Teknik Kimia
PENDAHULUAN
1
KEGIATAN BELAJAR I Jurusan
Teknik Kimia
2
Semenjak itu hingga sekarang minyak dan gas bumi telah menjadi suatu
usaha yang sungguh-sungguh untuk meningkatkan perekonomian, baik untuk
perusahaan minyak, untuk pemerintah Hindia Belanda, kemudian untuk
pemerintah dan rakyat Indonesia sendiri. Sejarah lengkap perminyakan di
Indonesia sampai dengan awal kemerdekaan dapat dilihat pada Tabel 1.2.
3
7 1897 Pemasangan pipa minyak sepanjang 145 km dari Cepu ke
Surabaya.
8 1889 1. Penemuan lapangan minyak Tarakan oleh Shell.
2. Undang-undang perminyakan Hindia Belanda.
9 1901 Pemasangan pipa sepanjang 130 km dari Perlak ke
Pangkalan Berandan.
10 1904 1. Kilang minyak Plaju mulai beroperasi.
2. Perubahan Undang-undang perminyakan.
11 1907 Penggabungan De Koninklijke dan Shell menjadi Royal
Dutch Shell dengan 3 anak perusahaan yaitu :
1. BPM, untuk eksploitasi, produksi dan pengolahan.
2. Asiatic Petroleum, utnuk pemasaran.
3. Anglo saxon Petroleum Co, untuk pegangkutan.
12 1911 1. BPM mengambil alih konsesi De Dordtsche di Jateng dan
Jatim termasuk kilang Cepu dan Wonokromo.
2. Lapangan Samboja (Kaltim) ditemukan oleh BPM.
13 1912 1. Lapangan Bunyu (Kaltim) ditemukan oleh BPM
2. NKPM mendapat konsesi didaerah Sumbagsel.
14 1921 1. Lapangan Talang akar Pendopo ditemukan oleh NKPM
2. NIAM didirikan oleh pemerintah Hindia Belanda dan BPM
untuk daerah konsesi Jambi.
15 1922 Kilang minyak Sungai Gerong didirikan.
16 1923 Lapangan Jambi mulai berproduksi dan diolah oleh Kilang
Plaju.
17 1925 Standard Oil of New Jersey, induk perusahaan NKPM
mendapat konsesi di Jawa, Madura dan TAP.
18 1926 Kilang minyak Sungai Gerong mulai dioperasikan oleh
NKPM.
19 1930 NPPM didirikan oleh Standard Oil Company of California
dengan Sumatera Tengah.
20 1933 Operasi NKPM dan Standard oil of New Jersey di Hindia
belanda digabung menjadi SPVM (STANVAC).
21 1935 1. NPPM mulai kontrak untuk blok Rokan Riau.
2. BPM dan STANVAC bersama Far Fasific Invesment yang
mewakili CALTEX membentuk NNGPM untuk eksplorasi
daerah Sorong (Irja).
22 1936 1. NPPM dan Texas Oil Company (TEXACO) bergabung
menjadi CALTEX.
2. NNGPM menemukan lapangan minyak Klamono.
23 1939 1. Lapangan minyak Sebanga (Riau) ditemukan CALTEX
2. Lapangan minyak Wasian (Irja) ditemukan oleh NNGPM.
3. Shell dan CALTEX menggunakan proses Alkilasi H2SO4
24 1940 1. Lapangan Sago dan Ukui ditemukan oleh STANVAC.
2. Shell mengembangkan proses Isomerisasi Butan
25 1941 1. Lapangan Andan Sungai Pulai dan Sungai Keruh
ditemukan oleh STANVAC
2. Lapangan minyak Duri ditemukan oleh CALTEX.
26 1944 Jepang melakukan eksplorasi menggunakan peralatan eks
CALTEX.
4
27 1945 1. Didirikan PTMNRE-SU di Sumatera Utara.
2. Didirikan PERMIRI oleh para pejuang kemerdekaan.
28 1948 1. Karyawan minyak Cepu mendirikan PTMN, kemudian
diubah menjadi PTMRI-Cepu.
2. PERMIRI membubarkan diri karena wilayahnya diduduki
oleh Belanda.
29 1957 Pembentukan PT.PERMINA
30 1959 NV.NIAM berubah nama menjadi PT. PERMINDO
31 1961 1. PT. PERMINA berubah menjadi PN. PERMINA dengan
tugas utama bidang produksi.
2. Didirikan PT.PERTAMIN dengan tugas utama bidang
distribusi dan pemasaran.
3. Berdirinya PN. PERMIGAN.
32 1964 PN.PERMINA membeli saham NNGPM di Sorong.
33 1965 1. Seluruh kekayaan PT. Sheel diambil alih PN. PERMINA.
2. PN. PERMIGAN diambil alih PN.PERMINA.
3. Perubahan proses Isomerisasi Butan menjadi Fluid
Coking
34 1968 1. Pengabungan PN.PERMINA dan PN. PERTAMIN menjadi
PN. PERTAMINA berdasarkan PP 27/1968.
2. Usaha eksplorasi/produksi dikembangkan dengan
sistim kontak bagi hasil dan kontrak bantuan teknik.
35 1969 Ditemukan minyak lepas pantai Arjuna di dekat Pamanukan
dan lapangan Jatibarang di Jawa Barat.
36 1970 1. PN. PERTAMINA menerima asset kilang Sungai Gerong
dari PTSI.
2. Ditemukan lapangan minyak lepas pantai Cinta dan
ATAKA dilepai pantai Kaltim.
37 1971 PN.PERTAMINA berubah nama menjadi PERTAMINA.
5
2. Sebagai komoditi ekspor untuk menghasilkan devisa dalam rangka menembus
blokade ekonomi oleh Belanda.
3. Sebagai alat untuk memperlancar hubungan pemerintah Republik Indonesia
dengan negara tetangga.
Dengan berlakunya Undang-Undang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi
Nomor 44 tahun 1960, maka sejak, itu kekuasaan negara atas kekayaan alam
minyak dan gas bumi memperoleh bentuk hukum yang pasti, sehingga usaha
untuk menerapkan kebijaksanaan Nasional dalam bidang pertambangan minyak
dan gas bumi dapat dilakukan sepenuhnya oleh bangsa Indonesia.
Berdasarkan Undang-undang Pertambangan tersebut maka
kebijaksanaan nasional tentang perminyakan dan gas bumi meliputi :
1. Kegiatan eksplorasi dan produksi.
2. Kegiatan pemurnian dan pengolahan.
3. Pembekalan dalam negeri.
4. Pemasaran luar negeri.
5. Peningkatan usaha perkapalan dan telekomunikasi.
6. Usaha meningkatkan penelitian dan pengembangan.
7. Pengembangan jasa penunjang.
8. Keselamatan kerja dan lingkungan hidup.
6
Dalam sistim kontrak bagi hasil, pembagian keuntungan tidak lagi
didasarkan atas hasil penjualan minyak tetapi atas dasar produksi minyak yang
dihasilkan. Seluruh minyak mentah yang dihasilkan dibagi antara pemerintah dan
kontraktornya menurut perbandingan 65 % dan 35 %.
Dasar pemikiran kontrak bagi hasil adalah bahwa mana jemen minyak
harus berada pada tangan bangsa Indonesia, dengan demikian terjadi
pengendalian operasi secara langsung yang memberikan kesempatan untuk
mengembangkan kemampuan bagi perusahaan negara (PERTAMINA) dalam
operasi perminyakan yang melibatkan modal besar dan penggunaan teknologi
tinggi tanpa harus ikut menanggung resiko investasi yang sepenuhnya menjadi
tanggung jawab kontraktor.
B. Berilah tanda huruf B bila pernyataan di bawah ini benar dan berilah
tanda huruf S bila salah di sebelah kanan pertanyaan.
4. Jelaskan latar belakang mengapa minyak bumi dijadikan sebagai alat revolusi
pada awal kemerdekaan Indonesia !
5. Berikan contoh-contoh kilang minyak yang ada di Indonesia !
B. Berilah tanda silang X pada satu jawaban yang anda anggap paling
benar !
9
3. Era perminyakan di Indonesia sesudah Kemerdekaan yang dikelompokkan
ke dalam tahun 1976 - 1985 adalah :
a. Masa penyusunan kebijaksanaan Nasional
b. Masa pelaksanaan kebijaksanaan Nasional
c. Masa awal kebijaksanaan Nasional
d. Masa pemantapan kebijaksanaan Nasional
4. Perbedaan kilang minyak di Indonesia untuk memproduksi bahan baku
menjadi produk terletak pada :
a. Bahan baku c. Proses
b. Peralatan d. Diagram alir
5. Fungsi bahan bakar minyak dalam pengilangan pada zaman peperangan
bangsa Indonesia adalah :
a. Sebagai komoditi ekspor untuk menghasilkan devisa dalam rangka
menembus blokade ekonomi Belanda.
b. Bahan pengisi tangki pada kendaraan perang.
c. Membiayai perang.
d. Alat ekspor negara.
10
1. Ali Fasya Ismail, Ir. MEng., 1998. Minyak dan Gas Bumi sebagai Sumber Energi.
Jurusan Teknik Kimia. Fakultas Teknik Universitas Sriwjaya. Palembang.
11
PENGANTAR PENGILANGAN MINYAK DAN GAS BUMI
12
Lembar Informasi II : Pengantar Pengilangan Minyak dan Gas Bumi
13
dan mempunyai produk antara lain seperti LPG, mogas ( motor gasoline) , kerosin,
gas oil dan fuel oil. Contoh diagram alir kilang sederhana dapat dilihat pada
Gambar 2.1.
Kilang yang lebih lengkap menghasilkan produk yang lebih banyak dan
beragam jenisnya, serta memerlukan proses-proses seperti : distilasi hampa,
perengkahan dengan katalis polimerisasi, alkilasi dan oksidasi aspal. Kilang yang
terintegrasi penuh menghasilkan produk BBM yang lebih banyak lagi dengan proses
yang lebih lengkap sebagai suatu kilang modern. Contoh diagram alir kilang yang
lengkap dan terintegrasi penuh dapat dilihat pada Gambar 2.2.
i
Gasoline
Kerosine
Minyak
Gas Oil
Mentah
Fuel Oil
C Reforming
D
U
C
C
H
V Gas
D Fuel Gas
LPG
Nafta Gasolin
T
C
15
WWD Kerosen
Crude Dewaxing Lube/Wax
ADO ADO
IDO
IDO Lube/Wax
LVGO
Poly/Alkyl
Plant
HVGO
Fuel Oil
Residu Tar Flux
16
LEMBAR EVALUASI Jurusan
PRE-TEST Teknik Kimia
17
A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !
1. Apakah fungsi alat distilasi pada peralatan kilang minyak sederhana ?
2. Apakah perbedaan kilang minyak sederhana dan kilang minyak lengkap ?
3. Buatlah suatu diagram alir kilang minyak sederhana !
18
A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !
1. Jelaskan apakah fungsi utama dari kilang minyak bumi !
2. Sebutkan macam-macam tipe kilang minyak bumi !
3. Buatlah diagram alir kilang minyak secara sederhana !
4. Sebutkan masing-masing produk dari kilang minyak !
5. Sebutkan macam produk kilang minyak berdasarkan fraksinya !
B. Berilah tanda silang (X) pada salah satu jawaban yang anda anggap
benar !
19
7. Minyak diesel ADO yang dihasilkan dari produk kilang pada diagram alir
kilang diperoleh dari hasil :
a. Unit CDU c. Reforming
b. OCR d. Campuran C3 dan C4
8. Kandungan utama yang terdapat dalam LPG adalah :
a. CH4 c. N2 dan H2
b. C1 dan C2 d. Campuran C3 dan C4
20
1. Bland, W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook, Mc-
Graw Hill Book Co. New York
2 Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. Mc Graw Hill Book Co.
Singapore.
21
KOMPOSISI MINYAK DAN GAS BUMI
22
Lembar informasi III : Komposisi Minyak dan Gas Bumi
23
1. Parafin yang merupakan senyawa alkana.
2. Olefin yang terdiri dari gugus alkena dan sikloparafin.
3. Naftalena yang terdiri dari hidrokarbon cincin jenuh
4. Aromatik yang terdiri dari hidrokarbon cincin tak jenuh
5. Diolefin terdiri dari dua ikatan rangkap yang tak jenuh dan
6. Asetilen
Kelompok senyawa parafin merupakan senyawa yang sangat stabil dan
mempunyai rantai lurus, seperti metan, etan, propan, butan, pentan dan lain-lain.
Kelompok senyawa olefin atau juga disebut etilen terdiri dari senyawa rantai lurus
yang tak jenuh yang mempunyai ikatan rangkap menghubungkan dua atom karbon.
Kelompok senyawa olefin antara lain etena, propena, butena dan lain-lain.
Kelompok senyawa naftalen mempunyai rumus molekul yang sama dengan
kelompok senyawa olefin, tetapi sangat besar perbedaan sifat-sifatnya. Sernyawa
naftalen adalah senyawa-senyawa yang mempunyai cincin atau rantai melingkar
yang jenuh. Kelompok senyawa ini antara lain siklo propan, siklo pentan, siklo
heksan, siklo heptan dan lain-lain.
Kelompok senyawa aromatik yang sering disebut sebagai kelompok
senyawa benzen, merupakan senyawa kimia yang aktif. Senyawa ini merupakan
senyawa tak jenuh yang berbentuk cincin atau rantai melingkar. Kelompok senyawa
ini antara lain benzen, naftalen, fenol, anilin dan lain-lain. Kelompok senyawa
diolefin hampir sama dengan senyawa-senyawa olefin kecuali dua atom hidrogen
yang hilang., atau dua ikatan rangkap tedapat pada setiap molekulnya. Dua ikatan
rangkap tersebut menyebabkan senyawa ini aktif sekali. Senyawa diolefin
cenderung membentuk polimer atau berkombinasi dengan molekul-molekul tak
jenuh lainnya membentuk senyawa yang mempunyai berat molekul yang lebih
besar seperti getah minyak (gum).
24
1. Minyak dasar aspal (asphaltic base)
2. Minyak dasar paraffin (paraffinic base)
3. Minyak dasar campuran (mixed base).
Minyak dasar aspal mengandung sedikit lilin paraffin dengan aspal sebagai
residu utama. Minyak dasar aspal sangat dominan mengandung aromatik.
Kandungan sulfur, oksigen dan nitrogen relatif lebih tinggi dibandingkan dengan
minyak-minyak dasar lainnya. Minyak mentah dengan dasar aspal sangat cocok
untuk memproduksi gasolin yang berkualitas tinggi, minyak pelumas mesin dan
aspal. Fraksi-fraksi ringan dan menengah mengandung prosentase naftalen yang
tinggi.
Minyak dasar parafin (paraffinic base) mengandung sangat sedikit aspal,
sehingga sangat baik sebagai sumber untuk memproduksi lilin paraffin, minyak
pelumas motor dan kerosin dengan kualitas tinggi. Minyak dasar campuran (mixed
base) mengandung sejumlah lilin dan aspal secara bersamaan. Produk yang
dihasilkan minyak dasar ini lebih rendah kualitasnya dibandingkan dengan dua tipe
minyak di atas. Disebabkan karena bervariasinya produk dan fraksi minyak di dalam
berbagai minyak mentah yang berbeda-beda, maka terdapat perbedaan yang
menyolok dari sifat-sifat minyak tersebut. Sifat-sifat umum minyak mentah dengan
dasar yang berbeda dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Disamping penggolongan minyak berdasarkan senyawa hidrokarbon dan
ikatan molekul atom-atomnya, pengklasifikasian minyak dapat juga didasarkan pada
sifat penguapan, kadar sulfur, berat jenis dan faktor karakteristik.
1. Klasifikasi menurut sifat penguapan
a. Minyak ringan (light oil), mengandung komponen fraksi ringan lebih dari
50 % berat.
b. Minyak sedang (medium oil) mengandung komponen ringan 20 - 50 %
berat.
c. Minyak berat (heavy oil) mengandung komponen ringan kurang dari 20 %
berat.
2. Klasifikasi menurut kadar sulfur
a. Minyak bumi kadar sulfur tinggi (ligh sulfur oil) mengandung sulfur lebih dari
2 % berat.
25
b. Minyak bumi kadar sulfur sedang (medium sulfur oil), mengandung sekitar
0,1 sampai 2 % berat.
c. Minyak bumi kadar sulfur rendah (low sulfur oil), mengandung kadar sulfur
kurang dari 0,1 % berat.
3. Klasifikasi berdasarkan berat jenis
a. Minyak ringan : berat jenis < 0,835
b. Minyak sedang : berat jenis 0,835 s/d 0,865
c. Minyak berat : berat jenis > 0,86
4. Klasifikasi berdasarkan faktor karakteristik
a. Parafin : K = 12,1 – 13,0
b. Intermediate : K = 11,5 – 12,1
c. Naftenik : K = 10,5 – 11,5
d. Aromatik : K = 9,8 - 10,5
K adalah faktor karakteristik yang didefinisikan sebagai :
3
TB
K= ,
Sp.Gr
Dimana TB adalah titik didih molar rata-rata ( oF) dan Spgr adalah berat jenis
pada 60 oF.
26
Tabel 3.2 menunjukkan indikasi yang berpengaruh terhadap komposisi kimia fraksi
utama yang dihasilkan oleh beberapa minyak mentah.
Berdasarkan jarak titik didih tiap fraksi yang dihasilkan maka susunan molekul
menurut jumlah atom karbon dari fraksi dan produk akhir kilang dapat dilihat pada
Tabel 3.3.
27
Senyawa-senyawa sulfur tersebut dianggap pengotor dan pengganggu
karena mempunyai sifat korosif, berbau tidak enak atau merangsang, dan
mempunyai karakter yang mudah meledak. Korosif karena adanya sulfur dalam
jumlah yang sedikit pada produk akhir disebabkan karena produk tersebut dipakai
pada suhu rendah, dimana pada suhu tersebut terdapat beberapa senyawa yang
korosif terhadap logam-logam yang komersil. Senyawa sulfur yang mempunyai titik
didih rendah cenderung terkonsentrasi di dalam gasolin pada waktu proses
pengolahannya, dan oleh karena itu sifat korosif jarang sekali terdapat pada produk
yang mempunyai titik didih tinggi. Bau yang selalu menjengkelkan terdapat pada
senyawa-senyawa yang mempunyai titik didih rendah atau senyawa-senyawa sulfur
dalam bentuk gas seperti hidrogen sulfida (H 2S), sulfur dioksida (SO2) yang keluar
melalui cerobong asap, merkaptan yang mempunyai atom karbon sampai 6 buah
(titik didih sekitar 400 oF), sulfide sampai dengan atom karbon (titik didih sekitar
350 oF) dan metal disulfide (titik didih sekitar 243 oF). Prosentase sulfur di dalam
minyak mentah bervariasi mulai dari nol untuk minyak mentah yang mempunyai
o
API tinggi sampai dengan 7,5 % dalam minyak mentah berat. Berarti bahwa pada
minyak yang mengandung prosentase sulfur sedemikian tinggi maka separuh dari
senyawa-senyawa yang dihasilkan dari minyak mentah itu akan mengandung
senyawa sulfur.
Minyak mengandung oksigen dalam bentuk asam-asam naftenat, fenol,
asam karbonat, aspal dan resin. Kandungan oksigen dalam minyak bumi tidak lebih
dari 3 %. Dalam fraksi yang mempunyai titik didih rendah akan dijumpai fenol dan
asam karbolik dalam jumlah yang sangat kecil. Minyak yang mengandung
hidrokarbon naftenik tinggi biasanya mengandung asam naftenat yang tinggi.
Jumlah asam naftenat yang ada dalam fraksi gas oil berat adalah maksimum
dengan berat jenis 0,96 – 1,0. Asam-asam tersebut larut dalam alkohol dan produk-
produk minyak dan tidak larut dalam air. Asam ini adalah suatu cairan dengan bau
yang tak sedap dan menyebabkan korosi terhadap logam-logam, seng, timah putih,
tembaga dan besi.
Nitrogen yang ada dalam minyak adalah dalam bentuk senyawa-senyawa
basa seperti piridin, piridin yang terhidrogenasi, dan sebagainya. Komposisi minyak
yang mengandung senyawa nitrogen tidak diketahui, tetapi mempunyai berat jenis
sama dengan 1 dan mempunyai bau yang sangat tidak sedap.
28
Senyawa lain yang terkandung dalam minyak adalah aspalten dan resin
yang terdiri dari resin netral, asam-asam aspalten dan aspaltenat dan anhidridanya.
Resin netral dapat berbentuk cairan, setengah padat dan kadang-kadang berbentuk
padatan. Resin-resin tersebut membentuk komposisi kimia minyak yang
mengandung resin dan aspalten adalah hidrokarbon aromatik, naften dan parafin.
29
A. Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat !
1. Sebutkan senyawa utama yang terkandung dalam minyak dan gas bumi !
2. Jelaskan apa yang dimaksud dengan crude oil, asphaltic base dan mixed
base !
3. Sebutkan unsur-unsur dan senyawa pengotor apa saja yang terkandung
dalam minyak !
B. Berilah tanda silang X pada salah satu jawaban yang anda anggap
benar !
1. Unsur utama yang terdapat di dalam minyak dan gas bumi adalah :
a. Nitrogen c. Hidrogen-Karbon
b. Oksigen d. Sulfur
2. Komposisi senyawa oksigen yang terdapat dalam minyak mentah dan gas
bumi adalah :
a. 0,5 - 14,0 % c. 11,5 - 14,0 %
b. 0,01 - 0,3 % d. 0,1 - 1,0 %
3. Kelompok senyawa hidrokarbon yang mempunyai molekul yang sama
dengan kelompok senyawa olefin adalah :
a. Naftalen c. Parafin
b. Asetilen d. Propen
4. Kelompok senyawa aromatik yang berbentuk cincin dan merupakan senyawa
kimia yang aktif adalah :
a. Olefin c. Diolefin
b. Benzen d. Asetilen
5. Minyak dasar yang digunakan untuk memproduksi atau sebagai sumber untuk
memproduksi minyak pelumas motor adalah :
a. Aspal c. Parafin
b. Crude oil d. Campuran H2 dan N2
6. Minyak bumi dengan kadar sulfur sedang adalah :
a. < 0,1 % berat c. 0,1 - 0,2 % berat
b. 0,1 - 2 % berat d. > 0,2 % berat.
7. Senyawa pengotor yang tidak diingini dalam minyak dan gas bumi adalah :
a. Karbon dan hidrogen c. Oksigen
30
b. Sulfur dan belerang d. Naftalen
8. Senyawa pengotor yang terkandung dalam minyak bumi mempunyai sifat :
a. Mudah meledak c. Reaktan
b. Katalis d. Korosif
9. Pengklasifikasian minyak dengan berat jenis > 0,86 tergolong :
a. Minyak ringan c. Minyak berat
b. Minyak sedang d. Minyak parafin
10. Untuk menghilangkan kandungan sulfur, oksigen dan Nitrogen yang terdapat
dalam minyak maka dlalkukan :
a. Reforming c. Treating
b. Cracking d. Distilasi
31
A. Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat !
1. Sebutkan peranan senyawa hidrokarbon sebagai penyusun senyawa minyak
dan gas bumi !
2. Sebutkan unsur penyusun minyak mentah dan gas bumi !
3. Kelompokkan senyawa hidrokarbon yang ada didalam minyak dan gas bumi !
4. Sebutkan klasifikasi minyak dan gas bumi berdasarkan komposisinya !
5. Uraikan senyawa pengotor yang sering dijumpai dalam produk BBM dan non
BBM !
32
DAFTAR PUSTAKA Jurusan
Teknik Kimia
33
1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook, Mc-Graw
Hill Book Co. New York.
2 Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering, Mc Graw Hill Book Co.
Singapore.
34
ANALISIS MINYAK DAN FRAKSINYA
35
Lembar Informasi IV : Analisis Minyak dan Fraksinya
36
2. Tekanan Uap ( Reid Vapor Pressure)
Pemeriksaan tekanan uap RPV dilakukan dengan metoda ASTM D 323
untuk produk-produk yang mudah menguap dan tidak pekat seperti mogas ( motor
gasoline) dan bensin alam (natural gasoline). Pemeriksaan dilakukan pada suhu
100 oF, dan satuan tekanan uap ASTM dilaporkan sebagai lb/in 2 atau psia. Tekanan
uap minyak yang sesungguhnya dilaporkan lebih tinggi sekitar 5 – 9 % dari RVP.
Tekanan uap memberikan indikasi tekanan pada minyak yang akan
mengembang di dalam tempat tertutup, dan tekanan ini sangat berarti bagi minyak
yang mempunyai suhu sedemikian rendah dan tidak dapat didistilasi pada tekanan
atmosfir. Pemeriksaan RVP sangat penting terutama :
a. Untuk keselamatan dalam transportasi minyak,
b. Untuk menghindari penyumbatan uap pada sistem umpan gasoline,
c. Untuk perencanaan tangki penyimpanan minyak dan
d. Untuk menandai karakteristik mudah tidaknya start up pada bahan bakar untuk
motor yang menggunakan penyalaan dengan busi.
RVP menggambarkan adanya kandungan komponen ringan berupa etan dan
propan.
3. Distilasi ASTM
Pemeriksaan distilasi laboratorium yang dilakukan untuk gasoline, nafta,
dan kerosene adalah dengan metoda ASTM-D 86, untuk bensin alam dengan
ASTM-D 216, dan untuk gas oil dengan ASTM-D 158. Distilasi laboratorium
dilakukan pada volume 100 ml dengan kecepatan tetesan yang keluar adalah
5 ml/menit. Suhu uap mula-mula menetes (setelah mengembun) disebut IBP
(Initial Boiling Point). Suhu uap dicatat pada setiap 10 ml tetesan yang terkumpul.
Maksimum suhu yang dicapai pada hasil distilasi 95 % dicatat sebagai End Point
atau FBP (Final Boiling Point).
Distilasi ASTM merupakan informasi untuk operasi di kilang bagaimana
fraksi-fraksi seperti komponen gasolin, bahan bakar jet, minyak diesel dapat diambil
dari minyak mentah yang disajikan melalui performance dan volatilitas dalam
bentuk persen penguapannya.
37
4. Titik Nyala dan Titik Api
Titik nyala (Flash Point) adalah suhu dimana uap yang berada di atas
minyak dapat menyala sementara atau akan meledak seketika kalau ada api,
sedangkan titik api (Fire Point) adalah suhu dimana uap yang ada di atas minyak
akan cepat terbakar seluruhnya secara terus menerus.
Titik nyala dan titik api menunjukkan indikasi jarak titik didih , dimana pada suhu
tersebut minyak akan aman untuk dibawa tanpa adanya bahaya terhadap api
(tidak terjadi kebakaran). Peralatan yang umum dipakai untuk pemeriksaan titik
nyala dan titik api adalah Open Cup (ASTM-D92) dan Pensky-Marten (ASTM-D93)
untuk pemeriksaan minyak-minyak berat., sedangkan peralatan Tag-tester (ASTM-
D56) dipakai untuk pemeriksaan minyak-minyak ringan.
Minyak-minyak berat yang akan diperiksa dipanaskan pada kecepatan 10 oF
per menit, sedangkan untuk minyak-minyak ringan pada kecepatan 1,8 oF/menit.
Pada tiap pemeriksaan, nyala api dimasukkan ke dalam uap selama interval waktu
30 detik, lalu suhu dicatat.
5. Warna (Color)
Warna minyak menunjukkan indikasi kesempurnaan pada proses
penyulingannya. Untuk minyak-minyak yang berbeda jarak didihnya dan berbeda
asal minyak mentahnya akan mempunyai warna yang berbeda pula, akan tetapi
hal-hal lain dapat pula dibandingkan dimana warna menyatakan tingkat
kesempurnaan penyulingan. Produk-produk penyulingan yang berwarna akan
menunjukkan indikasi a) terjadinya peruraian termis, b) masuknya material yang
berwarna gelap seperti ter. Perubahan warna oleh peruraian disebabkan karena
suhu terlalu tinggi, dan perubahan warna karena masuknya material gelap biasanya
disebabkan karena melubernya material itu kedalam peralatan yang kapasitasnya
telah maksimum.
Pemeriksaan yang dipakai pada pemeriksaan warna gasoline dan minyak-
minyak bakar adalah Saybolt Chromometer (ASTM-D156) atau IP-87. Untuk
pemeriksaan warna minyak-minyak pelumas, minyak-minyak sekunder dan
Petrolatum digunakan Union Calorimeter(ASTM-D155). Secara visual minyak dapat
dibedakan seperti kuning untuk mogas, merah untuk premium , hijau untuk avgas,
38
biru untuk bensin 2 tak atau BB2L (bensin biru 2 langkah) dan jernih untuk minyak
premix.
6. Viskositas
Viskositas suatu minyak adalah merupakan ukuran ketahanan terhadap
pengalirannya sendiri dan merupakan indikasi adanya minyak pada permukaan
bidang pelumasan. Viskositas dapat didefinisikan sebagai gaya hambatan dalam
satuan dyne yang diperlukan untuk menggerakkan suatu bidang datar yang luasnya
1 cm2 sejauh 1 cm dalam waktu 1 detik. Pengukuran viskositas dimaksudkan untuk
mengetahui kekentalan minyak pada suhu tertentu sehingga minyak dapat dialirkan
pada suhu tersebut, terutama pada sistim pemipaan dan pemompaan minyak
diesel dan minyak pelumas. Pada umumnya makin ringan minyak bumi maka makin
kecil viskositasnya dan sebaliknya.
Peralatan yang dipakai untuk pemeriksaan viskositas adalah Saybolt
Universal Viscosity (ASTM-D88). Viskositas yang dicatat adalah lamanya waktu
pengaliran minyak dalam suatu wadah dengan volume tertentu melalui suatu
lubang (orifice) tertentu pada suhu tertentu. Apabila t adalah viskositas say bolt
universal (dalam satuan detik), z adalah viskositas dalam satuan centipoises dan s
adalah berat jenis yang diperoleh pada suhu yang sama, maka hubungannya
adalah :
149, 7
Viskositas kinematik, z/s = 0,219 t -
t
Pemeriksaan viskositas kinematik dilakukan dengan ASTM-D445 atau IP-71
menggunakan viskometer kapiler, merupakan suatu ukuran terhadap waktu
pengaliran minyak yang melawan gaya gravitasi dengan tekanan yang merata
terhadap densitas cairan. Angka viskositas dipakai sebagai dasar untuk menentukan
angka indeks viskositas, yaitu secara empiris menggambarkan perubahan viskositas
akibat perubahan suhu. Bila indeks viskositas tinggi maka viskositasnya relatif tidak
berubah terhadap suhu, jika rendah berarti viskositasnya sangat dipengaruhi oleh
perubahan suhu.
39
Titik kabut (Cloud Point) dan titik tuang (Pour Point) dimaksudkan untuk
memperkirakan jumlah lilin yang terdapat dalam minyak. Seperti diketahui bahwa
semua minyak akan membeku jika didinginkan sampai suhu yang cukup rendah,
dan oleh karena itu pemeriksaan ini tidak menunjukkan adanya sejumlah lilin
ataupun padatan lain di dalam minyak. Hal ini berarti bahwa pada pemeriksaan
tersebut terlihat bahwa lilin akan meleleh di atas titik tuangnya sehingga
dapat dipisahkan dari minyak. Titik kabut ini sangat diperlukan untuk minyak diesel
HSD (High Speed Diesel) untuk indikasi adanya penyumbatan lilin pada saringan
minyak halus (finer filter) sehingga mesin akan sulit beroperasi. Indikasi minyak ini
adalah makin rendah titik kabut maka makin banyak kandungan lilin.
Titik kabut adalah suhu dimana terjadinya asap pada dasar tabung reaksi
(jar test) ketika minyak yang diperiksa (sesudah dipanaskan) didinginkan tanpa
pengadukan. Pemeriksaan titik kabut ini dilakukan dengan metoda ASTM-D250 atau
IP-219, dimana minyak didinginkan minimum pada suhu 25 o
F di atas titik
kabutnya.
Titik tuang adalah suhu dimana minyak tidak dapat bergerak karena
membeku selama 5 detik ketika dimiringkan atau dituangkan setelah melalui
pendinginan pada setiap interval 5 oF. Pemeriksaan titik tuang dilakukan dengan
metoda yang sama dengan metoda titik kabut yaitu ASTM-D97 atau IP-15, dimana
minyak mula-mula dipanaskan sampai suhu 115 oF sehingga semua lilin sudah
terlarut, lalu didinginkan hingga suhu mula-mula minyak sebelum dipanaskan
(sekitar 90 oF). Titik tuang biasanya dicatat lebih rendah 5 oC (8 – 10 oF) di bawah
titik kabutnya. Indikasi minyak ini adalah bahwa pada suhu yang rendah minyak
bakar (fuel oil) masih dapat dipompakan.
40
terjadi ketukan yang berakibat akan menurunkan performance (daya guna) mesin
tersebut sehingga akan menyebabkan kehilangan tenaga dan kerusakan pada
mesin. Standar angka oktan untuk Indonesia adalah 88 untuk premium, 95 untuk
premix dan 98 untuk super.
Metoda-metoda yang dipakai untuk pengujian agka oktan antara lain
ASTM-D908 atau D-2699 (research method) dan ASTM-D357 (Motor method)
dipakai untuk mogas (motor gasoline), ASTM-D614 atau D-2885 ( Aviation method)
dipakai untuk minyak kapal terbang baling-baling (avgas = aviation gasoline), dan
ASTM-D909 (Supercharge Method) dipakai untuk minyak kapal terbang turbo jet
(avtur = avation turbine).
Angka Oktan Riset (RON = Research Octane Number) ditentukan dengan
suatu metoda yang mengukur tingkat anti ketuk mogas dalam suatu mesin dengan
silender tunggal pada kondisi operasi ringan (ppm rendah).
Angka Oktan Motor (MON = Motor Octane Number) terdiri dari :
a. Angka oktan > 100 (ASTM-D909), disebut rich mixture performance.
b. Angka oktan <100 (ASTM-D2700), disebut weak micture performance.
Angka oktan dapat dinaikkan pada mulanya memakai TEL (Tetra Ethyl
Lead), sedangkan pada perkembangan sekarang TEL sudah tidak diizinkan lagi
karena mengganggu lingkungan, maka formulasi gasoline menjadi :
a. Campuran-campuran komponen hidrokabon, eter alifatik, alkohol alifatik,
methanol maksimum 3% volume, dan aditif.
b. Mengandung oksigen tidak lebih dari 2 %.
c. Gasoline harus diolah dengan proses fisika dan kimia sehingga menghasilkan
bensin bebas timah hitam (timbal).
d. Komponen bahan aditif harus hanya mengandung karbon, hidrogen dan salah
satu dari elemen oksigen atau nitrogen. Aditif yang dianjurkan oleh Shell pada
tahun 1991 adalah etanol maksimum 70% vol, MTBE (Metil Tersier Butil Eter),
ETBE (Etil Tersier Butil Eter), TAME (Tersier Amil Metil Eter), DIPE (Di-Iso Propil
Eter).
9. Uji Belerang (Sulfur)
Pemeriksaan terhadap kandungan sulfur di dalam minyak dapat dilakukan
dengan berbagai metoda antara lain :
41
a. ASTM-D90 untuk gasoline dan minyak-minyak
bakar, caranya adalah 10 gram minyak dibakar pada sebuah lampu
kecil dan hasil pembakarannya ditarik melalui suatu larutan penyerap natrium
karbonat. Kandungan sulfur ditentukan dengan cara titrasi larutan natrium
karbonat tak terpakai.
b. ASTM-D129 untuk pemeriksaan sulfur di dalam
minyak bakar residu dan minyak mentah, dengan cara oxygen bomb method.
c. ASTM-D130 untuk pemeriksaan sulfur bebas dan
senyawa-senyawa sulfur yang bersifat korosif.
42
dengan segera. Pemeriksaan untuk stabilitas getah ( gum stability) dilakukan
dengan metoda ASTM-D525.
Pemeriksaan rutin laboratorium yang lain adalah :
a. Titik anilin (Aniline Point)
b. Bilangan setana (Cetane Number)
c. Indeks diesel
d. Titik asap (Smoke Point)
e. Bilangan cincin (Ring Number),
f. Indeks korelasi,
g. Nilai kalor,
h. Bilangan penetrasi,
i. Bilangan daya guna (Performance Number).
Titik anilin adalah suhu kesetimbangan yang minimum dimana sejumlah volume
anilin ditambahkan kedalam minyak sehingga bercampur sempurna.
Bilangan Setana (cetane number) adalah % volume setana (C16H34) dan metal
naftalen yang equivalent dengan kualitas penyalaan bahan bakar (minyak diesel)
pada waktu pengujian.
Indeks Diesel (diesel index) didefisnisikan sebagai :
(titik anilin x oAPI gravity)/100
Bilangan setana atau indeks diesel menunjukkan mudah tidaknya dilakukan
start terhadap mesin pada suhu dan tekanan mesin yang rendah pada operasi
pembakaran sempurna. Bahan bakar (diesel) yang mempunyai kualitas penyalaan
yang jelek akan menyebabkan tidak terjadi pembakaran (terjadi letupan), pelapisan
piston oleh minyak, pengotoran mesin oleh deposit dan operasi pembakaran tidak
sempurna.
Titik asap (smoke point) adalah tinggi nyala yang dapat dihasilkan oleh lampu
standar tanpa terjadi langat (jelaga). Titik asap ini diperlukan dalam spesifikasi
kerosin dan minyak-minyak bakar.
Bilangan cincin (ring number) adalah menyatakan karakteristik penyalaan minyak
pada lampu, didefinisikan sebagai :
SayboltThermovis cos ity
RN = 10 46 o API
5
43
Indeks korelasi untuk minyak mentah menyatakan hubungan antara titik didih
dan berat jenis.
2. Bensin
Bensin sebagai bahan bakar pada motor bakar haruslah berfungsi dengan
memuaskan. Untuk maksud tersebut maka gasoline harus mempunyai karakteristik
sebagai berikut : a) dapat terbakar secara halus dan pelan di dalam silinder tanpa
terjadinya letupan, b) mudah menguap sehingga cukup tersedia campuran uap
bahan bakar dan udara dalam silinder apabila mesin dihidupkan dalam keadaan
dingin, c) tidak mudah begitu menguap didalam pompa atau pipa ketika mesin
dalam keadaan panas yang akan menyebabkan penyumbatan saluran minyak ke
karburator, d) dalam kondisi normal dan mesin panas, minyak harus lebih mudah
menguap sehingga mengurangi pengaruh terbentuknya cairan dalam manifold
mesin.
Persyaratan teknis yang diperlukan oleh gasoline tergantung pada bilangan oktan
minyak yang dipasarkan. Secara umum persyaratan tersebut dapat dilihat pada
Tabel 4.2.
3. Kerosin
Persyaratan kerosin sebagai bahan bakar dengan kualitas standard dan
kualitas industri dapat dilihat pada Tabel 4.3.
44
Tabel 4.1 Persyaratan Teknis Mogas
No Karakteristik Premium, ON = 85 Super, ON = 98
1. Warna Orange Merah
2. Korosi < No 1 < No 1
3. Kestabilan Oksidasi min 360 menit min 360 menit
4. Residu penguapan maks 4 mg/100 ml maks 4 mg/100 ml
5. Total sulfur maks 0,25 % berat maks 0,20 % berat
6. RVP, kg/cm2 maks 0,70 maks 0,70
7. Kandungan Timbal maks 0,56 mg/l maks 0,80 mg/l
Persyaratan kerosin yang terdapat dalam ASTM sama dengan pengujian sifat-sifat
minyak secara umum seperti yang terlihat pada tabel di atas.
Persyaratan kerosin sebagai minyak bakar dan untuk keperluan
penerangan tergantung pada permintaan konsumen ataupun ditentukan oleh
pemerintah. Persyaratan seperti yang tertera dalam Tabel 4.2. di atas ditentukan
oleh Pemerintah Federal India (ISI). ASTM tidak mempublikasikan spesifikasi untuk
kerosin. Kerosin yang banyak dipakai sebagai minyak untuk keperluan rumah
tangga tidak hanya harus mempunyai kualitas pembakaran yang layak, tetapi harus
45
juga aman untuk dibawa dan dapat dipakai untuk keperluan lampu dan kompor.
Secara umum kerosin harus bebas dari air, zat aditif, getah minyak dan zat-zat
terlarut.
Kerosin yang lebih dikenal sebagai minyak pemanas merupakan produk
kilang yang murni mempunyai spesifikasi standar yaitu :
o
API gravity : 43 – 45
Jarak didih : 350 – 550 oF.
4. Minyak Diesel
Karakteristik yang utama dari minyak diesel adalah kebersihannya, kualitas
penyalaan, fluiditas, volatilitas dan atomisasi. Kebersihan minyak diesel meliputi
residu karbon dan kandungan sulfur yang terdapat dalam minyak. Kualitas
penyalaan yang baik dinyatakan dengan pengukuran bilangan setana (cetane
number) atau indeks diesel yang ditunjukkan dengan mudah tidaknya mesin di –
start pada suhu rendah, tekanan mesin yang rendah dan operasi mesin yang halus.
Fluiditas dan atomisasi minyak diesel ditandai dengan titik tuang (pour point) dan
viskositas minyak yang rendah, namun tidak sedemikian rendah sehingga
menyebabkan kesulitan pelumasan pada injektor, kebocoran dan efisiensi yang
rendah. Volatilitas minyak ditandai dengan titik nyala, residu karbon, dan distilasi.
Secara komersil minyak diesel yang dijual di Amerika Serikat dibagi dalam
4 kelas yaitu :
a. Kelas 1, untuk mesin diesel bus kota dan sejenis.
b. Kelas 2, untuk mesin diesel truk, traktor dan mesin-mesin sejenis.
c. Kelas 3, untuk mesin diesel kereta api.
d. Kelas 4, untuk mesin diesel kapal laut.
Di Indonesia minyak diesel dijual dalam 2 kategori yaitu minyak diesel
untuk kendaraan bermotor (ADO= Automotive Diesel Oil), dan minyak diesel untuk
keperluan industri (IDO = Industrial Diesel Oil). Persyaratan minyak diesel untuk
berbagai keperluan dari 4 klas dapat dilihat pada Tabel 4.4.
46
Karakteristik Kelas 1 Kelas 2 Kelas 3 Kelas 4
Gravity, oAPI 41,9 37,3 34,8 34,0
Viskositas pada 100 OF
Kinematik, cs 1,84 2,54 2,74 2,79
Saybolt Univ, det 32,1 34,6 35,2 35,4
Kandungan Sufur, % berat 0,142 0,223 0,287 0,543
Titik anilin, oF 148,6 146,2 140,2 139,3
Residu Karbon, % 0,057 0,088 0,117 0,163
Abu, % 0,0005 0,0009 0,001 0,0023
Bilangan setana 51,1 50,0 47,0 46,7
IBP, oF 356 380 388 397
FBP, oF 542 600 618 622
47
A.Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !
1. Sebutkan macam-macam metoda analisis minyak bumi dan jelaskan !
2. Uraikan apa yang dimaksud dengan :
a. oAPI Gravity
b. Titik Nyala
c. Angka Oktan
d. Titik Kabut
3. Apakah perbedaan metoda distilasi ASTM-D86 dan ASTM-D158
48
LEMBAR EVALUASI Jurusan
POST-TEST Teknik Kimia
B. Pilihlah salah satu jawaban di bawah ini yang menurut anda paling
benar !
49
6. Metoda yang dipakai untuk pengujian agka oktan pada mogas adalah :
a. ASTM D 614 c. ASTM D-357
b. ASTM D-2885 d. ASTM-D269
7. Bilangan yang menunjukkan mudah tidaknya dilakukan start terhadap mesin
pada suhu dan tekanan mesin yang rendah pada operasi pembakaran
sempurna dinamakan :
a. Titik asap c. Titik anilin
b. Indeks diesel d. Indeks korelasi
8. Salah satu karakterisasi yang harus dimiliki oleh minyak gasolin adalah:
a. Dapat terbakar secara halus c. Indeks korelasi > 0,1
b. Titik anilin tinggi d. Angka oktan 98
50
DAFTAR PUSTAKA Jurusan
Teknik Kimia
1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw
Hill Book Co. New York.
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering, 4th ed, Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
51
KEGIATAN BELAJAR V Jurusan
Teknik Kimia
52
KEGIATAN BELAJAR V Jurusan
Teknik Kimia
53
b. Kurva kesetimbangan atau flash vaporization
c. Kurva oAPI atau berat jenis tiap fraksi hasil distilasi
4. Kurva sifat-sifat fraksi versus persen distilasi (mid percent) sifat rata-rata
beberapa fraksi versus persen hasil yang akan dicapai.
Beberapa kurva sifat umum tersebut adalah :
a. Kurva viskositas fraksi minyak pelumas
b. Kurva bilangan oktan fraksi gasolin
c. Kurva titik anilin dari fraksi minyak pelarut, kerosin, atau minyak
d. Kurva penetrasi residu aspal
e. Kurva viskositas residu distilasi
5. Data produk-produk akhir.
Informasi produk akhir diperoleh dari Pilot Plant baik berupa batch still
maupun semi batch still. Informasi yang diperoleh meliputi sifat-sifat umum
dan yield yang dihasilkan melalui proses distilasi seperti kurva distilasi.
Berdasarkan data yang diperoleh dari informasi-informasi tersebut di atas
dapat diperkirakan jenis minyak yang akan diolah. Untuk mengklasifikasikan
minyak mentah dan produk-produknya dapat dilakukan dengan mengetahui
faktor karakteristik, indeks viskositas, dll.
a. Faktor Karakteristik
Faktor karakteristik minyak dapat dihitung berdasarkan definisi sebagai
berikut :
3 Tb
K=
S
Dimana Tb adalah titik didih molal rata-rata, dan S adalah berat jenis pada 60 oF.
Faktor karakteristik sangat erat hubungannya dengan viskositas, titik anilin, berat
molekul, suhu kritis, persen hidrokarbon, dll. Oleh karena itu hampir semua data
lab dapat dipakai memperkirakan faktor karakteristik.
b. Indeks Viskositas
Indeks viskositas mempunyai skala 0 s/d 100 yang menunjukkan
kecepatan perubahan viskositas terhadap suhu. Index viskositas 100 berarti
minyak cenderung menjadi tidak pekat pada suhu rendah atau menjadi encer
54
pada kenaikan suhu. Minyak-minyak dengan dasar parafin mempunyai indeks
viskositas hampir 100, sedangkan minyak-minyak dasar naften mempunyai indeks
viskositas sekitar 200, dimana proses pemisahannya dapat menurunkan indeks
viskositas minyak asalnya. Indeks viskositas dapat ditentukan dengan mengetahui
viskositas say bolt pada 100 dan 210 oF.
d. Indeks Korelasi
Indeks korelasi sebagaimana juga faktor karakteristik mempunyai
hubungan dengan titik didih dan berat jenis, seperti terlihat pada korelasi berikut
ini :
48.640
IK = 473, 7G 456,8
TB
Dimana TB adalah titik didih mutlak skala Kelvin ( oK), G adalah berat jenis pada
60/60 oF. Berdasarkan faktor karakteristik dan index viskositas maka minyak
mentah dapat dikelompokkan sebagai berikut :
Group Faktor Karakteristik Indeks Viskositas
I 12,1 – 12,6 80 – 100
II 11,9 – 12,2 60 – 80
III 11,7 – 12,0 40 – 60
IV 11,5 – 11,8 20 – 40
V 11,3 – 11,6 0 - 20
55
Penggolongan minyak mentah dapat juga dilakukan dengan melihat kandungan
sulfur, yaitu 0,03 % pada minyak yang mempunyai gravity sekitar 14 oAPI untuk
minyak yang berasal dari Irak.
Minyak mentah dapat pula digolongkan sebagai minyak asam ( sour)
karena mengandung hidrogen sulfida. Minyak mentah diklasifikasikan sebagai
minyak masam jika mengandung hidrogen sulfida terlarut lebih besar dari 0,05 ft 3
per 100 galon minyak sebagai minyak masam, karena minyak tersebut bersifat
racun yang sangat membahayakan. Minyak-minyak yang digolongkan masam
berasal dari Amerika Serikat (Texas, New Mexiko, Kansas, Wyoming, Arkansas)
dan sebagian berasal dari Timur Tengah. Minyak-minyak yang berasal dari
California, Venezuela dan Mexico mengandung sulfur tinggi, tetapi tidak
mengandung hidrogen sulfida sehingga tidak digolongkan sebagai minyak masam.
Bervariasinya karakteristik minyak mentah menghasilkan produk yang beragam,
dan bervariasinya teknik pengolahan dan konversi yang digunakan pada kilang
yang berbeda, maka prosedur analisis comprehensive tidak mungkin
dipertimbangkan untuk dikembangkan dan distandarisasi menjadi satu metoda.
Prosedur dan cara perhitungan analsis minyak mentah dapat dilihat pada Tabel 5.1
dan Tabel 5.2.
56
Jarak didih yang lebar mempunyai beberapa pengaruh terhadap titik nyala atau
pada suhu penyalaan. Pada titik nyala atau suhu penyalaan tekanan uap beberapa
material adalah sebagai berikut :
Material sangat mudah menguap……… 20 mm
Gasoline ……………………………………..… 14 mm
Kerosine, distilat, residu ………………….. 5 mm
Minyak-minyak pelumas …………………. 1 mm
Ketinggian tekanan uap mempunyai pengaruh terhadap penurunan titik nyala, dan
sebaliknya tekanan menaikkan titik nyala
3. Tekanan Uap
Tekanan uap untuk gasoline pada jarak 8 – 14 RVP kira-kira sama dengan
persen butan di dalam gasoline dengan tekanan 8 psi mengandung kira-kira 6,6 %
butan, dan 12 – 14 psi tekanan uap gasoline mengandung kira-kira 14 % butan.
Tabel 5.2. Prosedur Pengujian dan Analisis Minyak dan Fraksinya
Material yang Sifat-sifat yang
57
Dianalisis Ditentukan Prosedur Pengujian dan Kondisi
Berat Jenis Piknometer botol pada 60/60 oF.
Warna ASTM –D1500
Kandungan Sulfur ASTM-D129
Kandungan Nitrogen Kjeldahl
Viskositas ASTM-D88 (Saybolt)
ASTM-D445 (Fenske)
Minyak Jika vis ssu < 50 detik tidak ada vis
mentah lain yang ditentukan. Jika vis ssu
50-99 detik pada 100 oF maka vis
juga ditentukan pada 77 oF. Jika vis
ssu > 100 detik pada 100 oF maka
vis juga ditentukan pada 130 oF.
Titik Tuang ASTM-D97
Fraksi distilat Berat Jenis Neraca Westphal pada 60/60 oF.
pada tek Atm Indeks Bias ASTM-D1218 pada 20 oC
Fraksi distilat Berat Jenis Piknometer pipet pada 100/60 oF.
pada tek Indeks Bias ASTM-D1218 pada 20 oC
40 mm Hg Viskositas ASTM-D445
Titik Kabut ASTM-D97
Residu Berat Jenis Piknometer botol pada 60/60 oC
Residu Karbon ASTM-D524 (ramsbottom)
4. Gravity
o
API gravity atau berat jenis biasanya dilaporkan sebagai bagian dari
analisis minyak mentah atau produk-produknya, dan karena itu tidak ada metoda
perkiraan secara cepat yang dapat digunakan. Bila faktor karakteristik diketahui
maka berat jenis atau oAPI gravity dapat dihitung dengan persamaan :
3
TB
bj =
K
6. Viskositas
58
Jarak harga viskositas yang umum beberapa produk kilang minyak
ditentukan berdasarkan suhu minyak yang diukur. Viskositas bukanlah sifat aditif.
Apabila campuran 1% vol minyak dengan viskositas 500 dan 1% vol minyak
dengan viskositas 100 pada suhu yang sama, secara resultan viskositas campuran
minyak tersebut bukanlah 300 tetapi mendekati harga rata-rata sekitar 200 pada
masing-masing 50 % campuran.
59
a. Labu godok tidak diisolasi dari udara sekeliling sehingga refluks selalu berubah
b. Terdapat hidrokarbon yang mempunyai titik didih lebih kecil dari IBP sehingga
sulit menentukan persen penguapannya
c. Tekanan operasinya rendah (1 atm) sehingga produk sedikit karena belum
terjadi perengkahan, proses perengkahan terjadi pada suhu maksimum 700 oF
d. Angka hasil bukan angka pasti karena termometer tidak sepenuhnya kena
panas yang merata sehingga perlu dikoreksi dengan stem thermometer.
1. Tuliskan informasi (data) apa saja yang diperlukan oleh kilang untuk
melakukan suatu proses pengolahan minyak mentah sebelum minyak
diolah menjadi produk-produknya ! Besaran fisik apa saja yang diperlukan
untuk mengevaluasi produk kilang ?
2. Jelaskan salah satu prinsip kerja alat Pilot Plant yang ada di Lab saudara !
B. Pilihlah salah satu jawaban dari soal-soal di bawah ini menurut anda
paling benar !
61
6. Peralatan distilasi yang menggunakan tray 15 s/d 60 dengan refluk ratio 5/1
disebut :
a. Distilasi ASTM c. Distilasi TBP
b. Distilasi biner d. Distilasi multi komponen
7. Pada percobaan distilasi, suhu uap yang dicatat pada tetesan pertama
disebut :
a. FBP c. ASTM D-86
b. IBP d. TBP
8. Salah satu persyaratan yang diperlukan untuk mengklasfikasikan minyak
mentah dan produk-produknya adalah :
a. Indeks viskositas c. Titik tuang
b. Titik didih d. Titik nyala
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed.Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
6.1.2 E n t a l p i
Kandungan panas atau entalpi cairan dan gas-gas minyak dapat diperoleh
secara memuaskan dari Grafik 5-3 Nelson. Untuk hidrokarbon ringan (parafin
dengan titik didih rendah, olefin dan aromatik) dapat diperoleh dari Section 7
Maxwell halaman 98 – 113 berdasarkan entalpi sama dengan nol untuk cairan
pada – 200 o
F. Untuk fraksi minyak berat dimana komposisi hidrokarbon tidak
diketahui, tetapi o API dan data distilasi tersedia, maka entalpinya dapat diperoleh
dari Section 7 Maxwell halaman 114 - 127 berdasarkan entalpi sama dengan nol
dengan MnABP 200 o F - 800 oF.
Total panas pada tekanan atmosfir dapat dihitung dengan menentukan
panas yang dibutuhkan untuk pemanasan 1 lb minyak cair sampai mencapai titik
didih atmosfirnya, penguapan cairan pada titik didih tersebut, dan pemanasan uap
66
sampai suhu tertinggi terakhir menggunakan panas jenis uap, tetapi cara ini tidak
dapat digunakan untuk tekanan hampa atau kelewat tinggi ( super atm).
67
6.2.2 V i s k o s i t a s
Hubungan antara viskositas dengan titik didih, oAPI gravity dan faktor
karakteristik dapat dilihat pada Grafik 5–10 dan 5–11 Nelson. Perubahan viskositas
karena tekanan dan suhu dapat dilihat pada Grafik 4-43 dan 4-45 Nelson.
Penggunaan grafik-grafik tersebut dimaksudkan untuk mengetahui viskositas pada
dua buah suhu, atau untuk mengetahui satu viskositas dan satu indeks viskositas.
Viskositas kinematik atau dalam satuan centipoise dapat diperoleh dengan
menggunakan persamaan-persamaan sebagai berikut :
149, 7
v = / = 0,219 t -
t
dimana t adalah viskositas Saybolt Universal dalam satuan detik, adalah
viskositas dalam satuan centipoise dan adalah berat jenis, dimana semua
besaran tersebut berada dalam suhu yang sama.
Untuk viskositas uap kritis dan hidrokarbon ringan dapat diperoleh dari Grafik 5-16
Nelson atau melalui persamaan sebagai berikut :
M Pc
1/ 2 2/ 3
c = 7,7
Tc
1/ 6
68
Titik didih rata-rata volumetrik (VABP = Volume Average Boiling Point)
langsung dapat dihitung dari data distilasi dalam bentuk persen volume distilasi
terhadap suhu penguapan, baik pada distilasi TBP maupun distilasi ASTM seperti
terlihat pada Tabel 6.2.
Titik didih rata-rata yang lain dapat dihitung dengan menggunakan VABP
serta sudut garis miring (slope) dari grafik 5-4 dan 5-5 Nelson. Slope dapat
dihitung dengan rumus sebagai berikut :
t70 t10 o
S= , F /%
70 10
Hubungan antara titik didih rata-rata molal (MABP) dan titik didih rata-rata
volumetric (VABP) terhadap sifat- sifat fisik lain seperti oAPI gravity, berat molekul,
faktor karateristik, suhu kritis dan tekanan kritis, dapat dilihat pada Grafik 5-9 s/d
5-12 Nelson.
Faktor karakteristik yang ditentukan dari titik didih rata-rata ( mean
average boiling point) dan o
API gravity merupakan petunjuk yang dapat
dihubungkan dengan sifat-sifat lain minyak bumi.
69
Harga K untuk bermacam-macam minyak adalah sebagai berikut:
1. Minyak Mentah
a. Minyak dasar parafin : 12,6 - 13,2
b. Minyak dasar olefin : 12,3 - 12,8
c. Minyak dasar diolefin : 11,6 - 12,1
d. Minyak dasar naften : 11,0 - 11,7
e. Minyak dasar aromatik : 9,8 - 11,0
2. Fraksi-Fraksi
a. Gasolin rengkahan : 11,5 – 11,8
b. Umpan perengkahan : 10,5 – 11,5
c. Stock recycle : 10,0 – 11,0
d. Residu rengkahan : 9,8 – 11,0
70
6.3.3 Titik Kritis
Suhu dan tekanan kritis nyata ( true critical temperature & pressure)
adalah titik dimana semua perbedaan antara fasa cairan dan fasa uap tidak ada
lagi. Pada titik tersebut komposisi tersebut menguap sempurna pada suhu
konstan, meskipun tekanannya dinaikkan. Apabila tekanan dinaikkan, maka
komponen tersebut mengembun seluruhnya dan tidak dapat diuapkan lagi
meskipun suhunya dinaikkan. Mekanisme ini merupakan fungsi sampai pada suatu
titik tertinggi (baik tekanan maupun suhu) dimana diperoleh komponennya tidak
dapat mengembun walaupun tekanannya diperbesar. Titik ini disebut dengan Titik
Kritis, dimana suhu dan tekanan pada titik itu disebut suhu dan tekanan kritis.
Tidak ada perubahan volume yang terjadi jika suatu cairan diuapkan pada titik
kritisnya, dan tidak ada panas yang diperlukan untuk menguapkan cairan tersebut.
Hubungan titik kritis dengan sifat-sifat fisik minyak dapat dilihat pada
Grafik 5-9 s/d 5-12 Nelson. Dalam kasus kurangnya informasi terhadap sifat-sifat
campuran minyak maka diperlukan titik kritis pseudo yang didefinisikan sebagai
titik kritis rata-rata molekuler, yang digunakan untuk menghitung suhu dan
tekanan reduksi dalam campuran tersebut.
Suhu reduksi : Tr = T/Tc
Tekanan reduksi : Pc = P/Pc
Suhu dan tekanan pseudo tersebut digunakan untuk mengetahui
penyimpangan terhadap hukum-hukum gas ideal. Sifat-sifat kritis ini dapat
digunakan untuk mengetahui sifat-sifat lainnya seperti terlihat pada Tabel 6.3.
71
berada pada titik kritisnya, maka tidak akan diperoleh fraksi-fraksi minyak yang
dapat ditarik dari menara distilasi tersebut.
Kondisi bawah menara distilasi harus ditahan sekurang-kurangnya 50 oF di
bawah titik kritisnya dan entalpi dalam reboiler harus lebih besar dari 60 Btu/Lb.
Data titik didih dapat dicari dengan menggunakan Section 2 Maxwell halaman 14 -
15. Untuk campuran hidrokarbon ringan yang diketahui komposisinya maka titik
didih rata-rata dihitung secara aritmatik dari tabel sifat-sifat fisik, yaitu melalui
Section 1 Maxwell halaman 2 - 5.
72
A. Jawablah soal -soal di bawah ini dengan benar !
1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan kandungan panas dari suatu minyak
bumi !
2. Apakah perbedaan antara panas laten, titik didih dan titik kritis ?
3. Apakah peranan dari sifat-sifat di atas ?
4. Suatu minyak mentah pada suhu 70 oF, bila diketahui massa minyak yang
berpindah 140 gal/menit dengan entalpi minyak 429 BTU.
Hitung panas laten dan densitas di atas !
5. Minyak bensin yang mempunyai titik didih sangat rendah dengan density
56 oAPI, dipanaskan dan dipanaskan lagi sampai lewat jenuh pada 500 oF
pada tekanan 200 psia. Apabila faktor karakteristik minyak 11,4 ;
tentukanlah beda entalpi dari minyak tersebut !
6. Tentukan beda entalpi antara cairan minyak pada 100 oF dengan uapnya
pada 500 oF, 20 atm suatu minyak yang mempunyai komposisi sebagai
berikut :
Komponen Fraksi Mol
C2H6 0,10
C3H8 0,50
C4H10 0,10
C2H4 0,05
C3H6 0,25
73
2………. Total panas yang dihitung dengan
menentukan panas yang dibutuhkan untuk B. Panas
pemanasan 1 lb minyak sampai mencapai Laten
titik didih
3………. Berat minyak per satuan volume C. MABP
4. ……… Titik didih rata-rata dari suatu cairan minyak D. Titik didih
hasil TBP
5. ……… Suatu titik dimana semua perbedaan antara E. VABP
fasa cairan tidak ada lagi.
F. Densitas
G. Titik kritis
74
A. Berilah tanda huruf B apabila pernyataan di bawah ini benar dan
berilah tanda huruf S bila salah !
75
1. Maxwell, J.B., 1980. Data Book on Hydrocarbon : Application to Process
Engineering. The ESSO Series, D. Van Nostrand Company. New York,
2. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
76
PENGANTAR PROSES PENGILANGAN
77
Lembar Informasi VII : Pengantar Proses Pengolahan
7.1 Pendahuluan
Proses pengolahan minyak bumi sangat berbeda antara satu kilang
dengan kilang yang lain disebabkan karena perbedaan jenis dan sumber minyak
mentahnya. Walaupun cara pengolahannya tersebut prosesnya sama namun
metodanya tergantung pada :
1. Jenis minyak yang diolah
2. Permintaan produk dan daerah pemasaran
3. Peralatan yang tersedia
4. Faktor-faktor pertimbangan ekonomis lainnya.
Produk-produk yang diharapkan dari suatu kilang dapat berupa bahan
bakar minyak (BBM) dan non BBM yang menunjukkan perbedaan pemakaian
metoda untuk memprosesnya.
Produk-produk tersebut antara lain :
1. Gas Kilang dan LPG, untuk bahan bakar industri dan rumah tangga
2. Bensin atau gasolin (mogas), untuk bahan bakar motor.
3. Nafta dan Benzen, untuk pelarut/pembersih, pengencer cat, dan untuk
pencampur bahan bakar motor.
4. Minyak Jet, untuk bahan bakar pesawat jet atau mesin turbin gas, dan untuk
bahan bakar roket.
5. Kerosin, untuk minyak lampu, dan untuk keperluan rumah tangga.
6. Distilat, minyak diesel, dan gas-oil, untuk bahan bakar furnace (dapur
industri), sebagai penyerap gas hidrokarbon, dan untuk bahan bakar
mesin/motor diesel.
7. Minyak pelumas (neutral oil, bright stock, cylinder oil), untuk pelumas mesin-
mesin.
8. Lilin (paraffin wax) untuk pembuatan kertas lilin, isolasi, pak anti kebocoran,
dan lain-lain.
9. Petrolatum, bahan dasar untuk pembuatan minyak gemuk.
10. Minyak bakar (Fuel oil), untuk bahan bakar industri.
11. Tar dan Aspal, untuk pembuatan jalan, pelapisan bahan-bahan anti rayap.
12. Kokas, sebagai bahan bakar padat untuk keperluan industri.
78
7.2 Proses Pengolahan Dasar
Proses pengolahan dasar sebagai proses utama untuk mengolah minyak
mentah menjadi produk dan fraksi-fraksinya terdiri atas :
1. Pengolahan secara fisik, yaitu distilasi terdiri dari :
a. Distilasi Atmosferik
b. Distilasi Hampa
c. Distilasi Bertekanan
2. Pengolahan secara kimia, disebut juga sebagai proses konversi atau
reforming terdiri dari :
a. Proses Perengkahan (Cracking) terdiri dari :
Perengkahan Termis (Thermal Cracking)
Perengkahan Katalis (Catalytic Cracking)
Perengkahan Hidro (Hydrocracking)
b. Proses Pembentukan Kembali (Reforming) terdiri dari :
Reformasi Termis (Thermal Reforming)
Reformasi Katalis (Catalytic Reforming)
c. Proses Penggabungan molekul, terdiri dari :
Polimerisasi Katalis, yakni :
Polimerisasi Selektif dan Polimerisasi tidak Selektif
Alkilasi Katalis, yang terdiri dari :
Alkilasi H2SO4 dan Alkilasi HF
79
fraksi dari menara distilasi atmosferik dialirkan ke menara distilasi bertekanan.
Fraksi-fraksi yang dapat ditarik dari kolom distilasi/menara fraksionasi antara lain
adalah sebagai berikut :
Fraksi Jarak Didih, oF
Gas < 80
Nafta ringan 80 – 220
Nafta berat 180 – 520
Gas oil ringan 420 – 650
Gas oil berat 610 – 800
Residu > 800
Secara fundamental semua proses-proses distilasi dalam kilang minyak
bumi adalah sama. Semua proses distilasi memerlukan beberapa unit peralatan
penting seperti :
1. Pipe Still
2. Menara Fraksionasi
3. Kolom Stream Stripping
4. Penukar Panas (Heat Exchanger)
5. Pengembunan dan Pendinginan (Condenser dan Cooler)
6. Pompa dan Jaringan Pipa
7. Tangki Penampung dan Pengumpul
8. Instrumentasi
Untuk menghasilkan stok yang khusus diperlukan beberapa pertimbangan seperti :
1. Jarak didih stok minyak yang diinginkan.
Beberapa stok minyak mendidih pada suhu yang tinggi dimana minyak tersebut
tidak dapat diuapkan pada tekanan atmosfir tanpa menguraikannya, sementara
ada minyak yang ditahan pada tekanan di atas atmosfir atau minyak tersebut
diuapkan pada suhu kamar.
2. Stabilitas minyak terhadap panas.
Meskipun jarak didih merupakan faktor yang sangat penting, namun kepekaan
terhadap panas atau suhu tinggi harus dipertimbangkan.
3. Spesifikasi produk yang dihasilkan.
Contoh proses distilasi/fraksionasi di PERTAMINA UP III
Distilasi Atmosferik : 1. Crude Batterry (CB)
80
2. Crude Distiller (CD)
Distilasi Hampa : 1. High Vacuum Unit (HVU)
2. Vacuum Distillation Unit (VDU)
Distilasi Bertekanan : Stabilizer
81
permukaan katalis dalam bentuk kokas. Katalis yang digunakan adalah campuran
silika (SiO2) dan alumina (Al2O3).
Perengkahan katalis terdiri dari proses :
a. Fluidisasi
b. Termofor
c. Houdry
d. Houdry Flow
e. Sikloversi, yang tergantung pada cara penanganan katalisnya.
Di antara proses-proses tersebut yang paling banyak digunakan adalah
proses FCCU (Fluidized Catalytic Cracking Unit). Pada proses fluidisasi ini, umpan
minyak dan katalis saling terfluidisasi dan bersirkulasi antara reaktor dan
regenerator dimana katalis diregenerasi secara terus-menerus.
Perengkahan hidro merupakan proses gabungan antara perengkahan dan
hidrogenasi. Suhu reaksi lebih dari 350 oC dan tekanan tinggi sampai dengan
200 atm. Katalis yang digunakan untuk proses ini adalah nikel, platina, palladium,
kobal dan besi.
2. Reforming
Tujuan proses reforming adalah untuk merubah senyawa hidrokarbon
menjadi aromatik sehingga diperoleh bensin dengan bilangan oktan yang lebih
tinggi.
Contoh reaksi reforming adalah dehidrogenasi naftena sebagai berikut :
CH3 – (CH2)4 – CH3 C6 H6 + 4 H2
Proses reforming terdiri dari Thermal Reforming dan Catalytic Reforming.
Pada Catalytic Reforming, gasoline dan nafta umpan dipanaskan sampai 500 oF
dan dialirkan kedalam reaktor yang berisi katalis secara seri. Karena reaksi adalah
endotermis, maka diperlukan penambahan panas melalui Heater di antara reaktor
untuk memenuhi suhu reaksi. Katalis yang digunakan adalah logam platina yang
dibalut dengan alumina (Al2O3).
3. Isomerisasi
Tujuan proses isomerisasi adalah untuk membentuk hidrokarbon rantai
cabang dengan bilangan oktan yang lebih tinggi.
82
4. Polimerisasi
Tujuan proses polimerisasi adalah untuk membuat bensin mobil (mogas)
dengan katalis asam sulfat atau asam fosfat.
Polimerisasi dapat dilakukan dengan satu macam umpan (Polimerisasi Selektif)
yaitu isobutan (iC4) atau butan (C4) saja. Polimerisasi dengan umpan campuran
disebut dengan Polimerisasi tidak Selektif.
5. A l k i l a s i
Tujuan proses alkilasi adalah untuk memasukkan gugus radikal alkil ke
dalam suatu molekul, yaitu antara olefin dengan iso parafin, menghasilkan bensin
pesawat terbang (avgas).
Reaksi yang terjadi adalah :
CH3
│
│
CH3 – CH = CH -- CH3 + CH3 – CH – CH3 CH3 – C -- CH2 – CH -- CH3
83
3. Proses fraksionasi lanjutan dari produk-produk perengkahan untuk
menghasilkan gas, gasoline, LCGO (light cycle gas oil), HCGO (heavy cycle gas
oil), distilat perengkahan, dan minyak bakar (fuel oil).
4. Proses stabilisasi produk-produk dari ketiga proses di atas untuk menghasilkan
gas, propan/butan/pentan, nafta ringan, buten/butilen, alkilat, bensin
rengkahan, poli gasolin, gas oil dan ter.
5. Proses alkilasi dan polimerisasi dari produk-produk yang sudah distabilkan
seperti alkilat dan poli gasolin.
6. Proses absorpsi terhadap produk-produk gas hasil proses stabilisasi untuk
mendapatkan produk gas kilang, dan minyak yang lebih bersih.
7. Proses blending atau pencampuran untuk mendapatkan produk-produk akhir
yang memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan oleh pasar atau konsumen.
84
Senyawa hidrokarbon jenis parafin dan naftenat dapat bereaksi dengan
asam sulfat 93 % pada suhu kamar. Pada suhu dan konsentrasi asam yang tinggi
akan menyebabkan kerusakan pada isomer yang mempunyai rantai samping.
Benzen sedikit dapat bereaksi dengan asam sulfat 93 %, sedangkan toluen dan
silen lebih mudah bereaksi. Asam sulfat dapat dipakai untuk memisahkan
aromatik, yang ada dalam kerosin yang akan menyebabkan nyala asap. Senyawa-
senyawa olefin, diolefin dan asetilen dapat bereaksi dengan asam sulfat 75 %.
Pada suhu dan konsentrasi asam sulfat yang tinggi akan menyebabkan terjadinya
polimerisasi pada olefin, dan pada suhu dan konsentrasi asam yang rendah
menyebabkan terbentuknya alkil asam sulfat, ester dan alkohol sekunder maupun
tersier.
Alkohol suku tinggi, dipolimer dan alkil asam sulfat larut dalam distilat
rengkahan, dan jika didistilasi kembali maka alkil asam sulfat akan terurai menjadi
alkohol, sulfur dioksida (SO 2) dan senyawa-senyawa berwarna. Senyawa-senyawa
sulfat tersebut larut dalam soda kostik, tetapi ester tidak larut, dan pada suhu
lebih besar dari 285 o
F senyawa-senyawa tersebut terurai menyebabkan
kehilangan warna dan terbentuk distilat. Asam sulfat juga dapat memisahkan atau
melarutkan bahan-bahan resin atau aspal yang mungkin terdapat dalam hasil
fraksionasi maupun hasil perengkahan yang jelek. Senyawa-senyawa tersebut
cenderung menghalangi pengkristalan lilin dan pengolahannya dengan asam akan
menaikkan titik tuang (pour point). Senyawa-senyawa oksigen seperti asam
naftenik dan keton, dan senyawa-senyawa lain seperti alkohol dan aldehid yang
terbentuk pada proses oksidasi suhu tinggi dapat dilarutkan oleh asam sulfat,
tetapi apabila senyawa-senyawa tersebut diencerkan dengan minyak maka
pemisahannya tidak akan sempurna. Senyawa-senyawa dengan basis nitrogen
seperti quinon atau piridin yang dihasilkan dalam jumlah sedikit pada proses
distilasi, mudah larut dalam asam sulfat encer.
Asam kuat (H2SO4 93 % atau lebih) diperlukan untuk memisahkan merkaptan,
demikian pula senyawa-senyawa alkil sulfida, disulfida, dan senyawa-senyawa
sulfat larut dalam asam kuat. Alkil asam sulfat dapat larut dalam sejumlah minyak
tertentu.
Kecepatan pelarutan oleh asam sulfat terhadap berbagai senyawa-
senyawa pengotor dalam minyak bumi mempunyai tingkatan sebagai berikut :
85
1. Senyawa-senyawa nitrogen seperti amina, amida dan asam-asam amino,
2. Senyawa-senyawa alifatik,
3. Olefin,
4. Aromatik,
5. asam-asam naftenik.
Persyaratan atau kualitas asam sulfat yang dipakai untuk melarutkan senyawa-
senyawa pengotor dalam minyak bumi adalah sebagai berikut :
1. Konsentrasi asam
Untuk pengolahan yang umum dipakai 60 oBe atau asam 93 %, sedangkan
pengolahan-pengolahan warna minyak ringan lebih disukai konsentrasi asam
yang encer. Untuk pengolahan minyak pelumas digunakan asam sulfat 98 %.
Asam kuat (93 – 100 %) dipakai pada suhu rendah (25 – 50 oF) untuk
memisahkan sulfur dalam gasolin dan senyawa hidrokarbon aromatik dari
minyak-minyak bakar. Untuk memperbaiki warna sebaiknya digunakan asam
dengan konsentrasi 93 %, tetapi bila kandungan sulfurnya rendah akan lebih
menguntungkan bila menggunakan asam dengan konsentrasi 85 %. Asam
lemah juga berguna untuk memisahkan senyawa-senyawa dengan basis
nitrogen, dan untuk memperbaiki tanpa memisahkan senyawa-senyawa tak
jenuh.
2. Jumlah dosis asam
Jumlah (dosis) asam yang banyak akan menghasilkan warna yang tidak baik
dan akan menghilangkan senyawa-senyawa aromatik dan hidrokarbon tak
jenuh. Apabila asam dipakai dalam jumlah atau dosis yang demikian besar
pada minyak pelumas akan menyebabkan kehilangan warna karena terbakar.
Dosis asam yang biasa digunakan adalah sebagai berikut :
a. Untuk gasolin alam, 2 lb/bbl
b. Untuk memisahkan sulfur dalam straight gasoline, 5 lb/bbl
c. Untuk distilat hasil distilasi bertekanan yang mengandung sulfur yang tinggi
dan minyak-minyak hasil dari minyak mentah basis naftenik, 8 lb/bbl.
d. Untuk memisahkan kandungan sulfur yang tinggi dalam minyak-minyak
pelarut (solvent) , 0 – 5 lb/bbl.
e. Untuk pengolahan kerosin yang berasal dari minyak mentah basis naftenik,
75 lb/bbl.
86
f. Untuk pengolahan minyak pelumas, 0 – 60 lb/bbl.
3. Suhu pengolahan
Suhu yang biasa dipakai pada berbagai operasi pengolahan adalah sebagai
berikut :
a. Untuk bensin ringan , 70 – 90 oF. Apabila dosis asam digunakan dalam
jumlah besar maka lebih baik dilakukan pada suhu yang lebih rendah lagi.
b. Untuk bensin rengkahan (cracked gasoline) , 60 – 90 oF. Apabila dilakukan
pengolahan minyak berat maka suhu yang diizinkan adalah 25 – 30 oF,
meskipun suhu 40 - 50 oF lebih ekonomis.
c. Untuk minyak-minyak pelumas (lube oil), 110 – 180 oF.
d. Untuk minyak-minyak silinder (cylinder oil), 130 – 170 oF dan 150 – 180 oF,
apabila pengolahannya dilakukan sebelum pengambilan lilin ( dewaxing
process).
4. Waktu kontak
Faktor yang dipertimbangkan dalam menentukan waktu kontak adalah :
a. Kontak yang lama antara asam dan minyak akan menghasilkan warna yang
tidak baik dan kurang stabil.
b. Kontak yang sangat singkat dapat mencegah pendayagunaan asam yang
tidak sempurna.
Untuk pengolahan bensin straight run gasoline maupun cracked gasoline maka
waktu kontak dengan asam tidak lebih dari satu menit dalam sistem yang
sinambung. Untuk distilat ringan maka waktu kontak dengan asam yang
memakai pengadukan udara adalah 15 - 40 menit. Kerosin memerlukan waktu
kontak dengan asam adalah 30 – 40 menit, sedangkan minyak pelumas
memerlukan waktu kontak 90 menit.
87
pengungkit oktan. Sulfur elementer yang terdapat dalam merkaptan akan
menyebabkan korosi.
Ada tiga cara untuk mencapai sweetening yaitu :
1. Proses oksidasi untuk merubah merkaptan menjadi disulfida
2. Proses yang memisahkan merkaptan
3. Proses yang menghancurkan dan merubah senyawa-senyawa sulfur lain yang
menyertai merkaptan, hidrogen sulfida, dan sulfur bebas.
1. Proses Oksidasi
Proses oksidasi adalah proses untuk merubah merkaptan menjadi
senyawa-senyawa disulfida yang berbau besi sedikit. Prosesnya meliputi proses
tembaga khlorida, proses hipokhlorit, dan proses timbal sulfida. Sejak diketahui
senyawa disulfida merusak kerentanan timbal dalam gasolin (TEL), dan keperluan
untuk menurunkan merkaptan dengan proses sweetening dipertanyakan, maka
proses tersebut lambat laun ditinggalkan.
Adanya katalis atau inhibitor tipe para-penilen-diamin yang terdapat di
udara dapat merubah merkaptan dalam gasolin yang dicuci dengan larutan kaustik
selama beberapa hari menjadi disulfida maka proses ini dipakai terus karena lebih
murah, dan disebut sebagai proses Inhibitor Sweetening. Sejumlah kecil logam
seperti timbal, bismut, talium, dan sebagainya terdapat dalam larutan kaustik yang
dipakai dalam proses inhibitor akan mempercepat reaksi sweetening dan
membantu dalam mereduksi peroksida atau mengurangi pembentukan getah
minyak (gum).
88
A. Selesaikan soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !
1. Jelaskan proses-proses dasar pengolahan minyak mentah menjadi
produknya !
2. Jelaskan 3 macam proses utama tentang pemurnian produk dari senyawa-
senyawa pengotornya !
3. Buat diagram alir sederhana salah satu proses pengolahan minyak mentah
menjadi produk !
B. Pilihlah salah satu jawaban dari soal-soal di bawah ini menurut anda
paling benar !
89
b. Cracking d. Reforming
6. Suatu proses perubahan molekul hidrokarbon yang panjang dan lurus
dipotong-potong menjadi beberapa rantai yang lebih pendek dinamakan :
a. Isomerisasi c. Alkilasi
b. Cracking d. Reforming
7. Suatu proses perubahan senyawa hidrokarbon lain menjadi aromatik
sehingga diperoleh bensin dengan bilangna oktan yang tinggi dinamakan :
a. Reforming c. Cracking
b. Isomerisasi d. Alkilasi
8. Senyawa kimia yang sering digunakan untuk melarutkan senyawa pengotor
dalam minyak bumi adalah :
a. H2SO4 c. Merkaptan
b. Sulfur oksida d. A i r
9. Proses untuk merubah merkaptan yang ada di dalam mogas menjadi
senyawa disulfida dinamakan :
a. Treating c. Transforming
b. Dewaxing d. Sweetening
10. Jenis produk BBM yang dipergunakan untuk bahan bakar motor adalah :
a. Kerosin c. L N G
b. Gasolin d. Nafta
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
92
PROSES PERENGKAHAN
93
Lembar Informasi VIII : Proses Perengkahan
94
Perengkahan temis pada masa sekarang tidak lazim lagi dipakai karena
memerlukan energi yang tinggi, dimana pada awalnya proses ini dilakukan hanya
untuk memenuhi kebutuhan mogas (motor gasoline) dan fuel oil.
Umpan ……………………………………..........C7H15–C15H30—C7H15
Heavy Gas Oil
95
(Heavy gas oil)
Gas Gasoline
CH2 :CH.CH:CH.CH3 + C2H4
Material Pembentuk Gum Gas
96
adalah pada suhu 925 – 975 oF dan tekanan 50 – 100 psig pada furnace. Suhu
keluar kolom reaktor (reaction chamber) adalah 830 – 850 o
F dengan
menginjeksikan LGO (light gas oil). Secara garis besar Proses Visbreaking tersebut
dapat dilihat pada Gambar 8.1.
Flash Chamber
Umpan LGO
HGO
Heater
LGO
Ter
Vacuum Fractionator
Gas dan
Reaction Chamber Flash Chamber Gasoline
ke
Stabilizer
Heater
97
Umpan
Fractionator
Recycle
Residu
98
memiliki kualitas tinggi. Proses ini dirancang untuk memperbaiki kualitas umpan
yang berasal dari minyak berat dari C atalytic Nafta dan juga minyak-minyak yang
tidak terengkah dari menara fraksionasi minyak mentah. Proses perengkahan
termis dari Catalytic Naphta ini dapat memisahkan naftalen dan parafin sehingga
menghasilkan aromatik berat melalui reaksi kondensasi dan menghasilkan juga
sejumlah besar olefin.
Gas
Flash Drum
Gas dan
Gasoline
ke
Stabilisator
Umpan
Recycle Fractionator
Reaction Chamber
99
Umpan minyak dapat bervariasi dari naphta cut dan gas oil termasuk
umpan berat dalam keadaan normal yang akan diperbaiki kualitasnya sampai ke
reduced crude dari berbagai jenis minyak seperti parafin, naftalen dan aromatik.
Namun pada tahun 1970-an terdapat kecenderungan untuk dapat memanfaatkan
residu minyak berat yang mengandung sulfur dan logam tinggi yang selama ini
tidak dilakukan dengan menggunakan katalis zeolit aktif melalui perbaikan teknik
fluidisasi. Biasanya umpan tersebut disiapkan terlebih dahulu untuk memisahkan
garam-garam dan aspal berat dengan beberapa cara seperti proses kokas,
propane deasphalting, ekstraksi furfural, distilasi hampa, visbreaking, perengkahan
termis, hidrodesulfurisasi.
Variabel-variabel utama dalam proses perengkahan katalis adalah suhu,
tekanan, nisbah katalis-minyak (rasio antara berat katalis masuk reaktor per jam
dengan berat minyak yang diumpankan per jam), dan space velocity (yaitu berat
atau volume minyak yang diumpankan per jam per berat atau volume katalis
dalam zone reaksi).
Kenaikan konversi reaksi dapat dicapai dengan cara :
1. Suhu tinggi
2. Tekanan tinggi
3. Space velocity rendah
4. Nisbah katalis-minyak tinggi
100
3. Pada aromatik yang disubstitusi, ikatan pada cincin secara selektif diserang,
tinggal cincin aromatik yang kosong. Reaksi seperti ini diperluas jika gugus
yang disubstitusi tersebut mengandung lebih dari 3 atom karbon.
4. Olefin bereaksi seperti parafin, terbentuk reaksi sekunder dan reaksi samping.
Reaksi perengkahan ini sangat cepat sekitar 1000 kali lebih cepat dari
perengkahan termis, jika naftene direngkah pada suhu 500 oC.
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa mekanisme reaksi secara
keseluruhan sedikitnya mempunjyai 4 tipe reaksi yaitu :
1. Dekomposisi termis
2. Reaksi katalis primer yang berlangsung pada permukaan katalis
3. Reaksi katalis sekunder berlangsung di antara produk-produknya
4. Pemisahan produk hasil polimerisasi dari reaksi terdahulu seperti kokas dengan
cara penyerapan pada permukaan katalis (adsorpsi).
101
Metoda penanganan dan pemilihan katalis akan menentukan karakteristik katalis
apakah dipakai untuk proses unggun terfluidisasi, proses unggun bergerak atau
proses unggun mantap.
Untuk proses unggun terfluidisasi maka katalisnya berbentuk bubuk halus
dengan ukuran 5 - 100 mesh yang stabil pada suhu 875 - 975 oF dan tekanan 8 -
10 psig. Nisbah volume katalis / minyak bervariasi untuk berbagai macam proses,
adalah 5/1 sampai 30/1. Namun untuk proses yang umum beroperasi pada rasio
10/1. Untuk proses unggun bergerak digunakan katalis berbentuk butir dengan
ukuran 1/8 inci dengan rasio volume katalis / minyak 4/1, sedangkan untuk proses
unggun mantap dipakai katalis berbentuk pelet.
Semua katalis perengkahan yang komersil memakai pembungkus katalis
(insulator catalyst) yang memiliki sifat-sifat asam protonik yang kuat. Mereka
berfungsi sebagai katalis dengan cara merubah mekanisme proses perengkahan
melalui suatu mekanisme alternatif yang meliputi :
1. Chemisorpsi dengan donor proton pada harga Kp yang tinggi
2. Desorpsi yang dihasilkan dalam perengkahan minyak dan secara teoritis akan
memulihkan kembali aktifitas katalis.
Semua katalis perengkahan diracuni oleh proton yang berasal dari logam
vanadium. Dasar ini diaplikasikan pada katalis perengkahan apakah menggunakan
katalis alam atau katalis buatan. Katalis alam dipakai kadang-kadang dicampur
dengan katalis buatan, karena katalis buatan proses regenerasinya terlalu cepat
sehingga akan menutupi pori-porinya dan menangkap deposit karbon di dalamnya.
Setelah proses perengkahan berlangsung maka katalis lama-kelamaan akan
kehilangan aktifitasnya karena diselimuti oleh sulfur. Oleh karena itu diperlukan
proses pengolahan lebih lanjut di dalam generator bagi katalis tersebut untuk
dapat digunakan kembali. Tabel 8.1 memperlihatkan katalis perengkahan yang
umum dipakai dan faktor-faktor kinerjanya.
102
Pada zona-zona reaksi generasi katalis dijaga dalam keadaan tersuspensi dengan
mengalirkan gas-gas melalui debu katalis, dan sejumlah kecil katalis dialirkan dari
reaktor ke regenerator dan sebaliknya.
Produk yang dihasilkan dari perengkahan ini adalah gasolin, distilat
menengah, olefin ringan, isoparafin, kokas, fuel oil dan gas. Distribusi dan kualitas
produk merupakan fungsi dari komposisi minyak yang masuk dan jarak titik
didihnya, jumlah daur-ulang, tipe katalis, aktifitas katalis, tingkatan konversi, dan
sebagainya. Kondisi normal dalam reaktor adalah pda 880 – 980 oF, tekanan 10 –
16 psig, space velocity 1,0 – 3,0 dan rasio katalis-minyak adalah 8,0 – 12,0
berbanding 1,0. Suhu dan tekanan regenerasi adalah 1050 – 1100 oF dan 8 –
10 psig. Umpan untuk FCC ini adalah campuran gas oil dan reduced crude atau
long residu.
a. FCCU Model IV
Proses ini dilisensi oleh ESSO Research And Engineering Co sebagai
modifikasi dari proses sebelumnya. Katalis ditransfer di antara reaktor dan
generator dalam saluran berbentuk U dengan bantuan udara dan steam. Unit
komersil model IV ini pertama dipasang pada kilang Pan-AM Southern Co pada
tahun 1952. Model IV dirancang dengan elevasi rendah, sedangkan model III yang
dirancang pda tahun 1947 dengan tekanan berimbang. Model II pada tahun 1944
103
dirancang dengan aliran ke bawah ( downflow), dan model I dirancang dengan
aliran ke atas (upflow) pada tahun 1941.
b. Proses Orthoflow
Proses ini dilisensi oleh M.W. Kellogg Co, dirancang menggunakan satu
vessel (reactor-regenerator) yang memberi kemungkinan aliran katalis lurus
sehingga mengurangi erosi karena aliran dalam pipa bengkok. Proses orthoflow
yang komersil dirancang dalam tiga tipe ; Model A dan C dengan regenerator di
bawah reactor, dan model B dengan regenerator di atas reaktor. Pada semua tipe
seksi stripping katalis terletak antara reaktor dan generator. Kondisi operasi pada
umumnya adalah sebagai berikut : pada reaktor 885 – 950 oF, 8 – 20 psig dan
pada regenerator 1050 – 1200 oF, 15 – 30 psig. Ratio katalis–minyak adalah 6 –
20 berbanding 1. Kecepatan aliran (space velocity) (1 – 16) : 1,0.
c. Proses UOP
Proses ini dilisensi oleh Universal Oil Product Co, dirancang dengan satu
vessel dimana reaktor berada di atas regenerator. Keistimewaan proses ini adalah:
Menghapuskan tempat udara naik (air-riser) dengan adanya expansion joint
Menghapuskan penopang baja struktur terhadap vessel
Mengurangi ukuran saluran udara dalam regenerator karena memakai tekanan
operasi 15 – 18 psig.
Unit pertama dipasang pada kilang Aurora Gasoline Co di Detroit pada tahun 1947.
104
Stripper Gas
Steam
Udara
Umpan Regenerator
2nd Stage 2nd Stage
Reactor Fractionator
b. Proses Houdresid
Proses ini menggunakan variasi unggun katalis bergerak yang kontinyu
dirancang untuk mendapatkan produk yang banyak dari gasoline beroktan tinggi
dan distilat ringan berasal dari umpan reduced crude. Proses ini asalnya dilisensi
oleh Houdry Process and Chemical Co, tetapi tidak lama dilisensikan. Diagram alir
105
proses dapat dilihat pada Gambar 8.5. Instalasi komersil pertama dipasang pada
kilang Sun Oil Co di Ontario pada tahun 1954.
a. Proses Houdry
Proses ini adalah proses siklus katalis pada unggun tetap yang dapat
diregenerasi untuk mengubah umpan distilat menjadi gasolin, distilat-distilat ringan
dan berat, kokas, butan-butilen, dan fuel gas. Kondisi operasi pada reaktor adalah
suhu 840 – 875 oF, tekanan 7 – 30 psig, dan space velocity 1,0 – 2,0 v/hr/v.
Siklus pada proses ini terdiri dari :
On stream 10 menit
Purging 5 menit
Regenerasi 10 menit
Steam purging 5 menit
Pada awalnya proses ini adalah yang pertama dari perengkahan katalis yang ada
sekarang. Instalasi komersil pertama dipasang pada kilang Socony Vacuum Oil Co
(sekarang Mobil Oil Co) di New Jersey pada tahun 1936. Diagram alir dapat dilihat
pada Gambar 8.6.
Umpan
106
Gambar 8.5 Diagram Alir Proses Houdresid
b. Proses Suspensoid
Proses ini adalah proses katalis sekali jalan ( once through) non
regeneratif, dimana katalis mengalir melalui dapur perengkahan bersama-sama
dengan minyak lalu dipisahkan dari produk fuel oil dengan filler. Kondisi operasi
pada keluaran dapur adalah 450 psia dan 1050 oF pada kondisi regular, sedangkan
pada kondisi super adalah 250 psi dan 1090 o
F. Instalasi komersil pertama
dipasang pada kilang Imperial Oil Co di Ontario pada tahun 1960, yang diagram
alirnya dapat dilihat pada Gambar 8.7.
Produk
ke Fraksionator Flue Gas
Umpan dari
Heater Udara
Hopper Katalis
Produk
Furnace
107
Fractionator
Umpan
1. Jelaskan karakteristik katalis yang dipakai pada proses perengkahan katalis dan
uraikanlah masing-masing keuntungan dan kerugiannya !
2. Apakah perbedaan sirkulasi katalis yang ada pada proses ortho flow dan yang
ada pada proses UOP pada perengkahan katalis terfluidisasi ?
3. Jelaskan mekanisme proses hydrocraking berdasarkan umpan yang diolah !
4. Sebutkan macam-macam proses perengkahan yang terdapat di kilang minyak
Pertamina !
5. Sebutkan macam-macam proses coking dan jelaskan perbedaannya !
108
LEMBAR EVALUASI Jurusan
POST-TEST Teknik Kimia
Pilihlah salah satu jawaban yang benar menurut anda dari beberapa soal
di bawah ini dan berilah tanda silang X !
109
4. Proses dengan katalis unggun tetap dengan aktifitas yang tinggi dan dapat
diregenarasi adalah merupakan salah satu keuntungan dari proses:
a. Proses Gulf-HDS d. Proses Unicracking-JHC
b. Proses Hy-C e. Proses H-G
c. Proses Katalis unggun terfluidisasi
1. Anonim, Buletin 1982. The Kelogg – Phillips HOC Process : Greater Yields and
Profit From Heavy Oil Cracking. M.W. Kellog Co.
2. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-
Graw Hill Book Co. New York.
4. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
5. Lambrix, J.R., Morris, C.S, and Rosenfeld, H.J., Nopember 1979. The
Implications of Heavy Oil Cracking. Chem. Eng. Prog.
110
KEGIATAN BELAJAR IX Jurusan
Teknik Kimia
111
7. Mahasiswa mampu menjelaskan prinsip kerja tiap unit yang ada pada proses
polimerisasi termis dengan bantuan diagram alir.
8. Mahasiswa mampu menguraikan proses-proses isomerisasi dan menguraikan
unit-unitnya melalui diagram alir.
9.1 Pendahuluan
Terminologi alkilasi, apabila dipakai dalam pengertian yang tepat pada
kimia organik, akan berhubungan dengan penambahan suatu gugus radikal alkil ke
dalam suatu molekul. Kebanyakan reaksi-reaksi alkilasi dalam kimia organik
mencakup reaksi antara hidrokarbon olefin dengan hidrokarbon aromatik. Senyawa
olefin-olefin tersebut akan membentuk gugus alkil di dalam molekul aromatik.
Di dalam industri minyak bumi sejumlah reaksi-reaksi alkilasi ini
berlangsung secara komersil. Salah satu operasi dalam skala besar selama perang
dunia adalah pembuatan kumen atau isopropil benzena dengan katalis pada reaksi
antara benzena dan propilena. Produk ini merupakan komponen blending yang
berharga untuk pembuatan bensin pesawat terbang. Sejumlah reaksi alkilasi yang
lain juga dilakukan lebih banyak untuk membuat produk-produk dalam skala kecil
seperti gasoline inhibitor, aditif minyak pelumas dan deterjen sintetis. Referensi
terhadap alkilasi di dalam industri minyak bumi secara umum menyinggung
tentang proses khusus dimana isobutana direaksikan dengan olefin-olefin. Produk
reaksi ini adalah suatu campuran yang terutama terdiri dari isomer oktan yang
112
disebut sebagai Alkilat. Produk alkilat ini adalah komponen pencampuran
(blending) penting yang mempunyai angka oktan tinggi, yang dipakai dalam
pembuatan bensin pesawat terbang. Tanpa menggunakan proses ini, maka
pembuatan avgas dalam skala besar selama Perang Dunia II sangat sulit
dilakukan. Jadi tugas unit alkilasi adalah memproduksi alkilat, yang dipakai sebagai
komponen dasar untuk proses pencampuran dalam pembuatan bensin pesawat
terbang. Meskipun demikian alkilasi isobutana dengan olefin secara teoritis lebih
baik daripada polimerisasi, dalam arti mendaya-gunakan gas-gas hasil
perengkahan, karena alkilasi hanya mengkonsumsi satu molekul olefin yang
berharga untuk memproduksi suatu molekul gasoline. Butilena adalah olefin yang
lebih disukai, tetapi isobutilena dan propilena lebih baik karena dapat bereaksi
semuanya membentuk alkilat dari isobutana yang tersedia dalam kilang. Proses ini
kadang-kadang dilengkapi dengan polimerisasi pada suhu rendah dan space
velocity yang tinggi untuk mengkonsumsi lebih banyak propilena dan isobutilena.
Hal ini juga akan menyebabkan isomerisasi butena-1 menjadi butena-2..
Secara kimia reaksi alkilasi dapat dilakukan, baik secara termis maupun
dengan bantuan katalis. Reaksi termis memerlukan tekanan yang sangat tinggi
(sekitar 200 – 300 kg/cm2) dan suhu relatif tinggi untuk konversi kebutuhan
komersil. Proses alkilasi termis yang komersil telah dibangun oleh Phillips
Petroleum Co. Proses alkilasi termis ini tidak diterima secara luas oleh industri
minyak bumi karena :
● etilena adalah olefin yang paling sedikit tersedia dan
● prosesnya memerlukan tekanan yang lebih tinggi,
karena alasan tersebut proses alkilasi termis sudah ditinggalkan atau jarang
dilakukan di dalam industri minyak bumi modern.
Sebaliknya alkilasi katalis menawarkan kemungkinan-kemungkinan pelaksanaan
reaksi pada kondisi sedang dan dengan variasi olefin yang luas dibandingkan
dengan alkilasi termis. Suhu reaksi berkisar antara 30 – 105 oF dan tekanan 1 atm
- 150 psig. Katalis yang banyak digunakan secara komersil untuk proses alkilasi ini
adalah aluminium khlorida (AlCl3), asam sulfat (H2SO4) dan asam flluorida (HF).
Keunggulan proses dengan katalis HF dibandingkan dengan katalis-katalis yang
lain adalah karena asam bekas dapat diregenerasi secara ekonomis dan suhu
reaksi dapat lebih tinggi dari pada proses asam sulfat.
113
9.2 Alkilasi Katalis
Proses alkilasi katalis asam sulfat telah dimulai di Amerika Serikat pada
tahun 1938 oleh Shell Oil Company. Proses alkilasi asam fluorida diperkenalkan
oleh Phillips Petroleum Company pada tahun 1942, sedangkan proses alkilasi
aluminium khlorida dioperasikan oleh Phillip selama Perang Dunia.
Reactor C3 C4 Alkilat
Refrigerasi
Soda
Umpan BB Pencuci
114
Chiller
Secara garis besar unit alkilasi tersebut terdiri dari 3 bagian, yaitu :
1. Bagian Reaktor dan Treating
2. Bagian Pendinginan
3. Bagian Fraksionasi
Umpan masuk reaktor adalah fraksi isobutana yang konsentrasinya tinggi
dengan kemurnian 85 – 90 % (berat), dan stok olefin yang biasanya campuran
fraksi BB dari berbagai hasil operasi perengkahan dan reforming. Kedua jenis
umpan tersebut bila diperlukan dipanaskan dengan larutan soda untuk
memisahkan H2S dan merkaptan yang terdapat dalam umpan. Kadar soda dalam
larutan dicuci. Pencucian soda (soda settler) dijaga 5 – 6 oBe atau 2 % NaOH.
Untuk menekan terjadinya reaksi samping, terutama reaksi polimerisasi, maka
dipakai umpan isobutana dalam jumlah yang besar, sekitar 4 – 5 kali jumlah olefin.
Di dalam reaktor terjadi daur-ulang antara isobutana dan asam sulfat jenuh
dengan isobutana yang akan menaikkan nisbah isobutana/olefin di dalam reaktor
menjadi 400 – 500.
Jika menggunakan asam sulfat sebagai katalis, maka reaksi harus terjadi pada
suhu rendah untuk menekan reaksi berkelanjutan atau polimerisasi. Suhu reaktor
biasanya dijaga sekitar 7 oC atau 45 oF, dimana suhu operasi beragam antara 0 –
20 oC atau 32 – 68 oF. Operasi pada suhu di bawah 0 oC tidak menarik karena
dapat menaikkan viskositas emulsi campuran asam/hidrokarbon dan memberi
kemungkinan terjadinya pembekuan asam sehingga menyulitkan dalam
operasinya. Sebaliknya suhu di atas 20 oC juga tidak menarik karena sangat
cenderung mempercepat reaksi polimerisasi yang akan menyebabkan kenaikan
konsumsi asam dan menurunkan yield alkilat. Tekanan operasi tidak begitu
berpengaruh terhadap efisiensi alkilasi. Tekanan sistem harus tinggi untuk
115
menjaga hidrokarbon berada dalam fasa cairan dan perbedaan hidraulik cukup
untuk mengatur fluida mengalir dalam sistem reaktor. Untuk maksud tersebut
biasanya reaktor beroperasi pada tekanan sekitar 7 kg/cm 2.
Katalis asam sulfat dengan konsentrasi 98 % (berat) dimasukkan secara
terus menerus atau dengan cara injeksi asam dari belakang. Nisbah asam dan
hidrokarbon di dalam reaktor adalah 1 : 1. Penambahan asam segar ke dalam
reaktor dilakukan apabila konsentrasinya kurang dari 88 % (berat). Kualitas alkilat,
yield alkilat dan umur katalis asam merupakan fungsi daripada komposisi umpan
masuk dan kondisi operasi dalam reaktor.
Tabel 9.1 memperlihatkan beberapa data yield yang diperoleh apabila alkilasi
isobutana dilaksanakan dengan berbagai olefin yang berbeda. Yield tersebut
secara luas dipengaruhi oleh kondisi operasi, tetapi mudah terlihat bahwa
perbedaan yang sangat besar dalam yield alkilat terjadi karena menggunakan
umpan olefin yang berbeda. Umur katalis dipertimbangkan dipengaruhi oleh
umpan olefin. Berbagai umur katalis yang dapat diharapkan terlihat pada
Tabel 9.1. Pengaruh umpan olefin terhadap kualitas alkilat dapat dilihat pada
Tabel 9.2. Harga-harga hanya diberikan untuk propilena, butilena dan amilena
saja, karena produk yang diperoleh dari alkilasi polimer butilena adalah sama
dengan yang diperoleh langsung dari butilena.
116
Proses lain yang juga merupakan modifikasi proses alkilasi asam sulfat
adalah alkilasi keluaran refrigerasi ( Effluent Refrigeration Alkylation) dimana dijaga
nisbah umpan yang tinggi antara isobutana dan olefin-olefin seperti propilena,
butilena dan amilena untuk mendapatkan alkilat yang lebih banyak untuk
digunakan sebagai komponen avgas dan bahan bakar motor. Proses ini
dikembangkan oleh Stratford Engineering Corp. Keluaran reaktor dipakai sebagai
refrigeran untuk mengendalikan suhu reaktor (45 – 50 oF) dan pada waktu yang
sama memisahkan isobutana sebagai daur ulang.
117
Angka oktan alkilat yang dihasilkan sangat tergatung pada jenis olefin sebagai
berikut :
i-C4H10 + i-C4H8 ───→ Iso oktana (ON = 92 – 94)
i-C4H10 + i-C5H10 ───→ Iso nonana (ON = 90 – 92)
i-C4H10 + i-C3H6 ───→ Iso heptana (ON = 89 – 91)
118
semenjak Perang Dunia II. Proses ini tidak terbatas hanya untuk membuat
neoheksana saja.
Campuran etana dan propana direngkah pada suhu sekitar 1400 oF dan
tekanan 6 – 8 psig untuk pembentukan propilena yang optimum. Gas-gas yang
terbentuk dibebaskan dari material yang lebih besar dari C 2 melalui scrubber, lalu
diikuti dengan kompresi dan pendinginan. Etilena kemudian diserap oleh cairan
isobutana pada suhu -30 oF, sedangkan gas hidrogen dan metana dipisahkan dari
sistem. Campuran etilena dan isobutana dikompresi sampai menjadi 4000 –
5000 psig dan ditambahkan isobutana pada dapur alkilasi melalui preheater pada
suhu 950 oF. Nisbah isobutana dan etilena dijaga pada 9/1 atau lebih pada zona
reaksi. Yield dikirim ke menara depropanizer berupa cairan pada bagian bawah
yang menghabiskan 70 % (berat) etana, propana dan isobutana yang
mengandung kira-kira 30 – 40 % neoheksana. Neoheksana dikarakterisasi sebagai
bahan campuran avgas dengan sifat-sifat yang sempurna dan sangat mudah
menerima TEL. Senyawa ini mempunyai RVP 9,5 psi ; titik didih 121 oF dan angka
oktan 95.
H2 & CH4
Umpan i C4 Segar
i C4
Compressor Gasoline
Etana/Propana Pompa
Campuran Umpan
etana
propana
butana
119
9.4 Proses Polimerisasi
9.4.1 Polimerisasi Termis
Meskipun tidak seefektif polimerisasi katalis, polimerisasi termis telah
banyak dipakai pada beberapa kilang minyak dan secara khusus dapat
memberdayakan gas-gas jenuh yang tak dapat dipolimerisasi langsung dengan
katalis. Proses polimerisasi termis terdiri dari perengkahan fasa uap senyawa
propana dan butana diikuti dengan memperpanjang waktu reaksi polimerisasi pada
suhu 950 – 1100 o
F, selanjutnya diikuti dengan reaksi-reaksi dekomposisi,
depolimerisasi dan sebagainya. Reaksi perengkahan mula-mula sangat endotermis,
tetapi reaksi pada zona polimerisasi adalah eksotermis.
Propana sangat jarang dipakai sebagai umpan karena harus dilakukan
pada suhu dan tekanan tinggi meskipun gas ini biasa terikut dalam aliran daur
ulang. Data kecepatan reaksi sangat langka, tetapi dapat dihitung berdasarkan
Persamaan 20-12 Nelson sebagai berikut :
K2 1 x
---- = ----- -----------
P t P a (1 – x)
Dimana :
K2 = tetapan kecepatan reaksi
t = waktu, menit
P = tekanan, psi
x = fraksi olefin yang bereaksi selama waktu t menit
a = fraksi olefin yang terkandung dalam umpan
Polimerisasi termis mengubah C4 dan gas-gas kilang yang lebih ringan menjadi
produk-produk cair hasil kondensasi. Proses ini dapat dipakai terutama untuk
mengolah bensin alam (natural gasoline) yang mengandung propena dan butena
yang berlimpah ruah. Olefin-olefin tersebut diperoleh dengan cara dekomposisi
termis dan polimerisasi dengan panas dan bertekanan. Umpan cair dengan
tekanan 1200 – 2000 psig dipompakan ke dalam dapur dan dipanaskan menjadi
975 – 1100 oF. Keluaran dari dapur didinginkan dan distabilisasi, polimer gasolin
dipisahkan dengan cara fraksionasi. Gas yang keluar dari stabilizer dikembalikan ke
pemisah uap untuk dipisahkan C3 dan C4 sebagai daur ulang. Diagram alir proses
ini secara sederhana dapat dilihat pada Gambar 9.3.
120
Recycle Gas Poligasoline
Ringan
Poligasoline
Berat
Umpan
Olefin Fractionator
Dapur Polimerisasi
Quench
Stabilizer
Polimer Berat
121
khlorida, boron trifluorida dan bauksit aktif telah banyak digunakan sebagai katalis
polimerisasi.
1. Polimerisasi UOP
Polimerisasi katalis proses UOP adalah proses polimerisasi tak selektif
menggunakan katalis asam posfat yang dijenuhkan di dalam kieselguhr dan
berbentuk pelet. Katalis ditempatkan di dalam tube, sedangkan air pendingin
berada di dalam shell. Diagram alir sederhana dari proses UOP ini dapat dilihat
pada Gambar 9.4.
Proses polimerisasi UOP terdiri dari 3 seksi pengolahan yaitu :
a. Seksi pembersihan/pemurnian umpan.
Pada seksi ini kotoran yang terdapat dalam umpan dipisahkan dengan larutan
soda dan air karena merupakan racun bagi katalis. Kotoran utama yang harus
dipisahkan adalah senyawa-senyawa nitrogen asam ataupun basa, lalu
senyawa-senyawa belerang dalam bentuk gas/larutan H 2S maupun merkaptan.
Senyawa nitrogen yang bersifat asam (HCN, HOCN dan sebagainya) bila
dibiarkan dalam sistem akan berubah menjadi amoniak dan kemudian
122
amonium posfat yang akan merusak daya rangsang katalisator (menurunkan
aktifitas katalis) menurut reaksi berikut :
RCN + 2 H2O ───→ RCOOH + NH3
3 NH3 + H3PO4 ───→ (NH4)3PO4
Senyawa nitrogen asam ini dapat dihilangkan dengan larutan soda, sedangkan
senyawa nitrogen basa (NH3 dan amina-amina) dapat dihilangkan dengan
mencucinya menggunakan air.
Senyawa-senyawa sulfur (H2S dan merkaptan-merkaptan) bila tidak dibuang
akan berubah menjadi senyawa-senyawa yang sulit dihilangkan dari polimer
gasolin dan akan menyebabkan turunnya angka oktan. Senyawa-senyawa
sulfur ini bersifat asam dan dapat dihilangkan dengan larutan soda.
b. Seksi reaktor.
Umpan hidrokarbon (campuran propilena/butilena) yang sudah dibersihkan dan
dipanaskan secukupnya direaksikan dalam reaktor. Tipe reaktor UOP ada
2 macam, yaitu tipe shell & tube heat exchanger dan chamber. Reaksi
polimerisasi adalah reaksi eksotermis sehingga diperlukan air untuk menyerap
panas yang terjadi dan juga berfungsi sebagai pengatur suhu reaktor yang
dikendalikan oleh tekanan kukus (steam) dari steam drum.
Variabel proses yang mempengaruhi reaksi di dalam reaktor adalah suhu
sekitar 430 oF, tekanan operasi 1000 – 1100 psig, kadar olefin di dalam umpan
35 – 45 % dan kecepatan aliran olefin pada permukaan katalis (space velocity)
dirancang 0,28 galon umpan/jam per lb katalis.
Propana
Butana
Pencucian Air
Pencucian Soda
Umpan
C3/C4
Polimer
Reactor Depropanizer
Debutanizer
123
Gambar 9.4 Diagram Alir Polimerisasi tak Selektif Proses UOP
Polimerisasi Selektif
Polimerisasi selektif adalah proses polimerisasi yang menggunakan umpan
hanya fraksi C4 saja atau fraksi C3 saja yang berlangsung pada suhu yang lebih
rendah dibandingkan dengan polimerisasi tak selektif.
124
bakar yang mempunyai angka oktan tinggi, maka proses isomerisasi ini terus
dikembangkan.
Macam-macam proses isomerisasi adalah :
1. Isomerisasi dengan katalis aluminium khlorida.
2. Isomerisasi dengan katalis logam mulia.
Make-up HCl
Make-up H2
Recycle Gas
Vent
Acid Stripper
125
Kondisi operasi 240 – 250 oF, tekanan 200 – 300 psig dan space velocity
adalah 1 – 2 /jam. Waktu tinggal di dalam reaktor adalah 10 – 40 menit, sehingga
dicapai konversi 50 % untuk butana, 55 – 60 % untuk pentana.
Produk
Isoparafin
Recycle H2 H2 Segar
C4<
Umpan Vent
Segar
Degasser
Heater
Separator
Reactor
Recycle Product
126
LEMBAR EVALUASI Jurusan
PRE-TEST Teknik Kimia
1. Buat suatu reaksi proses alkilasi dengan menggunakan katalis dari suatu
kilang minyak !
2. Buat suatu reaksi sederhana alkilasi termis !
3. Buatlah suatu diagram alir sederhana proses polimerisasi katalis dari kilang
minyak !
127
4…… Produk yang dihasilkan dari proses alkilasi asam D. Shell Oil
sulfat
5. …. Proses alkilasi yang dikembangkan oleh Kellog E. Polimerisasi
Termis
6……. Alkilasi yang mengubah etilen yang diikuti oleh F. Cascade
propilen, buten dan isobutene dengan bantuan Sulfuric Acid
panas.
7. ….. Proses pengubahan C4 dan gas-gas kilang yang G. 2,2,4 Iso
lebih ringan mejadi produk cair hasil kondensasi Butan
8…… Polimerisasi antara propilena-propilena saja H. Isomerisasi.
butilena-biutilena saja tanpa menggunakan katalis
9…… Proses dimana parafin rantai lurus dikonversikan I. Alkilasi
menjadi senyawa-senyawa rantai cabang Termis
10.. Katalis logam mulia yang sering dipergunakan pada J. Polimerisasi
…. proses isomerisasi Aktif
K. Philips
128
dengan menggunakan asam sulfat adalah 70 oC
………
4. Reaktor pada proses alkilasi asam sulfat berbentuk
horizontal, sedangkan pada proses Kellog adalah vertikal.
………
5. Yang mengembangkan proses alkilasi aluminium khlorida
adalah Philips ………
6. Alkilasi menggunakan katalis asam posfat dimaksudkan
untuk memproduksi isopropil benzena. ………
7. Polimerisasi termis merupakan perengkahan fasa uap
dimana senyawa propena dan butena direaksikan secara
endotermis. ………
8. Polimerisasi termis adalah menubah C4 dan gas-gas kilang
yang lebih ringan menjadi produk cair hasil kondensasi.
………
9. Pada proses polimerisasi UOP senyawa nitrogen yang
dihasilkan dapat diproses menghasilkan asam. ………
10. Sebelum dipergunakan sebagai katalis Aluminium Khlorida
dilarutkan terlebih dahulu dalam PbCl3 cair. ………
1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-
Graw Hill Book Co. New York.
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
129
KEGIATAN BELAJAR X Jurusan
Teknik Kimia
PROSES REFORMING
130
4. Mahasiswa mampu membuat diagram alir salah satu proses pada pengolahan
reforming katalis berdasarkan skema uraian proses dan kondisi operasinya.
10.1 Pendahuluan
Reforming adalah suatu proses untuk merubah struktur senyawa
hidrokarbon dalam fraksi minyak menjadi komponen blending gasolin yang
mempunyai oktan tinggi. Perubahan susunan struktur molekul yang terjadi paling
dominan dalam reaksi tersebut adalah dehidrogenasi naftena membentuk aromatik
menurut reaksi berikut :
CH
/ \\
HC CH
H3C – (CH2)4 – CH3 ───→ ║ │ + 4 H2
HC CH
\ //
CH
131
Macam-macam proses reforming :
1. Reforming Termis, terdiri dari :
Proses polyforming
2. Reforming Katalis, terdiri dari :
a. Katalis Unggun Diam
● reaktor tanpa swing, terdiri dari :
Proses Catforming
Proses Houdriforming
Proses Platforming
Proses Sinclair-Baker
Proses Platinum
● reaktor dengan swing, terdiri dari :
Proses Hydroforming
Proses Powerforming
Proses Ultraforming
b. Katalis Unggun Bergerak, terdiri dari :
● Proses hyperforming
● Proses thermofor (TCR)
c. Katalis Unggun Terfluidisasi, terdiri dari :
● Proses Fluid Hydroforming
d. Reforming dengan daur ulang, terdiri dari :
● Proses Iso-Plus Houdriforming
● Proses Reforming
132
dapart dilihat pada Gambar 10.1. Sama dengan umpan reforming katalis, tipe
umpan reforming adalah nafta ringan (virgin nafta) yang mempunyai IBP 200 –
250 oF dan FBP 300 – 400 oF. Gasolin alam dan fraksi perengkahan dapat
digunakan sebagai umpan. Suhu keluar seksi pemanas adalah 950 – 1100 oF pada
tekanan 400 – 1000 psig. Nafta dari aliran samping fraksionator ditambahkan ke
effluent heater untuk menahan reaksi dekomposisi yang sangat ekstensif. Proses
reforming termis masuk ke dalam kilang secara komersil pada tahun 1930. Proses
ini dirancang oleh UOP Co.
Heater
Umpan Nafta
Stabilizer Gas
Evaporator & Bubble Tower
Gas Umpan
Nafta
Flash Absorber
Tower
Heater
Umpan
133
Quench Gas Cair
Fuel Oil
Gasoline
Operasi dari proses ini meliputi pemasukan umpan nafta ( virgin) ke dalam
absorber untuk mengambil propana (recovery C3 80 – 90 %) dan gas-gas berat.
Tekanan pada aliran campuran umpan adalah 1000 – 1500 psig. Aliran quench di
bagian bawah evaporator adalah 1020 – 1120 oF turun menjadi 650 – 700 oF.
Tekanan evaporator sekitar 400 psig. Bagian lain dari bawah evaporator di- flash
untuk mendapatkan fuel oil dan gas, sedangkan overhead evaporator dikirim ke
stabilizer dimana gas-gas yang dapat dikondensasi dipisahkan dari produk gasolin
untuk dipakai kembali di absorber bersama dengan umpan gas cair. Proses
polyforming ini dikembangkan oleh Gulf Oil Corp pada tahun 1940. Proses ini
sudah tidak digunakan lagi dan diganti oleh reforming katalis.
134
Proses unggun bergerak dan terfluidisasi menggunakan katalis tipe logam
oksida yang tidak murni (katalis platina dan molibdenum), dilengkapi dengan unit
regenerasi terpisah, sedangkan proses unggun diam menggunakan katalis tipe
platina dalam unit yang dilengkapi untuk sirkulasi, tanpa regenerasi atau kadang-
kadang dengan regenerasi. Pada kenyataannya hampir 95 % kilang minyak
menggunakan unggun diam.
Mekanisme reaksi yang terjadi adalah :
1. Dehidrogenasi naftena
C6H12 ===== C6H6 + 3 H2
Sikloheksana Benzena
2. Dehidrosiklisasi parafin
H3C - (CH2)4 - CH3 ===== C6H6 + 4 H2
Heksana Benzena
3. Isomerisasi parafin
H3C – (CH2)5 – CH3 ===== H3C – CH – (CH2)3 – CH3
Heptana │
CH3
2-Metil Heksana
4. Dehidro-isomerisasi naftena
H3C – C5H8 – CH3 ===== H11C6 – CH3 ===== H5C6 – CH3 + 3 H2
1,2-Dimetil Siklopentana Metil Sikloheksana Toluena
5. Hydrocracking parafin
CH3
│
C10H22 + H2 ==== H3C – (CH2)3 – CH3 + H3C – CH2 – CH – CH3
n-Dekana Pentana Isopentana
6. Desulfurisasi
H4C4S + 4 H2 ===== C4H10 + H 2S
Tiofen Butana
135
Reaksi dehidrogenasi naftena terjadi sangat cepat dan reaksi isomerisasi
parafin dan dehidro-isomerisasi naftena juga berlangsung cepat, dengan demikian
reaksi-reaksi tersebut sangat menonjol, sedangkan reaksi-reaksi yang lambat
seperti siklisasi dan hydrocracking menjadi penting terutama pada kondisi-kondisi
yang keras seperti space velocity yang rendah, tekanan tinggi dan suhu tinggi.
Reaksi hydrocracking sebagaimana juga reaksi-reaksi dehidrogenasi dan
isomerisasi biasanya tidak diinginkan karena akan menyebabkan deposit karbon
(kokas), penurunan produk hidrogen dan yield produk cair rendah, dengan umpan
yang kaya parafin dapat dilakukan hydrocracking secara besar-besaran. Tekanan
yang rendah dapat mendorong reaksi-reaksi dehidrogenasi dan siklisasi, tetapi
pada kondisi yang sedang dapat menekan terjadinya reaksi hydrocracking. Operasi
pada 900 psi akan menyebabkan sekitar dua kali lebih banyak terjadi
hydrocracking seperti terjadi pada tekanan 500 psi.
Meskipun hidrogen lebih banyak dihasilkan pada tekanan rendah
(200 psig), tekanan parsiel hidrogen relatif lebih rendah yang memberi
kemungkinan kecenderungan terjadinya reaksi hydrocracking yang menghasilkan
kokas. Ditinjau dari cara meregenerasi katalis maka reforming katalis
diklasifikasikan menjadi proses sinambung, semi regeneratif dan siklus.
Pertumbuhan yang cepat terhadap pemakaian reforming katalis dalam industri
minyak bumi terjadi pada kurun waktu 1953 - 1959. Namun mulai tahun 1970-an
seiring dengan perbaikan terhadap angka oktan bensin menjadi RON 98, maka
katalispun mengalami perubahan tidak lagi hanya berbasis platina tetapi juga
mengandung renium (katalis UOP R-16 dan R-20). Pada saat ini kenaikan yang
pesat dari produksi reforming katalis disebabkan karena adanya pemakaian umpan
baru selain daripada virgin naphta, yaitu light naphta dari Timur Tengah.
136
menjadi faktor yang dipertimbangkan kecuali kalau mengandung air yang akan
menurunkan aktifitas katalis. Diagram alir sederhana proses ini dapat dilihat pada
Gambar 10.3.
Reactor
Kiln Produk
Udara
Recycle
Gas
Umpan
Nafta
Elevator Katalis
137
Produk
Regenerator Reactor
Recycle Gas
Udara
Umpan
Nafta
1. Jelaskan prinsip kerja unit reforming termis berdasarkan diagram alir yang
ada pada buku saudara !
2. Apakah perbedaan proses reforming katalis dan reforming termis ?
3. Buatlah suatu mekanisme reaksi pada proses pengolahan reforming !
B. Pilihlah salah satu jawaban dari soal-soal di bawah ini menurut anda
paling benar !
138
2. Pengubahan molekul melalui penyusunan kembali nafta dan gasoline
berkualitas anti ketuk yang rendah menjadi komponen gasoline yang
mempunyai angka oktan tinggi adalah :
a. Reforming Katalis c. Reforming Thermis
b. Polyforming d. Hydroforming
3. Pengubahan Nafta ringan atau gas oil bersama-sama dengan gas
hidrokarbon sangat ringan (dominant C 4 ) menjadi mogas yang mempunyai
angka oktan tinggi dan fuel oil dinamakan :
a. Reforming Katalis c. Hydroforming
b. Reforming d. Polyforming.
4. C5H10 + H2 adalah :
a. C5H12 c. C6H14
b. C7H16 d. C7H14
5. Salah satu keunggulan proses reforming adalah :
a. Diperolehnya senyawa hidrokarbon dengan RON tinggi.
b. Diperolehnya nafta dengan angka oktan tinggi.
c. Diperolehnya hasil reformat antara 70 - 80 % (v) dengan RON 93 - 98.
d. Diperolehnya nafta ringan 100 %
139
LEMBAR EVALUASI Jurusan
POST-TEST Teknik Kimia
140
DAFTAR PUSTAKA Jurusan
Teknik Kimia
1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-
Graw Hill Book Co. New York.
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering, 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
141
KEGIATAN BELAJAR XI Jurusan
Teknik Kimia
142
4. Mahasiswa mampu menjelaskan proses penarikan lilin menggunakan pelarut
berdasarkan diagram alir masing-masing proses.
5. Mahasiswa mampu menjelaskan perbedaan proses-proses penyulingan minyak
pelumas berdasarkan diagram alirnya.
6. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme pemilihan pelarut pada proses
ekstraksi aromatik.
11.1 Pendahuluan
Proses-proses penyulingan dengan pelarut merupakan pengolahan fisik
saja, baik untuk menghilangkan senyawa-senyawa pengotor yang ada maupun
yang tidak diingini ada dalam minyak yang akan dipulihkan (recovery). Umpan
untuk proses-proses ini dapat berupa minyak yang mempunyai titik didih tinggi
maupun rendah. Umpan yang mempunyai titik didih tinggi untuk proses ini terdiri
dari minyak dan gas-oil atau minyak-minyak rengkahan katalis. Secara umum
dasar proses yang dipakai sekarang untuk umpan minyak berat dan distilat
menengah diklasifikasikan sebagai :
1. Pengolahan (treating) atau deasphalting, dipakai pada minyak dengan titik
didih penuh seperti gas-oil, dimana pemotongan minyak pelumas dilakukan.
143
Pelarut adalah pengendap yang membagi umpan minyak menjadi konstituen-
konstituen berdasarkan ukuran molekul.
2. Operasi dewaxing, dipakai pada komponen minyak-minyak pelumas atau
material dengan titik didih penuh, lalu diolah dengan lempung (clay). Operasi
dewaxing sering berkombinasi dengan pembuatan lilin.
3. Pengolahan (treating) atau penyulingan (refining), dipakai pada minyak-minyak
dengan jarak didih yang sesuai dengan minyak pelumas sebagai umpan untuk
memisahkan aromatik, naftenik dan material lain dengan ekstraksi selektif
yang berpengaruh terbalik terhadap indeks viskositas.
Dasar-dasar proses ekstraksi menggunakan pelarut dapat diklasifikasikan
menjadi :
1. Proses penarikan aspal (deasphalting & treating).
2. Proses penarikan lilin (dewaxing).
3. Proses penyulingan minyak pelumas (lube refining) dan ekstraksi aromatik.
144
pemakaiannya berkompetisi dengan distilasi hampa, proses cooking dan
visbreaking.
Macam-macam proses penarikan aspal dan lube treating dengan pelarut :
1. Ekstraksi furfural ( pengolahan gas-oil dan lube oil)
2. Propane Deasphalting.
3. Propane Decarbonizing.
4. Fraksionasi Propana.
5. Ekstraksi HF.
6. Ekstraksi SO2.
145
Raffinate Stripper Extract Stripper
Umpan Solven
steam solven
Yield dari produk rafinat tergantung pada tipe dan karakteristik minyak
yang diolah dan kualitas yang diingini perbaikannya. Misalnya yield 82 % diperoleh
dari suatu gas-oil yang sulfurnya turun dari 1,12 % menjadi 0,49 % dan bilangan
setana diperbaiki dari 53,2 menjadi 62,9. Proses ini dilisensi oleh Texaco
Development Corp dimana unit komersil pertama yang dibangun pada tahun 1964.
146
Umumnya yang dipakai sebagai umpan adalah minyak mentah yang telah
direduksi dari distilasi hampa ( Vacuum Reduced Crude) dengan berbagai jarak didih
untuk di-finishing menjadi aspal dan minyak-minyak pelumas. Kelarutan minyak
dalam propan menurun dengan naiknya suhu dan sangat dipengaruhi oleh tekanan.
Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 11.2.
Kondisi operasi di menara kontaktor tergantung pada jarak didih umpan
dan sifat-sifat produk yang diingini. Suhu puncak menara biasanya 130 - 180 oF dan
tekanan 400 - 550 psig. Rasio propan-umpan minyak adalah 6 : 1 sampai 10 : 1.
Proses ini dilisensi oleh M.W Kellogg Co. Unit komersil pertama dibangun pada
tahun 1934.
Umpan
Oil stripper
Tanki propan
Evaporator Minyak
Kontaktor
Asphalt stripper
Dapur
147
yang didekarbonasi mencapai 40 – 75 % berasal dari umpan reduced crude. Umpan
yang mengandung karbon (conradson) 12 – 22 % berat diubah menjadi 2 - 5,5 %
berat. Proses ini dilisensi oleh M.W. Kellog.
11.2.4 Fraksionasi Propan
Proses ini adalah proses ekstraksi kontinyu untuk pemisahan residu hasil
dari distilasi hampa menjadi 2 macam atau lebih minyak pelumas. Proses ini
menggunakan propan sebagai pelarut dan merupakan pengembangan dari proses
propane deasphalting. Produk dari proses ini adalah minyak-minyak yang
bersesuaian dengan distilat netral yang berat, dan pelumas jernih (bright stock)
yang mempunyai warna lebih baik, residu karbon dan indeks viskositas lebih baik
dari fraksi-fraksi distilasi hampa. Pada proses ini dihasilkan juga aspal. Diagram alir
proses ini dapat dilihat pada Gambar 11.3.
Umpan
11.2.5 Ekstraksi HF
Ekstraksi ini adalah proses ekstrasi cair-cair untuk memisahkan sulfur dan
kokas yang terbentuk dari nafta rengkahan, nafta murni ( virgin naphtha), distilat
menengah, dan gas oil. Umpan minyak setelah melalui suatu absorber seperti
terlihat pada Gambar 11.4 dikontakkan secara berlawanan arah dengan cairan HF di
148
dalam menara ekstraksi. Produk atas berupa rafinat dikirm ke menara stripper
untuk pemisahan HF. Pelarut HF diambil kembali ( recovery) dari ekstrak dengan
penguapan dan stripping.
Proses ini relatif tidak sensitif terhadap suhu dan tekanan. Biasanya suhu
yang dipakai adalah 100 – 125 oF dan tekanan di bawah 100 psi. Nisbah pelarut
terhadap minyak adalah rendah berkisar antara 0,15 - 0,3 berbanding 1.
Pengolahan kerosin, gas-oil dan recycle-oil dengan HF akan menghasilkan produk
rafinat dengan yield 85 – 95 % pada pengambilan sulfur 60 – 90 %.
Vent
HF ke
Recovery
Umpan
Absorber Ekstraktor
raffinate Ekstrak
HF dari Stripper Stripper
Recovery
HF ke recovery
Rafinat Ekstrak
HF Recovery &
HF segar
Evaporator HF
Tangki HF
149
1,0. Pengolahan cycle-oil dari proses menggunakan katalis dapat menurunkan
kokas hasil perengkahan sebesar 50 % atau lebih.
150
5. Pemisahan lilin dilakukan secara filtrasi atau sentrifugasi.
Proses penarikan lilin (dewaxing) dengan pelarut sering dilakukan
bersama dengan proses penarikan minyak dari dalam lilin (deoiling). Proses pelarut
modern telah menggantikan metoda lama yang dimulai dengan pengolahan secara
komersil pada pertengahan tahun 1930. Proses ini meliputi pengendapan (settling)
dalam suasana dingin, saringan tekan (filter press) dan pemusingan (sentrifugasi)
menggunakan nafta.
Macam-macam proses penarikan lilin (dewaxing) adalah :
1. Solvent Dewaxing.
2. Propane Dewaxing.
3. Liquid SO2-Benzene Dewaxing.
4. Separator- Nobel Dewaxing
5. Proses Bari-Sol.
6. Urea Dewaxing.
7. Benzene-Acetone Dewaxing
151
kemungkinan pengaturan terhadap kelarutan lilin. Diagram alir proses ini dapat
dapat dilihat pada Gambar 11.5.
Proses ini dilisensi oleh Texaco Development Corp. Unit pertama telah dibangun
pada tahun 1927.
Solven ke recycle
Solven ke
Solven ke recycle
pemurnian
Flash
Flash Stripper Stripper
Solven
&
Dewaxed oil
wax
wax
wax
P-6
Solven & Wax
Umpan
Heater Cooler Chiller
Wax oil
Tanki solven
152
Suhu filtrasi berkisar antara 14 sampai -41 oF. Tekanan operasi 180 - 200 psi.
proses ini dilisensi oleh M.W. Kellog Co.
11.3.3 Liquid SO2-Benzene Dewaxing
Proses ini bertujuan untuk menarik lilin dari minyak pelumas dengan cara
memisahkan komponen yang mempunyai indeks viskositas rendah. Nisbah SO 2 cair
dan benzene lebih rendah jika dibandingkan dengan proses yang sama pada
penyulingan minyak pelumas. Jumlah SO2 cair yang dipakai bervariasi antara 15 –
30 %, dibandingkan dengan 50 % pada penyulingan minyak pelumas. Proses ini
akan menguntungkan jika diikuti dengan ekstraksi dengan pelarut SO 2 cair-benzene
pada penyulingan minyak pelumas untuk memperbaiki indeks viskositas melalui
pengaturan komposisi pelarut. Penarikan minyak (deoiling) dari slack wax menjadi
lilin dengan titik didih tinggi dapat juga dilakukan bersama dengan mengatur aliran
proses dan variable-variabel lainnya.
153
rendah terhadap kandungan minyak pada suhu rendah. Nisbah pelarut-minyak yang
digunakan sekitar 3 berbanding 1. campuran dipanaskan menjadi 110 o
F lalu
o o
didinginkan sampai –12 F dan yang kedua adalah –5 sampai (1 – 20) F. Pelarut
dipisahkan dari fasa minyak dan lilin pada suhu 290 oF.
154
1. Langkanya kebutuhan untuk minyak pelumas dengan titik tuang yang rendah.
Konsekuensinya iklim sedang tidak memerlukan titik tuang pelumas lebih
rendah dari 0 oF.
2. Pengolahan yang ekonomis pada operasi pengilangan di daerah iklim sedang.
Unit pabrik seperti itu dapat merecover dalam jumlah besar.
3. Persediaan dan tersedianya benzen dan aseton.
Proses ini telah beroperasi secara komersial pada kilang Elbyn di Moshaton Yunani
pada tahun 1950.
155
11.4.1 Wax Fractionation
Proses ini adalah proses fisik yang beroperasi untuk memproduksi lilin
dengan kandungan minyak rendah. Produk lilin dapat dikristalkan dengan berbagai
titik leleh, tergantung pada umpan yang diolah. Lilin kristal dapat diproduksi
dengan kandungan minyak kurang dari 0,5 %. Proses ini sering digabung dengan
oil dewaxing dengan dosis pelarut keseluruhan bervariasi 3,5 – 9,0 berbanding 1.
Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 11.6. Proses ini dilisensi oleh
Texaco Development Corp.
Cooler
produk
lilin
Filter Filter
Filtrat solven
Filtrat
Chiller Chiller
lilin lunak
umpan solven
Tanki
konsentrat lilin
Solven
156
mengoperasikan fasilitas wax manufacturing pada kilang Oleun menggunakan air
dan MIBK jenuh (metil iso butil keton) sebagai pelarut deoiling. Pelarut dipakai
dalam kondisi jenuh dengan air dan ditambahkan ke dalam peleleh slack wax yang
diinginkan sebagai umpan yang diperlukan pada pengkristalan yang optimum.
157
Metoda kontak berlawanan arah dipakai secara umum kecuali untuk kasus
khusus, digunakan kontak tunggal.
3. Pemisahan pelarut dari minyak.
Proses ini disempurnakan dengan panas dan fraksionasi atau penguapan.
Proses ini adalah operasi sederhana karena minyak dan pelarut mempunyai
titik didih yang jauh berbeda, kecuali pemisahan gasolin dengan SO 2. Untuk
pelarut dengan titik didih tinggi digunakan tekanan hampa.
4. Pemurnian minyak.
Minyak dibebaskan dari pelarut dengan steam stripping atau jika ada air yang
menyebabkan kesulitan, maka pemisahan dilakukan dengan vacuum flashing.
5. Pemurnian pelarut.
Proses ini meliputi pemisahan air seperti dijumpai dalam pelarut furfural,
ataupun pemisahan ter (blankin) dan sebagainya dalam proses Duo-Sol.
Distillation
Rafinat
Ekstrak
Distillation
158
5. Ekstraksi Nitrobenzena.
6. Ekstraksi Duo-Sol.
7. Proses SO2 Cair-Benzena.
11.5.1 Penyulingan Furfural
Penyulingan furfural adalah proses pelarut tunggal untuk memisahkan
senyawa aromatik, senyawa naftenik, senyawa olefenik, dan senyawa-senyawa
hidrokarbon tak stabil dari minyak-minyak dasar pelumas. Dengan demikian berarti
memperbaiki indeks viskositas dan karakteristik kestabilannya. Pelarut yang dipakai
adalah furfural yang merupakan senyawa aldehid yang dibuat dari sampah tumbuh-
tumbuhan. Pengolahan berlangsung pada menara (memakai packing ataupun
pengadukan) dengan aliran yang berlawanan arah pada suhu 100 - 250 0F . Beda
suhu yang tinggi pada seksi treating dimungkinkan untuk memperoleh yield yang
tinggi dengan kualitas minyak rafinat pada dosis pelarut tertentu. Pelarut furfural
mempunyai stabilitas yang tinggi dan dapat dipulihkan kembali menggunakan
distilasi pada suhu 400 - 550 0F. Kehilangan pelarut hanya 0,03 - 0,06 % vol dari
pelarut yang bersirkulasi. Proses ini dilisensi dan dikembangkan oleh Texaco
Development Corp. Unit komersial utama dipakai pada tahun 1933.
159
dengan cara membuang komponen-komponen yang dapat larut dari fasa ekstrak
sebelum dipisahkan dari sistem. Pengolahan minyak pelumas dengan SAE 40
(28,3 o
API). Viskositas 77,4 SSU pada 210 0
F, dan 0,16 kandungan karbon
conradson), dengan nisbah pelarut-minyak 2,1 berbanding 1,0 akan menghasilkan
88 % vol rafinat ( 30,2 0API, viskositas 72,3 SSU pada 210 0F ; 0,04 karbon
conradson, dan indeks viskositas lilin 93).
160
memungkinkan pemisahan dua fasa. Meskipun efisiensi ekstraksi naik berbanding
lurus dengan kenaikan nisbah pelarut-minyak dan berbanding terbalik dengan
suhu, namun umpan minyak yang mengandung lilin tinggi harus memerlukan
proses penarikan lilin terlebih dahulu apabila diinginkan recovery tinggi dan
kecepatan korosi yang rendah pada kondisi pengolahannya. Ekstraktor banyak
tingkat (4 - 7 tingkat) dengan aliran berlawanan arah dipakai pada proses ini. Fasa
rafinat mengandung 15 - 25 % pelarut. Chlorex diperoleh kembali pada suhu 300 -
325 oF pada tekanan hampa 26 - 28 inHg menggunakan steam.
Proses ini dikembangkan oleh Standard Oil Co pada tahun 1930 dan
dipakai secara luas sampai tahun 1940 - 1950 untuk memproduksi minyak pelumas
berkualitas tinggi. Sekarang proses ini telah dimodifikasi dengan proses yang lebih
modern lagi.
161
Proses ini adalah proses pengolahan menggunakan pelarut ganda untuk
menarik aspal secara simultan dari minyak-minyak pelumas atau suatu residu atau
minyak–minyak distilat. Propana digunakan sebagai pelarut parafinik untuk operasi
penarikan aspal (yaitu melarutkan minyak sebagai rafinat dan mengendapkan
aspal).
Asam kresilat (biasanya mengandung 20 – 40 % fenol) adalah pelarut
naftenik, melarutkan endapan aspal dan senyawa–senyawa yang tidak diinginkan
seperti aromatik, naftena, pembentuk warna dan senyawa yang indeks
viskositasnya rendah. Dapat juga dipakai fenol murni sebagai pelarut. Campuran
asam kresilat-fenol dirujuk sebagai pelarut terbaik disebut sebagai selecto, karena
pengenceran minyak oleh propan maka viskositas fasa rafinat menjadi rendah,
sehingga relatif lebih mudah dipisahkan dari fasa ekstrak. Pada suhu pengolahan
yang normal, kelarutan lilin dalam propan cukup tinggi sehingga memungkinkan
ekstraksi menggunakan pelarut terhadap minyak–minyak dapat dilakukan tanpa
menarik lilin. Unit komersil proses ini menggunakan 7 – 9 buah kontraktor yang
berlawanan arah seperti terlihat pada Gambar 11.8.
Ekstrak
Rafinat Solven basah
air Distilasi
Propan
Ekastrak
kering Distilasi
Rafinat
Mixer
Umpan
Selecto kering
162
Kondisi operasi pada suhu ekstrasi 120 – 150 oF meskipun ada beberapa
umpan yang dapat diolah pada suhu 90 oF. Nisbah pelarut-minyak adalah 4 : 1 atau
lebih besar (% berat untuk propana dan % vol untuk selecto). Kandungan fenol
dalam selecto adalah 35 – 40 % vol atau lebih besar. Kandungan air dalam selecto
dijaga lebih kecil dari 0,15 %. Variabel-variabel di dalam ekstraksi Duo-Sol yang
umum dipakai adalah sebagai berikut : a) pada nisbah propana-selecto yang
konstan, kenaikan rasio total solven-minyak akan memperbaiki indeks viskositas
dan karbon residu rafinat, b) pada nisbah selecto-minyak yang konstan, kenaikan
propana akan menurunkan indeks viskositas dan juga dapat menurunkan atau
menaikkan karbon residu, c) pada nisbah propana-minyak yang konstan, kenaikan
selecto akan memperbaiki indeks viskositas dan karbon residu.
163
11.6 Proses Ekstraksi Aromatik
Proses ekstraksi aromatik adalah proses sinambung yang menggunakan
satuan-satuan operasi, yaitu distilasi, ekstraksi dan absorpsi, masing-masing
ataupun secara bersama untuk memisahkan aromatik dari campuran hidrokarbon.
Produk yang diinginkan dari semua proses tersebut secara normal adalah
aromatik, untuk penggunaan petrokimia atau komponen blending yang
mempunyai angka oktan tinggi, akan tetapi produk utama dari rafinat yang telah
ditarik aromatiknya ini adalah kerosin atau parafin ringan tak berbau yang
digunakan untuk minyak bakar jet (avtur) atau pelarut khusus non-aromatik .
Umpan yang diolah dapat berupa hampir semua hasil-hasil kilang seperti
naphta straight-run, naphta cracking dan, naphta reforming yang mempunyai jarak
didih antara 150 – 700 oF. Selama dilakukan mekanisme proses-proses ekstraksi
cair-cair, adsorpsi selektif dan distilasi ekstraktif yang sederhana untuk
memisahkan aromatik, maka distilasi azeotrop kadang-kadang digunakan secara
komersil dalam pemulihan pelarut dari proses-proses tersebut.
Macam-macam proses ekstraksi aromatik adalah :
1. Distilasi Ekstraktif.
2. Ekstraksi Udex.
3. Ekstraksi Modifikasi SO2.
4. Proses Arosorb.
5. Adsorpsi Siklik.
6. Ekstraksi Sulfolan.
164
11.6.2 Ekstraksi Udex
Proses ini adalah proses pemulihan fasa cair-cair untuk ekstraksi selektif
dari aromatik dengan kemurnian tinggi dari campuran hidrokarbon menggunakan
campuran pelarut dietil glikol dan air (8 – 10 %). Keunggulan proses ini adalah
dapat mengolah umpan dengan jarak didih yang luas untuk menghasilkan
campuran aromatik dengan kemurnian tinggi yang dapat dimurnikan dengan tanah
liat dan difraksionasi menjadi benzena dan toluena, dan konsentrat silena dan etil
benzena yang murni. Apabila umpan dengan jarak didih yang cukup maka
dihasilkan juga produk bawah fraksionator berupa campuran aromatik seperti
silena, yatu C8, C10 dan C11.
Proses ini menggunakan kolom ekstraktor banyak tingkat dengan aliran
sinambung yang berlawanan arah. Umpan yang akan diolah terlebih dahulu untuk
menghilangkan senyawa aromatik alkenil, naik ke atas berlawanan arah dengan
pelarut yang turun ke bawah sehingga menarik semua aromatik yang ada.
Tekanan cukup tinggi untuk menjaga fasa cairan dengan suhu relatif rendah.
Proses ini dilisensi oleh UOP. Unit komersil pertama beroperasi pada kilang Eastern
States Petroleum Co di Houston-Texas pada tahun 1952.
165
11.6.4 Proses Arosorb
Proses ini pertama kali digunakan untuk memisahkan aromatik dari
berbagai fraksi kilang (jarak didih 150 – 700 oF) melalui fasa cair-padat. Proses ini
meliputi adsorpsi-desorpsi siklik yang selektif dalam unggun diam berisi silika-gel.
Senyawa-senyawa olefin dan cairan non-hidrokarbon dapat juga dipisahkan.
Untuk umpan yang mempunyai titik didih rendah dipakai desorben yang
titik didihnya lebih tinggi dari umpan, sedangkan untuk umpan yang mempunyai
titik didih tinggi digunakan desorben yang titik didihnya lebih rendah. Desorben
yang banyak dipakai adalah silena (65 %). Kondisi operasi kira-kira 130 oF dan
150 psi.
Untuk tipe umpan reformat katalis dengan jarak didih 250 – 400 oF (63 %
aromatik), yield konsentrat aromatik adalah 59 % (93 % aromatik). Konsentrat
jenuh mengandung 19 % (v) aromatik. Untuk operasi yang istimewa ini,
digunakan desorben benzena (60 % vol) dan fraksi jenuh (160 – 190 oF) yang
akan keluar dari puncak menara fraksionasi. Proses ini mula-mula dikembangkan
oleh Sun Oil Co, tetapi sekarang hak patennya dipegang oleh UOP. Unit komersil
pertama telah beroperasi pada kilang Petrocarbon Chemicals Inc di Irving-Texas
pada tahun 1951.
166
3. Stripping (pelucutan) untuk pengambilan ekstrak dan regenerasi silika-gel.
Apabila digunakan umpan reformat katalis maka waktu untuk proses
refining adalah 30 menit. Jika umpan kerosin akan memerlukan waktu 2 jam.
Senyawa yang digunakan untuk pelucutan adalah kerosin atau fraksi pentana jika
umpannya reformat katalis, sedangkan untuk pengolahan umpan kerosin maka
dapat digunakan gasolin ringan (straight-run) sebagai senyawa pelucut.
167
LEMBAR EVALUASI Jurusan
PRE-TEST Teknik Kimia
168
LEMBAR EVALUASI Jurusan
POST-TEST Teknik Kimia
169
DAFTAR PUSTAKA Jurusan
Teknik Kimia
1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-
Graw Hill Book Co. New York.
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
170
KEGIATAN BELAJAR XII Jurusan
Teknik Kimia
PROSES-PROSES PEMURNIAN
171
KEGIATAN BELAJAR XII Jurusan
Teknik Kimia
12.1 Pendahuluan
Zat-zat pengotor yang terdapat dalam minyak mentah bervariasi dalam
jumlah dan jenisnya. Zat-zat tersebut terdiri dari senyawa-senyawa organik yang
mengandung sulfur, nitrogen, dan oksigen; logam-logam terlarut dan garam-garam
anorganik; garam-garam yang terlarut yang larut dalam air yang terbawa minyak
membentuk emulsi. Zat-zat pengotor yang tidak diingini, biasanya dipisahkan atau
dirubah ke dalam bentuk yang tidak berbahaya.
Tujuan dari pengolahan ini adalah untuk menjaga : a) korosi peralatan,
b) kerusakan katalis, c) menurunkan mutu produk akhir seperti warna yang jelek,
ketidak stabilan terhadap cahaya, korosif, bau yang tidak enak, dan lain-lain.
Beberapa pengolahan secara kimiawi dan gabungan beberapa cara dapat
dipakai, dan kebanyakan memilih satu atau lebih dari klasifikasi pengolahan sebagai
berikut: 1) dengan asam, 2) dengan alkali (soda), 3) dengan pelarut, 4) dengan
oksidasi, 5) dengan adsorpsi lempung.
Pemilihan proses pengolahan untuk situasi kilang tertentu tergantung pada
keadaan alam fraksi minyak yang diolah dan spesifikasi yang diingini untuk produk
akhir atau produk menengah. Pada pengolahan produk-produk rigan ( straight-run),
metoda pengolahan kimiawi telah menjadi hal yang tidak menarik semenjak
perkembangan proses hidrogen yang menjadi praktis sebagai suatu hasil dari
produk samping dari reforming katalis. Seiring dengan hal tersebut adalah
meningkatnya kebutuhan dan perkembangan lebih lanjut tentang proses pemisahan
gas-gas asam (H2S) untuk pembuatan sulfur. Sebaliknya fraksi-fraksi perengkahan
172
katalis tetap memakai pengolahan kimiawi, umumnya dengan variasi pencucian
soda.
air
produk
Pencucian Air
umpan
drain
Pompa
Double soda drain
Seuction segar
173
minyak dengan soda telah lama dikeluarkan semenjak tahun 1863 dan perbaikan-
perbaikannya telah banyak dilakukan sampai hari ini.
Macam-macam proses pengolahan menggunakan soda adalah :
1. Pengolahan Tidak Regeneratif
a. Pengolahan Sederhana dengan Soda
b. Pengolahan Polisulfida
2. Pengolahan Regeneratif
a. Proses Distilat Dua Lapis
b. Elektrolisa Merkaptan
c. Proses Gasolin Dua Lapis
d. Proses Ferosianida
e. Proses Mercapsol
f. Regeneratif Steam-Solutizer
g. Regenaratif udara-Solutizer
h. Regenaratif Tanin-Solutizer
i. Ekstraksi Merkaptan Unisol
Penggunaan soda kaustik dapat juga dipakai untuk pemurnian gas yang
mengandung senyawa-senyawa belerang dioksida (SO 2) dan partikulat-partikulat
yang dilakukan dengan scrubber. Proses ini diaplikasikan pada unit pembakaran
bahan bakar cair (fuel oil) dan padat (batubara) pada ketel ( boiler) untuk
pembuatan steam, seperti terlihat pada Gambar 12.2.
Gas masuk
Gas
keluar
Tanki
Soda
174
12.2.1 Pengolahan Tidak Regeneratif
a. Pengolahan Sederhana dengan Soda
Pengolahan dengan soda yang tidak regeneratif umumnya ekonomis
dipakai apabila kotoran-kotoran minyak berada dalam konsentrasi yang rendah dan
lumpur limbah tidak jadi masalah. H 2S dalam jumlah yang sangat sedikit ( trace)
dapat dipisahkan dari gas cair dan gasolin ringan pada berbagai cara memakai
kalsium, amonium, atau larutan NaOH. Cara praktis yang umum dipakai adalah
menggunakan NaOH pada sistem pengolahan tunggal, dengan kontak yang baik
maka H2S dapat direduksi menjadi kurang dari 0,0001 % (berat) disertai dengan
pemisahan sebagian merkaptan. Gasolin rengkahan sering diolah untuk
memisahkan fenol dan merkaptan di dalam sistem dua atau tiga tingkat dengan
penyerap soda.
175
jelek karena akumulasi material yang tidak dapat dipisahkan dengan stripping.
Kualitas soda dijaga secara terus menerus dengan membuangnya dan
menggantinya dengan sejumlah kecil larutan soda baru.
Packed
Tower
Steam
Stripper
umpan
gasolin ringan
steam
176
dari LPG, gasolin dan nafta menggunakan reagensia dua lapis. Diagram alir proses
dapat dilihat pada Gambar 12.5.
Proses ini memperbaiki stabilitas, warna, dan kerentanan TEL dari bahan
bakar yang diolah. Reagensia disiapkan di dalam settler di bawah kondisi yang
dikontrol untuk dapat dipisah menjadi dua fasa yaitu campuran soda dan garam
asam kresilat. Fasa/lapisan atas adalah kalium atau natrium kresilat yang digunakan
sebagai pengolah gasolin. Gasolin yang bebas H 2S dikontakkan dengan larutan dua
lapis (4 – 6 %) pada suhu 120 oF pada pengolahan dua tingkat. Proses ini
memerlukan 10 lb steam untuk setiap barel gasolin.
distilat
olahan
distilat
air
Settler Settler
distilat
umpan
air
air
soda
segar
Pemekat
Soda
garam kresilat
& kotoran
177
gasolin
olahan
umpan
gasolin sour
Recycle soda
merkaptan
air
soda
Reagensia bekas Reagensia segar
yg di-strip
c. Elektrolisa Merkaptan
Proses ini dikembangkan oleh American Development Corp memakai
larutan soda (biasanya NaOH atau KOH) untuk mengekstrak merkaptan dari
produk-produk kilang. Suatu proses elektrolisa digunakan untuk meregenarasi
larutan. Pada pengolahan ini persoalan limbah diminimalkan dan penggunaan
reagensia dimaksimalkan.
Umpan minyak dicuci dengan soda untuk memisahkan H 2S dan
mengkontakkannya secara berlawanan arah dengan larutan yang sudah diolah di
dalam Menara Ekstraksi Merkaptan. Gasolin olahan keluar dari puncak menara.
Regensia bekas dari bawah menara dicampur dengan sedikit larutan yang telah
diregenerasi bersama dengan produk samping oksigen dari sel ADC. Campuran ini
disaring dan dipompakan ke dalam sel ADC untuk dielektrolisa. Aliran masuk sel
ADC dibagi dua, sebagian besar masuk ke anoda untuk memecah merkaptan
menjadi oksigen dan disulfida, dan sebagian lagi masuk ke katoda yang
menghasilkan hidrogen.
d. Proses Ferosianida
Proses ini adalah pengolahan kimiawi yang regeneratif untuk memisahkan
merkaptan dari nafta ringan (straight-run), LPG, dan gasolin memakai reagensia
soda-natrium ferosianida. Natrium ferosianida ditambahkan ke dalam larutan soda
178
konsentrasi rendah, yang apabila dikonversi menjadi ferisianida dapat berfungsi
sebagai oksidator baik dalam operasi ekstraksi maupun dalam regenerasi. Operasi
diatur sedemikian rupa sehingga gasolin bertemu dengan soda dan ferosianida
selama estraksi dan soda dengan ferisianida selama sweetening. Larutan bekas
(mengandung merkaptan dan ferosianida) dicampur dengan larutan segar
(mengandung ferisianida) dalam tanki pencampur. Larutan bebas sulfur keluar dari
menara dibagi menjadi dua aliran dimana salah satunya dikembalikan ke dalam
menara ekstraksi. Aliran lainnya dimasukkan kedalam elektrolizer untuk merubah
ferosianida menjadi ferisianida. Efluen dari elektrolizer sebagian dikirim ke
sweetening pada menara ekstraksi dan sebagian lagi bergabung dengan larutan
bekas.
e. Proses Mercapsol
Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Purse Oil Co adalah suatu
proses pengolahan kimiawi yang regeneratif untuk mengekstrak merkaptan sulfur
(93 – 95 %) menggunakan larutan NaOH yang mengandung campuran kresol,
asam-asam, dan fenol sebagai promotor stabilisasi. Melalui pengolahan ini maka
minyak akan diperbaiki stabilitasnya, bau, dan kerentanannya terhadap TEL.
f. Regeneratif Steam–Solutizer
Proses pengolahan kimia ini dikembangkan oleh Shell Development Co
untuk ekstraksi merkaptan dari gasolin atau nafta dalam rangka spesifikasi bau
yang sedap (sweet) menggunakan “solutizer” (kalium isobutirat, kalium alkil
penolat, dsb.) dalam larutan basa kuat KOH. Suhu pengolahan adalah 100 oF.
Regenerasi dilakukan dengan steam pada suhu 270 oF pada kolom stripping. Steam
dan merkaptan dikondensasi dan dipisahkan, sedangkan laurtan solutizer yang telah
diregenerasi dikembalikan kedalam ekstraktor. Konsumsi larutan ini adalah 10 -
30 lb per barel gasolin yang diolah. Proses ini mula-mula dikembangkan pada tahun
1939, unit pertama beroperasi di kilang Shell Oil Co di Wood River-Illinois pada
1940.
179
g. Regeneratif Udara – Solutizer
Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Shell Development Co,
digunakan untuk pemisahan merkaptan dari gasolin berat. Proses ini identik dengan
Regeneratif Steam-Solutizer kecuali pada langkah regenerasi yang menggunakan
udara bebas CO2. Larutan solutizer bekas yang bebas gasolin dikontakkan dengan
udara dalam kolom aerator pada suhu 160 oF dan tekanan 40 - 100 psig selama
10 - 20 menit. Disulfida yang terbentuk karena oksidasi merkaptan diekstraksi
dengan nafta pencuci. Larutan solutizer yang telah diregenerasi ini dilewatkan
melalui filter untuk memisahkan sisa produk oksidasi ( trace) sebelum di-recycle ke
menara ekstraktor.
h. Regeneratif Solutizer–Tannin
Proses ini merupakan variasi dari regeneratif udara– solutizer untuk
mengekstrak merkaptan dari gasolin menggunakan tanin sebagai katalis oksidasi
pada langkah regenerasinya. Langkah ekstraksi dilakukan pada suhu 110 - 130 oF
dan dimasukkan ke dalam kolom regenerasi. Melalui hembusan udara maka
merkaptan dioksidasi menjadi disulfida karena adanya tanin sebagai katalis. Adanya
tannin dalam larutan solutizer juga akan membantu konversi merkaptan di dalam
gasolin menjadi disulfida. Proses ini dikembangkan oleh Mobil Oil Corp bekerja
sama dengan Shell Development Co. Larutan solutizer dbuat oleh Shell, sedangkan
teknik regenerasi udara dengan katalis tanin dikembangkan oleh Socony.
180
stripping pada suhu 290 - 300 oF dimana metanol, air, dan merkaptan dipisahkan.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 12.6.
metanol
gasolin olahan
Separator
merkaptan
Utanki
Metanol
Ekstraktor
metanol
Stripper
steam
Metanol
umpan
gasolin
air
Stripper
Soda
metanol
181
RSH – CH2 + H2SO4 RCH2CH2SO4H
RSH – CH2 R[ -CH.CH2 -]n
Ester-ester yang terbentuk larut dalam asam, tetapi ia hanya sedikit larut dan sulit
dihidrolisis dengan air, dan pada akhirnya produk yang dihasilkan masih
mengandung sulfur.
Macam-macam proses pengolahan dengan asam adalah :
1. Pengolahan dengan Asam Sulfat
2. Proses Nalfining
182
Pengolahan dari proses ini memerlukan biaya mahal, kehilangan hasil
proses tinggi, dan membutuhkan penyulingan ulang ( redistillation) pada beberapa
hasil pengolahan. Pemakaian sekarang adalah pada pengolahan kerosin dan
pelarut-pelarut khusus. Proses pengolahan dengan asam sulfat ini telah lama
dilakukan semenjak awal industri minyak tetapi proses ini telah diganti dengan
proses pencucian dengan soda secara regeneratif, dan pada akhir-akhir ini diganti
lagi dengan cara hidrogenasi.
b. Proses Nalfining
Proses ini adalah suatu pengolahan kimiawi yang kontinyu menggunakan
asam asetat anhidrid diikuti dengan pembilasan dengan soda pekat, untuk
mengolah nafta ringan dan distilat-distilat. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada
Gambar 12.7.
Pada proses ini dapat diperbaiki warna, stabilitas, dan bau. Langkah
pencucian dengan soda akan menetralisir pembentukan asam asetat yang korosif,
dan pada keseluruhan proses tidak terjadi kehilangan produk yang lebih banyak.
distilat
umpan
produk
asam asetat
anhidrid Settler
recycle
soda
reagensia bekas
183
Pada pengolahan ini dipakai lempung alam dan sintesis sebagai adsorben
untuk mengolah produk-produk kilang dalam rangka : a) untuk memperbaiki warna
dan bau, b) untuk mengurangi kandungan air, kotoran yang terendap, bahan-bahan
yang mengandung aspal dan resin, senyawa-senyawa nitrogen, senyawa-senyawa
teroksidasi, dan beberapa senyawa sulfur; dan c) untuk menyerap secara khusus
senyawa hidrokarbon olefin.
Secara umum terdapat 3 pendekatan metoda yang dilakukan dalam pengolahan
dengan lempung, yaitu : 1) perkolasi melalui lempung kasar (khusus untuk minyak-
minyak pelumas, dan lilin), 2) kontak dengan lempung berbentuk bubuk (untuk
distilat-distiliat ringan dan berat), dan 3) kontak fasa uap melalui unggun onggokan
yang longgar (untuk gasolin dan distilat-distilat ringan).
Saringan perkolasi tingginya 15 - 30 ft dan dapat memuat 100 ton lempung. Minyak
mengalir baik secara gravitasi maupun dengan dipompakan ke dalam unggun
tersebut. Lempung bekas dicuci dengan pelarut dan di- steam secara in-situ,
kemudian dipisahkan dan diregenerasi dengan pembakaran.
Pengolahan dengan lempung dipakai secara luas pada awal tahun 1940-an.
Semenjak itu karena perkembangan proses-proses treating, penemuan inhibitor
getah minyak (gum), dan kemajuan teknologi perengkahan, maka pengolahan
dengan lempung untuk gasolin dan distilat-distilat pemakaiannya menurun.
Adsorpsi dengan lempung masih dipakai untuk memperbaiki warna minyak
pelumas, tetapi dalam prakteknya proses ekstraksi menggunakan pelarut
merupakan standar pengolahan. Pengolahan dengan lempung sering kali dipakai
sebagai proses akhir setelah ekstraksi menggunakan pelarut.
Macam-macam proses pengolahan dengan lempung :
a. Filtrasi Kontak Kontinyu
b. Perkolasi Thermofor Kontinyu
c. Filtrasi Perkolasi
d. Pengolahan Efluen Alkilasi
e. Pengolahan Lempung Gray
184
Proses ini dikembangkan oleh Filtrol Corp, adalah suatu proses pengolahan
lempung secara kontinyu untuk produk akhir pelumas, lilin, atau minyak-minyak
khusus setelah melalui proses pengolahan dengan asam, ekstraksi menggunakan
pelarut, atau distilasi. Adsorben lempung halus dicampur dengan umpan dan
dipanaskan pada 200 - 300 oF membentuk slurry. Slurry kemudian dimasukkan ke
dalam menara steam stripping. Setelah dikeluarkan dari menara slurry lalu
didinginkan dan disaring hampa, kemudian di- strip secara hampa untuk mengontrol
spesifikasi produk (titik nyala, bau, dll). Minyak kemudian didinginkan, dan dipres
kering (blotter-press), lalu di bawa ke tanki penyimpanan. Yield biasanya diperoleh
lebih dari 98 %.
c. Filtrasi Perkolasi
Proses ini dikembangkan oleh Mineral & Chemicals Phillips Corp, adalah
suatu proses pengolahan dengan lempung secara kontinyu, regeneratif siklik, fasa
uap, untuk memperbaiki warna, bau, dan stabilitas minyak-minyak pelumas dan
lilin. Minyak disaring melalui unggun yang mengandung 10 - 50 ton tanah pemucat
atau bauksit aktif. Dua atau lebih unggun dipakai secara bergantian dalam operasi
dan regenerasi. Lempung bekas dicuci sehingga bebas minyak dengan nafta
kemudian di-steam untuk memisahkan nafta. Setelah di- steaming, lempung dibawa
ke kiln dan bahan-bahan karbon dipisahkan dengan pembakaran.
d. Pengolahan Efluen Alkilasi
185
Proses ini dikembangkan secara bersama oleh D.X. Sunray Oil Co dan
M.W. Kellog Co, merupakan suatu proses perkolasi cair secara kontinyu dan
regeneratif untuk memisahkan 90 % asam-asam dan ester netral, dan
memindahkan asam dari efluen alkilasi katalis asam sulfat. Umpan yang berupa
efluen dari alkilasi katalis di-koalesi di dalam vesel yang berisi glass-wool dan steel
mesh, kemudian dimasukkan secara bergantian ke dalam dua menara berisi bauksit
dimana yang diserap mula-mula adalah kotoran-kotoran. Setelah kontak mencapai
sekitar ¾ bbd/lb adsorben, lalu perkolasi dijalankan, kemudian diregenerasi dimana
regenerasinya dipengaruhi oleh campuran steam dan gas. Umur katalis diperkirakan
sekitar 150 bbl/lb. Proses ini dituntut lebih efektif dari proses kaustik yang
konvensional, dan dari proses pencucian dengan air.
186
12.4 Pengolahan Sweetening
Proses sweteening adalah suatu proses untuk memisahkan merkaptan,
hidrogen sulfida, sulfur elementer dari dalam distilat-distilat ringan. Merkaptan
memberikan bau yang kotor, dan secara serius menurunkan angka oktan karena
turunnya kerentanan terhadap TEL. Sulfur erlementer (sendiri-sendiri maupun yang
terikut dengan merkaptan) akan menyebabkan korosi.
Macam-macam cara untuk mencapai kondisi sweetening adalah :
1. Oksidasi Merkaptan menjadi Disulfida
2. Pemisahan Merkaptan
3. Desulfurisasi, yaitu penghancuran dan pemisahan senyawa sulfur lain yang
terikut dengan merkaptan, hidrogen sulfida, dan sulfur.
187
1. Proses Oksidasi Sweetening
a. Sweetening dengan Larutan Doktor
Proses Doctor Sweetening adalah suatu proses pengolahan kimia secara
kontinyu ataupun batch untuk merubah merkaptan yang ada dalam produk kilang
yang masam (sour) menjadi disulfida menggunakan larutan doktor (natrium
plumbit, Na2PbO2) dan sulfur bebas.
Reaksi yang terjadi adalah :
2 RSH + Na2PbO2 (RS)2Pb + 2 NaOH
(RS)2Pb + S RSSR + PbS
Reagensia disiapkan dengan melarutkan timbal oksida dalam larutan 5 – 20 %
(berat) NaOH. Jumlah timbal oksida yang dilarutkan (1 – 3 %) tergantung pada
suhu dan konsentrasi soda. Pada pengolahan kontinyu, umpan masam dicuci
pendahuluan dengan soda kaustik untuk memisahkan H 2S dan komponen-
komponen asam lainnya. Sebagian aliran mengambil sejumlah sulfur, lalu
bergabung kembali dengan aliran utama, yang kemudian secara intim bercampur
dengan larutan doktor yang telah diregenerasi pada suhu 85 - 120 oF. Campuran
diendapkan dan dipisahkan di dalam settler, dimana gasolinnya lalu disimpan.
Reagensia bekas dipanaskan dan di- skim didalam settler dan dihembusi udara pada
suhu 150 - 175 oF untuk menyempurnakan regenerasinya, sedangkan reagensia
segar secara periodik ditambahkan ke dalam sistem. Proses pemurnian doctor
sweetening masih tetap dipakai meskipun proses ini sudah tua di dalam industri
minyak. Perkembangan akhir-akhr ini di dalam hydrogen treating telah mengurangi
peranan doctor treating dalam mengolah distilat-distilat. Kecenderungan
pengolahan gasolin sekarang menghindari pemakaian doctor treating disebabkan
karena pengaruh yang merusak oleh disulfida terhadap angka oktan bensin yang
mengandung timbal.
188
Gasolin rengkahan yang mengandung sulfur merkaptan rendah dapat di
sweetening dengan inhibitor tanpa adanya soda kaustik, tetapi reaksinya akan
disertai dengan pembentukan peroksida yang berlebihan. Sweetening dengan
inhibitor telah digunakan secara luas dengan berbagai variasi sejak ditemukan pada
tahun 1946, tetapi secara umum berkaitan dengan pencucian soda untuk
mengurangi disulfida dan pembentukan peroksida. Peroksida merupakan
penyumbang terjadinya keburukan terhadap stabilitas bensin bertimbal sehingga
menyebabkan mesin-mesin menjadi kotor. Inhibitor tipe penilen-diamin dipasarkan
oleh UOP Co, Tennes see Eastman Co, E.I.du Pont de Nomours & Co, Ethyl Corp,
dan lain-lain.
inhibitor
gasolin
umpan
udara
gasolin
olahan
189
dipakai untuk pencucian, alkali sering kali dipakai untuk memisahkan produk-produk
hasil khlorinasi yang tidak dikehendaki. Suhu pengolahan adalah 95 - 110 oF.
Proses ini berkembang baik pada tahun 1930-an, tetapi sekarang terbatas
hanya untuk mengolah gasolin alam dan pelarut-pelarut tertentu. Keuntungan
proses ini adalah kesederhanaannya, meskipun tidak ekonomis karena biaya khlor
yang tinggi.
d. Proses Bender
Proses ini dikembangkan oleh Sinclair Refining Co pada tahun 1940 dan
dilisensi oleh Petreco Division of Petrolite Corp, adalah suatu proses pengolahan
dengan katalis unggun tetap yang kontinyu untuk memurnikan ( sweetening)
kerosin, minyak-minyak jet menggunakan katalis timbal sulfida. Proses sweetening
dipengaruhi oleh perubahan merkaptan menjadi disulfida. Sejumlah sulfur, alkali,
dan udara yang dikontrol ditambahkan ke dalam aliran umpan dan dilewatkan ke
dalam unggun katalis timbal disulfida. Pengaturan yang tepat terhadap timbal akan
menghasilkan produk-produk yang tidak korosif. Unggun katalis diregenerasi secara
kontinyu. Diagram Alir proses dapat dilihat pada Gambar 12.9.
e. Proses Merox
Proses ini dilisensi dan dikembangkan oleh UOP Co adalah suatu proses
gabungan untuk ekstraksi merkaptan dan memurnikan ( sweetening) gasolin dan
minyak-minyak yang mempunyai jarak didih rendah. Proses Merox dapat juga
beroperasi secara terpisah yaitu sebagai ekstraktor merkaptan atau sebagai
pemurni (sweetener) merkaptan, tergantung pada keperluannya dan ekonomis
produk. Apabila dipakai untuk sweetening saja maka proses lebih cocok untuk
minyak-minyak jet, kerosin, dan distilat-distilat menengah. Katalis merox pada
dasarnya adalah suatu garam kobal yang tidak larut dalam minyak, tidak korosif,
dan dapat dilarutkan dalam larutan soda, atau dalam support zat padat tertentu.
Ongkos katalis lebih murah jika dipakai katalis dengan support zat padat. Pada
langkah regenerasi, soda kaustik dipompakan dari bawah ekstraktor dan dicampur
dengan udara di dalam oxidizer (regenerator). Disulfida dan udara berlebih
dipisahkan dari reagensia di dalam separator. Kaustik yang sudah diregenerasi
190
disirkulasikan kembali ke puncak ekstraktor. Diagram alir tipe proses gabungan
yang komersil dapat dilihat pada Gambar 12.10.
produk
Penyerap sweet
Sulfur
Vesel Katalis
umpan
udara
alkali
Ekstraktor
Regenerator
Settler
udara
Settler
disulfida
udara
Separator umpan
gasolin
191
yang tersisa menjadi disulfida. Desulfurisasi yang lebih efektif dapat dilakukan
semenjak proses regenerasi lebih sempurna dapat dijalankan dengan ikutnya katalis
di dalam kaustik.
192
deaktivator slurry
udara Settler Koaleser
Settler
Lar.Cu
sulfide wash
udara
gasolin
Umpan H2O wash
Regenerator olahan
gasolin
gasolin
Casustic gasolin
Wash gasolin olahan udara olahan
[solution] [solid] [slurry]
193
c. Linde Copper Sweetening
Proses ini dilisensi oleh Linde Division of Union Carbide Corp yang
dikomersilkan sejak tahun 1935 merupakan proses slurry untuk memurnikan gasolin
dan distilat-distilat ringan (straight-run) dan rengkahan. Regensia dibuat dari
lempung 200 mesh dan kupri khlorida. Umpan minyak mula-mula dipanaskan lalu
ditambahkan oksigen dan dikontakkan dengan slurry lempung-kupri khlorida pada
suhu 80 - 100 oF. Campuran diendapkan dan dipisahkan dimana umpan olahan
dikeluarkan dan dicuci dengan natrium sulfida untuk memisahkan trace tembaga.
194
gas bersih gas asam
Absorber
surge Regenerator
gas
masam
steam
reagensia bekas
regenerated
reagent
195
5. Proses Kalium Karbonat Panas
6. Proses Giammarco-Vetrocoke
1. Proses Girbotol
Proses ini dilisensi oleh Girdler Corp, merupakan suatu proses kontinyu
yang regeneratif untuk memisahkan H 2S, CO2, kotoran-kotoran asam lainnya dari
gas alam dan gas-gas kilang. Proses ini menggunakan reagensia amina organik
seperti MEA, DEA, dan TEA. Etanol amin adalah basa kuat yang larut dalam air
mempunyai afinitas terhadap H2S pada suhu 160 - 180 o
F. Gas yang akan
dibersihkan dikontakkan dengan larutan amin secara berlawanan arah dalam
absorber berupa menara onggok (packed tower) yang berisi raschig-ring pada suhu
100 - 150 oF. Regenerasi berlangsung pada suhu 200 oF. Unit pertama pada
pemisahan H2S dari gas alam dipakai pada pabrik gas alam Shell Oil di North
Maryland. Sampai dengan tahun 1938, dimulai pemisahan H2S dari gas kilang
menggunakan proses Girbotol pada kilang minyak Atlantic Refining Co di Port
Arthur-Texas.
2. Proses Glikol-Amin
Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Fluor Corp. merupakan proses
kontinyu yang regeneratif untuk menarik air dan memisahkan gas-gas asam secara
simultan dari gas alam atau gas-gas kilang. Campuran larutan amin dengan di- atau
tri-etilen-glikol dipakai sebagai reagensia pengolahan. Tipe larutan ini mengandung
20 % amin, 70 % glikol, dan 10 % air. Gas yang akan dibersihkan dikontakkan
secara berlawanan arah dengan reagensia di dalam menara dulang gelembung
(bubble tray) pada suhu sekitar 100 oF. Regenerasi berlangsung pada suhu 300 oF.
196
100 oF. Regenerasi berlangsung pada suhu 240 oF. Untuk mengekstrak H2S dari
dalam hidrokarbon cair dipakai menara onggok (packed tower).
4. Proses Alkazid
Proses ini untuk memisahkan H2S dan CO2 dari gas alam atau gas-gas
kilang menggunakan larutan pekat asam-asam amina. Proses ini diperkenalkan
dalam industri di Eropa oleh Badische Anilin & Soda Fabrik AG of Ludwigshafen am
Rhein pada tahun 1959. Operasinya terdiri dari proses recycle kontinyu, dan
absorpsi gas-gas dengan pemanasan dan dikembalikan ke dalam absorber melalui
penukar panas dan pendingin. Garam-garam alkazid (alkazid-M dan alkazid-DIK)
tidak mudah menguap dan larutannya adalah cairan-cairan alkali yang reaktif dan
stabil. Kapasitas penyerapan untuk H2S dan CO2 sangat tinggi, tetapi sangat rendah
untuk hidrokarbon. Alkazid-DIK memberikan hasil yang sangat memuaskan untuk
pemisahan selektif H2S mengandung CO2 dan untuk pemurnian hidrokarbon cair.
Larutan alkazid-M dipakai untuk memisahkan H 2S dan CO2 dari gas disertai dengan
efisiensi penyerapan yang sangat tinggi (98,6 %+).
6. Proses Giammarco-Vetrocoke
Proses ini dikembangkan oleh G. Giammarco of SPA Vetrocoke Italia,
untuk memisahkan H2S dan CO2.
197
Macam-macam prosesnya adalah : 1) Proses pemisahan CO 2 dari gas-gas yang
bebas H2S dengan regenerasi menggunakan steam; 2) Proses pemisahan selektif
H2S dan merubahnya menjadi sulfur bebas dengan regenerasi menggunakan udara;
3) Proses kombinasi dari kedua proses di atas untuk pemisahan H sS dan CO2.
Kedua proses pemisahan tersebut adalah berdasarkan pada absorpsi gas-gas asam
dengan larutan alkali yang mengandung aditif untuk mempercepat absorpsi dan
desorpsi. Larutan pengolahan tidak korosif, dan suhu operasi berkisar 75 - 300 oF.
Pada proses pemisahan H2S larutan reagensia terdiri dari natrium atau kalium
karbonat yang mengandung campuran arsenit dan arsenat. Gas-gas yang diolah
berasal dari sumur dirancang dapat membersihkan H 2S kurang dari 1 ppm. H2S
mula-mula diserap dengan mereaksikannya dengan arsenit, senyawa hasil reaksi
kemudian dirubah menjadi monotioarsenat melalui reaksi dengan arsenat.
Dekomposisi menjadi sulfur elementer dan konversi arsen bervalensi 3 menjadi
valensi 5 dapat dilakukan dengan hembusan udara atau suatu kombinasi asidifikasi
dengan CO2 dan hembusan udara. Pemilihannya tergantung pada persyaratan-
persyaratan proses. Sulfur dapat dipisahkan dengan filtrasi atau flotasi. Diagram alir
proses kombinasi dapat dilihat pada Gambar 12.13.
Regenerator
Asidifi-
kator
air
umpan
Filter
gas Digester
S udara masuk
H2 S
CO2
Absorber
CO2
Dehumidator
Regenerator
Flash
Drum
steam
Saturator
udara
air
198
Pada tahun 1971 telah dikemukakan suatu proses baru dengan efisiensi
pemisahan sulfur sampai dengan 98 % yang dikenal sebagai proses Claus dengan
dua tingkat pemisahan. Setelah itu proses Claus dikembangkan lagi oleh Beavon
dan Vaeli untuk pemisahan sulfur sampai 99,9 % yang dikenal sebagai proses
Beavon. Reaksi yang terjadi pada suhu 2000 – 3000 oF adalah :
2 H2S + 3 O2 2 SO2 + 2 H2O
2 H2S + SO2 3 S + 2 H2O
Diagram alir proses Claus dan proses Beavon dapat dilihat pada Gambar 12.14 dan
Gambar 12.15.
SO2
gas
bhn. bakar
udara udara
air air
air
S S S
(60%) (25%) (7%)
199
gas kilang
udara
tail gas (S)
Reaktor
Cooler
udara
filter meltor
Absorber Oxidizer
cairan sulfur
recycle
200
LEMBAR EVALUASI Jurusan
PRE-TEST Teknik Kimia
3. Perkirakanlah gas-gas hasil pembakaran fuel-oil dan buat diagram alir sederhana
proses penyerapan senyawa sulfur dari gas hasil pembakaran tersebut !
4. Jelaskan mekanisme regenerasi pada pengolahan soda dengan proses Steam-
Solutizer. Lengkapi jawaban saudara dengan diagram alir !
5. Berikan perbedaan pengolahan-pengolahan dengan solutizer pada pengolahan
dengan soda menurut tabel berikut atau tabel yang anda buat sendiri.
Solutizer-Steam Solutizer-Tanin
?????
?????
?????
?????
201
LEMBAR EVALUASI Jurusan
POST-TEST Teknik Kimia
202
DAFTAR PUSTAKA Jurusan
Teknik Kimia
1. Bland, W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-
Graw Hill Book Co. New York.
2. Brady, J.D., June 1982. Particulate and SO2 Removal with Wet Scrubbers.
Chem. Eng. Progress. Hal. 73 – 77.
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
203
KEGIATAN BELAJAR XIII Jurusan
Teknik Kimia
GAS-GAS KILANG
204
KEGIATAN BELAJAR XIII Jurusan
Teknik Kimia
13.1 Pendahuluan
Metoda pemisahan ataupun pemekatan gas dari produk-produk kilang yang
umum dilakukan adalah : 1) absorpsi gas menjadi cairan bertekanan rendah,
2) adsorpsi dalam lempung atau karbon aktif, dan 3) fraksionasi tekanan tinggi
suhu rendah.
Dalam prakteknya, gabungan beberapa operasi tersebut dilakukan untuk efisiensi
dan pertimbangan ekonomi seperti absorpsi dan fraksionasi.
Gas-gas yang dihasilkan dari proses pengilangan terdiri dari :
1. Gas ringan yang mengandung C1 dan C2 yang dikelompokkan menjadi gas bakar
kilang (refinery fuel gas),
2. Propan dan butan yang dapat dicairkan menjadi elpiji (LPG),
3. Gas-gas non-hidrokarbon seperti H2S, CO2, H2, SO2, S2 dan sedikit C1/C2 yang
dikelompokkan menjadi gas-gas buang (off-gas atau tail-gas).
Unit-unit penghasil gas di dalam kilang adalah :
1. Gas Bertekanan Rendah yang berasal dari :
a. Unit-Unit Distilasi, baik distilasi atmosfir maupun distilasi hampa.
b. Unit-Unit Perengkahan Katalis
2. Gas Bertekanan Tinggi berasal dari :
a. Unit-Unit Perengkahan Termis
b. Polimerisasi
Gas-gas yang bertekanan rendah dimasukkan ke dalam kompresor
sehingga tekanannya menjadi tinggi dan selanjutnya diolah dalam unit stabilizer
dan absorber. Proses-proses tersebut dimaksudkan untuk memisahkan gas ringan
C1 – C2 sebagai bahan bakar gas kilang (refinery fuel gas), dan komponen-
komponen propan dan butan sebagai bahan pembuatan gas cair elpiji (LPG).
205
13.2 Gas Bakar Kilang
Bahan bakar gas yang biasa disebut dalam kilang sebagai refinery fuel gas
adalah gas ringan yang terdiri dari C 1 – C2 merupakan produk atas yang tidak
terkondensasi dari unit-unit distilasi dan perengkahan.
Sumber-sumber gas kilang (refinery fuel gas) yang tidak terkondensasi
berasal dari unit-unit 1) Distilasi atmosfir dan distilasi hampa, 2) Perengkahan
Termis, 3) Perengkahan Katalis, 4) Polimerisasi, dan 5) Berasal dari puncak menara
absorber berupa gas-gas yang tidak terserap.
Umumnya gas-gas tersebut bertekanan rendah sekitar 1 - 5 psig.
Gas-gas yang bertekanan sedang selain untuk refinery fuel gas,
dikumpulkan dan dikirim ke unit kompresi gas untuk menaikkan tekanannya
menjadi 85 - 90 psig. Gas yang bertekanan tinggi lalu dikirim ke unit-unit stabilizer
dan absorber untuk menyerap komponen propan dan butan sebagai bahan baku
untuk elpiji.
206
f. Pengeringan pakaian m. Pengawetan tembakau
g. Pembakaran rumput liar n. Bahan bakar truk/traktor
2. Untuk keperluan komersil, yaitu untuk :
a. Pemanggang roti e. Belanga timbal
b. Tungku meja (Hot plate) f. Pemanas kertas dinding
c. Ketel uap g. Pemanas ruangan
d. Penggorengan lemak-lemak gemuk.
3. Untuk keperluan industri, yaitu untuk :
a. Tungku batubara d. Pembangkit steam
b. Tungku porselen/keramik e. Pengecoran logam
c. Memproses tekstil f. Pabrik gelas
4. Untuk keperluan bahan baku Petrokimia, yaitu untuk pembuatan :
a. Alkohol g. Komponen karet tiruan
b. Aldehida h. Asetat
c. Etilen dan etilen oksida i. Nitroparafin
d. Asam-asam organik j. Plastik
e. Deterjen k. Keton
f. Etilen glikol
5. Untuk pemakaian langsung sebagai zat kimia, yaitu :
a. Penarikan aspal dan lilin dalam industri minyak bumi
b. Menghilangkan lemak/gemuk dari produk makanan
c. Ekstraksi pelarut pada minyak tumbuh-tumbuhan
d. Pengontrol warna sabun
6. Untuk keperluan transportasi sebagai bahan bakar gas, untuk mobil sedan, bus,
truk, traktor, mobil boks.
7. Untuk keperluan utilitas, yaitu :
a. Pengkayaan kandungan panas (menaikkan Btu)
b. Standby gas
c. Distributor gas
13.3.1 Spesifikasi
Kebanyakan elpiji dipasarkan di bawah definisi dan spesifikasi dari NGPA
(Natural Gas Processors Association).
207
Menurut NGPA elpiji dipasarkan dalam 4 macam LPG komersil, yaitu : 1) Propan
Komersil, 2) Butan Komersil, 3) Campuran Propan-Butan, 4) Propan HD-5.
Spesifikasi dan persyaratan elpiji tersebut dapat dilihat pada Tabel 13.1, sedangkan
menurut NGAA (Natural Gas Association of America) persyaratan yang diperlukan/
spesifikasi untuk propan komersil (elpiji C3) dan butan komersil (elpiji C4) adalah :
1. Mengandung propan/propilen atau butan/butilen minimum 95 %.
2. Tidak mengandung H2S,
3. Mempunyai hasil test negatif terhadap korosi ( copper strip)
selama 3 jam pada suhu 122 oF,
4. Tidak mengandung air, dan
5. Diperkenankan mengandung total sulfur maksimum 15
grain/100 cuft.
208
C4 / C4= 5 % C 3=
Dalam rangka membedakan bau gas elpiji dengan gas-gas lain dan udara
untuk keperluan pengangkutan maka gas elpiji diberi bau dengan salah satu
senyawa berikut : 1) etil merkaptan 1 lb/10000 gal gas; 2) tiofena 1 lb/10000 gal
gas : atau 3) amil merkaptan 1,4 lb/10000 gal gas elpiji.
1. Proses Kompresi
209
Proses kompresi jarang digunakan karena kurang efektif dan merupakan
proses tersederhana dibanding dengan proses-proses lainnya. Proses ini
dipergunakan untuk me-recovery senyawa hidrokarbon cair dari gasnya. Pada
proses ini gas dari sumbernya didinginkan melalui cooler dan HE sehingga
terbentuk cairan.
Kondensat yang terbentuk dipisahkan dari gas yang tak terkondensasi, lalu
dikirim ke tank flash, sedangkan gasnya diekspansi untuk digunakan sebagai
pendingin pada HE. Kondensat dari tanki flash dialirkan ke depropanizer dan
debutanizer untuk memisahkan C3 dan C4 dengan cara distilasi. Dari puncak
depropanizer keluar LPG-propan dan dari puncak debutanizer keluar LPG-butan,
sedangkan gasolin sebagai hasil samping dikeluarkan dari bawah menara.
2. Proses Adsorpsi
Proses adsorpsi dipakai untuk me- recovery senyawa hidrokarbon yang
lebih berat dari etan dari gas-gas kilang atau gas alam. Proses terdiri dari tiga step
yaitu regenerasi, pendinginan, dan adsorpsi. Pada proses ini, gas dari sumbernya
dibagi menjadi dua aliran, sebagian dialirkan ke adsorpsion cycle dimana gas
diadsorpsi dengan karbon aktif (dapat juga dipakai silika gel, atau alumina gel) dan
gas yang tidak terserap digunakan sebagai media pendingin HE. Sebagian lagi gas
dari sumbernya dialirkan ke dalam cooling cycle untuk seterusnya masuk ke dapur
regenerasi dan ke tangki siklus regenerasi. Kemudian gas didinginkan kembali
dalam cooler dan HE. Kondensat yang terbentuk dipisahkan dari gasnya di
separator bertekanan tinggi dan rendah. Gas yang berat dari etana di-recovery dan
bergabung dengan umpan segar gas. Kondensat yang terdiri dari hidrokarbon cair,
LPG gas, gasolin didistilasi di deproponizer dan debutanizer sehingga didapatkan
LPG propan dan LPG butan.
3. Proses Absorpsi
Proses ini adalah proses penyerapan hidrokarbon yang lebih berat dari etan
dengan penyerap minyak. Gas yang terserap dipisahkan dari minyak di menara
stripper untuk selanjutnya didistilasi di menara depropanizer dengan produk atas
LPG propan dan di debutanizer dengan produk atas LPG butan. Sebagai hasil
210
samping proses ini adalah gasolin. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada
Gambar 13.1.
Lean Oil
Umpan
Gas
Gasolin
LPG C3 LPGC4
211
Pemurnian hidrogen sering dibenarkan untuk alasan-alasan selain dari pembuatan
bahan bakar yang unggul. Pada pengolahan ini yield diperbaiki ; masalah limbah
yang disebabkan oleh merkaptan, fenol, dan tiofen hampir semuanya dihilangkan ;
masalah korosi oleh sulfur, sianida dan asam-asam organik dapat dikurangi. Katalis
yang umum dipakai ialah kobal molibdat dalam carrier alumina. Regenerasi katalis
dilakukan pada suhu 700 – 1200 oF menggunakan udara dengan steam atau flue-
gas. Umur katalis sekitar 2 - 5 tahun. Suhu masuk reaktor 400 - 850 oF pada
tekanan 50 – 1500 psig. Space velocity 0,5 – 20 v/hr/v. Konsumsi hidrogen untuk
pengolahan ini biasanya di bawah 200 scf per barel umpan.
Unit pemurnian hidrogen komersil pada awalnya diinstalasi oleh Esso
Standard Oil Co pada tahun 1930-an. Pada perang dunia kedua pembangunan unit
ini disponsori oleh Humble Oil & Refining Co, dan Shell Development Co.
Pertumbuhan yang pesat pemurnian hidrogen ini dimulai pada pertengahan tahun
1950-an dan telah menyebar ke seluruh industri pengilangan minyak bumi.
Reaktor
Umpan Stripper
Minyak
Heater Steam
212
5. Proses Hidrodesulfurisasi Trickle 15. Proses Hydrobon
6. Proses Hidrodesulfurisasi Sinclair 16. Proses Desulfurisasi Kobal-Molibdat
7. Proses Diesulforming 17. Proses CHD
8. Proses Hydropretreating Houdry 18. Proses Hydrotreating Texaco
9. Proses Autofining 19. Proses Gulfining
10. Proses Hydrofingin BP 20. Proses Ferrofining
1. Proses Unifining
Proses ini dilisensi bersama-sama oleh Union Oil of California dan UOP Co
adalah suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur dan
hidrogenat dari minyak-minyak distilat dengan jarak didih tertentu. Kontaminasi
logam-logam, senyawa-senyawa nitrogen, dan senyawa-senyawa oksigen
dihilangkan bersama dengan sulfur. Katalis yang digunakan adalah kobal-molibdat-
alumina yang dapat diregenerasi secara in-situ dengan steam dan udara. Kondisi
operasi 500 - 800 oF dan 300 - 800 psig. Unit pertama telah dipasang pada kilang
United Refining Co di Pennsylvania (Lisensi Union) dan pada kilang Standard Oil Co
di Ohio (lisensi UOP) pada tahun 1954.
2. Proses Hydrofining
Proses ini dilisensi oleh Esso Research and Engineering Co merupakan
suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif, untuk menarik sulfur dan
hidrogenat, serta memperbaiki katalis umum produk-produk kilang dari gas sampai
lilin. Katalis yang dipakai adalah kobal dan molidenum oksida dalam alumina
sebagai support yang dapat diregenerasi in-situ dengan campuran udara dan steam
atau flue-gas pada 650 - 750 oF. Regenerasi memerlukan waktu sekitar 1 - 4 hari.
Umur katalis sekitar 2 tahun. Kondisi operasi 400 - 800 oF dan 50 - 800 psig.
Konsentrasi hidrogen dijaga di atas 50 % dan bebas CO untuk menjaga aktifitas
katalis. Unit pertama hydrofiner dioperasikan pada kilang Esso Standard Oil Co di
New Jersey pada tahun 1950 untuk mengolah lilin.
3. Proses Ultrafining
Proses ini dilisensi oleh Standard Oil Co merupakan suatu proses katalis
unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur dan hidrogenat dalam produk
213
kilang dari nafta sampai ke minyak pelumas. Katalis yang digunakan adalah kobal-
molibdat dalam alumina yang dapat diregenerasi in-situ menggunakan campuran
udara dan steam. Regenerasi memerlukan waktu 10 - 20 hari dan dapat diulangi
lagi sebanyak 50 - 100 kali untuk satu batch katalis. Umur katalis 2 - 5 tahun
tergantung dengan umpan minyak. Kondisi operasi sekitar 600 - 800 oF dan 200 -
1500 psig. Proses ini menggunakan umpan gas buang reformer mengandung 70 %
mol H2 pada kecepatan 500 - 4000 scf/bbl. Proses ini pertama kali dilisensi untuk
perusahaan Great Northern Oil Co untuk dipakai pada kilangnya yaitu Pine Bend
Refinery di St. Paul–Minnesota pada tahun 1955.
214
Proses ini merupakan suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif
menggunakan katalis yang dikembangkan oleh Sinclair Research Laboratories untuk
memisahkan sulfur, nitrogen, oksigen, dan kontaminan logam dari produk-produk
kilang. Katalisnya adalah kobal-molibdat dalam alumina. Regenerasi katalis hingga
mencapai aktifitas semula memerlukan waktu 24 - 72 jam dengan campuran udara
dan steam. Kondisi operasinya 580 - 750 oF dan tekanan 200 - 800 psig. Kecepatan
minimum untuk recycle hidrogen adalah 500 - 5000 scf per barel umpan. Proses ini
menggunakan gas buang dari reformer yang mengandung hidrogen 65 %. Unit
pertama beroperasi pada kilang Sinclair Refining Co di Marcus Hook-Pennsylvania
pada tahun 1955.
7. Proses Diesulforming
Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk
menarik sulfur dan meningkatkan kualitas produk kilang nafta, distilat menengah
dan gas-oil. Katalis yang digunakan adalah molibdenum berbentuk pelet yang dapat
diregenrasi in-situ dengan campuran udara dan steam. Aktifitas dipulihkan kembali
dalam waktu 2 - 3 hari. Kondisi operasinya 650 – 800 oF dan tekanan 450 -
550 psig. Kecepatan minimum daur ulang hidrogen adalah 5000 scf per barel
umpan. Untuk proses yang efektif maka konsentrasi hidrogen dalam aliran gas
adalah 50 % mol, apabila lebih rendah akan menyebabkan turunnya aktifitas
desulfurisasi. Proses ini pertama kali dipakai dalam operasi pada kilang Husky Oil
Co di Wyoming pada tahun 1953.
8. Proses Hydropreating
Proses ini dilisensi oleh Houdry Process and Chemical Co dimana proses ini
disebut juga sebagai proses Houdry Guard Case (biasanya bergabung dengan
unit Houdriformer). Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang tidak
regeneratif untuk menarik sulfur dan hidrogenat dari stok minyak yang berasal dari
reforming katalis. Katalis yang dipakai semuanya buatan Houdry, apakah katalis
Houdriforming yang mengandung platina atau kobal molibdenum dalam alumina.
Kondisi operasinya 700 – 755 oF dengan space velocity tinggi 5 - 10 v/hr/v.
Hidrogen yang diproduksi dalam Houdriforming (600 - 1000 cuft/bbl) cukup
memuaskan untuk proses ini. Unit pertama Hydropretreating untuk membersihkan
215
umpan Hydroformer telah diinstalasi pada kilang The Crown Central Petroleum Corp
di Houston–Texas pada tahun 1955.
9. Proses Autofining
Proses ini dilisensi oleh British Petroleum Co Ltd merupakan suatu proses
desulfurisasi katalis unggun tetap untuk mengolah stok minyak yang mengandung
sulfur tinggi dari gasolin sampai gas-oil. Katalis yang digunakan adalah kobal-oksida
molibdat dalam alumina yang dapat diregenerasi in-situ pada 800 oF dengan steam-
udara atau campuran gas inert dan udara. Lamanya katalis beroperasi tergantung
pada jenis umpan yaitu bervariasi dari 200 sampai 1000 jam. Umur katalis
diperkirakan sampai 4 tahun. Suhu operasi 700 – 800 oF dan tekanan 50 - 200 psig
dikontrol untuk memberikan hidrogen yang cukup dengan cara dehidrogenasi
umpan naften untuk meng-konversi sulfur menjadi H 2S. Proses ini tidak
memerlukan hidrogen dari luar. Hidrogen berlebih dalam gas (mengandung H 2
80 %) didaur ulang ke dalam zona desulfurisasi. Unit Autofining komersil yang
pertama diinstalasi pada kilang Llandarcy Refinery of National Oil Refineries Ltd di
Wales-Inggris pada tahun 1952 dan pada kilang BP yang lain di Aden (Jazirah Arab)
pada tahun 1954.
216
berupa pelet nikel sulfida dalam alumina dan dapat diregenerasi in-situ pada 750 oF
dengan campuran udara dan steam, diikuti oleh proses sulfidasi dengan H 2S untuk
memulihkan aktifitas katallis menjadi sempurna kembali. Kondisi operasinya 480 –
660 oF pada 15 - 150 psig menggunakan nisbah hidrogen-minyak 1 : 1 dan space
velocity 2 - 8 v/hr/v. Gas buang dari reformer merupakan sumber gas hidrogen.
Proses ini dilisensi oleh Shell Development Co tetapi belum diaktifkan. Unit pertama
beroperasi pada kilang Shell Refining & Marketing Co di Stanlaw-Inggris pada tahun
1949.
217
15. Proses Hydrobon
Nama hydrobon diberikan kepada proses hidrogenasi katalis UOP sebelum
pengaturan proses ini dibuat bersama dengan Union Oil Co of California untuk
dilisensi di bawah nama Unifining. Unit yang dilisensi oleh UOP di bawah nama
Hydrobon adalah untuk kilang Standard Oil Co of Ohio di Lima-Ohio yang
beroperasi pada tahun 1954.
218
adanya suatu katalis yang tidak diidentifikasi. Dua unit pertama dibangun oleh Gulf
Oil Co beroperasi pada kilangnya di Port Arthur Texas pada tahun 1957.
219
1. Proses Reforming Steam-Metan.
2. Proses Reforming Steam-Nafta.
3. Proses Gas Sintesa Texaco.
4. Proses Gasifikasi Shell.
5. Proses Hypro.
220
2. Proses Reforming Steam-Nafta
Proses ini adalah proses katalis kontiyu untuk membuat hidrogen sama
dengan proses reforming steam-metan yang menggunakan hidrokarbon cair
sebagai umpan. Berbagai macam nafta dalam gasolin berjarak didih lebar telah
berhasil digunakan, termasuk umpan yang mengandung aromatik 35 %. Diagram
alir sederhana dapat dilihat pada Gambar 13.4.
Dapur
Desulfurisasi H2 Reforming
Fasa Cair
ke Unit
Converter dan
Vaporizer Steam Absorber
Umpan Desulfurisasi
Nafta Fasa Uap
221
sebagian umpan terbakar dan sisanya direngkah secara termis oleh panas
pembakaran. Produk rengkahan kemudian bergabung dengan produk pembakaran
membentuk campuran gas akhir. Suhu reaktor berkisar 2000 – 2700 oF tergantung
pada oksidan yang dipakai (udara atau oksigen) dan produk gas yang diingini.
Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 13.6.
Saturator/
Preheater Air Scrubber
Gas Alam/
Fuel-Oil
te te
xt Shift
xt
Converter
Oksigen
text Ke Unit
Pemurnian
Steam Steam
Generator
Steam
Penangkap
Steam Karbon Gas Sintesis
Umpan
WHB
Gas Cooler
Scrubber
Udara
atau O2 Reaktor te
xt
Karbon
Air Slurry
Air
222
Separator Karbon
5. Proses Hypro
Proses ini merupakan proses kontinyu menggunakan katalis untuk
memproduksi hidrogen dari gas buang kilang atau gas alam. Proses ini dilisensi oleh
UOP Co. Proses ini dirancang baik untuk me-recovery hidrogen dalam gas buang
kilang maupun untuk meng-konversi gas alam menjadi hidrogen mengikuti reaksi
dekomposisi sebagai berikut :
CH4 C + 2H2
Hidrogen dilepaskan dari karbon padat dengan pemisahan fasa pada kemurnian
sekitar 93 % vol atau lebih. Diagram alir proses ini secara sederhana dapat dilihat
pada Gambar 13.7. Kebutuhan panas pada proses ini sangat rendah hanya untuk
konversi, karena karbon yang terbakar hasil dari reaksi akan memasok energi
masuk yang diperlukan, sehingga steam tidak diperlukan untuk mengontrol reaksi.
Hidrogen
Udara
Katalis Regenerator
223
umpan gas-gas etan, isobutan, dan sebaganya untuk situasi kilang yang khusus.
Proses ini kurang selektif dibandingkan dengan dehidrogenasi katalis dan
cenderung membentuk molekul-molekul ringan yang lebih disukai dalam bentuk
olefin. Kondisi operasi berjarak dari 1400 - 2200 oF dan 5 - 50 psig. Dehidrogenasi
katalis telah berkembang pada akhir-akhir ini dalam memproduksi bahan dasar
(dalam hal ini butadien) untuk karet sintetis, resin, dan produk petrokimia lainnya.
Proses ini adalah selektif dengan katalis yang terdiri dari oksida logam dengan
support keramik atau basis alumina. Suhu operasi berjarak antara 932 – 1380 oF
dengan tekanan sekitar 1 atm. Siklus operasinya singkat dan katalis harus seringkali
diregenerasi dengan udara pada suhu 1100 – 1400 oF.
Aplikasi utama proses ini selama perang dunia kedua adalah untuk
memproduksi tambahan umpan olefin bagi proses alkilasi. Disebabkan karena
pembaharuan interes terhadap alkilasi bensin motor maka perhatian ditujukan
kembali kepada proses dehidrogenasi untuk menyiapkan umpan olefin dari gas-gas
jenuh. Kenyataan lain yang penting adalah hidrogen dapat diperoleh sebagai
produk samping pada kemurnian sekitar 80 %.
Macam-macam proses dehidrogenasi yang penting adalah :
1. Proses Catadiene.
2. Proses Dehidrogenasi UOP.
1. Proses Catadiene
Proses ini dilisensi oleh Houdry Process Corp, merupakan suatu proses
katalis yang kontinyu untuk dehidrogenasi hidrokarbon ringan menjadi mono olefin
atau di-olefin. Untuk memproduksi mono-olefin digunakan suhu operasi sekitar
1050 – 1100 o
F pada tekanan 1 atm, sedangkan untuk membuat di-olefin
digunakan suhu yang lebih tinggi dan tekanan yang lebih rendah dari atmosfir.
Katalis yang digunakan tipe khrom oksida–alumina (Cr 2O3 - Al2O3). Proses bersifat
endotermis dan perpindahan panas dihapuskan dalam reaktor. Kapasitas panas
pada unggun katalis dikontrol dengan menggunakan material inert berbentuk
granular yang menyertai katalis aktif. Apabila proses beroperasi untuk memproduksi
butadien maka butadien diekstrak dari efluen reaktor, sedangkan yang tinggal
dalam potongan butan-butadien di-recycle. Diagram alir proses dapat dilihat pada
224
Gambar 13.8. Pabrik komersil pertama dioperasikan selama perang dunia kedua
oleh Sun Oil Co pada kilang Toledo & Standard Oil Co of California di El Segundo.
225
Gas Regenerator
C1-C3
& H2
Reaktor &
Regenerator
Umpan Separator
Cooler Produk
Gas Regenerator
Kompresor
226
LEMBAR EVALUASI Jurusan
PRE-TEST Teknik Kimia
227
LEMBAR EVALUASI Jurusan
POST-TEST Teknik Kimia
228
DAFTAR PUSTAKA Jurusan
Teknik Kimia
1. Anonim, April 1970. 90 lbs Gas Compression Plant. PTSI Flow Plant. Sei Gerong.
Sumatera Selatan.
2. Bland, W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-
Graw Hill Book Co. New York.
3. Kirk, RE. and Othmer, DF. 2000. Encyclopedia of Chemical Technology . John-
Wiley and Sons Corp. New York.
3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
229
KEGIATAN BELAJAR XIV Jurusan
Teknik Kimia
GAS ALAM
230
KEGIATAN BELAJAR XIV Jurusan
Teknik Kimia
14.1 PENDAHULUAN
Tujuan pokok dari perusahaan penambangan minyak adalah mencari dan
memproduksi minyak bumi, sedangkan gas alam yang didapat bersama dengan
minyak ataupun yang terdapat sendiri-sendiri pada awalnya belum mendapatkan
perhatian. Kemajuan teknologi dan meningkatnya kebutuhan akan penggunaan gas
untuk keperluan yang beragam, maka gas alam menjadi barang tambang yang
diminati untuk diolah, apalagi setelah makin menipisnya persediaan minyak bumi
dan harganya yang makin tinggi. Karena semakin pesatnya kebutuhan dan usaha
untuk mengatasi krisis energi maka pengadaan gas alam tidak hanya melalui hasil
tambang, tetapi juga pemanfaatan gas gas kilang maupun fraksi-fraksi nafta dan
minyak mentah yang diolah menjadi gas-gas yang menyerupai gas alam disebut
sebagai SNG (Substitute Natural Gas atau Synthetic Natural Gas)
Pemanfaatan gas alam dapat dikelompokkan berdasarkan produk akhirnya
adalah sebagai berikut :
1. Sebagai bahan energi
2. Sebagai bahan baku, bagi keperluan industri petrokimia
3. Sebagai bahan pembantu, pada industri semen dan baja
4. sebagai sarana produksi pada lapangan penambangan minyak dan gas bumi,
untuk gas pengangkat (Gas Lift) dan untuk pembangkit tenaga listrik.
231
1. Gas terlarut (dissolved gas) yaitu fraksi ringan dari senyawa-senyawa
hidrokarbon yang terlarut dalam minyak
2. Gas ikutan (associated gas) adalah gas yang berasal dari reservoir minyak,
termasuk kondensat (natural gasoline) dan solution gas
3. Gas dalam bentuk non-associated gas, yaitu gas yang berasal dari reservoir gas
yang tidak mengandung minyak
Dari ketiga gas tersebut, non-associated gas merupakan konstituen utama dan bisa
terdapat dalam jumlah yang besar sekali.
Gas alam adalah merupakan campuran dari fraksi-fraksi hidrokarbon dan
komposisinya berbeda-beda. Analisis dua jenis gas alam tersebut dapat dilihat pada
Tabel 14.1 yang menunjukkan perbedaan kadar C3 (propan komponen berat)
232
C6 1,59 0,60 0,12
C7 42,15 3,80 0,42
C6 +
34,30 60,80 54,70
Sumber : Makalah Konvensi ke-2 BKK-PII, 1991
Gas alam yang biasa disebut LNG adalah gas alam yang berasal dari
reservoir gas yang tidak mengandung minyak ( non-associated gas) setelah
dipisahkan dari fraksi berat dan kotorannya dicairkan pada suhu di bawah titik cair
gas metan. Fraksi berat yang dipisahkan dari gas, setelah dimantapkan/distabilkan
(sesuai dengan persyaratan fasilitas penampungan dan pengangkutan) dapat
ditampung sebagai kondensat atau dicampur ke dalam minyak bumi. Instalasi LNG
di Indonesia antara lain adalah LNG Bontang (Kaltim) dan LNG Arun (Aceh).
Gas alam yang lazim disebut NGL adalah gas alam ikutan ( associated gas)
yang berasal dari reservoir minyak lalu dicairkan. Cairan gas alam ini (NGL) banyak
mengandung C3+, setelah diolah akan menghasilkan :
1. Pentan dan fraksi berat
2. Propan, butan (campuran atau sendiri–sendiri) dan
3. Gas buang (tail gas)
Instalasi NGL di Indonesia adalah NGL Arjuna di Laut Jawa dan NGL Lex di Tanjung
Santan (Kaltim).
233
14.2.1 Proses pembuatan LNG/NGL
LNG yang merupakan singkatan dari Liquefied Natural Gas, adalah gas
alam yang dicairkan melalui kompresi, pendinginan, dan ekspansi dari tekanan
tinggi dan suhu 127 0C menjadi cairan dengan viskositas rendah dengan titik didih
–160 0C pada tekanan 1 atm dan berat jenis sekitar 0,45. LNG adalah bahan bakar
bersih, tidak berwarna dan tidak berbau, dapat disimpan di bawah tanah ataupun
pada tanki di atas permukaan tanah.
Tujuan dari pencairan ini adalah untuk meningkatkan efisiensi
pengangkutan dan penyimpanan, karena volume gas sebelum dan sesudah
dicairkan berbanding 600 : 1, artinya sebanyak 600 m 3 gas alam pada tekanan
1 atm akan menjadi 1 m3 jika dikondensasikan menjadi cairan.
Gas akan mengalir dari reservoir pada tekanan 499 kg/cm 2 dan suhu 177 oC
ke kepala sumur melalui chrismast tree pada tekanan turun menjadi 254 kg/cm 2
suhu 150 oC. Setelah melalui Xmast tree tekanan turun menjadi 240 kg/cm 2 dan
143 oC, lalu turun lagi setelah melalui keran pengatur menjadi 141 kg/cm 2 dan
234
132 oC. Selanjutnya setelah melalui pendinginan suhu 54 oC terjadi pemisahan
antara gas dan kondensat.
Mekanisme pemisahan gas alam dan kondensat dapat dilihat pada Gambar 14.1.
Umpan berupa gas yang belum stabil dialirkan dari stasiun pengumpul ke
unit pemrosesan sepanjang 30 km yang dilengkapi dengan scraper laucher dan
scraper receiver untuk menghindari penumpukan cairan dalam pipa gas. Sebagian
dari gas tersebut dialirkan ke unit pengolah LPG, sedangkan umpan berupa
kondensat yang belum stabil berbentuk cair dialirkan dari stasiun pengumpul
melalui pipa sepanjang 30 km ke unit pemrosesan. Untuk menghindari penumpukan
air dan lumpur maka dipasang scraper laucher dan scraper receiver pada awal
aliran bersama dengan strainer (saringan) untuk menghindari benda-benda padat
yang agak besar.
83 kg/cm2
Gas
132o C
141 kg/cm2
141 kg/cm2 54o C
Cooler 27o C
23o C 83 kg/cm2
LE
Reijection
Compresor
Gas Section
240 kg/cm2 Separator
143o C Condensare Section
Xmas-tree
Kondensor
2O Section
500 kg/cm2
254 kg/cm2
170o C Air
138o C
Reservoir
Gas Alam
Selanjutnya aliran gas dan kondensat disatukan kembali dalam satu pipa
untuk seterusnya masuk ke puncak drum pemisah ( flash drum), dimana gas keluar
dari puncak drum untuk selanjutnya diolah di dalam unit pencairan gas, sedangkan
kondensat dialirkan ke flash drum kedua pada tekanan 29 kg/cm 2 untuk
memisahkan kandungan gas yang masih terikut. Kondensat selanjutnya dikirim ke
menara stabilizer untuk memisahkan propan dan menstabilkannya sehingga
memenuhi spesifikasi yaitu RPV maksimum 8 psi pada 100 oF, lalu dijual/dikapalkan.
235
Gas-gas yang keluar dari flash drum kedua dan menara stabilizer lalu
dikompresi dan digabungkan dengan gas yang keluar flash drum pertama untuk
selanjutnya dipisahkan dari senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki dalam proses
pencairan gas. Setelah pembersihan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki
seperti minyak berat, merkuri, CO 2 dan H2S, air dan gas-gas berat maka gas siap
dicairkan.
Pada unit pencairan, gas mula-mula dikeringkan dan didinginkan sampai
20 C. Selanjutnya gas dimasukkan ke dalam menara scrubbing untuk memisahkan
o
fraksi ringan dan fraksi berat secara distilasi. Produk atas yang sebagian besar
berupa metan dimasukkan ke dalam separator untuk memisahkan cairannya. Gas
keluar dari puncak separator selanjutnya dibagi menjadi a) aliran untuk LNG ( LNG
mode), dan b) aliran untuk LPG (LPG mode). Gas ini bersama-sama dengan gas
residu dari LPG plant dimasukkan ke dalam main HE (cryogenic exchanger) untuk
didinginkan menjadi –145 oC dimana pada suhu tersebut gas mulai mencair.
Setelah keluar dari main exchanger pada suhu –145 C, gas ini
o
236
d) gasifikasi batubara, yang hasilnya menyerupai gas alam dengan metan sebagai
komponen utama.
Sebelum proses gasifikasi biasanya dilakukan dulu pembersihan terhadap
umpan dari kotoran-kotorannya seperti senyawa sulfur dengan proses desulfurisasi.
Mekanisme proses gasifikasi untuk pembuatan SNG adalah reaksi 14 langkah
seperti terlihat pada Tabel 14.6.
Dari Tabel 14.6 terlihat bahwa reaksi berlangsung dalam beberapa proses seperti
hidrolisis atau steam reforming, oksidasi, hidrogenasi, pirolisis, dan metanasi dan
perengkahan (cracking).
237
12 2 CH4 C2H4 + 2 H2 + 48,246
13 C2 H6 C2H4 + H2 + 32,710
14 CH4 + H2O CO + 3 H2 + 49,242
238
Recycle H2
350 0C
Umpan nafta
Steam
475 0C
Hydrofiner Reformer Metanator 1
239
nisbah steam/nafta yang minimum yaitu 2 : 1. Langkah desulfurisasi proses
Gasynthan identik dengan proses CRG yang dipertahankan pada suhu 330 - 360 oC.
Diagram alir proses Gasynthan Lurgi dapat dilihat pada Gbr 14.4. Analisis gas SNG
proses Gasynthan Lurgi dapat dilihat pada Tabel 14.8.
Steam
SNG
Metanator
MEA
Reaktor Reaktor
Absorber O2
V V V
Air
3. Proses MRG
Proses ini dikembangkan oleh Japan gasoline Co melalui empat tahapan
proses yaitu hidrodesulfurisasi, gasifikasi, pengkayaan ( enrichment), dan
penyerapan CO2. Katalis yang digunakan tipe N-185 merupakan campuran nikel,
tembaga, dan khrom yang sensitif terhadap sulfur.
Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 14.5. Analisis produk SNG hasil
proses MRG dapat dilihat pada Tabel 14.9.
240
fuel gas H2
Metanator
H2
sulfur
steam
Reaktor
clasifier
nafta
CO2
SNG
kondensat
241
Untuk merubah seluruh minyak mentah menjadi gas SNG maka gabungan
proses proses hydrocracking dan oksida parsial akan membuat pabrik menjadi lebih
efisien, karena hydrocracking sendiri merupakan proses yang sulit dikendalikan
karena katalis cepat menjadi tidak aktif yang disebabkan karena dekomposisi metal
pada permukaannya. Katalis yang digunakan biasanya tipe platina dan paladium
dengan zeolit sebagai support. Katalis tersebut harus tahan terhadap sulfur,
nitrogen dan kontaminan-kontaminan lain dalam minyak. Selain itu dapat juga
digunakan wolfram, kobal dan molibdenum oksida sebagai katalis.
Perencanaan yang kompleks dari pengolahan ini meliputi daur ulang
internal dan eksternal, selain masalah perpindahan panas yang intensif antara aliran
masuk dan aliran keluar dari reaktor hydrocracking. Kemurnian hasil gas SNG dan
sifat-sifatnya tergantung pada kondisi operasi pengolahan. Proses gasifikasi yang
lengkap berdasarkan proses hydrocracking dan oksidasi parsial dapat dilihat pada
Gambar 14.6 dan Gambar 14.7. Kedua proses tersebut melalui proses oksidasi
parsial yang membutuhkan oksigen, sehingga menyebabkan proses-proses tersebut
menjadi mahal.
Proses gasifikasi yang lain adalah flexicoking yang dikembangkan oleh
Exxon Research and Engineering. Proses ini mengolah minyak berat (residu) tanpa
menggunakan oksigen. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 14.8.
SNG
Hidrode-
sulfurisasi Reforming Metanator
Nafta
Vac. Dist
H2 Plant
Sulfur
Oksidasi
Residu Parsial Syngas
242
Fraksionasi Hidrogasifikasi
Di Distilat
Hydrocracking
Crude Pemisah
Residu Minyak & H2S
H2 Plant
Oksidasi
Parsial Metanasi
SNG
Sulfur
243
Selesaikan soal di bawah ini dengan jelas dan singkat !
1. Jelaskan perbedaan antara gas alam cair (LNG) dan cairan gas alam (NGL)
berdasarkan kondisi hasil penambangan, hasil pengolahan dan pencairan pada
kilang minyak bumi !
2. Uraikan perbedaan tempat penyimpanan LNG di atas dan di bawah permukaan
tanah, berikan alasan masing-masing !
3. Bagaimana cara menaikkan nilai kalor gas SNG hasil gasifikasi nafta termasuk
cara-cara pembersihan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki ?
244
Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan benar !
1. Uraikan dan jelaskan masing-masing proses berdasarkan diagram alir seperti
terlihat pada Gambar 14.6 – Gambar 14.8 !
2. Jelaskan perbedaan prinsip antara proses gasifikasi dengan oksidasi parsial dan
gasifikasi coking !
3. Uraikan perbedaan ketiga proses gasifikasi minyak mentah berdasarkan diagram
alir yang ditampilkan !
2. Bland, W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-
Graw Hill Book Co. New York.
3. Hertanto, Ir., 25 – 26 Oktober 1987. Pemanfaatan Gas Bumi bagi Industri dan
Energi di Indonesia. Makalah Konvensi Pertama BKK-PII. Jakarta.
4. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book
Co. Singapore.
5. Tedjo Widjojo, Ir., 16 – 17 Juni 1991. Merintis kearah Pendayagunaan Gas Alam
untuk Industri Kimia. Prosiding Konvensi Kedua BKK-PII. Jakarta.
246