BAB II

HASIL PRAKTIK KERJA LAPANGAN

2.1 Gambaran umum industri
Berdasarkan Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM)
nomor 150 tanggal 2 Maret 2001, maka PPT MIGAS berganti nama menjadi
Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi (PUSDIKLAT MIGAS)
yang telah di perbaharui dengan peraturan menteri ESDM No. 18 tahun 2010,
tanggal 22 Nopember 2010. PUSDIKLAT MIGAS Cepu mempunyai tugas pokok
yaitu mendidik sumber daya manusia Indonesia di sub sektor migas, baik hulu
maupun hilir agar dapat beraing di dunia internasional. PUSDIKLAT MIGAS
menyediakan sarana diklat dan peraga yang lengkap dan sesuai di lapangan.
PUSDIKLAT MIGAS Cepu menghasilkan ribuan tenaga siap kerja di
sektor migas setiap tahunnya dengan program pelatihan yang di selenggarakan
PUSDIKLAT MIGAS Cepu yang bersifat Taylor made yang berarti jenis
pelatihan, kurikulum, dan durasi pelatihan disusun bersama dengan industri migas
yang memanfaatkan lulusan-lulusan Pusdiklat tersebut nantinya. PUSDIKLAT
MIGAS Cepu ini memiliki 15 unit kompetensi di bidang miga syang dapat di pilih
oleh para peserta pelatihan. Sejak tahun 2003-2008 PUSDIKLAT telah
menghasilkan lebih dari 10 ribu lulusan yang siap kerja di berbagai industri
migas. Saat ini rata-rata pertahun PUSDIKLAT MIGAS Cepu meluluskan 2500
orang yang diantaranya peserta berasal dari luar negeri meliputi Kamboja, Laos,
Vietnam, Filipina hingga Afrika.
Keahlian yang ditawarkan PUSDIKLAT MIGAS Cepu dinyatakan telah
sesuai dengan standart Kompetensi Kerja Nasional Indonesia. Bahkan bagi
peserta pelatihan yang ingin mendapatkan sertifikasi dari Lembaga Sertifikat
Profesi, Pusdiklat menyediakan program pelatihan yang diujikan untuk mendapat
sertifikat tersebut. Saat ini anak perusahaan Exxon Mobil, Mobil Cepu Limited
(MCL) turut mengakui kompetensi PUSDIKLAT MIGAS Cepu sebagai salah satu
yang terbaik di dunia. MCL pada Desember 2009 memberikan pelatihan gratis
pada 300 orang warga Tuban, Blora,, dan Bojonegoro di PUSDIKLAT MIGAS
Cepu menyatakan pusdiklat terbaik nomor dua di dunia.
2.1.1

Sejarah PUSDIKLAT MIGAS

7

Lapangan minyak yang ada di Indonesia termasuk cukup banyak di

berbagai daerah, dan salah satunya yang sudah lama adalah lapangan minyak di
daerah Cepu. Cepu merupakan suatu daerah yang terletak di perbatasan Jawa
Tengah dan Jawa Timur. Pada awal tahun 1870, ditemukan minyak di daerah
Cepu dan sekitarnya oleh BPM (Bataafsche Petroleum Maarschqppij) yang
merupakan perusahaan minyak Belanda pada masa itu. Lapangan minyak dan gas
yang ditemukan berjumlah 24 buah dan sekarang hanya tinggal 2 buah saja, yaitu
lapangan minyak Kawengan dan Ledok. Sejarah mencatat bahwa perkembangan
minyak bumi di Cepu dapat diuraikan dalam tiga periode sebagai berikut.
A. Sejarah singkat PUSDIKLAT MIGAS
1. Periode Jaman Hindia Belanda ( Tahun 1870 1942 )
Pada jaman ini tercatat peristiwa penemuan rembesan minyak di daerah
Jawa yaitu Kuwu, Mrapen, Watudakon, Mojokerto serta penemuan minyak dan
gas di Sumatera dan Jawa. Eksplorasi minyak bumi di Indonesia diawali sejak
tahun 1870 oleh P. Vandijk, seorang insinyur Belanda di daerah Purwodadi
Semarang, melalui pengamatan rembesan-rembesan minyak di permukaan.
Terdapat konsesi minyak di daerah Cepu, Jawa Tengah, yaitu suatu kola
kecil di tepi Bengawan Solo, di perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur, yang
bernama PANOLAN, diresmikan tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB.Versteegh.
Kemudian AB.Versteegh mengontrakkannya ke perusahaan DPM (Dordtsche
Petroleum Maatschappij) di Surabaya dengan membayar ganti rugi sebesar
F.10000 dan F.0,1 untuk tiap peti (37,5 liter minyak tanah dari basil
pengilangannya). Penemuan sumur minyak bumi bermula di desa Ledok oleh Mr.
Adrian Stoop. Pada Januari 1893, ia menyusuri Bengawan Solo dengan rakit dari
Ngawi menuju Ngareng Cepu, dan akhirnya memilih Ngareng sebagai tempat
pabrik penyulingan minyak dan sumurnya dibor pada Juli 1893. Daerah tersebut
kemudian dikenal dengan nama Kilang Cepu.
2. Periode Jaman Jepang ( Tahun 1942 1945 )
Pada periode jaman Jepang dilukiskan tentang peristiwa penyerbuan
tentara Jepang ke Indonesia pada perang Asia Timur yaitu keinginan Jepang untuk
menguasai daerah-daerah yang kaya akan sumber minyak, untuk keperluan perang

dan kebutuhan minyak dalam negeri Jepang. Lapangan minyak Cepu masih dapat
beroperasi secara, maksimal seperti biasa, dan pada saat itu Jepang pernah
melakukan pengeboran barn di lapangan minyak Kawengan, Ledok, Nglobo dan
Semanggi.
3. Periode Jaman Kemerdekaan ( 1945 Sekarang )
Pada jaman kemerdekaan, kilang minyak di Cepu telah beberapa kali
mengalami beberapa perkembangan yang dapat digolongkan sebagai berikut.
a. Periode 1945 1950
Pada tanggal 15 Agustus 1945, Jepang menyerah kepada sekutu. Hal ini
menyebabkan terjadinya kekosongan kekuasaan di Indonesia. Pada tanggal 17
Agustus 1945, Indonesia memproklamirkan kemerdekaan sehingga minyak Cepu
diambil alih oleh Indonesia. Pemerintah kemudian mendirikan Perusahaan
Tambang

Minyak

Nasional

(PTM-N)

berdasarkan

Maklumat

Menteri

Kemakmuran No.5. Pada bulan Desember 1949 dan menjelang 1950 setelah
adanya penyerahan kedaulatan, pabrik minyak Cepu dan lapangan Kawengan
diserahkan dan diusahakan kembali oleh BPM.
b. Periode 1950-1961
Kilang Cepu dan lapangan minyak Kawengan dikuasai oleh BPM.
Sedangkan lapangan minyak lainnya seperti Ledok, Nglobo dan Semanggi tetap
dipertahankan oleh pemerintah RI dan pelaksanaan dilakukan oleh ASM
(Administrasi Sumber Minyak), tetapi pada tahun 1951 diserahkan kembali pada
pemerintah RI. Pada tahun 1957 didirikan PTMRI (Perusahaan Tambang Minyak
Republik Indonesia), tetapi kemudian diganti dengan Tambang Minyak Nglobo
CA (Combie Anexsis).
c. Periode 1961 1965
Pada tahun 1961, Tambang Minyak Nglobo CA diganti menjadi
PERMIGAN (Perusahaan Minyak dan Gas Negara). Pemurnian minyak di
lapangan minyak Ledok dan Nglobo dihentikan. Pada tahun 1962, kilang Cepu
dan lapangan minyak Kawengan dibeli oleh pemerintah RI dari shell dan
diserahkan ke PN PERMIGAN.

d. Periode 1965 1978

Pada 4 Januari 1966, kilang Cepu dan lapangan minyak dijadikan Pusat
Pendidikan dan Latihan Lapangan Perindusrtrian Minyak dan Gas Bumi
(LEMIGAS). Kemudian pada tanggal 7 Februari 1967 diresmikan Akademi
Minyak dan Gas Bumi ( AKAMIGAS ) Cepu Angkatan 1.
e. Periode 1978 1984
Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No.646 Tanggal 26
Desember 1977 LEMIGAS diubah menjadi bagian dari Direktorat Jenderal
Minyak dan Gas Bumi LEMIGAS ( PPT MGB LEMIGAS ). Dan berdasarkan SK
Presiden No.15 tanggal 6 Maret 1984 pasal 107, Cepu ditetapkan sebagai Pusat
Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi ( PPT MIGAS ).
f. Periode 1984 2001
Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No.0177K/1987
tanggal 5 Maret 1987, dimana wilayah kerja PPT MIGAS yang dimanfaatkan
Diklat Operasional / laboratorium lapangan produksi diserahkan ke PERTAMINA
UEP III lapangan Cepu, sehingga kilang Cepu mengoperasikan pengolahan crude
oil milik PERTAMINA.
g. Periode 2001 2005
Berdasarkan SK Menteri Energi dan Sumber Daya Manusia No.
169K/73/MEM/2001 tertanggal 9 Maret 2001 nama PPT Migas berubah menjadi
Pusdiklat Migas (Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi).
h. Periode 2005 Sekarang
Berdasarkan Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral (Permen
ESDM) No.0003/2005 Pusdiklat MIGAS Cepu resmi berpisah dengan
AKAMIGAS/STEM (Sekolah Tinggi Energi dan Mineral).
B. Konsesi Tambang Minyak Cepu
Berdasarkan konsesi tambang minyak yang pernah ada di kabupaten blora,
Cepu. Data-data pengeboran yang di lakukan di Kabupaten Blora sebagai berikut.
a. Konsesi Tambang Minyak Panolan (Cepu)

10

Andrian Stoop, penemu pertama minyak bumi di Cepu melakukan

pengeboran pertamanya di Desa Ledok, serta menyimpulkan bahwa di Panolan
terdapat ladang minyak yang berkualitas tinggi dalam jumlah yang besar. Area
Getur dan Ngeblur yang termasuk dalam lapangan Ledok. Pengeboran minyak di
area Getur dijumpai pada kedalaman sampai dengan 94 meter dan kedalaman
antara 239-1350 meter. Sumur yang menghasilkan minyak sebanyak 207 buah
sumur dengan 16 lapisan, sedangkan sumur yang tidak menghasilkan minyak
ialah sekitar 45 sumur.
b. Konsesi Tambang Minyak Jepon
Konsesi ini dilakukan pengeboran yang pertama di lapangan Semanggi
(1986) dengan luas produktif area panjang 2,5 kilometer dan tebal 0,5 kilometer.
Lokasi ketinggian daerahSemanggi sekitar 215 meter. Jumlah sumur yang di bor
86 buah, yang produktif menghasilkan minyak sebanyak 66 sumur dan yang tidak
mengasilkan minyak sebanyak 20 sumur. Kedalaman sumur antara 1270 meter
dengan 6 lapisan.
c. Konsesi Tambang Minyak Nglobo
Terletak pada ketinggian sekitar 90 meter di atas permukaan laut dengan
luas produksi area panjang 1,5 kilometer dan lebar 0,5 kilometer. Pengeboran di
lakukan pada tahun 1909 dengan kedalaman sumur rata-rata 400-1200 meter.
Jumlah sumur yang di bor sebanyak 47 sumur. Sumur yang produktif sebanyak 38
sumur dan yang tidak produkktif sebanyak 9 sumur. Banyaknya lapisan sumur
sebanyak 9 lapisan. Hingga saat ini masih di lakukan eksploitasi oleh OEP III
Pertamina Cepu.
d. Konsesi Tambang Minyak Banyubang
Di daerah Banyubang di lakukan pengeboran terhadap 33 sumur. Sumur
yang produktif sebanyak 19 dan yang tidak produktif sebanyak 14 sumur. Di
lapangan Konsesi Banyubang mempunyai empat lapisan produktif. Lapisan
pertama memiliki kedalaman 250 meter dengan jumlah sumur sebanyak 11 sumur,
lapisan kedua terletak pada kedalaman 260 meter dengan jumlah sumur sebanyak
8 sumur, lapisan ketiga sebanyak 1 sumur dan lapisan keempat terletak pada
kedalaman 310 meter. Pada salah satu sumur dengan kedalaman 677 meter

11

ditemukan gas bertekanan 36 atmosfer. Di Plantungan terdapat 66 sumur, sumur

yang produktif sebanyak 2 sumur dan yang tidak produktif sebanyak 64 sumur.
2.1.2

Lokasi perusahaan
Berdasarkan Zona Phisiografi Jawa Tengah dan Jawa Timur, Yang

membentang dari Semarang di Barat sampai Surabaya di Timur Berta Ngawi di

Selatan dan Lasem di Utara (Van Bemmelen, 1949), Cepu terletak di dalam Zona
Ranclublatung yang merupakan dataran dan diapit oleh Zona perbukitan Rembang
di Utara dan Zona perbukitan Kendeng di Selatan.
PUSDIKLAT MIGAS menempati area seluas 1.410.304 m2, berlokasi di
Jalan Sorogo No. 1 Cepu, tepatnya di Desa Karangboyo, Kecamatan Cepu,
Kabupaten Blora, Provinsi Jawa Tengah. Secara geografis kota Cepu di sebelah
Selatan garis katuliswa, terletak diantara garis bujur antara 11135 - 11137
Bujur Timur (13T) dan garis lintang antara 07o05- 07o07 Lintang Selatan (LS).
Letak alamat PUSDIKLAT MIGAS Cepu di Jalan Sorogo No. 1 Cepu tepatnya di
Desa Karangboyo, Kecamatan Cepu, Kabupaten Blora, Propinsi Jawa Tengah.
PUSDIKLAT MIGAS menempati area seluas lebih kurang 1.410.304 m 2 terletak
di perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur. Adapun denah lokasi di dalam area
PUSDIKLAT MIGAS pada lampiran 20.
2.1.3 Tugas Pokok, Visi dan Misi PUSDIKLAT MIGAS Cepu
a. Tugas pokok
Tugas pokok PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah pelaksanaan tugas di
bidang pengembangan tenaga perminyakan dan gas bumi yang bertugas langsung
terhadap badan diklat energi an sumber daya mineral berdasarkan peraturan
pemerintah ESDM Nomor 18 Tahun 2010 tanggal 22 Nopember 2010.

b. Visi
Visi dari PUSDIKLAT MIGAS Cepu ialah mampu menjadi pusat
pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi yang ungul dengan mewujudkan
tata kepemerintahan yang baik, transparan dan terbuka.
c. Misi
1. Meningkatkan kapasitas aparatur Negara dan PUSDIKLAT MIGAS untuk
mewujudkan tata pemerintahan yang baik.
12

2. Meningkatkan kompetensi tenaga kerja sub - sektor MIGAS untuk

berkompetensi melalui mekanisme ekonomi pasar.
3. Meningkatkan kemampuan perusahaan minyak dan gas bumi menjadi
lebih kompetitif melalui program pengembangan sumber daya manusia.
2.1.4 Fungsi Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi
a. Penyiapan penyusunan kebijakan teknis, rencana dan program di bidang
pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi
b. Pelaksanaan pendidikan dan pelatihan di bidang minyak dan gas bumi
c. Pemantauan, evaluasi dan pelaporan pelaksanaan tugas di bidang
pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi; dan
d. Pelaksanaan administrasi Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas
Bumi.
2.1.5

Struktur organisasi
Struktur organisasi di PUSDIKLAT MIGASCepu ditetapkan berdasarkan

Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No. 1095 tanggal 5 Nopember
1984 selanjutnya diperbarui dengat Surat Keputusan Menteri Energi dan Sumber
Daya Mineral (ESDM) No. 150 tahun 2001 tanggal 2 Maret 2001, kemudian
diperbarui kembali dengan Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral
No. 0030 tahun 2005 tanggal 20 Juli 2005 dan diperbaharui dengan Peraturan
Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral No. 18 tahun 2010 tanggal 22
Nopember 2010.
Subbidang Kerjasama
dan Informasi

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PUSDIKLAT MIGAS

Cepu

2.1.5.1 Manajemen perusahaan

PUSDIKLAT MIGAS Cepu mempunyai tugas melaksanakan pendidikan
dan pelatihan bidang migas dan merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN).
Unit ini berada di bawah dan bertanggung jawab langsung kepada Kepala Badan
Diklat Energi dan Sumber Daya Mineral, Departemen Energi dan Sumber Daya
Mineral (Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral No. 18 tahun 2010
tanggal 22 Nopember 2010).
Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen
perusahaan yang ditujukan untuk mencapai sasaran produksi dengan jalan

13

melakukan perencanaan, pengorganisasian, pengelolaan dan pengawasan dari

produksi dan proses produksi.
Bentuk dan susunan organisasi di lingkungan PUSDIKLAT MIGAS
dijelaskan sebagai berikut.
A. Bagian Tata Usaha
Bagian tata usaha mempunyai tugas melaksanakan urusan kepegawaian,
rumah tangga, ketatausahaan dan keuangan PUSDIKLAT MIGAS. Dalam
melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud dalam Bagian Tata Usaha
menyelenggarakan fungsi sebagai berikut.
a. Pelaksanaan urusan ketatausahaan, kearsipan, perlengkapan, rumah
tangga, kepegawaian, organisasi, tata laksana, hukum, hubungan
masyarakat serta kepotrokolan.
b. Pelaksanaan urusan keuangan dan administrasi barang milik Negara.
Bagian Tata Usaha terdiri dari:
1) Sub bagian kepegawaian dan umum
Mempunyai

tugas

melakukan

urusan

ketatausahaan,

kearsipan,

perlengkapan, rumah tangga, kepegawaian, organisasi, tata laksana, hukum,

hubungan masyarakat serta keprotokolan.
2) Sub bagian keuangan
Mempunyai tugas melakukan urusan keuangan dan administrasi barang
milik negara.
B. Bidang Penyelenggaraan Dan Evaluasi Pendidikan Dan Pelatihan
Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan
mempunyai tugas melaksanakan penyelenggaraan, pemantauan dan evaluasi di
bidang pendidikan dan pelatihan ketenaga listrikan, energi baru terbarukan, dan
konservasi energi.Dalam melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud, Bidang
Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan menyelenggarakan
sebagai berikut.

14

a. Penyiapan penyelenggaraan dan pelayanan jasa di bidang pendidikan dan

pelatihan ketenagalistrikan, energi baru, terbarukan, dan konservasi.
b. Penyiapan pemantauan, evaluasi dan pelaporan di bidang pendidikan dan
pelatihan ketenagalistrikan, energi baru, terbarukan dan konservasi energi.
Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan terdiri
dari:
a. Sub Bidang Penyelenggaraan Pendidikan dan Pelatihan
Mempunyai tugas melakukan penyiapan penyelenggaraan dan pelayanan
jasa di bidang pendidikan dan pelatihan ketenagalistrikan, energi baru terbarukan
dan konservasi energi.
b. Sub Bidang Evaluasi Pendidikan dan Pelatihan
Mempunyai tugas melakukan penyiapan pemantauan, evaluasi dan
pelaporan di bidang pendidikan dan pelatihan ketenagalistrikan, energi baru
terbarukan, dan konservasi energi.
C. Bidang Sarana dan Prasarana Teknis
Bidang sarana dan Prasarana Teknis mempunyai tugas melaksanakan
pengelolaan sarana dan prasarana teknis di bidang pendidikan dan pelatihan
minyak dan gas bumi.
Dalam melaksanakan tugas Bidang Sarana dan Prasarana Teknis
menyelenggarakan fungsi:
a. Pengelolaan dan pelayanan jasa serta tempat uji kompetensi sarana dan
prasarana teknis kilang dan utilitas.
b. Pengelolaan dan pelayanan jasa serta tempat uji kompetensi sarana dan
prasarana teknis laboratorium dan bengkel.
Bidang Sarana dan Prasarana Teknis terdiri dari :
a. Sub Bidang Kilang dan Utilitas
Sub Bidang Kilang dan Utilitas mempunyai tugas melakukan pengelolaan
pelayanan jasa serta tempat uji kompetensi sarana dan prasarana teknis kilang dan
utilitas.
b. Sub Bidang Sarana Laboratorium dan Bengkel

15

Sub Bidang Sarana Laboratorium dan Bengkel mempunyai tugas

melakukan pengelolaan dan pelayanan jasa serta tempat uji kompetensi sarana dan
prasarana teknis laboratorium dan bengkel.
D. Bidang Program dan Kerja Sama
Bidang program dan kerja sama mempunyai tugas melaksanakan
penyiapan penyusunan kebijakan teknis, rencana, program, anggaran, kerja sama,
dan pelaporan di bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi. Bidang
program kerja sama terdiri atas sebagai berikut.
a. Sub Bidang Rencana dan Program mempunyai tugas melakukan penyiapan
bahan penyusunan pedoman, standar, prosedur, kriteria, rencana, program,
dan anggaran, serta penyusunan laporan di bidang pendidikan dan
pelatihan minyak dan gas bumi.
b. Sub Bidang Kerja Sama dan Informasi mempunyai tugas melakukan
penyiapan kerja sama dan pengelolaan informasi di bidang pendidikan dan
pelatihan minyak dan gas bumi, serta pelayanan sertifikasi kompetensi
tenaga minyak dan gas bumi.
E. Kelompok Jabatan Fungsional
Kelompok jabatan fungsional berada dibawah dan bertanggung jawab
kepada sekretaris badan atau kepala pusat yang bersangkutan. Kelompok jabatan
fungsional di lingkungan badan pendidikan dan sumber daya mineral bertugas
untuk melaksankan dan memberikan pelayanan jasa pendidikan dan pelatihan,
serta tugas lainnya yang berdasarkan pada keahlian atau ketrampilan tertentu.
Sesuai ketentuan peraturan perundang- undangan yang memiliki 3 Sub Bidang
sebagai berikut.
a. Widyaiswara bidang pendidikan
b. Widyaiswara bidang teknologi industri
c. Widyaiswara bidang manajemen atau umum
2.1.6

Tenaga Kerja
Sistem kerja yang berlaku adalah sistem pegawai negeri sipil (PNS)

dimana jika habis masa kerja tenaga kerja akan mendapat pensiun. Sedangkan
untuk pembagian jam kerjanya sebagai berikut.
1. Pegawai Non Shift
16

Karyawan ini bekerja pada hari-hari kerja dari Senin sampai Sabtu.
a. Hari Senin Kamis jam kerja mulai pukul 07.30 16.00.
b. Hari Jumat jam kerja mulai pukul 07.30 16.30.

2. Pegawai Shift
Karyawan ini terutama bekerja pada bagian-bagian yang memerlukan
pengawasan selama 24 jam sehari, misal : bagian pengolahan, keamanan dan
laboratorium kontrol kualitas. Jam kerja untuk karyawan ini dibagi atas 3 shift,
yaitu:
a. Shift I mulai pukul 08.00 16.00.
b. Shift II mulai pukul 16.00 24.00.
c. Shift III mulai pukul 24.00 08.00.
Bagian karyawan yang bekerja dibagian shift, diadakan pergantian shift
setiap 5 hari sekali dan mendapat libur 2 hari.Setiap karyawan diwajibkan masuk
yayasan dana pensiun dengan membayar 10% dari jumlah gaji, dengan pembagian
5% untuk tabungan hari tua, 2% untuk perawatan kesehatan dan 3% untuk
pesangon. Selain itu juga diberikan tunjangan kepada kepala seksi ke atas.
2.1.7

Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

Keselamatan dan kesehatan kerja adalah segala daya upaya atau pemikiran

yang ditunjukkan untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmani

maupun rohani, tenaga kerja khususnya dan manusia pada umumnya, untuk
meningkatkan kesejahteraan tenaga kerja menuju masyarakat adil dan makmur.
Keselamatan kerja merupakan tanggung jawab setiap pekerja, yang
mengandung pengertian usaha mengubah kondisi kerja yang semula tidak aman
menjadi aman, sehingga para pekerja dalam melaksanakan tugasnya dapat
terhindar dari bahaya-bahaya kecelakaan kerja.
Untuk tercapainya hal itu maka pekerja dituntut untuk menaati peraturanperaturan yang berkenaan dengan keselamatan kerja, dalam hal ini di
PUSDIKLAT MIGAS Cepu didasarkan pada:
a. Peraturan Kerja Tambang Lembaran Negara Tahun 1930 pasal 167 (1)
b. Peraturan Pemerintah Tahun 1979 pasal 4

17

c. UU No. 1 tahun 1970 Bab VII pasal 11

Adapun susunan tenaga kerja dalam bagian Keselamatan dan Kesehatan
kerja adalah sebagai berikut.
A. Pemadam Api dan Keselamatan Kerja
Unit ini mempunyai tugas yang meliputi:
1) Tugas rutin
a. Menyusun rencana pencegahan terhadap kecelakaan kerja dan pencemaran
lingkungan.
b. Melakukan inspeksi secara berkala atau khusus.
c. Melakukan pemeriksaan alat-alat pemadam kebakaran.
d. Mengadakan safety training baik kepada personil pemadam api dan
keselamatan kerja maupun pegawai biasa.
2) Tugas non-rutin
a. Melaksanakan pelayanan pemadam api dan keselamatan kerja di luar
PUSDIKLAT MIGAS Cepu.
b. Melakukan penyelidikan terhadap kecelakaan kerja yang pernah terjadi
dan memberikan saran-saran agar tidak terjadi kecelakaan kerja yang
sama.
c. Mengungkap terjadinya kebakaran dengan membuat laporan mengenai
kecelakaan kerja dari hasil data yang diperoleh.
d. Menanamkan kesadaran kepada semua pegawai akan pentingnya
pencegahan kebakaran dan keselamatan kerja.
e. Melakukan kampanye keselamatan kerja kepada para pegawai.
3) Tugas Darurat
a. Memberikan pertolongan atau penanggulangan terhadap terjadinya
kecelakaan kerja.
b. Memadamkan api jika terjadi kebakaran baik di lingkungan Pusdiklat
Migas Cepu maupun di luar.
Kelompok ini dibagi beberapa unit yang masing-masing memiliki tugastugas umum sebagai berikut.

18

1) Pengelola Pemadam Api Kebakaran

Tugas dari sub seksi ini adalah:
a. Menanggulangi segala macam bentuk bahaya kebakaran, ledakan,
keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan.
b. Melaksanakan tugas mendadak seperti kebakaran, peledakan, kecelakaan
kerja dan lain-lain.
c. Melaksanakan tugas-tugas non-rutin yaitu mengadakan pelatihan-pelatihan
pemadaman api terhadap screw-screw pemadaman api.
d. Maintenance yang bertugas melaksanakan perawatan, pemeliharaan dan
perbaikan terhadap peralatan-peralatan kerja dari pemadam api yang
mengalami kerusakan.
e. Pengelolaan gedung yang mengurusi pengadaan barang-barang yang
diperlukan untuk operasi pemadaman kebakaran.
f. Memeriksa jaringan hydrant di seluruh lokasi rawan kebakaran di
Pusdiklat Migas Cepu.
g. Setiap 6 bulan sekali mendata APAR (Alat Pemadam Api Ringan).
2) Pengelolaan Keselamatan Kerja
Tugas-tugas umum dari unit ini adalah sebagai berikut.
a. Menjamin keselamatan kerja yang ada pada lokasi kerja.
b. Mendata masalah kecelakaan kerja yang terjadi sebagai laporan Depnaker
dan Dirjen MIGAS di Jakarta.
c. Melaksanakan tugas rutin, yaitu mengawasi unit-unit yang ada di
lingkungan PUSDIKLAT MIGAS Cepu. Adapun pekerja yang ditangani
adalah masalah listrik,sipil, mekanik dan sebagainya.
d. Mengadakan pengarahan dan bimbingan kepada praktikan, mahasiswa
STEM maupun perguruan tinggi lainnya.
e. Mengadakan inspeksi kerja di seluruh PUSDIKLAT MIGAS Cepu.
f. Mengadakan pengarahan kepada para pekerja yang akan melakukan
pekerjaan di daerah rawan atau berbahaya.
3) Pengelola Lindungan Lingkungan
Tugas dari unit ini sebagai berikut.

19

a. Memantau kondisi lingkungan agar tetap aman.

b. Memantau kondisi limbah sehingga presentase minyak yang terkandung di
dalamnya kecil dan layak di buang ke lingkungan.

4) Pengelolaan Sistem Manajemen Lingkungan

Tugas dari unit ini sebagai berikut.
a. Membuat pedoman SML dan pelayanan DIKLAT lindungan lingkungan
dengan mempertimbangkan antara data bahan berdasarkan acuan yang ada
untuk ketertiban administrasi.
b. Mengatur kegiatan SML sesuai jadwal peserta diklat agar kegiatan berjalan
sesuai.
c. Menyusun kebutuhan peralatan dan bahan sesuai program kegiatan dan
mempertimbangkan realisasi sebelumnya untuk memenuhi kebutuhan
diklat.
d. Mengawasi pelaksanaan SML berdasarkan pedoman dan tata tertib yang
berlaku agar pelaksanaan kegiatan tertib dan lancar dan sesuai harapan.
e. Membuat laporan hasil kerja sesuai pedoman yang berlaku sebagai bahan
informasi atasan.
f. Melaksanakan tugas lain sesuai perintah atasan untuk kelancaran
pelaksanaan tugas.
g. Pengelolaan dan Pengendalian Lingkungan.
B. Fasilitas dan Penunjang K3L
PUSDIKLAT MIGAS Cepu menyediakan fasilitas-fasilitas yang dapat
menunjang pemadaman api dan keselamatan kerja, sedangkan sarana yang
dimiliki oleh unit pemadam api dan keselamatan kerja di PUSDIKLAT MIGAS
Cepu sebagai berikut.
1) Tiga unit mobil pemadam kebakaran.
2) Mesin Pompa air.
3) Jaringan hydrant di seluruh lokasi pabrik.
4) Alat pemadam api ringan (APAR) dengan jumlah lebih kurang 500 buah.

20

5) Satu unit mobil kru dan peralatan siaga.

6) Alat komunikasi berupa radio, telepon, dan handytalky.
7) Dua buah mesin pompa air berukuran sedang.
8) Mesin kompresor pengisi tabung Briting Aperatus.
9) Satu buah mesin pompa air kecil.
10) Rumah sakit, diperlukan bila terjadi kecelakaan kerja, kebakaran dan
sebagainya.
Keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk mengubah kondisi kerja yang
tidak aman menjadi lokasi kerja yang nyaman.Sehingga para pekerja dapat
bekerja secara aman dan nyaman terhindar dari bahaya kecelakaan kerja.
Keselamatan kerja merupakan tanggung jawab setiap orang karena dengan adanya
keselamatan kerja maka para karyawan akan terbebas dari bahaya yang mungkin
terjadi pada saat melakukan kerja. Penyebab kecelakaan kerja sering terjadi akibat
sebzgai berikut.
1) Kurangnya pengetahuan tentang keselamatan kerja ( lag of knowlage )
2) Kurangnya latihan dan pendidikan.
3) Kuragnya pengawasan (lag of supervision).
Anggota tiap regu api terdiri atas 3 orang dengan tingkatan:
1) Kepala regu
2) Mekanik
3) Nozzelman
Sistem pembagian tugas di pemadam api dibagi berdasarkan shift yang
berganti tiap delapan jam dengan jumlah regu shift sebanyak tiga regu.
2.1.8 Bahan baku dan produk yang dihasilkan
A. Bahan baku
- Bahan baku utama
Bahan baku yang digunakan berupa crude oil yang merupakan campuran
berbagai persenyawaan kimia dari suatu golongan hidrokarbon serta senyawasenyawa lain yang mengandung O2, N2, S, logam-logam dan air dalam jumlah
yang sedikit. Bahan baku untuk proses penyulingan dapat diperoleh dari :
1.

Crude Oil Kawengan

21

Jenis ini mengandung hidrokarbon jenis parafin dan sedikit mengandung

naphta. Minyak mentah dari kilang Kwengan mempunyai sifat sebagai berikut.
-

Dominan senyawa parafin (alkana rantai lurus), dengan rumus

umum CnH2n+2.

Fraksi berat berupa wax atau parafin wax (lilin batik).

Karakteristik crude essay Kawengan
Spesific Gravity 60/60oF

API gravity

: 34,4

Viskositas kinematik (100oF), Cs

: 5,71

Viskositas kinematik (120oF), Cs

: 3,64

Pour point, oF

Flash Point, oF

Kadar air, % volume

Kadar belerang

Kadar malam, % berat

: 14,4

Kadar aspal, % berat

: 0,08

Angka asam total, % KOH/gram

0,8530

: 80
: 35
: 0,18
: 0,231

: 0,084

(Laboratorium PUSDIKLAT MIGAS Cepu)

2. Crude Oil Ledok
Jenis ini banyak mengandung hidrokarbon naphtan dan sedikit
mengandung hidrokarbon parafin. Disebut juga jenis naphtan yang mempunyai
sifat-sifat identik dengan senyawa-senyawa parafin. Sifat minyak mentah dari tipe
Ledok adalah sebagai berikut.
-

Dominan senyawa naphtene (siklo alkana), dengan rumus umum

CnH2n.

Di dalam produksi ini fraksi yang terbesar adalah aspal.

Karakteristik crude essay Ledok

Spesifik Gravity 60/60oF

: 0,8305

API gravity

: 39,59

22

Viskositas kinematis (100oF), Cs

: 3,46

Viskositas kinematis (120oF), Cs

: 2,23

Pour point, oF

Flash Point, oF

Kadar air, % volume

Kadar belerang

Kadar malam, % berat

: 0.66

Kadar aspal, % berat

: 0,346

Kadar abu, % berat

: 0,026

Angka asam total, % KOH/gram

: 0,084

: 20
: 35
: 0,15
: 0,099

(Laboratorium PUSDIKLAT MIGAS Cepu)

Oleh sebab itu dalam pengolahannya dilakukan pencampuran antara
keduanya yaitu 2/3 bagian minyak mentah dari lapangan Kawengan dan 1/3
bagian minyak mentah dari lapangan Ledok.
-

Bahan baku pembantu

Bahan baku pembantu diperlukan dalam proses treating yang berfungsi

untuk menghilangkan kotoran-kotoran dalam minyak bumi yang akan

menurunkan mutu produksi dan dapat merusak peralatan pada proses pengolahan.
Bahan tambahan yang biasa digunakan untuk menghilangkan atau mengurangi
kotoran-kotoran tersebut adalah sebagai berikut.
a. Amonia (NH3)
Berfungsi untuk mencegah dan mengurangi korosi produk, karena dapat
mengikat gas H2S dalam minyak dan menetralkan senyawa-senyawa asam yang
dapat menyebabkan korosi klorida.
Reaksi
1) MgCl2 + 2H2O

Mg(OH)2 + HCl

2) HCl + NH3

NH4Cl

3) H2S + 2NH3

(NH4)2S

Garam-garam yang terbentuk dalam air dipisahkan dalam separator.

23

b. Kaustik soda (NaOH)

Pemberian NaOH bertujuan untuk menetralisir dari senyawa-senyawa
belerang dan menghilangkan Merchaptan (RSH) yang dapat mengakibatkan
korosi terhadap alat dengan cara mencuci hasil pemisahan crude oil dan dapat
juga digunakan untuk proses treating yang bertujuan untuk memisahkan hidrogen
dan sulfur dalam fraksi gasoline.
Reaksi
1) RSH + NaOH

RSNa + H2O

2) H2S + NaOH

Na2S + 2H2O

Kadar larutan NaOH (soda kaustik) adalah 24% berat. RSNa dan Na 2S
yang terjadi akan larut dalam soda dan secara settling dapat dipisahkan dari
pertasol. Jadi soda treating bertujuan untuk menghindari senyawa-senyawa
belerang

yang

terkandung

dalam

pertasol

senyawa-senyawa

ini

dapat

mengakibatkan korosi dalam pipa maupun tangki.

B. Produk yang dihasilkan
Produk utama dari pengolahan minyak mentah di PUSDIKLAT MIGAS
Cepu adalah sebagai berikut.
1.

Pertasol CA, CB, CC

Zat ini merupakan campuran kompleks senyawa hidrokarbon yang

mempunyai daerah titik didih antara 40 200 oC, dan digunakan sebagai solvent
(pelarut). Dan apabila ditambahkan TEL (Tetra Etyl Lead) sampai nilai oktan 88,
maka dapat digunakan sebagai bahan bakar motor yang menggunakan busi (motor
otto). Bahan bakar ini disebut juga bensin Premium yang diberi warna pengenal
kuning.
Tabel 2.1 Penggunaan Minyak Jenis Pertasol

24

Pertasol CA
Untuk industri cat,

Pertasol CB
Industri cat, thiner

Pertasol CC
Industri cat, thiner

lacquers, tinta cetak,

dan lacquerstinta

dan lacquers,

pelarut dan diluen,

cetak, industri

sebagai pelarut

industri cleaning dan

tekstil (printing)

dalam industri

degreasing, sebagai

kimia, sebagai

komponen dalam proses

komponen dalam

(pabrik ban/vulkanisir,

preparasi industri

adhesive/lem, industri

kayu mebel,

farmasi)

sepatu dan
pemoles lantai,
insektisida dan
pestisida

Kapasitas produksi dari Pertasol CA,CB dan CC sebagai berikut.

a. Pertasol CA
Pertasol CA merupakan campuran hidrokarbon cair yang mempunyai trayek
titik didih antara 30 200 0C. Kapasitas produksi pertasol CA sekitar 15,3 m3/hari.
b. Pertasol CB (LAWS 3)
Kapasitas produksi pertasol CB 16,3 m3/hari.
c. Pertasol CC
Kapasitas produksi pertasol CC 22,4 m3/hari.
2.

Solar/Gas Oil
Solar/gas oil mempunyai trayek titik didih 250 350 0C. Kapasitas

produksi yang dihasilkan adalah 213,4 m3/hari.

3. Residu
Residu merupakan fraksi berat dari minyak bumi yang mempunyai titik
didih paling tinggi yaitu 350 0C dan merupakan hasil bawah dari residu stripper.
Residu biasanya digunakan sebagai bahan bakar dalam pabrik karena mempunyai
heating value yang tinggi. Kapasitas produksi yang dihasilkan 140,5 m3/hari.

25

2.1.9 Proses pengolahan di Unit Kilang

1. Persiapan
a. Bahan baku
Penyiapan bahan baku dimaksudkan untuk mengurangi kadar air yang
terikut dalam crude oil, dimana kadar maksimal air yang diijinkan 0,1 % volume.
Bahan baku yang digunakan adalah campuran minyak mentah Kawengan (HPPO
= High Pour Point Oil) yang bersifat parafinis dan minyak mentah Ledok (LPPO
= Low Pour Point Oil) yang bersifat aspaltis, dengan perbandingan 70 % bagian
minyak mentah Kawengan dan 30 % bagian minyak mentah Ledok. Di sini
dilakukan pencampuran dengan maksud agar proses pengolahan akan lebih efisien
dibandingkan jika dilakukan secara terpisah. Apabila dilakukan pengolahan secara
terpisah maka dibutuhkan dua kondisi operasi yang berbeda pada pemanasan.
Minyak mentah yang baru saja ditambang pada dasarnya masih
mengandung kotoran sehingga perlu dilakukan penghilangan kotoran tersebut,
terutama kandungan airnya, yaitu dengan cara sedimentasi atau pengendapan.
Minyak mentah dimasukkan ke dalam tangki penampungan sementara yang
dilengkapi pengaduk dan didiamkan selama 24 jam.
Karena adanya perbedaan berat jenis antara minyak dan air, maka terjadi
pemisahan dari kedua bahan tersebut. Air, secara gravitasi akan turun ke bagian
bawah dalam tangki dan terpisah dari minyak. Air dikeluarkan melalui saluran
pembuangan yang ada pada tiap-tiap tangki kemudian dialirkan ke Pusat
Penampungan Minyak (PPM) Menggung.
Di Pusat Penampungan Minyak (PPM) Menggung ini, minyak mentah
didiamkan beberapa hari atau dalam waktu tertentu agar proses pemisahannya
lebih sempurna hingga kandungan air dalam minyak mentah maksimal 0,1 %
volume. Dari Menggung, minyak mentah dialirkan dengan pompa sentrifugal
menuju tangki penampungan T-101 dan T-102 yang berada dilokasi kilang.
Karakteristik atau syarat minyak mentah yang akan diolah adalah sebagai
berikut.
-

Spesific gravity 60/60 0F

Viskositas Kinematis 100 0F, cS
Pour point (0C)
Flash point (0C)
Kadar air (% volume)
Kadar garam (% berat)

: 0,8349 0,850
: 3.7 3.79
: 10 10,4
: 30 30,05
: 0,01 0,1
: 0,003 0,029
26

Kadar belerang (% berat)

Kadar aspal (% berat)
Kadar malam (% berat)
Kadar abu (% berat)

: 0,165 0,194
: 0,313 0,339
: 9,03 9,066
: 0,026 0,052

Sumber : Laboratorium PUSDIKLAT MIGAS Cepu, 2013

Tahap persiapan berikutnya adalah memeriksa tangki produk, tangki feed
dan tangki distilasi. Selanjutnya adalah memeriksa air pendingin, steam, listrik
dan fuel gas. Kemudian menyiapkan solar untuk proses sirkulasi dan melakukan
sirkulasi dingin dimana feed yang digunakan adalah solar.
b. Sirkulasi dingin
Sirkulasi dingin bertujuan untuk mengetahui kebocoran yang terjadi,
sehingga dapat diatasi sebelum operasi berjalan. Pada sirkulasi dingin, solar
dialirkan ke dalam alat-alat utama pada temperatur kamar. Adapun langkahlangkah sirkulasi dingin sebagai berikut.
Solar dipompakan dengan menggunakan pompa feed menuju HE melalui
sistem perpipaan feed. Setelah itu solar dialirkan ke furnace, kemudian
dilanjutkan ke evaporator dan ke Residu Stripper kemudian kembali ke HE. Solar
yang telah digunakan untuk sirkulasi dingin dialirkan dalam cooler dan ditampung
dalam tangki penyimpan solar.
c. Sirkulasi panas
Sirkulasi

panas

bertujuan

untuk

memeriksa

kebocoran

dengan

menggunakan temperatur yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan sirkulasi

dingin dan memberikan pemanasan pendahuluan secara perlahan-lahan hingga
merata ke peralatan yang bekerja dengan panas sehingga bila dijalankan pada
suhu yang relatif lebih tinggi tidak mengalami pemanasan yang mendadak.
Adapun langkah-langkah yang harus diambil sebagai berikut.
- Menjalankan air pendingin pada cooler dan kondensor.
- Mengoperasikan burning manajement sistem pada furnace.
- Temperatur furnace dinyalakan secara perlahan-lahan (5-10 oC per 2 jam)
dan untuk sementara ditahan, kemudian diperiksa lagi kebocoran yang
mungkin terjadi suhu ditahan 100oC selama 24 jam.

27

- Bila tidak ada gangguan, suhu furnace dinaikkan 5-10oC per jam dengan
menambah bahan bakar solar yang diatomizing dengan steam sampai suhu
320oC. Jika suhu dalam furnace mencapai 320oC, maka dengan
menggunakan steam dilakukan atomizing terhadap solar untuk melakukan
pembakaran lebih lanjut.
- Jika suhu outlet solar sirkulasi 275-280oC, feed yang mula-mula dari
tangki penyimpanan solar diganti dengan minyak mentah, sementara solar
sebagai pembakar di furnace diganti fuel oil.

2. Proses distilasi atmosferis

Proses pengolahan dengan

distilasi

atmosferis

bertujuan

untuk

memisahkan crude oil menjadi produk hasil pemisahan pada berbagai fraksi
berdasarkan titik didihnya pada tekanan 1 atmosferik, yaitu pertasol C A, pertasol
CB, pertasol CC, solar, PH solar dan residu.
Produk dihasilkan dari beberapa tahapan yaitu pemanasan, penguapan dan
fraksinasi, pengembunan dan pendinginan serta pemisahan.
a. Pemanasan
Pemanasan ini dimaksudkan untuk membantu evaporator dalam mencapai
temperatur optimum sehingga fraksi berat dan ringan dapat dipisahkan dengan
baik.
-

Pemanasan pada heat exchanger (HE-1,2,3,4,5)

Minyak mentah dari tangki penampungan T- 101 dan T- 102 dipompa

dengan pompa sentrifugal P.100/3 dan P.100/4 menuju HE untuk mendapatkan

pemanasan pendahuluan. Minyak mentah masuk ke HE- 01 pada suhu 32 oC,
tekanan 2,6 kg/cm2 dan keluar pada suhu 50oC, selanjutnya dipanaskan dalam HE03 hingga keluar pada suhu 76oC. Selanjutnya dipanaskan dalam HE- 04 sehingga
keluar dengan suhu 120oC dan keluar HE- 05 pada suhu 125oC.
Sebagai media pemanas pada HE-1 adalah naftha (hasil bawah kolom C2). Sedangkan pemanas pada HE-3 dan HE-4 adalah solar (hasil bawah kolom C4). Dan HE- 04 dan HE- 05 adalah residu (hasil bawah C-5).
Di dalam HE, terjadi kontak tidak langsung antara minyak mentah yang
mengalir pada tube dan fluida pemanas yang mengalir melewati HE diluar pipa
dalam shell dengan arah berlawanan (counter current) dengan tujuan untuk

28

memperluas bidang kontak panas, sehingga transfer panas secara konduksi dari
media pemanas ke minyak mentah akan lebih efektif.
-

Pemanasan pada furnace

Furnace berfungsi sebagai pemanas lanjutan dari minyak mentah, yang

sebelumnya mendapat pemanasan awal di dalam heat exchanger. Perpindahan

panas pada furnace terjadi secara tidak langsung dengan media perantara berupa
tube-tube yang didalamnya mengalir minyak mentah. Sedangkan sumber
panasnya berasal dari pembakaran bahan bakar. Furnace yang ada di
PUSDIKLAT MIGAS terdiri dari 6 buah, tetapi saat ini yang beroperasi hanya 1
furnace yaitu furnace 5.
Minyak mentah setelah melalui HE-1,2,3,4,5,6 kemudian masuk furnace-5
melalui tube bagian atas atas pada suhu 152,8 oC dan diteruskan ke bagian bawah.
Panas hasil pembakaran digunakan untuk memanasi seluruh ruang bakar dan
tube-tube yang di dalamnya mengalir minyak mentah. Bahan bakar yang
digunakan terdiri dari campuran udara, fuel gas, fuel oil dan steam untuk proses
atomizing (pengkabutan) fuel oil, dan gas hasil pembakaran yang berupa O2, CO
dan CO2 dialirkan melewati cerobong (stack).
Pemanasan dilakukan secara bertahap yaitu dari panas yang rendah ke
panas yang tinggi. Untuk itu minyak mentah dilewatkan tube bagian atas yang
panasnya lebih rendah dibandingkan dengan tube bagian bawah. Semuanya itu
untuk menghindari kerusakan pada minyak mentah yang dikarenakan adanya
pemanasan mendadak pada suhu tinggi yang menyebabkan terjadinya
perengkahan (cracking). Setelah mengalami pemanasan, fraksi-fraksi ringan yang
terdapat dalam minyak mentah akan berubah menjadi uap, sedangkan fraksi
beratnya tetap menjadi cairan. Minyak mentah keluar dari furnace pada suhu
327,5oC, yang akan dimasukkan ke dalam evaporator (V-1).
b.

Penguapan dan fraksinasi

Pada proses ini dimaksudkan untuk pembentukan fase uap yang diikuti

pembentukan fase seimbang kemudian dilakukan pemisahan kedua fase seimbang

tersebut.
1. Proses pemisahan pada evaporator (V-1)

29

Dari furnace, minyak mentah masuk ke ruangan tanpa plate atau

evaporator (V-1). Proses yang terjadi merupakan proses secara fisika yaitu proses
pemisahan uap minyak dan cairannya atau antara fraksi berat dan fraksi
ringannya.
Minyak mentah masuk pada bagian tengah kolom evaporator pada suhu
318,8 oC. Di dalam evaporator tersebut, dengan adanya injeksi steam dan
pemanasan, maka senyawa hidrokarbon yang telah sampai pada titik didihnya
akan berubah menjadi fase uap dan yang belum akan tetap berupa cairan. Untuk
meningkatkan efisiensi penguapan, maka aliran feed dibuat serong mendekati
dinding bagian dalam kolom. Sehingga luas permukaan penguapan semakin besar
dan aliran menjadi turbulen seolah-olah terjadi pengadukan.
Di samping itu, agar penguapan dapat berjalan baik, maka dari bawah
evaporator diinjeksikan superheated steam pada tekanan 1-2 kg/cm2, yang
berfungsi untuk menurunkan tekanan total, sehingga titik didihnya turun dan akan
menguap. Fraksi ringan akan keluar sebagai hasil atas evaporator pada suhu
300,5oC dan tekanan 0,006 kg/cm2. Sedangkan fraksi berat berupa residu akan
keluar sebagai hasil bawah pada suhu 280 oC.
2. Proses pemisahan pada kolom residu stripper (C-5)
Residu yang merupakan hasil bawah evaporator (V-1), secaragravitasi
masuk ke kolom residu stripper (C-5) dengan suhu 280 oC. Kolom residu stripper
(C-5), letaknya vertikal dan konstruksi bagian dalamnya terdiri dari plate-plate
yang mempunyai tipe bubble cap tray dan terdiri dari 6 tray. Kolom residu
stripper berfungsi untuk

memisahkan fraksi ringan yang terikut dalam hasil

bawah evaporator (V-1). Di dalam kolom, cairan (fraksi berat) akan turun ke
bawah melewati tray-tray yang ada pada kolom. Untuk meningkatkan efisiensi
pemisahan, maka superheated steam diinjeksikan dari bawah kolom pada tekanan
1,5 - 2 kg/cm2. Fraksi ringan akan naik ke atas kolom residu stripper dan keluar
sebagai hasil atas pada suhu 243,6 oC dan tekananya 0,1 kg/cm2. Sedangkan hasil
bawah berupa residu yang keluar pada suhu 205oC. Kemudian dimanfaatkan
panasnya dengan melewatkan pada HE- 4,5.
3. Proses pemisahan pada kolom fraksinasi (C-1)

30

Fraksi ringan yang merupakan hasil atas residu stripper masuk ke kolom
fraksinasi I (C-1) pada suhu 243,6 oC dan tekanan 1,1kg/cm2. Kolom fraksinasi
(C-1) berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi berdasarkan trayek
titik didihnya. Konstruki bagian dalam kolom, terdiri dari plate-plate yang
mempunyai tipe bubble cap tray dengan 21 tray.
Fraksi-fraksi minyak yang masuk ke kolom fraksinasi (C-1) sebagai
umpan terdiri dari:
-

Produk atas evaporator yang masuk plate paling bawah pada suhu 300,5
o

C dan tekanan 0,006 kg/cm2.

Produkresidu stripper yang masuk plate paling bawah pada suhu 250,1 oC
dan tekanan 0,1 kg/cm2.

Produk atassolar stripper C-4 masuk pada side stream kolom C-1 pada
suhu 164,7 oC dan tekanan 0,08 kg/cm2.

Refluks naphta hasil bawah dari kolom fraksinasi C-2 pada suhu 66oC.

Hasil pemisahan dari kolom fraksinasi C-1 adalah :

Hasil bawah berupa solar didinginkan di BC-2 dan dilewatkan separator S7 dan ditampung di tangki T.118, T.119.

Side stream bagian tengah berupa pertasol CB dan kerosin, dialirkan ke

kerosin stripper (C-3). Hasil atas kolom ini berupa pertasol CB dan
dialirkan kembali ke kolom fraksinasi C-1. Bottom produk C-3 adalah
kerosin yang telah terbebas dari fraksi ringan. Dikarenakan perjanjian
terbaru dengan PT. Pertamina yield kerosin 0 %, maka valve side stream
ditutup sehingga prosuk kerosin dinaikan menjadi pertasol atau solar.

Side stream, berupa kerosin dan solar, dialirkan ke solar stripper (C-4).
Hasil atas kolom ini berupa kerosin dan dialirkan kembali menuju kolom
fraksinasi C-1 dan bottom produk C-4 adalah solar yang terbebas dari
fraksi ringan.

Side stream bagian atas berupa pertasol CC.

Hasil atas berupa uap pertasol CA, pertasol CB dan naphta dengan suhu
123,7 oC dan tekanan 1,13 kg/cm2 sebagai umpan kolom fraksinasi C-2.

4. Proses pemisahan pada kolom solar stripper (C-4)

31

Hasil samping dari kolom fraksinasi I (C-1) berupa solar dan fraksi ringan
yang terikut masuk ke kolom solar stripper pada suhu 190oC. Kolom solar
stripper berfungsi untuk memisahkan fraksi ringan yang terikut solar. Konstruksi
bagian dalam kolom ini terdiri dari plate-plate yang mempunyai tipe bubble cap
tray dan terdiri dari 6 tray. Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan, maka
diinjeksikan superheated steam secara tidak langsung dari bawah kolom dengan
tekanan 3 kg/cm2. Fraksi ringan dalam bentuk uap akan keluar sebagai hasil atas
pada suhu 164,7 oC dan tekanannya 0,08 kg/cm2. Sedangkan hasil bawah berupa
solar akan keluar pada suhu 205oC, kemudian dimanfaatkan panasnya dengan
melewatkan pada HE-2 yang berfungsi sebagai pemanasan sebelum crude oil
dipanaskan dalam furnace.
5. Proses pemisahan pada kolom fraksinasi II (C-2)
Top produk dari kolom fraksinasi I (C-1) yang merupakan uap pertasol C A,
pertasol CB dan naphta pada suhu 123,7 oC masuk pada plate terbawah kolom
fraksinasi II (C-2). Kolom fraksinasi II (C-2) berfungsi untuk memisahkan fraksifraksi pertasol CA dan pertasol CB berdasarkan trayek titik didihnya. Konstruki
bagian dalam kolom, terdiri dari plate-plate yang mempunyai tipe bubble cap tray
dan terdiri dari 16 tray.
Fraksi minyak selain hasil ataskolom fraksinasi I (C-1) yang masuk ke
kolom fraksinasi II (C-2) sebagai umpan adalah:
-

Produk atas dari kolom C-1 yang merupakan uap pertasol C A, pertasol CB

dan naphta yang masuk pada plate terbawah pada suhu 123,70C
Sebagian dari pertasol CA yang diambil dari separator S-1, masuk ke
kolom C-2 pada suhu 39 oC dan tekanan 0,9 kg/cm2.

Hasil pemisahan dari kolom fraksinasi C-2 adalah :

Hasil atas berupa pertasol CA yang keluar pada suhu 74,8oC.
Side stream dari plate no 7,8,9,10,11,12,13,14 berupa pertasol CB yang

keluar pada suhu 102 oC.

Naphta sebagai hasil bawah kolom C-2 yang keluar pada suhu 124oC.
Pada top kolom fraksinasi (C-1) dan top kolom fraksinasi(C-2)

diinjeksikan NH3 cair untuk mengikat asam klorida (HCl) yang berasal dari
garam-garam tanah yang terikat dan mengikat H2S yang terdapat pada minyak

32

mentah. Dengan pengikatan ini, maka kadar asam dapat dikurangi sehingga pH
dapat diusahakan netral dan korosi dapat ditanggulangi. Reaksinya sebagai
berikut.
NH3 + HCl

NH4Cl

H2S + 2 NH3

(NH4)2S

Uap NH4Cl dan (NH4)2S yang terbentuk akan terkondensasi dalam

kondenser dan larut dalam air. Pemisahannya dengan produk dilakukan dengan
separator berdasarkan berat jenisnya, dimana NH4Cl dan (NH4)2S terlarut dalam
air dan keluar melalui bagian bawah separator karena mempunyai berat jenis yang
lebih besar daripada produk.
c.

Pengembunan dan pendinginan

Proses ini bertujuan untuk mengubah fase uap menjadi fase cair yang

dilanjutkan dengan pendinginan untuk menurunkan temperatur produk. Hasil

pemisahan kolom fraksinasi yang berupa uap dimasukkan dalam kondensor,
sedangkan yang berupa cairan dimasukkan dalam cooler. Kondensor berfungsi
untuk mengembunkan uap hidrokarbon, sehingga berubah fase menjadi cairan.
Sedangkan cooler digunakan untuk mendinginkan produk-produk sebelum
masuk ke tangki penampungan. Keduanya menggunakan air sebagai media
pendingin yang berasal dari cooling tower.
Di dalam kondensor dan cooler terjadi kontak tidak langsung antara kedua
fluida yang mempunyai perbedaan temperature. Maka terjadi perpindahan panas
secara konduksi antara kedua fluida. Kondensor dan cooler yang digunakan di
kilang minyak Cepu mempunyai tipe shell and tube dengan arah aliran
berlawanan arah.
Hasil pemisahan kolom fraksinasi yang berupa uap dimasukkan dalam
kondensor, sedangkan yang berupa cairan dimasukkan dalam cooler. Kondensor
berfungsi untuk mengembunkan uap hidrokarbon, sehingga berubah fase menjadi
cairan. Sedangkan cooler digunakan untuk mendinginkan produk-produk sebelum
masuk ke tangki penampungan. Keduanya menggunakan air sebagai media
pendingin yang berasal dari cooling tower.

33

Di dalam kondensor dan cooler terjadi kontak tidak langsung antara kedua
fluida yang mempunyai perbedaan temperatur. Maka terjadi perpindahan panas
secara konduksi antara kedua fluida. Kondensor dan cooler yang digunakan di
kilang minyak Cepu mempunyai tipe shell and tube dengan arah aliran
berlawanan arah.
Adapun proses pengembunan dan pendinginan dapat dijelaskan sebagai
berikut.
1. Pertasol CA dari hasil atas kolom fraksinasi II (C-2)
Pertasol CA merupakan hasil dari kolom C-2, dialirkan ke kondensor CN
1-4 pada suhu 74,8 oC. Di dalam kondensor terjadi kontak tidak langsung dengan
air pendingin bersuhu 26oC yang berasal dari cooling tower.
Pertasol CA mengalami pengurangan panas karena memberikan panasnya
kepada air, sehingga suhu pertasol CA menjadi turun. Sedangkan air mengalami
penambahan panas, sehingga suhu air menjadi naik. Pertasol C A keluar dalam
bentuk cairan pada suhu 65oC, kemudian dialirkan ke Box Cooler

BC 3-6,

sedangkan air keluardari kondensor pada suhu 32oC. Uap yang belum
terkondensasi akan dikondensasikan dalam kondensor CN 5-12 pada suhu 43,8oC.
Setelah melewati kondensor, uap pertasol CA berubah menjadi cair dan
didinginkan dalam cooler CL-3 dan CL-4. Pertasol CA keluar dari cooler pada
suhu 36,2 oC, sedangkan air pada suhu 30oC. Walaupun sudah beberapa kali
kondensasi, masih ada uap dalam jumlah relatif kecil yang tidak dapat berubah
menjadi cair dan uap ini dibuang ke udara sebagai gas flare.
2. Pertasol CB sebagai side stream kolom C-2
Hasil pemisahan kolom C-2 dari side stream ditampung sebagai pertasol
CB dalam tangki penampung T.110 yang sebelumnya didinginkan dalam cooler
CL-5 dan CL-9 yang keluar menuju separator S-4.
3. Pertasol CC sebagai side stream kolom C-1
Hasil pemisahan pada side stream kolom C-1 ditampung sebagai pertasol
CC dalam tangki penampung T.110. Pertasol Cc sebelumnya didinginkan dalam
cooler CL-1 dan CL-2 yang keluar menuju separator S-8.
4. Naphta dari hasil bawah kolom fraksinasi II (C-2)

34

Naphta merupakan hasil bawah dari kolom C-2 dialirkan ke cooler CL-13
dan CL-14. Naphta keluar dari cooler pada suhu 31,7 oC untuk selanjutnya
dialirkan ke separator S-2 dan disimpan dalam tangki T.110, sedangkan air keluar
pada suhu 32oC.
5.

Solar dari hasil bawah solar stripper (C-4)

Solar merupakan hasil bawah dari kolom C-4 pada suhu 205 oC dialirkan

ke HE-3,4 dengan suhu 2050C dan keluar dengan suhu 120 oC menuju cooler CL6, CL-10 dan CL-11. Solar keluar dari cooler pada suhu 40 oC untuk selanjutnya
masuk ke separator S-6 dan ditampung dalam tangki T.111, T.120 dan T.127,
sedangkan air keluar dari cooler pada suhu 32oC.
6. Residu dari hasil bawah residu stripper (C-5)
Residu keluar dari bawah kolom C-5 pada suhu 250 oC dan melewati HE-5
dan HE-4 sekitar 880C. Residu didinginkan dalam Box Cooler BC-1 dan keluar
pada suhu 88,3 oC dan ditampung dalam tangki penampung T.104, T.122 dan
T.123, sedangkan air keluar dari box cooler pada suhu 32oC.
d.

Pemisahan
Hasil yang telah didinginkan dimasukkan ke dalam separator dengan

tujuan untuk memisahkan air yang mungkin masih terkandung dalam produk.
Prinsip pemisahan didasarkan pada perbedaan berat jenis antara air dengan
produk. Air yang berat jenisnya lebih besar akan berada di lapisan bawah sehingga
dapat dipisahkan melalui lubang di bagian bawah separator. Sedang produknya
ditampung di dalam tangki-tangki penampung produk.
3. Proses Treating
Minyak bumi mengandung unsur-unsur pengotor antara lain hidrogen
sulfida (H2S), merchaptan (RSH), MgCl2, NaCl dan lain-lain dalam jumlah
tertentu. Kotoran-kotoran itu dapat menimbulkan korosi yang dapat merusak
perlatan proses dan menurunkan mutu produk. Maka kotoran-kotoran tersebut
perlu dikurangi dan dihilangkan di dalam proses pengolahan. Cara pencegahannya
dengan soda treating.
-

Soda Kaustik (NaOH)

35

Penambahan soda dilakukan untuk menghilangkan merchaptan (RSH)

yang dapat mengakibatkan korosi terhadap alat dan senyawa belerang lainnya.
Reaksinya sebagai berikut.
RSH + NaOH

RSNa + H2O

H2S + NaOH

Na2S + 2H2O

Kadar larutan NaOH (soda kaustik) adalah 25% berat. RSNa dan Na 2S
yang terjadi akan larut dalam soda dan secara settling dapat dipisahkan dari
pertasol. Jadi soda treating bertujuan untuk menghindari senyawa-senyawa
belerang

yang

terkandung

dalam

pertasol

senyawa-senyawa

ini

dapat

mengakibatkan korosi dalam pipa maupun tangki.

2.2 Aktivitas selama praktik
Praktik Kerja Lapangan di PUSDIKLAT MIGAS Cepu dilaksanakan pada
01 Februari sampai 29 Februari 2016. Kegiatan yang dilakukan selama Praktik
Kerja Lapangan ditunjukkan pada lampiran I.
2.3 Masalah yang dihadapi
2.3.1 Latar belakang masalah
PUSDIKLAT MIGAS Cepu merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi. PUSDIKLAT MIGAS
Cepu sendiri memiliki beberapa unit plant yang saling mendukung di dalam
prosesnya. Alat penukar panas atau yang disebut dengan Heat Exchanger
merupakan suatu peralatan dimana terjadinya perpindahan panas dari suatu fluida
yang mempunyai temperatur lebih tinggi ke fluida lain yang temperaturnya lebih
rendah, baik secara langsung maupun tidak langsung. Heat Exchanger digunakan
sebagai pemanas pendahuluan sebelum crude oil masukkedalam furnace. Heat
Exchanger ini juga berfungsi untuk menurunkan temperatur fluida panas sebelum
masuk ke Cooler. Tipe Heat Exchanger yang digunakan adalah Shell and
Tubesebanyak 5 buah. Seiring dengan berjalannya waktu, kerja dari Heat
Exchangerakan semakin menurun yang dikarenakan beberapa faktor. Beberapa
faktornya adalah terbentuknya kerak di dalam atau di luar alat, korosi, kebocoran,
maupun aliran fluida yang menyebabkan kekotoran pada dinding-dinding alat.

36

Pengotor yang ada akan mempengaruhi tinggi rendahnya nilai Rd (Relativities

Dirt) yang terbentuk di dalam alat Heat Exchanger.
Heat Exchanger yang ada di unit kilang PUSDIKLAT MIGAS memiliki
kapasitas sebesar 600 m2. Namun pada beberapa bulan terakhir ini kapasitas
operasi kilang minyak di PUSDIKLAT MIGAS mengalami penurunan
dikarenakan kendala dalam penyaluran hasil produksi yang ada sehingga
menyebabkan unit operasi tidak berjalan sebagaimana mestinya. Untuk
mengantisipasi terbentuknya hasil produksi yang terus berlebih maka proses
dibuat berjalan hanya 50% dari kapasitas normalnya. Dengan berjalannya waktu,
hal tersebut membuat lossis terhadap panas yang terbuang ke lingkungan. Dari
pertimbangan masalah yang dihadapi saat ini, dilakukanlah desain ulang terhadap
Heat Exchanger yaitu Heat Exchanger 05.
2.3.2

Ruang lingkup masalah

Pada Heat Exchanger 05 ini dilakukan perhitungan re-design untuk

memperoleh nilai Rd yang sesuai dengan nilai Rd pada literatur (Kern, D.Q.
1965). Selain itu, juga dilakukan perhitungan neraca panas dan perhitungan
Pressure Drop (P) sesuai dengan nilai yang diijinkan.
2.4 Pemecahan masalah yang diambil
2.4.1 Tinjauan Pustaka
A. Perpindahan Panas
Panas adalah salah satu bentuk energi yang dapat dipindahkan dari suatu
tempat ke tempat lain, tetapi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan sama sekali.
Dalam suatu proses, panas dapat mengakibatkan terjadinya kenaikan suhu suatu
zat dan atau perubahan tekanan, reaksi kimia dan kelistrikan. Perpindahan panas
dari suatu fluida ke fluida lain melalui suatu dinding padat merupakan masalah
yang sering ditemui dalam dalam proses industri. Panas yang dipindahkan berupa
panas laten yang menyertai perubahan fasa atau panas sensible yang berkaitan
dengan kenaikan atau penurunan suhu tanpa adanya perubahan fasa.
Proses terjadinya perpindahan panas dapat dilakukan secara langsung,
yaitu fluida yang panas akan bercampur secara langsung dengan fluida dingin
tanpa adanya pemisah dan secara tidak langsung, yaitu bila diantara fluida panas
dan fluida dingin tidak berhubungan langsung tetapi dipisahkan oleh sekat-sekat

37

pemisah. Pada umumnya perpindahan panas dapat berlangsung melalui 3 cara

yaitu secara konduksi, konveksi, dan radiasi.

a. Konduksi (hantaran)
Merupakan perpindahan panas antara molekul-molekul yang saling
berdekatan antar yang satu dengan yang lainnya dan tidak diikuti oleh
perpindahan molekul-molekul tersebut secara fisik. Molekul-molekul benda yang
panas bergetar lebih cepat dibandingkan molekul-molekul benda yang berada
dalam keadaan dingin. Getaran-getaran yang cepat ini, tenaganya dilimpahkan
kepada molekul di sekelilingnya sehingga menyebabkan getaran yang lebih cepat
maka akan memberikan panas.
Panas dipindahan sebagai energi kinetik dari suatu molekul ke molekul
lainnya, tanpa molekul tersebut berpindah tempat. Cara ini nyata sekali pada zat
padat. Daya hantar panas konduksi (k) tiap zat berbeda-beda. Daya hantar tinggi
disebut penghantar panas (konduktor panas) dan yang rendah adalah penyekat
panas (isolator panas).
b. Konveksi (aliran/edaran)
Perpindahan panas dari suatu zat ke zat yang lain disertai dengan gerakan
partikel atau zat tersebut secara fisik.
Panas dipindahkan oleh molekul-molekul yang bergerak (mengalir). Oleh
karena adanya dorongan bergerak. Disini kecepatan gerakan (aliran) memegang
peranan penting. Konveksi hanya terjadi pada fluida.
c. Radiasi (pancaran)
Perpindahan panas tanpa melalui media (tanpa melalui molekul). Suatu
energi dapat dihantarkan dari suatu tempat ke tempat lainnya (dari benda panas ke
benda yang dingin) dengan pancaran gelombang elektromagnetik dimana tenaga
elektromagnetik ini akan berubah menjadi panas jika terserap oleh benda yang
lain. Perpindahan kalor radiasi juga disebut dengan perpindahan energi oleh
penjalaran (rambatan) foton yang tak terorganisir. Setiap benda yang terus
memancarkan foton-foton secara serampangan di dalam arah dan waktu, dan

38

tenaga netto yang dipindahkan oleh foton-foton ini diperhitungkan sebagai kalor.
Bila foton-foton ini berada di dalam jangkauan panjang gelombang 0,38 sampai
0,76 m, maka foton-foton tersebut mempengaruhi mata kita sebagai sinar cahaya
yang tampak (dapat dilihat). Bertentangan dengan itu, maka setiap tenaga foton
yang terorganisir, seperti transmissi radio, dapat diidentifikasikan secara
mikroskopik dan tak dipandang sebagai kalor. (Reynold dan Perkins, 1983)
B. Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)
Penukar panas atau dalam industri kimia populer dengan istilah bahasa
Inggrisnya, heat exchanger (HE) adalah suatu alat yang memungkinkan
perpindahan panas dan bisa berfungsi sebagai pemanas maupun sebagai
pendingin. Biasanya, medium pemanas yang dipakai adalah uap lewat panas
(super heated steam) dan air biasa sebagai air pendingin (cooling water). Penukar
panas dirancang sebisa mungkin agar perpindahan panas antar fluida dapat
berlangsung secara efisien.
Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik antara fluida terdapat
dinding yang memisahkannya maupun keduanya bercampur langsung begitu saja.
Penukar panas sangat luas dipakai dalam industri seperti kilang minyak, pabrik
kimia maupun petrokimia, industri gas alam, refrigerasi, pembangkit listrik. Salah
satu contoh sederhana dari alat penukar panas adalah radiator mobil di mana
cairan pendingin memindahkan panas mesin ke udara. Penukar panas merupakan
alat yang dapat memindahkan panas dari satu sistem ke sistem yang lain tanpa
terjadi perpindahan massa dari dari sistem satu ke sistem lainnya. Adapun tujuan
perpindahan panas sebagai berikut.
a.
-

Memanaskan
Menaikkan suhu
Merubah fase (menguapkan, melarutkan, melelehkan)
Mempertahan suhu proses (memberi panas proses yang membutuhkan atau

endhoterm)
b. Mendinginkan
- Menurunkan suhu
- Merubah fase (mengembunkan, membekukan, dsb)
- Mempertahan suhu proses (mengambil panas proses yang menghasilkan
panas atau eksotherm)

39

Alat penukar panas merupakan suatu alat yang menghasilkan perpindahan

panas dari suatu fluida yang temperaturnya lebih tinggi ke fluida yang
temperaturnya lebih rendah. Proses perpindahan panas tersebut dapat dilakukan
secara langsung dan tidak langsung. Maksud dari pernyataan tersebut sebagai
berikut.
1. Alat penukar panas kontak langsung, Pada alat ini fluida yang panas akan
bercampur secara langsung dengan fluida dingin (tanpa adanya pemisah) dalam
suatu bejana atau ruangan. Misalnya ejector, daerator dan lain-lain.
2. Alat penukar panas kontak tak langsung, Pada alat ini fluida panas tidak
berhubungan langsung (indirect contact) dengan fluida dingin. Jadi proses
perpindahan panasnya itu mempunyai media perantara, seperti pipa, plat, atau
peralatan jenis lainnya. Misalnya kondensor, ekonomiser air preheater dan lainlain.
C. Alat Penukar Panas Berdasarkan Bentuknya
a. Fixed Tube Side
Fixe tube side yaitu alat penukar panas yang tube sheetnya bersatu dengan
shell. Ditinjau dari segi perawatan dan pemeliharaannya tipe ini cukup sulit
karena tube bundle tetap didalam shell.
b. Tipe U Tube atau U Bundle
Tipe U Tube atau U Bundle yaitu alat penukar panas yang memiliki
kontruksi kontruksi satu tube sheet, dimana tube bundle menjadi satu dan tube
bundle dapat dikeluarkan dari shellnya. Digunakan untuk perbedaan suhu yang
tinggi.
c. Tipe Floating Tube Sheet atau Floating Exchanger
Tipe Floating Tube Sheet atau Floating Exchanger yaitu alat penukar
panas yang memiliki floating head sehingga tube akan mengembang atau
menyusut secara longitudinal dengan bebas, dengan cara menarik atau mendorong
floating head yang dapat bergerak maju dan mundur didalam shell. Digunakan
untuk perbedaan suhu yang tinggi.
d. Tipe Ketel
Tipe Ketel yaitu alat penukar panas yang memiliki konstruksi sheelnya
diperbesar sebagian untuk ruangan uap atau ruangan pendingin untuk

40

memudahkan pendinginan. Alat penukar panas ini tidak mempunyai shell cover
seperti pada alat penukar panas lainnya.
e. Double Pipe Heat Exchanger
Double Pipe Heat Exchanger yaitu alat penukar panas yang menggunakan
2 pipa yang diletakkan secara konsentris. Dimana suatu fluida mengalir melalui
bagian dalam pipa kecil dan fluida lainnya mengalir diluar. Alat penukar panas
pipa rangkap terdiri dari dua pipa logam standart yang dikedua ujungnya dilas
menjadi satu atau dihubungkan dengan kotak penyekat. Fluida yang satu mengalir
di dalam pipa, sedangkan fluida kedua mengalir di dalam ruang anulus antara pipa
luar dengan pipa dalam. Alat penukar panas jenis ini dapat digunakan pada laju
alir fluida yang kecil dan tekanan operasi yang tinggi. Sedangkan untuk kapasitas
yang lebih besar digunakan penukar panas jenis selongsong dan buluh (shell and
tube heat exchanger).
f. Pipe Coil
Pipe Coil yaitu alat penukar panas yang berfungsi untuk pemanasan dan
pendinginan. Tipe ini juga mempunyai perpindahan panas yang relative rendah.
Bentuk coil juga biasanya berupa spiral.
g. Tipe Box
Tipe Box yaitu alat penukar panas yang bagian shellnya berbentuk seperti
box atau kotak, sedangkan fluida yang didinginkan dilewatkan pada tubenya dan
sebagai media pendingin digunakan air.
h. Penukar panas cangkang dan buluh (shell and tube heat exchanger)
Alat penukar panas cangkang dan buluh terdiri atas suatu bundel pipa yang
dihubungkan secara parallel dan ditempatkan dalam sebuah pipa mantel
(cangkang). Fluida yang satu mengalir di dalam bundel pipa, sedangkan fluida
yang lain mengalir di luar pipa pada arah yang sama, berlawanan, atau
bersilangan. Kedua ujung pipa tersebut dilas pada penunjang pipa yang menempel
pada mantel. Untuk meningkatkan effisiensi pertukaran panas, biasanya pada alat
penukar panas cangkang dan buluh dipasang sekat ( buffle ). Ini bertujuan untuk
membuat turbulensi aliran fluida dan menambah waktu tinggal ( residence time ),

41

namun pemasangan sekat akan memperbesar pressure drop operasi dan

menambah beban kerja pompa, sehingga laju alir fluida yang dipertukarkan
panasnya harus diatur.
Dengan heat exchanger jenis ini dapat diperoleh luas bidang perpindahan
panas yang besar dengan volume alat yang relative lebih kecil. Untuk pipa bisa
dibuat dari berbagai jenis bahan kontruksi, disesuaikan dengan alat sifat korosif
fluida

yang

ditangani.

Heat

exchanger

ini

dapat

digunakan

untuk

pemanasan/penguapan dan pendinginan atau kondensasi segala macam fluida.

i. Penukar Panas Plate and Frame (plate and frame heat exchanger)
Alat penukar panas pelat dan bingkai terdiri dari paket pelat pelat tegak
lurus, bergelombang, atau profil lain. Pemisah antara pelat tegak lurus dipasang
penyekat lunak ( biasanya terbuat dari karet ). Pelat pelat dan sekat disatukan
oleh suatu perangkat penekan yang pada setiap sudut pelat 10 (kebanyakan segi
empat) terdapat lubang pengalir fluida. Melalui dua dari lubang ini, fluida
dialirkan masuk dan keluar pada sisi yang lain, sedangkan fluida yang lain
mengalir melalui lubang dan ruang pada sisi sebelahnya karena ada sekat.
D. Komponen - komponen alat penukar panas
a. Tube
Pipa yang digunakan dalam heat exchanger bukanlah pipa pipa biasa,
tetapi pipa-pipa yang khusus dibuat untuk heat exchanger, dibuat dari berbagai
material. Umumnya digunakan pipa berukuran diameter luar inch atau 1 inch.
Tetapi tersedia juga pipa-pipa dengan dengan diameter luar 1/4; 1,75; 1,50 inch.
Tebal pipa dinyatakan dengan kode BWG (Birmingham Wire Gauge). Makin
besar bilangan BWG, makin tipis pipanya. Misalnya, untuk pipa 1 inch sebagai
berikut.
BWG 8 mempunyai tebal 0,165 inch
BWG 10 mempunyai tebal 0,134 inch
BWG 16 mempunyai tebal 0,065 inch
Tersedia BWG mulai dari 8 sampai 18.
Tube terpasang pada tube sheet dengan pitch 1,25 DO (diameter luar).
Formasi pipa dapat membentuk segitiga atau bujur sangkar.

42

b. Shell
Biasanya digunakan baja karbon untuk ukuran kecil dapat digunakan pada
standar baja karbon. Untuk ukuran besar dibuat dari pelat yang di roll atau di-las.
Untuk heat exchanger yang tidak beroperasi pada tekanan tinggi biasa digunakan
Tebal 3/8 in untuk diameter 13 in
Tebal 7/8 in untuk diameter 31 in
Sering diberi kelebihan 1/8 in untuk kemungkinan korosi.
c. Baffle
Dipasang

dengan tujuan untuk mengarahkan aliran didalam shell,

sehingga seluruh bagian terkena aliran. Adanya baffle juga memperbesar dan
membuat turbulen aliran sehingga didapatkan koefisien perpindahan panas yang
besar. Luas baffle lebih kurang 75% penampang shell. Spasi antar baffle tidak
lebih dekat dari 1/5 diameter shell, bila terlalu dekat alan didapat kehilangan
tekanan yang besar.
d. Tube layout
Menunjukkan posisi tube terpasang dalam shell. Terdapat 4 tipe pola tube
layout yaitu triangular (30), rotated triangular (60), square (90) and rotated
square (45). Pola triangular memberikan gaya pada fluida untuk mengalir secara
turbulen sekitar pipa sehingga transfer panas lebih besar. Pola square digunakan
untuk fluida dengan high fouling dan membutuhkan pembersihan yang rutin.
Berikut adalah contoh gambar dari pola tube layout.

Gambar 2.2 Pola Tube

43

e. Tubeside passes
Menunjukkan berapa kali fluida mengalir dari satu end of a bundle ke end
of a bundle yang lain. Untuk heat exchanger yang memiliki lebih dari single
tubeide I, sejumlah tube akan dikelompokkan bersama dalam channel. Pass
partition plates akan membagi menjadi kelompok individu dari I.
f. Channel dan channel cover
Channel biasanya dibuat dengan menggunakan material plat yang di roll
ujung ujungnya di las dengan pengelasan tembusan penuh, di dalam channel
terdapat pass partition yang berfungsi untuk membagi aliran. Sedangkan channel
cover adalah penutup dari channel.
g. Nozzle
Nozzle berfungsi sebagai koneksi aliran masuk dan aliran keluar pada shell
dan tube, nozzle pada shell disebut shell nozzle dan nozzle pada channel disebut
channel nozzle.
h. Gasket
Gasket berfungsi untuk merapatkan antara dua sambungan, agar tidak
terjadi kebocoran.
i. Baut dan Mur
Baut dan mur berfungsi sebagai alat pengikat sambungan sambungan
atau sebagai alat penyambung alat penukar panas dengan sistem lainnya.

Gambar 2.3 Komponen Alat Penukar Panas

44

E. Tipe Aliran pada Alat Penukar Panas

Tipe aliran di dalam alat penukar panas ini ada 4 macam aliran sebagai
berikut.
a. Counter current flow (aliran berlawanan arah)
Pertukaran panas pada sistem ini yaitu kedua fluida (panas dan dingin)
masuk penukar panas dengan arah berlawanan dan keluar pada sisi yang
berlawanan (Hartono, 2008).
b. Paralel flow/co- current flow (aliran searah)
Pertukaran jenis ini, kedua fluida (panas dan dingin) masuk pada sisi yang
sama, mengalir dengan arah yang sama dan keluar pada sisi yang sama pula.
c. Cross flow (aliran silang)
d. Cross counter flow (aliran silang berlawanan)
F. Alat penukar panas berdasarkan fungsinya
Pemindahan

panas

dalam

heat

exchanger

dilakukan

dengan

mengkontakkan dua fluida melalui suatu bidang pemanas. Fluida pemanas atau
pendingin berada dalam suatu jaket, di dalam pipa atau diluar pipa. Luas bidang
pemanas harus cukup (sesuai persamaan perpindahan panas dan kebutuhan
panas). Adapun fungsi dari komponen-komponen pada heat exchanger sebagai
berikut.
1. Heat Exchanger (HE)
Alat untuk memanfaatkan panas suatu aliran fluida bagi pemanasan aliran
fluida lainnya.
2. Heater
Untuk memanaskan (menaikkan suhu) suatu fluida proses. Sebagai
pemanas digunakan steam atau fluida panas lain yang ada.
3. Cooler
Untuk pendinginan (menurunkan suhu) suatu fluida proses. Sebagai
pendingin digunakan air, udara, atau fluida lain yg perlu dipanaskan.
4. Condensor
Pendingin (cooler) untuk mengembunkan (mengambil) panas latennya.
5. Evaporator
Untuk menguapkan air dari larutan dan memperoleh larutan pekat.
6. Vaporazer
Untuk menguapkan cairan/pelarut yang bukan air.
45

7. Reboiler
Penyediankan panas untuk menguapkan sebagian cairan, misalnya untuk
distilasi, absorpsi, stripping.
G. Operasi Heat Exchanger
a. Cara kerja Heat Exchanger
Prinsip kerja dari Heat Exchanger adalah pertukaran energi antaraa 2
fluida. Fluida yang mempunyai temperatur lebih tinggi akan memberikan
panasnya ke fluida yang memiliki temperatur yang lebih rendah. Adapun tingkat
perpindahan energi tergantung dari:
1. Konduktivitas panas
Semakin tinggi konduktivitas panas dari material yang digunakan maka
akan semakin besar hasil pertukaran panasnya.
2. Luas permukaan
Semakin luas permukaan media pertukaran panas semakin besar juga
pertukaran panasnya.
3. Panas jenis fluida
Semakin besar panas jenis fluida yang didinginkan atau dipanaskan maka
akan semakin besar hasil pertukaran panasnya
4. Koefisien perpindahan panas konveksi
Semakin besar koefisien perpindahan panas konveksi maka akan semakin
besar juga hasil pertukaran panasnya.
5. Beda temperatur
Semakin tinggi beda temperatur maka akan semakin besar juga hasil
pertukaran panasnya.
6. Kecepatan aliran
Semakin tinggi kecepatan alirannya maka akan semakin besar juga hasil
pertukaran panasnya.

a. Pengaturan operasi Heat Exchanger

46

Dalam sistem pengaturan operasi Heat Exchanger ada beberapa hal yang
perlu diperhatikan sebagai berikut.
1. Temperatur keluar minyak mentah
Untuk mendapatkan hasil operasi yang optimal yaitu temperatur keluar
minyak mentah yang tinggi, maka perlu menambah jumlah pemanasnya.
2. Temperatur keluar residu
Temperatur keluar dari residu dibatasi diatas suhu pour-pointnya, hal ini
bertujuan untuk mencegah agar tidak terjadi kebuntuan dalam shell ataupun dalam
pipa alirnya. Bila temperatur residu terlalu rendah dapat dibatasi dengan mengatur
kerangka by passnya.
3. Tekanan operasi
Tekanan operasi yang baik adalah tekanan yang sesuai dengan kondisi
peralatan dan sesuai pula dengan tekanan operasi yang ditentukan. Untuk
mengendalikan yaitu dengan mengatur bukaan control valve untuk minyak
mentah yang akan masuk dapur.
4. Flow (aliran)
Aliran yang baik adalah aliran yang sesuai dengan kapasitas peralatan.
Untuk pengaturannya pada dasarnya sama dengan pada pengaturan tekanan, yaitu
mengatur control valve tersebut diatas.
H. Gangguan pada Heat Exchanger
a. Kebocoran tube
Hal ini disebabkan karena longgarnya tube dan terjadinya pengembangan
tube yang tidak sama. Kebocaran ini dapat mengakibatkan terkontaminasinya
produk, sehingga suatu produk rusak atau tidak memenuhi syarat. Kebocoran tube
dapat ditandai dengan terjadinya titik nyala. Hal tersebut dapat dibatasi dengan
mengubah kondidi operasi, menghentikan aliran yang masuk shell dan tube pada
Heat Exchanger yang bocor lalu diflushing atau diadakan perbaikan.
b. Kebocoran shell
Kebocoran shell disebabkan oleh kondisi operasi atau peralatan yang
ditandai dengan keluarnya asap atau cairan pada shell plate bagian luar. Langkah
yang dilakukan untuk mengatasinya adalah dengan cara mengamankan sumber
kebocoran dengan menyemprot air atau steam, mengubah kondisi operasi

47

(menurunkan tekanan ayau temperatur), menghentikan Heat Exchanger secara

darurat, serta menutup kran masuk dan keluar.
c. Gangguan kebutuhan shell
Gangguan ini disebabkan karena temperatur residu terlalu rendah (di
bawah pour pointnya) sehingga residu membeku yang ditandai dengan adanya
penurunan temperatur crude oil yang keluar dari Heat Exchanger, level C-1
cenderung naik dan produk residu berkurang. Hal ini dapat diinjeksikan dengan
menginjeksikan solar untuk flushing bantuan dengan fasilitas flushing yang ada
atau mengatur by pass residu agar tidak semua residu masuk melawati Heat
Exchanger.
d. Gangguan kerak pada tube
Hal ini dapat diakibatkan karena adanya kotoran atau deposit yang terikut
ke dalam crude oil, terjadinya water scale, corrotion scale maupun kerak akibat
temperature tinggi.
I. Relativities Dirty (Rd)
Dalam heat exchanger, Relativities Dirty atau yang dikenal dengan fouling
factor adalah peristiwa terakumulasinya padatan yang tidak dikehendaki di
permukaan penukar panas yang terkontak dengan fluida kerja, termasuk
permukaan

perpindahan

panas.

Peristiwa

tersebut

adalah

pengendapan,

pergerakan, korosi, polimerisasi dan proses-proses biologi. Peristia ini

mengakibatkan kenaikan tahanan perpindahan panas, sehingga meningkatkan
biaya, baik investasi maupun perawatan. Akibat terjadinya fouling ini, ukuran
penukar panas menjadi lebih besar, kehilangan energi meningkat, waktu shut
down dapat di perpanjang dan biaya perawatan meningkat. Fouling factor ini
adalah angka yang menunjukan hambatan akibat adanya kotoran yang terbawa
oleh fluida yang mengalir dalam heat exchanger. Kotoran ini berupa lumpur,
polimer, dan deposit lain yang terbentuk di bagian dalam maupun di bagian luar
dinding tube heat exchanger. Nilai ini di gunakan untuk mendesain agar
mengetahui hambatan yang masih di perbolehkan selama operasi normal sebelum
pembersihan. Fouling factor tergantung pada nilai koefisien perpindahan panas ke
seluruh permukaan (Uc), dan nilai koefisien perpindahan panas keseluruhan untuk

48

permukaan kotor (Ud). Jika fouling factor makin besar maka efisiensi
perpindahan panas akan menurun dan pressure drop semakin besar.
2.4.2

Data Pengamatan

Tanggal
12/08/2015
13/08/2015
14/08/2015
Rata-rata

Residu
Tin
Tout
(F)
(F)
486
306
487,8
307,8
484,2
304,2
486
306

Crude Oil
Tin
Tout
(F)
(F)
205,2
255,2
201,6
254,91
196,2
255,6
201
255,237

Laju Alir (m3/hari)

Crude
Residu
Oil
58,664
250,135
61,145
243,878
53,684
247,05
57,831
247,021

Sg60/60F
Crude
Residu
Oil
0,9086 0,8446
0,9094
0,844
0,9083
0,845
0,9088 0,8445

Berikut data pengamatan re-design Heat Exchanger 05 di Unit Kilang

PUSDIKLAT MIGAS Cepu pada bulan agustus 2015 :
Tabel 2.2 Data Kodisi Operasi Heat Exchanger 05
Adapun perhitungan re- design dari Heat Exchanger 05 ada pada lampiran 2.
2.4.3

Pembahasan
Dari data-data yang telah diperoleh untuk Heat Exchanger 05, dilakukan

perhitungan Re-Design terhadap Heat Exchanger 05 untuk memperoleh desain

alat yang sesuai dengan operasional kapasitas produksi bahan baku di
PUSDIKLAT MIGAS Cepu. Pada Heat Exchanger 05 fluida dingin yang
mengalir pada tube berupa crude oil dan fluida panas mengalir pada shell berupa
Residu. Pada perhitungan re-design ini dilakukan trial harga Ud yang didapat dari
literatur (Kern, D.Q. 1965:840 tabel 8) pada tabel 8 tersebut dan ditetapkan harga
Ud berkisar antara 20-40 dengan syarat bahwa fluida memiliki vikositas di atas 1
cP. Sehingga hasil trial didapat harga Ud yang sesuai dengan spesifikasi desain
alat yakni 40 BTU/jam. Ft2.oF. Setelah itu didapat harga Ud terkoreksi sebesar 43,
34392 Btu/jam.ft2.F dan harga Uc sebesar 54, 3213 Btu/jam.ft2.F.
Selain harga Ud dan Uc, penentuan fouling factor juga menjadi salah satu
faktor penting dalam desain alat ini. Dimana pada ketentuan berdasarkan literatur
(Kern, D.Q. 1965: 845 tabel 12) fouling factor pada Heat Exchanger ini sebesar
0,005 jam.ft2.F/Btu. Sedangkan dalam perhitungan re-design di dapat harga
fouling factor hitung sebesar 0,00466 jam.ft2.F/Btu.
Hasil perhitungan fouling factor telah mendekati dengan ketentuan fouling
factor yang di tetapkan pada literatur. Dengan hasil fouling factor yang didapat

49

Residu

24,2341
24,0971
24,2855
24,2056

pada re-design ini diharapkan agar alat tersebut tidak mengalami peningkatan
resistansi perpindahan panas serta tidak mengalami penurunan efisiensi saat
produksi sehingga dapat menekan biaya, baik investasi maupun perawatan.
Selain harga Ud, Uc, dan fouling factor, hal lain yang berpengaruh pada
re-design Heat Exchanger ini yaitu pressure drop. Pressure drop yang diizinkan
(Ps)

(Pt )

di shell

dan tube

adalah 10 psi. Pada perhitungan pressure drop,

pressure drop pada bagian shell dan tube berurutan didapatkan harga sebesar
0,5417 psi dan 0,05352 psi. Sehingga didapat pressure drop total sebesar 1, 0784
psi. Pressure drop yang berada pada shell dan tube telah sesuai dengan pressure
drop yang diijinkan. Hal ini berarti bahwa re-design pada Heat Exchanger ini
telah sesuai dengan ketentuan spesifikasi alat yang terdapat pada literatur (Kern,
D.Q. 1965). Berikut ini adalah tabel hasil Re-design Heat Exchanger 05.
Tabel 2.3 Hasil Perhitungan Re-design Heat Exchanger 05
Uraian

Notasi

Satuan

Shell

Tube

Heat Duty

Btu/jam

528979,9

528977,9

Laju alir

W,w

lb/jam

4817,667

19123,81

Suhu masuk

T1 , t1

486

201

Suhu keluar

T2 , t2

306

255,237

Specific heat

Cp

Btu/lb OF

0,61

0,51

LMTD

LMTD

82,0777

CMTD

81,25687

Number of tube

Nt

Suhu Kalorik

Tc , tc

378

222, 6947

Flow area

as , at

ft2

0,04877

0,12178

Luas Area yang

dibutuhkan

ft2

Uraian

Notasi

Satuan

Shell

Tube

Kecepatan massa

Gs , Gt

lb/jam ft2

98788,7642

157030

Reynold number

Nres , Nret

2381,271

3893,3

F
F

38

50

150,1934

Clean

Uc

Btu/jam ft2 OF

54,3213

Dirt Coefficient

UD

Btu/jam ft2 OF

43,34392

Dirt Factor

Rd (hitung)

jam ft2 OF/Btu

0,00466

jam ft2 OF/Btu

0,005

Coefficient

Dirt Factor
Pressure drop
Pressure drop
total
Pressure drop
yang diizinkan

Rd
(literatur)
Ps , Pt

psi

Pt + Ps

psi

Ps , Pt

psi

0,5417

0,05352
1, 0784

10

10

BAB III
PENUTUP

3.1 Simpulan
Dari hasil perhitungan Re-Design Heat Exchanger 05 yang terdapat di
Unit Kilang PUSDIKLAT MIGAS Cepu dapat disimpulkan sebagai berikut.

51

1. Berdasarkan konstruksi Heat exchanger-05 termasuk tipe Heat Exchanger

shell dan tube, dimana fluida dingin adalah Crude Oil yang mengalir
melalui tube dan fluida panas adalah Residu yang mengalir melalui shell.
Arah aliran Heat Exchanger 05 adalah Counter Current.
2. Relativities Dirty (Rd) atau Fouling Factor hasil perhitugan sebesar 0,
00466 jam.ft2.F/Btu yang mendekati Rd literatur (Kern, D.Q. 1965) yaitu
sebesar 0, 005 jam.ft2.F/Btu.
3. Pressure Drop hasil perhitungan untuk shell sebesar 0,5417 psi sedangkan
untuk tube sebesar 0,05352 psi.
3.2 Saran
Dari penulisan laporan prakti kerja ini di berikan saran sebagai berikut.
1. Diusahakan secara rutin melakukan pemeriksaan terhadap instalasi Heat
Exchanger agar tetap dapat beroperasi secara maksimal.
2. Agar jumlah panas yang diberikan dapat optimal, maka isolasi-isolasi

perpipaan atau tangki yang rusak segera diperbaiki.

52