
dikontrol untuk dapat dipisah menjadi dua fasa yaitu campuran soda dan garam
asam kresilat. Fasa/lapisan atas adalah kalium atau natrium kresilat yang digunakan
sebagai pengolah gasolin. Gasolin yang bebas H2S dikontakkan dengan larutan dua
lapis (4 – 6 %) pada suhu 120 oF pada pengolahan dua tingkat. Proses ini
memerlukan 10 lb steam untuk setiap barel gasolin.
distilat
olahan
distilat
air
Settler Settler
distilat
umpan
air
air
soda
segar
Pemekat
Soda
garam kresilat
& kotoran
Gambar 12.4 Diagram Alir Proses Distilat Dua Lapis
176
gasolin
olahan
reagensia yang telah diregenerasi
umpan
gasolin sour
Recycle soda
merkaptan
air
soda
Reagensia bekas Reagensia segar
yg di-strip
Gambar 12.5 Diagram Alir Proses Gasolin Dua Lapis
c. Elektrolisa Merkaptan
Proses ini dikembangkan oleh American Development Corp memakai
larutan soda (biasanya NaOH atau KOH) untuk mengekstrak merkaptan dari
produk-produk kilang. Suatu proses elektrolisa digunakan untuk meregenarasi
larutan. Pada pengolahan ini persoalan limbah diminimalkan dan penggunaan
reagensia dimaksimalkan.
Umpan minyak dicuci dengan soda untuk memisahkan H 2S dan
mengkontakkannya secara berlawanan arah dengan larutan yang sudah diolah di
dalam Menara Ekstraksi Merkaptan. Gasolin olahan keluar dari puncak menara.
Regensia bekas dari bawah menara dicampur dengan sedikit larutan yang telah
diregenerasi bersama dengan produk samping oksigen dari sel ADC. Campuran ini
disaring dan dipompakan ke dalam sel ADC untuk dielektrolisa. Aliran masuk sel
ADC dibagi dua, sebagian besar masuk ke anoda untuk memecah merkaptan
menjadi oksigen dan disulfida, dan sebagian lagi masuk ke katoda yang
menghasilkan hidrogen.
d. Proses Ferosianida
Proses ini adalah pengolahan kimiawi yang regeneratif untuk memisahkan
merkaptan dari nafta ringan (straight-run), LPG, dan gasolin memakai reagensia
soda-natrium ferosianida. Natrium ferosianida ditambahkan ke dalam larutan soda
177
konsentrasi rendah, yang apabila dikonversi menjadi ferisianida dapat berfungsi
sebagai oksidator baik dalam operasi ekstraksi maupun dalam regenerasi. Operasi
diatur sedemikian rupa sehingga gasolin bertemu dengan soda dan ferosianida
selama estraksi dan soda dengan ferisianida selama sweetening. Larutan bekas
(mengandung merkaptan dan ferosianida) dicampur dengan larutan segar
(mengandung ferisianida) dalam tanki pencampur. Larutan bebas sulfur keluar dari
menara dibagi menjadi dua aliran dimana salah satunya dikembalikan ke dalam
menara ekstraksi. Aliran lainnya dimasukkan kedalam elektrolizer untuk merubah
ferosianida menjadi ferisianida. Efluen dari elektrolizer sebagian dikirim ke
sweetening pada menara ekstraksi dan sebagian lagi bergabung dengan larutan
bekas.
e. Proses Mercapsol
Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Purse Oil Co adalah suatu
proses pengolahan kimiawi yang regeneratif untuk mengekstrak merkaptan sulfur
(93 – 95 %) menggunakan larutan NaOH yang mengandung campuran kresol,
asam-asam, dan fenol sebagai promotor stabilisasi. Melalui pengolahan ini maka
minyak akan diperbaiki stabilitasnya, bau, dan kerentanannya terhadap TEL.
f. Regeneratif Steam–Solutizer
Proses pengolahan kimia ini dikembangkan oleh Shell Development Co
untuk ekstraksi merkaptan dari gasolin atau nafta dalam rangka spesifikasi bau
yang sedap (sweet) menggunakan “solutizer” (kalium isobutirat, kalium alkil
penolat, dsb.) dalam larutan basa kuat KOH. Suhu pengolahan adalah 100 oF.
Regenerasi dilakukan dengan steam pada suhu 270 oF pada kolom stripping. Steam
dan merkaptan dikondensasi dan dipisahkan, sedangkan laurtan solutizer yang telah
diregenerasi dikembalikan kedalam ekstraktor. Konsumsi larutan ini adalah 10 -
30 lb per barel gasolin yang diolah. Proses ini mula-mula dikembangkan pada tahun
1939, unit pertama beroperasi di kilang Shell Oil Co di Wood River-Illinois pada
1940.
178
g. Regeneratif Udara – Solutizer
Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Shell Development Co,
digunakan untuk pemisahan merkaptan dari gasolin berat. Proses ini identik dengan
Regeneratif Steam-Solutizer kecuali pada langkah regenerasi yang menggunakan
udara bebas CO2. Larutan solutizer bekas yang bebas gasolin dikontakkan dengan
udara dalam kolom aerator pada suhu 160 oF dan tekanan 40 - 100 psig selama
10 - 20 menit. Disulfida yang terbentuk karena oksidasi merkaptan diekstraksi
dengan nafta pencuci. Larutan solutizer yang telah diregenerasi ini dilewatkan
melalui filter untuk memisahkan sisa produk oksidasi (trace) sebelum di-recycle ke
menara ekstraktor.
h. Regeneratif Solutizer–Tannin
Proses ini merupakan variasi dari regeneratif udara–solutizer untuk
mengekstrak merkaptan dari gasolin menggunakan tanin sebagai katalis oksidasi
pada langkah regenerasinya. Langkah ekstraksi dilakukan pada suhu 110 - 130 oF
dan dimasukkan ke dalam kolom regenerasi. Melalui hembusan udara maka
merkaptan dioksidasi menjadi disulfida karena adanya tanin sebagai katalis. Adanya
tannin dalam larutan solutizer juga akan membantu konversi merkaptan di dalam
gasolin menjadi disulfida. Proses ini dikembangkan oleh Mobil Oil Corp bekerja
sama dengan Shell Development Co. Larutan solutizer dbuat oleh Shell, sedangkan
teknik regenerasi udara dengan katalis tanin dikembangkan oleh Socony.
i. Ekstraksi Merkaptan Unisol

Proses ini dikembangkan oleh Atlantic Refining Co dan dilisensi oleh UOP
Co. Unisol adalah proses kimia regeneratif untuk ekstraksi merkaptan sulfur dan
beberapa senyawa nitrogen yang ada dalam gasolin masam atau distilat-distilat.
Pada proses ini digunakan larutan NaOH atau KOH yang mengandung metanol
sebagai pelarut. Pemisahan merkaptan dari gasolin hampir sempurna (99 %+)
disertai dengan perbaikan kerentanan TEL dan stabilitas produk. Distilat-distilat
(minyak pemanas, dsb) diperbaiki bau dan stabilitasnya dengan pemisahan
merkaptan 95 %+.
Langkah ekstraksi pada suhu 100 oF dimana soda masuk dari atas menara
dan metanol dari tengah-tengah menara. Soda bekas diregenerasi dalam menara
179
stripping pada suhu 290 - 300 oF dimana metanol, air, dan merkaptan dipisahkan.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 12.6.
metanol
gasolin olahan
Separator
merkaptan
Utanki
Metanol
Ekstraktor
metanol
Stripper
steam
Metanol
umpan
gasolin
air
Stripper
Soda
metanol
Gambar 12.6 Diagram Alir Ekstraksi Unisol
12.3 Pengolahan dengan Asam dan Lempung

12.3.1 Pengolahan dengan Asam
Minyak mentah dan distilat-distilat menengah lainnya diolah dengan
senyawa kimia tertentu untuk memperbaiki sifat-sifatnya seperti stabilitas terhadap
cahaya, bau, kandungan sulfur, dan jumlah bahan-bahan aspaltik. Pemurnian
dengan menggunakan asam, sama halnya dengan pemurnian menggunakan soda
kaustik merupakan cara pemurnian yang telah digunakan semenjak industri
perminyakan ada. Bermacam-macam asam dapat digunakan seperti HF, HCl, HNO3,
H3PO4, tetapi yang lebih umum digunakan adalah asam sulfat (H2SO4) karena
mempunyai kelebihan yaitu dapat menyerap sulfur, mengendapkan aspal dan
menghilangkan bau yang tidak enak.
Pemurnian dengan asam sulfat merupakan pemurnian secara kimia, baik
secara kontinyu maupun secara batch. Reaksi antara asam dengan hidrokarbon
sangat kompleks, umumnya membentuk ester dan polimer, sebagai berikut :
180
RSH – CH2 + H2SO4 RCH2CH2SO4H
RSH – CH2 R[ -CH.CH2 -]n
Ester-ester yang terbentuk larut dalam asam, tetapi ia hanya sedikit larut dan sulit
dihidrolisis dengan air, dan pada akhirnya produk yang dihasilkan masih
mengandung sulfur.
Macam-macam proses pengolahan dengan asam adalah :
1. Pengolahan dengan Asam Sulfat
2. Proses Nalfining
a. Pengolahan dengan Asam Sulfat

Pengolahan dengan asam sulfat adalah proses pengolahan secara kimia
baik dengan cara batch ataupun kontinyu dipakai untuk memisahkan sulfur,
mengendapkan bahan-bahan yang mengandung aspal, dan memperbaiki stabilitas,
warna, dan bau dari sejumlah produk-produk kilang. Kebutuhan/jumlah asam sulfat
yang dipakai dan kondisi operasi serta umpan yang diolah dapat dilihat pada
Tabel 12.1.
Tabel 12.1 Kualitas dan Kondisi Pemurnian dengan Asam

Konsent Dosis Fraksi yang Suhu Kotoran yang Waktu
(%) (lb / Diolah (oF) Disisihkan Kontak
barrel) (men)
93 1 – 15 Kerosin 90 - 135 Gab. Sulfur 30 – 40
93 – 98 0 – 60 Pelumas 110 - 180 Ter 10
93 – 103 2 Gasolin 65 - 60 Sulfur <1
Min. Bakar
Min. Transport
80 maks 8 Distilat (tekan) Dist. Sulfur
Konsentrasi asam bervariasi antara 80 – 100 %, dan yang umumnya

dipakai adalah 93 %. Asam-asam lemah dipakai untuk pengolahan masing-masing
situasi untuk menurunkan sludge yang terbentuk karena reaksi kimia dengan
aromatik, dan/atau hidrokarbon olefin. Suhu dijaga rendah pada 25 - 50 oF untuk
asam kuat, tetapi suhu tinggi 70 – 130 oF dapat dipakai secara ekonomis. Metoda
standar pengolahan distilat bertekanan yang digunakan bertahun-tahun yang lalu
181
adalah pengolahan dengan asam, lalu diikuti oleh distilasi dengan steam dan diikuti
lagi pengolahan dengan doctor sweetening.
Pengolahan dari proses ini memerlukan biaya mahal, kehilangan hasil
proses tinggi, dan membutuhkan penyulingan ulang (redistillation) pada beberapa
hasil pengolahan. Pemakaian sekarang adalah pada pengolahan kerosin dan
pelarut-pelarut khusus. Proses pengolahan dengan asam sulfat ini telah lama
dilakukan semenjak awal industri minyak tetapi proses ini telah diganti dengan
proses pencucian dengan soda secara regeneratif, dan pada akhir-akhir ini diganti
lagi dengan cara hidrogenasi.
b. Proses Nalfining
Proses ini adalah suatu pengolahan kimiawi yang kontinyu menggunakan
asam asetat anhidrid diikuti dengan pembilasan dengan soda pekat, untuk
mengolah nafta ringan dan distilat-distilat. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada
Gambar 12.7.
Pada proses ini dapat diperbaiki warna, stabilitas, dan bau. Langkah
pencucian dengan soda akan menetralisir pembentukan asam asetat yang korosif,
dan pada keseluruhan proses tidak terjadi kehilangan produk yang lebih banyak.
Drier Process Vessel
distilat
umpan
produk
asam asetat
anhidrid Settler
recycle
soda
reagensia bekas
Gambar 12.7 Diagram Alir Proses Nalfining
182
12.3.2 Pengolahan dengan Lempung
Pada pengolahan ini dipakai lempung alam dan sintesis sebagai adsorben
untuk mengolah produk-produk kilang dalam rangka : a) untuk memperbaiki warna
dan bau, b) untuk mengurangi kandungan air, kotoran yang terendap, bahan-bahan
yang mengandung aspal dan resin, senyawa-senyawa nitrogen, senyawa-senyawa
teroksidasi, dan beberapa senyawa sulfur; dan c) untuk menyerap secara khusus
senyawa hidrokarbon olefin.
Secara umum terdapat 3 pendekatan metoda yang dilakukan dalam pengolahan
dengan lempung, yaitu : 1) perkolasi melalui lempung kasar (khusus untuk minyak-
minyak pelumas, dan lilin), 2) kontak dengan lempung berbentuk bubuk (untuk
distilat-distiliat ringan dan berat), dan 3) kontak fasa uap melalui unggun onggokan
yang longgar (untuk gasolin dan distilat-distilat ringan).
Saringan perkolasi tingginya 15 - 30 ft dan dapat memuat 100 ton lempung. Minyak
mengalir baik secara gravitasi maupun dengan dipompakan ke dalam unggun
tersebut. Lempung bekas dicuci dengan pelarut dan di-steam secara in-situ,
kemudian dipisahkan dan diregenerasi dengan pembakaran.
Pengolahan dengan lempung dipakai secara luas pada awal tahun 1940-an.
Semenjak itu karena perkembangan proses-proses treating, penemuan inhibitor
getah minyak (gum), dan kemajuan teknologi perengkahan, maka pengolahan
dengan lempung untuk gasolin dan distilat-distilat pemakaiannya menurun.
Adsorpsi dengan lempung masih dipakai untuk memperbaiki warna minyak
pelumas, tetapi dalam prakteknya proses ekstraksi menggunakan pelarut
merupakan standar pengolahan. Pengolahan dengan lempung sering kali dipakai
sebagai proses akhir setelah ekstraksi menggunakan pelarut.
Macam-macam proses pengolahan dengan lempung :
a. Filtrasi Kontak Kontinyu
b. Perkolasi Thermofor Kontinyu
c. Filtrasi Perkolasi
d. Pengolahan Efluen Alkilasi
e. Pengolahan Lempung Gray
183
a. Filtrasi Kontak Kontinyu
Proses ini dikembangkan oleh Filtrol Corp, adalah suatu proses pengolahan
lempung secara kontinyu untuk produk akhir pelumas, lilin, atau minyak-minyak
khusus setelah melalui proses pengolahan dengan asam, ekstraksi menggunakan
pelarut, atau distilasi. Adsorben lempung halus dicampur dengan umpan dan
dipanaskan pada 200 - 300 oF membentuk slurry. Slurry kemudian dimasukkan ke
dalam menara steam stripping. Setelah dikeluarkan dari menara slurry lalu
didinginkan dan disaring hampa, kemudian di-strip secara hampa untuk mengontrol
spesifikasi produk (titik nyala, bau, dll). Minyak kemudian didinginkan, dan dipres
kering (blotter-press), lalu di bawa ke tanki penyimpanan. Yield biasanya diperoleh
lebih dari 98 %.
b. Perkolasi Thermofor Kontinyu

Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Mobil Oil Corp, adalah suatu
proses pengolahan dengan lempung secara kontinyu dan regeneratif, untuk
menstabilkan dan memperbaiki warna pelumas-pelumas atau lilin yang telah
didistilasi, disuling menggunakan pelarut, atau diolah dengan asam. Umpan
dipanaskan pada 125 - 350 oF dimasukkan ke dalam menara perkolator melalui
distributor banyak lubang (multi nozzle) pada dasar menara. Setelah perkolasi
secara berlawanan arah melalui unggun lempung maka umpan ditarik dari atas
menara dan dilewatkan ke dalam blotter-press, kemudian dimasukkan ke dalam
tanki penyimpanan. Unit pertama proses ini telah diinstalasi pada tahun 1953 pada
kilang Mobil Oil Co di Coryton-Inggris.
c. Filtrasi Perkolasi
Proses ini dikembangkan oleh Mineral & Chemicals Phillips Corp, adalah
suatu proses pengolahan dengan lempung secara kontinyu, regeneratif siklik, fasa
uap, untuk memperbaiki warna, bau, dan stabilitas minyak-minyak pelumas dan
lilin. Minyak disaring melalui unggun yang mengandung 10 - 50 ton tanah pemucat
atau bauksit aktif. Dua atau lebih unggun dipakai secara bergantian dalam operasi
dan regenerasi. Lempung bekas dicuci sehingga bebas minyak dengan nafta
kemudian di-steam untuk memisahkan nafta. Setelah di-steaming, lempung dibawa
ke kiln dan bahan-bahan karbon dipisahkan dengan pembakaran.
184
d. Pengolahan Efluen Alkilasi
Proses ini dikembangkan secara bersama oleh D.X. Sunray Oil Co dan
M.W. Kellog Co, merupakan suatu proses perkolasi cair secara kontinyu dan
regeneratif untuk memisahkan 90 % asam-asam dan ester netral, dan
memindahkan asam dari efluen alkilasi katalis asam sulfat. Umpan yang berupa
efluen dari alkilasi katalis di-koalesi di dalam vesel yang berisi glass-wool dan steel
mesh, kemudian dimasukkan secara bergantian ke dalam dua menara berisi bauksit
dimana yang diserap mula-mula adalah kotoran-kotoran. Setelah kontak mencapai
sekitar ¾ bbd/lb adsorben, lalu perkolasi dijalankan, kemudian diregenerasi dimana
regenerasinya dipengaruhi oleh campuran steam dan gas. Umur katalis diperkirakan
sekitar 150 bbl/lb. Proses ini dituntut lebih efektif dari proses kaustik yang
konvensional, dan dari proses pencucian dengan air.
e. Pengolahan Lempung Gray

Proses ini dilisensi oleh Pure Oil Co yang semula dikembangkan dan
dilisensi oleh Gray Processes Corp, merupakan suatu proses pengolahan lempung
fasa uap secara kontinyu yang dapat diregenerasi maupun non-regeneratif, dipakai
untuk polimerisasi selektif diolefin dan untuk memisahkan bahan-bahan pembentuk
gum yang terdapat dalam gasolin-gasolin termis. Untuk operasi yang kontinyu
dipakai dua atau lebih menara perkolator Gray secara paralel (diameter 10 ft, tinggi
30 ft). tanah pemucat bekas (30/60 mesh) dapat dibuang atau diregenerasi di
dalam kiln. Uap-uap hidrokarbon dilewatkan melalui unggun pada suhu 250 - 475 oF
sedikit di atas titik kondensasinya. Waktu kontak 20 - 400 detik. Uap hidrokarbon
masuk langsung ke menara Gray dari unit perengkahan setelah pemisahan gas-gas
yang tidak dapat dikondensasikan. Polimer diolefin bersama larutan yang lain
dikeluarkan (di-drain) dari dasar menara dan ditampung dalam akumulator polimer.
Polimer yang tertinggal dalam menara perkolator Gray dipisahkan dari gasolin
dengan cara fraksionasi sebelum produk tersebut dikondensasi dan dikirim ke tanki
penyimpanan.
Pengolahan lempung Gray (menara 8 ton) pertama kali diinstalasi secara
komersil pada tahun 1924 untuk mengolah motor fuel pada kilang Barnsdall
Refining Co di Oklahoma. Proses ini secara luas diterima pada tahun 1930 s/d
185
1940-an. Sejak proses ini erat kaitannya dengan proses-proses termal maka proses
ini lambat laun ditinggallkan.
12.4 Pengolahan Sweetening

Proses sweteening adalah suatu proses untuk memisahkan merkaptan,
hidrogen sulfida, sulfur elementer dari dalam distilat-distilat ringan. Merkaptan
memberikan bau yang kotor, dan secara serius menurunkan angka oktan karena
turunnya kerentanan terhadap TEL. Sulfur erlementer (sendiri-sendiri maupun yang
terikut dengan merkaptan) akan menyebabkan korosi.
Macam-macam cara untuk mencapai kondisi sweetening adalah :
1. Oksidasi Merkaptan menjadi Disulfida
2. Pemisahan Merkaptan
3. Desulfurisasi, yaitu penghancuran dan pemisahan senyawa sulfur lain yang
terikut dengan merkaptan, hidrogen sulfida, dan sulfur.
12.4.1 Oksidasi Merkaptan Menjadi Disulfida

Proses oksidasi ini merubah merkaptan menjadi disulfida yang berbau besi
sedikit. Untuk maksud tersebut sejumlah kelompok proses sweetening telah
dikembangkan. Pemilihan proses tergantung pada situasi kilang tersebut.
Persamaan umum proses oksidasi ini adalah :
4 RSH + O2 2 RSSR + 2 H2O
Disulfida dapat menurunkan kerentanan terhadap TEL dari aliran gasolin,
maka proses ini lambat laun ditinggalkan. Kecenderungan sekarang adalah
memakai proses untuk memisahkan merkaptan secara menyeluruh.
Macam-macam proses oksidasi adalah :
1. Oksidasi Sweetening, terdiri dari :
a. Doctor Sweetening.
b. Inhibitor sweetening.
c. Hypochlorite Sweetening.
d. Proses Bender
e. Proses Merox.
2. Cooper Sweetening, terdiri dari :
a. Philips Cooper Sweetening.
186
b. UOP Cooper sweetening.
c. Linde Coper Sweetening.
1. Proses Oksidasi Sweetening

a. Sweetening dengan Larutan Doktor
Proses Doctor Sweetening adalah suatu proses pengolahan kimia secara
kontinyu ataupun batch untuk merubah merkaptan yang ada dalam produk kilang
yang masam (sour) menjadi disulfida menggunakan larutan doktor (natrium
plumbit, Na2PbO2) dan sulfur bebas.
Reaksi yang terjadi adalah :
2 RSH + Na2PbO2 (RS)2Pb + 2 NaOH
(RS)2Pb + S RSSR + PbS
Reagensia disiapkan dengan melarutkan timbal oksida dalam larutan 5 – 20 %
(berat) NaOH. Jumlah timbal oksida yang dilarutkan (1 – 3 %) tergantung pada
suhu dan konsentrasi soda. Pada pengolahan kontinyu, umpan masam dicuci
pendahuluan dengan soda kaustik untuk memisahkan H2S dan komponen-
komponen asam lainnya. Sebagian aliran mengambil sejumlah sulfur, lalu
bergabung kembali dengan aliran utama, yang kemudian secara intim bercampur
dengan larutan doktor yang telah diregenerasi pada suhu 85 - 120 oF. Campuran
diendapkan dan dipisahkan di dalam settler, dimana gasolinnya lalu disimpan.
Reagensia bekas dipanaskan dan di-skim didalam settler dan dihembusi udara pada
suhu 150 - 175 oF untuk menyempurnakan regenerasinya, sedangkan reagensia
segar secara periodik ditambahkan ke dalam sistem. Proses pemurnian doctor
sweetening masih tetap dipakai meskipun proses ini sudah tua di dalam industri
minyak. Perkembangan akhir-akhr ini di dalam hydrogen treating telah mengurangi
peranan doctor treating dalam mengolah distilat-distilat. Kecenderungan
pengolahan gasolin sekarang menghindari pemakaian doctor treating disebabkan
karena pengaruh yang merusak oleh disulfida terhadap angka oktan bensin yang
mengandung timbal.
b. Sweetening dengan Inhibitor

Proses ini adalah suatu proses pemurnian kimia yang kontinyu untuk
memperbaiki gasolin yang mengandung sedikit merkaptan dengan menggunakan
187
inhibitor penilen-diamin, udara, dan soda kaustik. Diagram alir proses ini dapat
dilihat pada Gambar 12.8.
Gasolin rengkahan yang mengandung sulfur merkaptan rendah dapat di
sweetening dengan inhibitor tanpa adanya soda kaustik, tetapi reaksinya akan
disertai dengan pembentukan peroksida yang berlebihan. Sweetening dengan
inhibitor telah digunakan secara luas dengan berbagai variasi sejak ditemukan pada
tahun 1946, tetapi secara umum berkaitan dengan pencucian soda untuk
mengurangi disulfida dan pembentukan peroksida. Peroksida merupakan
penyumbang terjadinya keburukan terhadap stabilitas bensin bertimbal sehingga
menyebabkan mesin-mesin menjadi kotor. Inhibitor tipe penilen-diamin dipasarkan
oleh UOP Co, Tennes see Eastman Co, E.I.du Pont de Nomours & Co, Ethyl Corp,
dan lain-lain.
inhibitor
gasolin
umpan
udara
gasolin
olahan
1st stage 2st stage

caustic treat caustic treat
Gambar 12.8 Sweetening dengan Inhibitor
c. Sweetening dengan Hipokhlorit

Proses ini adalah suatu proses kimia untuk merubah merkaptan yang
terdapat dalam gasolin alam atau gasolin ringan (straight-run) menjadi senyawa-
senyawa sulfur yang kurang berbahaya. Prinsip reaksi adalah menghasilkan
disulfida dengan pembentukan terbatas sulfon dan asam-asam sulfonik, tergantung
pada konsentrasi reagensia. Reagensia yang dipakai berupa natrium ataupun
hipokhlorit. Reagensia yang dipakai berupa natrium ataupun kalium hipokhlorit.
Reagensia dapat disiapkan dikilang dengan melewatkan gas khlor melalui larutan
soda 10 % pada suhu 95 oF, dapat juga disiapkan tepung pemucat (kalsium
hipokhlorit) yang mengandung 65 % khlor. Apabila terdapat trace hidrogen sulfida
188
lebih banyak, maka pencucian pendahuluan dilakukan dengan alkali akan
menurunkan biaya bahan kimia dan mencegah pembentukan sulfur bebas. Setelah
dipakai untuk pencucian, alkali sering kali dipakai untuk memisahkan produk-produk
hasil khlorinasi yang tidak dikehendaki. Suhu pengolahan adalah 95 - 110 oF.
Proses ini berkembang baik pada tahun 1930-an, tetapi sekarang terbatas
hanya untuk mengolah gasolin alam dan pelarut-pelarut tertentu. Keuntungan
proses ini adalah kesederhanaannya, meskipun tidak ekonomis karena biaya khlor
yang tinggi.
d. Proses Bender
Proses ini dikembangkan oleh Sinclair Refining Co pada tahun 1940 dan
dilisensi oleh Petreco Division of Petrolite Corp, adalah suatu proses pengolahan
dengan katalis unggun tetap yang kontinyu untuk memurnikan (sweetening)
kerosin, minyak-minyak jet menggunakan katalis timbal sulfida. Proses sweetening
dipengaruhi oleh perubahan merkaptan menjadi disulfida. Sejumlah sulfur, alkali,
dan udara yang dikontrol ditambahkan ke dalam aliran umpan dan dilewatkan ke
dalam unggun katalis timbal disulfida. Pengaturan yang tepat terhadap timbal akan
menghasilkan produk-produk yang tidak korosif. Unggun katalis diregenerasi secara
kontinyu. Diagram Alir proses dapat dilihat pada Gambar 12.9.
e. Proses Merox
Proses ini dilisensi dan dikembangkan oleh UOP Co adalah suatu proses
gabungan untuk ekstraksi merkaptan dan memurnikan (sweetening) gasolin dan
minyak-minyak yang mempunyai jarak didih rendah. Proses Merox dapat juga
beroperasi secara terpisah yaitu sebagai ekstraktor merkaptan atau sebagai
pemurni (sweetener) merkaptan, tergantung pada keperluannya dan ekonomis
produk. Apabila dipakai untuk sweetening saja maka proses lebih cocok untuk
minyak-minyak jet, kerosin, dan distilat-distilat menengah. Katalis merox pada
dasarnya adalah suatu garam kobal yang tidak larut dalam minyak, tidak korosif,
dan dapat dilarutkan dalam larutan soda, atau dalam support zat padat tertentu.
Ongkos katalis lebih murah jika dipakai katalis dengan support zat padat. Pada
langkah regenerasi, soda kaustik dipompakan dari bawah ekstraktor dan dicampur
dengan udara di dalam oxidizer (regenerator). Disulfida dan udara berlebih
189
dipisahkan dari reagensia di dalam separator. Kaustik yang sudah diregenerasi
disirkulasikan kembali ke puncak ekstraktor. Diagram alir tipe proses gabungan
yang komersil dapat dilihat pada Gambar 12.10.
produk
Penyerap sweet
Sulfur
Vesel Katalis
umpan
udara
alkali
Gambar 12.9 Diagram Alir Proses
udara berlebih gasolin

olahan
Prewash Sweetener
Ekstraktor
Regenerator
Settler
udara
Settler
disulfida
udara
Separator umpan
gasolin
Gambar 12.10 Diagram Alir Proses Merox
190
Keuntungan utama proses Merox adalah dapat melakukan dua fungsi
ekstraksi, yaitu memisahkan merkaptan dengan mudah, dan merubah merkaptan
yang tersisa menjadi disulfida. Desulfurisasi yang lebih efektif dapat dilakukan
semenjak proses regenerasi lebih sempurna dapat dijalankan dengan ikutnya katalis
di dalam kaustik.
2. Sweetening dengan Tembaga

Pemurnian menggunakan tembaga terhadap hidrokarbon terdiri dari
perubahan merkaptan menjadi disulfida secara kontak dengan oksigen oleh adanya
tembaga khlorida (CuCl). Selama proses konversi merkaptan terjadi perubahan
kupri khlorida menjadi kupro khlorida. Kupro khlorida diregenerasi dengan oksigen
menjadi kupri khlorida. Kupro khlorida diregenerasi dengan oksigen menjadi kupri
khlorida kembali. Reaksi yang terjadi adalah :
4 RSH + 4 CuCl2 2 RSSR + 4 CuCl + 4 HCl
4 CuCl + 4 HCl + O2 4 CuCl2 + H2O
Sweetening dengan tembaga dipakai secara komersil sebagai operasi pengolahan
kontinyu yang terdiri dari tiga variasi, yaitu padat, slurry, dan larutan. Diagram alir
proses kombinasi ini dapat dilihat pada Gambar 12.11.
Pada umumnya proses padatan dipakai untuk gasolin ringan (straight-run),
sedangkan proses basah dipakai untuk berbagai minyak termasuk distilat-distilat
rengkahan. Produk-produk kilang diolah untuk memisahkan senyawa-senyawa
nitrogen yang reaktif dan senyawa-senyawa sulfur (H2S dan S) yang terkandung di
dalamnya. Oksigen atau udara diinjeksikan ke dalam aliran minyak dan dikontakkan
dengan katalis tembaga khlorida pada suhu 80 - 120 oF.
Pada proses larutan (solution), katalis diregenerasi dengan hembusan
udara di dalam tanki pemisah. Proses sweetening tembaga adalah sederhana tetapi
katalisnya korosif, dan tidak ada pengurangan sulfur total. Proses sweetening
tembaga ini masih tetap dipakai tetapi telah diganti dengan proses yang dapat
memisahkan sulfur. Instalasi pertama dibangun pada awal tahun 1931 yang
menawarkan alternatif lain dari pemurnian dengan larutan doktor.
191
deaktivator slurry
udara Settler Koaleser
Settler
Lar.Cu
sulfide wash
udara
gasolin
Umpan H2O wash
Regenerator olahan
gasolin
gasolin
Casustic gasolin
Wash gasolin olahan udara olahan
[solution] [solid] [slurry]
Gambar 12.11 Diagram Alir Proses Oksidasi Cooper Sweetening
a. Phillips Cooper Sweetening

Proses ini dikembangkan oleh Phillips Petroleum Co dan dilisensi sampai
dengan tahun 1954, adalah suatu proses solution-solid-slurry yang sampai sekarang
masih komersil. Gasolin distabilkan terhadap warna dan pembentukan gum oleh
adanya udara yang bercampur dan disaring melalui unggun adsorben padat yang
diresapi dengan reagensia tembaga. Umpan yang sensitif terhadap udara
dikontakkan dengan larutan tembaga tanpa mengandung udara, dan larutan
tembaga diregenerasi dalam suatu tanki separator. Gasolin dicuci dengan natrium
sulfida untuk memisahkan trace tembaga. Pada proses cairan, reagensia dibuat
dari tembaga sulfat dan natrium khlorida.
b. UOP Copper Sweetening

Proses ini didapat dari UOP Co merupakan proses unggun tetap untuk
memurnikan gasolin yang menggantikan proses Merox. Umpan gasolin dicuci
dengan kaustik kemudian dicuci lagi dengan asam HCl untuk menetralkan alkali dan
memisahkan senyawa-senyawa basa organik. Kontak dengan reagensia tembaga
dilakukan pada suhu 100 oF di dalam unggun batu apung. Suhu tergantung pada
berat molekul merkaptan. Sisa tembaga (trace) dipisahkan dengan
192
mengontakkannya dengan seng sulfida atau batu apung. Reagensia terdiri dari
senyawa amonium khlorida dan tembaga sulfat.
c. Linde Copper Sweetening

Proses ini dilisensi oleh Linde Division of Union Carbide Corp yang
dikomersilkan sejak tahun 1935 merupakan proses slurry untuk memurnikan gasolin
dan distilat-distilat ringan (straight-run) dan rengkahan. Regensia dibuat dari
lempung 200 mesh dan kupri khlorida. Umpan minyak mula-mula dipanaskan lalu
ditambahkan oksigen dan dikontakkan dengan slurry lempung-kupri khlorida pada
suhu 80 - 100 oF. Campuran diendapkan dan dipisahkan dimana umpan olahan
dikeluarkan dan dicuci dengan natrium sulfida untuk memisahkan trace tembaga.
12.4.2 Proses Desulfurisasi

Proses ini adalah proses pemurnian gas alam maupun gas-gas kilang yang
mengandung hidrogen sulfida dan senyawa-senyawa asam lainnya. Proses yang
paling populer adalah proses yang menggunakan reagensia yang dapat diregenerasi
dan recover H2S. Pada operasinya dan prinsip operasinya adalah sama dengan
skema umum seperti terlihat pada Gambar 12.12.
Material yang ada dalam gas seperti karbon dioksida, hidrogen sianida,
merkaptan, karbonil sulfida, karbon disulfida, dan uap air akan mempengaruhi
pemilihan proses pemurnian tersebut. Proses-proses yang menggunakan hembusan
udara untuk regenerasi reagensia adalah penyumbang terhadap pengotoran udara
apakah langsung keluar ke atmosfir ataukah untuk umpan dapur industri. Proses-
proses pemisahan H2S dapat dilihat pada Tabel 12.2.
193
gas bersih gas asam
Absorber
surge Regenerator
gas
masam
steam
reagensia bekas
regenerated
reagent
Gambar 12.12 Diagram Alir Pemisahan H2S
Tabel 12.2 Macam-Macam Proses Desulfurisasi

Nama Proses Reaksi Regenerasi
Soda Kaustik 2 NaOH + H2S  NasS + 2 H2O Tidak perlu
Kapur Ca(OH)2 + H2S  CaS + 2 H2O Tidak perlu
Oksida Besi FeO + H2S  FeS + H2O Sebagian
dengan udara
Seaboard Na2CO3 + H2S  NaHCO3 + NaHS Hembusan
udara
Thylox Na2AS2S5O2 + H2S  Na4AS2S6O + H2O Hembusan
Na4AS2S6O + ½ O2  Na4AS2S5O2 + S udara
Girbotol 2 RNH2 + H2S  [RNH3]2S Steaming
Fosfat K3PO4 + H2S  KHS + K2HPO4 Steaming
Penolat NaOC6H5 + H2S  NaHS + C6H5OH Steaming
Karbonat Na2CO3 + H2S  NaHCO3 + NaHS Steaming
Proses-proses terbaru untuk memisahkan hidrogen sulfida dari dari produk-

produk kilang juga disempurnakan dengan oksidasi sulfida menjadi sulfur bebas
sebagai bagian dari langkah regenerasi. Sulfur diendapkan sebagai zat padat halus
dan selanjutnya dipisahkan dengan settling atau filtrasi.
Macam-macam proses pengolahan terdiri dari :
1. Proses Girbotol
2. Proses Glikol-Amin
3. Proses Desulfurisasi Fosfat
4. Proses Alkazid
194
5. Proses Kalium Karbonat Panas
6. Proses Giammarco-Vetrocoke
1. Proses Girbotol
Proses ini dilisensi oleh Girdler Corp, merupakan suatu proses kontinyu
yang regeneratif untuk memisahkan H2S, CO2, kotoran-kotoran asam lainnya dari
gas alam dan gas-gas kilang. Proses ini menggunakan reagensia amina organik
seperti MEA, DEA, dan TEA. Etanol amin adalah basa kuat yang larut dalam air
mempunyai afinitas terhadap H2S pada suhu 160 - 180 o
F. Gas yang akan
dibersihkan dikontakkan dengan larutan amin secara berlawanan arah dalam
absorber berupa menara onggok (packed tower) yang berisi raschig-ring pada suhu
100 - 150 oF. Regenerasi berlangsung pada suhu 200 oF. Unit pertama pada
pemisahan H2S dari gas alam dipakai pada pabrik gas alam Shell Oil di North
Maryland. Sampai dengan tahun 1938, dimulai pemisahan H2S dari gas kilang
menggunakan proses Girbotol pada kilang minyak Atlantic Refining Co di Port
Arthur-Texas.
2. Proses Glikol-Amin
Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Fluor Corp. merupakan proses
kontinyu yang regeneratif untuk menarik air dan memisahkan gas-gas asam secara
simultan dari gas alam atau gas-gas kilang. Campuran larutan amin dengan di- atau
tri-etilen-glikol dipakai sebagai reagensia pengolahan. Tipe larutan ini mengandung
20 % amin, 70 % glikol, dan 10 % air. Gas yang akan dibersihkan dikontakkan
secara berlawanan arah dengan reagensia di dalam menara dulang gelembung
(bubble tray) pada suhu sekitar 100 oF. Regenerasi berlangsung pada suhu 300 oF.
3. Proses Desulfurisasi Fosfat

Proses ini dikembangkan oleh Shell Development Co merupakan suatu
proses kontinyu yang regeneratif untuk memisahkan H2S dari gas alam, gas kilang,
atau larutan hidrokarbon menggunakan larutan K3PO4. Tipe larutan reagensia
mengandung 30 % K3PO4 dalam air, yang selektif menyerap H2S dalam gas yang
mengandung CO2. Gas yang akan dibersihkan dikontakkan berlawanan arah dengan
reagensia di dalam ekstraktor pelat gelembung (bubble plate) pada suhu sekitar
195
100 oF. Regenerasi berlangsung pada suhu 240 oF. Untuk mengekstrak H2S dari
dalam hidrokarbon cair dipakai menara onggok (packed tower).
4. Proses Alkazid
Proses ini untuk memisahkan H2S dan CO2 dari gas alam atau gas-gas
kilang menggunakan larutan pekat asam-asam amina. Proses ini diperkenalkan
dalam industri di Eropa oleh Badische Anilin & Soda Fabrik AG of Ludwigshafen am
Rhein pada tahun 1959. Operasinya terdiri dari proses recycle kontinyu, dan
absorpsi gas-gas dengan pemanasan dan dikembalikan ke dalam absorber melalui
penukar panas dan pendingin. Garam-garam alkazid (alkazid-M dan alkazid-DIK)
tidak mudah menguap dan larutannya adalah cairan-cairan alkali yang reaktif dan
stabil. Kapasitas penyerapan untuk H2S dan CO2 sangat tinggi, tetapi sangat rendah
untuk hidrokarbon. Alkazid-DIK memberikan hasil yang sangat memuaskan untuk
pemisahan selektif H2S mengandung CO2 dan untuk pemurnian hidrokarbon cair.
Larutan alkazid-M dipakai untuk memisahkan H2S dan CO2 dari gas disertai dengan
efisiensi penyerapan yang sangat tinggi (98,6 %+).
5. Proses Kalium Karbonat Panas

Pemakaian proses ini lebih praktis untuk memisahkan gas alam pada
tekanan di atas 250 psi mengandung gas asam 5 - 50 %. Gas asam dapat dikurangi
menjadi 0,5 %. Sejumlah proses karbonat dengan variasi lain telah dirancang oleh
Petrocon Engineering Co, yaitu :
1. Sistem Karbonat split-stream
2. Proses Air-Karbonat
3. Proses Karbonat Dingin sebagian
4. Proses Karbonat-Amin
Keuntungan yangs sangat besar dari proses karbonat adalah biaya operasi
yang sangat rendah. Unitnya fleksibel mudah dirubah menjadi sistem amina.
6. Proses Giammarco-Vetrocoke
Proses ini dikembangkan oleh G. Giammarco of SPA Vetrocoke Italia,
untuk memisahkan H2S dan CO2.
196
Macam-macam prosesnya adalah : 1) Proses pemisahan CO2 dari gas-gas yang
bebas H2S dengan regenerasi menggunakan steam; 2) Proses pemisahan selektif
H2S dan merubahnya menjadi sulfur bebas dengan regenerasi menggunakan udara;
3) Proses kombinasi dari kedua proses di atas untuk pemisahan HsS dan CO2.
Kedua proses pemisahan tersebut adalah berdasarkan pada absorpsi gas-gas asam
dengan larutan alkali yang mengandung aditif untuk mempercepat absorpsi dan
desorpsi. Larutan pengolahan tidak korosif, dan suhu operasi berkisar 75 - 300 oF.
Pada proses pemisahan H2S larutan reagensia terdiri dari natrium atau kalium
karbonat yang mengandung campuran arsenit dan arsenat. Gas-gas yang diolah
berasal dari sumur dirancang dapat membersihkan H2S kurang dari 1 ppm. H2S
mula-mula diserap dengan mereaksikannya dengan arsenit, senyawa hasil reaksi
kemudian dirubah menjadi monotioarsenat melalui reaksi dengan arsenat.
Dekomposisi menjadi sulfur elementer dan konversi arsen bervalensi 3 menjadi
valensi 5 dapat dilakukan dengan hembusan udara atau suatu kombinasi asidifikasi
dengan CO2 dan hembusan udara. Pemilihannya tergantung pada persyaratan-
persyaratan proses. Sulfur dapat dipisahkan dengan filtrasi atau flotasi. Diagram alir
proses kombinasi dapat dilihat pada Gambar 12.13.
CO2 udara keluar

Absorber
H2S
Regenerator
Asidifi-
kator
air
umpan
Filter
gas Digester
S udara masuk
H2S
CO2
Absorber
CO2
Dehumidator
Regenerator
Flash
Drum
steam
Saturator
udara
air
Gambar 12.13 Diagram Alir Proses Kombinasi Giammarco-Vetrocoke
197
Pada tahun 1971 telah dikemukakan suatu proses baru dengan efisiensi
pemisahan sulfur sampai dengan 98 % yang dikenal sebagai proses Claus dengan
dua tingkat pemisahan. Setelah itu proses Claus dikembangkan lagi oleh Beavon
dan Vaeli untuk pemisahan sulfur sampai 99,9 % yang dikenal sebagai proses
Beavon. Reaksi yang terjadi pada suhu 2000 – 3000 oF adalah :
2 H2S + 3 O2  2 SO2 + 2 H2O
2 H2S + SO2  3 S + 2 H2O
Diagram alir proses Claus dan proses Beavon dapat dilihat pada Gambar 12.14 dan
Gambar 12.15.
SO2
gas
bhn. bakar
udara udara
air air
air
S S S
(60%) (25%) (7%)
Gambar 12.14 Diagram Alir Proses Claus
198
gas kilang
udara
tail gas (S)
Reaktor
Cooler
gas bersih air
udara
filter meltor
Absorber Oxidizer
cairan sulfur
recycle
Gambar 12.15 Diagram Alir Proses Beavon
199

1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan pengolahan tidak regeneratif pada
pemurnian produk/fraksi minyak dari kotorannya !
2. Uraikan perbedaan 2 proses pengolahan tidak regeneratif berdasarkan tabel
berikut ini atau tabel yang anda buat sendiri !
Proses Sederhana Proses Polisulfida
Jenis Umpan
??
??
??
Senyawa yang dipisahkan
3. Perkirakanlah gas-gas hasil pembakaran fuel-oil dan buat diagram alir sederhana
proses penyerapan senyawa sulfur dari gas hasil pembakaran tersebut !
4. Jelaskan mekanisme regenerasi pada pengolahan soda dengan proses Steam-
Solutizer. Lengkapi jawaban saudara dengan diagram alir !
5. Berikan perbedaan pengolahan-pengolahan dengan solutizer pada pengolahan
dengan soda menurut tabel berikut atau tabel yang anda buat sendiri.
Solutizer-Steam Solutizer-Tanin
?????
?????
?????
?????
200

1. Jelaskan keuntungan dan kerugian proses-proses merkapsol dan unisol pada
pengolahan dengan soda !
2. Jelaskan keuntungan-keuntungan proses pengolahan dengan asam sulfat!
3. Mengapa pada proses Nalfining, asam asetat anhidrid diinjeksikan pada aliran
minyak sesudah drier, bukan dicampur dulu baru dipanaskan. Jelaskan jawaban
saudara !
4. Jelaskan perbandingan antara proses asam sulfat dan asam asetat pada
pemurnian minyak !
5. Uraikan dan jelaskan mekanisme serta syarat-syarat terjadinya penyerapan
dengan adsorben lempung !
6. Buatlah perbandingan proses-proses pengolahan dengan lempung berdasarkan
tabel berikut atau tabel yang dibuat sendiri !
Perkolasi Filtrasi Efluen Lempung
Thermofor Perkolasi Alkilasi Gray
Tipe
Lempung
Suhu
Solven
Regenerasi
Minyak
Umpan
7. Jelaskan dan uraikan perbedaan proses pemurnian antara doctor sweetening

dengan cooper sweetening !
8. Jelaskan keuntungan memakai inhibitor pada proses pemurnian oksidasi
sweetening !
201
Teknik Kimia
1. Bland, W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-
2. Brady, J.D., June 1982. Particulate and SO2 Removal with Wet Scrubbers.
Chem. Eng. Progress. Hal. 73 – 77.
Co. Singapore.

202
KEGIATAN BELAJAR XIII Jurusan
Teknik Kimia
GAS-GAS KILANG

Mahasiswa memahami proses-proses pembuatan dan pemurnian gas-gas kilang
sebagai produk ringan BBM.

1. Mahasiswa mampu menguraikan komponen-komponen pembentuk gas kilang
sebagai bahan bakar gas.
2. Mahasiswa mampu menjelaskan sistem recovery pengambilan gas kilang dari
unit utama kilang minyak.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme proses pencairan gas kilang
sehingga dihasilkan elpiji.
4. Mahasiswa mampu menjelaskan uraian proses pembuatan gas elpiji
berdasarkan diagram alirnya.
5. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme penarikan dan pembuatan gas
hidrogen sebagai produk samping kilang minyak.
6. Mahasiswa mampu menjelaskan salah satu proses pembuatan hidrogen dalam
kilang minyak berdasarkan diagram alirnya.
203
KEGIATAN BELAJAR XIII Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi XIII : Gas-Gas Kilang
13.1 Pendahuluan
Metoda pemisahan ataupun pemekatan gas dari produk-produk kilang yang
umum dilakukan adalah : 1) absorpsi gas menjadi cairan bertekanan rendah,
2) adsorpsi dalam lempung atau karbon aktif, dan 3) fraksionasi tekanan tinggi
suhu rendah.
Dalam prakteknya, gabungan beberapa operasi tersebut dilakukan untuk efisiensi
dan pertimbangan ekonomi seperti absorpsi dan fraksionasi.
Gas-gas yang dihasilkan dari proses pengilangan terdiri dari :
1. Gas ringan yang mengandung C1 dan C2 yang dikelompokkan menjadi gas bakar
kilang (refinery fuel gas),
2. Propan dan butan yang dapat dicairkan menjadi elpiji (LPG),
3. Gas-gas non-hidrokarbon seperti H2S, CO2, H2, SO2, S2 dan sedikit C1/C2 yang
dikelompokkan menjadi gas-gas buang (off-gas atau tail-gas).
Unit-unit penghasil gas di dalam kilang adalah :
1. Gas Bertekanan Rendah yang berasal dari :
a. Unit-Unit Distilasi, baik distilasi atmosfir maupun distilasi hampa.
b. Unit-Unit Perengkahan Katalis
2. Gas Bertekanan Tinggi berasal dari :
a. Unit-Unit Perengkahan Termis
b. Polimerisasi
Gas-gas yang bertekanan rendah dimasukkan ke dalam kompresor
sehingga tekanannya menjadi tinggi dan selanjutnya diolah dalam unit stabilizer
dan absorber. Proses-proses tersebut dimaksudkan untuk memisahkan gas ringan
C1 – C2 sebagai bahan bakar gas kilang (refinery fuel gas), dan komponen-
komponen propan dan butan sebagai bahan pembuatan gas cair elpiji (LPG).
204
13.2 Gas Bakar Kilang
Bahan bakar gas yang biasa disebut dalam kilang sebagai refinery fuel gas
adalah gas ringan yang terdiri dari C1 – C2 merupakan produk atas yang tidak
terkondensasi dari unit-unit distilasi dan perengkahan.
Sumber-sumber gas kilang (refinery fuel gas) yang tidak terkondensasi
berasal dari unit-unit 1) Distilasi atmosfir dan distilasi hampa, 2) Perengkahan
Termis, 3) Perengkahan Katalis, 4) Polimerisasi, dan 5) Berasal dari puncak menara
absorber berupa gas-gas yang tidak terserap.
Umumnya gas-gas tersebut bertekanan rendah sekitar 1 - 5 psig.
Gas-gas yang bertekanan sedang selain untuk refinery fuel gas,
dikumpulkan dan dikirim ke unit kompresi gas untuk menaikkan tekanannya
menjadi 85 - 90 psig. Gas yang bertekanan tinggi lalu dikirim ke unit-unit stabilizer
dan absorber untuk menyerap komponen propan dan butan sebagai bahan baku
untuk elpiji.
13.3 Gas Elpiji

Gas elpiji (LPG = Liquified Petroleum Gas) adalah gas kilang yang
dicairkan, mempunyai komposisi C3 dan C4 baik secara sendiri-sendiri maupun
secara bersama-sama. Jadi elpiji adalah campuran propan dan butan yang berupa
gas pada tekanan atmosfir, tetapi menjadi cair pada tekanan tinggi dan diatur tetap
berupa cair pada waktu pengangkutan, pemasaran, dan penggunaannya pada
tekanan sedang.
Penggunaan yang utama elpiji adalah untuk pemanasan baik di rumah tangga
maupun di industri dan pertanian, untuk pembuatan zat-zat kimia dan bahan baku
petrokimia, dan untuk bahan bakar kendaraan bermotor.
Secara terperinci keperluan elpiji untuk masing-masing kelompok adalah
sebagai berikut :
1. Untuk keperluan domestik dan pertanian, yaitu untuk :
a. Pemanasan / pendiangan rumah h. Sterilisasi
b. Memasak i. Pasteurisasi
c. Pemanasan j. Penyejuk hawa (AC)
d. Refrigerasi k. Pemanasan kolam renang
e. Insinerator l. Pengeringan hasil panen
205
f. Pengeringan pakaian m. Pengawetan tembakau
g. Pembakaran rumput liar n. Bahan bakar truk/traktor
2. Untuk keperluan komersil, yaitu untuk :
a. Pemanggang roti e. Belanga timbal
b. Tungku meja (Hot plate) f. Pemanas kertas dinding
c. Ketel uap g. Pemanas ruangan
d. Penggorengan lemak-lemak gemuk.
3. Untuk keperluan industri, yaitu untuk :
a. Tungku batubara d. Pembangkit steam
b. Tungku porselen/keramik e. Pengecoran logam
c. Memproses tekstil f. Pabrik gelas
4. Untuk keperluan bahan baku Petrokimia, yaitu untuk pembuatan :
a. Alkohol g. Komponen karet tiruan
b. Aldehida h. Asetat
c. Etilen dan etilen oksida i. Nitroparafin
d. Asam-asam organik j. Plastik
e. Deterjen k. Keton
f. Etilen glikol
5. Untuk pemakaian langsung sebagai zat kimia, yaitu :
a. Penarikan aspal dan lilin dalam industri minyak bumi
b. Menghilangkan lemak/gemuk dari produk makanan
c. Ekstraksi pelarut pada minyak tumbuh-tumbuhan
d. Pengontrol warna sabun
6. Untuk keperluan transportasi sebagai bahan bakar gas, untuk mobil sedan, bus,
truk, traktor, mobil boks.
7. Untuk keperluan utilitas, yaitu :
a. Pengkayaan kandungan panas (menaikkan Btu)
b. Standby gas
c. Distributor gas
13.3.1 Spesifikasi
Kebanyakan elpiji dipasarkan di bawah definisi dan spesifikasi dari NGPA
(Natural Gas Processors Association).
206
Menurut NGPA elpiji dipasarkan dalam 4 macam LPG komersil, yaitu : 1) Propan
Komersil, 2) Butan Komersil, 3) Campuran Propan-Butan, 4) Propan HD-5.
Spesifikasi dan persyaratan elpiji tersebut dapat dilihat pada Tabel 13.1, sedangkan
menurut NGAA (Natural Gas Association of America) persyaratan yang diperlukan/
spesifikasi untuk propan komersil (elpiji C3) dan butan komersil (elpiji C4) adalah :
1. Mengandung propan/propilen atau butan/butilen minimum 95 %.
2. Tidak mengandung H2S,
3. Mempunyai hasil test negatif terhadap korosi (copper strip) selama 3 jam pada
suhu 122 oF,
4. Tidak mengandung air, dan
5. Diperkenankan mengandung total sulfur maksimum 15 grain/100 cuft.
13.3.2 Propan Komersil

Propan ini merupakan produk hidrokarbon yang dominan dengan propan
dan / atau propilen dengan spesifikasi sebagai berikut :
1. Tekanan uap tidak melebihi 210 psig pada 100 oF.
2. Titik didih 95 % tidak melebihi –37 oF pada tekanan 760 mmHg.
3. Residu harus melewati test terhadap bahan yang tidak mudah menguap.
4. Kandungan sulfur mudah meguap tidak melebihi 15 grain/100 ft3 gas.
5. Senyawa korosif, tidak menimbulkan warna yang terpoles pada test copper
strip.
Tabel 13.1 Persyaratan Spesifikasi untuk LPG

Propan Butan Campuran Propan
Karakteristik
Komersil Komersil C3/C4 HD-5
Tekanan Uap, 210 70 200 200
pada 100 oF, psig
Suhu Penguapan -37 +36 +36 -37
95 %, 1 atm, oF
Total sulfur mudah 0,02 0,02 0,02 0,015
menguap, % berat
Korosi, Cu strip <1 <1 <1 <1
Kekeringan Tidak ada Tidak ada Tidak ada Tidak ada
air air air air
Bau Level 2 Level 2 Level 2 Level 2
Komposisi, % vol C3 / C3= C4 / C4= C3 / C3= & 90 % C3
C4 / C4= 5 % C3=
207
Dalam rangka membedakan bau gas elpiji dengan gas-gas lain dan udara
untuk keperluan pengangkutan maka gas elpiji diberi bau dengan salah satu
senyawa berikut : 1) etil merkaptan 1 lb/10000 gal gas; 2) tiofena 1 lb/10000 gal
gas : atau 3) amil merkaptan 1,4 lb/10000 gal gas elpiji.
13.3.3 Penanganan Gas Elpiji

Gas elpiji disimpan dan dikirim pada tekanan sedang sebagai cairan, yang
digunakan pada suhu dan tekanan kamar sebagai gas. Untuk maksud tersebut
diperlukan tempat penyimpanan khusus dan peralatan pengiriman (handling) dari
tempat pembuatan sampai ke konsumen. Meskipun demikian butan dengan
tekanan uapnya yang rendah ditangani secara tersendiri (eksklusif) memerlukan
tanki dengan tekanan design 250 psig. Tanki-tanki yang demikian sangat cocok
untuk propan komersil ataupun butan komersil dan juga semua campuran propan-
butan. Tempat penyimpanan untuk skala besar bagi gas elpiji adalah di bawah
tanah di dalam rongga-rongga garam terlarut atau gua-gua tambang, ataupun di
atas permukaan tanah dalam tanki-tanki bulat, atau horizontal, ataupun vertikal.
Sistem pemipaan pada pabrik besar dirancang untuk dapat menahan tekanan
maksimum yang menyertai gas elpiji.
Beberapa gas elpiji diangkut dalam pipa dari tempat pembuatannya
sebagai produk akhir, atau sebagai bahan baku, atau sebagai campuran dengan
minyak mentah atau gas alam. Gas elpiji juga ditransportasikan dengan kapal
tanker, kapal tongkang, mobil tanki, tanki kontainer portabel, dalam silinder kecil
dengan berat 20 lb yang disebut kontainer swalayan.
13.3.4 Proses Pembuatan Elpiji

Proses pembuatan elpiji dengan menggunakan bahan baku gas-gas kilang
atau gas alam yang berasal dari minyak bumi (petroleum) secara komersil ada tiga
macam, yaitu 1) Proses Kompresi, 2) Proses Adsorpsi, dan 3) Proses Absorpsi.
1. Proses Kompresi
Proses kompresi jarang digunakan karena kurang efektif dan merupakan
proses tersederhana dibanding dengan proses-proses lainnya. Proses ini
dipergunakan untuk me-recovery senyawa hidrokarbon cair dari gasnya. Pada
208
proses ini gas dari sumbernya didinginkan melalui cooler dan HE sehingga
terbentuk cairan.
Kondensat yang terbentuk dipisahkan dari gas yang tak terkondensasi, lalu
dikirim ke tank flash, sedangkan gasnya diekspansi untuk digunakan sebagai
pendingin pada HE. Kondensat dari tanki flash dialirkan ke depropanizer dan
debutanizer untuk memisahkan C3 dan C4 dengan cara distilasi. Dari puncak
depropanizer keluar LPG-propan dan dari puncak debutanizer keluar LPG-butan,
sedangkan gasolin sebagai hasil samping dikeluarkan dari bawah menara.
2. Proses Adsorpsi
Proses adsorpsi dipakai untuk me-recovery senyawa hidrokarbon yang
lebih berat dari etan dari gas-gas kilang atau gas alam. Proses terdiri dari tiga step
yaitu regenerasi, pendinginan, dan adsorpsi. Pada proses ini, gas dari sumbernya
dibagi menjadi dua aliran, sebagian dialirkan ke adsorpsion cycle dimana gas
diadsorpsi dengan karbon aktif (dapat juga dipakai silika gel, atau alumina gel) dan
gas yang tidak terserap digunakan sebagai media pendingin HE. Sebagian lagi gas
dari sumbernya dialirkan ke dalam cooling cycle untuk seterusnya masuk ke dapur
regenerasi dan ke tangki siklus regenerasi. Kemudian gas didinginkan kembali
dalam cooler dan HE. Kondensat yang terbentuk dipisahkan dari gasnya di
separator bertekanan tinggi dan rendah. Gas yang berat dari etana di-recovery dan
bergabung dengan umpan segar gas. Kondensat yang terdiri dari hidrokarbon cair,
LPG gas, gasolin didistilasi di deproponizer dan debutanizer sehingga didapatkan
LPG propan dan LPG butan.
3. Proses Absorpsi
Proses ini adalah proses penyerapan hidrokarbon yang lebih berat dari etan
dengan penyerap minyak. Gas yang terserap dipisahkan dari minyak di menara
stripper untuk selanjutnya didistilasi di menara depropanizer dengan produk atas
LPG propan dan di debutanizer dengan produk atas LPG butan. Sebagai hasil
samping proses ini adalah gasolin. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada
Gambar 13.1.
209
13.4 Gas Hidrogen
Keuntungan dalam pemurnian fraksi-fraksi minyak bumi melalui proses
pengolahan hidrogen telah dikenal semenjak tahun 1930-an. Disebabkan karena
kekurangan-kekurangan seperti harga yang murah dan membutuhkan tekanan
operasi yang tinggi maka proses secara komersil tidak berkembang sampai dengan
pertengahan tahun 1950. Pada akhir-akhir ini kecenderungan pengolahan ataupun
pembuatan hidrogen dari hasil-hasil kilang telah mengalami kenaikan, tidak hanya
untuk meningkatkan kualitasnya sebagai gas H2 tetapi juga untuk feedstock (bahan
baku) proses-proses perengkahan, reforming dan isomerisasi.
Stripper Depropanizer Drbutanizer

Absorber
Lean Oil
Umpan
Gas
Gasolin
LPG C3 LPGC4
Gambar 13.1 Diagram Alir Pembuatan Gas Elpiji
13.4.1 Proses Pemurnian Hidrogen

Proses pemurnian hidrogen dipakai secara luas untuk menyiapkan umpan
reformer dan juga pada pengolahan pendahuluan umpan perengkahan katalis.
Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 13.2.
Pemurnian hidrogen sering dibenarkan untuk alasan-alasan selain dari pembuatan
bahan bakar yang unggul. Pada pengolahan ini yield diperbaiki ; masalah limbah
yang disebabkan oleh merkaptan, fenol, dan tiofen hampir semuanya dihilangkan ;
210
masalah korosi oleh sulfur, sianida dan asam-asam organik dapat dikurangi. Katalis
yang umum dipakai ialah kobal molibdat dalam carrier alumina. Regenerasi katalis
dilakukan pada suhu 700 – 1200 oF menggunakan udara dengan steam atau flue-
gas. Umur katalis sekitar 2 - 5 tahun. Suhu masuk reaktor 400 - 850 oF pada
tekanan 50 – 1500 psig. Space velocity 0,5 – 20 v/hr/v. Konsumsi hidrogen untuk
pengolahan ini biasanya di bawah 200 scf per barel umpan.
Unit pemurnian hidrogen komersil pada awalnya diinstalasi oleh Esso
Standard Oil Co pada tahun 1930-an. Pada perang dunia kedua pembangunan unit
ini disponsori oleh Humble Oil & Refining Co, dan Shell Development Co.
Pertumbuhan yang pesat pemurnian hidrogen ini dimulai pada pertengahan tahun
1950-an dan telah menyebar ke seluruh industri pengilangan minyak bumi.
Recycle Gas Vent-Gas

Off-Gas
dari Reformer
(50 - 90 % H2)
Reaktor
Umpan Stripper
Minyak
Heater Steam
Separator Treated Product
Gambar 13.2 Diagram Alir Proses Pemurnian Hidrogen
Macam-macam proses pemurnian hidrogen :

1. Proses Unifining 11. Proses Hidrogen-Diolefin
2. Proses Hydrofining 12. Proses Persiapan Umpan Phillips
3. Proses Ultrafining 13. Proses Platreating
4. Proses Hirodesulfurisasi Fasa Uap 14. Proses Hydrodesulfurisasi Kellogg
5. Proses Hidrodesulfurisasi Trickle 15. Proses Hydrobon
6. Proses Hidrodesulfurisasi Sinclair 16. Proses Desulfurisasi Kobal-Molibdat
7. Proses Diesulforming 17. Proses CHD
211
8. Proses Hydropretreating Houdry 18. Proses Hydrotreating Texaco
9. Proses Autofining 19. Proses Gulfining
10. Proses Hydrofingin BP 20. Proses Ferrofining
1. Proses Unifining
Proses ini dilisensi bersama-sama oleh Union Oil of California dan UOP Co
adalah suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur dan
hidrogenat dari minyak-minyak distilat dengan jarak didih tertentu. Kontaminasi
logam-logam, senyawa-senyawa nitrogen, dan senyawa-senyawa oksigen
dihilangkan bersama dengan sulfur. Katalis yang digunakan adalah kobal-molibdat-
alumina yang dapat diregenerasi secara in-situ dengan steam dan udara. Kondisi
operasi 500 - 800 oF dan 300 - 800 psig. Unit pertama telah dipasang pada kilang
United Refining Co di Pennsylvania (Lisensi Union) dan pada kilang Standard Oil Co
di Ohio (lisensi UOP) pada tahun 1954.
2. Proses Hydrofining
Proses ini dilisensi oleh Esso Research and Engineering Co merupakan
suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif, untuk menarik sulfur dan
hidrogenat, serta memperbaiki katalis umum produk-produk kilang dari gas sampai
lilin. Katalis yang dipakai adalah kobal dan molidenum oksida dalam alumina
sebagai support yang dapat diregenerasi in-situ dengan campuran udara dan steam
atau flue-gas pada 650 - 750 oF. Regenerasi memerlukan waktu sekitar 1 - 4 hari.
Umur katalis sekitar 2 tahun. Kondisi operasi 400 - 800 oF dan 50 - 800 psig.
Konsentrasi hidrogen dijaga di atas 50 % dan bebas CO untuk menjaga aktifitas
katalis. Unit pertama hydrofiner dioperasikan pada kilang Esso Standard Oil Co di
New Jersey pada tahun 1950 untuk mengolah lilin.
3. Proses Ultrafining
Proses ini dilisensi oleh Standard Oil Co merupakan suatu proses katalis
unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur dan hidrogenat dalam produk
kilang dari nafta sampai ke minyak pelumas. Katalis yang digunakan adalah kobal-
molibdat dalam alumina yang dapat diregenerasi in-situ menggunakan campuran
udara dan steam. Regenerasi memerlukan waktu 10 - 20 hari dan dapat diulangi
212
lagi sebanyak 50 - 100 kali untuk satu batch katalis. Umur katalis 2 - 5 tahun
tergantung dengan umpan minyak. Kondisi operasi sekitar 600 - 800 oF dan 200 -
1500 psig. Proses ini menggunakan umpan gas buang reformer mengandung 70 %
mol H2 pada kecepatan 500 - 4000 scf/bbl. Proses ini pertama kali dilisensi untuk
perusahaan Great Northern Oil Co untuk dipakai pada kilangnya yaitu Pine Bend
Refinery di St. Paul–Minnesota pada tahun 1955.
4. Proses Hidrodesulfurisasi Fasa Uap

Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk
menarik sulfur dan hidrogenat dari produk nafta dengan titik didih maksimum 500
o
F. Olefin dapat dijenuhkan tanpa hidrogenasi aromatik. Proses ini tidak lama
digunakan secara komersil. Katalisnya adalah wolfram-nikel sulfida yang dapat
diregenerasi dengan udara dan steam lalu diikuti oleh sulfidasi dengan H2S untuk
memulihkan aktifitas katalis menjadi sempurna. Kondisi operasi 450 – 700 oF dan
500 - 750 psig. Kecepatan gas adalah 6000 scf H2 per barel minyak. Unit ini
pertama kali di instalasi pada kilang Shell Oil Co di Dominiquez-California pada
tahun 1944.
5. Proses Hidrodesulfurisasi Trickle.

Proses ini dilisensi oleh Shell Development Co merupakan suatu proses
hidrogenasi katalis unggun tetap untuk memisahkan sulfur, nitrogen, dan
kontaminan logam dari distilat menengah, umpan perengkahan katalis, dan
sebagainya. Katalis yang dipakai umumnya kobal-molibdat atau nikel-molibdat
dalam alumina yang kedua-duanya dapat diregenerasi in-situ dengan campuran
steam dan udara. Kondisi operasinya 600 - 800 oF dan tekanan berjarak antara
ratusan sampai 1500 psig. Kilang minyak Shell Refining and Marketing Co Ltd di
Stanlaw-Inggris pertama kali memakai proses ini pada tahun 1955.
6. Proses Hidrodesulfurisasi Sinclair

Proses ini merupakan suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif
menggunakan katalis yang dikembangkan oleh Sinclair Research Laboratories untuk
memisahkan sulfur, nitrogen, oksigen, dan kontaminan logam dari produk-produk
kilang. Katalisnya adalah kobal-molibdat dalam alumina. Regenerasi katalis hingga
213
mencapai aktifitas semula memerlukan waktu 24 - 72 jam dengan campuran udara
dan steam. Kondisi operasinya 580 - 750 oF dan tekanan 200 - 800 psig. Kecepatan
minimum untuk recycle hidrogen adalah 500 - 5000 scf per barel umpan. Proses ini
menggunakan gas buang dari reformer yang mengandung hidrogen 65 %. Unit
pertama beroperasi pada kilang Sinclair Refining Co di Marcus Hook-Pennsylvania
pada tahun 1955.
7. Proses Diesulforming
Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk
menarik sulfur dan meningkatkan kualitas produk kilang nafta, distilat menengah
dan gas-oil. Katalis yang digunakan adalah molibdenum berbentuk pelet yang dapat
diregenrasi in-situ dengan campuran udara dan steam. Aktifitas dipulihkan kembali
dalam waktu 2 - 3 hari. Kondisi operasinya 650 – 800 oF dan tekanan 450 -
550 psig. Kecepatan minimum daur ulang hidrogen adalah 5000 scf per barel
umpan. Untuk proses yang efektif maka konsentrasi hidrogen dalam aliran gas
adalah 50 % mol, apabila lebih rendah akan menyebabkan turunnya aktifitas
desulfurisasi. Proses ini pertama kali dipakai dalam operasi pada kilang Husky Oil Co
di Wyoming pada tahun 1953.
8. Proses Hydropreating
Proses ini dilisensi oleh Houdry Process and Chemical Co dimana proses ini
disebut juga sebagai proses Houdry Guard Case (biasanya bergabung dengan
unit Houdriformer). Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang tidak
regeneratif untuk menarik sulfur dan hidrogenat dari stok minyak yang berasal dari
reforming katalis. Katalis yang dipakai semuanya buatan Houdry, apakah katalis
Houdriforming yang mengandung platina atau kobal molibdenum dalam alumina.
Kondisi operasinya 700 – 755 oF dengan space velocity tinggi 5 - 10 v/hr/v.
Hidrogen yang diproduksi dalam Houdriforming (600 - 1000 cuft/bbl) cukup
memuaskan untuk proses ini. Unit pertama Hydropretreating untuk membersihkan
umpan Hydroformer telah diinstalasi pada kilang The Crown Central Petroleum Corp
di Houston–Texas pada tahun 1955.
214
9. Proses Autofining
Proses ini dilisensi oleh British Petroleum Co Ltd merupakan suatu proses
desulfurisasi katalis unggun tetap untuk mengolah stok minyak yang mengandung
sulfur tinggi dari gasolin sampai gas-oil. Katalis yang digunakan adalah kobal-oksida
molibdat dalam alumina yang dapat diregenerasi in-situ pada 800 oF dengan steam-
udara atau campuran gas inert dan udara. Lamanya katalis beroperasi tergantung
pada jenis umpan yaitu bervariasi dari 200 sampai 1000 jam. Umur katalis
diperkirakan sampai 4 tahun. Suhu operasi 700 – 800 oF dan tekanan 50 - 200 psig
dikontrol untuk memberikan hidrogen yang cukup dengan cara dehidrogenasi
umpan naften untuk meng-konversi sulfur menjadi H2S. Proses ini tidak
memerlukan hidrogen dari luar. Hidrogen berlebih dalam gas (mengandung H2
80 %) didaur ulang ke dalam zona desulfurisasi. Unit Autofining komersil yang
pertama diinstalasi pada kilang Llandarcy Refinery of National Oil Refineries Ltd di
Wales-Inggris pada tahun 1952 dan pada kilang BP yang lain di Aden (Jazirah Arab)
pada tahun 1954.
10. Proses Hydrofining

Proses ini dikembangkan oleh British Petroleum Co Ltd merupakan suatu
proses hidrogen unggun tetap yang regeneratif dirancang untuk menarik sulfur dari
virgin gas-oil atau blending antara virgin gas-oil dan cycle-oil hasil perengkahan
katalis dengan sedikit atau tanpa pemecahan molekul. Katalisnya adalah kobal-
molibdenum oksida dalam alumina berbentuk pelet yang dapat diregenerasi dalam
24 jam dengan campuran steam-udara pada suhu 800 - 1100 oF. Kondisi operasi
760 - 790 oF dan 500 - 1000 psig. Proses pertama beroperasi pada kilang Australia
Petroleum Refinery Ltd di Kwinana Australia Timur pada tahun 1955.
11. Proses Hidrogenasi Diolefin

Proses ini merupakan proses katalis unggun tetap yang dapat diregenerasi
untuk hidrogenasi diolefin menjadi mono-olefin dalam umpan alkilasi. Katalisnya
berupa pelet nikel sulfida dalam alumina dan dapat diregenerasi in-situ pada 750 oF
dengan campuran udara dan steam, diikuti oleh proses sulfidasi dengan H2S untuk
memulihkan aktifitas katallis menjadi sempurna kembali. Kondisi operasinya 480 –
660 oF pada 15 - 150 psig menggunakan nisbah hidrogen-minyak 1 : 1 dan space
215
velocity 2 - 8 v/hr/v. Gas buang dari reformer merupakan sumber gas hidrogen.
Proses ini dilisensi oleh Shell Development Co tetapi belum diaktifkan. Unit pertama
beroperasi pada kilang Shell Refining & Marketing Co di Stanlaw-Inggris pada tahun
1949.
12. Proses Persiapan Umpan Phillips

Proses ini dilisensi oleh Phillips Petroleum Co merupakan proses pemurnian
hidrogen untuk menarik sulfur, menjenuhkan olefin, dan memperbaiki stabilitas
warna minyak nafta dan kerosin. Katalis yang digunakan adalah tipe molibdenum.
13. Proses Platreating

Proses ini dilisensi oleh UOP Co merupakan hidrogenasi untuk menyuling
konsentrat aromatik sehingga benzen murni dan toluen dapat di-recover. Operasi
proses ini bergabung dengan proses Platforming dan Udex. Unit pertama telah
diinstalasi pada kilang Roosevelt Oil & Refining Corp di Mt. Pleasant-Michigan pada
tahun 1953.
14. Proses Hidrodesulfurisasi Kellogg

Proses ini dilengkapi oleh M.W. Kellogg Co merupakan proses pemurnian
hidrogen yang pada mulanya dirancang untuk menarik sulfur dan membersihkan
umpan reforming katalis. Pada saat ini umpan yang dapat diolah berupa nafta
virgin maupun nafta rengkahan, kerosin, stok diesel, furnace-oil dan vacuum gas-
oil. Sulfur, nitrogen, oksigen, dan senyawa-senyawa logam dipisahkan, dan olefin
dijenuhkan untuk memperbaiki warna dan stabilitasnya. Katalis yang dipakai adalah
kobal-molibdat dalam alumina. Umpan minyak dan hidrogen masuk reaktor pada
suhu 650 – 800 oF dan tekanan 350 - 1000 psig. Kecepatan gas recycle adalah 400
- 3000 scf per barel minyak. Unit pertama beroperasi dalam kilang Pure Oil Co di
Newark-Illinois pada tahun 1956 untuk mengolah umpan reformer.
15. Proses Hydrobon

Nama hydrobon diberikan kepada proses hidrogenasi katalis UOP sebelum
pengaturan proses ini dibuat bersama dengan Union Oil Co of California untuk
dilisensi di bawah nama Unifining. Unit yang dilisensi oleh UOP di bawah nama
216
Hydrobon adalah untuk kilang Standard Oil Co of Ohio di Lima-Ohio yang
beroperasi pada tahun 1954.
16. Proses Desulfurisasi Kobal-Molibdat

Proses ini dikembangkan oleh Union Oil of California dan menjadi bagian
dari paten yang disusun UOP Co untuk dilisensi bersama menjadi Unifining. Katalis
yang dipakai oleh Union untuk Unifining berbeda dimana katalis ini mengandung
silika. Unit pertama proses hidrogen di bawah lisensi Union untuk kilang United
Refining Co beroperasi mulai tahun 1954.
17. Proses CHD

Proses ini dikembangkan dan dipakai oleh Mobil Oil Co pada kilangnya
sendiri. Proses ini meliputi pengolahan pendahuluan baik terhadap nafta (straight-
run dan thermal) untuk umpan reformer maupun untuk desulfurisasi dan stabilisasi
komponen-komponen sour untuk kerosin, minyak diesel, dan minyak bakar. Akhir-
akhir ini proses ini diidentifikasi sebagai proses Sovafining.
18. Proses Hydrotreating Texaco

Proses ini dikembangkan oleh Texaco Inc dan diinstalasi pada
2 buah perusahaan pengilangan untuk desulfurisasi distilat hasil perengkahan
katalis dan gasolin rengkahan berat.
19. Proses Gulfining

Proses ini merupakan proses pemurnian hidrogen yang dikembangkan dan
dipakai sendiri oleh Gulf Research & Development Co untuk meningkatkan kualitas
distilat-distilat (straight-run dan rengkahan) dan minyak-minyak bakar dengan cara
mereduksi kandungan sulfur dan memperbaiki residu karbon, warna, dan stabilitas,
diikuti dengan menaikkan sedikit oAPI. Proses ini meliputi reaksi antara hidrogen
dengan distilat minyak bakar (fuel-oil) pada 600 – 800 oF pada 600 psig karena
adanya suatu katalis yang tidak diidentifikasi. Dua unit pertama dibangun oleh Gulf
Oil Co beroperasi pada kilangnya di Port Arthur Texas pada tahun 1957.
217
20. Proses Ferrofining
Proses ini dikembangkan oleh British Petroleum Co Ltd merupakan suatu
proses pengolahan hidrogen menengah untuk mengolah minyak-minyak distilat dan
pelumas. Katalisnya terdiri dari 3 komponen berbasis alumina dengan umur
diharapkan lebih dari 2 tahun. Konsumsi hidrogen rendah rata-rata 25 scf per barel
umpan. Proses ini tidak memerlukan recycle gas karena hidrogen dari reformer
cukup memuaskan. Unit komersil pertama beroperasi pada kilang SFBP di Dunkirk
Perancis pada tahun 1961.
13.4.2 Proses Pembuatan Hidrogen

Pada tahun-tahun terakhir ini terdapat kecenderungan untuk
meningkatkan proses hydrotreating terhadap produk kilang tidak hanya untuk
meningkatkan kualitas produk tersebut tetapi juga untuk pemurnian umpan suatu
proses. Kebanyakan hidrogen untuk proses-proses tersebut di-recovery dari gas
buang reforming katalis yang merupakan sumber utamanya dalam kilang minyak
bumi. Apabila hidrogen dari reforming nafta tidak mencukupi, maka proses
pembuatan hidrogen yang tidak tergantung pada kilang minyak harus digunakan.
Banyak hidrogen dari luar kilang dibuat baik dengan proses reforming metan
ataupun dengan proses oksidasi parsial.
Perkembangan yang terahir juga memungkinkan orang-orang kilang
mengolah gas-gas buang (vent-gas dan off-gas) dan gas-gas recycle untuk
mengambil hidrogen yang selama ini dibuang atau dibakar pada furnace dan flare.
Metoda purifikasi hidrogen dirancang untuk membersihkan hidrogen dengan
kemurnian 95 %. Cara ini dapat dilakukan dengan proses gas sintesis melalui shift
converter dan penyerapan CO2. Proses purifikasi yang mutakhir meliputi
penyerapan (scrubbling) dengan larutan amin, amoniak cair, atau larutan kaustik.
Demikian juga purifikasi dan absorpsi fraksi-fraksi minyak pada suhu rendah dan
dipelajari secara intensif untuk dipakai pada pembersihan gas hidrogen.
Macam-macam proses pembuatan hidrogen :
1. Proses Reforming Steam-Metan.
2. Proses Reforming Steam-Nafta.
3. Proses Gas Sintesa Texaco.
4. Proses Gasifikasi Shell.
218
5. Proses Hypro.
1. Proses Reforming Steam-Metan

Proses ini merupakan proses katalis kontinyu yang telah digunakan selama
beberapa dekade untuk membuat hidrogen. Pada awalnya paten proses ini
diberikan kepada Mittasch and Schneider pada tahun 1915 dan kemudian diberikan
kepada BASF (Badische Anilin & Soda Fabrik). Proses kontinyu secara komersil yang
pertama diinstalasi pada tahun 1930-1931 pada kilang Standard Oil Co di Bayway-
New Jersey. Umpan yang dipakai adalah gas alam, gas kilang, dan hidrokarbon cair
dengan reaksi sebagai berikut :
CH4 + H2O  CO + 3 H2
Gas hidrokarbon berat bereaksi sebagai berikut :
CnHm + n H2O  n CO + (0,5 m + n) H2
Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 13.3. Kondisi operasi pada suhu
tinggi 1350 - 1550 oF, tekanan keluar umumnya lebih dari 400 psig.
Gambar 13.3. Diagram Alir Pembuatan H2 Proses Steam-Metan
2. Proses Reforming Steam-Nafta

Proses ini adalah proses katalis kontiyu untuk membuat hidrogen sama
dengan proses reforming steam-metan yang menggunakan hidrokarbon cair
219
sebagai umpan. Berbagai macam nafta dalam gasolin berjarak didih lebar telah
berhasil digunakan, termasuk umpan yang mengandung aromatik 35 %. Diagram
alir sederhana dapat dilihat pada Gambar 13.4.
Dapur
Desulfurisasi H2 Reforming
Fasa Cair
ke Unit
Converter dan
Vaporizer Steam Absorber
Umpan Desulfurisasi
Nafta Fasa Uap
Gambar 13.4 Diagram Alir Reforming Steam-Nafta
3. Proses Gas Sintesis Texaco

Proses ini merupakan proses kontinyu tanpa katalis untuk membuat
hidrogen melalui oksidasi parsial hidrokarbon gas atau cair (fuel-oil, gas alam).
Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 13.5. Suhu reaktor berkisar
antara 2000 - 2700 oF, tekanan dari 1 atm sampai lebih dari 1500 psig. Suhu
preheater sekitar 1200 oF tergantung pada komposisi umpan. Kebutuhan oksigen
adalah 250 - 270 cuft per mcf gas sintesis. Yield hidrogen di dalam crude-gas dari
reaktor dengan umpan gas alam adalah sekitar 60 %, sedangkan dari umpan fuel-
oil berat sekitar 45 %. Kandungan hidrogen didalam gas sintesa dinaikkan menjadi
92 – 98 % dengan shift converter.
4. Proses Gasifikasi Shell

Proses ini merupakan proses kontinyu non-katalis untuk merubah umpan
hidrokarbon menjadi suatu campuran gas yang kaya hidrogen dengan oksidasi
parsial dalam suatu reaktor yang dirancang khusus. Umpan hidrokarbon dan
oksidan dipanaskan secara terpisah dan dicampur dalam ruang pembakaran dimana
sebagian umpan terbakar dan sisanya direngkah secara termis oleh panas
pembakaran. Produk rengkahan kemudian bergabung dengan produk pembakaran
membentuk campuran gas akhir. Suhu reaktor berkisar 2000 – 2700 oF tergantung
220
pada oksidan yang dipakai (udara atau oksigen) dan produk gas yang diingini.
Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 13.6.
Saturator/
Preheater Air Scrubber
Gas Alam/
Fuel-Oil
te te
xt Shift
xt
Converter
Oksigen
text Ke Unit
Pemurnian
Steam Steam
Generator
Ke Sistem Quench Water

Pemisah Karbon
Gambar 13.5. Diagram Alir Proses Gas Sintesis Texaco
Steam
Penangkap
Steam Karbon Gas Sintesis
Umpan
WHB
Gas Cooler
Scrubber
Udara
atau O2 Reaktor te Karbon
xt
Air Slurry
Air
Separator Karbon
Gambar 13.6.Diagram Alir Proses Gasifikasi Shell.
221
5. Proses Hypro
Proses ini merupakan proses kontinyu menggunakan katalis untuk
memproduksi hidrogen dari gas buang kilang atau gas alam. Proses ini dilisensi oleh
UOP Co. Proses ini dirancang baik untuk me-recovery hidrogen dalam gas buang
kilang maupun untuk meng-konversi gas alam menjadi hidrogen mengikuti reaksi
dekomposisi sebagai berikut :
CH4  C + 2H2
Hidrogen dilepaskan dari karbon padat dengan pemisahan fasa pada kemurnian
sekitar 93 % vol atau lebih. Diagram alir proses ini secara sederhana dapat dilihat
pada Gambar 13.7. Kebutuhan panas pada proses ini sangat rendah hanya untuk
konversi, karena karbon yang terbakar hasil dari reaksi akan memasok energi
masuk yang diperlukan, sehingga steam tidak diperlukan untuk mengontrol reaksi.
Hidrogen
Gas Alam atau Reaktor

Gas Kilang CO & CO2
Udara
Katalis Regenerator
Gambar 13.7. Diagram Alir Proses Hypro
13.4.3 Proses Dehidrogenasi

Proses dehidrogenasi merupakan suatu proses untuk membagi hidrogen
dari suatu hidrokarbon atau campuran hidrokarbon, baik dengan cara termis
maupun dengan katalis. Dehidrogenasi termis telah digunakan secara luas dengan
umpan gas-gas etan, isobutan, dan sebaganya untuk situasi kilang yang khusus.
Proses ini kurang selektif dibandingkan dengan dehidrogenasi katalis dan
cenderung membentuk molekul-molekul ringan yang lebih disukai dalam bentuk
222
olefin. Kondisi operasi berjarak dari 1400 - 2200 oF dan 5 - 50 psig. Dehidrogenasi
katalis telah berkembang pada akhir-akhir ini dalam memproduksi bahan dasar
(dalam hal ini butadien) untuk karet sintetis, resin, dan produk petrokimia lainnya.
Proses ini adalah selektif dengan katalis yang terdiri dari oksida logam dengan
support keramik atau basis alumina. Suhu operasi berjarak antara 932 – 1380 oF
dengan tekanan sekitar 1 atm. Siklus operasinya singkat dan katalis harus seringkali
diregenerasi dengan udara pada suhu 1100 – 1400 oF.
Aplikasi utama proses ini selama perang dunia kedua adalah untuk
memproduksi tambahan umpan olefin bagi proses alkilasi. Disebabkan karena
pembaharuan interes terhadap alkilasi bensin motor maka perhatian ditujukan
kembali kepada proses dehidrogenasi untuk menyiapkan umpan olefin dari gas-gas
jenuh. Kenyataan lain yang penting adalah hidrogen dapat diperoleh sebagai
produk samping pada kemurnian sekitar 80 %.
Macam-macam proses dehidrogenasi yang penting adalah :
1. Proses Catadiene.
2. Proses Dehidrogenasi UOP.
1. Proses Catadiene
Proses ini dilisensi oleh Houdry Process Corp, merupakan suatu proses
katalis yang kontinyu untuk dehidrogenasi hidrokarbon ringan menjadi mono olefin
atau di-olefin. Untuk memproduksi mono-olefin digunakan suhu operasi sekitar
1050 – 1100 o
F pada tekanan 1 atm, sedangkan untuk membuat di-olefin
digunakan suhu yang lebih tinggi dan tekanan yang lebih rendah dari atmosfir.
Katalis yang digunakan tipe khrom oksida–alumina (Cr2O3 - Al2O3). Proses bersifat
endotermis dan perpindahan panas dihapuskan dalam reaktor. Kapasitas panas
pada unggun katalis dikontrol dengan menggunakan material inert berbentuk
granular yang menyertai katalis aktif. Apabila proses beroperasi untuk memproduksi
butadien maka butadien diekstrak dari efluen reaktor, sedangkan yang tinggal
dalam potongan butan-butadien di-recycle. Diagram alir proses dapat dilihat pada
Gambar 13.8. Pabrik komersil pertama dioperasikan selama perang dunia kedua
oleh Sun Oil Co pada kilang Toledo & Standard Oil Co of California di El Segundo.
223
Gambar 13.8 Diagram Alir Proses Catadiene
2. Proses Dehidrogenasi UOP

Proses ini merupakan proses katalis yang kontinyu untuk mengubah C2 - C5
menjadi olefin. Katalisnya adalah khrom oksida dalam alumina. Umpan berupa
butan dipanaskan dari 930 – 1380 oF lalu dilewatkan ke dalam catalyst chamber
pada tekanan 10 - 50 psi dengan recycle dan kondisi optimum maka olefin
diperoleh pada konversi 90 – 95 %, karena reaksi eksotermis maka suhu katalis
harus dikontrol secara hati-hati. Dua buah atau lebih rekator dipakai untuk siklus
reaksi dan regenerasi. Efluen dari reaktor didinginkan dan dikompresi sebelum gas-
gas ringan (C1 - C3 & H2) dipisahkan dari butan-butadien. Fraksionasi digunakan
untuk memisahkan recycle butan. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada
Gambar 13.9.
Siklus operasi proses ini singkat sekitar 1 jam. Kontaminan katalis
utamanya adalah kokas (coke). Senyawa-senyawa sulfur dan CO secara material
tidak mempengaruhi katalis. Katalis dapat diregenerasi sebanyak 2000 kali.
224
Gas Regenerator
C1-C3
& H2
Reaktor &
Regenerator
Umpan Separator
Cooler Produk
Gas Regenerator
Kompresor
Recycle Butan dari Fraksionator
Gambar 13.9 Diagram Alir Proses Dehidrogenasi UOP
225

1. Jelaskan dan uraikan cara-cara pengambilan gas kilang yang dihasilkan dari
puncak suatu unit pengolah minyak sehingga dapat dimanfaatkan untuk
keperluan kilang !
2. Jelaskan dan uraikan unit pembuat elpiji yang ada pada salah satu kilang
Pertamina. Lengkapi jawaban saudara dengan diagram alir sederhana proses
tersebut !
3. Uraikan perbedaan prinsip elpiji di Indonesia dengan elpiji yang ada di pasar
Internasional !
4. Jelaskan dan uraikan persyaratan yang diperlukan dalam penanganan (handling)
gas elpiji !
226

1. Jelaskan dan uraikan perbedaan ketiga proses pembuatan elpiji. Lengkapi
jawaban saudara dengan keuntungan dan kerugian masing-masing proses
beserta alasan-alasannya !
2. Jelaskan dan uraikan tujuan mengapa dilakukan proses hydrotreating untuk
umpan reforming !
3. Identifikasi perbedaan antara proses unifining dan proses ultrafining berdasarkan
tabel berikut ini atau tabel yang anda buat sendiri !
Unifining Ultrafining
Kondisi Operasi : T & P
Tipe Katalis
Umur Katalis
Regenerasi Katalis
4. Jelaskan peranan gas hidrogen bagi suatu kilang minyak bumi !

5. Jelaskan perbedaan antara proses reforming steam–metan dengan proses
reforming steam-nafta pada pembuatan gas hidrogen !
Reforming Steam-Metan Reforming Steam-Nafta
Kondisi Operasi (p,T)
Tipe Katalis
Fasa Raksi
???
???
6.a. Jelaskan maksud dan tujuan proses dehidrogenasi !

b. Uraikan perbedaan antara proses dehidrogenasi katalis dan proses
dehidrogenasi termis ditinjau dari keuntungan dan kerugian masing-masing
proses.
227
Teknik Kimia
1. Anonim, April 1970. 90 lbs Gas Compression Plant. PTSI Flow Plant. Sei Gerong.
Sumatera Selatan.
3. Kirk, RE. and Othmer, DF. 2000. Encyclopedia of Chemical Technology. John-
Wiley and Sons Corp. New York.
Co. Singapore.

228
KEGIATAN BELAJAR XIV Jurusan
Teknik Kimia
GAS ALAM

Mahasiswa memahami dua macam gas alam yang terdapat bersama minyak bumi
maupun yang terdapat tanpa adanya minyak bumi.

1. Mahasiswa mampu menguraikan langkah-langkah pencairan gas alam dari
reservoir yang tidak mengandung minyak.
2. Mahasiswa mampu menjelaskan diagram alir proses pencairan gas alam
berdasarkan sumber asalnya.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan proses pembuatan gas alam sintesis dari fraksi
nafta.
4. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme reaksi pembentukan gas alam
sintesis berdasarkan pemecahan molekul hidrokarbon yang berasal dari minyak
mentah.
229
KEGIATAN BELAJAR XIV Jurusan
Teknik Kimia
Lembar Informasi XIV : G a s A l a m
14.1 PENDAHULUAN
Tujuan pokok dari perusahaan penambangan minyak adalah mencari dan
memproduksi minyak bumi, sedangkan gas alam yang didapat bersama dengan
minyak ataupun yang terdapat sendiri-sendiri pada awalnya belum mendapatkan
perhatian. Kemajuan teknologi dan meningkatnya kebutuhan akan penggunaan gas
untuk keperluan yang beragam, maka gas alam menjadi barang tambang yang
diminati untuk diolah, apalagi setelah makin menipisnya persediaan minyak bumi
dan harganya yang makin tinggi. Karena semakin pesatnya kebutuhan dan usaha
untuk mengatasi krisis energi maka pengadaan gas alam tidak hanya melalui hasil
tambang, tetapi juga pemanfaatan gas gas kilang maupun fraksi-fraksi nafta dan
minyak mentah yang diolah menjadi gas-gas yang menyerupai gas alam disebut
sebagai SNG (Substitute Natural Gas atau Synthetic Natural Gas)
Pemanfaatan gas alam dapat dikelompokkan berdasarkan produk akhirnya
adalah sebagai berikut :
1. Sebagai bahan energi
2. Sebagai bahan baku, bagi keperluan industri petrokimia
3. Sebagai bahan pembantu, pada industri semen dan baja
4. sebagai sarana produksi pada lapangan penambangan minyak dan gas bumi,
untuk gas pengangkat (Gas Lift) dan untuk pembangkit tenaga listrik.
14.2 GAS ALAM CAIR (LNG & NGL)

Secara garis besar gas alam yang ditambang dari dalam perut bumi
ditemukan dalam tiga bentuk yaitu :
1. Gas terlarut (dissolved gas) yaitu fraksi ringan dari senyawa-senyawa
hidrokarbon yang terlarut dalam minyak
2. Gas ikutan (associated gas) adalah gas yang berasal dari reservoir minyak,
termasuk kondensat (natural gasoline) dan solution gas
230
3. Gas dalam bentuk non-associated gas, yaitu gas yang berasal dari reservoir gas
yang tidak mengandung minyak
Dari ketiga gas tersebut, non-associated gas merupakan konstituen utama dan bisa
terdapat dalam jumlah yang besar sekali.
Gas alam adalah merupakan campuran dari fraksi-fraksi hidrokarbon dan
komposisinya berbeda-beda. Analisis dua jenis gas alam tersebut dapat dilihat pada
Tabel 14.1 yang menunjukkan perbedaan kadar C3 (propan komponen berat)
Table 14.1 Contoh Analisis Gas Alam

Non-associated Gas, % mol
Komponen Associated Gas, % mol Bertekanan Bertekanan
Rendah Tinggi
C1 27,52 71,01 91,25
C2 16,34 13,09 3,63
C3 29,18 7,91 1,37
i-C4 5,37 1,68 0,31
n-C4 17,18 2,09 0,44
i-C5 2,18 1,17 0,16
n-C5 1,72 1,22 0,17
C6+ 0,51 1,83 2,69
Sumber : Makalah Konvensi ke-1 BKK-PII,1987
Gas alam di daerah Sumatera Selatan mempunyai komposisi hidrokarbon seperti

terlihat pada Tabel 14.2 dan Tabel 14.3.
Tabel 14.2 Komposisi Hidrokarbon dari Sumur PTSI

Komponen Minyak Bumi, % Gas Kondensat, % Gas Kering, %
mol mol mol
C1 48,83 87,07 95,85
C2 2,75 4,39 2,67
C3 1,93 2,29 0,34
C4 1,60 1,74 0,52
C5 1,15 0,83 0,08
C6 1,59 0,60 0,12
C7 42,15 3,80 0,42
C6+ 34,30 60,80 54,70
Sumber : Makalah Konvensi ke-2 BKK-PII, 1991
231
Tabel 14.3 Komposisi Gas Alam Sumatera Selatan eks PTSI
Komponen, % mol Associated Gas Non-associated Gas

CO2 7,00 2,4
CH4 72,81 86,1
C2H6 7,07 7,3
C3H8 10,14 2,6
i-C4H10 1,18 0,6
n-C4H10 1,30 0,7
i-C5H12 0,25 0,2
n-C5H12 0,15 0,1
C6 +
0,10 -
Nilai kalor, Btu/scf 12,25 11,24
Specific gravity 0,80 0,66
Sumber : Makalah Konvensi ke-2 BKK.PII,1991
Gas alam yang biasa disebut LNG adalah gas alam yang berasal dari
reservoir gas yang tidak mengandung minyak (non-associated gas) setelah
dipisahkan dari fraksi berat dan kotorannya dicairkan pada suhu di bawah titik cair
gas metan. Fraksi berat yang dipisahkan dari gas, setelah dimantapkan/distabilkan
(sesuai dengan persyaratan fasilitas penampungan dan pengangkutan) dapat
ditampung sebagai kondensat atau dicampur ke dalam minyak bumi. Instalasi LNG
di Indonesia antara lain adalah LNG Bontang (Kaltim) dan LNG Arun (Aceh).
Gas alam yang lazim disebut NGL adalah gas alam ikutan (associated gas)
yang berasal dari reservoir minyak lalu dicairkan. Cairan gas alam ini (NGL) banyak
mengandung C3+, setelah diolah akan menghasilkan :
1. Pentan dan fraksi berat
2. Propan, butan (campuran atau sendiri–sendiri) dan
3. Gas buang (tail gas)
Instalasi NGL di Indonesia adalah NGL Arjuna di Laut Jawa dan NGL Lex di Tanjung
Santan (Kaltim).
14.2.1 Proses pembuatan LNG/NGL

LNG yang merupakan singkatan dari Liquefied Natural Gas, adalah gas
alam yang dicairkan melalui kompresi, pendinginan, dan ekspansi dari tekanan
tinggi dan suhu 127 0C menjadi cairan dengan viskositas rendah dengan titik didih
–160 0C pada tekanan 1 atm dan berat jenis sekitar 0,45. LNG adalah bahan bakar
232
bersih, tidak berwarna dan tidak berbau, dapat disimpan di bawah tanah ataupun
pada tanki di atas permukaan tanah.
Tujuan dari pencairan ini adalah untuk meningkatkan efisiensi
pengangkutan dan penyimpanan, karena volume gas sebelum dan sesudah
dicairkan berbanding 600 : 1, artinya sebanyak 600 m3 gas alam pada tekanan
1 atm akan menjadi 1 m3 jika dikondensasikan menjadi cairan.
14.2.2 Proses LNG Arun

Gas alam yang berasal dari sumur-sumur di lapangan/ladang gas
dikumpulkan dalam cluster atau stasiun pengumpul yang bertugas untuk
memisahkan komponen gas dengan kondensat. Komponen gas dan kondensat
masing-masing dialirkan dalam pipa dari stasiun pengumpul ke unit pemrosesan.
Komposisi gas dan kondensat yang dialirkan dari stasiun pengumpul dapat dilihat
pada Tabel 14.4.
Tabel 14.4 Komposisi Gas Alam PT. Arun NGL

Komposisi Gas, % vol Kondensat, % vol
CO2 14,87 9,20
N2 0,37 0,05
CH4 74,29 25,67
C2H6 5,65 6,66
C3H8 2,43 6,58
C4H10 1,23 6,55
C5H12 1,16 5,16
C6H14 - 40,13
Gas akan mengalir dari reservoir pada tekanan 499 kg/cm2 dan suhu 177 oC
ke kepala sumur melalui chrismast tree pada tekanan turun menjadi 254 kg/cm2
suhu 150 oC. Setelah melalui Xmast tree tekanan turun menjadi 240 kg/cm2 dan
143 oC, lalu turun lagi setelah melalui keran pengatur menjadi 141 kg/cm2 dan
132 oC. Selanjutnya setelah melalui pendinginan suhu 54 oC terjadi pemisahan
antara gas dan kondensat.
Mekanisme pemisahan gas alam dan kondensat dapat dilihat pada Gambar 14.1.
Umpan berupa gas yang belum stabil dialirkan dari stasiun pengumpul ke
unit pemrosesan sepanjang 30 km yang dilengkapi dengan scraper laucher dan
scraper receiver untuk menghindari penumpukan cairan dalam pipa gas. Sebagian
233
dari gas tersebut dialirkan ke unit pengolah LPG, sedangkan umpan berupa
kondensat yang belum stabil berbentuk cair dialirkan dari stasiun pengumpul
melalui pipa sepanjang 30 km ke unit pemrosesan. Untuk menghindari penumpukan
air dan lumpur maka dipasang scraper laucher dan scraper receiver pada awal
aliran bersama dengan strainer (saringan) untuk menghindari benda-benda padat
yang agak besar.
83 kg/cm2
Gas
132o C
141 kg/cm2
141 kg/cm2 54o C
Cooler 27o C
23o C 83 kg/cm2
LE
Reijection
Compresor
Gas Section
2
240 kg/cm Separator
143o C Condensare Section
Xmas-tree
Kondensor
2O Section
500 kg/cm2
254 kg/cm2
170o C Air
138o C
Reservoir
Gas Alam
Gambar 14.1 Unit Pemisahan Gas dan Kondensat
Selanjutnya aliran gas dan kondensat disatukan kembali dalam satu pipa
untuk seterusnya masuk ke puncak drum pemisah (flash drum), dimana gas keluar
dari puncak drum untuk selanjutnya diolah di dalam unit pencairan gas, sedangkan
kondensat dialirkan ke flash drum kedua pada tekanan 29 kg/cm2 untuk
memisahkan kandungan gas yang masih terikut. Kondensat selanjutnya dikirim ke
menara stabilizer untuk memisahkan propan dan menstabilkannya sehingga
memenuhi spesifikasi yaitu RPV maksimum 8 psi pada 100 oF, lalu dijual/dikapalkan.
Gas-gas yang keluar dari flash drum kedua dan menara stabilizer lalu
dikompresi dan digabungkan dengan gas yang keluar flash drum pertama untuk
selanjutnya dipisahkan dari senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki dalam proses
pencairan gas. Setelah pembersihan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki
seperti minyak berat, merkuri, CO2 dan H2S, air dan gas-gas berat maka gas siap
dicairkan.
234
Pada unit pencairan, gas mula-mula dikeringkan dan didinginkan sampai
20 oC. Selanjutnya gas dimasukkan ke dalam menara scrubbing untuk memisahkan
fraksi ringan dan fraksi berat secara distilasi. Produk atas yang sebagian besar
berupa metan dimasukkan ke dalam separator untuk memisahkan cairannya. Gas
keluar dari puncak separator selanjutnya dibagi menjadi a) aliran untuk LNG (LNG
mode), dan b) aliran untuk LPG (LPG mode). Gas ini bersama-sama dengan gas
residu dari LPG plant dimasukkan ke dalam main HE (cryogenic exchanger) untuk
didinginkan menjadi –145 oC dimana pada suhu tersebut gas mulai mencair.
Setelah keluar dari main exchanger pada suhu –145 o
C, gas ini
dimasukkan ke dalam drum-drum produk yang tekanannya diatur sedikit di atas
1 atm. Akibat penurunan tekanan maka terjadi juga penurunan suhu sehingga gas
alam tersebut mempunyai suhu –160 oC lalu dialirkan ke tanki penyimpanan.
Komposisi LNG yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 14.5, sedangkan diagram
alir keseluruhan proses dapat dilihat pada Gambar 14.2.
Tabel 14.5 Komposisi LNG Arun

Komposisi % mol
N2 0,7 (max)
CH4 86,0 (min)
C2H6 8,1
C3H8 3,6
C4+ 1,7
Nilai kalor 1157 Btu/scf
14.3 GAS ALAM BUATAN

Gas alam buatan yang lazim disebut SNG (Subtitute Natural Gas atau
Synthetic Natural Gas) adalah gas-gas yang dibuat dari salah satu proses yaitu
a) gasifikasi nafta, b) gasifikasi minyak bumi, c) hidrogasifikasi distilat dan gas-oil,
d) gasifikasi batubara, yang hasilnya menyerupai gas alam dengan metan sebagai
komponen utama.
Sebelum proses gasifikasi biasanya dilakukan dulu pembersihan terhadap
umpan dari kotoran-kotorannya seperti senyawa sulfur dengan proses desulfurisasi.
235
Mekanisme proses gasifikasi untuk pembuatan SNG adalah reaksi 14 langkah
seperti terlihat pada Tabel 14.6.
Dari Tabel 14.6 terlihat bahwa reaksi berlangsung dalam beberapa proses seperti
hidrolisis atau steam reforming, oksidasi, hidrogenasi, pirolisis, dan metanasi dan
perengkahan (cracking).
Gambar 14.2 Diagram Alir Proses Pembuatan LNG
Tabel 14.6 Reaksi Gasifikasi dalam Kesetimbangan

Panas Reaksi (kkal/kmol)
No Reaksi
pada 25 0C
1 C + O2 CO2 - 94,045
2 C + CO2 2 CO + 41,203
3 C + H2O H2 +CO + 31,356
4 CO + H2O H2 + CO2 - 9,847
5 CO + 3 H2 CH4 + H2O - 49,243
6 C + 2 H2 CH4 - 17,889
7 CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O - 39,410
8 C + 2 H2O 2 H2 + CO2 + 21,510
9 CH4 + CO2 2 CO + 2 H2 + 59,093
10 2 C + H2 C2H2 + 54,163
11 2 CH4 C2H2 + 3 H2 + 89,918
12 2 CH4 C2H4 + 2 H2 + 48,246
13 C2 H6 C2H4 + H2 + 32,710
14 CH4 + H2O CO + 3 H2 + 49,242
236
14.3.1 Gasifikasi Nafta
Proses pembuatan SNG menggunakan nafta sebagai umpan dengan steam,
mempunyai dua metoda yang tergantung pada suhu pengolahan yaitu :
1. Mencampurkan CO dan H2 pada suhu tinggi (high temperature reforming)
2. Melarutkan CO2 dan H2 pada suhu rendah kira-kira 470 0C (low temperature
reforming)
Proses suhu tinggi menggunakan banyak langkah metanasi yang kompleks
(enrichment step) dimana gas-gas yang dihasilkan mempunyai nilai kalor yang
rendah sehingga tidak sesuai untuk menggantikan gas alam, dengan demikian
proses ini sudah lama ditinggalkan.
Pada proses suhu rendah yang komersil terhadap tiga tipe yang beroperasi yaitu:
1. Proses CRG (Catalytic Rich Gas) dari British Gas Corp
2. Proses Gasynthan dari German-Lurgi Co
3. Proses MRG (Methane Rich Gas) dari Japan Gasoline Co
1. Proses CRG British

Proses ini dikembangkan pada tahun 1960 pada pabrik gas kota Eropa
yang memproduksi campuran metan, hidrogen, dan gas inert dengan nilai kalor
sekitar 4500 kcal/m3. Proses ini merupakan proses reforming pada suhu rendah
dengan katalis nikel yang sangat aktif untuk merubah sulfur bebas. Proses
pemurnian SNG dengan sistem desulfurasi adalah merubah senyawa sulfur organik
menjadi H2S yang kemudian dihilangkan dari aliran gas dengan absorpsi kimia
melalui katalis NIMOX (nikel molibdat) atau COMOX (kobal molibdat).
Diagram alir proses CRG dapat dilihat pada Gambar 14.3.
Umpan nafta bercampur dengan recycle H2 dipanaskan sampai 350 0C, lalu
campuran dilewatkan ke dalam katalis hydrofining yang dipecah menjadi uap nafta
dan H2S. Analisis gas hasil dapat dilihat pada Tabel 14.7.
237
Recycle H2
350 0C
Umpan nafta
Steam
475 0C
Hydrofiner Reformer Metanator 1
Heater Katalis Ni Cooler Katalis Ni

SNG
Cooler
MEA
Pemisah H2S
Metanator 2
Absorber
CO2
Rich amine
Gambar 14.3 Diagram Alir Proses CRG
Tabel 14.7 Komposisi Gas SNG Hasil Proses CRG

Komposisi, Outlet Reaktor Outlet Outlet Eks CO2
% vol (Gas Kering) Metanator Metanator II Absorber
I
CH4 65,5 75,6 76,7 98,5
H2 11,8 6,2 0,6 0,9
CO 0,8 0,1 0,1 0,1
CO2 21,9 22,1 22,6 0,5
Nilai Kalor 691 739 781 1000
Btu/scf, 15 oC
Berat jenis 0,706 0,734 0,771 0,557
2. Proses Gasynthan Lurgi

Proses ini dikembangkan untuk mereduksi gas 4500 kcal/m3 menggantikan
gas dari batubara dan gas kota yang dipakai di Jerman, sebagian Eropa, Jepang
dan beberapa daerah lainnya. Proses ini dimaksudkan untuk merubah hidrokarbon
ringan yang mengandung nafta menajadi gas SNG yang serupa dengan proses CRG
menggunakan katalis dengan daya aktif tinggi. Katalis sangant sensitive terhadap
kontaminasi oleh senyawa sulfur, halogen, oksigen, timbal (dari TEL dalam
gasoline) dan lain-lain. Oleh karena aktivitas yang tinggi dari katalis maka campuran
steam dan nafta masuk diatur pada suhu 400 oC, sehingga menuntut penggunaan
238
nisbah steam/nafta yang minimum yaitu 2 : 1. Langkah desulfurisasi proses
Gasynthan identik dengan proses CRG yang dipertahankan pada suhu 330 - 360 oC.
Diagram alir proses Gasynthan Lurgi dapat dilihat pada Gbr 14.4. Analisis gas SNG
proses Gasynthan Lurgi dapat dilihat pada Tabel 14.8.
Steam
SNG
Metanator
MEA
Reaktor Reaktor
Absorber O2
V V V
Air
Gambar 14.4 Diagram Alir Proses Gasynthan Lurgi
Tabel 14.8 Komposisi Gas SNG Proses Lurgi

Komposisi, % vol. Eks Metanator Produk Kering
CH4 76,81 98,08
H2 0,56 0,72
CO 0,08 0,10
CO2 22,5 1,10
Nilai kalor, kcal/m3 780,9 998,2
Berat jenis 0,771 0,56
3. Proses MRG
Proses ini dikembangkan oleh Japan gasoline Co melalui empat tahapan
proses yaitu hidrodesulfurisasi, gasifikasi, pengkayaan (enrichment), dan
penyerapan CO2. Katalis yang digunakan tipe N-185 merupakan campuran nikel,
tembaga, dan khrom yang sensitif terhadap sulfur.
Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 14.5. Analisis produk SNG hasil
proses MRG dapat dilihat pada Tabel 14.9.
239
fuel gas H2
Metanator
H2
sulfur
steam
Reaktor
clasifier
nafta
CO2
SNG
kondensat
Gambar 14.5 Diagram Alir Proses MRG
Tabel 14.9 Komposisi Gas SNG Hasil Proses MRG

Komposisi % vo
CH4 98,00
H2 1,50
CO 0,01
CO2 0,49
Nilai Kalor, Btu/ Scf 995
Berat jenis 0,553
14.3.2 Gasifikasi Minyak Bumi

Proses gasifikasi minyak mentah (minyak berat) memerlukan hidrogen dan
oksigen sebagai perantara proses. Tujuan utama proses ini adalah untuk merubah
keseluruhan minyak mentah cair menjadi SNG dengan produk samping berupa
kokas atau aspal.
Langkah-langkah gasifikasi umumnya diikuti juga dengan proses-proses pengolahan
yang lain seperti :
 perengkahan hidro (hydrocracking )
240
 oksidasi parsial
 pembentukan kokas (coking )
Untuk merubah seluruh minyak mentah menjadi gas SNG maka gabungan
proses proses hydrocracking dan oksida parsial akan membuat pabrik menjadi lebih
efisien, karena hydrocracking sendiri merupakan proses yang sulit dikendalikan
karena katalis cepat menjadi tidak aktif yang disebabkan karena dekomposisi metal
pada permukaannya. Katalis yang digunakan biasanya tipe platina dan paladium
dengan zeolit sebagai support. Katalis tersebut harus tahan terhadap sulfur,
nitrogen dan kontaminan-kontaminan lain dalam minyak. Selain itu dapat juga
digunakan wolfram, kobal dan molibdenum oksida sebagai katalis.
Perencanaan yang kompleks dari pengolahan ini meliputi daur ulang
internal dan eksternal, selain masalah perpindahan panas yang intensif antara aliran
masuk dan aliran keluar dari reaktor hydrocracking. Kemurnian hasil gas SNG dan
sifat-sifatnya tergantung pada kondisi operasi pengolahan. Proses gasifikasi yang
lengkap berdasarkan proses hydrocracking dan oksidasi parsial dapat dilihat pada
Gambar 14.6 dan Gambar 14.7. Kedua proses tersebut melalui proses oksidasi
parsial yang membutuhkan oksigen, sehingga menyebabkan proses-proses tersebut
menjadi mahal.
Proses gasifikasi yang lain adalah flexicoking yang dikembangkan oleh Exxon
Research and Engineering. Proses ini mengolah minyak berat (residu) tanpa
menggunakan oksigen. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 14.8.
SNG
Hidrode-
sulfurisasi Reforming Metanator
Nafta
Crude Gas Oil

Topping Hidrocracking
Vac. Dist
H2 Plant
Sulfur
Oksidasi
Residu Parsial Syngas
Gambar 14.6 Diagram Alir Proses SNG melalui Distilasi
241
Fraksionasi Hidrogasifikasi
Di Distilat
Hydrocracking
Crude Pemisah
Residu Minyak & H2S
H2 Plant
Oksidasi
Parsial Metanasi
SNG
Sulfur
Gambar 14.7 Diagram Alir Proses SNG melalui Fraksionasi
Gambar 14.8 Diagram Alir Gasifikasi Proses Exxon
242

1. Jelaskan perbedaan antara gas alam cair (LNG) dan cairan gas alam (NGL)
berdasarkan kondisi hasil penambangan, hasil pengolahan dan pencairan pada
kilang minyak bumi !
2. Uraikan perbedaan tempat penyimpanan LNG di atas dan di bawah permukaan
tanah, berikan alasan masing-masing !
3. Bagaimana cara menaikkan nilai kalor gas SNG hasil gasifikasi nafta termasuk
cara-cara pembersihan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki ?
243

1. Uraikan dan jelaskan masing-masing proses berdasarkan diagram alir seperti
terlihat pada Gambar 14.6 – Gambar 14.8 !
2. Jelaskan perbedaan prinsip antara proses gasifikasi dengan oksidasi parsial dan
gasifikasi coking !
3. Uraikan perbedaan ketiga proses gasifikasi minyak mentah berdasarkan diagram
alir yang ditampilkan !
244
Teknik Kimia
1. Aagaard, V. and Ladegaard, B.H., 1983. Liquefied Natural Gas Storage. Bulletin
t-39. Preload. Barcelona.
3. Hertanto, Ir., 25 – 26 Oktober 1987. Pemanfaatan Gas Bumi bagi Industri dan
Energi di Indonesia. Makalah Konvensi Pertama BKK-PII. Jakarta.
Co. Singapore.
5. Tedjo Widjojo, Ir., 16 – 17 Juni 1991. Merintis kearah Pendayagunaan Gas Alam
untuk Industri Kimia. Prosiding Konvensi Kedua BKK-PII. Jakarta.
245

Modul Minyak Bumi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Minyak Bumi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KEGIATAN BELAJAR I Jurusan

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU):

Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) :

Lembar Informasi I : Pendahuluan

1.1. Sejarah Pengilangan

1.2 Perminyakan Nasional

Tabel 1.1 Daftar Perkembangan Proses dan Kilang

1860 Batch Still Barnsdall & Abbout

Tabel 1.2 Sejarah Perminyakan di Indonesia

1 1871 Pencarian minyak/pengeboran di Majalengka Jawa Barat

Era perminyakan di Indonesia sesudah kemerdekaan dikelompokkan

1.2.1 Kontrak Karya.

A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !

1 Yang pertama kali menemukan minyak di sekitar Telaga Said

A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !

1. Minyak bumi di Indonesia pertama kali ditemukan oleh :

C. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan menuliskan huruf dari

1………. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan A. NKPM

2. Pertamina, 1990. Perkembangan Industri Perminyakan di Indonesia. Jakarta.

3. Pertamina, 1998. 40 Tahun Perkembangan Usaha Pertambangan Minyak dan

PENGANTAR PENGILANGAN MINYAK DAN GAS BUMI

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) :

Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) :

Lembar Informasi II : Pengantar Pengilangan Minyak dan Gas Bumi

2.1 Fungsi Kilang

2.2 Macam-Macam Tipe Kilang

2.3 Macam-Macam Produk Kilang

Gambar 2.1 Diagram Alir Kilang Sederhana

Gambar 2.2 Diagram Alir Kilang Lengkap

4. Minyak pelumas terdiri dari :

A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !

B. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan memberikan huruf dari

1…g….. Yang berfungsi memisahkan minyak mentah A. Reforming

A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !

1. Salah satu fungsi utama kilang minyak di bawah ini adalah :

KOMPOSISI MINYAK DAN GAS BUMI

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) :

Tujuan Pembelajaran khusus (TPK) :

Lembar informasi III : Komposisi Minyak dan Gas Bumi

3.1 Struktur dan Komposisi Minyak

3.1.1 Kelompok Senyawa Hidrokarbon

Tabel 3.1 Sifat-Sifat Umum Minyak Mentah

Tabel 3.2 Komposisi Kimia Fraksi Minyak

Table 3.3 Susunan Hidrokarbon Fraksi/Produk Minyak dan Gas Bumi

3.2 Senyawa-Senyawa Pengotor

A. Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat !

A. Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat !

B. Berilah tanda huruf B apabila pernyataan di bawah ini benar dan

1. Kelompok senyawa yang terkandung didalam minyak dan gas bumi

3. Pandey G.N., 1994. A Textbook of Chemical Technology. Volume II (Organic).

ANALISIS MINYAK DAN FRAKSINYA

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) :

Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) :

Lembar Informasi IV : Analisis Minyak dan Fraksinya

4.1 Metoda dan Macam- Macam Pemeriksaan Lab.

Metoda yang banyak dipakai untuk melakukan pemeriksaan terhadap

2. Tekanan Uap ( Reid Vapor Pressure)

4. Titik Nyala dan Titik Api

7. Titik Kabut dan Titik Tuang.

8. Karakteristik Ketukan atau Angka Oktan

10. Pemeriksaan untuk bahan-bahan Bituminous dan setengah padat.

Pemeriksaan yang lebih umum untuk bahan-bahan yang mengandung

11. Getah Minyak (Gum)

4.2 Spesifikasi Produk Kilang