BAB 2

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Yuasa Battery Indonesia adalah Perusahaan Joint Venture atau usaha dengan

modal bersama dari Yuasa Battery Ltd. Jepang yang bergerak di bidang teknologi

penyimpanan listrik DC ( Direct Current ), mulai dari berbagai jenis produk aki, UPS (

Uninteruptible Power Supply ), Charger dan produk – produk aksesoris yang

berhubungan dengan Battery. Grup perusahaan Yuasa yang berpusat di jepang adalah

perusahaan terkemuka di bidang industri aki, dengan pendapatan US$ 1,5 milyar (Total)

dan jumlah pekerja mencapai 10.000 orang.

Pabrik ini didirikan di Tanggerang pada 14 Mei 1975 bekerjasama dengan PT.

Pakarti Yoga Indonesia, memproduksi aki untuk kebutuhan kendaraan bermotor, dengan

pasaran domestik, OEM ( Original Equipment Manufacturer ), dan ekspor. Pada tahun

1989 perusahaan menambah jenis aki produksinya dengan jenis – jenis aki untuk

kebutuhan industri (Industrial Battery ) dan aki kering ( Maintenance Free Battery).

PT. Yuasa Battery Indonesia memiliki kapasitas produksi sebesar 1,8 juta buah

aki mobil, 3 juta buah aki sepeda motor dan 1,2 juta Ah ( Ampere Hour ) x cell aki untuk

kebutuhan industri setiap tahun, dengan jumlah karyawan 800 orang didukung agen–

agen penjualan tersebar di seluruh indonesia.

 6

PT. Yuasa Battery Indonesia memiliki bentuk perusahaan perseroan terbatas

dengan pembagian pemegang sahamnya adalah :

PT. Pakarti Yoga Indonesia 50%

Yuasa Corporation Japan 40%

Mitusi Co. Ltd. Japan 10%

Lokasi Pabrik PT. Yuasa Battery Indonesia adalah di Jl. MH Thamrin,

Panunggangan- Tanggerang, lokasi pabrik pertama setelah keluar dari pintu tol menuju

kota tanggerang. Menempati areal seluas 24.886 M2 .

Perusahaan ini telah mendapatkan ISO 9002: 1994 pada tanggal 4 September

1998 dan diperbaharui dengan ISO 9001:2000 pada tahun 2000 sampai sekarang dari

badan Sertifikasi BVQI. ( Bureau Veritas Quality International )

2.2 Manajemen Sumber Daya Manusia

2.2.1 Struktur Organisasi

Struktur organisasi yang dimiliki PT Yuasa Battery Indonesia adalah struktur

fungsional. Struktur ini dapat dilihat dimana karyawan digolongkan berdasarkan jenis

kegiatan dalam divisi – divisi dan dipimpin oleh kepala divisi yang bertanggungjawab

akan divisinya tersebut. Struktur organisasi PT Yuasa Battrey Indonesia dapat dilihat

pada gambar.2.1. dibawah.

 7

Pimpinan tertinggi PT Yuasa Battery Indonesia dipegang oleh Presiden Direktur

yang bertindak sebagai pengawas perusahaan yang dibantu oleh Wakil Presiden

Direktur. Pelaksanaan kegiatan perusahaan dipimpin oleh Kepala Departemen yang

dibantu oleh Kepala Divisi bersangkutan. Terdapat 6 divisi fungsional dalam PT Yuasa

Battery Indonesia, yaitu :

a) Technical Division

Berfungsi mengatur penggunaan sumber daya, peralatan dan mesin, fasilitas

penunjang produksi, produk dan proses secara optimal, meningkatkan kualitas

sumber daya, proses dan produk serta memberikan bimbingan dalam bidang

teknik untuk peningkatan keahlian personil.

b) Production Division

Berfungsi untuk mengatur kegiatan proses produksi untuk menghasilkan

barang jadi untuk memenuhi kebutuhan pasar berdasarkan rencana produksi.

c) Marketing Division

Fungsinya menetapkan strategi pemasaran, mengestimasi biaya dan

pertumbuhan ekonomi, pengembangan pasar baru dan pemasaran atas produk-

produk yang sudah ada.

d) Human Resource Division

Fungsinya menetapkan kebijakan / prosedur yang berkaitan dengan bidang

ketenagakerjaan khususnya dan bidang-bidang umum.

e) Purchasing Division

Fungsinya melakukan pembelian bahan dan menentukan tanggal penerimaan

barang, memilih vendor serta menentukan penempatan jumlah pesanan.

 8

f) Finance Division

Fungsinya mengatur pengadaan dan penggunaan dana untuk operasi

perusahaan, merencanakan anggaran pengeluaran rutin dan mengendalikan

pengeluaran biaya.

Masing-masing divisi di atas masih membawahi beberapa departemen. Khusus

departemen Purchasing dan departemen Human Resource hanya memiliki satu divisi

karena dianggap jumlah sumber daya yang dimiliki sudah cukup untuk mengatur

organisasi perusahaan yang tidak terlalu besar. Fokus pada pembahasan akan dipusatkan

pada Departemen Quality Assurance yang bertanggung jawab penuh terhadap kualitas

produk yang dihasilkan oleh PT. Yuasa Battery Indonesia

 9

Gambar 2.1 Struktur Organisasi fungsional di PT. Yuasa Battery Indonesia

 10

2.2.2 Struktur Organisasi Departemen Quality Assurance

Dapat dilihat pada gambar 2.2 dibawah ini merupakan struktur organisasi dari

departemen Quality Assurance. Departemen ini membagi tanggung jawab pada proses

produksi aki, dimulai dari bahan masuk, proses pembuatan pelat, serta perakitan aki.

Sedangkan untuk kualitas bahan yang harus diukur dan dikalibrasi secara rutin, ada

bagian laboratorium. Untuk menangani klaim terhadap produk yang dihasilkan juga

sudah ada sebuah sub. Bagian data input adalah orang yang bertugas untuk

memasukkan dokumentasi data ke dalam komputer.

Gambar 2.2 Struktur Organisasi departemen Quality Assurance

 11

2.2.3 Job Description Departemen Quality Assurance

Tanggung jawab : mengawasi, menjamin serta mengendalikan kualitas

seluruh kegiatan pemeriksaan barang masuk, pemeriksaan produksi,

pemeriksaaan produk jadi, analisis kimia, test Battery dan pengujiannya

o Tugas :

menentukan prosedur kualitas yang mudah dimengerti dan

memastikan dapat dilaksanakan dalam semua kegiatan kualitas

memberikan pelatihan kepada pengawas tentang kualitas

menentukan sistem kualitas kontrol yang efektif dan menjamin

kepastian kulaitas dalam proses pabrik dan assembling

menjaga dan menganalisa catatan kualitas dan melakukan

tindakan koreksi jika terjadi penyimpangan

2.3 Perencanaan & Pengendalian Produksi

PT. Santi Yoga sebagai distributor tuggal di indonesia mengirimkan data

kebutuhan pesanan Battery OEM, AFM ( After Market ) serta export ke Divisi

Marketing di PT. Yuasa Battery Indonesia di tanggerang sebelum tanggal 12 pada bulan

sebelum produksi untuk persiapan Production Meeting Tanggal 15 bulan itu. Setelah

dilakukan production meeting, maka akan ditentukan jumlah yang akan diproduksi

sesuai dengan kebutuhan pasar. Untuk perencanaan kegiatan produksi dilakukan oleh

bagian Producion Planning ( PP ). Bagian ini akan melakukan proses kerja sebagai

berikut :
 12

1. Menerima data rencana penjualan

Data rencana penjualan ini didapat dari bagian merketing, dimana data ini akan

digunakan sebagai acuan untuk merencanakan tipe yang akan diproduksi, jumlah

, dan spesifikasi produk yang akan dibuat, serta daerah tujuan pengiriman.

2. Production Meeting

Production meeting ini dilakukan dengan divisi Marketing, Production, serta

Production Planning untuk mendapatkan kesepakatan tentang rencana produk

yang akan diproduksi yang disesuaikan dengan kebutuhan marketing, kapasitas

dari production plant, serta kebutuhan material dan tenaga kerja .

3. Breakdown rencana produksi bulanan

Bagian production planning akan membuat rincian dari rencana produksi

bulanan yang disesuaikan dengan jumlah stok barang jadi yang ada di gudang.

Sistem perencanaan agregat menggunakan MPS ( Master Production Schedule ).

4. Breakdown rencana produksi harian

Dari Rencana produksi bulanan yang telah disusun, maka rencana produksi

harian disusun dengan cara menghitung waktu proses dan kebutuhan Man –

Hour untuk memproduksi 1 unit aki dengan acuan tabel target produksi.

5. Perencanaan kebutuhan bahan dan jadwal penerimaan material

Setelah dibuat rencana produksi harian, maka bahan yang dibutuhkan untuk

setiap tipe aki dijadwalkan kapan harus tiba di pabrik, dan kapan harus dipesan,

dengan sistem JIT ( Just In Time ) untuk mengurangi jumlah stok di pabrik.

Untuk menjadwalkannya digunakan sistem MRP ( Material Requirement

Planning ) dengan format yang telah dibuat dari jepang.

 13

6. Pengiriman Rencana kebutuhan bahan dan rencana produksi harian

Setelah perencanaan selesai dibuat, maka rencana produksi harian dikirimkan ke

setiap divisi produksi yaitu plate manufacturing 1-2 dan Assembly pada 1 hari

sebelum tanggal produksi. Sedangkan rencana kebutuhan bahan dikirmkan ke

bagian Inventory dan bagian purchasing untuk pemesanan bahan baku produksi.

2.4 Hasil Produksi

Dapat dilihat pada Tabel 2.1 berikut ini adalah produk – produk yahng dihasilkan

oleh PT. Yuasa Battery Indonesia , dengan data yang dilengkapi dengan tegangan dan

kapasitas serta harga eceran terbaru. Setiap tahun, pabrik ini dapat memproduksi sekitar

100.000 unit aki sepeda motor dan 20.000 unit aki mobil yang dijual ke eceran atau

kepada pabrik manufaktur mobil.

 14

Tabel 2.1 Daftar Produk yang diproduksi PT Yuasa Battery Indonesia

 15

2.5 Proses Produksi

Yuasa Menerapkan sistem Make to Order dalam proses produksinya untuk

meningkatkan efisiensi, karena keterbatasan Gudang penyimpanan dan kapasitas

produksi. Untuk gambar proses produksinya dapat dilihat dalam gambar 2.4 dengan

definisi lengkap sebagai berikut :

a. LPMM ( Lead Powder Milling Machine ) SHOP

Bagian / tempat pembuatan bubuk timbal hitam ( lead powder ), dimana

bahan baku yg digunakan adalah timbal murni ( pure lead 99,99 % ) dan O2.

Proses pembuatannya berdasarkan reaksi oksidasi yaitu :

2pb + o2 → 2Pbo

Cairan timbal hitam ( pada suhu 400o C ) dialirkan kedalam cetakan lead

bar, kemudian dipotong – potong berbentuk kubus ( ukurannya 8 Cm3 ) dan

dimasukkan ke dalam drum yang berputar, inputnya ditiupkan udara dan

outputnya dihisap sehingga bubuk timah yang dihasilkan terbawa keluar drum (

temperatur drum 185o C ) dam masuk ke saire colector, dan lalu disalurkan ke

Silo ( tangki penyimpanan bubuk timbal hitam ). Mesin untuk pembuat serbuk

timah hitam ini adalah mesin Ball Mill.. Mesin ini bekerja secara otomatis,

modern dan berkapasitas besar, sehingga menghasilkan serbuk timah hitam

paling halus dan berkualitas tinggi .

b. GRID CASTING SHOP.

Bagian pembuatan rangka pelat ( grid ) aki. Proses pembuatannya

dilakukan dengan mengalirkan cairan timbal ( 400o C ) ke dalam cetakan ( mold )

yang telah dipersiapkan dengan menggunakan spray dan material yang dapat
 16

menjaga panas mold secara merata, kemudian grid didinginkan lalu dipotong

sesuai ukuran dan akhirnya diperoleh rangka pelat aki., Rangka aki ini disimpan

terlebih dahulu dalam storage untuk keperluan ageing selama 2 – 4 hari sebelum

dikirim ke bagian pasting.

Bahan baku yang digunakan untuk proses grid casting ini adalah paduan

antimoni (lead antimony alloy) dengan kadar antimoni (Sb) sebesar 2,5% - 3,5%

yang diperoleh dari supplier PT. Muhtomas, dan bahan spray yang dibuat di

pabrik dengan menggunakan bahan baku yang diimort langsung dari jepang

untuk hasil maksimal.

Operation Process Chart

Grid Casting
Active Spray
Lead Alloy
Material
Melting

Spray Mold

Casting

Trimming

Inspeksi

Penyusunan

Ageing

Storage

Diagram 2.1 Operation Process Chart bagian Grid Casting

c. PART CASTING SHOP.

Bagian pembuatan pole / terminal aki. Proses pembuatannya dilakukan

dengan cara mengalirkan cairan timbal hitam ( 400o C ) ke dalam cetakan

kemudian didinginkan sehingga akhirnya diperoleh pole / terminal. Bahan baku

yang digunakan adalah paduan timbal antimoni.

 17

d. PASTING SHOP.

1. Paste Mixing.

Bagian pembuatan pasta yang bahan – bahannya terdiri dari

bubuk timbal asam sulfat, air murni, dan bahan tambahan lainnya.

Campuran bahan – bahan tersebut diaduk sedemikian rupa di dalam “

Mixer “ selama waktu tertentu, sehingga akhirnya diperoleh hasil berupa

pasta.

2. Pasting.

Setelah pasta selesai dibuat, lalu dilakukan proses pelapisan

terhadap rangka pelat aki dengan pasta dan menggunakan mesin khusus

sehingga dihasilkan pelat aki.

3. Surface Drying.

Pelat aki yang selesai dibuat, permukaannya dikeringkan terlebih

dahulu dengan menggunakan oven.

4. Curing.

Pada tahap ini, pelat aki dikeringkan lagi di dalam suatu ruangan

khusus, yang kondisi suhu dan kelembaban udara diatur konstan. Proses

pengeringan ini berlangsung selama ( 2 – 3 ) x 24 jam.

5. Drying.

Setelah dikeluarkan dari ruangan khusus pada proses Curing,

pelat – pelat aki tersebut kemudian menjalani proses pengeringan akhir di

udara terbuka selama 3 sampai dengan 4 hari.

 18

e. FORMATION .

Pada tahap ini, terhadap pelat – pelat aki yang telah dikeringkan

dilakukan proses pengisian ( charging ) sehingga pelat – pelat aki tersebut

menjadi bermuatan listrik. Pada tahap ini diperoleh aki yg mempunyai pelat

positif ( berwarna coklat ) dan pelat negatif (berwarna abu – abu ). Tahapan

proses ini adalah sebagai berikut :

1. Formation.

Proses pengisian dilakukan dengan arus listrik DC yang

bersumber dari unit rectifier, selama 20 jam. Besarnya arus listrik yang

diberikan tergantung pada macam / tipe pelat aki yang dipakai.

2. Washing.

Setelah pelat aki selesai diisi, selanjutnya pelat aki harus dicuci

terlebih dahulu untuk menghilangkan sisa – sisa asam sulfat yang masih

menempel.

3. Drying.

Pada bagian ini pelat aki yang telah dicuci dikeringkan dengan

menggunakan mesin pengering pada suhu 130o C untuk pelat negatif dan

60 – 80 o C untuk pelat positif selama 2 – 3 jam.

4. Cutting.

Setelah dikeringkan, pelat aki yang berupa panel – panel dipotong

sesuai dengan tipe aki yang akan diproduksi. Pemotongan dilakukan

apabila pelat – pelat aki telah memenuhi syarat kualitas yang telah

ditetapkan yaitu kapasitas, apperance, dan sebagainya.

 19

Diagram 2.2 Diagram Alir Proses Produksi Lead Acid Battery

 20

f. ASSEMBLING SHOP.

Merupakan Divisi Perakitan Battery yang merupakan lanjutandari proses

diatas , dimana seluruh komponen yang telah disiapkan dalam proses

sebelumnya digabungkan menjadi sebuah Battery yang dapat dijual. Assembling

shop memiliki proses kerja yang dapat dilihat dalam Gambar 2.5. Diagram Alir

Proses Automotive Battery Assembly sebagai berikut :

1. Staking.

Proses penyusunan pelat aki positif dan negatif secara berselang –

seling yang dibatasi oleh separator ( diafragma ).

2. Element burning.

Proses penyambungan pelat – pelat yang mempunyai polaritas

yang sama yaitu positif dengan positif dan negatif, dengan negatif,

dengan cara pengelasan diperoleh hasil ( “ plate group “ ).

3. Inserting.

Pada bagian ini, plate group dimasukkan kedalam bak aki sesuai

dengan kedudukan sel – selnya. Setelah plate group telah masuk ke dalam

bak aki sesuai dengan kedudukannya maka akan masuk ke dalam mesin

yang digunakan untuk mengukur polarity dan short circuit test pada plate

group tersebut.

4. Inter Cells Welding.

Pada bagian ini, antara inter cell connector tiap – tiap plate group

disambung dengan cara dilakukan dengan menggunakan mesin.

 21

5. Bonding.

Pada bagian ini, bak aki yang telah terisi plate group ditutup

dengan cover lid agar tidak jadi kebocoran. Proses ini dilakukan dengan 2

macam cara yaitu dengan bahan perekat dan pemanasan.untuk

pemasangan coverlid dengan menggunakan proses pemanasan lebih

dikenal dengan nama Heat Sealing.

6. Terminal Post Making.

Proses pembuatan kepala aki positif dan negatif dengan cara

pengelasan. Setelah proses ini akan dilakukan proses ada atau tidaknya

kebocoran yang terjadi, jika tidak maka akan diberi kode produksi /

codding dan penutupan dengan alumunium sealing, dan siap untuk

dikirim ke bagian akhir dari proses produksi.

7. Finishing.

Proses terakhir assembling yang meliputi pembersihan unit agar

siap untuk dikemas, pemeriksaan akhir secara tampilan visual, dan

packing atau pengemasan dengan kemasan karton, yang kemudian

disusun di atas pallet untuk Battery mobil.sesuai dengan spek eksport

atau dalam negeri, misal dengan diberi plastik pembungkus atau dengan

kemasan karton besar yang berisi beberapa kemasankarton kecil untuk

aki motor.
 22

Diagram 2.3 Diagram Alir Proses Assembly Automotive Battery

 23

2.6 Quality Assurance

PT. Yuasa Battery Indonesia menggunakan Metode Statistical Quality Control (

SQC) di seluruh aktivitas proses produksinya yang dikontrol oleh departemen Quality

Assurance. Untuk mengukur Variabel proses digunakan XR Chart, terutama yang

berhubungan dengan Proses produksi yang menggunakan sistem Job Shop, sedangkan

pada pengukuran defect akibat kesalahan atribut digunakan P Chart. Setiap data akan

dikelompokan pada akhir bulan dan ukuran baik / tidaknya sistem produksi akan diukur

dengan menggunakan CpK ( Capability Process Ratio )

Untuk menghemat Biaya untuk melakukan inspeksi, Inspeksi dimasukkan dalam

proses produksi dan inspeksi dilakukan oleh operator dan dikontrol oleh beberapa orang

Quality Control yang bertugas di lapangan.

PT YBI juga telah mendapatkan sertifikasi ISO 9001 : 2000 dan memiliki 3 buah

dokumen standar ISO yang diaudit tiap 6 Bulan yaitu :

I. QM – Quality Manual

Merupakan tingkatan yang paling tinggi, dimana pada tingkatan ini,

dipenuhi dengan dokumen – dokumen kebijakan, job description, ringkasan –

ringkasan kerja masing – masing departemen, masalah – masalah pengelolaan

sumber daya, perencanaan produksi, dan pengembangan produk.

II. QP – Quality Procedure

Tingkatan ini berbicara mengenai langkah – langkah kerja dan hubungan

kerja antar departemen yang terdokumnetasi lengkap.

 24

III. WI – Work Instruction

Berisi petunjuk – petunjuk kerja yang harus dilakukan oleh setiap

karyawan pada stasiun kerjanya agar karyawan dapat mengikuti standar baku

pengerjaan dalam membuat Battery

Untuk mengontrol kesuksesan pelaksanaan ISO dan memastikan apakah sistem

manajemen mutu sudah berjalan sesuai dengan apa yang ditetapkan, PT. Yuasa Battery

Indonesia melakukan 3 lapis audit sebagai berikut :

• 1 tahun 2 kali, dilakukan IQA ( Internal Quality Audit ) pada setiap seksi di

setiap departemennya secara lintas departemen.

• 6 bulan sekali dilakukan audit oleh Yuasa Jepang. Masalah yang umumnya

diaudit oleh Yuasa Jepang : masalah quality, assurance, desain, dan teknik (

lebih bersifat ke arah improvement product ).

• 6 bulan sekali dilakukan audit oleh Badan Sertifikasi ( BVQI ).

Masing – masing departemen harus memiliki goal & objective target / year,

dimana target ini akan direview setiap bulannya dalam Monthly Review, sehingga apa

yang dikerjakan oleh masing – masing departemen menjadi terukur. PT. Yuasa Battery

Indonesia juga melakukan Management Review Meeting setiap tahunnya, yang

melibatkan seluruh Kepala Departemen, juga Presiden Direktur, untuk membahas

masalah Quality Manual, Quality Procedure, serta jumlah penggantian dan penyebaran

dokumen yang diperlukan.