Materi untuk kuliah :

Untuk memudahkan membuat materi :

1. Pengantar mata kuliah (bisa perkembangan di saat ini)
- Sejarah
- Reaksi yang penting (ex. Contoh untuk bahan plastik)
2. Karakteristik (sifat fisik & sifat mekanik bahan plastik)
- Mekanik
- Fisik
- Kimia
- Dll, (bisa pengaruh adanya penambahan bahan kimia)
3. Aditif (bisa disebutkan aditif yang digunakan secara umum, yang biasa
digunakan diinustri)
- Jenis jenis aditif
- Contoh komposisi dan pengaruh dari pemberian aditif
4. Pengantar pemrosesan ( lebih lengkap nanti pada teknonologi karet atau
plastik)
- Metode yang paling banyak dipakai
- Blow film
- Injection molding
5. Aplikasinya (aplikasi yang digunakan umtuk kehidupan sehari hari, yang
lagi tren)

Karakteristik Karet alam

• Memiliki daya elastis yang baik,

• Mudah pengolahannya,

• Mempunyai daya aus yang tinggi,

• Tidak mudah panas, dan

• Memiliki daya tahan yang tinggi terhadap keretakan

Jenis-jenis karet alam yang dikenal luas adalah

1. Bahan olah karet ( lateks kebun, sheet angin, slab tipis, dan lump segar )
 2. Karet konvensional ( ribbed smoked sheet, white crepes dan pale crepe, estate brown crepe,
compo crepe )

3. Lateks pekat,

4. Karet bongkah (block rubber),

5. Karet spesifikasi teknis (crumb rubber),

6. Karet ban (tyre rubber), dan

7. Karet reklaim (reclaimed rubber).

 Klasifikasi karet berdasarkan penggunaan dan sifatnya

- Karet sintetis untuk kegunaan umum

SBR (Styrene Butadiene Rubber), BR (Butadiene Rubber) atau PR (Polybutadiene Rubber), IR

(Isoprene Rubber)

- Karet sintetis untuk kegunaan khusus

IIR (Isobutene Isoprene Rubber), NBR (Nytrite Butadine Rubber), CR (Chloroprene Rubber), dan
EPR (Etylene Propylene Rubber)

Kelebihan dan kekurangan karet

Kelebihan Kekurangan

General purpose - Harga murah - Ketahanan terhadap cuaca dan

elastomer ozon yang buruk
- Proses pembuatan relatif
lebih cepat - Ketahanan terhadap minyak dan
bahan kimia yang terbatas
- Properties temperatur
rendah sangat baik - Tadak tahan temperature tinggi
(max 1000C)

Specialty - Ketahanan terhadap - Harga sangat mahal

elastomer cuaca, ozon, minyak dan
- Membutuhkan “compounding &
bahan kimia yang sangat
processing knowledge” yang
baik
lebih rumit
- Dapat dipergunakan
- Banyak yang memerlukan
hingga 250oC, contoh FKM
“postcure” hingga puluhan jam
Karet alam memiliki struktur polimer poliisopren, namun poisopren juga dapat disintesis sehingga
membentuk karet sintetis.

Poliisopren direkayasa dengan polimerisasi menggunakan katalisator ziegler-natta

SBR

Karakterisasi

Aplikasi

Penggunaan SBR yang paling dominan adalah pada industri automotif, khususnya ban kendaraan
yang mencapai 76% dari konsumsi keseluruhan.

Namun disamping itu SBR juga dapat digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan
perabotan rumah tangga, sol dan tumit sepatu, penutup wadah makanan, conveyor belts, spons,
bahan perekat dan dempul, barang automotif, alas (bantalan) pedal rem dan kopling, sabuk,
mainan dari karet, kabel isolasi, jacket, pengemas dan lain-lain.

Polibutadien (Butadien Rubber) adalah termasuk elastomer

Karakeristik bersifat elastis tetapi kuat tariknya rendah

Ban mobil pada umunya dibuat dari campuran (compounding) antara polibutadien dengan berbagai
senyawa lain.

Sintesis menggunakan katalis ziegler-natta.

Polistiren :

Karakteristik

- bersifat keras

- kuat tapi kaku (rigid)

- mudah patah / rapuh (brittle)

Polibutadien dan polistiren dicampur menjadi HIPS yang mempunyai sifat kuat sekaligus liat

Tidak mudah patah.

Sayangnya tidak semua polier tidak bisa dicampur dengan polimer lain (incompatible)

Campuran incompatible umumnya tidak bisa memenuhi sifat yang diinginkan, karena sifat tiap polimer
masih tetap dipertahankan.

Dari jurnal pengaruh penggunaan sbr dan nr terhadap sifat fisika kompon karet packing cap radiator
oleh Nuyah Baristand Palembang.

Sifat SBR (styrene butadiene rubber) yang lain adalah tahan kikis, tahan terhadap
pengusangan, tahan panas, sangat dinamis, kaku dan mempunyai gas permeability yang baik.
Sedangkan kelemahannya menimbulkan panas yang rendah, dan penyusutannya tinggi.
Dalam pembuatan kompon karet selain bahan baku karet alam dan karet sintetis perlu
ditambahkan beberapa jenis bahan kimia, tujuannya adalah untuk memperbaiki sifat-sifat fisik
kompon yang dihasilkan (Blow, 2001). Bahan kimia yang ditambahkan meliputi bahan
vulkanisasi, bahan pencepat, bahan pelunak, bahan pengisi, bahan penggiat dan bahan anti
oksidan
Karet packing cap radiator adalah karet seal yang merupakan barang jadi karet yang
mempunyai bentuk dan ukuran tertentu yang dipasang pada tutup radiator. Karet ini berfungsi
untuk menahan tekanan air pada radiator yang disebabkan sirkulasi air pada saat mesin
bekerja dan sangat mempengaruhi keselamatan kendaraan. Karet packing cap radiator sering
mengalami kerusakan yaitu terjadinya pengerasan akibat pengusangan pada karetnya yang
dapat menyebabkan kebocoran, sehingga mempengaruhi sirkulasi air pada radiator.
Bahan
Bahan yang digunakan dalam penelitian adalah karet sintetis SBR (styrene butadiene rubber),
Karet alam NR (natural rubber), bahan pembantu terdiri dari ZnO (aktivator), Asam Stearat
(aktivator), Flectol H, IPPD (antioksidan), CBS (accelerator), CB 330 (HAF)(filler), Sulfur
(vulkanisator), Minarex oil (softener), Silicon oxide, Comaron resin, DPG, PAN, Ionol, TMTD,
MBTS dan bahan untuk pengujian mutu produk di laboratorium.
Kekerasan (hardness)
Dilakukan untuk mengetahui besarnya kekerasan vulkanisat karet dengan kekuatan penekanan
tertentu. Penambahan karet alam (NR) cenderung menurunkan nilai kekerasan kompon karet.
Hal ini disebabkan karet alam bersifat lentur dan mempunyai friksi yang baik pada suhu normal,
sehingga pemakaian karet alam yang banyak akan membuat kompon karet menjadi lunak, akan
tetapi penggunaan karet sintetis yang tidak diberi tambahan bahan penggiat akan memiliki
kekerasan yang lebih rendah dibanding karet alam. Bahan penggiat yang digunakan dalam
penelitian adalah kombinasi antara ZnO dan asam stearat. Penggunaan karet sintetis yang
diberi tambahan bahan penguat akan memiliki kekerasan yang tinggi (Supraptiningsih, 2005).
Selain itu penambahan bahan pengisi carbon black berfungsi untuk menambah sifat mekanik
barang jadi karet dan peningkatan penambahan bahan pengisi akan mempengaruhi sifat fisik
kompon karet yaitu viskositas dan kekuatan kompon (green strength) akan bertambah.
Penambahan bahan pengisi yang kurang tepat dapat menyebabkan daya rekat kompon akan
berkurang.
Tegangan Putus (tensile strength), kg/cm2
Tegangan putus adalah besarnya beban yang diperlukan untuk meregangkan potongan uji
sampai putus, dinyatakan dengan kg tiap cm2 luas penampang potongan uji sebelum
diregangkan. Jika nilai tegangan putus semakin besar, menunjukkan bahwa
kompon karet semakin elastis (Basseri,2005a).
Karet alam memiliki daya elastis atau daya lenting yang baik dan plastisitas tinggi, sehingga
pada penambahan karet alam (NR) terjadi penurunan nilai tegangan putus kompon karet.
Perpanjangan Putus (elongation at break), %
Perpanjangan putus adalah pertambahan panjang suatu potongan uji bila diregangkan sampai
putus, dinyatakan dengan persentase dari panjang potongan uji sebelum diregangkan.
Pengujian perpanjangan putus (elongation at break) bertujuan untuk mengetahui sifat-sifat
tegangan dan regangan dari karet vulkanisat dan thermoplastik dan termasuk penentuan yield
point melalui kekuatan dan pertambahan panjang vulkanisat karet ketika mengalami penarikan
sampai perpanjangan tertentu dan sampai putus.
Hasil pengujian perpanjangan putus kompon karet berkisar antara 610% hingga 650%, kompon
karet terendah diperoleh pada formula 3 (penambahan SBR : NR = 70 : 30, phr), yaitu 610%.
Jadi semakin banyak penambahan karet alam, maka perpanjangan putus akan semakin naik.
engetahui sifat elastisitas dari produk yang akan menunjukkan sampai seberapa produk yang
berbentuk ring dapat diregangkan dengan tepat pada tempatnya. Jika kemulurannya terlalu
besar maka produk akan mudah ditarik, sehingga pada pemakaiannya tidak dapat
dikencangkan dengan tepat (Basseri A, 2005b).
Semakin besar penambahan karet alam maka akan menaikkan sifat perpanjangan putus
kompon karet dan barang jadi karet akan semakin elastis. Selain itu nilai perpanjangan putus
dipengaruhi oleh penambahan carbon black yang digunakan, makin besar carbon black yang
ditambahkan sebagai filler, semakin rendah nilai perpanjangan putus. Kompon yang
mengandung bahan pengisi (carbon black) yang berukuran partikel besar seperti thermal black,
akan memberikan nilai perpanjangan putus yang terbaik dan tidak dipengaruhi oleh
meningkatnya penambahan.
Penambahan yang carbon black yang tidak tepat akan mempengaruhi sifat fisika yang lain dari
kompon.
kesimpulan
1. Penambahan SBR : NR berpengaruh nyata terhadap sifat fisik kompon karet yaitu
kekerasan, tegangan putus dan perpanjangan putus.
2. Kompon karet terbaik adalah pada formula 3 (campuran SBR : NR = 70 : 30 phr) dengan
karakteristik kompon karet packing cap radiator yang meliputi kekerasan yaitu 58 shore A,
tegangan putus yaitu 208 kg/cm2 dan perpanjangan putus yaitu 610% .
 Nama klon/Singkatan Klon Karet pada dasarnya adalah singkatan dari nama
tempat, badan atau lembaga penghasil klon tersebut. Sekedar untuk
pengetahuan, ada baiknya kita mengetahui nama klon-klon karet yang sering
digunakan.
1. AVROS : Algemene Vereniging van Rubberplanters Ooskust van Sumatera
2. BPM : Balai/Pusat Penelitian Perkebunan Medan
3. BPPJ : Balai/Pusat Penelitian Perkebunan Jember
4. GT : Gondang Tapen
5. GYT : Good Year Type
6. IAN : Instituto Agronomico dede Norte (Brazil)
7. IRR : Indonesian Rubber Research
8. LCB : Landbouw Caoutchuc Bedrijf
9. PPN : Perusahaan Perkebunan Negara
10. PB : Prang Besar
11. PR : Proefstation Rubber
12. RCG : Rubber Research Center Getas
13. RRIC : Rubber Research Institute of Ceylon
14. RRIM : Rubber Research Institute of Malaysia
15. Tjir : Tjirandji
16. WR : Wangun Reja

Dari slide http://slideplayer.info/slide/2860796/

APA YANG DIKERJAKANKAN DALAM COMPOUNDING?

Mencampurkan bahan kimia karet kedalam karet yang sudah siap menerima
ingredients

Meng- adjust kekerasan dan modulus dari produk vulkanisat

Memilih bahan pengisi aktif untuk mencapai kekuatan tertentu

Membuat karet yang lunak dan pengisi yg keras menjadi campuran vulkanisat
yang fleksibel bersama campuran lain

Menjadikan produk karet menjadi tahan lama

Klasifikasi bahan kimia karet untuk compounding

Elastomers (Bahan karet yang dipilih)

Peptizer untuk mempercepat pelunakan karet sebelum menerima bahan kimia

karet

Vulcanizing Agents (Curatives, Memberi reaksi yang membuat crosslink dimana

sulfur yang paling banyak digunakan)

Accelerators, Digunakan untuk mengurangi lama vulkanisasi/cure time dengan

meningkatkan kecepatan vulkanisasi. Kebanyakan pencepat mengandung
Nitrogen dan sulfur.
Activators ( Activators digunakan untuk aktifasi accelerator dan meningkatkan
efektifitas , ZnO,asam stearat , magnesia, amina untuk efisiensi ikatan silang

Retarders , merupakan bahan kimia yang digunakan untuk menunda waktu pra-
vulkanisasi atau mencegah terjadinya vulkanisasi prematur. Retarder ini
biasanya disebut PVI (prevulcanization inhibitor), yang mana tidak mempengaruhi
laju vulkanisasi, hanya menghambat tahap awal proses vulkanisasi. (bahannya :
Phthalic anhydrade, asam salisilat, dan sodium asetat)

Antidegradants(Antioxidants, Antiozonants, Protective Waxes) digunakan untuk

memperlaama proses perusakan vulkanisat oleh: oksigen, ozon, panas, cahaya,
flexing,

Processing Aids(Peptizers, Lubricants, Release Agents) untuk mempermudah

proses mixing, calandering, ekstruder dan moulding.

Bahan pengisi/fillers , untuk memperkuat karet dan menurunkan “cost”. Dll

Bahan yang pertama kali dan terutama dipakai untuk vulkanisasi / curing agent adalah belerang
(sulfur). Crosslinking akan terbentuk lebih cepat jika sulfur dikombinasikan dengan bahan
accelerator dan bahan lainnya. Bahan lain yang dapat dipakai sebagai curing agent untuk
menghasilkan karet vulkanisir dengan membentuk crosslinking sulfur misalnya sulfur donor
seperti TMTD (tetramethylhiuram disulfide) atau DTDM (4,4-dithiodimorpholine).
Untuk vulkanisasi karet jenuh dan karet tidak jenuh digunakan peroksida, sedangkan
untuk vulkanisasi kloropren, fluorokarbon, bromobutil, dll digunakan ZnO dan MgO (metal
oksida).

BAHAN KIMIA YANG DIGUNAKAN DALAM ‘COMPOUNDING’

1.PEPTIZER UNTUK MASTIKASI (proses pelunakan karet) Elastomer harus
mempunyai viskositas yg sesuai untuk dapat menerima ingredient dgn mudah
dan mendispersikannya secara merata.

Pengurangan viskositas sedikit saja (viscosity reduction) dapat diperoleh dgn

menambahkan bahan bantu proses spt:Zn-soap, Ca-soap, tetapi pengurangan
viskositas yg besar akan memerlukan mastikasi, yang akan dipercepat dengan
bantuan peptizer

Mastikasi tanpa peptizer.

Ini dapat dilakukan terutama pada temperatur rendah dimana molekul karet
akan terputus dengan pemaksaan (‘force’) diantara roll dan setelah beberapa
menit, viskositas akan berkurang.

Bila mastikasi dilakukan pada temp. sekitar 1150C, mastikasi tidak efektif
Efisiensi mastikasiKaret digilingDgn 2 roll millb

a=mastikasi dingin b=mastikasi panas

Mastikasi dgn peptizer

Peptizer akan mempercepat proses oksidasi. Bahan ini akan membantu
terjadinya radikal yang diperlukan untuk oksidasi shg mastikasi dpt dimulai pada
temperatur lebih rendah.

Pentakhlorotiofenol (PCTP) dan ZnPCTP digunakan untuk melunakkan karet

sintetik spt SBR dan NBR dan karet alam pada proses mastikasi temp 80-180 0C

Belerang, antioksidan serta bahan pengisi aktif akan dapat menghentikan proses
oksidasi lanjutan oleh peptizer.

Bahan pengisi yg non-aktif, bila digunakan, maka peptizer dapat ditambahkan

bersamaan dgn bahan pengisi.

Pentakhlorotiofenol spt Struktol A95D s.g.1,2 warna biru pastiles, untuk NR dan
SR dosis 0,1-1,0phr

Kompleks Organometal spt Struktol,A 80,A 82 warna biru abu-abu digunakan 0,8-
2,0phr. Struktol A86 digunakan 0,2-0,5 (sangat aktif) untuk NR dan SR

Aryl amine Hidrocarbon spt Peptizer 9344 untuk khloropren (contoh karet:
neopren) dgn pemakaian 0,5-2,0phr

Activated Di(o-benzamidofenil)disulfida spt Pepton 44, min. 70 0C

Activated Pentakhlorotiofenol spt Renacit VII, min. 70C

Bila digunakan, bahan pengisi yg non-aktif, maka peptizer dpt ditambahkan

bersamaan dgn bahan pengisi.
Pentakhlorotiofenol spt Struktol A95D s.g.1,2 \ warna biru pastiles, untuk NR dan
SR dosis 0,1- 1,0phr

Kompleks Organometal spt Struktol,A 80,A 82 warna biru abu-abu digunakan 0,8-
2,0phr. Struktol A86 digunakan 0,2-0,5 (sangat aktif) untuk NR dan SR

Aryl amine Hidrocarbon spt Peptizer 9344 untuk khloropren (contoh karet:
neopren) dgn pemakaian 0,5-2,0phr

Activated Di(o-benzamidofenil) disulfida spt Pepton 44, min. 70C

Activated Pentakhlorotiofenol spt Renacit VII, min. 70C

Bahan pemvulkanisasi

EBONIT: DOSIS BELERANG 25-40PHR, IKATAN SILANG BANYAK

lihat (S yg HITAM dan +S yg MERAH)

KARET YG ELASTIS : DOSIS BELERANG 0,2-5PHR

(YG UMUM 1,5-2,5PHR) umpamanya,lihat S yg HITAM saja

Dalam teknologi karet, dikenal 2 macam belerang yaitu: bentuk soluble (bentuk
rhombic) dan bentuk insoluble (polymeric sulfur)

NR :NBR

Kelarutan ‘soluble sulfur’ pada 25C= 0,7% (NR),3% (NBR) 50C= 4,8% (NR),2 %
(NBR)

Bahan pemvulkanisasi ini berfungsi menggabungkan rantai polimer melalui

ikatan yg disebut crosslink dan memberikan daya keuletan pada karet.

Banyak polimer yg bisa di vulkanisasi dengan bahan yang berbeda, dan tiap jenis
memberikan karakteristik yang berbeda pula.

Contoh: Karet nitril dapat divulkanisasi dengan belerang atau peroksida.

Peroksida memberikan compression yang lebih baik, kurang lentur, dan juga
mahal.
SULFUR DONOR

Senyawa atau bahan pencepat juga dapat menyumbangkan belerangnya untuk

membuat ikatan silang, contoh: TMTD dpat menyumbangkan 2 elemen belerang.

SEMUA KARET YG TIDAK PUNYA IKATAN RANGKAP Dapat DIVULKANISASI DGN

CARA INI.

Radikal, MENARIK ATOM H DARI POLIMER SHG POLIMER TERIKAT via

BACKBONE atom C ke C.

DICUMYL PEROXIDE

Vulkanisasi juga dpt dilakukan dgn logam oksida ZnO/MgO untuk polychloroprene

Vulkanisasi dgn radiasi bisa untuk karet PE, EPDM Silicone dll.

Vulkanisasi dgn Resin bisa untuk karet butil

BAHAN PENCEPAT (accelerator)

Belerang atau sulfur bila digunakan sendiri dapat memvulkanisasi karet, tetapi
dalam tempo yg sangat lambat dan memerlukan sulfur yg banyak, temperatur yg
tinggi dan waktu yg sangat lama, karena itu diperlukan bahan pencepat.

Hampir semua bahan pencepat memerlukan Oksida metal(terutama ZnO) dan

asam stearat untuk aktifitas penuh dan kelarutan dalam karet

Klasifikasi accelerator berdasarkan struktur kimia karena terlalu banyak; disini

diberikan beberapa contoh yang populer:

BAHAN PENCEPAT THIAZOLES (Cepat-sedang) Populer untuk mech. rubber good,

ban sepeda, ban dalam, sepatu, contoh:

2-Mercptobenzothiazole (MBT)

Dibenzothiazyl disulfida (MBTS), dismping itu, sbg retarder untuk karet CR

Bahan pencepat SULFENAMIDA (cepat-ditunda)

Populer untuk barang yg akan mengalami ‘heavy dynamic stresses’ spt ban,
conveyor belts dll.

Contoh:

N-Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide (CBS)

Benzothiazyl-2-sulfen morpholide (MBS)

Benzothiazyl-2-dicyclohexyl sulfenamide (DCBS)

Bahan pencepat THIURAM (cepat) Populer untuk Steam joints, stem hose, hot
water bottles,food contactdll,& booster untuk thiazol dan sulfenamida

Contoh :

Tetrmetiltiuram disulfida (TMTD)

Tetrametiltiuram monosulfida (TMTM)

Tetraetiltiuram disulfida (TETD)

Bahan pencepat DITIOKARBAMAT(ultra cepat)

Bisa untuk low temp cured( C) shg (ZDC) bisa untuk warna organik, putih,
transparan, adesif, & untuk barang lateks.

Contoh:

Zinc diethyldithiocarbamate (ZDC)

Zinc dimethyldithiocarbamate (ZDMC)

Zinc dibutyldithiocarbamate (ZDBC)

Bahan pencepat GUANIDINE (sedang)

shg diperlukan untuk barang karet yg tebal. Sulit divulkanisasi dgn udara panas.
Sbg penambahan sebagai secondary accelerator sangat bagus, terutama dgn
MBT atau MBTS krn dapat memberikan dynamic properties yg bagus.

Contoh :

Diphenylguanidine (DPG)

Di-o-tolylguanidine (DOTG)
Formula punya banyak kemungkinan, termasuk kombinasinya yg bersifat sinergis.
Yang berikut hanya sbg gambaran kalau bahan pencepat akan digunakan
tunggal:

BAHAN PENGGIAT

Bahan pencepat memerlukan aktivator atau bahan penggiat untuk semua jenis
karet, dan yg terpenting adalah ZnO Digunakan antara 3-5 phr, dan tidak
mengandung logam berat Pb

Karet neoprene (CR) dapat divulkanisasi dgn logam MgO

Kompon yg tidak mempunyai Asam Stearat ternyata vulkanisasinya lambat, ini
diperoleh dari pengalaman dgn karet alam yg punya asam lemak (fatty acid)
alami dimana tanpa penambahan asam stearat,vulkanisasi masih bisa terjadi.

Sekarang sudah jadi standar bahwa accelerator harus diaktifkan dgn ZnO dan
Asam stearat (1-2phr), untuk karet alam, SBR dan banyak karet sintetis lainnya

Bahan-bahan lain yang mempunyai pH tinggi memberi effek dapatmengaktifkan

kecepatan vulkanisasi.

Antidegradasi (antioksidan dan antiozonan)

Ikatan rangkap walaupun vital dalam vulkanisasi dgn belerang, tetapi merupakan
titik lemah yg dapat menyebabkan oksidasi oleh oksigen dan ozon.

Karet alam, SBR,BR yg punya banyak ikatan rangkap lebih mudah teroksidasi
dibanding karet yg jenuh spt butil dan EPDM. Karet karena itu harus diprotek
dengan bahan antidegradasi yg secara garis besar dapat dibagi dua:

1. Turunan amina. Antioksidan ini tergolong STAINING, biasanya anilin dan

difenilamin karena dapat ‘memudarkan‘ warna bukan hitam bila diekspos
didalam cahaya. Contoh: Phenyl- (alfa,beta)-naphthylamine spt PAN dan
PBN, Keton-amin kondensat spt Flectol H, Permanax TQ, Substitusi p-
phenilenediamines spt IPPD, Santoflex 13, Permanax 6PPD
2. Turunan fenol. Antioksidan ini tergolong NON-STAINING yang tidak banyak
mempengaruhi warna vulkanisat.
Contoh: Substitusi phenol spt Vulkanox DS, Ionol, Permanax SP, Montaclere
Fenil alkana spt: Vulkanox NKF, Naugawhite, Santowhite

ANTIOZONAN: Ozon dapat menyerang karet dalam keadaan teregang, karena itu
permukaan karet perlu dilindungi. Biasanya parrafin wax yang ditambahkan
kedalam kompon karet akan keluar kepermukaan vulkanisat shg melindungi dari
serangan ozon. Karet yg dinamis tidak dapat dilindungi dgn par. Wax karena
ikatannya dgn permukaan karet tidak kuat.

Untuk karet yg dinamis spt ban, perlu dilindungi dgn microcrystalline wax

BAHAN PENGISI

untuk memperbaiki sifat fisika

Dua golongan besar bahan pengisi:

Bahan pengisi aktif (memperkuat/’reinforcing filler’)

Akan meningkatkan:kekerasan,ketahanan sobek,ketahanan kikis tegangan putus
dari vulkanisat.

Penguatan sangat ditentukan oleh UKURAN, BENTUK PERMUKAAN dan BENTUK

BUTIR/PARTIKEL

Contoh: Carbon black, silika, Al silikat, Mg silikat dll.

-Bahan pengisi non aktif

(tidak memperkuat non-Reinforcing filler)

Hanya Akan menambah kekerasan, kekakuan,tetapi sifat-sifat lain akan

berkurang.

Harganya relatif lebih murah dibanding yang bahan pengisi aktif.

contoh: Kaolin Clay, Kalsium karbonat,, Mg karbonat,Barium Sulfat dll

Bahan pembantu proses

(selain senyawa Zn yg terdapt pada slide 3)

RUBBER PROCESS OIL

Ada 3 tipe utama RPO yg berasal dari minyak bumi:

- Parafinik, MOLEKUL YG DOMiNAN ADALAH PARAFINIK, yg sangat

stabil,digunakan untuk vulkanisat bewarna atau putih, senyawa bersifat
non polar shg lebih cocok untuk karet yg non polar spt EPDM
- Naftenik, MOLEKUL DOMINAN NAFTENIK, Hidrokarbon siklik, tetapi flash
point lebih rendah dibanding parafinik
- Aromatik, tidak begitu stabil, warnanya gelap, low flash point, dan tidak
cocok digunakan untuk mixing pada temperatur yang tinggi, dan
digunakan untuk campuran karet yg bewarna gelap. Senyawa bersifat
polar, shg lebih cocok untuk karet yg polar

PLASTISIZER UNTUK KARET POLAR & KEGUNAAN KHUSUS

- PLASTISiZER ESTER DIGUNAKAN UNTUK KARET spt NITRIL,
POLYCHLOROPRENE, CHLOROSULFONATED POLYETHYLENE.
- KONSENTRASI RENDAH DPT DIGUNAKAN UNTUK KARET CHLORINATED
POLY ETHYLENE, EPICHLOROHYDRINE, POLIAKRILAT & FLUOROCARBON

JENIS ESTER :

PHTHALATES: spt DI-N-BUTILFTALAT(DBP), DIOKTILFTALAT (DOP),

LOW TEMP PLAST spt :DI-N-BUTYL SEBACATE (DBS), DIOKTILSEBAKAT (DOS)

HIGH TEMP. PLASTISIZER: spt DTDP, DUP, TOT

ANTI API: spt TRITOLILFOSFAT (TTP),TRIXYLYLFOSFAT (TXP)

BLOWING AGENT

NN’DINITROSOPENTAMETILENTETRAMIN (DNPT)

Contoh: vulkacelBN94 memberikan gas 230ml/g

AZODIKARBONAMIDA (ADC)Contoh: porofor ADC, Genitron AC , 230ml/g

Benzen sulfonil hidrazida (BSH),Contoh: Genitron BSH, Porofor BSH, gas

130ml/g

RETARDER (PENAHAN SCORCH)

SENYAWA YG BERSIFAT ASAM DAPAT MENGAKIBATKAN TERTUNDANYA

PROSES VULKANISASI.contoh: PVI

LAIN-LAIN:

NBR DAPAT DIPERKERAS DGN PVC, RESIN BIASA DIGUNAKAN dapat

MENINGKATKAN KEKERASAN SBR dan KARET ALAM

ODORANT juga kadang-kadang ditambahkan

ANTI SERANGGA:kadang-kadang perlu DITAMBAHKAN AGAR KABEL DLL

TIDAK DIGIGIT SERANGGA

ANTIMIKROBA: juga dapat ditambahkan terutama untuk karet di ruangan

hospital
PENGUAT IKATAN KARET FILLER SPT SILIKA :dpt ditambah coupling agent,
spt viniltrietoksisilane, Tackifier, Processing aid sewaktu di proses dan
moulding.
http://slideplayer.info/slide/2851452/

PROSES PENDAHULUAN

Salah satu tahap dalam proses pembuatan barang-jadi karet adalah

pencampuran. Di dalam proses pencamparan antara elastomer dengan bahan-
bahan kimia terdapat satu tahap yang tidak mungkin dilewati yaitu proses
mastikasi. Pada tahun 1820, orang lnggris bernama Thomas Hancock adalah
orang pertama yang menemukan proses plastisasi.

Tujuan mastikasi adalah menjadikan elastomer menjadi plastis agar proses

pencampuran dengan bahan-bahan kimia penyusunan kompon dapat
menghasilkan dispersan yang merata. Akhir-akhir ini para industriawan
memilih cara mastikasi dan pencampuran pada mesin giling terbuka atau
tertutup yang dapat dilaksanakan secara berurutan.

Pencampuran adalah proses pembuatan kompon dari elastomer yang

ditambah bahan-bahan kimia tertentu dengan urutan tertentu pula.

Secara garis besar, tahapan pembuatan barang-jadi karet adalah:

1. Mastikasi.

2. Pencampuran.

3. Pembentukan kompon karet.

4. Pemasakan.

Tulisan ini mengetengahkan pembahasan teknis proses pencampuran antara

bahan-bahan kimia dengan karet alam dan beberapa karet sintetis yang umum
dipakai di lndonesia serta proses pembentukan fisik kompon secara umum.

PENGARUH SUHU DAN OKSIGEN PADA EFISIENSI MASTIKASI

Efisien mastikasi ditentukan oleh peningkatan fraksi jumlah molekul, secara
matematis ditunjukan oleh persamaan.

1 1
−
M Mo
Efisiensi=
1
Mo
Mo = Berat molekul rata-rata sebelum mastikasi

M = Berat Molekul rata-rata setelah mastikasi

Dari kurva pada Gambar 1 tampak bahwa efisiensi yang tinggi tercantum
pada dua zone suhu rendah (±600C) dan pada suhu tinggi (±1400C), sedang
pada suhu ±1000C efisiensi mastikasi rendah. Hal ini dapat dijelaskan sebagai
berikut. Efisiensi mastikasi di bawah suhu 1000C menurun dengan
meningkatnya suhu, sebaliknya terjadi pada suhu di atas 100 0C.

Pelunakan atau penurunan viskositas pada mastikasi di bawah suhu 100 0C

(mastikasi dingin) lebih dominan akibat dari tenaga geser yang berasal dari
perputaran gilingan, sedangkan pada suhu di atas 100 0C (mastikasi panas)
lebih dominan berasal dari proses oksidasi yang dialami oleh rantai .molekul
karet.

Pada proses mastikasi untuk keseluruhan suhu yang tercantum pada Gambar
1. oksigen sangat berperan. Hal ini dibuktikan dengan memastikasi karet
tanpa adanya udara, yaitu dengan cara mengalirkain nitrogen atau karbon
dioksida ke dalam mastikator yang berakibat tidak lunaknya karet.

MASTIKASI DINGIN (COLD MASTICATION)

Yang berperan dalam pemutusan rantai molekul pada mastikasi dingin adalah
tenaga mekanis yang berasal dari gaya geser antara permukaan gilingan
dengan karet dan antara molekul karet sendiri. Pemutusan terjadi pada ikatan
karbon-karbon dari rantai utama polimer (backbone) yaitu : -CH2 - CH2- (untuk
karet alam)

Pemutusan rantai molekul oleh tenaga mekanis akan diikuti oleh terikatnya
oksigen dari udara pada radikal-radikal bebas.

1. Mula-mula rantai molekul karet diputuskan olah tenaga mekanis menjadi

radikal-radikal bebas.tenagamekanis

tenaga
R–R R’
mekanis

2. Dengan adanya oksigen dari udara, maka bagian terbesar dari sejumlah
radikal bebas yang terbentuk akan mengikat O2.

R’+ 02
❑ RO2.
❑

3. Sisa radikal yang bebas akan bergabung kembali.

R’ + R’
❑ R–R
❑

Dengan lebih rendahnya suhu mastikasi, maka viskositas karet akan lebih
tinggi, sehingga tenaga untuk mastikasi menjadi lebih tinggi pula. Selain
suhu yang rnempengaruhi tenaga untuk mastikasi, tenaga dari mesin
mastikasinya juga mempengaruhi proses pemutusan rantai molekul.
Pada Gambar 2 ditunjukkan pengaruh dari perbedaan tenaga geser yang
dikerjakan pada karet saat proses mastikasi, yaitu dengan cara merubah
kecepatan rotor atau gilingan serta suhu dan viskositas awal karet yang
disamakan.
Seperti telah dijelaskan pada mekanisme terjadinya pemutusan rantai
molekul, maka peran oksigen adalah menghalangi terjadinya
penggabungan kembali rantai-rantai molekul yang terputus. Bahan kimia
yang dapat berperan seperti oksigen adalah thiophanol dengan
reaksisebagai berikut :

R’ + H – S – PH ---- > RH + .S – Ph

dan selanjutnya, benzensulphenyl radikal (.S - Ph) bereaksi dengan radikal

polimer lainnya. Terdapat bermacam-macam radical acceptor yang dapat
mencegah penggabungan radikal molekul karet. Gambar 3 menunjukkan
efisiensi beberapa radical acceptor dalam pemantapan dan pemutusan
rantai molekul.
Gambar 3. Efisiensi dari beberapa bahan dalam memantapkan radikal
rantai molekul. Mastikasi karet alam selama 30 menit dalam lingkungan
nitrogen.

Dari percobaan secara analitis dapat dibukikan keterikatan fraksi bahan

radical acceptor pada radikal bebas dari rantai polimer yang putus,
Sebagai contoh, fraksi dari DPPH (1-l'-diphenyl-2-picryl hydrazy]) yang
terikat pada rantai molekul karet yang terputus (Tabel1).

Tabel 1. Keterikataii fraksi radikal DPPH pada rantai molekul karet sebagai
fungsi dari waktu mastikasi. Mastikasi dikerjakan pada karet alam dengan
adanya DPPH (O,1.%) tanpa oksigen pada suhu kamar.
MASTIKASI DI DALAM UDARA DAN DENGAN PEPTIZERS
Efisiensi pemutusan rantai yang dihasilkan dari mastikasi karet dalam
lingkungan oksigen, hanya dapat didekati oleh mastikasi karet dalam
lingkungan inert atmosphere (misal nitrogen) dengan adanya radical
acceptor thiophenol (tampak pada Gambar 3). Dengan adanya radical
acceptor tersebut dalam karet, dapat meningkatkan pemutusan rantai
molekul pada mastikasi dalam lingkungan oksigen.

Hal ini jelas, karena jumlah oksigen yang masuk ke dalam karet sudah
cukup untuk bereaksi dengan seluruh radikal polimer yang dihasilkan dari
pemutusan rantai oleh tenaga mekanik selama berlangsungnya mastikasi
ditambah lagi dengan radical acceptor.

Dalam mastikasi jenis karet sintetis tertentu, oksigen tidak seefektif

seperti pada mastikasi karet alam, karena kurang efektif terhadap gugus
radikal yang dihasilkan dari mastikasi karet sintetis tersebut. Hal ini
mengakibatkan tenaga dari mesin lebih tinggi dari pada untuk mastikasi
karet alam. Untuk membantu proses mastikasi jenis karet sintetis
tertentu, dapat digunakan suatu bahan yang disebut bahan peptizers.

Bahan peptizers dapat meningkatkan efisiensi terjadinya pemutusan rantai

molekul karet. Sebagai contoh adalah aromatic mercaptan yang
ditambahkan pada karet SBR berperan sebagai radical acceptor yang
ditambahkan pada oksigen selama mastikasi dingin dan juga membantu
proses pemutusan rantai olah oksidasi bila karet mencapai suhu pada
jangkau mastikasi panas. Oleh sebab itu, dalam pangolahan kompon karet,
bahan peptizer berfungsi sebagai radical acceptor untuk pemutusan rantai
molekul selama mastikasi dingin dan berperan sebagai pembantu proses
pemutusan rantai secara oksidasi pada mastikasi panas.

PENCAMPURAN KOMPON
Pencampuran adalah suatu tahapan utama dalam pembuatan kompon yang
bertujuan untuk memasukkan bahan-bahan kimia ke dalam karet secara
merata (homogen). Pencampuran tersebut dapat dilakukan dalam mesin
pencampur terbuka (open-mill mixer) atau pencampur tertutup (internal
mixer). Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu campuran antara
lain suhu mesin, waktu pencampuran, dan urutan pemasukan bahan. Hal
yang perlu mendapat perhatian adalah dalam pemasukan bahan pengisi,
terutama carbon black. Seperti diketahui carbon black dalam kompon
karet akan meningkatkan beberapa sifat fisik, antara lain sifat tarik
(tensite properties), kikis (abrasion) dan sobek (strength) selain kekerasan
(hardness) dah modulus.
Satuan terkecil atau utama (primary unit) dari carbon black adalah
aggregate yang tersusun dari atorn-atom carbon. Beberapa aggregate
bergabung oleh suatu gaya lemah yang dinamakan gaya Van Der Waals
menjadi aglomerat. Sebenarnya carbon black tidak hanya murni terdiri dari
atom carbon, tetapi terdapat beberapa unsur lain, seperti sulphur,
hydrogen dan oxygen. Mengingat kepada struktur carbon black dan peran
yang baik dalam perbaikan sifat fisik maka proses pencampuran harus
mampu memecah aglomerat ke bentuk terkecil dan sekaligus dapat
mendistribusikan ke seluruh matriks karet secara homogen.

Pada proses pencampuran bahan kimia kompon karet, termasuk bahan

pengisi, terdapat beberapa tahapan (Gambar 4) yaitu :
1. Penurunan viskositas karet
Penurunan viskositas karet dilakukan pada tahap mastikasi dimana
rantai polirner karet mengalami pemutusan.
2. Subdivisi
Pada awal pencampuran terjadi pemecahan partikel besar menjadi
berukuran lebih kecil dengan bantuan tenaga gesekan antara kare
dengan mesin, antara karet dengan karet, atau antara partikel dengan
karet dan mesin.

3. lnkorporasi. Tahap ini disebut pula sebagai wetting stage, yaitu karet
yang telah mengalami penurunan viskositas siap untuk menerima
bahan pengisi dan bahan serbuk lainnya. selanjutnya bahan-bahan yang
dimasukkan ke dalam matriks karet akan diselimuti oleh lapisan-
lapisan karet yang sudah bersifat plastis.
4. Distribusi/Penyebaran
Tenaga mekanis gilingan atau rotor, yang dihasitkan dari geseran
antara dua rol (gilingan terbuka) atau antar rotor serta rotor dan
dinding ruang pencampur (gilingan tertutup) mampu memutuskan gaya
Van der Waals sehingga agglomerate carbon black akan hancur menjadi
struktur carbon black yang lebih kecil. Struktur lebih kecil tersebut
selanjutnya harus terdistribusi secara merata dalam matriks karet.
Distribusi carbon black akan lebih mudah dan akan menghasiikan
campuran lebih homogen apabila dicampurkan pula bahan pelunak,
seperti oil.

5. Dispersi
Karet yang telah bercabang bercapur dengan bahan kimia termasuk
bahan pengisi akan mengalami plastisasi lebih lanjut sehingga bahan
pencampur akan lebih memudahkan terdispersi lebih ranjut hinggi
merata (homogen).
Pada proses pencampuran, suhu yang timbul pada kompon akibat,
tenaga mekenis geseran antara permukaan kompon dengan gilingan
atau rotor serta dinding ruang pencampur akan tinggi sehingga
mencapai pada suhu vulkanisasi. Oleh sebab itu, selain harus
mengawasi suhu pada gilingan rotor, urutan pencampuran, terutama
bahan vulkanisasi dan pencepat harus diperhatikan sehingga resiko
timbulnya vulkanisasi dini (scorch) dapat dihindarkan.

PENCAMPURAN PADA MESIN GILING TERBUKA

Proses mastikasi dapat dilakukan pada mesin giling terbuka (open mill,
tworoll mill) mesin giling terbuka terdiri dari dua rol yang keras dan
licin permukaannya. Di bagian dalam rol dapat dialirkan uap untuk
pemanas atau air untuk pendingin. Kecepatan putar kedua rol dapat
dipilih sama atau berbeda (penggilingan dengan friksi). Penggilingan
dengan friksi digunakan pada proses mastikasi dan pencampuran,
sedangkan penggilingan tanpa friksi digunakan untuk menghangatkan
kompon sebagai bagian pengumpan pada mesin ekstrusi, calender atau
injeksi.

Lebar celah antara rol depan dan rol belakang dapat diatur disesuaikan
dengan banyaknya dan keadaannya kompon. Bagi mesin yang berukuran
besar biasanya dilengkapi oleh seperangkat alat mekanis (stock
blender) yang berfungsi membantu operator untuk menangani kompon.
Tabel 2. memperlihatkan kapasitas minimum dan maksimum mesin
giling terbuka. Pada kondisi yang sama, pengoperasian pada batas
minimum memberikan hasil yang optimal pada proses mastikasi
ataupun pencampuran dan begitu pula pada batas maksimum.

Persoalan yang biasa timbul pada pencampuran adalah karet melilit

pada rol tinggi. Kejadian ini diatasi dengan cara medinginkan rol
putaran rendah agar lilitan karet berangsur pindah melilit pada rol
dingin (depan).
Suatu kejadian penting pada proses pencampuran bahan pada mesin
giling dua rol yang perlu segera dihindari, bila kedapatan gumpalan
karet tidak bergulung-gulung di atas bank (Gambar 5) ini berarti bahwa
gumpalan karet tersebut tidak ambil bagian pada proses pencampuran.
Hal ini disebabkan volume pencampuran melebihi kapasitas mesin.
Oleh karena itu celah perlu diperlebar atau volume dikurangi secara
proporsional terhadap bahan-bahan pada komposisi resep sehingga
prosedur pencampuran tetap konsisten.

PROSES PENCAMPURAN KOMPON

a. Proses Pencampuran Karet Alam
Prinsip dasar urutan pencampuran pada mesin giling tertutup atau
terbuka adalah karet alam dimastikasi, kemudian bahan-bahan
pencepat dan pemvulkanis dicampurkan pada tahap akhir.
Urutan pencampuran yang efektif adalah bahan kimia basa dan asam
(Tabel 3) sebaiknya tidak dicampur secara simultan, sebagai contoh
ialah pencampuran antara asam stearat dengan zink oksida. Anjuran ini
berlaku pula bagi prores pencampuran pada mesin banbury.
b. Proses Pencampuran Neoprene (CR)
Teknik pencampuran karet Neoprene tidak seperti pencampuran karet
lainya. Hal yang terpenting adalah bagaimana cara menghindari suatu
proses pencampuran yang dapat mengakibatkan pravulkanisasi.
Pencampuran dapat dilaksanakan dengan cara mempertahankan
toleransi suhu terendah (400C) yang dianjurkan dan mempercepat
waktu pencampuran. Pencampuran konvensional pertama-tama
didahului dengan penambahan bahan-bahan pembantu (processing
aids) seperti minyak atau peptiser (peptizer). Urutan kedua adalah
penambahan bahan stabiliser seperti magnesium oksida dan
antioksidasi. Urutan ketiga dilaksanakan dengan penambahan bahan-
bahan pengisi (fillers) dan plastisiser (plasticizer) yang sebelumnya
dicampur dahulu.

Urutan akhir pencampuran adalah penambahan ZnO, Curing agent dan

accelerator. Urutan pencampuran seperti tersebut di atas dapat
diterapkan pada pencampuran dengan menggunakan mesin giling
terbuka (open mill mixer) atau tertutup (banbury mixer). Perlu
diperhatikan bahwa setelah penambahan bahan stabiliser dan setelah
penambahan filler, batch harus didinginkan misalnya: dicelup air dingin,
sedangkan pada akhir 'Penambahan ZnO, Curing agent dan pencepat,
batch sebaiknya didinginkan terus misalnya direndam dalam air dingin.
Suhu proses kalender kompon neoprene bertipe G pada mesin kalender tiga rol
adalah C bagi rol atas; C bagi rol, tengah dan C bagi rol bawah, sedangkan
neoprene bertipe W yang dapat memberikan hasil terbaik di antara semua tipe
neoprene adalah C bagi rol atas; C bagi rol tengah dan c bagi rol bawah serta
boleh ditambahkan pelumas jika diperlukan.

Selain proses pada mesin kalender, kompon neoprene capat diekstrusi dengan
hasil yang baik jika suhu barrel dan screw dingin, suhu kepala hangat dan suhu
die panas. Neoprene tipe T adalah tipe yang umum dioroses ekstrusi karena
memberikan hasil yang baik jika kompon terhindar dari nerve dan shrinkage.

Pada proses pencetakan, semua tipe neoprene dapat dicetak pada berbagai jenis
cetakan tekan (compression mould) tanpa menimbulkan kesulitan.
Kompon neoprene dapat diproses pada mesin calender dan ekstrusi dengan hasil
yang baik bila pemberian bahan pengisi relatif tinggi pada tiap seratus bagian
karet (phr). Jenis neopren WHV dan WD keduanya dapat rnemberikan sifat
kompon yang lembek jika dicampur secara blend dengan neopre lainnya, dengan
demikian dapat mempermudah pabrikasinya.

c. Proses Pencampuran karet Nitril (NBR)

Proses pencampuran pada mesin giling terbuka bagi karet nitril tidak jauh
berbeda dengan karet alam atau SBR, bahkan pencampurannya lebih mudah.
Beberapa jenis karet nitril, sebelum proses pencampuran ada yang tidak perlu
dimastikasi secara mutlak karena viskositas Mooney karet nitril berada di bawah
viskositas Mooney hasil mastikasi (break down) karet lainnya. Memastikasi karet
nitril pada suhu dingin dan celah dua rol sempit dapat diperoleh hasil yang baik.
Yang pasti, untuk mendapatkan kelekatan yang baik viskositas harus cukup
rendah.

Polymer nitril tidak dapat mengkristal, optimasi bahan pengisi setidaknya

dilakukan agar dapat dicapai hasil sifat fisika yang baik. Belerang, dari jenis
magnesium carbonate coated (MC), penambahannya harus dilakukan paling
dahulu setelah mastikasi selesai sebelum penambahan bahan pengisi. Beberapa
jenis bahan yang sulit didispersikan pada awal pencampuran adalah ZnO,
belerang, karbon N-110 atau N-220, silika dan semua jenis alumina. Bahan
pelunak (softener) atau bahan pelindung jenis wax, sebaiknya dicampurkan
setelah bahan pengisi terdispersi. Namun demikian jika bahan pengisi berjumlah
banyak, bahan pelunak dapat dicampurkan pada awal

pencampuran. Perlu diketahui bahwa hanya kadar bahan pelunak yang cukup
yang mampu melakukan proses pencampuran dengan baik bagi campuran yang
menggunakan filler banyak. Dispersan nitril juga dapat diperoleh dengan cara
tidak menambahkan softener pada saat batch sedang dalam penambahan bahan
pengisi terutama pada bank nya. Bagi elastomer jenis carboxylic nitrils
sebaiknya ZnO atau peroksida seng ditambahkan pada akhir pencampuran.