CARBON FOAM BERBAHAN DASAR FINE COAL

SEBAGAI KANDIDAT INSULATOR TERMAL

DODI IRWANDI

SEKOLAH PASCASARJANA
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2016
 PERNYATAAN MENGENAI TESIS DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA*

Dengan ini saya menyatakan bahwa tesis berjudul Carbon Foam Berbahan
Dasar Fine Coal Sebagai Kandidat Insulator Termal adalah benar karya saya
dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun
kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip
dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah
disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir
disertasi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, Maret 2016

Dodi Irwandi
NIM G451130161
 RINGKASAN

DODI IRWANDI. Carbon Foam Berbahan Dasar Fine Coal Sebagai Kandidat
Insulator Termal. Dibimbing oleh ZAINAL ALIM MAS’UD dan KOMAR
SUTRIAH.

Fine coal merupakan limbah padat pengolahan batu bara. Potensi jumlahnya
sangat besar di Indonesia maupun dunia. Fine coal masih mengandung batu bara
dengan jumlah yang cukup tinggi. Karena hal tersebut fine coal dimanfaatkan
sebagai briket untuk sumber energi panas pada industri logam dan semen serta
pembangkit listrik skala kecil. Akan tetapi pemanfaatan ini menyebabkan
pencemaran udara, yaitu akibat abu terbang dan belerang yang dihasilkan dari
proses pembakarannya. Beberapa penelitian dilakukan untuk pemulihan fine coal
sehingga kandungan batu baranya dapat dimanfaatkan kembali seperti layaknya
batu bara berkualitas. Di antara metode yang digunakan, yaitu flotasi dan
aglomerasi.Namun kedua metode tersebut membutuhkan banyak pereaksi
sehingga mahal dalam penggunaannya jika diaplikasikan dalam skala besar.
Pada penelitian ini fine coal digunakan sebagai bahan dasar pembuatan
carbon foam. Fine coal dicampur dengan resin fenolik dengan beberapa
komposisi fine coal, yaitu 30, 35, 40, 45 dan 50%. Campuran kemudian
dipanaskan sampai dengan suhu 330 oC dalam atmosfer nitrogen dengan
kecepatan kenaikan suhu 5 oC/menit. Pada suhu 130 oC dan 235 oC suhu ditahan
masing-masing selama 45 menit dan 60 menit.
Carbon foam hasil sintesis kemudian dikarakterisasi meliputi densitas,
porositas, kuat tekan, resistensi oksidasi, insulasi termal, dan mikrostruktur. Uji
insulasi termal menggunakan pendekatan indeks insulasi dengan styrofoam
sebagai pembanding. Hasil pengujian menunjukkan nilai densitas dan kuat tekan
berbanding lurus dengan kenaikan komposisi fine coal, sedangkan porositas
sebaliknya. Resistensi oksidasi sampai dengan komposisi 45% menunjukkan nilai
yang berbanding lurus dengan kenaikan komposisi fine coal. Pengamatan
mikrostruktur terhadap komposisi 40 dan 45% menunjukkan sebaran pori yang
tidak teratur dan ukuran diamater yang tidak seragam. Ada kecenderungan pada
komposisi 30, 35 dan 50% menunjukkan keadaan mikrostruktur yang sama.
Indeks insulasi suhu 34 sampai dengan 50 oC menunjukkan nilai yang hampir
sama dari semua komposisi. Dibandingkan dengan styrofoam, produk sintesis
carbon foam dari semua komposisi memberikan nilai indeks insulasi yang lebih
besar, yaitu 50-150% pada rentang suhu 34-50 oC. Hal ini memberikan informasi
bahwa carbon foam memiliki sifat insulasi termal yang lebih baik dari styrofoam
pada rentang suhu tersebut.

Kata kunci: Carbon foam, fine coal, insulasi termal.

 SUMMARY

DODI IRWANDI. Carbon Foam Prepared from Fine Coal as Thermal Insulator
candidate. Supervised by ZAINAL ALIM MAS’UD and KOMAR SUTRIAH.

Fine coal is coal processing solid waste. It potential numbers is very large
both in Indonesia and the world. Fine coal still contains coal with high enough
quantities. Fine coal briquettes is made for a heat source in small-scale power
generation, metals and cement industries. However, it release fly ash and sulfur
that is harmful to the environment. Several methods have been developed for the
recovery of fine coal that was flotation and agglomeration. However, these
methods required much reagent which needed a higher cost.
In this study, the fine coal was used as a precursor for the manufacture of
carbon foam. Fine coal and phenolic resins which have been crushed to <60 mesh
were mixed with the composition of fine coal as follow 30, 35, 40, 45 and 50
(% w/w) by the total weight of the mixture. The mixture was heated to
a temperature of 330 °C in a non-oxidizing atmosphere at heat rate 5 °C/min. At
temperature of 130 °C and 235 °C heat was hold for 45 and 60 minutes
respectively.
Physical and mechanical character of carbon foam that was determined from
each of these compositions were density, porosity, compressive strength,
oxidation resistance and thermal insulation. Thermal insulation tested using an
index insulation approach with styrofoam for comparison. The result showed that
the density and compressive strength was proportional to the composition,
otherwise, the porosity. Oxidation resistance that was up to 45% composition still
showed proportional value. Microstructure observations showed an irregular
distribution of pore and the diameter was not uniform. Insulation index of 34 to
50 °C showed almost the same values of all compositions and greater than
styrofoam up to 50-150%. This study showed that carbon foam has better thermal
insulation properties than styrofoam.

Keywords: Carbon foam, fine coal, thermal insulation.

 © Hak Cipta Milik IPB, Tahun 2016
Hak Cipta Dilindungi Undang-Undang
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan
atau menyebutkan sumbernya. Pengutipan hanya untuk kepentingan pendidikan,
penelitian, penulisan karya ilmiah, penyusunan laporan, penulisan kritik, atau
tinjauan suatu masalah; dan pengutipan tersebut tidak merugikan kepentingan
IPB

Dilarang mengumumkan dan memperbanyak sebagian atau seluruh karya tulis ini
dalam bentuk apa pun tanpa izin IPB
CARBON FOAM BERBAHAN DASAR FINE COAL
SEBAGAI KANDIDAT INSULATOR TERMAL

DODI IRWANDI

Tesis
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Magister Sains
pada
Program Studi Magister Kimia

SEKOLAH PASCASARJANA
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2016
Penguji Luar Komisi pada Ujian Tesis : Dr Henny Purwaningsih, S.Si., M.Si
 PRAKATA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas
segala karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Judul yang
dipilih dalam penelitian yang dilaksanakan sejak bulan Maret 2015 ini ialah
Carbon Foam Berbahan Dasar Fine Coal Sebagai Kandidat Insulator Termal.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Dr Zainal Alim Mas’ud, DEA
dan Bapak Dr Komar Sutriah, MS selaku pembimbing, Pimpinan dan staf
Pustanserdik SDM Kesehatan Badan PPSDM Kesehatan Kemenkes RI dan
Poltekkes Kemenkes RI Jakarta II atas bantuan beasiswa tugas belajar kepada
penulis, Bapak Muhammad Khotib, M.Si dan Bapak Muhamad Farid, M.Si yang
telah banyak memberi saran dan masukan, Bapak Kosasih yang telah membantu
dalam perancangan alat selama penelitian. Di samping itu, penghargaan penulis
sampaikan kepada teman-teman Pascasarjana Program Studi Magiter Kimia tahun
2013 atas dukungan dan motivasi yang diberikan. Ungkapan terima kasih juga
disampaikan kepada ibu, istri (Rini Nurlita) dan anak-anak (Alifah, Ammar dan
Gaza) serta seluruh keluarga, atas segala doa dan dukungan yang diberikan.
Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, Maret 2016

Dodi Irwandi
 DAFTAR ISI

DAFTAR GAMBAR vi
DAFTAR LAMPIRAN vi
1 PENDAHULUAN 1
Latar Belakang 1
Perumusan Masalah 2
Tujuan Penelitian 2
Manfaat Penelitian 2
2 METODE 3
Bahan 3
Alat 3
Prosedur Kerja 3
3 HASIL DAN PEMBAHASAN 7
4 SIMPULAN DAN SARAN 12
Simpulan 12
Saran 12
DAFTAR PUSTAKA 12
LAMPIRAN 13
RIWAYAT HIDUP 15
 DAFTAR GAMBAR

1 (a) Cetakan berukuran panjang, lebar dan tinggi masing-masing 10, 10

dan 3 cm dilapisi lembaran aluminum bagian dalamnya (b) Reaktor
pirolisis dengan ukuran panjang, lebar dan tinggi masing-masing 15,
15 dan 10 cm 4
2 Rangkaian peralatan sintesis carbon foam 4
3 Uji indeks insulasi (a) posisi bagian sampel yang menempel pada
pemanas (b) posisi termometer selama pengukuran. 6
4 Kurva TGA komposisi fine coal 40% dalam campuran 8
5 Carbon foam dari (a) FC30, (b) FC35, (c) FC40, (d) FC45 dan
(e) FC50 8
6 Grafik hubungan komposisi fine coal dengan bobot hilang 10
7 Struktur mikro carbon foam dari (a) FC40 dan (b) FC45 10
8 Kurva indeks insulasi carbon foam 11

DAFTAR LAMPIRAN
1 Skema penelitian 15
2 Bagan alir pembuatan carbon foam 16
3 Data uji dan perhitungan kadar air fine coal 17
4 Data uji dan perhitungan kadar abu fine coal 17
5 Data uji dan perhitungan densitas ruah carbon foam 18
6 Data uji dan perhitungan porositas carbon foam 19
7 Data uji dan perhitungan nilai kuat tekan carbon foam 20
8 Data uji dan perhitungan nilai resistensi oksidasi carbon foam 21
 1 PENDAHULUAN

Latar Belakang

Fine coal merupakan residu yang dihasilkan dari proses pengolahan batu
bara. Pengolahan batu bara bertujuan mengurangi kontaminan terutama sulfur dan
mineral-mineral sehingga diperoleh batu bara yang memenuhi standar dengan
nilai kalor yang tinggi. Fine coal terdapat pada kolam-kolam penampungan dan
keadaannya telah bercampur dengan lumpur. Indonesia sebagai salah satu dari
lima negara penghasil batu bara terbesar di dunia memiliki potensi fine coal
sebanyak 34 sampai 97 Mt dalam satu tahun produksi (WCA 2014, Ta’in dan
Suhandi 2001) sedangkan di seluruh dunia diperkirakan jumlahnya mencapai
58 Gt (IEA Clean Coal Center 2011). Jumlah ini akan terus bertambah seiring
dengan meningkatnya kapasitas produksi batubara.
Menurut Valdes dan Garcia (2006), fine coal memiliki kandungan batu bara
yang cukup tinggi dengan nilai kalori 1800-2200 kkal/kg dan kadar abu 58-69%,
sementara kandungan asiri, fixed carbon dan belerang menurut Baraza et al.
(2013) secara berturut-turut sebesar 19.86%, 21.52% dan 1.13%. Kadar abu yang
tinggi tersebut didominasi oleh mineral silika dan alumina sebagai komponen
utama mineral pada batu bara (Lestiani et al. 2010). Karena kandungan batu
baranya yang cukup tinggi, fine coal dimanfaatkan sebagai briket untuk sumber
panas pada pembangkit listrik skala kecil, industri logam, dan semen. Akan tetapi
penggunaan tersebut menghasilkan limbah berupa abu terbang dan belerang yang
membahayakan lingkungan (BUMN 2014).
Beberapa metode telah dikembangkan untuk pemulihan fine coal menjadi
batu bara berkualitas diantaranya metode flotasi (Barazza et al. 2013), aglomerasi
(Valdes dan Gracia2006) serta metode lainnya yang dikembangkan oleh Choung
et al. (2004) yang meliputi tiga mekanisme yaitu ekstraksi hidrofobik, koagulasi
elektrolit dan flokulasi makromolekul. Akan tetapi metode-metode tersebut
memerlukan pereaksi yang banyak sehingga menyebabkan biaya yang tinggi
ketika diaplikasikan pada skala industri (Uslu et al. 2012).
Fine coal berpotensi digunakan sebagai bahan dasar pembuatan carbon
foam (Wu et al. 2011). Carbon foam merupakan suatu material padat berpori yang
memiliki bobot yang ringan (densitas 0.2-0.8 g/cm3), tekstur yang kuat (kuat tekan
sampai dengan 20 MPa), ketahanan suhu yang tinggi (sampai dengan 3000 oC
pada atmosfer inert) serta konduktivitas termal dan elektrikal yang dapat diatur
(Spardling dan Guth 2003, Baran et al. 2013). Menurut Liu et al. (2014) carbon
foam dapat diaplikasikan untuk material penukar panas, insulasi termal, pelapis
elektromagnetik, pengabsorpsi radar dan filter. Aplikasi-aplikasi tersebut
ditentukan oleh karakter yang dimiliki oleh carbon foam. Karakter itu sendiri
dipengaruhi oleh jenis prekursor yang digunakan dan kontrol suhu serta tekanan
selama proses sintesis (Farhan et al. 2014).
Carbon foam sebagai insulasi termal pertama kali diperkenalkan oleh Ford
pada tahun 1964 (Wang et al. 2006). Ford (1964) menggunakan resin fenol-
formaldehida (fenolik resin) sebagai prekursor dan campuran reagen yang
menghasilkan gas ketika bereaksi. Campuran prekursor dan reagen dipanaskan
dengan kecepatan kenaikan suhu yang tetap pada suasana nonoksidasi sampai
2

tercapai suhu karbonisasi. Selama pemanasan kandungan asiri dan fraksi yang
terdekomposisi dari prekursor berfungsi sebagai penghasil gelembung untuk
membentuk sel foam, kemudian sel ini akan mengeras.
Selain prekursor dan reagen penghasil gas dapat ditambahkan juga bahan
lain sebagai aditif. Aluminasilika dan tanah liat merupakan bahan aditif yang
pernah digunakan pada pembuatan carbon foam. Penelitian yang dilakukan oleh
Wu et al. (2011) menggunakan campuran prekursor resin fenolik dan aditif
aluminasilikat (0-11%) menghasilkan carbon foam dengan sifat kuat tekan,
densitas ruah dan resistensi oksidasi yang meningkat masing-masing berturut-
turut 3.78-6.39 MPa, 0.261-0.302 g/cm3, dan 81.59-49.06% (diukur berdasarkan
bobot yang hilang selama pemanasan pada atmosfer oksidasi). Sementara efek
penambahan tanah liat dengan prekursor CTP (coal tar based mesophase pitch),
diteliti oleh Wang et al. (2006) menunjukkan penambahan tanah liat sebanyak
10% menghasilkan carbon foam dengan kuat tekan sebesar 12.8 MPa dan
konduktivitas termal 0.25 W/m/K. Penggunaan batu bara yang dicampur dengan
5% petroleum pitch sebagai bahan dasar carbon foam diteliti oleh Roger et al.
(2003), memberikan hasil densitas, kuat tekan, serta hantaran panas masing-
masing berturut-turut 0.1-0.3 g/cm3, 13.78-14.36 MPa serta lebih kecil dari
1.0 W/m K. Carbon foam berbahan dasar batubara diteliti oleh Calvo et al. (2008)
memberikan hasil densitas semu 0.50-0.87 g/cm3.

Perumusan Masalah

Kandungan utama Fine coal adalah batu bara dan mineral seperti silika dan
alumina. Komponen-komponen tersebut merupakan komponen yang dapat
digunakan pada pembuatan carbon foam. Untuk menghasilkan carbon foam
dengan sifat kuat tekan yang tinggi, densitas dan hantaran panas yang rendah dari
komponen-komponen tersebut diperlukan penambahan prekursor dengan
komposisi yang sesuai. Pada penelitian ini digunakan resin fenolik sebagai
prekursor dengan beberapa komposisi perbandingan terhadap total campuran
dengan fine coal.

Tujuan Penelitian

Penelitian ini betujuan: (I) menghasilkan carbon foam dengan

memanfaatkan fine coal sebagai bahan dasar pada pembuatannya,
(II) mendapatkan hubungan antara komposisi fine coal dalam campuran dengan
karakter fisik, mekanik dan mikrostruktur carbon foam yang dihasilkan, (III)
potensi carbon foam hasil sintesis untuk diaplikasikan sebagai material insulasi
termal.

Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian ini adalah memberikan alternatif pemanfaatan limbah

fine coal menjadi produk yang lebih bernilai ekonomis.
 3

2 METODE

Penelitian terdiri atas tiga tahap, yaitu pertama preparasi fine coal dan
fenolik resin kemudian karakterisasi fine coal berikutnya sintesis carbon foam
yang diawali dengan uji thermal gravimetric analysis (TGA) terhadap komposisi
fine coal 40% untuk melihat pola pengurangan bobot dari parameter suhu yang
digunakan pada sintesis dan terakhir karakterisasi carbon foam. Karakterisasi
fisik dan mekanik terhadap carbon foam, yaitu uji densitas, porositas, kuat tekan,
resistensi oksidasi, dan insulasi termal. Diagram skema penelitian dapat dilihat
pada Lampiran 1.

Bahan

Fine coal, resin fenolik bermerek tamanol 586 produksi Arakawa Taiwan
Chemical dengan komposisi formaldehida dan PTBP (para tersier butyl phenol)
masing-masing 50% (b/b), gas nitrogen.

Alat

Uji TGA terhadap komposisi fine coal 40% dalam campuran menggunakan
alat DTA/TGA merek exstar SII 7300. Analisis mineral pada fine coal
menggunakan ICP (inductively coupled plasma) Spectrometer merek thermo
scientific tipe 7000. Pengamatan mikrostruktur carbon foam menggunakan SEM
(scanning electron microscope) merek Carl Zeiss tipe EVO MA 10. Uji kuat
tekan terhadap carbon foam produk sintesis menggunakan UTM (universal testing
machine) merek Instron tipe 3369.

ProsedurKerja

Preparasi dan Karakterisasi Fine Coal

Preparasi fine coal dilakukan dengan menggerusnya sampai diperoleh
derajat ayak 60 mesh. Selanjutnya dilakukan uji kadar air total, kadar abu dan
penentuan unsur mineral yang terkandung dalam fine coal. Penentuan kadar air
total mengacu pada SNI 13-3476-1994 tentang batu bara, analisis kadar air total
contoh. Analisis kadar abu mengacu pada pada SNI 3478:2010 tentang analisis
kadar abu contoh batu bara. Penentuan unsur mineral dan kadarnya menggunakan
alat ICP Spectrometer tipe 7000 merek thermo scientific.

Sintesis Carbon Foam (Modifikasi Metode Roger et al. 2003; Wu et al. 2011)
Sejumlah fine coal yang telah dipreparasi dicampur resin fenolik dengan
komposisi berturut-turut berikut kode sampelnya 30 (FC30), 35 (FC35), 40
(FC40), 45 (FC45) dan 50% (FC50) terhadap bobot total campuran. Sampel
dimasukkan ke dalam cetakan berbentuk kubus terbuat dari lempeng besi yang
bagian dalamnya telah dilapisi lembaran aluminium (Gambar 1a). Setelah cetakan
ditutup rapat kemudian dimasukkan ke dalam reaktor pirolisis (Gambar 1b).
Reaktor terbuat dari lempeng besi berbentuk kubus dan dilengkapi dengan
sambungan untuk menghubungkan pipa tembaga dengan tabung gas nitrogen.
Reaktor ditutup rapat kemudian dimasukkan ke dalam tungku listrik. Gas nitrogen
4

dialirkan dengan laju konstan kedalam reaktor melalui pipa tembaga. Tungku
dinyalakan dan diatur suhunya sehingga menghasilkan panas dengan rata-rata
kenaikan sebesar 5 oC per menit selama proses sintesis. Pemanasan dilakukan
dengan pengaturan sebagai berikut, yaitu pertama ditahan pada suhu 130 oC
selama 45 menit dan pada suhu 235 oC selama 1 jam selanjutnya setelah tecapai
suhu 330 oC tungku dimatikan. Tungku dalam keadaan mati dibiarkan suhunya
turun sampai 200 oC dengan kondisi gas nitrogen tetap mengalir ke dalam reaktor.
Aliran nitrogen dihentikan dan suhu dibiarkan sampai tercapai suhu ruangan.
Reaktor dikeluarkan dari tungku dan produk sintesisnya dari cetakan. Skema
sintesis disampaikan pada Lampiran 2. Rangkaian alat sintesis tersaji pada
Gambar 2.

penghubung
gas nitrogen

(a) (b)

Gambar 1 (a) Cetakan berukuran panjang, lebar dan tinggi

masing-masing 10, 10 dan 3 cm dilapisi lembaran
aluminum bagian dalamnya (b) Reaktor pirolisis
dengan ukuran panjang, lebar dan tinggi masing-
masing 15, 15 dan 10 cm

Gambar 2 Rangkaian peralatan sintesis carbon foam

 5

Uji Densitas
Sampel uji disiapkan berbentuk kubus berdimensi panjang, lebar dan
tinggi masing-masing dalam satuan cm. Dimensi sampel diukur menggunakan
jangka sorong dengan ketelitian 0.002 cm. Bobot sampel ditimbang menggunakan
neraca analitik merek Ohaus tipe pioneer dengan ketelitian 0.0001 g. Densitas
dihitung dengan membagi nilai bobot sampel dalam satuan gram dengan volume
dalam satuan cm3.

Uji Porositas
Sampel berbentuk kubus yang telah ditentukan nilai volume dan bobotnya
dimasukkan ke dalam air pada gelas piala. Sampel dibiarkan beberapa menit
dalam air untuk memastikan pori-pori sampel terisi air. Selanjutnya sampel
ditimbang menggunakan neraca analitik merek Ohaus tipe pioneer dengan
ketelitian 0.0001 g. Nilai porositas dihitung menggunakan persamaan yang ditulis
oleh Manocha et al. (2010) sebagai berikut.

Bobot air terserap merupakan selisih antara bobot air sesudah dan sebelum sampel
dimasukkan ke dalam air dalam satuan gram, densitas air pada suhu 25oC adalah
0.99704 g/cm3, volume sampel dalam satuan cm3.

Uji Kuat Tekan

Sampel yang digunakan pada uji kuat tekan merupakan sampel yang sama
dengan sampel pada uji densitas. Uji kuat tekan dilakukan dengan menggunakan
alat universal testing machine (UTM) merek Instron tipe 3369 di laboratorium
teknologi hasil hutan Fakultas Kehutanan IPB. Kecepatan penekanan diatur 1.5
mm/menit. Nilai kuat tekan dihitung dengan membagi nilai beban maksimal
dalam satuan kgf dengan luas area sampel dalam satuan mm2. Luas area
merupakan perkalian antara panjang dan lebar sampel yang dinyatakan masing-
masing dalam satuan mm. Nilai kuat tekan yang diperoleh dinyatakan dalam
satuan MPa.

Uji Resistensi Oksidasi (Metode Wu et al. 2011)

Sampel dipanaskan dalam tungku listrik dengan suhu 400 oC selama 3 jam.
Bobot sampel sebelum dan sesudah pemanasan ditimbang menggunakan
timbangan analitik merek Denver instrument tipe TB-214 dengan ketelitan 0.0001
g. Persentase bobot hilang teroksidasi dihitung dengan persamaan

R adalah persentase bobot yang hilang tersoksidasi, M1 adalah massa sampel

sebelum pemanasan, M2 massa sampel setelah pemanasan.
6

Pengamatan Mikrostruktur
Mikrostrukturcarbon foam yang diamati adalah sebaran pori dan
diameternya. Alat yang digunakan yaitu mikroskop elektron payaran merek Carl
Zeiss tipe EVO MA 10 di Puslabfor Mabes Polri Jakarta. Sampel yang diamati
yaitu FC40 dan FC45.

Uji Insulasi Termal

Pengujian insulasi termal carbon foam menggunakan lempeng pemanas
listrik merek Barnstead Thermolyne tipe Cimarec yang diatur suhunya sampai
tercapai suhu 80 oC. Selanjutnya sampel yang telah dibentuk kubus dimasukkan
ke dalam kotak terbuat dari styrofoam. Satu sisi dari sampel dibiarkan menonjol
agar terjadi kontak dengan lempeng pemanas (Gambar 3a). Sisi lainnya ditutup
dengan styrofoam yang bagian tengahnya diberi lubang untuk masuknya
termometer (Gambar 3b). Termometer yang digunakan adalah termometer alkohol
dengan ketelitian pembacaan 0.5 oC. Sampel dipanaskan selama 30 menit. Selama
waktu tersebut perubahan suhu dan capaian waktunya dicatat secara manual.
Perlakuan yang sama dilakukan juga terhadap styrofoam (STR) sebagai
pembanding. Indeks insulasi dihitung menggunakan persamaan yang
dikembangkan oleh Farhan et al. (2014).

I34-50 adalah indeks insulasi dalam menit/cm pada suhu capaian 34 sampai dengan
50 oC, t adalah waktu dalam menit yang diperlukan untuk mencapai suhu tersebut,
adalah ketebalan sampel dalam cm. Hasil diplot kedalam bentuk kurva dengan
suhu sebagai sumbu-x.

Gambar 3 Uji indeks insulasi (a) posisi bagian sampel

yang menempel pada pemanas (b) posisi
termometer selama pengukuran.
 7

3 HASIL DAN PEMBAHASAN

Karakterisasi Fine Coal

Kadar air dan abu pada fine coal masing-masing sebesar 0.12 dan 40.25%.
Data analisis kadar air dan abu secara berturut-turut tersaji pada Lampiran 3 dan 4.
Kadar abu yang diperoleh lebih kecil dibandingkan dengan hasil pengujian yang
dilakukan oleh Valdes dan Garcia (2006), hal ini disebabkan oleh perbedaan jenis
batu bara yang diolah dan alat yang digunakan sehingga menghasilkan karakter
limbah fine coal yang berbeda pula. Sementara kadar air yang kecil disebabkan
proses pengeringan yang terjadi secara alami selama fine coal barada dalam
wadah. Unsur-unsur mineral yang ditetapkan, yaitu Al, Si Ca, dan Fe dengan
masing-masing kadar secara berturut-turut 14.12%, 7.03 ppm, 4.76 % dan 6.73%.

Sintesis Carbon Foam

Carbon foam berdasarkan penggunaan suhu akhir pada proses sintesis
diklasifikasikan menjadi tiga, yaitu pertama green foams (< 600 oC), calcined
foams (600-1600 oC) dan terakhir graphitized foams (> 1600 oC) (Rogers et al.
2009). Pada penelitian digunakan suhu < 600 oC sehingga produk carbon foam
yang dihasilkan termasuk jenis green foams. Green foams memiliki kemampuan
hantaran termal yang rendah sehingga baik digunakan sebagai material insulasi
termal.
Parameter suhu pada proses sintesis dikonfirmasi dengan analisis TGA
terhadap campuran bahan baku komposisi fine coal 40% (Gambar 4). Analisis
TGA ini dilakukan untuk mengetahui pola pengurangan bobot selama pemanasan
pada proses sintesis. Berdasarkan data TGA pada saat suhu 130 oC ditahan selama
45 menit terjadi pengurangan bobot sebesar 5% dan pada suhu 235 oC selama 60
menit pengurangan bobot sebesar 13% dan pada suhu akhir sintesis 330 oC
sebesar 20%. Pengurangan bobot cenderung konstan pada suhu di atas 600 oC.
Hal ini menunjukkan pada suhu diatas 600 oC kandungan asiri sudah habis dan
pembentukan karbon sudah sempurna.
Pemilihan suhu 330 oC sebagai suhu akhir pada sintesis didasarkan pada
penelitian pendahuluan. Pada penelitian pendahuluan telah dilakukan carbon
foam menggunakan suhu akhir 500 oC, 400 oC dan 330 oC. Produk yang
dihasilkan pada suhu 500 oC dan 400 oC bersifat sangat rapuh dan mudah hancur
sedangkan pada suhu 330 oC dihasilkan produk yang secara struktur lebih kuat
sehingga suhu ini dipilih sebagai suhu akhir yang digunakan untuk sintesis.
Keadaan produk sintesis pada suhu 400 dan 500 oC yang rapuh ini
disebabkan oleh keterbatasan cetakan yang tidak dirancang mengontrol tekanan.
Padahal tekanan merupakan salah satu faktor yang berperan menentukan kekuatan
struktur carbon foam (Yong-gang et al. 2009). Semakin tinggi tekanan maka
semakin kuat struktur carbon foam yang dihasilkan dan sebaliknya rapuh.
8

Gambar 4 Kurva TGA komposisi fine coal 40% dalam campuran

Produk sintesis carbon foam tersaji pada Gambar 5. Pengamatan visual
menunjukkan FC30 memiliki struktur permukaan yang lebih kasar dan pori yang
lebih besar dibandingkan FC35. Permukaan semakin halus terlihat pada FC40 dan
FC45. Hal ini diduga berhubungan dengan pelepasan kandungan asiri yang
semakin menurun dan kandungan mineral yang semakin meningkat dengan
meningkatnya komposisi fine coal. Kandungan asiri berfungi sebagai pembentuk
pori sedangkan mineral dapat menutup pori yang terbentuk.
Pada FC50 terlihat partikel fine coal yang tidak terikat oleh resin fenolik.
Keadaan ini memberikan informasi bahwa bahwa fine coal yang dapat digunakan
pada sintesis tidak lebih dari 50% terhadap total campuran.

Gambar 5 Carbon foam dari (a) FC30, (b) FC35, (c)

FC40, (d) FC45 dan (e) FC50
 9

Densitas, Porositas, dan Kuat Tekan

Densitas merupakan suatu karakter yang dapat menunjukkan perbedaan
material dengan volume yang sama, material mana yang berbobot lebih ringan.
Densitas selalu berbanding terbalik dengan porositas. Material yang memiliki
densitas rendah akan memiliki porositas yang tinggi. Porositas merupakan total
volume pori dalam carbon foam dibandingkan volume total carbon foam.
Sehingga porositas tidak mencerminkan keseragaman ukuran masing-masing pori
dalam carbon foam. Kuat tekan merupakan salah satu karakter mekanik yang
harus diukur pada carbon foam jika akan dimanfaatkan sebagai material insulasi
termal. Nilai kuat tekan yang tinggi sangat diperlukan khususnya pada saat
material dalam proses distribusi dan instalasi.
Nilai densitas, porositas, dan kuat tekan carbon foam disajikan pada
Tabel 1. Data uji dan perhitungan nilainya masing-masing disampaikan pada
Lampiran 5,6 dan 7. Terlihat bahwa kenaikan nilai densitas dan kuat tekan
berbanding lurus dengan komposisi fine coal. Sebaliknya kenaikan nilai porositas
berbanding terbalik dengan komposisi fine coal. Densitas carbon foam dari setiap
komposisi memiliki rentang 0.4 sampai 0.7 g/cm3.
Densitas dan kuat tekan carbon foam dipengaruhi oleh mineral-mineral
yang terkandung dalam bahan baku fine coal. Mineral akan mengisi pori dalam
carbon foam. Terisinya pori oleh mineral dapat memperkuat struktur dan
berdampak meningkatnya densitas carbon foam.

Tabel 1 Densitas, porositas dan kuat tekan carbon foam hasil sintesis

Sampel Densitas Porositas Kuat Tekan

g/cm3 (%) (MPa)
FC30 0.4293 12.81 0.29
FC35 0.4663 6.70 0.52
FC40 0.5688 6.66 0.75
FC45 0.6637 5.68 1.50
FC50 0.6817 4.54 2.38

Resistensi Oksidasi
Uji resistensi oksidasi merupakan pengujian untuk melihat kemampuan
carbon foam menahan paparan panas pada suhu tinggi. Resistensi oksidasi
dinyatakan sebagai besarnya bobot yang hilang setelah carbon foam dipanaskan
pada atmosfer oksidasi. Semakin besar bobot hilang selama pemanasan maka
dinyatakan resistensi oksidasinya semakin tidak baik. Data uji dan perhitungan
nilai resistensi disampaikan pada Lampiran 8 dan kurva hubungan komposisi fine
coal dengan bobot hilang pada Gambar 6. Pada kurva terlihat bobot hilang carbon
foam FC30 sampai dengan FC45 mengalami penurunan. Hal ini diyakini sebagai
pengaruh dari semakin bertambahnya kandungan mineral dalam campuran.
Penelitian yang dilakukan oleh Wu et al. (2011) menunjukkan bahwa mineral
dapat mengurangi kehilangan bobot carbon foam selama pemanasan sehingga
meningkatkan resistensi oksidasinya. Pada sampel FC50 nilai bobot hilang
kembali menaik, hal ini disebabkan pada komposisi tersebut distribusi mineral
sudah tidak merata. Keadaan ini didukung oleh produk carbon foam FC50
10

(Gambar 5e), yaitu beberapa bagian dari fine coal tidak berikatan dengan resin
fenolik.

78

Bobot hilang (%)

76
74
72
70
68
66
64
30 35 40 45 50
Komposisi Fine Coal (%)

Gambar 6 Grafik hubungan komposisi fine coal dengan bobot

hilang

Mikrostruktur Carbon Foam

Hasil pengamatan mikrostruktur carbon foam sampel FC40 dan FC45
tersaji pada Gambar 7. Diameter pori terlihat ukurannya sangat variatif dengan
rentang yang lebar dan distribusi pori dari masing-masing sampel sangat tidak
beraturan. Zhen-hua et al. (2007) menemukan bahwa suhu dan tekanan rendah
pada saat sintesis menghasilkan carbon foam yang memiliki diameter pori yang
besar dan distribusi ukuran yang lebar. Hal ini sejalan dengan sintesis yang telah
dilakukan, yaitu pada suhu 330 oC dan tekanan atmosfer sehingga menghasilkan
carbon foam dengan karakter pori seperti dijelaskan di atas. Ada kecenderungan
pada komposisi 30, 35 dan 50% menunjukkan keadaan mikrostruktur yang sama.

Gambar 7 Struktur mikro carbon foam dari (a) FC40 dan (b) FC45
 11

Insulasi Termal
Salah satu cara pendekatan untuk melihat kemampuan carbon foam dalam
menghantarkan panas adalah melalui pengukuran nilai indeks insulasi. Nilai
indeks insulasi yang besar memberikan informasi bahwa carbon foam berpotensi
digunakan sebagai material insulasi termal. Pada pengujian digunakan styrofoam
sebagai pembanding karena umumnya styrofoam digunakan sebagai material
insulasi termal.
Gambar 8 menunjukkan kurva hubungan antara capaian suhu dengan nilai
indeks insulasi termalnya. Terlihat indeks insulasi dari FC40, FC45, dan FC50
hampir tidak berbeda nilainya pada setiap suhu. FC35 dan FC30 memiliki nilai
indeks insulasi yang lebih tinggi dibanding ketiga sampel tersebut. Namun kelima
sampel memiliki nilai indeks insulasi yang lebih tinggi yaitu antara 50 sampai
150% dibandingkan indeks insulasi styrofoam. Data ini memberikan gambaran
bahwa kelima sampel carbon foam, memiliki sifat insulasi termal yang lebih baik
dibandingkan styrofoam pada suhu capaian dibawah 50 oC.
Indek insulasi (menit/cm)

9.00
8.00 FC30
7.00 FC35
6.00
5.00 FC40
4.00 FC45
3.00
2.00 FC50
1.00 STR
0.00
34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
Suhu (oC)

Gambar 8 Kurva indeks insulasi carbon foam

Kemampuan carbon foam menghantarkan panas dipengaruhi oleh porositas

(Smith et al. 2013). Carbon foam yang memiliki porositas yang tinggi dan
distribusi ukuran pori yang seragam merupakan insulator termal yang baik. FC30
memiliki porositas yang tinggi dibandingkan dengan FC35 tetapi nilai indeks
insulasinya lebih rendah, hal ini diduga berhubungan dengan keseragaman ukuran
pori FC35 yang lebih baik dari FC30.
12

4 SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan

Campuran Fine coal dan resin fenolik dapat digunakan sebagai bahan
sintesis carbon foam. Komposisi tertinggi fine coal yang dapat digunakan adalah
50%. Kuat tekan carbon foam hasil sintesis berbanding lurus dengan kenaikan
komposisi fine coal sedangkan densitas dan porositas sebaliknya. Resistensi
oksidasi carbon foam sampai dengan komposisi 45% menunjukkan keadaan yang
berbanding lurus dengan kenaikan komposisi fine coal. Pengamatan mikrostruktur
terhadap komposisi 40 dan 45% menunjukkan sebaran pori yang tidak teratur dan
ukuran diamater yang tidak seragam. Ada kecenderungan pada komposisi 30, 35
dan 50% menunjukkan keadaan mikrostruktur yang sama. Dibandingkan dengan
styrofoam, produk carbon foam dari kelima komposisi fine coal memiliki nilai
indeks insulasi suhu 34 sampai 50 oC yang lebih besar dari styrofoam yaitu antara
50 sampai 150%. Hal ini menunjukkan carbon foam berbahan dasar campuran
fine coal dan resin fenolik memiliki kemampuan insulasi termal yang lebih baik
dari styrofoam pada rentang suhu tersebut.

Saran

Digunakan cetakan yang dapat mengendalikan tekanan selama pemanasan

pada proses sintesis carbon foam sehingga variasi tekanan dapat dilakukan.
Tekanan mempengaruhi ukuran dan keseragaman pori yang terbentuk.
Diharapkan dengan porositas yang tinggi dan keseragaman ukuran pori yang baik
dapat meningkatkan kemampuan insulasi termal carbon foam.

DAFTAR PUSTAKA

Barraza J, Guerrero J, Pineres J. 2013. Flotation of a refuse tailing fine coal slurry.
Fuel Process. Technol. (106):498–500. doi: 10.1016/ j.fuproc.2012.09.018.
Baran D, Yardim MF, Atakül H, Ekinci E. 2013. Synthesis of carbon foam with
high compressive strength from an asphaltene pitch. New Carbon
Materials. 28(2):127–133. doi: 10.1016/S1872-5805(13)60071-2.
[BSN] Badan Standarisasi Nasional. 1994. SNI 13-3476-1994 tentang batu bara,
analisis kadar air total contoh. (ID): BSN.
[BSN] Badan Standarisasi Nasional. 2010. SNI 3478:2010 tentang analisis kadar
abu contoh batu bara. (ID): BSN.
[BUMN] Badan Usaha Milik Negara. PTBA berhasil tingkatkan volume
penjualan tahun 2013 sebesar 16 persen. [internet]. [diacu 2014 Mei 5].
Tersedia dari: http:// www.bumn.go.id/bukitasam/berita/84.
Calvo M, Garcıa R, Moinelo SR. 2008. Carbon Foams from Different Coals.
Energy & Fuels. (22):3376–3383. doi: 10.1021/ef8000778.
Choung J, Szymans J. penemu. Govenors of the University of Alberta. 2004 Juli
27. Process for treating fine coal particles. United States. US 6.767.465 B1.
 13

Farhan S, Wanga R, Jianga H, Ul-Haq N. 2014. Preparation and characterization

of carbon foam derived from pitchand phenolic resin using a soft
templating method. J. Anal. Appl Pyrol. (110), 229-234. doi:
10.1016/j.jaap.2014.09.003.
Ford WD. penemu. Union Carbide Corporation. 1964 Feb 11. Method of making
cellular refractory thermal insulation material. United States. US
3.121.050.
[IEA] International Energy Agency Clean Coal Center. 2011. Opportunities for
fine coal utilisation. [internet]. [diacu 2014 Mei 3]. Tersedia dari: http://
www.iea-coal.org.uk/documents/82760/8220.
Lestiani DD, Muhayatun, Adventini N. 2010. Karakteristik Unsur Pada Abu
Dasar dan Abu Terbang Batu Bara Menggunakan Analisis Aktivasi
Neutron Instrumental. Indonesian Journal of Nuclear Science and
Technology [Internet]. [diunduh2015 Feb 3]; 11(2):27-34 . Tersedia pada :
http//jurnal.batan.go.id/index.php/jstni/article/download/586/515.
Liu H, Li T, Wang X, Zhang W, Zhao T. 2014. Preparation and characterization
of carbon foams with highmechanical strength using modified coal tar
pitches. J. Anal. Appl Pyrol. (110): 442–447. doi:10.1016/ j.jaap.
2014.10.015.
Manocha SM, Patel K dan Manocha LM. 2010. Development of carbon foam
from phenolic resin via template route. IJEMS.(17):338-342 (17):338-342.
Rogers DK, Plucinski JW, penemu; Touchstone Research Lab., Coal-based
carbon foam. United States. US 6.656.238 B1.
Rogers DK, Plucinski JW, penemu; Touchstone Research Lab., Activated, coal-
based carbon foam. United States. US 7.544.222 B2.
Smith DS, Alzina A, Bourret J, Nait-Ali B, Pennec F, Tessier-Doyen N, Otsu K,
Matsubara H, Elser P dan Gonzenbach TU. 2013. Thermal conductivity
of porous materials. J. Mater. Res., 28 (17) 2260-2272.doi: 10.1557/
jmr.2013.179
Spradling DM dan Guth AR. 2003. Carbon foam. [internet]. [diacu 2014 Mei 5].
Tersedia dari: http://www.asminternational.org/ documents/ 10192/
1884784/ amp16111p029.pdf.
Ta’in Z dan Suhandi. 2001. Hasil kegiatan pendataan bahan galian yang tertinggal
di tambang batu bara daerah samarinda kabupaten Kutai Kartanegara
provinsi Kalimantan Timur. [internet]. [diacu 2014 Mei 5]. Tersedia dari :
http://psdg.bgl.esdm.go.id/kolokium%202001/11.%20Samarinda%20
(Zamri).pdf.
Uslu T, Sahinoglu E. dan Yavuz M. 2012. Desulphurization and deashing of
oxidized fine coal by Knelson concentrator. Fuel Process. Technol., (101)
94–100. doi:10.1016/j.fuproc.2012.04.002
Valdés A F dan Garcia BA. 2006. On the utilization of waste vegetable oils
(WVO) as agglomerants to recover coal from coal fines cleaning wastes
(FCCW). Fuel. (85):607-614. doi: 10.1016/j.fuel.2005.08.011.
Wang X, Zhong J, Wang Y, Yu M. 2006. A study of the properties of carbon
foam reinforced by clay. Carbon 44(2006):1560–1564. doi:10.1016/
j.carbon.2005.12.025.
[WCA] World Coal Association. 2013. Coal Facts 2013. [internet]. [diacu 2014
Mei 4]. Tersedia dari http:// www.worldcoal.org/resources/coal-statistics.
14

Wu X, Liu Y, Fang M, Mei L, Luo B. 2011. Preparation and characterization of

carbon foams derived from aluminosilicate and phenolic resin. Carbon
(49). 1782 -1786. doi:10.1016/j.carbon.2010.12.065.
Yong-gang W, Zhen-hua M, Min C, De-ping X. 2009. Effect of heating
conditions on pore structure and performance of carbon foams. New
Carbon Materials 24(4): 321–326. doi: 10.1016/S1872-5805(08)60055-4.
Zhen-hua M, Min C, Shu Z, Xiu-dan W, Yong-gang W. 2007. Effect of
precursor on the pore structure of carbon foams. New Carbon Materials
22(1): 75-79. doi: 10.1016/S1872-5805(07)60009-2.
 15

Lampiran 1 Skema penelitian

Resin fenolik Fine coal

Karakterisasi :
Preparasi : Kadar air
Pengayakan > 60 mesh Kadar abu
Kandungan mineral

Sintesis carbon foam

Karakterisasi :
Densitas ruah
Porositas
Carbon foam Kuat tekan
Resistensi oksidasi
SEM
Indeks insulasi
16

Lampiran 2 Bagan alir pembuatan carbon foam

Resin fenolik + Fine coal (30-50%)

dihomogenisasi

Dimasukkan ke dalam cetakan

Cetakan dimasukkan ke dalam reaktor pirolisis

Dipanaskan sampai tercapai suhu 130oC

(kecepatan pemanasan 5oC/menit dalam suasana
atmosfer nitrogen)

dibiarkan selama 45 menit

Dinaikkan suhu sampai 235oC

(kecepatan pemanasan 5oC/menit dalam suasana
atmosfer nitrogen)

dibiarkan selama 60 menit

Dinaikkan suhu sampai 330oC

(kecepatan pemanasan 5oC/menit dalam suasana
atmosfer nitrogen)

dimatikan tungku pemanas

Dibiarkan suhu turun secara bertahap sampai tercapai
suhu 200 oC
(dalam suasana atmosfer nitrogen)

Dibiarkan suhu turun secara bertahap sampai tercapai

suhu ruangan
(dalam suasana atmosfer nitrogen)

Dikeluarkan cetakan dari reaktor dan produk sintesis

dari dalam cetakan

Carbon foam
 17

Lampiran 3 Data uji dan perhitungan kadar air fine coal

Wadah+sampel Wadah+sampel
Uji Wadah Kadar air Rerata Simpangan
sebelum sesudah
ke (g) (%) (%) baku
pemanasan (g) pemanasan (g)
(b-c)/(b-a)
a b c x 100%
1 36.5397 37.5472 37.4308 0.12
2 36.7489 37.7627 37.6459 0.12
3 42.9721 43.9810 43.8640 0.12 0.12 0.001
4 26.7872 27.7976 27.6835 0.11
5 39.5562 40.5926 40.4716 0.12

Lampiran 4 Data uji dan perhitungan kadar abu fine coal

Wadah+sampel Wadah+sampel
Uji Wadah Kadar abu Rerata Simpangan
sebelum sesudah
ke (g) (%) (%) baku
pemanasan (g) pemanasan (g)

(c-a)/(b-a)
a b c x 100%
1 28.8117 29.9570 29.2737 40.34
2 29.8360 30.8445 30.2412 40.18
3 32.2771 33.3106 32.6920 40.15 40.25 0.09
4 29.7852 30.8050 30.1957 40.25
5 33.1215 34.2491 33.5764 40.34
18

Lampiran 5 Data uji dan perhitungan densitas ruah carbon foam

Volume
Ulangan Dimensi (cm) (cm3) Bobot Densitas (g/cm3)
Sampel
ke Panjang Lebar Tinggi (P x L (g)
(P) (L) (T) x T) Densitas Rerata SB
1 1.700 1.572 1.078 2.8808 1.3200 0.45820
2 1.528 1.982 1.328 4.0218 1.1974 0.29772
FC30 3 1.538 1.458 1.178 2.6416 1.1449 0.43342 0.4293 0.08
4 1.556 1.628 1.100 2.7865 1.2403 0.44511
5 1.678 1.478 1.022 2.5346 1.2977 0.51198
1 1.678 1.718 1.228 3.5401 1.5777 0.44567
2 1.656 1.608 1.322 3.5203 1.6141 0.45851
FC35 3 1.688 1.528 1.200 3.0951 1.5270 0.49336 0.4663 0.04
4 2.036 1.738 1.374 4.8620 2.0246 0.41641
5 1.592 1.662 1.224 3.2386 1.6759 0.51748
1 1.452 1.386 1.138 2.2902 1.3833 0.60401
2 1.526 1.428 1.062 2.3142 1.3205 0.57060
FC40 3 1.594 1.642 1.108 2.9000 1.5127 0.52162 0.5688 0.03
4 1.698 1.492 1.200 3.0401 1.7424 0.57314
5 1.584 1.522 1.152 2.7773 1.5961 0.57470
1 1.632 1.442 0.958 2.2545 1.6266 0.72149
2 1.844 1.600 1.044 3.0802 2.1556 0.69982
FC45 3 1.796 1.672 1.058 3.1771 1.9831 0.62419 0.6637 0.04
4 1.668 1.478 1.078 2.6576 1.6670 0.62726
5 1.644 1.772 0.948 2.7617 1.7834 0.64577
1 1.736 1.600 0.852 2.3665 1.5099 0.63803
2 1.564 1.632 0.826 2.1083 1.4917 0.70753
FC50 3 1.678 1.642 0.786 2.1656 1.5001 0.69268 0.6817 0.03
4 1.718 1.662 0.836 2.3870 1.6925 0.70904
5 1.766 1.648 0.858 2.4971 1.6517 0.66145
 19

Lampiran 6 Data uji dan perhitungan porositas carbon foam

Dimensi Bobot Sampel Bobot air (g)

Sampel Ulangan Panjang Lebar Tinggi Bobot1 Bobot2 (Bobot2-
(cm) (cm) (cm) (g) (g) bobot1)
1 2.238 1.818 1.618 2.5500 3.3639 0.8139
FC30 2 2.128 1.500 1.538 2.0110 2.5686 0.5576
3 1.688 1.668 1.858 1.5498 2.3126 0.7628
1 1.758 1.752 1.368 2.0113 2.2477 0.2364
FC35 2 1.800 1.700 1.100 1.5187 1.7738 0.2551
3 1.798 1.738 1.100 1.6852 1.9203 0.2351
1 1.682 1.512 1.078 1.6204 1.8114 0.1910
FC4O 2 1.522 1.600 1.184 1.4500 1.5872 0.1372
3 1.478 1.462 1.118 1.6082 1.8065 0.1983
1 1.648 1.462 1.068 1.7164 1.8076 0.0912
FC45 2 1.410 1.748 0.938 1.5250 1.6788 0.1538
3 1.472 1.796 1.088 1.8704 2.0659 0.1955
1 1.500 1.668 0.800 1.3349 1.4528 0.1179
FC50 2 1.718 1.548 0.800 1.5255 1.5967 0.0712
3 1.700 1.510 0.828 1.3750 1.4670 0.0920

Vol. air Vol. sampel

Ulangan (cm3) (cm3) Porositas (%)
Sampel
ke (Bobot/ (Vol. air/Vol. Rerata SB
densitas) PxLxT Sampel)
1 0.8163 6.583 12.40
FC30 2 0.5593 4.909 11.39 12.81 1.65
3 0.7651 5.231 14.62
1 0.2371 4.213 5.63
FC35 2 0.2559 3.366 7.60 6.70 1.00
3 0.2358 3.437 6.86
1 0.1916 2.742 6.99
FC4O 2 0.1376 2.883 4.77 6.66 1.75
3 0.1989 2.416 8.23
1 0.0915 2.573 3.55
FC45 2 0.1543 2.312 6.67 5.68 1.84
3 0.1961 2.876 6.82
1 0.1182 2.002 5.91
FC50 2 0.0714 2.128 3.36 4.54 1.29
3 0.0923 2.125 4.34
20

Lampiran 7 Data uji dan perhitungan nilai kuat tekan carbon foam

Beban maksimum Kuat Tekan (P/A) Kuat Tekan (MPa)

Sampel Ulangan Dimensi (mm) Luas (mm2)
(kgf) P
Panjang Lebar A kgf/mm2 N/mm2 MPa Rerata SB
1 17.00 15.72 267.24 7.95477 0.030 0.29 0.29
2 15.28 19.82 302.85 4.34672 0.014 0.14 0.14
FC30 3 15.38 14.58 224.24 8.81551 0.039 0.39 0.39 0.29 0.10
4 15.56 16.28 253.32 7.56008 0.030 0.29 0.29
5 16.78 14.78 248.01 9.08990 0.037 0.36 0.36
1 16.78 17.18 288.28 11.03363 0.038 0.38 0.38
2 16.56 16.08 266.28 13.44148 0.050 0.50 0.50
FC35 3 16.88 15.28 257.93 19.03050 0.074 0.72 0.72 0.52 0.15
4 20.36 17.38 353.86 14.18493 0.040 0.39 0.39
5 15.92 16.62 264.59 16.74133 0.063 0.62 0.62
1 14.52 13.86 201.25 14.89346 0.074 0.73 0.73
2 15.26 14.28 217.91 16.40871 0.075 0.74 0.74
FC40 3 15.94 16.42 261.73 14.35828 0.055 0.54 0.54 0.75 0.14
4 16.98 14.92 253.34 21.94538 0.087 0.85 0.85
5 15.84 15.22 241.08 21.70288 0.090 0.88 0.88
1 16.32 14.42 235.33 50.12554 0.213 2.09 2.09
2 18.44 16.00 295.04 47.26874 0.160 1.57 1.57
FC45 3 17.96 16.72 300.29 40.18864 0.134 1.31 1.31 1.50 0.39
4 16.68 14.78 246.53 37.44170 0.152 1.49 1.49
5 16.44 17.72 291.32 30.62270 0.105 1.03 1.03
1 17.36 16.00 277.76 69.53320 0.250 2.45 2.45
2 15.64 16.32 255.24 63.78470 0.250 2.45 2.45
FC50 3 16.78 16.42 275.53 79.20810 0.287 2.82 2.82 2.38 0.32
4 17.18 16.62 285.53 56.67831 0.199 1.95 1.95
5 17.66 16.48 291.04 65.70698 0.226 2.21 2.21
 21

Lampiran 8 Data uji dan perhitungan nilai resistensi oksidasi carbon foam

Bobot (g) Bobot Hilang (%)

Cawan + Cawan +
Bobot
Ulangan Cawan Sampel sebelum Sampel setelah
Sampel Hilang (%)
ke pemanasan pemanasan Rerata SB
(b-c)/(b-a) x
a b c 100%
1 17.5692 21.7857 19.1904 61.55
FC30 2 17.5889 19.1560 17.8682 82.18 76.31 12.87
3 40.4553 42.3137 40.7305 85.19
1 23.7681 26.5946 24.8513 61.68
FC35 2 23.7863 25.9958 24.3678 73.68 72.34 10.07
3 40.4683 42.6528 40.8686 81.68
1 17.4386 21.0991 18.9234 59.44
FC40 2 17.4444 19.4066 18.0164 70.85 69.89 10.00
3 36.6862 38.6699 37.0954 79.37
1 18.6264 22.4203 19.8357 68.13
FC45 2 18.5578 20.5282 19.1373 70.59 68.67 1.72
3 40.3883 42.9686 41.2323 67.29
1 22.0664 26.0307 23.5459 62.68
FC50 2 22.0488 23.8683 22.5004 75.18 71.03 7.23
3 46.2569 48.0296 46.6959 75.24
22

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Sukabumi pada tanggal 11 Februari 1981 dari Ayah

Didi Supandi dan Ibu Purnasih. Penulis merupakan putra pertama dari 5
bersaudara. Tahun 1999 penulis lulus dari SMUN Cisaat Sukabumi, tahun 2003
lulus dari D III Analisa Farmasi dan Makanan Poltekkes Kemenkes RI Jakarta II,
dan tahun 2008 melanjutkan pendidikan kimia di STMIPA Bogor, lulus tahun
2010. Penulis melanjutkan pendidikan pada program studi Magister Kimia
Sekolah Pascasarjana IPB tahun 2013. Penulis bekerja di Poltekkes Kemenkes RI
Jakarta II Prodi Analisa Farmasi dan Makanan sejak tahun 2003 dan tahun 2006
penulis diangkat sebagai PNS di Poltekkes Kemenkes RI Jakarta II.