Menerapkan cara pencampuran bahan

• Pembuatan bentuk sediaan obat didasarkan atas

sifat-sifatfisika dan kimia bahan obat dan jumlah bahan obat
• Contoh sifat fisika : bentuk (kristal, hablur/bubuk, bhnkental, atau semi padat), bahan
higroskopis atau tidak, dll
• Contoh sifat kimia : bahan menguap atau tidak, kestabilandan kelarutan

Syarat pencampuran BSO

• Pencampuran BSO padat harusmemenuhi syarat HALUS, KERING danHOMOGEN

• Pencampuran BSO semi padat dan cairharus memenuhi syarat : HOMOGEN danSTABIL

PRINSIPPEMBUATANBSOPA

a.Sediaan pulveres dan kapsul : urutan m e n c a m p u r t i d a k berbeda,

namun berbeda pd pengemasnya. Pulveresdibungkus dengan kertas perkamen / bungkus
puyersedangkan kapsul dimasukkan ke dalam cangkangkapsul
b. Pulvis : setelah dihaluskan, kemudian diayak dengan pengayak yang sesuai; pulvis dikemas
dengan pot plastik/ boks/ dus

ATURAN UMUM PENCAMPURAN BAHAN OBAT sbb :

1. Obat yg berbentuk kristal atau bongkahan digerushalus dahulu

2. Obat berkhasiat keras dan jumlahnya sedikit ( < 1gram) bahan dicampur dengan zat
tambahandalam mortir agar obat tidak masuk ke dalam pori-pori mortir
Perlakuan sama untuk serbuk halus danberwarna, ex : rifampisin dan stibii pentasulfidum
3 . B a h a n o b a t d e n g a n b o b o t / j u m l a h n y a s e d i k i t dimasukkan terlebih dahulu
4 . B a h a n o b a t y a n g v o l u m e n y a s e d i k i t d i m a s u k k a n terlebih dahulu
5. Bahan obat yang bobotnya sama, tetapi berbedaberat jenis, maka bahan obat dengan BJ
besardimasukkan terlebih dahulu.

PERLAKUAN KHUSUS DLM PENCAMPURAN SERBUK

1 . S e t i a p b a h a n o b a t y a n g b e r b e n t u k k r i s t a l / h a b l u r digerus tersendiri atau

terpisah
• asam salisilat : serbuk sangat ringan dan mudahterbang yg akan menyebabkan rangsangan
thpselaput lendir hidung dan mata shg mjd bersin.Oleh karena itu, asam salisilat dibasahi
denganeter atau etanol, dan segera keringkan denganbahan tambahan yang sesuai
• Contoh interaksi pada pengeringan asam salisilat+ alkohol 96% yg dikeringkan dengan
zinkoksida, akan terbentuk garam zinc salisilat yangkeras dan sukar digerus
• Camphora : ketika dihaluskan sgt mudahmengumpul lagi shg dikerjakan dengan eteratau
etanol 95% dan dikeringkan dengan zattambahan. Dalam menggerus harus dilakukanhati-hati,
jika terlalu lama digerus atau dgnsedikit ditekan waktu menggerus dapatmengumpulkan lagi
campuran tsb
• Perlakuan yg sama untuk
asam benzoatmenthol thymol dan naftol

2. Serbuk dengan bahan semi padat

(biasanyatdp pada pulvis adspersorius/ bedak tabur)

contoh bahan semi padat adalah : adepslanae, cera flava, cera alba, parafin padat,vaselin album, vaselin flavum, dll
• Dalam jumlah sedikit digerus denganpenambahan aceton atau eter, barudicampur dengan zat tambahan
• Dalam jumlah besar sebaiknya dilebur diatas tangas air/ water bath baru dicampurdengan bahan tambahan

3. Serbuk dengan ekstrak kental

• Contoh ekstrak kental : ekstrak belladone,ekstrak hiosiami, ekstrak valerianae

• Ekstrak kental dikerjakan dengan lumpangpanas dengan sedikit penambahan pelarut(etanol 70%) untuk
mengencerkanekstrak, kemudian tambahkan zattambahan sebagai pengering

4. Serbuk dengan bahan cair

• Serbuk dengan minyak atsiri : minyak atsiridapat diteteskan terakhir atau dengan
membuatoleosacchara
• Oleosacchara adalah campuran 2 gramsaccharum dengan 1 tetes minyak atsiri
• Serbuk dengan tingtur :
tingtur dalam jmlh kecil dikerjakan denganlumpang panas dan dikeringkan dengan
zattambahan
Tingtur dalam jmlh besar dikerjakan denganmenguapkan di atas tangas air sampai
kental,baru ditambahkan zat tambahan ( sampai dapatdiserap zat tambahan), aduk sampai
keringkemudian diangkat

PRINSIPPEMBUATANBSOCAIR

• Yang perlu diperhatikan adalah kestabilan dankelarutan bahan obat dalam pelarut
• Bahan obat yg tdk stabil, mis : asetosal, tidakboleh dibuat dalam bentuk cair karena akan
terurai mjd acidum aceticum dan acidum salicylicum
• Bhn obat yg kurang stabil (stabil dlm bbrp jam/ hari), mis : antibiotik, biasanya dikemas dalam
bentuk granul atau sirup kering/ dry sirup/drysuspension dan akan dicampur dgn air jika
akandigunakan

Berdasarkan kelarutan obat dalampelarutnya maka BSO dibuat dalam bentuk :

a . S o l u t i o ( l a r u t a n ) , m i k s t u r a ( c a m p u r a n bbrp cairan), mikstura agitanda (camp ygada

endapannya, suspensi, emulsi)
 Kriteria kelarutan dlm FI, menetapkan dayalarut 1 bagian bahan obat dalam bagianpelarut air
Cek dalam FI III hal XXXI dan salinlah !
Bahan obat yg memiliki kelarutan > 1000(sgt sukar larut dan praktis tdk larut)biasanya dibuat
bentuk suspensi, jika bhnobat larut dalam minyak, maka dibuatemulsi, mis vit A,D,E,K

Prinsip pembuatan solutio dan mikstura :

semua obat harus larut dalam pelarutnya

a . S o l u t i o : j i k a h a n y a s a t u b h n o b a t yg terlarut dlm pelarutnya

b . M i k s t u r a : j i k a b h n o b a t t e r l a r u t l b h d a r i satu
c . C a r a p e m b u a t a n : b h n o b a t l g s g dilarutkan ke dlm pelarutnya dgn atautanpa pemanasan,
kemudian dikemasdlm botol

Prinsip pembuatan mixtura agitanda,suspensi dan emulsi

a.Mixtura agitanda/ m i x t u r a k o c o k h a n y a d i g u n a k a n untuk obat luar;

jumlah pelarut tdk cukup utkmelarutkan semua bahan obat shg terjadi endapan
b . M i x t u r a a g i t a n d a d p t d i b e n t u k d a r i s a t u / l e b i h b h n obat. pd tahap awal
pembuatan mengikuti prinsippembuatan pulvis dan pulveres, setelah homogen ditambahkan
pelarut
c . B a h a n y g s u k a r l a r u t / t d k l a r u t , d i b u a t s u s p e n s i . J i k a larut dalam
minyak maka dibuat emulsi digunakanutk obat minum. Suspensi dan emulsi membutuhkanbahan
pendispersi. Suspeding agent utk suspensiatau emulsifying agent utk emulsi. Contoh
bhnpendispersi : PGA (pulvis gummi arabicum), PGS(pulvis gummosis), tragacanth, CMC,
amylum
d. Dalam pembuatan suspensi, jumlahsuspending agent yg digunakan adalah 1-2%dari jumlah
obat secara keseluruhan(tergantung golongan obat yg akandisuspensikan).
Untuk obat luar/ obat dlm yg tergolong dlmdaftar W atau obat bebas
terbatas,suspending agent yg diperlukan adalah 1%,
 untuk obat keras/ obat gol daftar Gsuspending agent yg diperlukan adalah 2%
e. Dalam pembuatan emulsi, jumlahemulsifying agent tergantung pd jenis minyakyg digunakan
umumnya ½ dari jumlahminyak

Prinsip pembuatan BSO semi padat :unguenta (salep), krim, pasta, linimen

a.Linimen dan krim u m u m n ya b e r u p a e m u l s i dan mikstura shg prinsip

pembuatannyamengikuti prinsip pembuatan emulsi danmikstura
b . U n t u k p e m b u a t a n s a l e p d a n p a s t a , m a k a harus mengetahui sifat2 bahan
obat dankelarutan thp lemak dan air, karena bahandasar salep dapat berupa lemak atau bahanyg
menyerap air
c . K a d a r b a h a n o b a t d l m s a l e p u m u m n y a maksimal 10%, sedangkan bhn obat dalm
pasta umumnya lbh besar atau samadengan konstituennya shg lbh liat

Basis Salep

1.Basis lemak : vaselin ( a l b u m &flavum),parafin liquidum dan parafin

solid,adeps lanae dan lanolin, cera (alba danflava), cetaceum2 . B a s i s menyerap
air :
gelatin, agar-agar, adeps lanae, lanolin(campuran 75%adeps lanae dan 25%air)menyerap air
200-300%
vaselin menyerap air 5-20%,
vaselin +cera menyerap air 40%
vaselin+cetaceum 5% menyerap air 100%

Aturan pembuatan unguentum

1 . B a h a n o b a t l a r u t l e m a k , m i s : m e n t h o l , c a m p h o r a d a p a t langsung
dilarutkan ke basisnya
2 . B a h a n o b a t l a r u t d a l a m a i r , m i s a l n y a t a n i n d i l a r u t k a n d a h u l u dg
air, dgn syarat jumlah basis harus dikurangi jumlahaquadest yg dipakai(jika dlm resep tdk
tercantum aquadest)dan sisa basis harus dapat menyerap seluruh aq yg digunakan
3 . J i k a b a h a n o b a t t d k d p t l a r u t d l m l e m a k a t a u a i r , m a k a b a h a n obat
digerus halus (jika perlu diayak dg pengayak no.100)kemudian dicampur dg basisnya. Mula-
mula sejumlah bahanobat, sisa basis jika perlu dipanaskan dahulu, kemudiandicampurkan sedikit
demi sedikit sampai homogeny
4 . J i k a d a l a m p e m b u a t a n u n g u e n t u m m e m e r l u k a n p e m a n a s a n / pencairan
basis, maka campuran harus diaduk hingga dingin

Tugas 3 Preformulasi
• Carilah definisi istilah berikut ini :
1.Bahan higroskopis 11. Pasta
2 . H o m o g e n 1 2 . L i n i m e n
3.Pulvis 1 3 . m i k s t u r a & m i k s t u r a agitanda
4.Pulveres 14. Eliksir
5.Kapsul 1 5 . s p i r i t u s d i l u t u s & s p i r . fortior
6 . S i r u p
7 . S u s p e n s i
8 . E m u l s i
9 . S a l e p 10.Krim

Tugas 4 Preformulasi

• Carilah pemerian bahan-bahan berikut:

1.Zincy oxydum 11. cera flava

2.Gliserin 12. Cetaceum

3.tragacanth 13. Aquadest

4.Amylum oryzae 14. gom arab

5 . V a s e l i n a l b u m

6 . V a s e l i n f l a v u m

7 . P a r a f i n l i q u i d u m

8 . P a r a f i n s o l i d u m

9 . A d e p s l a n a e

10.Cera alba

TEHNIK PENCAMPURAN DALAM PEMBUATAN SEDIAAN SEMI

PADAT

ABSTRAK
Pencampuran adalah salah satu operasi farmasi yang paling umum. Sulit untuk
menemukan produk farmasi dimana pencampuran tidak dilakukan pada tahap
pengolahan. Pencampuran dapat didefinisikan sebagai proses di mana dua atau lebih
komponen dalam kondisi campuran terpisah atau kasar diperlakukan sedemikian
rupa sehingga setiap partikel dari salah satu bahan terletak sedekat mungkin dengan
partikel bahan atau komponen lain. Tujuan pencampuran adalah memastikan bahwa
ada keseragaman bentuk antara bahan tercampur dan meningkatkan reaksi fisika
atau kimia.
Bentuk sediaan semi padat digunakan ketika resep dokter memerlukan kombinasi
dari dua atau lebih salep atau krim dalam rasio tertentu atau penggabungan obat ke
dalam salep atau basis krim. Karena pencampuran langsung dari bahan-bahan tidak
selalu dapat dilaksanakan, penggabungan agen lain diperlukan untuk memastikan
partikel berukuran halus. Alat pencampur sediaan semi padat diantaranya adalah
spatula, mortar dan stamper, ointment slab, blender, homogenizer, mixer, agitator
mixers, shear mixers, ultrasonic mixers, planatory mixer, double planetary mixers,
sigma mixer, colloid mill, dan. triple-roller mill.
Proses pencampuran adalah salah satu operasi yang paling umum digunakan dalam
pembuatan sediaan farmasi. Berbagai macam bahan seperti cairan, semi padat dan
padat memerlukan pencampuran selama mereka menjadi formulasi bentuk sediaan,
karena itu, pilihan yang tepat dari pencampuran adalah peralatan diperlukan
mengingat sifat fisik dari bahan-bahan seperti densitas, viskositas, pertimbangan
ekonomi mengenai waktu proses diperlukan untuk pencampuran dan daya serta
biaya peralatan dan pemeliharaan.
Kata kunci: pencampuran, sediaan semi padat, alat pencampur
________________________________________________
Pendahuluan
Pencampuran adalah salah satu operasi farmasi yang paling umum. Sulit untuk
menemukan produk farmasi dimana pencampuran tidak dilakukan pada tahap
pengolahan. Pencampuran dapat didefinisikan sebagai proses di mana dua atau lebih
komponen dalam kondisi campuran terpisah atau kasar diperlakukan sedemikian rupa
sehingga setiap partikel dari salah satu bahan terletak sedekat mungkin dengan partikel
bahan atau komponen lain. Proses ini melibatkan pencampuran gas, cairan atau
padatan dalam setiap kombinasi dan rasio dua atau lebih komponen yang mungkin
(Madinah, 2008).
Tujuan pencampuran adalah sebagai berikut.
1. Untuk memastikan bahwa ada keseragaman bentuk antara bahan tercampur yang
dapat ditentukan dengan mengambil sampel dari bagian terbesar bahan dan
menganalisisnya, yang harus mewakili komposisi dari keseluruhan campuran.
2. Untuk memulai atau meningkatkan reaksi fisika atau kimia seperti difusi, disolusi,
dll (Madinah, 2008).
Umumnya pencampuran dilakukan untuk memperoleh jenis produk berikut.

1. Ketika dua atau lebih cairan misibel dicampur bersama-sama, hasilnya dikenal
sebagai larutan nyata.
2. Ketika dua cairan imisibel dicampur dengan agen pengemulsi, hasilnya dikenal
sebagai emulsi.
3. Ketika padatan dilarutkan dalam suatu pembawa, hasilnya dikenal sebagai larutan.
4. Ketika padat tidak larut dilarutkan dalam suatu pembawa, hasilnya dikenal sebagai
suspensi.
5. Ketika padatan atau cairan dicampur dengan basis semi padat, hasilnya dikenal
sebagai salep atau supositoria.
6. Ketika dua atau lebih bahan padat bersama, diperoleh serbuk yang bila diisi ke
dalam kapsul dikenal sebagai kapsul dan ketika dikompresi di bawah tekanan tinggi
disebut tablet (Madinah, 2008).
Campuran dapat diklasifikasikan sebagai berikut.
1. Campuran Positif
Jenis campuran ini terbentuk ketika dua atau lebih gas atau cairan misibel dicampur
bersama-sama melalui proses difusi. Dalam hal ini tidak diperlukan energi, cukup
hanya dengan memberikan waktu untuk pembentukan larutan. Jenis bahan ini tidak
memberikan masalah dalam pencampuran (Bhatt & Agrawal, 2007).
2. Campuran Negatif
Campuran jenis ini terbentuk ketika padatan tidak terlarut dicampur dengan pembawa
untuk membentuk suspensi atau ketika dua cairan tidak saling larut yang dicampur
untuk membentuk emulsi. Pencampuran ini lebih sulit disiapkan dan memerlukan
tingkat pencampuran yang lebih tinggi dengan kekuatan eksternal karena ada
kecenderungan komponen campuran ini terpisah kecuali jika terus diaduk (Bhatt &
Agrawal, 2007).
3. Campuran Netral
Banyak produk farmasi seperti pasta, salep, dan serbuk tercampur adalah contoh
campuran netral. Produk tersebut statis dan komponennya tidak memiliki
kecenderungan bercampur secara spontan tetapi sekali tercampur, mereka tidak akan
terpisah dengan mudah (Bhatt & Agrawal, 2007).
Dalam semua jenis campuran, pencampuran dicapai dengan menerapkan satu atau
lebih dari mekanisme berikut.

 Convective mixing : selama convective mixing perpindahan sekelompok partikel

dalam jumlah besar terjadi dari satu bagian powder bed ke bagian yang
lain. Convective mixing disebut sebagai pencampuran makro.
 Shear mixing : Selama shear mixing gaya geser terbentuk dalam massa bahan
dengan menggunakan agitator arm atau blast of air.
 Diffusive mixing : Selama diffusive mixing, bahan-bahan miring sehingga gaya
gravitasi menyebabkan lapisan atas tergelincir dan difusi partikel individu
berlangsung di atas permukaan yang baru dikembangkan. Diffusive mixing disebut
sebagai pencampuran mikro (Bhatt & Agrawal, 2007)
Mixing Guidelines
1. Gunakan waktu yang cukup dalam pencampuran untuk memastikan bahwa polimer
benar-benar terhidrasi sebelum menambahkan komponen formulasi tambahan.
2. Pencampuran yang berlebihan atau tidak tepat selama dispersi dapat menyebabkan
udara terperangkap, variasi viskositas, dan/atau ketidakstabilan formulasi. Udara
terperangkap dapat diminimalkan dengan menggunakan variable drive motor.
Setelah polimer terdispersi, udara terperangkap dapat diminimalkan dengan
reposisi impeller dan mengurangi kecepatan pencampuran. Biarkan dispersi asam
untuk melepaskan gelembung udara terperangkap.
3. Dianjurkan melakukan pengadukan sedang.
4. Setiap pencampuran intensitas tinggi yang diperlukan harus diselesaikan sebelum
netralisasi.
5. Hindari pencampuran high shear dengan Waring blender atau rotor-stator
homogenizers. Pencampuran seperti itu dapat menggeser polimer dan menghasilkan
kehilangan fungsionalitas permanen.
6. Jika busa persisten dihasilkan, busa tersebut dapat hilang dengan merusak polimer
secara parsial dengan penambahan asam dengan kadar yang sangat rendah sebelum
menetralisir dispersi dengan basis yang cocok. Asam klorida atau fosfat memiliki
efektivitas sebesar 0,5% dari berat polimer yang digunakan (Anonim, 2011).
Bentuk sediaan semi padat seperti salep dan krim digunakan untuk bagian eksternal.
Sediaan ini sering digunakan ketika resep dokter memerlukan kombinasi dari dua atau
lebih salep atau krim dalam rasio tertentu atau penggabungan obat ke dalam salep atau
basis krim. Salep berbasis minyak, sedangkan krim berbasis air. Karena pencampuran
langsung dari bahan-bahan tidak selalu dapat dilaksanakan, penggabungan agen lain
diperlukan untuk memastikan partikel berukuran halus.

 Wetting agent : menggantikan udara dari partikel dan memungkinkan mereka

untuk bercampur lebih baik. Contoh: alkohol.
 Levigating agent : mengurangi ukuran partikel. Contoh: minyak mineral, gliserin
 Suspending agent : thickening agent yang memberikan struktur ke suspensi.
Memungkinkan partikel mudah terdispersi. Contoh: karboksi metil selulosa,
tragakan (Madinah, 2008).

Gambar 1. Contoh sediaan semi padat

Teori Pencampuran Sediaan Semi Padat

 Pellet and powder state: penambahan sejumlah kecil cairan ke sebagian besar
serbuk kering padatan menjadi bola dan membentuk pelet kecil. Pelet tertanam
dalam matriks serbuk kering, yang memiliki efek bantalan dan membuat pelet sulit
putus. Secara keseluruhan, zat padat ini mengalir bebas dan tingkat
homogenisasinya rendah.
 Pelet state: penambahan lebih lanjut dari hasil cairan dalam konversi serbuk kering
berlebih menjadi pelet, sampai akhirnya semua bahan pelet tidak melekat dan
agitasi akan menyebabkan agregat terurai menjadi butiran yang lebih kecil. Tingkat
pencapaian homogenisasi bahkan lebih rendah daripada di tahap pelet dan serbuk
dan adalah powder state bertujuan dalam bubuk untuk melembabkan granulasi
tablet.
 Plastic state: Sementara isi cairan meningkat lebih jauh, karakter campuran berubah
secara nyata, agregat bahan menempel, penampilan granular hilang, campuran
menjadi lebih atau kurang homogen. Sifat plastik muncul, campuran menjadi sulit
untuk bergeser, yang mengalir pada tegangan rendah tetapi rusak di bawah tekanan
tinggi. Homogenisasi dapat dicapai jauh lebih cepat daripada di kasus sebelumnya.
Tingkat ini diperoleh misalnya ketika membuat massa pil.
 Sticky state: penggabungan cairan terus menerus menyebabkan campuran mencapai
keadaan lengket, penampilan menjadi seperti pasta, permukaan mengkilap, dan
massa melekat pada permukaan padat. Massa mengalir dengan mudah, bahkan di
bawah tekanan rendah, tetapi homogenitas dicapai secara perlahan.
 Liquid state: akhirnya, penambahan cairan hasil penurunan konsistensi sampai
tingkat cairan tercapai. Dalam keadaan ini, campuran mengalir menurut beratnya
sendiri dan akan mengalirkan permukaan vertikal (Bhatt & Agrawal, 2007).
Dilusi Geometrik
Extemporaneous compounding salep dan krim seringkali melibatkan penggunaan
mortir dan stamper, spatula dan ointment slab. Kunci untuk campuran homogen adalah
menggunakan alat ini dengan baik dan menggabungkannya dengan metode dilusi
geometrik dalam persiapan semua produk salep ateu krim. Pengenceran geometris
adalah proses dimana campuran homogen atau bahkan distribusi dua atau lebih zat
tercapai. Bila menggunakan metode ini, jumlah terkecil bahan aktif dicampur secara
menyeluruh dengan volume pengencer atau basis pada ointment slab yang sama.
Pengencer atau basis berlebih ditambahkan dalam jumlah yang sama dengan volume
dari campuran pada ointment slab. Proses ini diulang sampai semua pengencer atau
basis dimasukkan ke dalam campuran. Meskipun metode ini memakan waktu, namun
akan membuat campuran homogen atau dispersi halus dari obat salep atau krim
(Madinah, 2008).
 (Bhatt & Agrawal, 2007).

Alat Pencampur Sediaan Semi Padat

Spatula
Spatula biasanya digunakan untuk memindahkan bahan padat seperti serbuk, salep,
atau krim. Mereka juga digunakan untuk mencampur bahan bersama-sama menjadi
campuran homogen. Spatula tersedia dalam stainless steel, plastik dan hard rubber.
Jenis spatula yang digunakan tergantung pada apa yang sedang dipindahkan atau
dicampur (Madinah, 2008).
 Gambar 2. Spatula

Mortar dan Stamper

Mortar dan stamper digunakan untuk menggiling partikel ke dalam bubuk halus
(triturasi). Penggabungan cairan (levigasi) dapat mengurangi ukuran partikel lebih
lanjut. Mortar dan stamper terbuat dari kaca, porselin, wedgwood atau marmer. Kaca
lebih baik digunakan untuk pencampuran bentuk sediaan cairan dan semi padat
(Madinah, 2008).

Gambar 3. Mortar dan stamper

Ointment Slab
Sama halnya dengan mortar, stamper, dan spatula, ointment slab merupakan andalan
di pengaturan farmasi. Ointment slab memberikan permukaan yang keras dan bersih
untuk pencampuran senyawa. Sebagian besar ointment slab berupa plat kaca yang
permukaannya non-absorbable. Untuk beberapa peracikan, apotek banyak membeli
kertas perkamen yang melayani tujuan yang sama ketika ditempatkan di atas slab salep,
tapi mudah dibuang setelah digunakan tanpa pembersihan yang diperlukan termasuk
antara campuran (Madinah, 2008).
 Gambar 4. Ointment slab
Blender
Blender dilengkapi dengan pengadukan pisau, melalui pengadukan dengan kecepatan
tinggi akan memberikan energi kinetik yang dapat menggerakkan cairan dalam wadah
sehingga dapat mendispersikan fase dispersi ke dalam medium dispersinya. Selain
itu blender juga dapat menghomogenkan campuran dan memperkecil ukuran partikel.
Dengan adanya pengadukan mengakibatkan terjadinya tumbukan antarpartikel dispers.
Bila tumbukan terjadi terus-menerus maka terjadi transfer massa sehingga ukuran
partikel menjadi semakin kecil. Ukuran partikel yang kecil biasanya sukar homogen
karena gaya kohesivitasnya tinggi sehingga cendrung memisah. Namun kelemahan alat
ini adalah muah terbentuk buih/busa yang dapat menggangu pengamatan selanjutnya.
Penggunaan emulgator hidrokarbon akan membuat makromolekul dari hidrokarbon
terpotong-potong sehingga dapat mempengaruhi kestabilan emulsi yang terbentuk
(Lieberman HA & Lachmann, 1994).

Gambar 5. Blender
Homogenizer
Homogenizer paling efektif dalam memperkecil ukuran fase dispers kemudian
meningkatkan luas permukaan fase minyak dan akhirnya meningkatkan viskositas
emulsi sehingga mengurangi kemungkinan terjadinya ”creaming”. Homogenizer
bekerja dengan cara menekan cairan dimana cairan tersebut dipaksa melalui suatu
celah yang sangat sempit lalu dibenturkan ke suatu dinding atau ditumbuhkan pada
peniti-peniti metal yang ada di dalam celah tersebut. Homogenizer umumnya terdiri
dari pompa yang menaikkan tekanan dispersi pada kisaran 500-5000 psi, dan suatu
lubang yang dilalui cairan dan mengenai katup penghomogenan yang terdapat pada
tempat katup dengan suatu spiral yang kuat. Ketika tekanan meningkat, spiral ditekan
dan sebagian dispersi tersebut bebas di antara katup dan tempat (dudukan) katup. Pada
titik ini, energi yang tersimpan dalam cairan sebagian tekanan dilepaskan secara
spontan sehingga produk menghasilkan turbulensi yang kuat dan shear hidrolik. Cara
kerja homogenizer ini cukup efektif sehingga bisa didapatkan diameter partikel rata-
rata kurang dari 1 mikron tetapi homogenizer dapat menaikkan temperatur emulsi
sehingga dibutuhkan pendinginan (Lieberman HA & Lachmann, 1994).

Gambar 6. Homogenizer

Mixer
Mixer memiliki sifat menghomogenkan sekaligus memperkecil ukuran partikel tapi efek
menghomogenkan lebih dominan. Mixer biasanya digunakan untuk membuat emulsi
tipe batch. Terdapat berbagai macam mixer yang dapat digunakan dalam pembuatan
sediaan semi padat. Dalam hal ini sangat penting untuk merancang dan memilih mixer
sesuai dengan jenis produk yang diproduksi atau sedang dicampur. Sebagai contoh:
salah satu aspek desain mixer yang penting adalah seberapa baik/tahan dinding
internal dari mixer. Hal ini karena terdapat beberapa permasalahan dengan baja tahan
karat dari mixer sebab mata pisau pengikis harus fleksibel cukup untuk
memindahkan/mengaduk bagian dalam dinding mixer. Atau dengan kata lain, mata
pisau atau pengaduk harus mampu mengaduk atau memindahkan bahan yang melekat
pada dinding mixer tanpa merusak dinding mixer. Jika proses pengadukan tidak
berjalan dengan baik (masih banyak bahan yang menempel/tersisa pada
dinding mixer), maka hasil pencampurannya tidak akan homogen. Oleh
karena mixer mempunyai aksi planetary mixing maka kemampuannya untuk
mencampur fase air, fase minyak dan emulgator sangat tergantung pada macam
pengaduk yang digunakan. Selain spesifikasi untuk tiap alatnya, harus diperhatikan
pula agar tidak terlalu banyak udara yang ikut terdispersi ke dalam cairan karena akan
membentuk buih atau bisa yang menggangu saat melakukan pembacaan volume
sedimentasi (Lieberman HA & Lachmann, 1994).

Gambar 7. Mixer
Agitator Mixers
Secara prinsip mirip dengan mixer pengaduk yang digunakan untuk cairan dan untuk
serbuk, memang mixer gerakan planetary sering digunakan untuk semi
padat. Mixers dirancang khusus untuk semi padat yang biasanya memiliki bentuk lebih
berat untuk menangani bahan dengan konsistensi lebih besar. Lengan pengaduk
dirancang untuk menarik, meremas, membentuk dan bergerak sedemikian rupa
sehingga bahan dibersihkan dari semua sisi dan sudut tempat pencampuran (Bhatt &
Agrawal, 2007).
Salah satu bentuk umum yang digunakan untuk menangani konsistensi plastik semi
padat dikenal sebagai mixer lengan sigma, karena mixer menggunakan dua bilah mixer,
dengan bentuk yang menyerupai huruf Yunani, sigma (∑). Kedua bilah berputar
terhadap satu sama lain dan beroperasi di sebuah tempat pencampuran yang memiliki
bentuk bak double, masing-masing bilah menyesuaikan bak. Dua bilah berputar pada
kecepatan yang berbeda, yang satu biasanya sekitar dua kali kecepatan yang lain,
menghasilkan penarikan lateral bahan dan terbagi ke dalam kedua bak. Bentuk bilah
dan perbedaan kecepatan menyebabkan gerakan end-to-end. Dengan bentuk yang
kokoh dan daya yang lebih tinggi, bentuk mixer ini dapat menangani bahkan bahan
plastik terberat, dan produk-produk seperti massa pil, massa tablet granul, dan salep
yang telah siap dicampur. Salah satu masalah yang dihadapi dalam pencampuran semi
padat adalah masuknya udara. Mixer lengan sigma dapat ditutup dan dioperasikan
pada tekanan rendah, yang merupakan metode terbaik untuk menghindari masuknya
udara dan dapat membantu dalam meminimalkan dekomposisi bahan oxidisable, tetapi
harus digunakan dengan hati-hati jika campuran mengandung bahan yang mudah
menguap (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 8. Agitator mixer

Shear Mixers
Mesin yang dirancang untuk pengurangan ukuran ini dapat digunakan untuk
mencampur. Tetapi meskipun gaya gesernya baik, efisiensi pencampuran umumnya
buruk. Bentuk rotary mungkin digunakan dan colloid mill memiliki stator dan rotor
dengan permukaan kerja kerucut. Rotor bekerja pada kecepatan antara 3.000-15.000
rpm dan pembersihan dapat diatur antara 50-500 mikrometer. Suspensi campuran
kasar atau dispersi dimasukkan melalui corong dan dikeluarkan antara permukaan
kerja dengan gaya sentrifugal (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 9. Shear mixer

Planatory Mixer
Planatory mixer digunakan untuk pencampuran dan mengaduk bahan kental dan
seperti bubur, planatory mixer tersebut masih sering digunakan untuk operasi dasar
pencampuran dalam industri farmasi. Planatory mixer digunakan dengan kecepatan
rendah untuk pencampuran kering dan kecepatan lebih cepat untuk peremasan yang
diperlukan dalam granulasi basah (Bhatt & Agrawal, 2007).
Keuntungan: planatory mixer bekerja pada berbagai kecepatan. Hal ini lebih berguna
untuk granulasi basah dan lebih menguntungkan dibandingkan sigma mixers.
Kerugian:
 Planatory mixer membutuhkan daya tinggi.
 Panas mekanik dibangun dalam campuran bubuk.
 Penggunaan terbatas hanya pada pekerjaan batch (Bhatt & Agrawal, 2007)

Double Planetary Mixers

Double planetary mixers mencakup dua bilah yang berputar pada sumbu mereka
sendiri, sementara mereka mengorbit tempat mencampur pada sumbu umum. Bilah
terus maju di sepanjang pinggiran tempat, menghapus bahan dari dinding tempat dan
membawanya ke bagian interior. Berlawanan dengan conventional planetary mixer,
negosiasi kedua konsfigurasi bilah menyapu dinding tempat searah jarum jam dan
memutar dalam arah yang berlawanan pada sekitar tiga kali kecepatan
perjalanan. Shear blades menggantikan bahan dari dinding tempat dan oleh aksi
tumpang tindih mereka pusat membawa partikel ke arah agitator shafts, sehingga
menghasilkan gaya geser yang luas. Dengan menggunakan bahan ini bahkan bahan
yang sangat kental dan kohesif dapat dicampur secara efisien (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 11. Double planetary mixers

Sigma mixer
Sigma mixer berisi pencampuran elemen (blades) dari dua tipe sigma dalam jumlah
yang kontra berputar ke dalam untuk mencapai sirkulasi ujung ke ujung serta
menyeluruh dan pencampuran yang seragam di pembersihan dekat atau tertentu
dengan wadah. Produk campuran dapat dengan mudah diberhentikan dengan
memiringkan wadah dengan tuas tangan secara manual baik dengan sistem roda gigi
yang dioperasikan secara manual atau bermotor. Mixer yang lengkap dipasang pada
baja dibuat dari kekuatan yang sesuai untuk menahan getaran dan
memberikan performance (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 12. Sigma mixer

Sigma mixer digunakan untuk proses granulasi basah dalam pembuatan tablet, massa
pil dan salep. Hal ini terutama digunakan untuk pencampuran padat-cair meskipun bisa
digunakan untuk campuran padat-padat juga.
Keuntungan:
 Bilah sigma mixer menciptakan jarak kematian minimal selama pencampuran.
 Ada toleransi dekat antara bilah dan dinding samping maupun bawah mixer shell.
Kerugian: Sigma mixer bekerja dengan kecepatan tetap (Bhatt & Agrawal, 2007).
Ultrasonic Mixers
Metode yang efektif untuk menangani bentuk-bentuk tertentu dari masalah
pencampuran adalah untuk permasalahan bahan terhadap getaran ultrasonik. Hal ini
memiliki aplikasi khusus dalam pencampuran dalam preparasi emulsi (Bhatt &
Agrawal, 2007).
 Gambar 13. Ultrasonic mixer
Colloid Mill
Colloid mill berguna untuk penggilingan, dispersi, homogenisasi dan merusak
aglomerat dalam pembuatan pasta makanan, emulsi, coating, salep, krim, pulp,
minyak, dll. Fungsi utama dari colloid mill adalah untuk memastikan kerusakan
aglomerat atau dalam kasus emulsi untuk menghasilkan tetesan halus yang berukuran
sekitar 1 mikron. Bahan yang diproses diisi oleh gravitasi untuk dipompa sehingga lewat
di antara elemen rotor dan stator dimana ia mengalami gaya geser dan hidrolik tinggi.
Bahan dibuang melalui gerbong dimana ia dapat diresirkulasi untuk perlewatan kedua,
biasanya untuk bahan yang memiliki kepadatan lebih tinggi dan isi serat cakram beralur
berbentuk kerucut. Terkadang pengaturan pendinginan dan pemanasan juga ditentukan
dalam penggilingan ini yang tergantung pada jenis bahan yang diproses. Kecepatan
rotasi rotor bervariasi dari 3.000-20.000 rpm dengan jarak kemampuan penyesuaian
yang sangat halus antara rotor dan stator bervariasi dari 0.001-0.005 inci tergantung
pada ukuran alat. Colloid mills memerlukan pengisian air yang banyak, cairan dipaksa
melalui celah sempit dengan aksi sentrifugal dan jalur spiral. Dalam penggilingan ini
hampir semua energi yang diberikan diubah menjadi panas dan gaya geser terlalu dapat
meningkatkan suhu produk. Oleh karena itu, sebagian besar colloid mills dilengkapi
dengan jaket air dan itu adalah juga diperlukan untuk mendinginkan bahan sebelum
dan setelah melewati penggilingan (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 14. Colloid mills

Dalam colloid mill primer, aksi geser intens diproduksi antara running rotor pada
beberapa ribu rpm dengan permukaan kerjanya dalam proxim yang dekat ke stator.
Sebuah rotor berdiameter 5 inci berjalan pada 9000 rpm dan memiliki output 40-60
galon tergantung pada viskositas cairan. Kesenjangan antara dua permukaan
disesuaikan dari 0,3-0,002 inci. Campuran mentah dimasukkan melalui gerbong ke
pusat rotor. Bahan dikeluarkan dan berhenti setelah homogenisasi di seluruh
permukaan shearing. Bahan harus diberikan pada tingkat yang jarak antara rotor dan
stator menjaga keseluruhan pengisian dengan cairan. Colloid mills digunakan dalam
produksi salep, krim, gel dan cairan kental tinggi untuk grinding, membubarkan dan
homogenisasi dalam satu operasi (Bhatt & Agrawal, 2007).
Keuntungan:
– Distribusi partikel sangat halus melalui gaya geser yang optimal.
– Kapasitas yang tinggi dengan kebutuhan ruang minimal.
– Penanganan cepat dan memudahkan pembersihan.
– Aplikasi hampir terbatas karena sistem homogenisasi fleksibel yang tinggi (Bhatt &
Agrawal, 2007).
Triple-Roller Mill
Berbagai jenis roller mill biasanya digunakan terdiri dari satu atau lebih rol,
terutama triple-roller mill. Alat ini dilengkapi dengan tiga rol yang terdiri dari bahan
tahan abrasi keras. Mereka dilengkapi sedemikian rupa sehingga mereka datang dalam
kontak dekat satu sama lain dan berputar pada kecepatan yang berbeda. Materi yang
datang di antara rol dihancurkan dan ukuran partikelnya dikurangi. Penurunan ukuran
partikel tergantung pada gap antara rol dan perbedaan kecepatannya. Bahan masuk
melewati gerbong A, diantara rol B dan C dimana ia mengurangi ukuran. Kemudian
bahan tersebut lewat di antara rol C dan D dimana ia kemudian mengurangi ukuran
partikel dan menghasilkan campuran yang halus. Gap antara rol C dan D biasanya
kurang dari celah antara B dan C, setelah melewati materi antara rol C dan D bahan
halus terus dihapus dari rol D oleh sarana scraper E, dari mana ia dikumpulkan dalam
penerima (Bhatt & Agrawal, 2007).
Pada skala besar, roller mill salep mekanik digunakan untuk mendapatkan salep halus
dan tekstur yang seragam. Perlakuan salep kasar dipaksa untuk lewat melalui
rol stainless steel di mana ia mengurangi ukuran partikel dan produk halus yang
seragam dalam komposisi dan tekstur yang diperoleh. Untuk skala kecil kerja, pabrik
salep kecil tersedia (Bhatt & Agrawal, 2007).
Keuntungan: triple-roller mill menghasilkan dispersi yang sangat seragam dan cocok
untuk terus menerus memproses (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 15. Triple-roller mills

Kesimpulan
Proses pencampuran adalah salah satu operasi yang paling umum digunakan dalam
pembuatan sediaan farmasi. Berbagai macam bahan seperti cairan, semi padat dan
padat memerlukan pencampuran selama mereka menjadi formulasi bentuk sediaan,
karena itu, pilihan yang tepat dari pencampuran adalah peralatan diperlukan mengingat
sifat fisik dari bahan-bahan seperti densitas, viskositas, pertimbangan ekonomi
mengenai waktu proses diperlukan untuk pencampuran dan daya serta biaya peralatan
dan pemeliharaan.

Referensi
Anonim. 2011. Pharmaceutical Polymers for Liquid and Semisolid Dosage Forms.
USA: Lubrizol Pharmaceutical Ingredients.
Bhatt B, Agrawal SS. 2007. Pharmaceutical Engineering. New Delhi: Delhi Institute of
Pharmaceutical Science and Research.
Lieberman HA, Lachmann L. 1994. Teori dan Praktek Farmasi Industri Edisi I.
Jakarta: UI Press.
Madinah J. 2008. Tech Lectures for the Pharmacy Technician: Section XXIV –
Principles of Compounding. USA: Tech Lectures®.