BAB II

SEJARAH UMUM PUSDIKLAT MIGAS

2.1. Penjelasan Umum Pusdiklat Migas Cepu

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral
(ESDM) Nomor 150 tahun 2001, tanggal 2 Maret 2001, dengan di perbaharui
dengan peraturan Menteri ESDM No. 0030 Tahun 2005 tanggal 20 Juli 2005.
Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi (Pusdiklat Migas) Cepu
mempunyai tugas melaksanakan pendidikan dan pelatihan bidang minyak dan gas
bumi. Dalam pelaksanaan tugasnya, Pusdiklat Migas bertanggung jawab langsung
kepada Kepala Badan Pendidikan dan Pelatihan Energi dan Sumber Daya
Mineral.

2.1.1. Tugas Pokok

Pusdiklat Migas Cepu mempunyai tugas melaksanakan pendidikan dan
pelatihan bidang minyak dan gas bumi meliputi : kursus-kursus, penataran dan
pertemuan ilmiah serta pelayanan jasa teknologi, sertifikasi kompetensi kerja
tenaga teknik kursus pertambangan minyak dan gas bumi serta pengusahaan panas
bumi.
Visi : Menjadi pusat pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi yang
unggul dengan mewujudkan tata pemerintahan yang bersih, baik, transparan dan
terbuka.
Misi : Meningkatkan kapasitas aparatur negara dan Pusdiklat Migas
untuk mewujudkan tata pemerintahan yang baik, meningkatkan kompetensi
tenaga kerja subsektor migas untuk berkompetensi melalui mekanisme ekonomi
pasar, dan menigkatkan kemampuan perusahaan minyak dan gas bumi menjadi
lebih kompeten melalui pengembangan Sumber Daya Manusia.

2.1.2. Fungsi
 Untuk melaksanakan tugas-tugas tersebut, berdasarkan peraturan menteri
ESDM, no. 0030 tahun 2005, maka fungsi-fungsi dari Pusdiklat Migas Cepu
adalah:
1. Evaluasi pendidikan dan pelatihan bidang minyak dan gas bumi
2. Perumusan dan pelaksanaan rencana dan program serta kerja sama
pendidikan dan pelatihan.
3. Perumusan dan pelaksanaan standar, pedoman, norma, prosedur,
kriteria pendidikan dan pelatihan
4. Penyiapan akreditasi program lembaga pendidikan dan pelatihan
lainnya, serta penyelengaraan uji kompetensi tenaga kursus dan teknis
keperluan lembaga sertifikasi profesi.
5. Pemberian pelayanan jasa, sarana dan prasarana pendidikan dan
pelatihan
6. Pengelolaan sistem informasi pendidikan dan pelatihan
7. Pembinaan kelompok jabatan fungsional pusat
8. Pengelolaan ketatausahaan,administrasi keuangan dan kepagawaian
serta rumah tangga pusat

2.1.3. Program Kegiatan

Pusdiklat Migas menyelenggarakan kursus-kursus yang meliputi berbagai
disiplin ilmu dan ketrampilan antara lain berupa :
1. Kursus Prajabatan (Pre-Employment Traning)
2. Kursus Singkat (Crash Program Training)
3. Kursus penyegaran untuk Sertifikasi Tenaga Teknik Khusus (STTK)
Bidang Migas.
Sejak tahun 1984 sampai dengan 1998 Pusdiklat Migas telah dipercaya
untuk melaksanakan kursus-kursus di bidang teknik pengeboran dan produksi
dalam rangka kerjasama teknik antar negara berkembang yang biasa disebut
Technical Cooperation Among Developing Countries (TCDC). Peserta kursus-
kursus tersebut berasal dari 20 negara berkembang antara lain Afrika, Amerika
Latin dan Asia serta Oceania sejak tahun 1998 program TCDC diganti dengan
program CLMV ( Cambodia, Leopor, Myanmar, Vietnam)

2.1.3.1. Sertifikasi Tenaga Teknik Khusus (STTK) Bidang Migas

Pemberian tanda pengakuan oleh pemerintah melalui lembaga sertifikasi
profesi atas tingkat keahlian atau ketrampilan khusus di bidang pertambangan
minyak dan gas bumi serta pengusahaan panas bumi.

2.1.3.2. Jasa Teknologi

Dalam bentuk melaksanakan jasa pengelolaan crude oil menjadi Bahan
Bakar Minyak (BBM) dan pemasaran hasil sampingnya, mengikutsertakan
tenaga-tenaga ahli pada penelitian-penelitian terapan, studi-studi proses rancang
bangun dan sebagainya.

2.1.4. Hubungan Kerjasama

Dalam rangka upaya mensukseskan berbagai program diklat, Pusdiklat
Migas menjalin hubungan kerjasama dengan berbagai instansi pemerintah dan
pihak perguruan tinggi seperti: ITS, ITB, ITN Malang, UGM, UPN “Veteran”
Jogjakarta, UNDIP, UI, Universitas Trisakti dan sebagainya. Tujuannya adalah
saling memberikan bantuan dalam hal-hal tertentu yang menguntungkan kedua
belah pihak.

2.2. Sejarah Singkat Pusdiklat Migas Cepu

Pusdiklat Migas Cepu ditinjau dari sejarahnya mengalami beberapa
pergantian nama yang mengelola. Dalam perkembangannya lapangan Cepu dan
sekitarnya telah dikelola (dieksploitasi) oleh beberapa perusahaan dan instansi.
Kilang di Pusdiklat Migas Cepu sudah berusia 100 tahun pada akhir tahun
1993 lalu. Dalam sejarahnya dapat diuraikan menjadi beberapa periode:

2.2.1. Jaman Hindia Belanda (1886-1942)

 Pada tahun 1886 seorang sarjana tambang Mr. Adrian Stoop berhasil
mengadakan penelitian minyak bumi di Jawa yang kemudian mendirikan DPM
(Dutsche Petroleum Maatschappij) pada tahun 1887. Pengeboran pertama
dilakukan di Surabaya dan kemudian pada tahun 1890 didirikan penyaringan
minyak di daerah Wonokromo. Selain di Surabaya, Mr. Adrian Stoop juga
menemukan minyak di daerah Rembang.
Pada bulan Januari 1893, Mr. Adrian Stoop mengadakan perjalanan
dengan rakit dari Ngawi menyusuri Solo menuju Ngareng, Cepu (Plunturan =
Panolan) yang merupakan kota kecil di tepi Bengawan Solo, di perbatasan Jawa
Tengah dan Jawa Timur. Konsesi (izin) minyak di daerah ini bernama Panolan
yang diresmikan pada tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB Versteegh. AB
Versteegh tidak mengusahakan sendiri sumber minyak tersebut tetapi
mengontrakan kepada perusahaan yang sudah kuat pada masa itu yaitu perusahaan
DPM di Surabaya. Kontrak berlangsung selama 3 tahun dan baru sah menjadi
milik DPM pada tahun 1899.
Penemuan sumur minyak bumi bermula dari desa Ledok sekitar 10 km
dari Cepu oleh Mr. Adrian Stoop. Sumur Ledok 1 dibor pada bulan Juli 1893 yang
merupakan sumur pertama di daerah Cepu. Mr. Adrian Stoop menyimpulkan
bahwa di daerah Panolan terdapat ladang minyak berkualitas tinggi dalam jumlah
yang besar. Namun daerah itu sudah menjadi konsesi atau dikuasai perusahaan
lain. Luas area dari konsesi Panolan adalah 11977 bahu (bahu, ukuran luas tanah
7096 m2) yang meliputi distrik Panolan sampai perbatasan dengan konsesi
Tinawun. Yang termasuk lapangan Ledok adalah daerah Gelur dan Nglebur yang
produktif sepanjang 2,5 km dan lebar 1,25 km.
Pada tahun 1893 oleh Mr. Adrian Stoop, pemboran pertama dilakukan
dengan kedalaman pertama mengeluarkan minyak adalah 94 m dengan produksi 4
m3 per hari. Pemboran berikutnya di Gelur tahun 1897 dengan kedalaman 239 –
245 m dengan produksi 20 m3 per hari, sedangkan pemboran lainnya dapat
menghasilkan 20 – 50 m3 per hari (sebanyak 7 sumur). Minyak mentah yang
dihasilkan diolah di kilang Cepu. Sebelumnya, perusahaan di Cepu dan
Wonokromo terpusat di Jawa Timur, namun pada perkembangannya usaha
diperluas meliputi lapangan minyak Kawengan, Wonocolo, Ledok,
Nglobo,Semanggi dan Banyu Asin.

2.2.2. Jaman Jepang (1942-1945)

Perang di Eropa merangsang pemerintah Jepang untuk memperluas
kekuasaan di Asia. Pada tanggal 8 Desember 1941 Pearl Harbour yang terletak di
Hawai dibom oleh Jepang. Pengeboman ini menyebabkan meluasnya peperangan
di kawasan Asia. Pemerintah Belanda di Indonesia merasa terancam
kedudukannya, sehingga untuk menghambat laju serangan Jepang mereka
menghancurkan instalasi atau kilang minyak yang menunjang perang, karena
pemerintah Jepang sangat memerlukan minyak untuk diangkut ke negerinya.
Perusahaan minyak terakhir yang masih dikuasai oleh Belanda yang terdapat di
pulau Jawa yaitu di sekitar Surabaya, Cepu dan Cirebon. Cepu yang paling besar
pulau Jawa yaitu di sekitar Surabaya, Cepu dan Cirebon. Cepu yang paling besar
produksinya pada waktu itu yaitu dengan total produksi 5,2 juta barrel/tahun.
Jepang menyadari bahwa pengeboman atas daerah minyak akan
merugikan diri sendiri sehingga perebutan daerah kilang jangan sampai
menghancurkan fasilitas lapangan dan kilang minyak. Meskipun sumber-sumber
minyak dan kilang minyak sebagian besar dalam keadaan rusak akibat taktik bumi
hangus Belanda, namun Jepang berusaha agar minyak mengalir kembali
secepatnya. Tentara Jepang tidak mempunyai keahlian dibidang perminyakan
sehingga untuk memenuhi kebutuhan tenaga terampil dan terdidik dalam bidang
perminyakan mendapat bantuan dari tenaga sipil Jepang yang pernah bekerja di
perusahaan minyak Belanda, kemudian Jepang menyelenggarakan pendidikan di
Indonesia.
Kehadiran Lembaga Pendidikan Perminyakan di Cepu telah diawali oleh
Belanda bernama Midelbare Petroleum School di bawah bendera NV. Bataafsche
Petroleum Maatschappij (BPM). Setelah Belanda menyerah dan Cepu diduduki
Jepang maka lembaga tersebut dibuka kembali dengan nama “Shokko Gakko”.

2.2.3. Masa Indonesia Merdeka

 Serah terima kekuasaan dari Jepang dilaksanakan oleh pimpinan setempat
kepada bangsa Indonesia. Untuk membenahi daerah minyak di Cepu, segera
diadakan penertiban tugas-tugas operasional dan pertahanan. Berdasarkan
maklumat Menteri Kemakmuran No. 5 perusahaan minyak di Cepu disiapkan
sebagai Perusahaan Tambang Minyak Nasional (PTMN). Adapun daerah
kekuasaan meliputi lapangan-lapangan minyak di daerah di sekitar Cepu, kilang
Cepu dan lapangan di daerah Bongas (Jawa Barat).
Pada bulan Desember 1948 Belanda menyerbu Cepu. Pabrik minyak
PTMN Cepu dibumihanguskan. Pada akhir tahun 1949 dan menjelang tahun 1950
setelah adanya penyerahan kedaulatan maka pabrik minyak Cepu dan lapangan
minyak Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali oleh BPM. menjelang
tahun 1950 setelah adanya penyerahan kedaulatan maka pabrik minyak Cepu dan
lapangan minyak Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali oleh BPM

2.2.4. Periode Tahun 1950-1951 (Administrasi Sumber Minyak)

Setelah kembalinya pemerintah RI di Jogjakarta, maka tambang minyak
Ledok, Nglobo, Semanggi dan Lusi diserahkan kepada Komando Distrik Militer
Blora. Tambang minyak di daerah tersebut diberi nama Administrasi Sumber
Minyak (ASM) dan dibawah pengawasan kodim Blora.

2.2.5. Periode Tahun 1950-1961 (BPM/Shell)

Perusahaan BPM sebelum PD II menguasai kilang minyak di Cepu dan
setelah Agresi II kemudian berubah nama menjadi Shell. Selanjutnya Shell
mengadakan perbaikan-perbaikan seperlunya di lapangan minyak Kawengan dan
kilang Cepu. Tingkat produksi kurang menguntungkan, sedangkan biaya yang
dibutuhkan besar sehingga merugikan perusahaan Shell sendiri. Kondisi politik di
Cepu kurang menguntungkan karena di tahun 1948 kota tersebut menjadi sasaran
perebutan kekuasaan pemberontakan PKI di Madiun.

2.2.6. Periode Tahun 1951-1957 (Perusahaan Tambang Minyak RI)

 Pada tahun 1951 pengusahaan minyak di lapangan Ledok, Nglobo dan
Semanggi oleh ASM diserahkan pada pemerintah sipil, untuk kepentingan
tersebut dibentuk panitia kerja yaitu Badan Penyelenggara Perusahaan Negara di
bulan Januari 1951 yang kemudian melahirkan Perusahaan Tambang Minyak RI
atau PTMRI. Produk yang dihasilkan oleh PTMRI berupa bensin, kerosin, solar
dan sisanya residu. Meskipun produk bensinnya kurang memenuhi persyaratan
sebagai bahan bakar motor bila dibandingkan dengan hasil produksi BPM, tetapi
karena kurangnya persediaan di pasaran, disamping mobil-mobil yang
dioperasikan pada saat itu belum menuntut kebutuhan angka oktan yang tinggi
maka bensin tersebut dapat mengisi kebutuhan beberapa SPBU. Pada tahun 1957
PTMRI diganti menjadi Tambang Minyak Nglobo CA (Combie Anexis).

2.2.7. Periode Tahun 1957-1961 (Tambang Minyak Nglobo CA)

Pada tahun 1961 Tambang Minyak Nglobo CA diganti menjadi PN.
Permigan atau PN. Perusahaan Minyak dan Gas Nasional. Instalasi pemurnian
minyak di lapangan Ledok dihentikan. Setelah tahun 1962 kilang minyak Cepu
dan lapangan Kawengan dibeli oleh pemerintah RI dari Shell dan dilimpahkan
pengelolaannya kepada PN. Permigan.

2.2.8. Periode Tahun 1961-1965 (PN. Permigan)

Pada tahun 1961 berdasarkan UU No.19/1960 dan UU No. 44/1960 maka
didirikan 3 perusahaan minyak yaitu:
1. PN. Pertambangan Minyak Indonesia (PN. Pertamin), sebagai perusahaan
modal campuran antara pihak pemerintah RI dengan BPM atas dasar bagi
hasil 50%:50%.
2. PN. Pertambangan Minyak Nasional (PN. Permina), sebagai penjelmaan
dari PT. Permina yang didirikan pada tahun 1957 dengan PP No.198/1961.
3. PN. Perusahaan Minyak dan Gas Nasional (PN. Permigan), sebagai
penjelmaan dari Tambang Minyak Nglobo CA dengan PP No.199 tanggal
5 Juni 1961.
 Dari ketiga perusahaan tersebut maka yang paling kecil adalah PN.
Permigan yang mana sebagai perusahaan negara tidak berkembang. Tiga negara
yaitu Rumania, Uni Sovyet dan Jepang berusaha memberi bantuan kepada PN.
Permigan untuk pengembangan tetapi tidak sesuai dengan harapan. Akan tetapi
karena satu dan lain hal Rumania terpaksa mengundurkan diri dan hanya
perjanjian pembelian minyak pelumas yang diteruskan meskipun sebenarnya
kurang memuaskan hasilnya. Faktor-faktor tersebut diatas mengakibatkan
pengembangan tenaga pabriknya mengalami kegagalan sehingga produksi PN.
Permigan dari tahun ke tahun terus menurun.

2.2.9. Periode Tahun 1965-1978 (Lemigas/Pusdik Migas)

Pada tahun 1963 Biro Minyak berubah menjadi Direktorat Minyak dan
Gas Bumi (DMGB). Di dalam organisasi DMGB terdapat bagian laboratorium
untuk persiapan penelitian dalam industri perminyakan di Indonesia.
Menteri Perindustrian dan Perdagangan menginstruksikan agar DMGB
meningkatkan kemampuan dalam aspek teknis minyak dan gas bumi. Untuk
keperluan tersebut maka dibentuk kepanitiaan yang terdiri dari unsur-unsur
pemerintah, Permina, Pertamin dan Permigan. Panitia mengusulkan agar dibentuk
suatu badan yang bergerak dalam bidang riset serta pendidikan minyak dan gas
bumi. Dengan Surat Keputusan Menteri di lingkungan Departemen Urusan
Minyak dan Gas Bumi No.17/M/Migas/1965 ditetapkan organisasi urusan minyak
dan gas bumi adalah Lemigas (lembaga minyak dan gas bumi).
Dengan terjadinya peristiwa G-30/S PKI 1965 maka PN. Permigan
dibubarkan dan kegiatan penyaluran bahan bakar, tenaga kerja dan peralatan
diserahkan kepada Pertamin Depot Cepu, serta Daerah Administrasi Cepu
ditetapkan sebagai Pusat Pendidikan dan Latihan yang ditempatkan dalam
organisasi Lemigas.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No.27 tanggal 20 Agustus 1968, dalam
rangka untuk meningkatkan dan memperlancar produksi minyak dan gas bumi,
terjadi penggabungan antara PN. Pertamin dengan PN. Permina menjadi satu
perusahaan negara dengan nama Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional
(PN. Pertamina).
Upaya Pusdik Migas/Lemigas untuk meningkatkan fungsi kilang Cepu
sebagai sarana operasi pengolahan dan sebagai sarana diklat proses dan aplikasi
sudah cukup memadai. Namun kilang Cepu menghadapi masalah yaitu peralatan
dan material kilang serta sarananya yang sebagian besar eks pembuatan dan
pemasangan tahun 1930-an dan pernah mengalami pembumihangusan waktu
tentara Jepang masuk ke Cepu.
Oleh karena banyaknya kebutuhan tenaga ahli dan terampil dalam kegiatan
minyak dan gas bumi, maka tenaga-tenaga muda Indonesia banyak yang dikirim
ke luar negeri dan pada tanggal 7 Februari 1967 di Cepu diresmikan Akamigas
angkatan I (Akademi Minyak dan Gas Bumi). Pada tanggal 4 Januari tahun 1966
industri minyak Cepu mulai bangun kembali dengan ditetapkannya Cepu menjadi
Pusat Pendidikan dan Latihan Lapangan Perindustrian Minyak dan Gas Bumi
(Pusdik Migas).
2.2.10. Periode Tahun 1978-1984 (PPTMGB “Lemigas”)
Dengan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No.646
tanggal 26 Desember 1977, organisasi Lemigas diubah menjadi bagian Direktorat
Jenderal Minyak dan Gas Bumi dan namanya diganti menjadi Pusat
Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi “Lemigas” (PPTMGB
“Lemigas”).
Sejak dikelola PPTMGB “Lemigas”, produksi minyak lapangan Cepu ±
29.500-36.000 m3/tahun sehingga kilang minyak hanya beroperasi 120 hari per
tahun dengan kapasitas kilang 250-300 m3/hari. Produksi BBM seperti kerosin
dan solar diserahkan kepada Pertamina Depot Cepu.
PPTMGB “Lemigas” mengalami kesulitan dalam memasarkan produksi
naphta, filter oil dan residu, sehingga kadang-kadang kilang harus berhenti
beroperasi disebabkan semua tangki penuh. Sejak tahun 1979 spesifikasi yang
ditetapkan pemerintah lebih tinggi, sehingga pemasaran produk Cepu menjadi
lebih sulit lagi.
2.2.11. Periode Tahun 1984-2001 (PPT Migas)
Berdasarkan Surat Keputusan Presiden No.15 tanggal 6 Maret 1984,
organisasi Pertambangan dan Energi dikembangkan dan PPTMGB “Lemigas”
menjadi Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi (PPT Migas),
sedangkan PPTMGB “Lemigas” di Jakarta menjadi PPT “Lemigas”.
2.2.12. Periode Tahun 2001-Sekarang (Pusdiklat Migas)
Berdasarkan Surat Keputusan No.150/2001 tanggal 2 Maret 2001, PPT
Migas diganti menjadi Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi
(Pusdiklat Migas). Yang telah diperbaharui dengan peraturan Menteri ESDM No.
0030 Tahun 2005 tanggal 20 Juli 2005.

2.3. Lokasi Pusdiklat Migas

Pusdiklat Migas berlokasi di:
Desa : Karangboyo
Kecamatan : Cepu
Kabupaten : Blora
Propinsi : Jawa Tengah
Tepatnya di jalan Sorogo No.1 Cepu
Ditinjau dari segi teknis maupun ekonomis maka lokasi tersebut cukup
strategis karena adanya beberapa faktor yang mendukung antara lain:

2.3.1. Bahan Baku

Sumber bahan baku berasal dari lapangan Kawengan, Ledok, Nglobo dan
Semanggi yang dioperasikan oleh PT Pertamina EP Region Jawa area Cepu serta
Wonocolo yang merupakan pertambangan rakyat yang dikelola oleh KUD
Bogosasono dibawah pengawasan PT Pertamina EP Region Jawa area Cepu.

2.3.2. Air
Sumber air berasal dari sungai Bengawan Solo yang berdekatan dengan
kilang sehingga kebutuhan air baik untuk proses pengolahan maupun untuk air
minum lebih mudah terpenuhi.
2.3.3. Transportasi
Letak kilang berada tidak jauh dari jalan kereta api maupun jalan-jalan
raya yang menghubungkan kota-kota besar sehingga dapat memperlancar
distribusi hasil produksi.

2.3.4. Tenaga Kerja

Letak kilang berada tidak jauh dari kota-kota pendidikan sehingga mudah
untuk memperoleh atau mendatangkan tenaga-tenaga kerja yang terdidik dan
terampil.
2.3.5. Fasilitas Pendidikan
Fasilitas yang di sediakan untuk pendidikan cukup memadai meskipun
peralatan sarananya sudah tua. Misalnya : kilang, laboratorium, bengkel dan lain-
lain.

2.4. Kualifikasi Lapangan Yang Terletak Di Daerah Cepu

Menurut tingkat pengeksploitasiannya dewasa ini, maka lapangan Cepu
dapat dibagi menjadi 3 Pengusahaan, yaitu:

2.4.1. Lapangan-Lapangan Status Produksi

Lapangan status produksi adalah lapangan-lapangan yang masih
memproduksi minyak dan gas bumi yaitu: lapangan Kawengan, Ledok Nglobo,
Semanggi, Wonocolo dan Gas Balun.

2.4.2. Lapangan-Lapangan Status Semi Eksploitasi

Yang dikategorikan pada status ini adalah lapangan yang telah dipelajari
mempunyai cadangan awal, tetapi masih belum diproduksi atau dikembangkan
lebih lanjut seperti: lapangan Balun, Tobo, Ngasem dan Dander, serta lapangan
Alas Dara dan Kemuning Mobil Cepu Limited / Exxonmobil.

2.4.3. Lapangan-Lapangan Status Ditinggalkan Sementara

 Lapangan-lapangan dengan status ditinggalkan sementara adalah
lapangan-lapangan yang ditinggalkan sementara karena ada masalah teknis dan
nonteknis. Terdaftar sekitar 15 lapangan, yaitu: lapangan Metes, Banyuasin,
Banyuabang, Ketringan, Tungkul, Kedinding, Ngraho, Tambi, Kadewan,
Dandangilo, Kidangan, Petak, Kluwih dan Gabus.

2.5. Struktur Organisasi Dan Kepegawaian

Bentuk dan susunan organisasi berdasarkan SK Menteri no. 0030/2005
tanggal 20 Juli 2005 di lingkungan Pusdiklat Migas dipimpin oleh seorang Kepala
Pusat yang dalam pelaksanaan tugasnya dibantu oleh satu orang Kepala Bagian
Tata Usaha, tiga orang Kepala Bidang dan kelompok gabungan fungsional.
Kepala-kepala bidang tersebut dibantu beberapa subbagian serta kelompok
fungsional. Bagan struktur organisasi dan kepegawaian Pusdiklat Migas dapat
dilihat pada lampiran.
Sampai dengan bulan Januari 2008 jumlah karyawan di Pusdiklat Migas
Cepu adalah 672 orang, yang terdiri dari berbagai jenjang pendidikan.

2.6. Perpustakaan
2.6.1. Sejarah
Berdirinya perpustakaan Pusdiklat Migas yang didirikan pada tahun 1968
sangat berkaitan dengan berdirinya Akamigas yang sekarang berubah menjadi
STEM (Sekolah Tinggi Energi dan Mineral). Perpustakaan utamanya pelengkap
kegiatan STEM untuk memacu proses belajar serta untuk menambah
pengetahuan.
Pada tahun 1968 hingga 1978 perpustakaan STEM masih menjadi bagian
dari perpustakaan PPTGMB “Lemigas” Jakarta yang berkantor di daerah Cipulir,
Jakarta Selatan. Pada tahun 1978 secara organisasi perpustakaan STEM menjadi
perpustakaan Pusdiklat Migas karena perubahan struktur organisasi dan PPT
Migas Cepu menjadi Pusdiklat Migas dan menjadi satu-satunya pusat pendidikan
tenaga perminyakan di Indonesia.
2.6.2. Tugas Dan Fungsi
Dalam perkembangannya, pelayanan perpustakaan meliputi pelayanan
reguler (mahasiswa STEM, pegawai dan dosen) dan pelayanan nonreguler
(peserta kursus dan mahasiswa praktikan).

Tugas-tugas pokok perpustakaan:

1. Melakukan perencanaan pengembangan koleksi, mencakup buku, majalah
ilmiah, laporan penelitian, skripsi serta bahan audio visual yang meliputi
video program, film, slide program, CD dan lain-lain.
2. Melakukan pengelolaan dan proses pengolahan bahan pustaka meliputi
registrasi/inventarisasi, katalogisasi, shelving dan failing.
3. Melakukan tugas pelayanan pembaca meliputi: peminjaman dan
pengembalian (sirkulasi), layanan referensi, layanan informasi dan
penelusuran koleksi.
4. Layanan penggunaan laboratorium bahasa untuk mahasiswa STEM,
pegawai, dosen, instruktur, peserta kursus dan lain-lain.
5. Layanan kerja sama antar perpustakaan dan jaringan informasi ilmiah
nasional.

2.6.3. Jenis Sistem Pelayanan Dan Pengolahan Bahan Pustaka

1. Jenis perpustakaan khusus minyak dan gas bumi/special library of oil and
gas.
2. Layanan sirkulasi memakai sistem terbuka
3. Program otomatisasi menggunakan user manual Windows Dutavipop
4. Katalogisasi memakai sistem “Subject Heading – Library of Congress”,
Volume I dan II.

2.6.4. Kekuatan Pegawai

1. Menurut Golongan:
Golongan IV : 2 orang
Golongan III : 8 orang
 Golongan II : 2 orang
2. Tingkat Pendidikan:
S2 : 2 orang
S1 : 4 orang
SLTA : 5 orang
SLTP : 1 orang

2.6.5. Koleksi Dan Sarana

1. Koleksi Bahan Tercetak (Print Collection)
Buku : 12.232 judul (35.131 eks.)
Majalah luar negeri : 21 judul
Majalah dalam negeri : 23 judul
Diktat (Handout) : 33 judul
Skripsi/laporan Kerja Praktek : 337 judul
2. Koleksi Bahan Terekam (Recorded Materials)
1. Perangkat Lunak
Kaset Video Ilmiah : 197 judul
Movie 16 mm : 32 judul
Slide program (sound) : 59 buah
Compact Disc (CD) : 7 judul
2. Perangkat Keras
Video Camera U-matic : 3 set
Video camera Handycam : 2 set
Peralatan Editing : 1 set
TV Monitor : 3 set
Peralatan Duplicating : 3 set
Projector Film 16 mm : 2 set
Slide Projector : 2 set
3. Laboratorium Bahasa
Kapasitas : 72 booth
CD Player : 2 set
 Tape Recorder : 5 set
Komputer : 3 set
TV : 2 buah
Koleksi Buku : 894 eks.
Koleksi Kaset : 405 buah
4. Sarana
Perpustakaan menempati 3 (tiga) bagian gedung, terdiri atas:
1. Ruang Pustaka Cetak: Ruang koleksi dan sirkulasi, Ruang
dokumentasi (Skripsi) dan laporan, Ruang pengolahan bahan
pustaka, Ruang administrasi, Ruang perawatan buku (majalah).
2. Ruang Laboratorium Bahasa: Laboratorium (2 ruang), Audio
Visual (1 ruang), Koleksi buku dan administrasi.
3. Ruang Pustaka Rekam: Administrasi, Pemutaran Film/Kaset
Video/CD, Koleksi, Editing.

2.7. Pemadam Api Dan Keselamatan Kerja

Pengertian dari keselamatan dan kesehatan kerja adalah segala daya upaya
atau pemikiran yang ditujukan untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik
jasmani maupun rohani, tenaga kerja khususnya dan manusia pada umumnya,
untuk meningkatkan kesejahteraan tenaga kerja menuju masyarakat adil dan
makmur.
Keselamatan kerja merupakan tanggung jawab setiap pekerja, yang
mengandung pengertian usaha mengubah kondisi kerja yang semula tidak aman
menjadi aman, sehingga para pekerja dalam melaksanakan tugasnya dapat
terhindar bahaya-bahaya kecelakaan kerja.
Peraturan-peraturan yang berkenaan dengan keselamatan kerja yang ada di
Pusdiklat Migas Cepu adalah berdasarkan atas:
1. PP No.11 tahun 1979, pasal 36.
2. UU No.1 tahun 1970, Bab III, pasal 3 dan 4.
Adapun tujuan dari keselamatan kerja adalah sebagai berikut:
 1. Menjamin setiap pekerja atas hak keselamatannya dalam melaksakan tugas
untuk kesejahteraan hidupnya sehingga dapat meningkatkan hasil
produksinya.
2. Menjamin keselamatan orang yang berada dilokasi kerja.
3. Menjamin agar sumber produksi dapat terpelihara dengan baik dan dapat
dipergunakan secara efisien.
2.7.1. Kecelakaan Kerja
Merupakan suatu kejadian yang tidak diduga dan tidak dikehendaki yang
dapat menganggu suatu proses dari aktivitas yang telah ditentukan dan dapat
mengakibatkan kerugian dimana kerugian tersebut dapat menimpa manusianya
ataupun peralatan kerja dan bangunan.
1. Kecelakaan Kerja Menurut Kejadiannya
a. Kecelakaan Biasa
Merupakan kejadian yang menimpa manusia di lingkungan masyarakat
umum, dimana dari segi biaya akibat kecelakaan ditanggung oleh
masing-masing individu.
b. Kecelakaan Industri
1. Kecelakaan kompensasi, yaitu kecelakaan yang terjadi di luar jam
kerja namun kecelakaan tersebut ditanggung oleh perusahaan.
2. Kecelakaan perusahaan, yaitu kecelakaan yang terjadi pada waktu
jam kerja dan kerugiaan karenanya adalah tanggung jawab
perusahaan.
2. Kecelakaan Kerja Menurut PP No.11 Tahun 1979
a. Kecelakaan ringan, adalah kecelakaan yang tidak menimbulkan
hilangnya hari kerja.
b. Kecelakaan sedang, adalah kecelakaan yang menimbulkan cidera atau
sakit, sehingga mengakibatkan hilangnya hari kerja namun tidak
menyebabkan cacat jasmani atau rohani.
c. Kecelakaan berat, adalah kecelakaan yang menimbulkan cacat serta
dapat mengakibatkan hilangnya jam kerja sehingga dapat menerima
santunan atau asuransi sesuai cacat yang diderita.
 d. Kecelakaan yang menimbulkan kematiaan, memperoleh santunan atau
asuransi.

3. Hal-Hal Yang Dapat Menimbulkan Kecelakaan Kerja

a. Faktor manusianya
1) Bekerja tanpa adanya rencana yang baik.
2) Bekerja dengan cara yang ceroboh.
3) Bekerja dalam kecepatan yang salah atau tidak sesuai aturan yang
ada.
4) Bekerja tanpa menggunakan alat pelindung keselamatan kerja.
b. Faktor tempat pekerjaan
1) Ruang kerja yang terlalu sempit dan tidak bisa digunakan untuk
bergerak bebas.
2) Penerangan yang kurang memadai sehingga penglihatan dapat
terganggu.
3) Ruangan yang ventilasinya tidak memenuhi syarat yang telah
ditentukan.
4) Peralatan yang tidak memungkinkan lagi untuk digunakan
5) Ruangan kerja yang terlalu ramai sehingga dapat mengganggu
konsentrasi dari para pekerja.
4. Pencegahan Kecelakaan Kerja
Usaha-usaha yang perlu dilakukan untuk pemeliharaan kerja secara
keseluruhan adalah sebagai berikut:
a. Mencegah terjadinya kecelakaan terhadap peralatan operasi yang
digunakan.
b. Mencegah cideranya karyawan yang ada sangkut pautnya dengan suatu
pekerjaan tertentu.
Pusdiklat Migas Cepu memusatkan kegiatan keselamatan kerja pada hal-
hal:
 a. Mengadakan pengecekan terhadap peralatan yang sifatnya berbahaya
pada setiap saat.
b. Imussing Safety Rule, yaitu menentukan langkah-langkah dalam
pengoperasian unit atau peralatan yang mana diperhitungkan pada
faktor-faktor keselamatan pekerja maupun alatnya.
c. Good House Keeping, yaitu menciptakan tempat atau lingkungan kerja
bersih serta aman, sehingga dapat dihindari terjadinya kecelakaan dan
kebakaran.

2.7.2. Struktur Organisasi Pemadam Api Dan Keselamatan Kerja

Seksi ini mempunyai tugas diantaranya:
1. Menyusun rencana pencegahan, antara lain menyusun peraturan,
instruksi, petunjuk atau prosedur dan meningkatkan ketrampilan.
2. Mengadakan penyelidikan terhadap keselamatan kerja dan
penanggulangannya.
Kelompok ini dibagi menjadi beberapa unit yang masing-masing memiliki
tugas-tugas umum, yaitu:

2.7.2.1. Unit Operational Fire/Pemadam Api

Tugas-tugas umum dari subseksi ini adalah:
1. Menanggulangi segala macam bentuk bahaya-bahaya kebakaran,
peledakan, keselamatan kerja dan pencemaran.
2. Melaksanakan tugas-tugas nonrutin, yaitu mengadakan latihan-latihan
pemadam api (PA).
3. Melaksanakan tugas darurat yang mendadak seperti kebakaran,
peledakan, kecelakaan kerja dan lain-lainnya.
4. Maintenance yang bertugas melaksanakan perawatan, pemeliharaan
dan perbaikan terhadap peralatan-peralatan kerja dari PA yang
mengalami kerusakan.
 5. Pengelolaan gudang dan mengurusi pengadaan barang-barang yang
diperlukan untuk operasi pemadam kebakaran.
6. Mendata setiap 6 bulan sekali untuk memeriksa alat pemadam api
ringan (APAR).
7. Memeriksa jaringan hydrant di seluruh lokasi rawan kebakaran di
Pusdiklat Migas Cepu.

2.7.2.2. Unit Pendidikan Dan Latihan Fire And Safety

Tugas umum dari unit ini adalah melaksanakan pendidikan dan latihan
bagi karyawan-karyawan di lingkungan Pusdiklat Migas Cepu dan instansi-
instansi yang sedang melaksanakan pelatihan dan pendidikan di Pusdiklat Migas
Cepu.

2.7.2.3. Unit Lindungan Lingkungan

Tugas umum dari unit ini adalah:
1. Memantau kondisi lingkungan agar tetap aman.
2. Memantau kondisi dari limbah sehingga prosentase minyak yang
terkandung didalamnya kecil dan layak untuk di buang ke lingkungan.

2.7.2.4. Unit Keselamatan Kerja

Tugas-tugas umum dari unit ini adalah:
1. Menjamin keselamatan kerja yang ada di lokasi kerja.
2. Mendata masalah kecelakaan kerja yang terjadi sebagai laporan ke
Depnaker dan Dirjen Migas di Jakarta.
3. Melaksanakan tugas rutin, yaitu untuk mengawasi pekerja yang ada di
lingkungan Pusdiklat Migas Cepu. Adapun pekerjaan yang ditangani
adalah masalah listrik, sipil, mekanik dan sebagainya.
4. Mengadakan pengarahan dan bimbingan kepada para pratikan,
mahasiswa Akamigas maupun perguruan tinggi lainnya.
5. Mengadakan inspeksi kerja di seluruh lokasi Pusdiklat Migas Cepu
(listrik, mekanik, sipil dan lain sebagainya).
 6. Mengadakan pengarahan kepada para pekerja yang akan melakukan
atau melaksanakan pekerjaan di daerah-daerah rawan atau berbahaya.

2.7.3. Fasilitas Dan Penunjang Unit Fire And Safety

Pusdiklat Migas Cepu telah menyediakan fasilitas-fasilitas yang dapat
menunjang pelaksanaan pemadam api dan keselamatan kerja. Adapun fasilitas-
fasilitas yang dimiliki oleh unit pemadam api dan keselamatan kerja (fire and
safety) adalah sebagai berikut:
1. Mobil pemadam kebakaran.
2. Jaringan hydrant di semua lingkungan Pusdiklat Migas (60 buah hydrant).
3. 3 unit fasilitas jaringan pompa hydrant (2 listrik, 1 diesel).
4. Mesin pompa air merek Godiva sebanyak 3 buah.
5. Mesin kompresor pengisi tabung Briting Aperatus.
6. Mobil penembak busa.
7. APAR, kurang lebih berjumlah 500 buah.

2.8. Unit Keamanan

Bagian keamanan Pusdiklat Migas Cepu memiliki 4 macam obyek
pengamanan.

2.8.1. Pengamanan Personil

Pengamanan personil meliputi seluruh karyawan peserta didik, peserta
kerja praktek maupun tamu. Hal ini karena orang-orang yang berada di wilayah
Pusdiklat Migas Cepu berasal dari berbagai daerah dan suku budaya, supaya tidak
terjadi Culture Crash.

2.8.2. Pengamanan Material

 Pengamanan material meliputi seluruh benda yang berada pada Pusdiklat
Migas Cepu. Dalam pengamanan material ini dikhususkan pada tiga hal, antara
lain: pagar, pintu gerbang dan pencahayaan.
Dalam hal pengamanannya menggunakan sistem gotong royong, dalam
arti, bukan hanya yang berseragam (satpam) yang bertanggung jawab sepenuhnya,
akan tetapi dibentuk anggota security khusus untuk investigasi dengan cara
berkeliling setiap harinya. Selain itu biasanya mereka memakai alat penglihatan
jarak jauh. akan tetapi dibentuk anggota security khusus untuk investigasi dengan
cara berkeliling setiap harinya. Selain itu biasanya mereka memakai alat
penglihatan jarak jauh.

2.8.3. Pengamanan Informasi

Pengamanan informasi meliputi dokumen-dokumen penting negara atau
perusahaan yang sangat perlu untuk diamankan.

2.8.4. Pengamanan Operasional

Pengamanan operasional meliputi beberapa area, yaitu:
1. Zona Pengawasan
Pada zona ini meliputi pintu gerbang atau pos satpam jika ada peserta
atau tamu diwajibkan untuk melapor terlebih dahulu dan jika
membawa kendaraan harus di parkir pada tempat yang telah
disediakan.
2. Zona Terbatas
Pada zona ini meliputi area laboratorium Perpustakaan, Laboratorium
Instrumentasi dan kalibrasi, Laboratorium Elektronik dan
Telekomunikasi serta unit Fire and Safety.
3. Zona Terlarang
Pada zona ini meliputi area kilang, dimana tidak setiap orang diizinkan
untuk memasuki area ini, kecuali mendapatkan izin dari kepala
security dan pembimbing.
 Bagian unit keamanan Pusdiklat Migas Cepu dibagi menjadi beberapa
kepala unit, antara lain:
1. Ka. Unit Investigasi
2. Ka. Unit Pengamanan Fisik
3. Ka. Unit Operasi
4. Ka. Unit Pembinaan Anggota
5. Ka. Unit Administrasi dan Logistik

2.9. Unit Power Plant

Power Plant adalah unit diPusdiklat Migas Cepu yang menangani
penyediaan tenaga listrik. Unit ini sangat penting karena tidak hanya digunakan di
unit kilang saja tetapi juga digunakan di Pertamina. Sebagai pembangkit tenaga
listrik, power plant menggunakan tenaga diesel, dengan pertimbangan teknis
antara lain:
1. Bahan bakar yang dipakai adalah solar, yang dapat disediakan oleh
Pusdiklat Migas Cepu
2. Sistem awalnya lebih mudah dan mesinnya kuat.
3. Daya yang dihasilkan besar.
4. Tidak ada ketergantungan terhadap instansi lain.
Pusdiklat Migas Cepu menyediakan kebutuhan tenaga pembangkit listrik
sendiri sebab perlu adanya kontinuitas pelayanan tenaga listrik yang ada di
Pusdiklat Migas sehingga dapat menunjang operasi kilang dan pendidikan.

2.9.1. Fungsi Dan Tugas Power Plant

Fungsi pembangkit listrik tenaga diesel (PLTD) yang ada di Pusdiklat
Migas Cepu adalah untuk melayani kebutuhan tenaga listrik di beberapa daerah,
antara lain:
1. Pusdiklat Migas
a. Kebutuhan dalam pabrik, yaitu:
1. Kebutuhan untuk operasi kilang
2. Kebutuhan di unit Water Treatment
 3. Kebutuhan di kantor
4. Kebutuhan di Wax Plant
5. Kebutuhan di Boiler Plant
6. Bengkel-bengkel operasional dan bengkel pendidikan
7. Laboratorium
b. Kebutuhan di luar pabrik, diantaranya:
1. Gedung kuliah Akamigas
2. Asrama Akamigas
3. Perumahan dinas: komplek Nglajo, Ngareng dan Menthul
4. Aula atau Gedung Olah Raga (GOR)
5. Rumah Sakit Migas
6. Penerangan komplek Cepu
7. Sekolah Teknologi Menengah (STM) Migas Cepu
2. Pertamina
a. PT Pertamina EP Region Jawa area Cepu
b. PT Pertamina UPMS IV Depot Cepu
Sedangkan tugas dari power plant yaitu melayani kebutuhan pratikan
khususnya mahasiswa Akamigas, peserta kursus dan pratikan dari luar.
PLTD di Pusdiklat Migas Cepu mulai didirikan pada tahun 1973 dan
hingga kini telah memiliki 8 buah generator sebagai mesin yang digunakan untuk
pembangkit listrik dan terdiri dari:
1. 3 buah mesin Diesel MAN dari Jerman berkapasitas 820 KVA, mulai
dioperasikan pada tahun 1973.
2. 2 buah mesin Diesel Mitsubishi dari Jepang berkapasitas 400 KVA, mulai
dioperasikan pada tahun 1992 yang merupakan bantuan dari Pertamina.
3. 3 buah mesin Diesel Coumen’s berkapasitas 1000 KVA, mulai
dioperasikan pada tahun 1995/1997/1998.
Genset yang beroperasi ada 5 buah, tetapi kalau pada siang hari menjadi 6
buah dengan mengoperasikan 1 buah genset berkapasitas 400 KVA. Total
kapasitas dari genset adalah 6260 KVA dengan beban terpasang sebesar 3678
KW. Sedangkan 1 buah genset lagi sebagai cadangan apabila ada genset yang
sedang diperbaiki. Generator yang beroperasi dipasang secara paralel. Service
dilakukan setiap 250 jam sekali untuk generator 1, 5, 6, 7 dan 8. Sedangkan untuk
generator 2, 3 dan 4 service dilakukan setiap 1000 jam sekali. Pelumas yang
digunakan adalah Mediteran S-40 untuk semua mesin diesel.
Distribusi tenaga listrik dari generator ke beban tersebut melalui
transformator yang jumlahnya ada 16 buah dengan menggunakan instalasi kabel
bawah tanah. Hal ini disebabkan karena diinginkan kontinuitas tenaga listrik yang
tinggi. Bahan bakar yang digunakan adalah solar dimana untuk operasi selama 24
jam membutuhkan sebanyak 9000-10000 liter/hari dan minyak pelumas yang
dibutuhkan sebanyak 150 liter/hari. Sistem operasi secara kontinyu (24 jam) dan
dijaga oleh 4 shift, dengan masing-masing shift terdiri atas 3 orang karyawan.

2.10. Water Treatment

Water treatment merupakan unit pengolahan air, yang digunakan untuk
memenuhi kebutuhan manusia dan untuk menunjang kebutuhan operasi dari
pabrik. Air dengan mudah didapat dari permukaan bumi, tetapi air dengan mutu
yang sesuai dengan penggunaannya masih cukup sulit untuk didapatkan. Untuk
memenuhi kebutuhan tersebut maka Pusdiklat Migas Cepu mengambil air dari
sungai Bengawan Solo untuk diolah lebih lanjut sehingga dapat memenuhi
berbagai kebutuhan antara lain untuk:
1. Air minum.
2. Air pendingin.
3. Air untuk umpan ketel (Boiler).
4. Air untuk pemadam kebakaran.

2.10.1. Unit Raw Water Pump Stasion

Fungsi dari unit ini adalah menghisap air baku dari sungai Bengawan Solo
dengan menggunakan pompa sentrifugal menuju kedua tempat, yaitu:
1. Bak YAP (Sungai Solo II) untuk diolah menjadi produk air industri.
2. Bak Segaran untuk digunakan sebagai feed pada unit CPI (Corrogated
Plated Interceptor) dan untuk keperluan air pemadam kebakaran.
 3. Bak Segaran untuk digunakan sebagai feed pada unit CPI (Corrogated
Plated Interceptor) dan untuk keperluan air pemadam kebakaran.

2.10.2. Unit Pengolahan Air Industri

Unit ini berfungsi untuk mengolah air baku dari sungai Bengawan Solo
yang diambil dengan pompa yang terpasang 12 meter di bawah permukaan air
dalam RPKS I dan menghasilkan air industri. Sedangkan proses-proses yang
digunakan antara lain sebagai berikut:
1. Proses Penyaringan
Proses ini merupakanproses fisis, yaitu proses penyaringan terhadap air untuk
memisahkan partikel-partikel atau benda-benda yang berukuran besar yang
terikut dalam air.
Adapun tujuan dari proses penyaringan ini adalah:
a. Mencegah terangkutnya partikel-partikel besar yang mana bila tidak
disaring akan mangakibatkan tersumbatnya sistem pipa.
b. Mencegah kerusakan pada pompa-pompa.

2. Sedimentasi (Pengendapan)
Proses pengendapan, yaitu proses pengendapan partikel-partikel padat dalam
air yang menyebabkan kekeruhan yang berupa lumpur atau zat padat berat
lainnya.
Adapun tujuan pengendapan adalah:
a. Menghilangkan kekeruhan.
b. Mengurangi kesadahan.
c. Menghemat bahan kimia.
Ada beberapa hal yang mempengaruhi proses pengendapan, yaitu:
1. Waktu pengendapan
 Pemberian waktu harus cukup sehingga partikel-partikel padat memisah
dengan sempurna.
2. Perbedaan berat jenis partikel atau lumpur dengan air
Semakin besar berat jenis partikel maka waktu pengendapan akan semakin
lebih pendek.
3. Adanya gaya gravitasi
Partikel-partikel mempunyai berat dan oleh karena gaya gravitasi maka
partikel akan bergerak turun.
4. Kecepatan aliran
Semakin lambat aliran air maka akan semakin baik hasil yang diperoleh.
3. Koagulasi Dan Flokulasi
Proses terbentuknya flok dengan jalan penambahan bahan koagulan pada air,
kemudian flok mengendap.
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses koagulasi adalah:
a. Macam bahan koagulan dan dosisnya
b. Suhu
c. Pengadukan
d. Pemberian waktu untuk menggumpal
e. Faktor-faktor yang menentukan flokulasi adalah:
1. Penambahan bahan kimia
2. Pengadukan yang sempurna
3. Kontak yang baik
4. Floatasi
Proses floatasi, yaitu proses pemisahan partikel-partikel yang lebih ringan
dengan jalan pengapungan berdasarkan perbedaan berat jenis, partikel ringan
akan naik ke atas dan bisa dibuang dengan overflow.
Faktor-faktor yang mempengaruhi floatasi adalah waktu, perbedaan berat
jenis partikel dengan air dan suhu.
Macam-macam proses floatasi
a. Floatasi alami, partikel memisah dengan sendirinya.
b. Floatasi dibantu, partikel memisah dengan bantuan dari luar.
 Adapun untuk mempercepat floatasi yaitu dengan cara:
1) Menaikkan suhu, yaitu dengan diberikannya pemanasan pada sistem
sehingga zat yang lebih ringan akan bertambah ringan dan cepat
memisah ke atas.
2) Memberikan hembusan udara, yaitu dengan jalan menyemprotkan
udara yang bertekanan dari bagian dasar sehingga partikel ringan
terikut ke permukaan.
5. Klasifikasi
Proses klasifikasi, yaitu proses penjernihan. Jadi proses ini bisa merupakan
gabungan antara proses sedimentasi, koagulasi dan flokulasi.
Proses ini dapat dilakukan dengan memperbesar konsentrasi flok dan recycle
sludge. Untuk memperbesar flok dapat dilakukan dengan memberikan kontak
yang baik antar partikel, dilakukan dengan pengadukan atau sirkulasi.
6. Filtrasi
Proses filtrasi, yaitu proses pemisahan dengan cara penyaringan. Dalam
proses klasifikasi masih ada partikel-partikel yang belum sempat mengendap
sehingga untuk mendapatkan hasil air yang lebih baik maka dilakukan proses
penyaringan (filtrasi).
Dasar proses penyaringan adalah perbedaan diameter partikel dengan media
penyaring, partikel-partikel yang berdiameter lebih besar daripada media
penyaring tidak bisa melewati media penyaring tersebut.
Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan metode filtrasi,
antara lain yaitu: kualitas dari filtrat dan toleransi kandungan bahan yang
diizinkan, kualitas dari cairan yang disaring, kualitas dari bahan yang
dipisahkan, fasilitas pencucian dan kondisi instalasi.

2.10.3. Unit Pengolaha Air Minum

Sebagian dari air untuk industri, digunakan juga untuk air minum, tetapi
dengan menambah proses dari proses-proses yang telah ada dalam pengolahan air
industri diantaranya yaitu:
1. Disinfeksi
 Proses disinfeksi yaitu proses pembunuhan kuman yang bersifat patogen
(menyebabkan penyakit). Proses ini hanya dilakukan pada proses pengolahan
air minum, karena di dalam air selalu hidup jasad renik yang dapat
menimbulkan penyakit pada manusia (namun ada juga yang diperlukan oleh
manusia).
Ada dua macam disinfeksi:
a. Secara fisis : penyinaran, penyaringan, adsorbsi, pasteurisasi, elektrolisa.
b. Secara kimia : menambah bahan kimia, misalnya gas chlor.
2. Distribusi
Distribusi adalah pembagian atau penyaluran air setelah diproses dari
penimbunan ke tempat dimana air digunakan.
Ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan, yaitu: ketinggian tempat,
kebutuhan air, perkembangan kebutuhan yang akan datang, macam keperluan
dan tekanan air.
Ada tiga macam distribusi:
a. Metode distribusi secara gravitasi.
Sistem distribusi air dengan pengaliran berdasarkan perbedaan tinggi
tempat.
b. Metode distribusi
Sistem distribusi dengan memompa langsung dari tempat pengolahan ke
tempat penggunaan.
c. Metode distribusi
Sistem distribusi dengan pompa ke tangki timbun yang ditempatkan di
tempat yang tinggi kemudian didistribusikan untuk penggunaan secara
gravitasi.
3. Aerasi
Proses ini merupakan proses penyemprotan air yang menuju ke unit air
minum sebelum ke bak, dengan menggunakan oksigen yang fungsinya
untuk menghilangkan bau sehingga air menjadi lebih segar.

2.11. Unit Boiler Plant

 Di dalam suatu industri minyak, boiler sangat diperlukan untuk menunjang
proses di kilang. Boiler atau ketel uap adalah suatu pesawat uap yang digunakan
untuk mentransfer panas dari hasil pembakaran bahan bakar ke dalam air sehingga
air tersebut berubah menjadi uap dan digunakan di luar pesawatnya. Boiler
tersebut dibuat dari bahan baja dengan bentuk bejana tertutup yang didalamnya
berisi air, sedangkan air tersebut dipanasi dari hasil pembakaran bahan bakar
residu.
Boiler yang terdapat di Pusdiklat Migas Cepu adalah Boiler Wanson yang
merupakan jenis boiler pipa api dengan tekanan dan kapasitas rendah dan
mempunyai beberapa spesifikasi, yaitu:
Tipe : 550 MS
Tekanan maksimum : 10 kg/cm2
Tekanan operasi : 6 kg/cm2 (± 5,8 atm)
Kapasitas maksimum : 6,6 ton/jam
Kapasitas operasi : 5 ton/jam
Bahan bakar : cair (residu/solar)
Suhu bahan bakar : 90ºC
Air umpan : air lunak
Suhu air umpan : 80ºC
Suhu stem normal : 190ºC
Suhu stem operasi : 185ºC (superheated)
Tekanan stem : 6 kg/cm2 gauge
Suhu corong : 200ºC
BHP : 410Hp
Luas pemanas : 181 m2
Volume air maksimum : 12 m3
Berat total : 2400 kg
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk dapat memenuhi kebutuhan di
boiler plant meliputi penyediaan stem, penyediaan udara bertekanan, penyediaan
air lunak dan penyediaan air pendingin.
2.11.1. Penyediaan Steam (Uap Bertekanan)
Proses penyediaan steam dilakukan dengan menggunakan air umpan
masuk yang dimasukkan ke dalam boiler melalui drum diameter fire tube dan
keluar dari boiler sudah berubah menjadi steam (uap bertekanan) yang berada
pada keadaan superheated steam dan mempunyai tekanan ± 6 kg/cm2. Steam dari
boiler tersebut mempunyai fungsi:

1. Sebagai Pengerak Mesin

a. Untuk menggerakkan turbin uap 3600 rpm yang dipakai untuk
menggerakkan pompa sentrifugal.
b. Untuk menggerakkan mesin uap.
c. Untuk menggerakkan pompa torak yang dipakai untuk menghisap atau
memindahkan minyak.
2. Sebagai Media Pemanas
a. Untuk pemanas tangki, yaitu untuk memanaskan minyak-minyak berat
atau minyak-minyak yang viskos agar tetap cair (tidak mudah membeku)
sehingga lebih mudah dipompa, misalnya residu.
b. Untuk memanaskan air pada deaerator sampai mencapai suhu 80°C agar
dapat terhindar dari gas-gas terlarut.
3. Sebagai Media Bantu
Sebagai alat bantu untuk membantu proses fraksinasi di kilang, yaitu untuk
menurunkan titik didih dari fraksi-fraksi minyak (crude oil)

4. Untuk Proses Automizing

Yaitu untuk membuat kabut minyak bakar sehingga minyak bakar lebih
mudah berkontak dengan oksigen dan menjadi lebih mudah terbakar.
5. Untuk Proses Pengolahan Di Unit Wax Plant
6. Untuk Safety/Keamanan

2.11.2. Penyediaan Udara Bertekanan

 Proses penyediaan udara bertekanan dilakukan dengan cara memasukkan
udara atmosfer ke dalam kompresor sehingga akan menghasilkan udara
bertekanan. Kompresor adalah suatu alat yang digunakan untuk memampatkan
udara yang digerakkan dengan motor listrik.

2.11.3. Penyediaan Air Lunak

Proses penyediaan air lunak dilakukan dengan cara memasukkan air
industri ke dalam softener sehingga kesadahan air akan turun. Air lunak ini
digunakan untuk air ketel atau boiler dan untuk pendingin mesin (chose current).
Air yang digunakan untuk umpan ketel harus memenuhi beberapa
persyaratan yang telah ditetapkan, diantaranya: pH air antara 8,5 - 9,5 dengan
kesadahan total mendekati nol. Persyaratan tersebut dibuat oleh organisasi
pembuat boiler di Amerika, yaitu: ABMA (American Boiler Manufacturing
Assosiation). Hal ini dimaksudkan agar dalam boiler tidak cepat terbentuk kerak
atau scale dan agar tidak cepat mengalami korosi. Kerak yang timbul dalam ketel
dapat menurunkan efisiensi ketel uap. Hal ini terjadi karena kerak dapat menjadi
isolasi sehingga permukaan perpindahan panas dapat terhalang oleh kerak
tersebut. Disamping itu jika hal ini dibiarkan terlalu lama maka akan
menimbulkan kerusakan pada pipa-pipa. Pada pipa yang terdapat kerak atau scale
akan terdapat bagian yang tebal dan yang tipis.. Bagian yang tipis itulah yang
akan mengalami pemanasan setempat (tidak merata) sehingga pada bagian dari
pipa itulah yang mengalami keretakan atau pecah terlebih dahulu.
Adapun peralatan-peralatan yang dapat digunakan untuk proses
penyediaan air umpan ketel uap adalah sebagai berikut:

1. Saringan Pasir (Sand Filter)

Air industri yang berasal dari Water Treatment Plant (WTP) yang memiliki
turbidity (kekeruhan) ± 10 ppm (mg/l) SiO2 dilewatkan ke dalam sand filter
untuk mengurangi atau memperkecil turbidity sehingga ukuran (dalam mesh)
dari lumpur-lumpur di dalam air menjadi lebih kecil agar proses pengolahan
menjadi tidak berat. Pasir yang digunakan sebagai filter merupakan pasir
 silika yang diambil dari pulau Bangka yang memiliki kekerasan tertentu yang
lebih baik bila dibandingkan dengan pasir-pasir dari daerah sekitar Cepu.
Untuk pasir di daerah Cepu biasa digunakan sebagai pasir industri sehingga
apabila dipakai untuk filter maka terlalu halus dan dapat menyulitkan proses.
Pasir-pasir silika tersebut akan tersusun dengan sendirinya sesuai dengan
ukuran mesh-nya karena adanya perbedaan berat jenis. Proses penyaringan
dapat berlangsung selama 2 hari. Setelah 2 hari maka pasir silika berada
dalam keadaan jenuh dan tidak mampu lagi untuk menyaring. Hal ini
disebabkan adanya kotoran-kotoran atau lumpur-lumpur yang melekat atau
menempel pada pasir tersebut. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran atau
lumpur-lumpur tersebut maka perlu dilakukan back wash atau pencucian
kembali dengan menggunakan air yang didorong oleh udara bertekanan yang
berasal dari kompresor dan dilakukan dengan gerakan balik, yaitu dari bagian
bawah sand filter sehingga lumpur-lumpurnya akan keluar dari bagian atas
dan dibuang ke selokan dan pasir-pasir silika yang telah bersih dari kotoran-
kotoran atau lumpur-lumpur tersebut dapat dipakai lagi untuk menyaring.
Pada bagian atas sebelah dalam dari sand filter dipasang suatu saringan untuk
menyaring agar pasir-pasirnya tidak ikut keluar bersama dengan kotoran-
kotoran atau lumpur-lumpur.
2. Softener
Dari sand filter air dialirkan menuju ke dalam softener. Softener merupakan
suatu alat yang digunakan untuk menghilangkan garam-garam (misalnya Ca
dan Mg) yang dapat meningkatkan kesadahan air. Selain itu juga untuk
mengolah air industri supaya menjadi lebih lunak. Sistem penghilangan
garam-garam penyebab kesadahan air tersebut dilakukan dengan sistem
pertukaran ion atau ion exchanger, dan karena yang bertukar adalah ion
positif maka dapat disebut dengan kation exchanger softener. Alat ini
berbentuk bejana silinder tegak yang didalamnya berisi bahan penukar ion
yaitu Na2R atau yang biasa disebut dengan resin atau zeolit. Resin ini dipakai
untuk mengikat garam-garam seperti Ca dan Mg yang dapat menyebabkan
kesadahan air. Apabila garam-garam tersebut tidak diikat dapat menyebabkan
terbentuknya kerak di dalam ketel uap sehingga dapat menurunkan efisiensi
dari ketel tersebut. Resin yang digunakan adalah jenis IR 200 karena lebih
tahan panas, sehinggga dapat diregenerasi (pengaktifan kembali) dengan air
panas pada suhu 80°C dan digunakan sebanyak 4000 liter. Pada bagian bawah
dari softener diisi dengan grafel yang berfungsi sebagai penyangga atau
support bagi resin agar resin tidak terikut keluar bersama dengan air lunak
yang dihasilkan. Karena adanya penambahan resin maka didalam softener
terjadi reaksi antara resin dengan garam-garam penyebab kesadahan.
Mekanisme reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CaCO3 + Na2R → CaR + Na2CO3
MgCO3 + Na2R → MgR + Na2CO3
Air yang keluar dari softener mempunyai kesadahan nol dan bila semakin
lama diuji di laboratorium maka ada kecenderungan untuk naik sehingga
pelunakan harus dihentikan dan dipindahkan ke softener lain, dimana terdapat
2 buah softener yang dioperasikan secara bergantian. Biasanya setelah 7 hari,
resin yang digunakan tersebut akan berada dalam keadaan jenuh, yang berarti
bahwa resin tersebut tidak mampu lagi untuk mengikat ion-ion Ca+ dan Mg+
sebagai garam-garam penyebab kesadahan. Karena itulah resin tersebut perlu
diregenerasi dengan menambahkan NaCl (garam dapur) yang diaduk dengan
udara bertekanan sampai larut dan direndam selama 2 jam. Untuk sekali
proses regenerasi diperlukan NaCl sebanyak 600 kg. Ion Na+ dari NaCl dapat
menggantikan ion Ca dan ion Mg yang dapat terikat dengan resin dengan
mekanisme reaksi yang terjadi sebagai berikut:
CaR + 2 NaCl → Na2R + CaCl2
MgR + 2 NaCl → Na2R + MgCl2
CaCl2 dari MgCl2 yang terbentuk selanjutnya dibuang. Selama proses
regenerasi aliran air dalam Water Treatment Plant dihentikan. Sedangkan
untuk kebutuhan air di ketel uap atau boiler diambil dari tangki penampung
air lunak yang memiliki kapasitas 500 m3, sehingga cukup untuk waktu 3 atau
4 jam selama proses regenerasi (karena selama 7 hari tangki tersebut sudah
dipenuhi oleh air dari hasil softener). Setelah proses regenerasi selesai maka
 softener dioperasikan kembali secara normal. Tahap berikutnya adalah
melakukan pencucian resin dari sisa-sisa garam dapur dengan cara
mengalirkan air dengan menggunakan kecepatan yang tinggi dari bagian
bawah softener. Pada bagian atas sebelah dalam dari softener dilengkapi
dengan saringan untuk menyaring agar resin tidak terikut keluar. Air yang
keluar dari softener merupakan air lunak dan kemudian dialirkan ke dalam
tangki penampung air lunak.
3. Daerator
Dari tangki penampungan air lunak, air dipompa dengan menggunakan pompa
booster menuju ke daerator. Daerator merupakan suatu alat yang digunakan
untuk mengusir atau menghilangkan adanya gas-gas atau udara yang terlarut
di dalam air terutama gas-gas CO2 dan O2 dapat menimbulkan karat atau
korosi di dalam ketel uap sehingga apabila dibiarkan berlarut-larut maka
boiler tidak akan bertahan sampai 10 tahun, sedangkan gas CO2 akan
mengakibatkan terjadinya pembusaan (foaming) akibat produksi uap yang
berlebihan sehingga dapat mengotori dan merusakkan peralatan-peralatan
seperti pompa dan turbin. Adapun proses daerasi (penghilangan gas) dapat
dilakukan dengan 2 sistem, yaitu:
1. Sistem Fisis
Dilakukan dengan cara memberikan panas, yaitu dengan memanaskan air
umpan pada daerator sampai suhu 80ºC sehingga gas-gas yang terlarut di
dalam air terlepas (hilang) dari larutan. Hal ini dilakukan dengan
mengalirkan steam dari bagian bawah daerator sehingga terjadi kontak
langsung dan transfer panas dan juga suhu air dapat meningkat dari suhu
30ºC menjadi sekitar 80ºC dan dengan mengurangi tekanannya sampai ±
0,01 kg/cm2. Hal ini sesuai dengan hukum Henry yang menyatakan bahwa
apabila suatu zat dinaikkan suhunya dan dikurangi tekanannya maka gas-
gas yang terlarut dalam larutan akan hilang. Daerator sudah dilengkapi
dengan sprayer yang berfungsi untuk membuat kabut (partikel-partikel
kecil) . Daerator sudah dilengkapi dengan sprayer yang berfungsi untuk
membuat kabut (partikel-partikel kecil) .
 2. Sistem Kimia
Dilakukan dengan penambahan bahan-bahan kimia, diantaranya:
penambahan Na2SO3 sebanyak 0,5 kg untuk setiap waktu operasi selama 8
jam. Na2SO3 akan dapat menyerap atau mengikat O2 sehingga tidak masuk
ke dalam boiler karena dapat menimbulkan korosi.
Mekanisme reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Na2SO3 + ½ O2 → Na2SO4
Adapun penambahan Na2SO3 dilakukan setelah air keluar dari dalam
daerator demikian juga halnya dengan penambahan bahan-bahan kimia
yang lain, yaitu:
a. Penambahan NaOH (soda caustik)
Ditambahkan sebanyak 0,5 kg untuk setiap waktu operasi selama 8
jam yang digunakan untuk meningkatkan pH air dari 7 (normal/netral)
menjadi antara 8,5-9,5 sesuai syarat untuk air umpan ketel uap yang
telah ditetapkan oleh ABMA.
b. Penambahan Na3PO4
Ditambahkan sebanyak 0,5 kg untuk setiap waktu operasi selama 8
jam yang digunakan untuk menggemburkan lumpur yang masih terikut
di dalam air dan masih mengandung Ca. Ini termasuk salah satu cara
untuk menghalangi agar Ca tidak masuk ke dalam boiler. Mekanisme
reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2 Na2PO3 + 3 CaCO3 → Ca2(PO4)2 + 3 Na2CO3
Sedangkan untuk merontokkan Ca dan Mg yang terdapat di dalam
boiler yang telah berbentuk kerak dapat dengan menambahkan HCL
sebanyak 300 ml.
4. Elektromagnetik
Setelah air yang keluar dari daerator ditambahkan dengan bahan-bahan kimia,
kemudian dipompakan menuju ke alat yang disebut dengan
“elektromagnetik”. Elektromagnetik merupakan suatu alat yang digunakan
untuk melemahkan ion-ion Ca2+ dan Mg2+. Elektromagnetik terdiri dari
kumparan-kumparan yang dialiri oleh arus listrik DC 24 volt. Hal ini
 didasarkan atas teori Lorenz yang menyatakan bahwa kandungan ion-ion Ca2+
dan Mg2+ akan menjadi lemah apabila terdapat tolakan antara air dengan
medan magnet yang timbul dari adanya arus listrik DC 24 volt. Oleh karena
itu, Ca2+ dan Mg2+ sudah tidak dapat bereaksi lagi dengan ion-ion OH- dan
CO32-. Air yang keluar dari elektromagnetik sudah harus memenuhi syarat
sebagai air umpan ketel uap, diantaranya sudah tidak mengandung adanya
garam-garam Ca dan Mg, yang dapat membentuk kerak atau scale yang
membahayakan, tidak mengandung O2 yang menyebabkan korosif dan air
umpan ketel telah mempunyai pH sekitar 8,5-9,5. membentuk kerak atau scale
yang membahayakan, tidak mengandung O2 yang menyebabkan korosif dan
air umpan ketel telah mempunyai pH sekitar 8,5-9,5.

2.11.4. Penyediaan Air Dingin

Proses penyediaan air pendingin dilakukan dengan cara melewatkan air
bekas pemanas dari cooler dan kondensor pada cooling tower (menara pendingin)
sehingga dapat menghasilkan air pendingin. Kegunaan dari air pendingin tersebut
adalah untuk mendinginkan minyak-minyak panas di dalam cooler maupun di
dalam kondensor.
Untuk keperluaan air pendingin di CDU maupun di unit Wax Plant air
dapat diambil dari bak Yap, yang sebelumnya telah mengalami proses penjernihan
dan dapat juga diambil dari bak Segaran yang telah mengalami proses penjernihan
di unit CPI (Corrogated Plate Interceptor) atau TPS (Tittle Plate Separator)
dimana air yang berasal dari bak Segaran yang telah diberi dengan PAC
dimasukkan ke dalam unit CPI yang terdiri dari flokulator dan clarifier. Di dalam
flokulator 1 ditambahkan lagi PAC dan dilengkapi dengan 1 buah pengaduk agar
terjadi pencampuran yang homogen sehingga dapat membentuk flok-flok atau
lumpur-lumpur dan mengendap di bagian bawah, kemudian air yang jernih berada
di bagian paling atas dan dialirkan ke tangki flokulator 2 dan demikian seterusnya
terjadi proses yang sama sampai pada tangki flokulator 3. Endapan flok-flok atau
lumpur-lumpur di bagian bawah flokulator dibuang dengan di-drainase lewat
bagian bawah. Air jernih dari tangki flokulator 3 dialirkan ke dalam clarifier yang
terdiri dari 8 kamar/sel yang disusun secara paralel. Pada clarifier dilengkapi
dengan plate-plate yang dipasang dengan kemiringan 60º yang berfungsi untuk
menyaring atau memisahkan flok-flok yang terdapat di dalam air sehingga flok-
flok tersebut akan menempel pada plate-plate dan ada yang sebagian mengendap
di bagian bawah dan dibuang dengan cara di-drainase. Air yang jernih berada
pada bagian paling atas dan kemudian air tersebut dialirkan ke tangki gravitasi
dengan cara di-spray agar menjadi lebih segar. Setelah dari tangki gravitasi, air
tersebut dapat dimasukkan ke dalam Bak Penampungan Air I (BPA I) dan dapat
mengalami pengendapan secara over flow. Dari BPA I air lalu didistribusikan
sebagai air industri, diantaranya untuk dipompa ke bak cooling water atau cooling
tower secara gravitasi. Dari bak cooling water atau cooling tower tersebut air
dapat didistribusikan ke condenser atau ke cooler yang ada di CDU dan unit Wax
Plant untuk digunakan sebagai air pendingin. Sistem pendinginan yang digunakan
adalah sistem semi open circuit dimana air yang telah digunakan sebagai
pendingin dikembalikan ke menara pendingin untuk digunakan lagi sebagai
pendingin.
Air yang masuk ke dalam boiler merupakan air yang telah memenuhi
syarat sebagai air untuk umpan ketel uap. Boiler yang terdapat di Pusdiklat Migas
Cepu ada 3 buah dimana 2 buah dioperasikan, sedangkan yang 1 buah dipasang
stand by dan memiliki kapasitas serta tekanan yang kecil, yaitu: 6 kg/cm2 karena
produksi minyak yang dihasilkan juga sedikit. Di dalam boiler, air tersebut
dipanasi oleh bahan bakar residu sampai suhu 90ºC dan air tersebut akan berubah
menjadi uap atau uap yang berada pada keadaan superheated pada suhu 185ºC
dengan tekanan 6 kg/cm2. Apabila tekanan dari uap lebih besar dari 6 kg/cm2
maka sebagian uapnya dibuang lewat bagian atas dari boiler (agar tekanan di
dalam boiler kembali seperti semula). Setelah timbul uap, kemudian dimasukkan
ke dalam akumulator untuk didistribusikan ke CDU dan unit Wax Plant dan untuk
lokal boiler, yaitu untuk keperluaan steam di daerator. Terdapat air yang terikut di
dalam steam yang masuk ke dalam akumulator, sehingga air tersebut dapat
terakumulasi. Oleh sebab itu pada akumulator di pasang suatu alat yang disebut
dengan steam trap (penjebak steam) untuk mengeluarkan air yang terdapat di
dalam akumulator dan apabila ada steam yang terikut keluar bersama dengan air
akan dapat ditangkap dan dikembalikan lagi ke dalam akumulator. Untuk bahan
bakar residu yang tidak habis terbakar dapat dikembalikan ke dalam tangki bahan
bakar.

2.12. Unit Kilang (Destilasi)

Pada unit kilang ini berfungsi sebagai unit untuk proses destilasi crude oil
dengan pemisahan fraksi-fraksi crude oil tersebut berdasarkan dengan titik
didihnya sesuai dengan spesifikasi yang dikehendaki seperti pertasol (CA, CB,
CC), kerosin, solar, PH solar (Parafin high solar). Sistem pengolahan yang
dilakukan oleh Pusdiklat Migas Cepu adalah menggunakan cara destilasi
atmosferik.
Crude oil yang diolah oleh Pusdiklat Migas Cepu berasal dari lapangan
Kawengan, Ledok, Nglobo dan Semanggi yang berada dibawah naungan
Pertamina UEP II lapangan Cepu. Minyak mentah yang berasal dari lapangan
tersebut dibedakan menjadi dua jenis yaitu HPPO (High Pour Point Oil) yang
hanya berasal dari lapangan Kawengan, dan jenis LPPO (Low Pour Point Oil)
yang berasal dari lapangan lainnya. Minyak mentah yang diolah merupakan
campuran antara 80% HPPO dan 20% LPPO.
Pencampuran minyak mentah tersebut dilakukan di tempat penimbunan
minyak mentah di Menggung. Kapasitas yang terpasang adalah 600 m3/hari,
sedangkan kapasitas operasinya mencapai 550 m3/hari.

2.12.1. Proses Destilasi Atmosferik

Proses destilasi atmosferik merupakan proses pemisahan minyak mentah
menjadi fraksi-fraksinya berdasarkan perbedaan titik didihnya pada tekanan 1
atmosfer.
Proses pengolahan dimulai dengan melewatkan minyak dari tangki
penampung ke HE-1 (Heat Exchanger) dengan menggunakan pompa P-100 pada
suhu memasuki HE-1 32ºC, dengan fluida yang panas digunakan pada HE-1
adalah solar yang merupakan bottom produk dari solar stripper C-4 yang
beroperasi pada suhu 265ºC, sehingga suhu keluar sebesar 115ºC dan dilanjutkan
menuju HE-2/3 dengan fluida panas adalah residu yang merupakan bottom produk
dari stripper C-5 dengan suhu operasi 285ºC. Solar yang keluar dari HE-1
didinginkan dalam cooler CL-1/10/11, dan dipisahkan dari air yang masih
dikandung dalam separator S-6, separator tersebut bekerja berdasarkan perbedaan
berat jenis. Dan residu yang keluar dari HE-2/3 didinginkan dalam box cooler BC-
1, dan ditampung dalam tangki T-104/122/123, sedangkan untuk solar ditampung
dalam tangki T-120/127/111. solar dan residu yang dihasilkan dapat langsung
digunakan sebagai bahan bakar.
Feed yang keluar dari HE-2/3 dialirkan ke dalam furnace (tungku) yang
berjumlah 4 buah yaitu F-1/2/3/4, dimana 3 aktif dan 1 buah sebagai cadangan
yang semuanya disusun secara paralel. Bahan bakar yang dipakai dalam furnace
tersebut adalah campuran udara, fuel gas, fuel oil dan steam untuk proses
atomizing fuel oil, dan gas hasil pembakaran yang berupa O2, CO dan CO2
dialirkan melewati cerobong. Feed yang keluar dari F-1/2/3 pada suhu 340ºC
dimasukkan ke dalam evaporator agar dapat dipisahkan antara fraksi berat dan
fraksi ringannya, evaporator V-1 yang digunakan adalah flash evaporator. Uap
yang keluar dari puncak V-1 denagn suhu 320ºC dialirkan menuju menara
fraksinasi C-1A, sedangkan yang keluar dari dasar V-1 berupa cairan dengan suhu
305ºC dialirkan menuju residu stripper C-5 untuk memisahkan fraksi ringan yang
masih terkandung didalamnya dengan bantuan injeksi steam dari dasar kolom.
Uap dari puncak C-5 digunakan sebagai umpan menara C-1A dan cairannya yang
berupa residu dengan suhu yang relatif tinggi digunakan sebagai fluida panas pada
HE-2/3. Uap yang keluar dari puncak menara C-1A adalah pertasol dengan suhu
125ºC dan hasil dasar yang berupa PH solar yang keluar dari dasar menara C-1A
pada suhu 260ºC. Sebelum ditampung pada tangki T-108/118/119 terlebih dahulu
didinginkan dalam box cooler BC-2 sampai suhunya mencapai 80ºC, serta
dipisahkan dari air yang masih terkandung dalam separator S-7.
Sedangkan umpan untuk kolom kerosin stripper C-3 diambil dari side
steam 6 dan 7 kolom fraksinasi C-1A. Dan dengan menginjeksikan steam
diperoleh hasil puncak yang diumpannya lagi ke kolom fraksinasi C-1A bagian
atas dengan suhu 170 ºC, sedangkan hasil dasar yang berupa kerosin dengan suhu
165 ºC dan didinginkan dalam cooler C-1-7/8/12, yang selanjutnya dipisahkan
dari air dalam separator S-5 pada suhu 44 ºC. Hasil kerosin kemudian ditampung
dalam tangki T-106/124/125/126. Sedangkan umpan untuk kolom stripper C-4
diambil dari side steam 1, 2, 3, 4 dan 5 kolom fraksinasi C-1A dengan suhu 130
ºC. Hasil dasar berupa solar dimanfaatkan panasnya, dengan digunakan sebagai
fluida panas pada HE-1 dan didinginkan lebih lanjut dalam cooler C-6/10/11.
Solar dipisahkan dari air yang masih terkandung didalamnya pada separator S-6
pada suhu 40ºC dan kemudian ditampung dalam tangki T-111/120/127.
Hasil sampingan dari kolom fraksinasi C-1A berupa pertasol CC diambil
dari plate 18, dan didinginkan lebih lanjut dalam cooler C-1-1/2 dan dipisahkan
dari air dalam separator S-8 pada suhu 40 ºC, dan ditampung dalam tangki T-
112/113. Hasil dari puncak menara fraksinasi adalah pertasol yang dialirkan
menuju menara fraksinasi C-2, dan dengan menggunakan steam yang diinjeksikan
akan diperoleh hasil berupa pertasol CA pada puncak menara. Pertasol CA yang
berupa uap tersebut didinginkan dalam kondensor parsial CN-1/2/3/4 dan
embunan yang terbentuk didinginkan dalam box cooler BC-3/6, dan kemudian
ditampung dalam tangki T-114/115/116/227 dari tangki penyimpanan sebagian
pertasol CA digunakan sebagai reflux pada menara fraksinasi C-2 dengan bantuan
pompa reflux P-100-7/8. Sedangkan sisa uap yang tidak terembunkan di
kondensor CN-1/2/3/4 diembunkan lagi di kondensor CN-5-12 lalu didinginkan
dalam cooler CL-3/4 dan selanjutnya dipisahkan dengan air yang masih
terkandung didalamnya dalam separator S-3 dan hasilnya ditampung dalam tangki
T-114/115/116/117.
Hasil dari dasar menara fraksinasi C-2 yang berupa uap pertasol CB
didinginkan dalam cooler CL-13/14 dan dipisahkan dari air yang masih
terkandung dalam separator S-2 pada suhu 43ºC, dan ditampung dalam tangki T-
110. Sebagian pertasol CB digunakan sebagai reflux pada menara fraksinasi C-1A
dengan bantuan pompa P-100-1/2/5, dan sebagian digunakan sebagai side reflux
kolom fraksinasi menara C-2 dengan bantuan pompa P-100-5/6. Hasil samping
dari menara C-2 didinginkan dalam cooler CL-5/9 dan dilewatkan separator S-4
pada suhu 39ºC.
Dari proses diatas (Proses Destilasi Atmosferik) akan didapatkan produk-
produk yang berupa Pertasol CA, Pertasol CB, Pertasol CC, kerosin, Solar, PH
solar (bahan baku wax) dan residu. Dari proses diatas akan didapatkan produk-
produk yang berupa Pertasol CA, Pertasol CB, Pertasol CC, kerosin, Solar, PH
solar (bahan baku wax) dan residu.

2.12.2. Proses Treating

Proses ini merupakan proses pengurangan atau proses penghilangan
impurities yang terdapat dalam minyak bumi di unit pengolahan Pusdiklat Migas
Cepu, proses ini dilakukan dengan NaOH terhadap pertasol untuk mengurangi
kadar H2S dan RSH. Impurities dalam produk perlu dihilangkan karena dapat
mengakibatkan:
1. Turunnya mutu cat
2. Menurunkan stabilitas
3. Korosif terhadap peralatan
2.12.3. Proses Blending
Proses ini merupakan pencampuran antara dua zat yang mempunyai
komposisi yang berbeda untuk memperoleh hasil yang telah ditentukan yaitu:
meningkatkan mutu/kualitas produk, membuat produk baru dan menekan biaya.

2.13. Unit Wax Plant

Unit wax plant merupakan unit untuk melakukan proses pengolahan PH
solar untuk menghasilkan wax (malam) sebagai hasil utama. Sedangkan hasil
sampingannya berupa AFO (A Filter Oil). AFO disini digunakan sebagai
komponen campuran bahan bakar residu 38 (bahan bakar industri) dan bahan
blending BOD (Batering Oil Destilate).
Malam yang dihasilkan oleh wax plant dipasarkan untuk memenuhi
kebutuhan industri batik. Proses pengolahan PH solar menjadi malam batik
melalui 4 tahapan.
2.13.1. Proses Dewaxing
Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan kristal-kristal wax
melalui proses pendinginan dan penyaringan. Peralatan yang digunakan adalah
Chiller sebagai pendingin dan filter press untuk proses filtrasinya. Variabel proses
yang perlu diperhatikan adalah temperatur chiller, tekanan filter press dan waktu
pengisian, dan prosesnya adalah sebagai berikut :

2.13.1.1. Proses Pendinginan

Bahan baku (PH solar) dari tangki T-201 yang memiliki suhu ± 45ºC
dipompa dengan pompa P-200/1/2 menuju chiller untuk didinginkan, diharapkan
umpan yang dihasilkan mengalami penurunan temperatur sampai 35ºC dan di
dalam chiller akan terbentuk kristal-kristal wax dan keluar dalam bentuk skirry
yang kemudian siap untuk difiltrasi.

2.13.1.2. Proses Penyaringan

PH solar yang berupa skirry dari run down tank T-203/204 dipompa
dengan screw pump no ½ atau pompa plunger P-200 6/7 ke dalam filter press
melalui lubang poros-poros plate. Pada saat penyaringan ini PH solar terpisah
menjadi 2 bagian yaitu A Filter Oil (AFO) dan A Cake (Slack Wax), untuk
selanjutnya A cake akan menjadi umpan dalam proses sweating.

2.13.2. Proses Sweating

Proses ini disebut juga sebagai proses pengeringan, cara ini digunakan
untuk mengurangi kadar minyak yang terkandung di dalam wax atau pemisahan
komponen wax yang mempunyai titik cair rendah dengan wax yang mempunyai
titik cair tinggi, peralatan yang digunakan dalam proses ini adalah AMS (Allan
More Stove). Pada awal proses, umpan yang berupa A Cake dimasukkan ke dalam
tangki dari atas dan air mengalir dari bagian bawah tangki melalui koil-koil. A
Cake dari tangki penampung dipompa menuju AMS dan masuk melalui pipa yang
tegak lurus pada bagian lengan AMS. A Cake akan didinginkan sampai beku ± 48
jam, kemudian steam diinjeksikan dalam air sirkulasi pada coil secara bertahap
(½ºC/jam). Produk akhir dari sweating adalah :

2.13.2.1. Foot Oil (LFH)

Foot oil ini merupakan 60% berat feed, titik leburnya antara 30ºC sampai
47ºC dan dikembalikan pada proses dewaxing. Proses dewaking ini dikembalikan
untuk diambil AFO-nya.

2.13.2.2. Recycle Oil (HFH)

Merupakan 30% berat feed, titik leburnya 47ºC sampai 58ºC diproses
ulang pada proses proses sweating dan diolah untuk diambil parafinnya.

2.13.2.3. Sweat Wax

Merupakan 10% berat feed, titik leburnya diatas 58ºC diolah pada proses
treating untuk memperbaiki warnanya.

2.13.3. Proses Treating

Bertujuan untuk memperbaiki mutu (pemurniaan) sweat wax dari warna
coklat kekuningan. Prinsip dari proses ini adalah penyerapan impuritis/partikel-
partikel yang tidak dikehendaki dalam sweat wax dengan penambahan clay
sebesar 3-5% berat. Dilakukan dengan cara sweat wax dari tangki T-233/234
dipompa dengan P-200/10 menuju tangki agitator 5 dan 6. Jika kelebihan sweat
wax ditampung pada tangki agitator 3, agitator 5/6 dilengkapi dengan coil
pemanas agar wax tetap cair pada suhu 80ºC sampai 90ºC, kemudian secara
manual dilakukan penambahan clay untuk menyerap impuritis minyak dan
kotoran sehingga warna wax berubah menjadi lebih terang. Agar proses
penyerapan berjalan dengan baik maka dilakukan pengadukan dengan udara
kering bertekanan selama ± 1 jam. Campuran clay dan sweat wax selanjutnya
diendapkan agar terpisah, lalu dipompa dan dialirkan ke filter press untuk
dipisahkan dengan tekanan clay dan bekasnya akan bertahan di filter cloth,
kemudian dibuang. Filtrat ditampung di agitator 4 sebagai treat wax kemudian
dipompakan ke agitator 2.

2.13.4. Proses Moulding

Proses ini bertujuan untuk mempermudah penyimpanan wax,
pengangkutan dan pemasarannya. Pencetakan dilakukan dengan alat yang
berbentuk seperti loyang yang tersusun secara bertingkat dengan proses yang
berlangsung adalah sebagai berikut. Treat wax yang masih panas dialirkan ke unit
pencetakan yang terdiri dari loyang-loyang yang berdiameter 30 cm dan dengan
tinggi 7 cm. Jika loyang bagian atas telah terisi penuh maka secara gravitasi wax
yang berlebihan akan mengalir dengan sendirinya menuju ke loyang yang berada
di bagian bawahnya, hal tersebut terjadi secara kontinu sampai semua loyang
terisi penuh oleh wax. Setelah pengisian selesai, wax didinginkan selama 24 jam.
Berat wax yang telah dicetak sekitar 4-5 kg dengan kandungan minyak 10%.
Selanjutnya wax dikemas dalam karung goni untuk dipasarkan. Berat wax yang
telah dicetak sekitar 4-5 kg dengan kandungan minyak 10%. Selanjutnya wax
dikemas dalam karung goni untuk dipasarkan.
2.14. Laboratorium
2.14.1. Tugas Dan Fungsi
Laboratorium merupakan sarana yang sangat penting dalam sebuah
industri. Laboratorium ini bertugas untuk memeriksa kualitas produk minyak
bumi agar sesuai dengan spesifikasi yang diberikan oleh Dirjen Migas.
Dengan fungsinya tersebut diatas, laboratorium sarana pengolahan
menjalankan tugas antara lain:
1. Melakukan pengujian kualitas minyak (minyak bumi dan produk-produknya)
dari CDU (Crude Distillation Unit), baik rutin maupun nonrutin.
2. Melakukan pemeriksaan kualitas wax (umpan dan produk-produknya) dari
unit wax plant, baik rutin maupun nonrutin.
3. Melakukan pemeriksaan kualitas air, baik air untuk keperluaan proses
maupun keperluan nonproses (rumah tangga).
4. Melakukan penelitian-penelitian dalam skala laboratorium untuk penyelesaian
suatu masalah dan pengembangan potensi.
2.14.2. Struktur Organisasi
Dalam organisasi Pusdiklat Migas Cepu, laboratorium sarana pengolahan
yang dipimpin oleh koordinator berada di bawah subbidang sarana pengolahan.
2.14.3. Administrasi dan Gudang
Bertugas mengurus segala sesuatu yang berhubungan dengan kebutuhan
karyawan, menyediakan kebutuhan operasi laboratorium, kearsipan dan
pelaporan.
2.14.4. Laboratorium Minyak
Bertugas melakukan pengujian contoh minyak dan wax baik dari CDU,
unit wax plant, dari unit lain maupun mitra kerja.
Laboratorium ini dibagi menjadi:

2.14.4.1. Laboratorium Minyak Rutin

Bertugas melakukan pengujian contoh rutin minyak dari CDU dan wax
dari unit wax plant dan menyusun laporan sementara data hasil pengujian.
Pengujian yang dilakukan antara lain:
1. Specific Gravity
Specific gravity adalah perbandingan densitas minyak dengan densitas air
pada suhu tertentu (60ºF/15,6ºC).
Tujuannya untuk mengkonversi dari berat ke volume, kebutuhan untuk
mencari material balance, mengetahui jenis produk termasuk dalam fraksi
apa. Metode yang digunakan adalah ASTM D-1298. Alat: Hydrometer, gelas
ukur dan termometer standar. Cara kerja adalah sampel dimasukkan dalam
gelas ukur, kemudian suhu sampel diukur. Setelah itu hydrometer dimasukkan
dalam sampel, dari hasil pembacaan pada hydrometer dapat diketahui specific
gravity pada suhu sampel tersebut. Kemudian dikonversi ke SG 60/60ºF.
Besarnya specific gravity dihitung dengan rumus:
SG 60/60ºF = SG + ( ∆T . f ) ....................................................... 2  1
dimana:
 SG = specific gravity hasil pembacaan pada hydrometer
∆T = selisih suhu observasi dengan suhu standar (60ºF)
F = faktor konversi (berdasarkan tabel)
2. Warna
Tujuannya untuk mengetahui warna dari produk minyak bumi. Metode yang
digunakan adalah ASTM D-1500 untuk minyak berat dan wax, dan IP-17
untuk solvent dan kerosin. Alat yang digunakan adalah Lovibond Tintometer.
Cara kerjanya adalah sampel ditempatkan dalam tabung dan tabung yang
lainnya diisi akuades. Kemudian keduanya dikenai cahaya, lalu dibandingkan.
Warna standar diubah-ubah disesuaikan dengan warna sampel. Setelah
diperoleh warna yang sama kemudian dibaca pada skala penunjuk.
3. Flash Point (Titik Nyala)
Flash point adalah suhu terendah dimana uap minyak dan produknya dalam
campurannya dengan udara akan menyala kalau terkena api pada kondisi
tertentu, atau dapat menyambar saat dilewatkan api kecil di atasnya dalam
waktu sekejap.
Tujuannya untuk mengetahui flash point produk minyak bumi (solar, fuel oil)
yang berguna untuk keamanan dan aspek teknis mesin. Metode yang
digunakan adalah ASTM D-93, ASTM D-92, ASTM D-56. Alat yang
digunakan PMCC, COC, Tag Closeter.
Cara kerjanya adalah sampel dimasukkan dalam gelas yang dilengkapi
termometer, kemudian dipanaskan dengan heater. Pada suhu tertentu api
penguji diarahkan pada permukaan sampel. Uap yang terkena panas api
penguji akan menyala dalam waktu sekejap. Temperatur terendah dimana api
menyala itulah yang disebut flash point. Untuk pengujian fuel oil (residu) dan
gas oil (solar) maka dilakukan dengan alat PMCC. Pada saat pengujian cup
dalam keadaan tertutup. Setiap kenaikan suhu 5 ºF api penguji diarahkan pada
permukaan sampel. Saat uap sampel tersambar api kali pertama dinyatakan
sebagai flash point. Alat COC digunakan untuk menguji flash point pelumas,
BOD dan PH solar. Cara kerjanya sama dengan PMCC. Untuk pengujian
flash point pada kerosin dipakai Tag Closeter, dimana cup dalam keadaan
 tertutup dan setiap kenaikan 2 ºF diperiksa apakah uap sampel telah tersambar
api atau belum.
4. Viskositas Reedwold
Tujuannya untuk menentukan viskositas dari produk minyak bumi. Metode
yang digunakan adalah IP-70.
Cara kerjanya adalah sampel diambil dengan volume tertentu, kemudian
ditempatkan dalam oil cup. Di sekitar oil cup diisi air kemudian air
dipanaskan dan secara otomatis juga memanaskan minyak. Suhu air dan
sampel pada suatu saat harus sama. Setelah sama sejumlah sampel dialirkan
dan diukur waktu pengalirannya dalam detik.

5. Viskositas Kinematik
Tujuannya untuk menentukan viskositas dari produk minyak bumi. Metode
yang digunakan adalah ASTM D-445.
Cara kerjanya adalah sampel diambil dengan volume tertentu, kemudian
ditempatkan dalam tabung viskometer dan suhu disesuaikan dengan suhu
pemeriksaan. Sampel dialirkan melalui kapiler dan dicatat waktu
pengalirannya dalam detik. Kemudian dikonversikan dalam cst (mm2/s), dan
mengalikan waktu alir dengan faktor kalibrasi viskometer yang digunakan.
6. Destilasi
Tujuannya untuk mengetahui trayek titik didih dari beberapa produk minyak.
Metode yang digunakan adalah ASTM D-8.
Cara kerjanya adalah 100 ml sampel diuapkan dengan pemanas. Uap yang
terjadi dilewatkan kondensor untuk dikondensasikan sampai terjadi tetesan.
Pembacaan temperatur dilakukan setiap kenaikan 10% volume kondensator.
Saat tetesan pertama disebut Initial Boiling Point (IBP) dan saat tidak ada uap
yang berasal dari pemanasan sampel maka suhu akan mencapai maksimum
lalu turun dan dicatat sebagai Final Boiling Point (FBP) atau End Point (EP).

2.14.4.2. Laboratorium Minyak Non-Rutin

 Bertugas melakukan pengujian contoh nonrutin minyak dari CDU dan wax
dari unit wax plant, contoh bahan kimia yang digunakan dalam proses treating
minyak serta contoh minyak dari unit lain dan mitra kerja. Selain itu juga
digunakan untuk melakukan percobaan-percobaan dalam suatu penelitian minyak.
2.14.4.3. Laboratorium Analisa Air
Bertugas menganalisa contoh air, baik air untuk keperluan proses maupun
nonproses (rumah tangga) dan untuk melakukan percobaan-percobaan dalam
suatu penelitian yang berhubungan dengan proses pengolahan air. Analisis yang
dilakukan:
1. Analisis pH
Tujuannya untuk mengetahui tingkat keasaman atau kebasaan air. Metode
yang digunakan adalah pH meter elektronik.
Cara kerjanya adalah air yang akan dianalisa dimasukkan ke dalam breaker
Cara kerjanya adalah air yang akan dianalisa dimasukkan ke dalam breaker
glass kemudian elektroda dicelupkan ke sampel dan kemudian dimasukkan ke
dalam pH meter. Setelah pH meter menunjukkan angka yang konstan, pH
dapat dibaca.
2. Jumlah Kesadahan Total
Tujuannya untuk mengetahui derajat kesadahan total (ºDH). Cara kerjanya
adalah 100 ml sampel dimasukkan ke dalam enlenmeyer, lalu ditambahkan
buffer dan indikator Eriochrom Black (EBT), kemudian dititrasi dengan
larutan EDTA sampai tercapai titik ekivalen.
Perhitungannya:
Total Hardness = 1000/100 x (c) x (ºDH)
dimana c adalah banyaknya ml larutan EDTA yang diperlukan untuk titrasi.
3. Total Alkali
Tujuannya untuk mengetahui anion-anion karbonat, bikarbonat dan
hidroksida yang dinyatakan dalam ppm (mg/L) CaCO3. Cara kerjanya adalah
100 ml sampel dimasukkan ke dalam enlenmeyer, kemudian ditambahkan
indikator Metyl Orange (MO) dan dititrasi dengan larutan HCL 0,1 N sampai
warna berubah menjadi merah. Total alkali dinyatakan dengan ppm CaCO3.
4. Turbidity
Tujuannya untuk mengetahui tingkat kekeruhan di dalam air yang dinyatakan
dalam satuan NTU. Alat yang digunakan adalah Nephelometer. Cara kerjanya
adalah alat distandarisasi dengan larutan (air) khusus yang nilainya 1 NTU.
Setelah distandarisasi maka air dimasukkan dalam kuvet yang telah
disediakan. Kuvet tersebut lalu dimasukkan dalam Nephelometer. Nilai
turbidity dapat dibaca setelah angka menunjukkan konstan.
5. Total Solid
Tujuannya untuk mengetahui adanya kandungan solid yang terdapat dalam air
dengan jalan menguapkan air pada volume tertentu sampai kering. Cara
kerjanya adalah cawan porselin dalam keadaan bersih dan kering dipanaskan
kemudian didinginkan, setelah itu ditimbang sebagai berat cawan kosong.
Kemudian cawan diisi air (sampel), lalu dipanaskan dalam drying oven pada
suhu 100ºC sampai kering. Setelah kering cawan didinginkan dalam
eskikator, lalu ditimbang sampai diperoleh berat konstan. Selisih antara berat
cawan itulah yang disebut berat padatan total.