Laporan PKL (Rev. 08) PDF

1
LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT CHANDRA ASRI PETROCHEMICAL, Tbk. CILEGON - BANTEN

ETHYLENE PLANT – COLD SECTION
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan Pendidikan Diploma –

III Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung
Oleh:
Fatona Waluya M. NIM 161411037
Zayyin Kamil Biliman NIM 161411064
PROGRAM STUDI D-III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2019
2
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Kerja Praktik
Di PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
Periode : 1 Maret 2019 – 29 Maret 2019

Departemen : Ethylene (Cold Section)
Disusun oleh:
Fatona Waluya 161411037

Zayyin Kamil Biliman 161411064
Cilegon, Maret 2019
Menyetujui,
Pembimbing Utama Pembimbing Cold Section
Moch. Wildan Fadly Ivonne Marselina Nugraha

Mengetahui,
Ethylene Plant Cold Section Manager HR Training Section Manager
Puji Raharjo Dhany Meisa

LEMBAR PENGESAHAN
CATATAN/KOMENTAR:
Tempat Kerja Praktik : PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk.

Waktu Kerja Praktik : 1 Maret 2019 – 29 Maret 2019
Disusun oleh:
Fatona Waluya (161411037)

Zayyin Kamil Biliman (161411064)
Bandung, Maret 2019
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Dianty Rosirda D.K., S.T., M.T.

NIP. 19751026 200501 2 002
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia Koordinator Kerja Praktik
Dr. Shoerya Shoelarta, LRSC., M.T. Ir. Rintis Manfaati, M.T.

NIP. 19660723 199303 1 002 NIP. 19650901 199802 2 001
3
DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Sejarah Singkat PT . Chandra Asri Petrochemical Tbk. .......................... 2
1.3 Waktu Dan Tempat .................................................................................. 3
1.4 Ruang Lingkup ......................................................................................... 4
BAB II BAHAN BAKU DAN PRODUK .............................................................. 5
BAB III SISTEM PROSES..................................................................................... 7
3.1 Hot Section ............................................................................................... 7
3.1.1 Furnace System ................................................................................. 8
3.1.2 Quenching System ........................................................................... 11
3.1.3 Charge Gas Compressor (CGC) ..................................................... 16
3.2 Cold Section ........................................................................................... 21
3.2.1 H2 & CH4 System ............................................................................ 21
3.2.2 C2 & C3 Process System .................................................................. 29
3.2.3 C4 & C5 System ............................................................................... 41
BAB IV PERALATAN PROSES ......................................................................... 46
4.1 Furnace .................................................................................................. 46
4.2 Quenching System Equipment ................................................................ 48
4.3 Charge Gas Compressor Equipment ...................................................... 49
4.4 H2 & CH4 System Equipment ................................................................. 49
4.5 C2 & C3 System Equipment .................................................................... 50
4.6 C4 & C5 System Equipment .................................................................... 50
BAB V UTILITAS ................................................................................................ 52
5.1 Steam ...................................................................................................... 52
5.2 Fuel System............................................................................................. 53
5.3 Spent Caustic .......................................................................................... 54
5.4 Refrigeration System .............................................................................. 54
5.5 Cooling Water ........................................................................................ 55
5.6 Listrik ..................................................................................................... 55
5.7 Udara Instrumen ..................................................................................... 56
BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI ................................................................... 57
I
II
2.1 Struktur Organisasi PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. .................... 57

2.2 Jam Kerja Karyawan PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. .................. 60
2.3 Tata Tertib Karyawan ............................................................................. 61
BAB VII TATA LETAK PABRIK ...................................................................... 64
7.1 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ................................................................. 64
7.2 Ethylene Plant Layout ............................................................................ 66
BAB VIII PENGELOLAAN LINGKUNGAN .................................................... 67
8.1 Pengelolaan Limbah Cair ....................................................................... 67
8.2 Pengelolaan Limbah Gas ........................................................................ 73
8.3 Pengolahan Limbah Padat ...................................................................... 73
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 74
LAMPIRAN .......................................................................................................... 75
III
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Umpan Furnace……………………………………………….. 7
Tabel 2. Kebutuhan Bahan Baku Furnace……………………………… 44
Tabel 3. Jadwal Shift Karyawan P.T. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.. 58
Tabel 4. Spesifikasi Naphta…………………………………………… 73
Tabel 5. Spesifikasi Ethylene Product………………………………… 73
Tabel 6. Spesifikasi Propylene Product………………………………… 74
Tabel 7. Neraca Massa Total Ethylene Plant…………………………… 74
Tabel 8. Kode Alat di Ethylene Plant…………………………………… 75
Tabel 9. Furnace Design……………………………………………… 76
Tabel 10. Fuel Production & Consumption Data……………………… 76
Tabel 11. Dimensi Alat di Ethylene Plant……………………………… 77
Tabel 12. Limbah Padat & Penanganannya…………………………… 82
IV
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. PFD Hot Section .................................................................................... 7
Gambar 2. Skema Furnace ..................................................................................... 8
Gambar 3. PFD Gasoline Fractionator & PFO Stripper System .......................... 11
Gambar 4. PFD Quench Tower System ................................................................. 13
Gambar 5. PFD PW Stripper System & DS Drum ................................................ 15
Gambar 6. PFD Cracked Gas Compression (CGC) System ................................. 16
Gambar 7. PFD Caustic System ............................................................................ 18
Gambar 8. PFD Drying System ............................................................................. 19
Gambar 9. PFD Cold Section ................................................................................ 21
Gambar 10. PFD Chilling Train............................................................................ 21
Gambar 11. PFD H2 Purification & Ethane Wash Tower .................................... 24
Gambar 12. PFD Demethanizer ............................................................................ 27
Gambar 13. PFD Deethanizer ............................................................................... 29
Gambar 14. PFD Acetylene Converter .................................................................. 30
Gambar 15. PFD C2 Green Oil KO Drum & C2 Dryer ......................................... 32
Gambar 16. PFD Ethylene Fractionator ................................................................ 33
Gambar 17. PFD Depropanizer ............................................................................ 35
Gambar 18. PFD Depropanizer No. 2................................................................... 35
Gambar 19. PFD MAPD Converter ...................................................................... 38
Gambar 20. PFD Propylene Fractionator ............................................................ 40
Gambar 21. PFD Debutanizer ............................................................................... 41
Gambar 22. PFD DPG Unit .................................................................................. 42
Gambar 23. PFD Depentanizer ............................................................................. 43
Gambar 24. PFD BTX Tower ................................................................................ 44
Gambar 25. PFD C4/C5 Hydrogenation ............................................................... 45
Gambar 26. PFD Fuel System ............................................................................... 53
Gambar 27. PFD Spent Caustic ............................................................................ 54
Gambar 28. Struktur Organisasi P.T. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. ............ 58
Gambar 29. Struktur Organisasi Ethylene Plant Department ............................... 59
Gambar 30. Ethylene Plant Layout ....................................................................... 66
Gambar 31. Block Flow Diagram Proses Pengolahan Limbah Cair..................... 72
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kemajuan teknologi yang mendorong perkembangan industri yang pesat
menuntut dibutuhkannya sumber daya manusia yang berkualitas dan profesional
dibidangnya. Sumber daya manusia yang berkualitas dan profesional dapat dicapai
oleh lembaga-lembaga pendidikan dan instansi pemerintah melalui kualitas mutu
pendidikan yang telah mencakup di dalamnya seperti kurikulum, praktikum, kursus
dan berbagai hal yang menunjang ke arah tersebut.
Politeknik merupakan lembaga pendidikan tinggi yang menyelenggarakan
program pendidikan terapan dalam sejumlah program studi. Pendidikan terapan
yang dimaksud bersifat profesional yang berorientasi pada kebutuhan industri. Saat
ini pendidikan profesional dimulai dengan program pendidikan Diploma III
Politeknik.
Program pendidikan Diploma III Politeknik diselenggarakan untuk
mendukung pengembangan industri baru dan memperbaiki mutu industri yang
sudah ada. Pendidikan profesional ini akan menghasilkan lulusan Ahli Madya yang
benar-benar terampil. Pendidikan di Politeknik menerapkan sistem paket yaitu
sistem belajar mengajar yang mewajibkan mahasiswa menempuh seluruh mata
kuliah yang diprogramkan pada setiap periode tahun ajaran.
Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung bertujuan menghasilkan
tenaga Ahli Madya profesional dalam bidang teknik proses produksi di industri
kimia. Kurikulum Politeknik Negeri Bandung mewajibkan mahasiswanya untuk
melakukan Kerja Praktik di industri, terutama di industri yang bergerak di bidang
yang berkaitan dengan proses atau operasi teknik kimia salah satunya adalah
industri petrokimia.
Industri yang bergerak dibidang teknik kimia salah satunya adalah PT
Chandra Asri Petrochemical Tbk. Sejauh ini, pelaksanaan Kerja Praktik yang sudah
dilakukan memberikan andil yang besar bagi calon Engineer muda untuk
menangani proses produksi di lapangan. Dalam kerja praktek ini, berikut adalah hal
yang kami lakukan:
1
2
1. Mengenali ruang lingkup dan lingkungan perusahaan

2. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh pimpinan,
Supervisor ataupun pembimbing di perusahaan
3. Mempelajari alur dan sistem produksi sesuai dengan lokasi penempatan
kerja praktek
4. Menyusun laporan sesuai dengan format yang diberikan.
1.2 Sejarah Singkat PT . Chandra Asri Petrochemical Tbk.

PT Chandra Asri Tbk. didirikan oleh Pudji Budi Santoso dan Suryanto dan
mulai dibangun pada tahun 1989 dengan gabungan beberapa perusahaan besar,
yaitu Bimantara Group, Barito Pasifik, dan Napan Group dengan status Penanaman
Modal Dalam Negeri (PMDN). Pendirian pabrik ini sempat terhenti yang
disebabkan adanya peraturan pemerintah tentang pinjaman komersial luar negeri.
Selanjutnya, PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. mengubah status penanaman
modalnya dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) menjadi Penanaman
Modal Asing (PMA) yang pemiliknya adalah Siemene International Ltd, Stallion
Company Ltd dan Japan Indonesian Petrochemical Investment Coorporation
dengan penanaman modal sebesar US$ 2 miliyar, sehingga menjadi industri
terbesar yang dikelola Indonesia.
Namun, pada tahun 1990 Pudji Budi Santoso dan Suryanto menarik diri,
kemudian digantikan oleh Prajogo Pangestu dan Henry Pribadi. Pada 11 Maret
1991, pembangunan PT Chandra Asri, Tbk dimulai dengan pemancangan tiang.
Pancang pertama oleh Menteri Perindustrian RI diatas lahan seluas 120 ha di
kawasan industri Panca Puri desa Gunung Sugih, kecamatan Ciwandan, kota
administratif Cilegon. Pembangunan proyek dilakukan oleh perusahaan konstruksi
Jepang, Toyo Engineering Coorporation yang menggunakan sistem EPC
(Engineering Procurement Construction).
Pabrik PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. selesai dibangun pada 1995.
Tanggal 28 Januari 1995 Ethlylene Plant selesai dibangun selanjutnya disusul
dengan selesainya pembangunan LLDPE Plant pada tanggal 18 April 1995 dan
yang terakhir HDPE Plant selesai pada tanggal 31 Juli 1995. Start-up pertama
pabrik ini yaitu Ethylene Plant pada tanggal 4 Mei 1995, dilanjutkan dengan Start-
up LLDPE Plant pada tanggal 18 Juni 1995 dan HDPE Plant pada tanggal 31 Juli
3
1995. Pada tanggal 5 Mei 1995 didapatkan produksi Olefin pertama dari PT
Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
Presiden Republik Indonesia pada masa itu, Soeharto, meresmikan
pengoperasian PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. pada tanggal 16 September
1995 PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. merupakan industri petrokimia hulu
pertama dan satu–satunya di Indonesia hingga sekarang pada saat laporan kerja
praktik ini dibuat. Mulai tanggal 1 Januari 2011 PT Chandra Asri Petrochemical
Tbk. mengakuisisi PT Tripolyta, Tbk menjadi bagian dari PT Chandra Asri
Petrochemical (CAP), Tbk.
Pada tanggal 18 Januari 2012, PT CAP, Tbk meresmikan pembangunan
pabrik Butadiene pertama di Indonesia. Peresmian pabrik berkapasitas produksi
100 KTA tersebut dilakukan oleh Menteri Perindustrian, M.S. Hidayat bersama
Menteri Perdagangan, Gita Wirajawan, yang disaksikan oleh Gubernur Banten,
Ratu Atut Chosiyah serta jajaran manajemen PT Chandra Ari Petrochemical, Tbk.
Pabrik ini dilengkapi dengan Butene-1 Extraction berkapasitas 40 KTA dengan
total investasi US$ 145 juta dibangun di lahan seluas 40.000 m2 yang berlokasi di
komplek pabrik CAP di Cilegon, Banten. Pabrik ini selanjutnya akan dikelola anak
perusahan CAP, yaitu PT Petrokimia Butadiene Indonesia dan direncanakan dapat
beroperasi pada tahun 2013. Dengan adanya pabrik tersebut, maka pasokan bahan
baku plastik semakin besar dan pohon industri petrokimia Indonesia semakin
lengkap.
Pada tahun 2015 dilaksanakan Turn Around Maintenance (TAM) selama
bulan Oktober 2015. Pada periode ini terdapat penambahan unit Furnace dan
Enhanced Binary Compressor dimana kapasitas produksi Ethylene PT Chandra
Asri Petrochemical, Tbk. meningkat menjadi 820 KTA.
1.3 Waktu Dan Tempat
1. Kegiatan Kerja Praktik dilakukan pada 1 Maret 2019 hingga 29 Maret
2019 selama hari kerja. Pada hari Sabtu dan Minggu serta libur nasional
kegiatan Kerja Praktik diliburkan
2. Kerja Praktik dilakukan di PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. Pada
bagian Ethylene Plant.
4
1.4 Ruang Lingkup

1. Mahasiswa ditempatkan pada Ethylene Plant, sehingga proses yang
dibahas berfokus pada produksi Ethylene dengan pembimbing
Muhammad Wildan F
2. Mahasiswa ditempatkan di Cold Section – Ethylene Plant dengan
pembimbing Section Ivonne Marselina Nugraha
3. Masa kerja praktek selama 20 hari kerja.
BAB II BAHAN BAKU DAN PRODUK
Bahan baku yang digunakan pada Ethylene Plant adalah Light Naphta serta
Heavy Naphta yang didatangkan dari Pertamina serta dari Timur Tengah.
Sedangkan produk utama yang dihasilkan yaitu Ethylene serta Propylene.
Secara umum Ethylene Plant terbagi menjadi dua seksi yaitu Hot Section
dan Cold Section. Pada Hot Section digunakan sistem Steam Cracking, didapat
produk utama Cracked Gas yang selanjutnya akan diproses pada Cold Section.
Sedangkan pada Cold Section digunakan sistem Cryogenic Distillation, didapat
produk utama Ethylene dan Propylene, dan produk samping Hydrogen, Methane,
Ethane, Propane, C3, C4, C5 hingga C9. Untuk senyawa-senyawa C2 & Lighter
berfasa gas sedangkan untuk senyawa-senyawa C3 & Heavier berfasa cair.
Produk utama adalah Ethylene dan Propylene, sedangkan lainnya

merupakan produk samping. Hydrogen dimanfaatkan sebagai suplai reaktan proses
Hidrogenasi pada Acetylene Converter dan MAPD Converter, Methane digunakan
sebagai Fuel Gas pada Furnace, sedangkan produk C2 & C3 yang tidak menjadi
Ethylene atau Propylene dikembalikan dalam Furnace sebagai C2 & C3 Recycle ,
C4 akan masuk ke PBI, C5 juga dikembalikan ke Furnace sebagai Recycle.
Sedangkan tahapan proses terbagi menjadi 2 tahap yaitu
1. Hot Section, dan

2. Cold Section.
Sifat Fisik, Kimia Ethylene , Propylene & Naphta terlampir dalam lampiran
MSDS.
5
6
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. memiliki beberapa fasilitas produksi

sebagai berikut:
1. Dermaga, yaitu Jetty A berkapasitas 80.000 DWT dari unit kapal dan menerima
Naphtha, LP Propylene dan Py-Gas. Jetty B berkapasitas 6.000 DWT untuk
menerima HP Propylene, LPG, dan Naphtha. Jetty C dengan kapasitas 10.000
DWT untuk menerima dan mengirim Ethylene, Py-Gas, Raffinate-1, Butadiene,
Naphtha dan PFO.
2. Gudang Penyimpanan Hasil Produksi, terdapat di Plant PP (Polypropylene),
PE (Polyethylene).
Kapasitas produksi pada Ethylene Plant adalah sebesar 820000 MTPY Ethylene,
451000 MTPY Propylene, dengan jam keja sebanyak 8320 operating hours.
Dengan ratio P/E 0.55 baik menggunakan Adnoc maupun Jubail. Spesifikasi bahan
baku dan produk terdapat dalam lampiran 1
BAB III SISTEM PROSES
Neraca Massa Total pada Ethylene Plant terlampir dalam Lampiran 2.
3.1 Hot Section
Hot Section terdiri atas tiga sistem proses utama, yaitu Furnace System,
Quenching System, dan Charge Gas Compressor (CGC). Furnace System berfungsi
untuk memecah rantai panjang hidrokarbon menjadi rantai yang lebih pendek,
Quenching System berfungsi untuk memisahkan air dengan Cracked Gas. CGC
System berfungsi untuk menekan gas sehingga menaikan tekanan dan menaikan
titik didih sehingga menurunkan beban pendinginan pada Cold Section.
To Spent Caustic
DA-202
FF-201
BFW DA-203
Cracked Gas
Compressor Compressor
1st – 3rd 4th – 5th
Naphta DA-102
BA-101 – BA-109
Caustic
To Cold Section
QW, PW, HC
Steam
Gambar 1. PFD Hot Section
7
8
3.1.1 Furnace System
Gambar 2. Skema Furnace

PT Chandra Asri Petrochemical memiliki 9 Furnace dengan 8 Furnace
berteknologi Lummus dan 1 Furnace berteknologi KBR, dengan kode BA-101
hingga BA-109. BA-101 hingga BA-107 serta BA-109 menggunakan teknologi
Lummus sedangkan untuk BA-108 menggunakan teknologi KBR. Masing-masing
Furnace mampu mengolah bahan baku tertentu, seperti dapat dilihat pada tabel 1
Tabel 1. Umpan Furnace
Light Naphta, C3 LPG,

Furnace C4/C5 Recycle Heavy Naphta C2/C3 Recycle
BA-101 X
BA-102 X X
BA-103 X X
BA-104 X X X
BA-105 X X X
BA-106 X X
9
BA-107 X X
BA-108 X X
BA-109 X X
Furnace memiliki 3 fungsi utama yaitu
1. Cracking
2. Waste Heat Boiler (WHB)
3. Stack
Cracking merupakan fungsi utama Furnace yaitu memecah rantai panjang

Karbon menjadi rantai pendek terutama Ethylene dengan suhu 840-850 oC.
Furnace menggunakan bahan bakar C3 LPG untuk Startup dan Fuel Gas setelah
Start-up berjalan. Sedangkan untuk udara pembakar digunakan sistem Induce Draft
Fan (IDF) serta Turbin Exhaust Gas (TEG). Sistem IDF menggunakan udara
ambien yang dihembuskan ruang pembakaran (Radiant Section), selain
menggunakan positive pressure digunakan juga negative pressure (-5 mmH2O)
karena jika hanya digunakan positive pressure, udara yang terpanaskan
dikhawatirkan tertiup keluar dan membahayakan Operator. Sistem TEG
menggunakan udara keluaran Gas Turbine dari Utility Section, sistem ini memiliki
kelebihan karena udara yang masuk memiliki suhu tinggi (500 oC), selama ini
sistem TEG digunakan pada BA-103 hingga BA-107 karena keluaran Gas Turbine
belum mencukupi untuk semua Furnace.
Cracking terjadi mengikuti reaksi
Reaksi Radikal
H* + C2H4 → C2H5*...............................................................................(1)
Reaksi Molekular
C2H6 → C2H4 + H2.................................................................................(2)
C3H8 → C3H6 + H2.................................................................................(3)
Reaksi Cracking juga berhubungan dengan reaksi
C2H6 → 2CH3*......................................................................................(4)
10
CH3* + C2H6 → CH4 + C2H5*..............................................................(5)
H* + C2H6 → H2 + C2H5*...................................................................(6)
r1 = k1 [C2H6], k1 = 4 x 1016 exp (-87500/RT)
r2 = k2 [C2H6][CH3*], k2 = 3.8 x 1011 exp (-16500/RT)
r3 = k3 [C2H6][H*], k3 = 1 x 1011 exp (-9700/RT)
Pada PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. Cracking dilakukan dengan

metode Steam Cracking. Proses Cracking dimulai dari pemasukan feed dari bagian
Convection Section, sebelumnya telah dilakukan preheater sehingga feed bersuhu
60 oC untuk mencegah kondensasi uap air. Naphta diinjeksi dengan Dilution Steam
untuk menurunkan tekanan parsial Naphta. Selanjutnya Cracking dilakukan pada
bagian Radiant Section dengan suhu 840-850 oC. Cracked Gas kemudian dialirkan
pada TLE sehingga mengalami penurunan suhu hingga 500 oC. Selanjutnya Craked
Gas dialirkan pada Quench Fitting untuk menghentikan proses Cracking.
Quench Oil Injection terjadi pada Quench Fitting yang berfungsi untuk
menghentikan proses Cracking, Quench Fitting sendiri adalah Manifold yang
menggabungkan masing-masing keluaran Coil pada Furnace. Pada Quench Fitting,
Cracked Gas dikontakan dengan Quench Oil sehingga terjadi penurunan suhu
hingga 370 oC.
Waste Heat Boiler (WHB), merupakan fungsi sampingan yang bertujuan

efisiensi energi. Pada proses ini digunakan Boiler Feed Water (BFW) yang
dipanaskan dengan sisa panas hasil Cracking, BFW akan terkonversi menjadi
Superheated High Pressure Steam (SS) pada bagian Convection dalam Furnace,
prinsip ini identik dengan prinsip Economizer. Sistem ini juga membantu
penurunan suhu pada Furnace sehingga Gas keluaran cerobong turun hingga 120
o
C.
Fungsi lain dari Furnace adalah fungsi Stack, fungsi ini merupakan fungsi
sirkulasi gas untuk menjaga keamanan operator agar udara panas tidak mengalir
melalui Peep Hole saat pengecekan Furnace. Karena pada Furnace dilakukan
negative pressure, udara sisa pembakaran akan mengalir ke atas melalui cerobong.
11
3.1.2 Quenching System

Pada proses Quenching terdapat tiga kali pemisahan utama dengan metode
Fraksionasi. Yang pertama adalah pemisahan Quench Oil, PFO serta Cracked Gas
menggunakan kolom DA-101 serta kolom DA-103, yang kedua adalah pemisahan
Cracked Gas serta PW/QW menggunakan kolom DA-102, yang ketiga adalah
pemisahan Dissolved Gas serta PW menggunakan kolom DA-104.
1. Gasoline Fractionator serta PFO Stripper System
Gambar 3. PFD Gasoline Fractionator & PFO Stripper System
a. Gasoline Fractionator
Feed: Cracked Gas from Furnace
Overhead Product: Cracked Gas
Sidedraw: Pyrolisis Gas Oil
Bottom Product: Quench Oil
Overhead Condition: 111 oC, 0.67 KG
Bottom Condition: 193 oC, 0.81 KG

12
b. PFO Stripper System
Sidedraw: Pyrolisis Gas Oil
Bottom Product: Quench Oil
Umpan yang digunakan pada kolom Gasoline Fractionator (DA-101)

adalah Cracked Gas keluaran Furnace yang masih mengandung air & Quench Oil.
Pada kolom ini memisahkan antara Cracked Gas, Pyrolisis Gas Oil (PGO) serta
Quench Oil.
Quench Oil dipompa menggunakan dua rangkaian pompa (GA-101).

Rangkaian pertama pompa mengalirkan pada dua heat exchanger (EA-118 dan EA-
114) serta sebagian dialirkan juga pada PFO Stripper (DA-103). Keluaran EA-118
digunakan sebagai pendingin Cracked Gas pada Quench Fitting sedangkan
keluaran EA-114 dialirkan sebagai Recycle untuk DA-101. Rangkaian kedua
pompa mengalirkan Quench Oil pada DA-103.
Pyrolisis Gas Oil (PGO) langsung dialirkan pada DA-103 sedangkan

Cracked Gas dialirkan pada DA-103 untuk dipisahkan antara Cracked Gas dengan
kandungan airnya (Moisture).
Bottom product DA-103 berupa Pyrolisis Fuel Oil (PFO) sebagian di-
Recycle ke kolom DA-101 dan dialirkan pada Furnace sebagai bahan bakar untuk
burner. Pada DA-103 diinjeksikan LS untuk mendorong sisa Light Gas untuk
selanjutnya dialirkan kembali pada DA-101 sebagai Recycle.
13
2. Quench Tower System
Gambar 4. PFD Quench Tower System
Feed: Overhead of Gasoline Fractionator
Bottom Product: Quench Water, Polish Water, Hydrocarbon
Umpan yang digunakan pada Quench Tower (DA-102) adalah Cracked Gas
keluaran DA-101 yang memiliki kandungan air yang masih tinggi. Pada bagian
bawah kolom terdapat Splitter yang memisahkan air dengan sisa Hydrocarbon
(HC) yang masih terdapat dalam Cracked Gas. Sedangkan Overhead menghasilkan
Cracked Gas yang siap dialirkan pada Cracked Gas Compression (CGC) System.
Quench Water (QW) akan digunakan oleh user untuk berbagai macam
keperluan proses, QW keluaran proses akan didinginkan menggunakan air laut pada
EA-116 dan EA-117 dan dikembalikan pada DA-102.
14
Process Water (PW) dialirkan pada DA-104 untuk dipisahkan antara air dengan
gas sisa yang masih terlarut dalam air.
Hydrocarbon (HC) dibagi menjadi 3 aliran. Sebagian dialirkan ke DA-101

sebagai Recycle. Sedangkan sebagian lainnya dialirkan ke DA-204 serta Spent
Caustic.
15
3. PW Stripper System & DS Drum
Gambar 5. PFD PW Stripper System & DS Drum
a. PW Stripper
Feed: Bottom of Quench Tower
Overhead Product: Dissolve Gas
Bottom Product: Polish Water
b. DS Drum
Feed: Bottom of PW Stripper
Overhead Product: Dissolve Gas
Bottom Product: Dillution Steam

16
Umpan yang digunakan pada PW Stripper (DA-104) adalah Process Water dari
DA-102. Pada kolom ini dipisahkan antara air dengan dengan gas yang masih
terlarut dalam air.
Dissolve Gas akan di-Recycle pada DA-102, sedangkan air akan dialirkan pada
Dilution Steam Drum (FA-112), sebelumnya PW dimanfaatkan untuk
mendinginkan Quench Oil pada EA-114. Terdapat dua heat exchanger dalam
kolom ini yang dipanaskan menggunakan LS.
Pada FA-112 terpisah antara uap air dengan air limbah. Uap air akan dipanaskan
menggunakan heat exchanger EA-120 menggunakan MS sehingga dihasilkan DS
yang dapat digunakan pada Furnace. Pemanasan menggunakan EA-118 dengan
memanfaatkan Quench Oil pada Fractionator dan EA-119 dengan memanfaatkan
ekstraksi MS dari EA-120.
Sebelum dibuang ke Waste Water Treatment (WWT) air limbah didinginkan

menggunakan EA-122.
3.1.3 Charge Gas Compressor (CGC)

1. CGC System
Gambar 6. PFD Cracked Gas Compression (CGC) System

17
Overhead Product Suction Drum: Charge Gas to Compressor
Bottom Product Suction Drum: Water to previous Suction Drum
Product: Compressed Charge Gas to Chilling Train
Condition:
 Inlet: 0.45 KG, 37 oC

 Stage 1: 1.79 KG, 39 oC
 Stage 2: 4.2 KG, 40 oC
 Stage 3: 9.25 KG, 41 oC
 Inlet From Caustic System: 8.74 KG, 45 oC
 Stage 4: 18.31 KG, 31 oC
 Stage 5: 37.47 KG, 36 oC
CGC System berfungsi menekan Cracked Gas hingga memiliki tekanan tinggi
dari 0.39 ke 38.3 KG sehingga menaikan titik didih gas, akibatnya beban
pendinginan pada Cryogenic Distillation menurun. Terdapat 5 rangkaian yang
terdiri dari Suction Drum, Compressor, serta Intercooler.
Suction Drum berfungsi untuk memisahkan gas dengan air yang masih
terkandung dalam Cracked Gas. Seluruh air akan bermuara pada Suction Drum
yang pertama (FA-201) untuk selanjutnya di-Recycle pada Quench Tower (DA-
102).
Gas akan masuk pada kompresor dan masuk ke rangkaian selanjutnya.

Intercooler berfungsi untuk mengembalikan suhu gas yang panas akibat terjadinya
kompresi. Setelah rangkaian ketiga, gas akan memasuki Caustic System untuk
mengurangi kandungan Acid Gas (H2S dan CO) sehingga dihasilkan Sweet Gas (gas
yang terbebas dari gas asam). Setelah keluar dari Caustic System gas dikompresi
kembali pada rangkaian keempat dan kelima.
18
2. Caustic System
Gambar 7. PFD Caustic System
a. Caustic Tower DA-202
Overhead: Charge Gas
Bottom: Waste Caustic Soda
Overhead Condition: 46 C, 9.34 KG
Bottom Condition:46 C, 9.53 KG
b. Caustic Tower DA-203
Overhead: Charge Gas
Bottom: Waste Caustic Soda
Overhead Condition: 46 C, 8.85 KG
Bottom Condition:46 C, 9.53 KG

19
Gas dari FA-205 akan mengalami proses penghilangan Acid Gas melalui DA-
202 dan DA-203, gas akan mengalami beberapa tahap Caustic untuk me-reduce
kandungan gas asam dalam Cracked Gas. Gas dialirkan pada bagian bawah kolom
DA-202 melewati Weak Section yang berisi NaOH berkonsentrasi 2% yang mampu
me-reduce 95% Acid Gas.
Setelah melewati bagian bawah kolom gas akan melewati bagian atas kolom
yang merupakan Intermediet Section, berisi NaOH berkonsentrasi 4% yang mampu
me-reduce 10% Acid Gas yang masih lolos dari Weak Section.
Setelah melewati DA-202 gas dialirkan ke DA-203 yang berisi Strong

Section serta Wash Water Section, pada Strong Section berisi NaOH berkonsentrasi
11%, berfungsi mengambil sisa Acid Gas yang masih terbawa aliran gas. Wash
Water Section berfungsi membersihkan sisa NaOH yang terbawa aliran gas.
3. Drying System
Gambar 8. PFD Drying System
Product: Dry Charge Gas
Setelah melewati seluruh sistem kompresi, gas dialirkan pada sistem

pengeringan. Drying System mengalirkan Cracked Gas pada dua heat exchanger
yang berfungsi mendinginkan hingga suhu 16 oC menggunakan C3 Refrigerant
20
untuk mengurangi beban pendinginan pada Cold Section. Selanjutnya gas

dikeringkan menggunakan FF-201 yang berisi Zeolit.
Ketika kinerja Zeolit menurun maka perlu dilakukan regenerasi yang

berfungsi untuk mengembalikan kemampuan adsorpsi dari Zeolit. Regenerasi
Zeolit menggunakan Methane dan HS, dipanaskan hingga suhu 250 oC, regenerasi
berlangsung selama 24 jam.
21
3.2 Cold Section

Cold Section terdiri atas tiga proses utama, yaitu H2 & CH4 System, C2 & C3
Process System dan C4 & C5 System. Sistem pada Cold Section berisi distilasi untuk
memisahkan fraksi ringan dan fraksi berat serta reaktor hidrogenasi untuk
Propylene atau Ethylene. Process Flow Diagram (PFD) Cold Section ditunjukkan
pada gambar berikut:
Ethane
Methane
Raw H2 H2 95% DA-302

H2 99%
C2
DA-301 H2 DC-401
Ethylene
Charge Gas Cold Box
DC-301 Wet H2 FF-301 Methane + Ethane
Chilling Train
DA-401 DA-402
C2 & Heavier
Acetylene
Raffinate-1 C4
Recycle to Furnace
C3 PBI Plant
DC-402 C4
H2
Propylene DC-1101
C5
H2
DA-403 DA-406 DA-407
C3 & Heavier
C5 & Heavier
Prophane H2 DC-1201
C5 & Heavier Pygas

DA-1202
DA-1203
C6 & Heavier
C9
Gambar 9. PFD Cold Section
3.2.1 H2 & CH4 System

1. Chilling Train
DC-301
FF-201
EA-308 EA-409 EA-310 EA-309 EA-316 EA-311 EA-312
PA-301
FA-302
EA-328 EA-449 EA-330 EA-336 EA-337 EA-326X

DA-301
FA-312 PA-302
Gambar 10. PFD Chilling Train
a. Chilling Train
22
Feed: Charge Gas from CGC System
Product: Cool Charge Gas
Inlet Condition: 16 oC
Outlet Condition: -72 oC

b. Cold Box
Charge Gas from Chilling Train
Product: Cool Charge Gas
Inlet Condition: -72 oC
Outlet Condition: -170 oC
Chilling Train berisi kumpulan heat exchanger yang berfungsi

memanfaatkan sisa panas yang masih terdapat dalam Cracked Gas. Panas
digunakan untuk memanaskan Reboiler pada peralatan Cold Section. Dengan
sistem Cold Box Seri dan Refrigerasi suhu Charge Gas mampu mencapai -72 oC.
Keluaran PA-301 kembali didinginkan hingga bersuhu -98 oC, sedangkan keluaran
PA-302 dialirkan pada Demethanizer.
Charge Gas bersuhu 16 oC dari Dryer Feed Drum dikeringkan dalam

Molecular Sieve Charge Gas Dryer. Methane Off Gas dari Recovery Section
dipanaskan dengan HS dan digunakan untuk meregenerasi dessicant. Gas
regenerasi didinginkan dan dikirim menuju Fuel System. Effluent dari dryer
dikirimkan menuju Charge Gas Filters untuk memisahkan dan mengadsorp partikel.
Charge Gas dibagi untuk ekspansi dan secara progresif didinginkan dalam
paralel Cold Box terhadap aliran proses dan refrigerasi hingga suhu mencapai -72oC.
Kondensat dikumpulkan dalam Demethanizer Feed Separator Drum dan
diumpankan menuju Demethanizer dalam dua aliran setelah saling menukarkan
panas antar sesama alirannya.
Aliran Charge Gas dari kedua Demethanizer Feed Separator Drums

didinginkan dengan Off Gases dalam kedua Cold Box dan Refrigerant tersebut
hingga -98oC. Kondensat yang terbentuk dalam separator dikirimkan secara
23
langsung menuju Demethanizer. Gas selanjutnya didinginkan kembali dalam heat

exchanger dengan Hydrogen dan Methane Off Gas dan dengan refrigerasi dan
kemudian dikirimkan menuju Separator Drum. Liquid dari Drum ini juga akan
dikirimkan secara langsung menuju Demethanizer, uap dari Separator Drums
menuju Cold Box untuk pendinginan lebih lanjut.
Dalam Cold Box, uap didinginkan hingga mendekati -145 C dan masuk ke
dalam Hydrogen Methane Separator untuk pemurnian hidrogen. Pemurnian
hidrogen ditempatkan pada sebuah Adiabatic Heat Exchanger System dimana
sistem refrigerasi dibutuhkan yang berasal dari proses ekspansi dari metana cair
dalam Joule-Thompson (JT) System. Tahap pertama dari ekspansi JT menghasilkan
Methane yang kaya akan liquid yang dimana diuapkan, dipanaskan kembali dan
dikirimkan sebagai bahan bakar (fuel).
Gas dari Hydrogen Methane Separator dimana 85% mol hidrogen

didinginkan dan selanjutnya dialirkan menuju Separator No. 2. Liquid dari drum
ini digunakan untuk tahap kedua dari JT Expansion. Liquid diekspansi, diuapkan,
dipanaskan kembali dan di-recycle menuju Gas Compressor 1st Stage sebagai Low
Pressure Methane (LP Methane).
JT Expansion kedua memiliki yield mendekati 96% mol hidrogen. Hidrogen

ini dipanaskan kembali di dalam Chilling Train. Sebagian kecil dari hidrogen 96%
mol tersebut dikirimkan ke dalam Acetylene Converter untuk bereaksi dengan
karbon monoksida dalam Methanator untuk menghilangkan CO tersebut.
Dalam paralel Cold Box, sebuah JT System mendukung untuk mendinginkan

uap dari Separator No. 3 Drum hingga suhu mendekati -167oC. Metana yang kaya
akan liquid dalam drum ini diuapkan, dipanaskan kembali dan dikirimkan ke Fuel
System.
24
2. H2 Purification & Ethane Wash Tower
Gambar 11. PFD H2 Purification & Ethane Wash Tower
a. H2 Purification
Overhead Product: H2
Bottom Product: Methane
Overhead Condition: 288 oC, 32 KG

b. Ethane Wash Tower
Overhead Product: H2
Bottom Product: Methane + Ethane
Overhead Condition: -132 oC, 30.51 KG
Bottom Condition: -129 oC, 30.69 KG
Setelah melewati Chilling Train Gas dialirkan ke sistem H2 Purification, sistem

ini menggunakan sistem JT Valve yang mampu mengekspansi gas hingga sebagian
besar metana menguap, untuk selanjutnya dipanaskan dan dialirkan ke sistem Fuel.
25
Gas keluaran pertama sistem ini yang mengandung 85% H2 didinginkan

kembali, untuk selanjutnya dipisahkan dalam separator kedua. Sedangkan fasa cair
dari pemisahan ini kembali diekspansi menggunakan sistem JT kedua, hingga
menjadi LP Methane.
Sistem kedua mampu menghasilkan hingga 96% Hydrogen. Hydrogen ini

dikirim sebagai Acetylene Converter dan sebagian dimurnikan menggunakan
Ethane Wash Tower untuk memisahkan Methane yang masih terdapat dalam
campuran hingga didapat 99% H2.
Metanasi berfungsi untuk mengonversi CO yang merupakan racun katalis

menjadi Methane dan Air, sedangkan dryer berfungsi untuk memisahkan air karena
juga mampu menjadi racun bagi katalis.
Methanation Section menggunakan Raw Hydrogen (96% Hydrogen) yang

dihasilkan dalam Hydrogen Methane Separator dan disiapkan untuk digunakan
dalam proses downstream hidrogenasi. Pada proses ini terdapat dua proses utama:
1. Methanation mengonversi CO menjadi Methane dan air dengan

mereaksikannya dengan Hydrogen. CO merupakan racun katalis dalam
Downstream Hydrogenation Reactions.
2. Pengeringan dari Hydrogen diperlukan dalam penggunaan Hydrogen untuk
C2 & C3 Hydrogenation karena air merupakan racun untuk katalis yang
digunakan pada proses tersbut.
Aliran hidrogen dari Cold Box mengalami pertukaran panas pertama dengan
effluent dari Methanator dan selanjutnya dipanaskan menggunakan HS. Suhu
tersebut diperlukan untuk memulai reaksi. Konversi dari CO merupakan reaksi
eksotermik sementara suhu dari Methanator harus dimonitor mendekati dari reaksi
tersebut berlangsung.
Effluent dari reaktor digunakan untuk memanaskan umpan dan selanjutnya

didinginkan menggunakan Cooling Water. Aliran hidrogen selanjutnya didinginkan
menggunakan Propylene Refrigerant. Air yang terkondensasi dipisahkan dalam
Hydrogen Dryer Knock-Out (KO) Drum. Sebagian dari hidrogen yang
meninggalkan drum menuju Hydrogen Dryers. Hidrogen ini digunakan dalam
26
Acetylene, Methyl Acetylene Propadiene (MAPD), dan C4/C5 Hydrogenation

Reactors. Dan sisa hidrogen dikirimkan menuju DPG Hydrogenation Reactors.
Aliran Dry Hydrogen dibagi menjadi tiga aliran. Aliran pertama menuju MAPD
Converter, aliran kedua menuju C4/C5 Hydrogenation, dan aliran ketiga menuju
Cold Box sebelum memasuki Ethane Wash Column. Dalam Ethane Wash Column,
Hydrogen 96% dikonversi menjadi hidrogen 99%+ dengan mengontakkannya
dengan -132oC Liquid Ethane yang berasal dari Ethylene Tower. Hidrogen ini
digunakan pada proses Acetylene Converters dan sebagai produk hidrogen dengan
kemurnian yang tinggi. Untuk hidrogen yang tidak digunakan dalam
Hydrogenation Reactor atau produk hidrogen yang telah dimurnikan akan dikirim
menuju Fuel Gas System Upstream pada alat Methanator.
27
3. Demethanizer
Gambar 12. PFD Demethanizer
Feed: Charge Gas from Chilling Train & C2 off-spec
Overhead Product: Methane
Bottom Product: C2 & Heavier to C2 & C3 System
Bottom Condition: -53 oC, 5.73 KG
Liquid yang terkondensasi dari Charge Gas Chilling Trains dan gas
keluaran dari Ethylene Fractionator dialirkan menuju proses Demethanizer. Tower
ini beroperasi pada tekanan yang cukup tinggi untuk digunakan sebagai Overhead
dari produk Methane untuk Dryer Regeneration dan tekanannya sesuai dengan
tekanan Fuel Gas.
Demethanizer didihkan dengan Charge Gas pada Reboiler bagian bawah

dan Reboiler samping. Produk bawah dibagi alirannya dan kemudian dilewatkan
melalui kedua Cold Box dan setiap alirannya kemudian dibagi menjadi dua aliran.
Satu aliran dikirim langsung menuju proses Deethanizer sebagai aliran liquid dan
aliran lainnya yang merupakan bagian utama juga dikirim menuju proses
28
Deethanizer namun setelah melewati proses vaporisasi dengan preheater dimana

aliran tersebut bertukar panas dengan Charge Gas pada Dryer Effluent Chillers dan
uap keluaran tahap kelima pada Dryer Feed Chiller.
Overhead proses Demethanizer dibagi menjadi tiga aliran, aliran pertama

dicampurkan dengan liquid yang berasal dari Reflux Drum dan dikirimkan menuju
Cold Box sebagai High Pressure Methane Refrigerant. Setelah dipanaskan,
sebagian produk kemudian dikompresi dan digunakan sebagai bahan bakar turbin
gas, sisanya dikirimkan langsung ke Fuel Gas System setelah digunakan untuk
meregenerasi proses Charge Gas Dryer. Aliran kedua dikirimkan ke Cold Box baru
dimana aliran ini dipanaskan sebelum dikirimkan menuju Fuel Gas System. Aliran
ketiga dari Overhead proses Demethanizer dipanaskan dan dikompresi. Keluaran
kompresor kemudian didinginkan oleh uap Overhead Demethanizer dan
dikondensasi menggunakan refrigeran Ethylene dan kemudian dialirkan menuju
Reflux Drum. Uap dari Reflux Drum dicampurkan dengan sebagian Overhead
Methane menuju ke Cold Box. Sebagian liquid dari Reflux Drum dikirimkan
menuju Demethanizer sebagai reflux dan sisa cairan Reflux Drum dicampurkan
dengan Overhead Demethanizer yang telah disebutkan di kalimat sebelumnya dan
dikirim menuju Cold Box sebagai Refrigerant Methane.
29
3.2.2 C2 & C3 Process System

1. Deethanizer
Gambar 13. PFD Deethanizer
Feed: Bottom of Demethanizer
Overhead Product: C2 to Acetylene Converter
Bottom Product: C3 & Heavier to Depropanizer
Overhead Condition: -20 C, 21.6 KG
Bottom Condition: 66 C, 22.05 KG
Produk bawah dari Demethanizer sebagai umpan untuk proses Deethanizer.

Deethanizer Reflux disuplai dengan mengondensasi uap produk atas dengan
Propylene Refrigerant pada kondenser yang telah ada dan menggunakan kondenser
dengan EBR. Kolom dipanaskan dengan Reboiler menggunakan Quench Water dan
bisa juga menggunakan Low Pressure Steam.
Acetylene dihilangkan dari produk Overhead Deethanizer dengan metode

selective Hydrogenation Ethylene dan Ethane pada Acetylene Converter dengan
Intercooler. Proses Acetylene Converting berlangsung pada dua set reaktor yang
30
berisi sebanyak tiga buah bed dimana saat satu set reaktor beroperasi, reaktor
lainnya beregenerasi atau sedang mode standby.
2. Acetylene Converter
Gambar 14. PFD Acetylene Converter
Reactant: Acetylene and H2 Injection
Product: Ethylene
By Product: Ethane & Acetylene
Catalyst: Paladium Alumine
Condition:
 A1/B2: Overhead: SOR: 47 oC, EOR: 68 oC; Bottom: SOR: 74 oC, EOR:
102 oC
102 oC
86 oC
31
Keterangan:
EOR: End of Run Temperature
SOR: Service of Run Temperature
Hidrogen yang ditambahkan untuk Overhead Deethanizer dipanaskan

kembali dengan Effluent Converter dan Low Pressure Steam kemudian melewati
bed pertama katalis. Temperatur meningkat sebanding dengan persentasi dari
hidrogen yang ditambahkan pada umpan. Aspek keselamatan yang perlu
diperhatikan adalah mematikan aliran hidrogen jika kondisi temperatur reaktor
melewati batas maksimummnya. Efluen dari bed pertama didinginkan kemudian
dicampur dengan hidrogen dan kemudian dilewatkan ke dalam bed katalis kedua.
Langkah – langkah tersebut dilakukan kembali pada bed katalis ketiga untuk
melengkapi proses konversi Acetylene. Keluaran dari bed katalis ketiga
mengandung kurang dari 1 mol ppm Acetylene relatif dengan Ethylene.
Reaksi hidrogenasi pada proses ini merupakan reaksi rantai, dimana Ethylene
yang terbentuk dapat terhidrogenasi menjadi Ethane. Upaya yang dilakukan agar
pembentukan Ethylene optimal adalah dengan mengatur suhu reaksi, suhu reaksi
dikendalikan pada kondisi pembentukan Ethylene maksimum dengan pembentukan
Ethane minimum. Karena reaksi bersifat eksotermis maka untuk mengendalikan
suhu digunakan Intercooler pada setiap keluaran bed sehingga suhu operasi tetap
terjaga pada kondisi optimumnya, adanya Intercooler juga menjaga kecepatan
reaksi ke arah produk.
3. C2 Green Oil KO Drum & C2 Dryer

32
DC-401
DA-402
EE-401
FA-401 FF-401 FF-401B
To DA-401
To DA-402
Gambar 15. PFD C2 Green Oil KO Drum & C2 Dryer
Product: C2 to Ethylene Fractionator
Selama proses hidrogenasi, sebagian kecil dari Acetylene terkonversi menjadi

oligomer yang biasa disebut green oil. Material tersebut dipisahkan dengan Knock
Out Drum kemudian Green Oil tersebut di-recycle ke Deethanizer. Green Oil
meninggalkan Deethanizer sebagai produk bawah menuju Depropanizer dan
berakhir menjadi Raw Pyrolysis Gasoline.
Uap produk atas dari Green Oil Drum yang merupakan C2 (Ethylene & Ethane)
melewati Ethylene Fractionator mengalir rmelalui Ethylene Dryers. Setiap
Ethylene Dryer mengandung Molecular Sieve Bed tunggal, setelah mengalami
pengeringan gas akan dialirkan pada Ethylene Fractionator untuk memisahkan
Ethylene dengan Ethane.
4. Ethylene Fractionator
33
Gambar 16. PFD Ethylene Fractionator
Feed: C2 Product from KO Drum
Overhead Product: Excess Hydrogen
Sidedraw Product: Ethylene
Bottom Product: Ethane
Overhead Condition: -35 oC, 16.48 KG
Bottom Condition: -11 oC, 17.39
Ethylene Fractionator memiliki Bottom Reboiler dan Side Reboiler. Fluida

Bottom Reboiler yang digunakan adalah Propylene Refrigerant dan Enhanced
Binary Refrigerant. Sementara fluida Side Reboiler menggunakan Charge Gas dan
Enhanced Binary Refrigerant. Column memiliki condenser yang menggunakan
Enhanced Binary Refrigerant.
Vent Gas mengandung ekses hidrogen dari Acetylene Converter dapat di-
recycle pada Demethanizer atau Charge Gas Compressor.
34
Ethane dikeluarkan sebagai produk bawah Ethylene Fractionator dan

diuapkan menggunakan Charge Gas, dan dipanaskan menggunakan Propylene atau
dengan Enhanced Binary Refrigerant dan di-recycle menuju Cracking Heater.
Sejumlah aliran dari Ethane Recycle digunakan dalam Ethane Wash System.
Produk Ethylene fasa liquid diambil sebagai Sidedraw Product. Produk dibagi
dan salah satu aliran mengalir menuju High Pressure (HP) Storage. Aliran lainnya
didinginkan menggunakan Ethylene Refrigerant dan Enhanced Binary Refrigerant
dan menuju Low Temperature Storage. Dari HP storage, produk ditarik dengan dua
pompa transfer. Produk Ethylene, di tekanan yang tinggi dipompakan, diuapkan
menggunakan Propylene Refrigerant kemudian diubah menjadi HP Ethylene
sebelum dikirimkan menuju Battery Limit (user di luar proses) sebagai produk uap.
35
5. Depropanizer
Gambar 17. PFD Depropanizer
Gambar 18. PFD Depropanizer No. 2

36
a. Depropanizer No. 1
Feed: C3 & Heavier from Deethanizer
Overhead Product: C3
Bottom Product: C3 to Depropanizer no. 2
b. Depropanizer No. 2
Feed: C3 from Depropanizer no. 1
Overhead Product: C3 to Depropanizer no. 1
Bottom Product: C4 & Heavier
Tujuan dari bagian plant ini untuk memisahkan dan me-recovery komponen C3
dari produk bawah Deethanizer dan produk bawah Condensate Stripper dan
dipisahkan dengan campuran C4’s dari sisa komponen Gasoline.
Produk bawah dari Condensate Stripper dan Deethanizer secara prinsip

merupakan umpan Depropanizer. Depropanizer System menggunakan dua sistem
tower, dengan masing – masing tower dalam kondisi perbedaan tekanan. Produk
bawah Deethanizer yang mengandung sejumlah C3’s dihasilkan dan di-recycle di
MAPD flash drum yang diumpankan menuju Depropanizer No. 1. Tower ini
beroperasi pada tekanan yang telah ditentukan untuk mendukung kondensasi total
dari uap produk atas dengan menggunakan Cooling Water. Sebagian dari distilat
digunakan sebagai reflux dan produk murninya dipompakan menuju MAPD
Conversion System. Side Reboiler menggunakan Quench Water. Bottom Reboiler
dipanaskan menggunakan LS. Produk bawah tower No.1 mengandung cukup
banyak C3’s untuk menjaga temperatur cukup rendah untuk meminimalisir fouling.
37
Produk bawah Depropanizer No. 1 diumpankan menuju Depropanizer No. 2

dan produk bawah Condensate Stripper diumpankan juga ke tower tersebut untuk
me-recovery C3’s. Uap produk atas tower No. 2 dikondensasi menggunakan
Propylene Refrigerant. Side Reboiler dipanaskan menggunakan Quench Water dan
Bottom Reboiler dipanaskan menggunakan LS. Fouling diminimalisir dengan
tekanan operasi yang rendah pada produk bawah Depropanizer No. 2.
Cairan produk atas dari Depropanizer no. 2 dilakukan preheat menggunakan

Depropanizer No. 1 Bottom sebelum dikembalikan ke bagian bawah Depropanizer
No. 1. Produk bawah dari Depropanizer No. 2 mengandung komponen C4’s dan
material yang lebih berat kemudian dikirimkan menuju Debutanizer.
Tujuan tower Depropanizer dibagi menjadi 2 kolom adalah sebagai konservasi

energi disamping untuk mencegah terbentuknya fouling seperti yang telah
dijelaskan. Tekanan yang tinggi pada Depropanizer no.1 membuat titik didih
campuran naik sehingga pada kondenser cukup menggunakan cooling water
sebagai pendingin dan mengurangi penggunaan refrigeran sehingga mengurangi
kebutuhan energi pada kompresor refrigeran.
38
6. MAPD Converter
Gambar 19. PFD MAPD Converter
Reactant: C3 from Overhead of Depropanizer and H2 Injection
Product: Propylene, Propane, Excess H2 & MAPD
Condition: Converter A & C: Overhead 36 oC, Bottom 62 oC; Converter B 460 oC
Pada bagian ini, MAPD (Methyl Acetylene Propadiene) terkandung pada

aliran C3 Overhead Depropanizer dihidrogenasi menjadi Propane dan Propylene
dalam sistem reaktor satu tahap. Produk atas Depropanizer dipompakan menuju
MAPD Conversion System melewati molecular sieve dryers untuk menjamin air
residu dihilangkan. Sistem MAPD Conversion menggunakan dua reaktor yang aktif
dan satu reaktor yang regenerasi atau standby. Sehingga regenerasi tidak
mengganggu jalannya operasi pabrik, regenerasi dilakukan ketika kinerja katalis
menurun.
Aliran umpan MAPD dicampurkan dengan Hydrogen dan dikirimkan

melalui MAPD Converter. Panas dari reaksi dihilangkan dengan penguapan C3’s
39
dengan peningkatan temperatur moderat. Effluent Converter dikirimkan menuju

flash drum yang di dalamnya terdapat thermosyphon Reboiler menggunakan
Quench Water sebagai media pemanas.
Sejumlah uap dan uap C3 dari drum tersebut dikirmkan sebagai umpan menuju
Propylene Fractionator. Sejumlah liquid di dalam drum dikirim kembali ke
Depropanizer No. 1 sebagai recycle. Ketinggian liquid dalam flash drum dikontrol
dengan Thermosyphon Quench Water Reboiler yang menguapkan Propane dan
Propylene murni menuju Propylene Fractionator. Tujuan dari me-recycle liquid
dalam drum menuju Depropanizer No. 1 adalah sebagai berikut:
1. Recycle liquid dari flash drum mengurangi konsentrasi MAPD dalan umpan
converter, Konsentrasi MAPD yang rendah dalam umpan converter
mengurangi peningkatan temperatur dan membantu proses penguapan C3’s
dalam converter.
2. Selama hidrogenasi, sejumlah kecil dari MAPD terkonversi menjadi green
oil. Green oil yang terkandung dalam aliran liquid di-recycle pada
Depropanizer dan berakhir sebagai produk Gasoline
40
7. Propylene Fractionator
EA-408 EA-427
FA-407 CW
Propylene Ref.
WF
DA-406
FA-408
DA-405
EA-424
QW EA-425
C3 Rec. QW
EA-434
CW
Propylene
GA-411A
C3 LPG
GA-411B
GA-410
Gambar 20. PFD Propylene Fractionator
a. Propylene Fractionator No. 1
Feed: MAPD Converter Product
Overhead Product: Propylene
Bottom Product: Propane

b. Propylene Fractionator No. 2
Overhead Product: Propylene
Bottom Product: Propane
Propylene Fractionator menghasilkan distilat yaitu Polymer Grade

Propylene dan produk bawahnya mengandung Propane. Tekanan operasi tower
mendukung reflux untuk terkondensasi menggunakan Cooling Water. Pada
Reboiler tower ini menggunakan Quench Water yang bersikulasi. Gas dari Reflux
41
Drum di-recycle menuju 3rd stage discharge pada Charge Gas Compressor. Produk
Polymer Grade Propylene dikirmkan menuju tangki penampungan dengan tekanan
tower dan juga menghasilkan -37oC LP Propylene Product dengan mengurangi laju
alir yang memungkinkan untuk keseimbangan laju alir produk Propylene antara
Ethylene Plant dan down streams. Propane dihasilkan dari produk bawah
fractionator dan di-recycle menuju Cracking Heaters. Proses pada overhead
Propylene Fractionator berfungsi untuk mengurangi Methane dan Hydrogen dari
produk Propylene.
Tujuan digunakan dua tower pada Propylene Fractionator adalah karena

desain pemisahan memerlukan banyak tray sehingga akan memerlukan kolom yang
sangat tinggi sehingga kolom dibagi menjadi dua untuk mengatasi masalah ini.
3.2.3 C4 & C5 System

1. Debutanizer
Gambar 21. PFD Debutanizer
Feed: C4 & Heavier from Bottom of Depropanizer
Overhead Product: Crude C4 to PBI
Bottom Product: C5 & Heavier

42
Bottom Condition: 114 oC, 4,58 KG
Debutanizer dikondensasi menggunakan Cooling Water dan didihkan dengan

LS. Produk atas Debutanizer, mengandung produk liquid campuran C4’s, dibagi
dan dikirimkan menuju Butadiene Extraction Unit dan C4/C5 Hydrogen Unit.
Produk bawah digabungkan dengan Gasoline dari Gasoline Stripper untuk
mempersiapkan produk Untreated Pyrolysis Gasoline yang akan dikirimkan ke
DPG unit.
2. DPG Unit
Wet H2
EA-430
WF
Raw Pygas FA-207
EA-1202 WF
FA-201
DC-1201
FA-1201 FA-1202
CW
FA-1203 FA-1209
EA-1201
CW
DA-1202
GA-1201
GA-1202
Gambar 22. PFD DPG Unit
Reactant: C4 & C5 Raw Gas and H2 Injection

By Product: Lighter to Suction Drum in CGC
Product: C5 & Heavier to Depentanizer
Condition:
Overhead: SOR 50 oC, 28 KG; EOR 135 oC, 28 KG
Bottom: SOR 90 oC, 27.5 KG; EOR 170 oC, 26 KG
Sistem DPG berfungsi untuk Hidrogenasi C5. C5 & Heavier yang diinjeksi Raw
pygas akan memasuki FA-1201 dan FA-1202 untuk memisahkan gas limbah yang
akan dibakar pada Wet Flare, selanjutnya akan dialirkan pada DC-1201. Pada
43
reaktor ini diinjeksikan H2, dengan pendingin Cooling Water karena reaksi bersifat
eksotermis lalu sisa gas limbah dipisahkan kembali pada FA-1203 dan FA-1209,
pada FA-1209 produk bawah dialirkan pada sistem selanjutnya yaitu Depentanizer.
Kondisi operasi pada sistem ini diatur pada temperatur 74-77 oC dan tekanan 27.5
KG, dengan katalis Paladium Alumine.
3. Depentanizer
EA-1208
FA-1209
CW
FA-1201
DA-1202
EA-1207 FA-1208
MS
DC-1101
FB-1801
DA-1203
GA-1205
Gambar 23. PFD Depentanizer
Feed: Overhead Product: C5 to Hydrogenation
Bottom Product: Heavier to BTX tower
Kolom FA-1208 memisahkan C5 dengan Heavier, C5 akan dihidrogenasi

pada DC-1101 sedangkan Heavier akan memasuki BTX tower untuk dimurnikan
antara C6 dengan Heavier. Pemanas yang digunakan adalah MS sedangkan
pendingin yang digunakan adalah Cooling Water. Produk ditampung dalam FA-
1208 untuk memisahkan Lighter ke FA-1201 (DPG Feed Coalescer)
44
4. BTX Tower
C9
EA-1210 GB-1201
CW
FA-1207
DA-1202
DA-1203 Pygas
EA-1209
MS Petroflo 20Y3
GA-1208
FA-706
EA-1212
C9
GA-1207 FB-202
CW
Gambar 24. PFD BTX Tower
Feed: C6 & Heavier from Depentanizer
Overhead Product: Pygas
Bottom Product: C9
Overhead Condition: 73 oC, -0.63 KG
Bottom Condition: 155 oC, -0.36 KG
DA-1203 berfungsi memurnikan Pygas yang akan digunakan sebagai produk

untuk selanjutnya dijual. Sebelumnya C9 yang merupakan Bottom Product akan
digunakan sebagai pembuatan vakum bagi keluaran Pygas dari FA-1207, lalu
dialirkan pada sistem Fuel. Pendingin yang digunakan Cooling Water dan sebagai
Reboiler digunakan Medium Steam.
45
5. C4 / C5 Hydrogenation
H2
DA-1202
DC-1101
EA-1101 EA-1102
PBI FA-1101
FA-1102
CW
FA-207
EA-1104
GA-1101
C4/C5 Recycle
C4 Single Cracking
CW
GA-1103
GA-1102
Gambar 25. PFD C4/C5 Hydrogenation
Feed: C4 from PBI Plant atau C5 from Depentanizer
Product: C4/ C5 to Recycle
By Product: Light Gas to Suction Drum
Condition:
Overhead: SOR 49 oC, 28 KG, EOR 66 oC, 28 KG
Bottom: SOR 120 oC, 27.5 KG, EOR 123 oC, 26 KG
DC-1101 berfungsi untuk mengolah C4 dari PBI atau C5 dari Depentanizer

sebelum dapat digunakan sebagai Recycle ke Furnace, diinjeksikan H2 agar semua
sisa C4/C5 menjadi ikatan tunggal. Pendingin yang digunakan adalah Cooling Water,
sisa gas limbah akan dialirkan pada FA-207 untuk kembali masuk pada sistem CGC.
BAB IV PERALATAN PROSES
Sebelum membahas lebih jauh mengenai rangkaian alat pada masing-masing
proses, akan dijelaskan sistem penamaan alat yang terdapat pada PT Chandra Asri
Petrochemical. Pengodean alat sebagai berikut
1. Nama alat terdiri dari dua huruf serta 3 hingga 4 angka

2. Dua huruf merupakan kode untuk jenis alat
3. Satu atau dua digit angka pertama menunjukan blok dimana alat berada
4. Dua digit angka akhir merupakan penomoran alat dalam satu blok sistem
5. Contoh: Furnace BA-101, BA menunjukan jenis alat yaitu Heater, 1
menunjukan alat berada pada blok 1 Ethylene Plant, 01 menunjukan nomor
alat artinya alat merupakan alat pertama dalam sistem pemanasan Cracking
Kode alat terdapat dalam lampiran 3
Sedangkan dimensi alat terdapat dalam lampiran 6
4.1 Furnace
Furnace memiliki dua jenis ruang bakar yaitu Heart Burner dan Wall
Burner, Heart Burner terletak di bawah Radiant Section dan merupakan sumber
panas utama, Wall Burner terletak pada dinding ruang Radiant Section dan lebih
berfungsi pada pemerataan panas. Desain masing-masing Furnace dapat dilihat
pada Lampiran 4
Kebutuhan bahan baku untuk masing masing Furnace dapat dilihat pada tabel
Tabel 2. Kebutuhan Bahan Baku Furnace
If use Heavy If use Light Conversion

Furnace Naphta (ton) Naphta (ton) (%)
BA-101 - - 65
BA-102 45 40 34
BA-103 45 40 34
BA-104 45 40 34
BA-105 45 40 34
BA-106 45 40 34
46
47
BA-107 45 40 34
BA-108 72 69
BA-109 52 49
Bahan baku disesuaikan tergantung cadangan yang tersedia, sebagai contoh

untuk BA-102 jika tersedia Light Naphta digunakan 40 ton sedangkan jika yang
tersedia adalah Heavy Naphta digunakan 45 ton. Karena Heavy Naphta memiliki
densitas yang lebih besar maka digunakan massa yang lebih berat untuk mengisi
volume tube yang sama.
Furnace terdiri dari 3 bagian yaitu
1. Convection Section
2. Crossover Section
3. Radiant Section
Convection Section adalah bagian teratas Furnace, pada bagian ini sebagian
besar besar perpindahan panas terjadi secara Konveksi. Fungsi bagian ini adalah
1. Tempat dimasukannya BFW serta feed

2. Preheater bagi feed
3. Tempat IDF yang menghasilkan negative pressure
Crossover Section adalah bagian yang menghubungkan antara Convection

Section dengan Radiant Section, tidak terdapat fungsi khusus pada bagian ini.
Radiant Section merupakan bagian utama pada Furnace, pada bagian ini
terdapat Burner yang digunakan untuk proses Cracking. Seluruh perpindahan panas
terjadi secara Radiasi akibat paparan suhu yang sangat tinggi (800-850 C). Pada
bagian ini Naphta terkonversi menjadi ikatan Karbon yang lebih pendek, namun
tidak dapat dihindari pada suhu tinggi ini juga terjadi polimerisasi yang
menghasilkan ikatan Karbon panjang bahkan hingga C43 dalam jumlah yang
sedikit sehingga dapat diabaikan. Untuk mencegah terjadinya Over Cracking maka
dilakukan pengaturan waktu tinggal dengan memasang venturi sehingga kecepatan
linear dalam tube naik, akibatnya Cracked Gas tidak terlalu lama mengalami
48
pemanasan dalam Radiant Section. Jika Over Cracking terjadi, produk yang
diharapkan (Ethylene ) yang memiliki ikatan rangkap dua akan terkonversi menjadi
ikatan rangkap satu, Methane bahkan menjadi Hydrogen.
Selanjutnya Cracked Gas dikontakan dengan BFW pada Transfer Line

Exchanger (TLE) melalui “Y” Fittings sehingga suhu turun menjadi 500 C, Steam
yang dihasilkan naik ke Steam Drum akibat tekanan uap sehingga terpisah antara
fasa gas dengan fasa cairnya , air yang mengembun akan kembali ke TLE akibat
gaya grafitasi.
Untuk Furnace jenis KBR digunakan Pipe Quench Exchanger (PQE) sebagai
pengganti TLE pada Lummus.
4.2 Quenching System Equipment

Terdapat 5 kolom distilasi pada Quenching System yaitu
 Gasoline Fractionator (DA-101)

 PFO Stripper (DA-103)
 Quench Tower (DA-102)
 PW Stripper (DA-104)
 DS Drum (FA-112)
Gasoline Fractionator merupakan kolom yang berisi tray serta memiliki Baffle
di bawah tray. Adanya baffle membantu pemisahan antara PGO dengan Quench
Oil, sedangkan tray berfungsi memisahkan Cracked Gas.
PFO Stripper berbentuk seperti botol terbalik, berfungsi memisahkan Light Gas
dengan PFO. Light Gas dikembalikan pada Gasoline Fractionator sedangkan PFO
akan disimpan pada bagian Storage System.
Quench Tower berbentuk mirip labu dasar bulat, berfungsi sebagai muara
berbagai sisa air proses yang dimanfaatkan sebagai pendingin untuk Charge Gas
yang merupakan Overhead produk. Quench Tower juga berfungsi untuk
memurnikan Charge Gas dari Hydrocarbon serta Air. Pada bagian bawah tower ini
terdapat splitter yang mampu memisahkan Hidrokarbon dengan air secara fisik.
49
PW Stripper berbentuk seperti kolom biasa, berfungsi memisahkan sisa gas serta
air, sisa gas dikembalikan pada Quench Tower sedangkan air akan masuk pada DS
Drum.
DS Drum berbentuk seperti kolom biasa yang memiliki demister, berfungsi

sebagai penghasil Dilution Steam serta memisahkan oily water dengan process
water.
4.3 Charge Gas Compressor Equipment

Peralatan utama dalam sistem CGC terdiri dari rangkaian Drum, Compressor
serta Intercooler.
 Compressor
 Intercooler
 Drum
 Dryer System
 Caustic Tower
Setiap Compressor dalam sistem CGC memiliki D/S Ratio 2, artinya Discharge
akan memiliki tekanan absolut 2 kali lipat tekanan Suction.
Intercooler berfungsi untuk menjaga suhu keluaran Gas karena kenaikan

tekanan akibat kompresi
Drum berfungsi untuk memisahkan air dengan gas yang telah terkompres, air
akan bermuara di tangki pertama lalu dialirkan ke Quench Tower
Dryer System menggunakan kolom pengering berisi Zeolit sehingga dirancang

mampu menahan bahan kimia dan kelembapan.
Caustic Tower berfungsi menampung bahan kimia yaitu Kaustik Soda sehingga
memiliki kemampuan khusus menampung bahan kimia.
4.4 H2 & CH4 System Equipment

Peralatan utama H2 dan CH4 System adalah kumpulan heat exchanger, Cold Box,
Drum serta Pengering.
 Chilling Train
50
 H2 Purification
 Demethanizer
Chilling Train berisi rangkaian heat exchanger yang bermuara pada Drum untuk
selanjutnya didinginkan kembali pada Cold Box.
H2 Purification banyak menggunakan kolom distilasi untuk memisahkan

Methane dengan Hydrogen. Digunakan material yang tahan terhadap dingin, proses
pemisahan H2 dan CH4 ini merupakan proses terberat karena membutuhkan suhu
paling dingin dalam Cryogenic Distillation akibat Methane memiliki titik didih
terendah.
4.5 C2 & C3 System Equipment

Peralatan utama dalam C2 & C3 System adalah kolom Distilasi untuk sistem
pemisahannya dan kolom reaksi Fixed Bed untuk proses Hidrogenasi. Reboiler
memanfaatkan sisa panas dalam Charge Gas yang masuk dalam Chilling Train,
sedangkan sebagai Kondenser digunakan sistem refrigerasi sekaligus
memanfaatkan Kondenser sebagai alat ekspansi dalam siklus refrigeran.
Sistem Deethanizer menggunakan kolom DA-401 dengan 3 Reboiler dan EBR

Refrigerant sebagai kondenser. Produk ditampung dalam FA-402 untuk Reflux dan
membuang limbah Gas.
Sistem Acetylene Converter menggunakan 2 blok reaktor Fixed Bed untuk

mereaksikan Acetylene menjadi Ethylene dengan diinjeksikan H2, setelah masuk
reaktor pertama dilakukan pendinginan untuk menurunkan suhu akibat reaksi
eksoterm sebelum masuk reaktor setelahnya.
4.6 C4 & C5 System Equipment

Peralatan yang digunakan dalam sistem C4, C5 serta BTX Tower tidak jauh
berbeda dengan sistem yang berada dalam sistem lainnya pada Cold Section,
peralatan yang digunakan terdiri dari kolom pemisahan antara fasa ringan dengan
fasa berat yang akan dilanjutkan pada sistem berikutnya.
Pada sistem ini juga terdapat reaktor yang digunakan untuk hidrogenasi yang
dilakukan pada sistem DPG, perbedaannya pada sistem ini tidak dilakukan
51
pemisahan antara produk terhidrogenasi dengan by product karena dilakukan

hidrogenasi total hingga semua produk menjadi karbon jenuh.
BAB V UTILITAS
5.1 Steam
Terdapat 4 jenis Steam yang dihasilkan pada Ethylene Plant yaitu
1. Superheated High Pressure Steam (SS), diproduksi pada Furnace dengan

kondisi T= 540 C dan P= 120 kG. Berfungsi sebagai penggerak turbin pada
sistem Crack Gas Compression (CGC), GT-201 dan Enhance Binary
Refrigeration (EBR), GT-651. Kapasitas 451715 kg/h
2. High Pressure Steam(HS), merupakan ekstraksi dari GT-201 dan GT-651
dan juga diproduksi Boiler pada bagian Utility dengan kondisi T= 400 C
dan P= 42 kG. Berfungsi sebagai penggerak pompa pada BFW Pump,
Quench Oil Pump, Quench Water Pump dan juga C2 & C3 Refrigerant
Compressor
3. Medium Pressure Steam (MS), merupakan ekstraksi dari C2 & C3
Refrigerant Compressor dengan kondisi T= 300 C dan P= 15.5 kG.
Digunakan sebagai pemanas pada Reboiler pada Dilution Steam,
Depentanizer serta BTX Tower
4. Low Steam (LS), merupakan ekstraksi dari BFW Pump, GT-701 dan C2
Refrigerant Compressor, GT-601. Digunakan sebagai media pemanas pada
HE, Stripping Media, serta Steam Tracing.
Chemical Injection dan Deaerator merupakan pengolahan yang dilakukan

terhadap Polish Water (PW) untuk menjadi BFW. Deaerator berfungsi untuk
meurunkan kada Dissolve Oxygen (DO) dalam BFW dengan menggunakan LS serta
Elimin-OX (Produk Nalco).
Chemical Injection yang digunakan adalah
1. Amine, berfungsi sebagai pencegah kesadahn yang menyebabkan korosi

serta penjaga pH pada 9-10.5
2. Phospate, berfungsi untuk mengurangi Alkalinitas yang akan diumpankan
ke Steam Drum , menjaga agar penampang Steam Drum tidak mengalami
scalling serta sebagai pengontrolan pH
52
53
3. Oxygen Scavenger yang digunakan adalah Carbohydrazine (OC(N2H3)2)

dengan merk dagang Elimin-OX yang merupakan produk buatan Nalco.
Oxygen Scavenger ditambahkan pada Deaerator untuk menghilangkan
kandungan O2 yang masih ada dengan menurunkan kadar DO menjadi
sekitar 5 – 7 ppb sehingga dapat mencegah korosi. Selain itu Oxygen
Scavenger digunakan untuk melapisi pipa agar tidak reaktif terhadap Gas
terlarut dalam BFW
4. Dimetil Disulfat (DMDS), DMDS berfungsi untuk mencegah terjadinya
decoking dengan diinjeksikan bersama Feed. DMDS mampu melapisi
material yang ada dalam sistem perpipaan yang dilewati oleh Naphta
sehingga Naphta tidak bereaksi dengan pipa terutama Nikel karena Nikel
mampu meningkatkan aktifitas Coking dalam Naphta.
5.2 Fuel System

Fuel System
DA102
LS
EA1902
C3 / 4 FA1902
Boiler
LPG FA1901
LS
EA1901
Raw
LS
EA1904
C9
EA307X
FA706
BACKUP C2
Pay GAs Furnace
GA705AB
Gambar 26. PFD Fuel System
Dari Fuel System, PT Chandra Asri mampu mengekspor bahan bakar meskipun
sebagian Fuel dikonsumsi. Jumlah bahan bakar dapat dilihat pada Lampiran 5
54
5.3 Spent Caustic

WT WT NG
NG
DA-202
EA-214
CW FA901 FA904 FA902
DA-102
DA-104
GA901 A
DA102
GA902
GA901 B
ATM
DA202
FB901
DC901 DA901
GA903 AB
CW
WWT
HS GB-901 PA EA902
GA904 AB
Gambar 27. PFD Spent Caustic
Spent Caustic berfungsi mengolah sisa kaustik yang mengandung gas asam
dari DA-202. Kandungan terbesar dalam sisa kaustik adalah Na2S dan Na2CO3.
Gas sisa dipisahkan pada FA-901, FA-904 serta FA-902, sedangkan Na2S dialirkan
ke FB-901, pada FB-901 terjadi oksidasi sehingga Na2S menjadi Na2SO4 yang
lebih stabil.
Pada DC-901 dan DA-901 dilakukan pemisahan antara HS dengan air, air
akan dialirkan ke WWT sedangkan HS dialirkan ke atmosfer.
5.4 Refrigeration System

Terdapat 4 sistem Refrigerasi di Ethylene Plant yaitu Methane Refrigeration,
Ethylene Refrigeration, Propylene Refrigeration, dan Enhanced Binary
Refrigeration (EBR). Masing-masing Refrigerant memiliki fungsi masing-masing
dengan kemampuan pendinginan berbeda, Methane Refrigeration memiliki
kemampuan pendinginan tertinggi namun kapasitas rendah, sedangkan Propylene
Refrigeration memiliki kemampuan pendinginan terendah namun memiliki
kapasitas tertinggi. EBR menggabungkan semua Refrigerant sehingga mampu
55
mendinginkan hingga berbagai macam suhu pendinginan dengan tetap memenuhi

kapasitas produksi.
Tahap siklus refrigerasi terjadi pada sistem kompresi serta pada sistem
proses. Seperti tahap refrigerasi pada umumnya pada Ethylene Plant juga terdapat
tahap Kompresi, Kondensasi, Ekspansi serta Evaporasi. Kompresi terjadi pada
kompresor yang terdapat pada blok Compression Plant, kondensasi menggunakan
cooling water yang juga terdapat pada Compression Plant. Untuk ekspansi terjadi
pada JT Compression Plant JT Valve yang terdapat dalam setiap jalur refrigeran
sebelum memasuki sistem proses, sedangkan Evaporasi terjadi saat pendinginan
berlangsung pada heat exchanger yang digunakan sebagai kondenser pada proses
distilasi.
Sistem Refrigerasi memiliki lebih dari satu tahap kompresi. Propylene
Refrigeration memiliki 4 tahap kompresi, Ethylene Refrigeration dan EBR
memiliki 3 tahap kompresi.
5.5 Cooling Water

Kebutuhan air disuplai oleh dua sumber utama yaitu air laut dan air bersih
dari PT Krakatau Tirta Industri. Terdapat dua kasus penggunaan Cooling Water
bergantung pada jenis bahan baku yang digunakan, Jubail atau Adnoc.
Case pertama membutuhkan 38293000 kg/h Cooling water dengan beban
panas 235828 MMkcal/h, case kedua membutuhkan 37183100 kg/h Cooling water
dengan beban panas 228042 Mmkcal/h.
Case pertama membutuhkan 47016200 kg/h air laut dengan beban panas
303076 Mmkcal/h, case kedua membutuhkan 44442600 kg/h air laut dengan beban
panas 284832 Mmkcal/h
Sebagian besar air bersih digunakan untuk mendinginkan loop oil pada
pompa serta kompresor yang ada pada Ethylene Plant, sedangkan air laut digunakan
untuk mendinginkan Cooling Water.
5.6 Listrik
Kebutuhan daya untuk seluruh kompleks adalah
 Ethylene Plant: 11 MW
 Utility: 11 MW
56
 Polypropylene Plant: 15 MW
Sedangkan tenaga yang tersedia adalah
 STG: 20 MW
 PLN: 25 MW
 GTG: 33 MW
Peralatan yang paling banyak membutuhkan listrik adalah pompa,
kompresor serta Agitator. Sedangkan suplai listrik seluruhnya berasal dari PLN
dengan listrik cadangan berasal dari satu Turbine Generator. Kebutuhan total listrik
sebesar 10119.8 kW untuk case 1 dan 9617,2 untuk case 2.
5.7 Udara Instrumen

Udara Instrumen disediakan Utility Plant dengan menggunakan sebuah
kompresor yang mampu menyuplai seluruh kebutuhan udara instrumen Ethylene
Plant, terdapat pengering yang berfungsi menyaring udara menggunakan kolom
adsorpsi yang berisi Zeolit.
57
BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI

2.1 Struktur Organisasi PT Chandra Asri Petrochemical Tbk.
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk.dipimpin oleh seorang Presiden
Direktur yang bernama Erwin Ciputra. Beliau telah memimpin PT Chandra Asri
Petrochemical sejak tahun 2013. Presiden Direktur membawahi Monomer
Commercial Directur, Polymer Commercial Vice President Directur, Operations
Vice President Directur, Finance Directur, Human Resources & Corporate Affairs
Directur. Ethylene Plant merupakan tanggung jawab dari Ethylene General
Manager yang merupakan bawahan dari Olefins & Butadiene Production General
Manager dan Manufacturing Directur. Ethylene Plant memiliki 156 karyawan
yang terdiri dari Field Operator , Board Operator , Supervisor, Engineer,
Superintendent & Manager Section.
Ethylene General Manager membawahi tiga Section Manager, yaitu
Section Manager Ethylene Operation Hot, Section Manager Ethylene Process
Improvement, dan Section Manager Ethylene Operation Cold. Section Manager
membawahi Superintendent dimana Superintendent membawahi para Engineer dan
Supervisor. Supervisor membawahi para Board Operator dan Field Operator .
Bagan struktur organisasi PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. dan Plant Ethylene
terdapat di gambar di bawah ini.
58
Gambar 28. Struktur Organisasi P.T. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.

59
Gambar 29. Struktur Organisasi Ethylene Plant Department

60
2.2 Jam Kerja Karyawan PT Chandra Asri Petrochemical Tbk.

PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. beroperasi selama 24 jam setiap hari
secara non-stop sehingga dibutuhkan pembagian jam kerja karyawan untuk
menunjang proses produksi yang berlangsung di PT Chandra Asri Petrochemical,
Tbk. Adapun jam kerja yang berlaku bagi karyawan di PT Chandra Asri
Petrochemical Tbk. adalah sebagai berikut:
1. Karyawan Regular atau Daily
Senin–Jum’at : 07.30 - 16.30 WIB
Istirahat makan siang : 12.00 - 13.00 WIB
2. Karyawan Shift
Shift pagi : 07.00 - 15.00 WIB
Shift siang : 15.00 - 23.00 WIB
Shift malam : 23.00 - 07.00 WIB
Sistem Shift di PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. dibagi dalam empat
grup, yaitu A, B, C, D. berikut adalah sistematika karyawan shift di PT Chandra
Asri Petrochemical Tbk.
Tabel 3. Jadwal Shift Karyawan P.T. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
Grup Sabtu-Minggu-Senin Selasa-Rabu Kamis-Jumat

A Pagi Siang Malam
B Siang Malam Libur
C Malam Libur Pagi
D Libur Pagi Siang
Jadwal shift tersebut akan berputar di tiap grupnya sehingga tiap grupnya akan
merasakan libur dua hari atau tiga hari di tiap periode kerjanya.
3. Karyawan di Head Office PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. di Jakarta
Senin – Jum’at : 08.00 - 17.30 WIB
Istirahat Makan Siang : 12.00 - 13.00 WIB
PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. memberikan jatah cuti kepada
karyawannya jika berhalangan hadir untuk bekerja. Penjatahan cuti kepada
karyawannya adalah berdasarkan seberapa lama karyawan tersebut telah bekerja di
PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. Semakin lama karyawan tersebut telah
61
mengabdi ke perusahaan akan mendapatkan jatah cuti yang lebih lama dalam
setahunnya. Berikut adalah penjatahan cuti yang berlaku di PT Chandra Asri
Petrochemical, Tbk.
Masa mengabdi 1 – 5 tahun = 12 hari jatah cuti
Masa mengabdi 6 – 10 tahun = 18 hari jatah cuti
Masa mengabdi >10 tahun = 24 hari jatah cuti
2.3 Tata Tertib Karyawan
6.3.1. Tata Tertib Kehadiran
1. Setiap pekerja diwajibkan mencatat waktu datang (tap in) dan waktu pulang
(tap out) di tempat kerjanya.
2. Ketidakhadiran dilaporkan secara langsung dengan sistem komputerisasi.
3. Ketidakhadiran karena alasan sakit lebih dari satu hari harus dibuktikan dengan
surat keterangan dokter.
4. Pekerja tidak boleh masuk kerja diluar jam kerja kecuali mendapat surat tugas
tertulis dari atasannya.
5. Pelanggaran oleh pekerja mengenai kehadiran atau meniggalkan tempat kerja
lebih cepat dapat dikenakan sanksi administrasi sesuai dengan aturan
kedisiplinan.
6. Apaila pekerja tidak masuk kerja selama lima hari kerja berturut-turut tanpa
keterangan secara tertulis dengan bukti yang sah dan telah dipanggil oleh
perusahaan, maka dianggap mengundurkan diri dari pekerjaannya (Peraturan
Menteri Tenaga Kerja No. PER/30/MEN/1996).
7. Pekerja yang meninggalkan pekerjaan dalam jam kerja wajib meminta izin dari
atasannya langsung.
6.3.2. Tata Tertib Saat Bekerja
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang
diberikan sesuai dengan peraturan perusahaan dan ketentuan hukum yang
berlaku.
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh.
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dengan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain kecuali
atas perintah atau persetujuan atasannya.
62
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik

perusahaan yang dipercayakan kepadanya dan segera melaporkan pada
atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan.
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau pekerja
lainnya.
6. Setiap hari memeriksa dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat
masing-masing baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri pekerjaan
lainnya.
7. Mengenakan kartu tanda pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat
selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas.
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja.
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan atau perlengkapan kerja
bagi pekerja yang diharuskan.
10. Mecegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang atau
investasi perusahaan.
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan atau gangguan keamanan di lingkungan kerja.
12. Merokok hanya diperbolehkan ditempat yang telah ditentukan.
13. Melapor sebelum memasuki daerah operasi atau plant.
14. Untuk mencegah ledakan atau kebakaran:
a. Dilarang membawa kamera atau video tanpa ijin tertulis.
b. Dilarang membawa korek api, senjata api, minuman keras, atau obat
terlarang, semua telepon genggam dan atau radio HT (yang tidak Explosion
Gas Proof) ke area merah.
c. Setiap pekerja harus dilengkapi dengan ijin kerja terutama semua pekerjaan
yang menimbulkan sumber api.
63
PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. memberikan fasilitas penunjang kepada

karyawannya untuk kesejahteraan dan penyaluran hobi, seperti:
1. Sarana Olahraga
Sarana olahraga meliputi lapangan sepakbola, futsal, voli dan basketball
2. Sarana Ibadah
Sarana ibadah yang disediakan adalah sebuah masjid utama yaitu Masjid Al-
Ashr yang berada di tengah–tengah pabrik PT Chandra Asri Petrochemical,
Tbk. dan beberapa mushala di masing–masing plant-nya
3. Sarana Transportasi
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. memberikan sarana transportasi yang
merupakan bus antar-jemput karyawan yang beroperasi dalam Kota Cilegon,
Kab. Serang (Anyer, Serdang, Kramatwatu, dll.) dan Kota Serang
4. Kesehatan
Sarana kesehatan meliputi klinik kesehatan di dalam kompleks PT Chandra
Asri Petrochemical, Tbk. dan fasilitas kesehatan di rumah sakit
5. Makan
Karyawan PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. mendapatkan fasilitas makan
yang diberikan di waktu istirahat pada 8 jam kerjanya baik yang shift ataupun
daily. Fasilitas makan di berikan di kantin–kantin (pantry) yang berada di
masing–masing plant atau office
6. Koperasi
PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. mempunyai koperasi yang menyediakan
barang-barang kebutuhan sehari-hari dengan harga relatif murah. Koperasi ini
terletak di area perumahan karyawan dan di pabrik
7. Seragam
Karyawan PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. diberikan seragam kerja
sebanyak 3 setel pakaian dalam satu tahun
8. Perlengkapan Safety
Karyawan PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. diberikan perlengkapan safety
berupa helm, kacamata, ear plug, tali pengaman dan lain-lain.
BAB VII TATA LETAK PABRIK
Lokasi dan tata letak pabrik merupakan hal yang penting dalam perencanaan
pembangunan sebuah pabrik. Aspek–aspek yang perlu dipertimbangkan dalam
pembangunan adalah seperti sumber energi, sumber air, transportasi dan
lingkungan sosial sekitar rencana pembangunan.
7.1 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Plant ethylene berada di dalam komplek PT Chandra Asri Petrochemical,
Tbk. yang terletak di Jalan Brigjen Katamso, Jalan Raya Anyer Km. 123,
Kecamatan Ciwandan, Kota Cilegon, Provinsi Banten. Sementara kantor pusat PT
Chandra Asri Petrochemical Tbk. terletak di Wisma Barito Pasific tower A, lantai
7 Jalan Letjend S. Parman Kav. 62-63 Jakarta, Indonesia.
PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. memiliki tiga anak perusahaan, yaitu

PT Syntetic Rubber Indonesia yang merupakan kerjasama antara PT Chandra Asri
Petrochemical, Tbk. dengan (Micheline), PT Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI)
dan PT Styrindo Mono Indonesia (SMI). PT Styrindo Mono Indonesia merupakan
satu–satunya perusahaan yang memproduksi Styrene Monomer di Indonesia. PT
Styrindo Mono Indonesia terletak di Puloampel, Kecematan Bojonegara, Kab.
Serang, Provinsi Banten sekitar 40 Km dari Naphta Cracker yang terletak di
komplek PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. PT Syntetic Rubber Indonesia dan
PT Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI) terletak di dalam komplek PT Chandra
Asri Petrochemical, Tbk. PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. memiliki satu
pabrik “kembaran” yang sedang dalam proses pembangunan, yaitu PT Chandra
Asri Perkasa (CAP 2) dengan kapasitas produksi yang sama dengan PT Chandra
Asri Petrochemical Tbk.
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. pada sisi baratnya berbatasan

langsung dengan PT Lautan Otsuka Chemical, PT Dongjin Indonesia dan Selat
Sunda. Sisi utara berbatasan langsung dengan PT Nippon Shokubai Indonesia. Sisi
selatan berbatasan dengan Warehouse PT Lautan Otsuka Chemical dan sebelah
timur berbatasan dengan Bukit Maramang.
64
65
Dilihat dari lokasi dan letak pabrik, PT Chandra Asri Petrochemical Tbk.
bisa dikatakan sangat strategis.
1. PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. terletak di Kecamatan Ciwandan,

Kota Cilegon dimana dalam kawasan tersebut terdapat perusahaan
petrokimia lainnya sebagai konsumen dari PT Chandra Asri Petrochemical,
Tbk.
2. Plant PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. tidak jauh dari kantor pusatnya
yang berada di D.K.I Jakarta yang berjarak sekitar 100 km sehingga
memudahkan untuk koordinasi.
3. PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. terletak di pinggir laut (selat sunda)
sehingga memudahkan untuk memanfaatkan air lautnya untuk utilitas dan
memanfaatkan laut sebagai fasilitas transportasi untuk antar pulau di
Indonesia ataupun untuk ekspor antar negara.
4. Kota Cilegon memiliki PLTU Suralaya sehingga dapat memasok listrik
untuk kebutuhan produksi di PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
5. Kota Cilegon terhubung dengan Jalan Tol Trans Jawa sehingga dapat
memudahkan pengiriman produk dari PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
ke seluruh Pulau Jawa via jalur darat.
66
7.2 Ethylene Plant Layout
Gambar 30. Ethylene Plant Layout
Plant Ethylene terletak di dalam kompleks PT Chandra Asri Petrochemical,

Tbk. Kompleks PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. memiliki luas area sebesar
136 ha. Di dalam Ethylene Plant terdapat beberapa area seperti area Furnace, Utility
Plant, Quenching System Area, Central Control Room, Waste Water Treatment
Plant, Charge Gas Compressor Area, Methane System Area, C2/C3 Area Dan
Offsite Marine Area.
BAB VIII PENGELOLAAN LINGKUNGAN
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. memiliki departemen yang secara
khusus bertanggung jawab untuk menangani pengelolaan lingkungan yaitu
berfungsi untuk melaksanakan pengelolaan lingkungan di lokasi pabrik yang
berhubungan dengan pengelolaan limbah gas, cair dan padat. Departemen tersebut
ialah Environmental Division Manager yang berada di bawah naungan Chief
Executive Officer (CEO).
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. menerima penghargaan PROPER atau

akronom dari Program Penilaian Kinerja Perusahaan dalam Pengelolaan
Lingkungan Hidup, PROPER yang didapat oleh PT Chandra Asri Petrochemical
Tbk. yaitu menuju peringkat “Hijau” dimana peringkat tersebut tingkat kedua
tertinggi dibawah peringkat “Emas”. PROPER tersebut diberikan oleh Kementrian
Lingkungan Hidup Republik Indonesia pada Desember 2012.
Dalam proses produksinya, PT Chandra Asri Petrochemical Tbk.

menghasilkan limbah yang berupa limbah cair, gas dan padat.
8.1 Pengelolaan Limbah Cair

Ethylene Plant menghasilkan limbah yang berupa
1. Limbah cair yang berasal dari proses Oxidized Spent Caustic.

2. Air yang terkontaminasi
3. Limbah cair domestik
4. Tetasan minyak pelumas dari mesin–mesin pada saat pengisian & operasi
dan minyak pelumus bekas pemakaian
5. Limbah cair dari Blowdown dari Boiler
6. Limbah air pendingin (Cooling Water).
Kapasitas IPAL utama P.T. Chandra Asri Petrochemical Tbk. sebesar 326
ton/jam. Uraian dari proses IPAL tersebut akan diuraikan pada uraian berikut:
1. Oily Water Separator
Limbah cair yang mengandung minyak dan air tumpahan yang terkontaminasi
di area Utility dan fasilitas lainnya dialirkan ke unit pemisah minyak (Oily Water
Separator Unit). Kandungan minyak yang terpisahkan di unit ini dipindahkan ke
67
68
bak penampung limbah minyak (Waste Oil Pit) disimpan sementara di gudang
penyimpanan limbah B3 untuk selanjutnya diserahkan ke pengumpul limbah B3
yang memiliki izin dari KLH. Sedangkan limbah cair yang telah terpisah dari
kandungan minyaknya diteruskan ke unit ekualisasi (Equalization Unit) melalui
pemompaan dengan jumlah alir yang konstan. Kapasitas unit pemisah minyak
adalah 30 m3/jam dengan ukuran 2.200 x 1.500 x 25.000 mm.
2. Bak Netralisasi
Limbah kaustik memiliki pH yang tinggi, selanjutnya limbah kaustik tersebut
dikurangi pH-nya dengan menggunakan asam sulfat sebelum dialirkan menuju bak
equalisasi. Tetapi jika pH-nya terlalu rendah, selanjutnya limbah tersebut
ditambahkan soda kaustik. Kapasitas bak netralisasi adalah sebesar 9,8 m3/jam.
3. Bak Equalisasi
Bak equalisasi didesain untuk dapat menampung rata–rata 6 jam limbah cair.
Limbah cair merupakan campuran limbah yang berasal dari Oily Water Separator
dan limbah air dari proses. Kapasitas bak equalisasi sebesar 450 m3 dengan waktu
tinggal 6 jam.
4. Chemical Treatment Unit
Dalam sesi pengolahan limbah ini menggunakan prinsip koagulasi dan
flokulasi sehingga dapat lebih mudah diendapkan di bak sedimentasi. Proses ini
menambahkan koagulan sehingga terbentuk flok. Selanjutnya flok tersebut
ditambahkan flokulan agar menjadi flok yang berukuran lebih besar lagi. Kapasitas
bak proses koagulasi dan flokulasi adalah sebesar 72 m3/h
5. Air Flotation Unit
Tujuan dari unit pengolahan ini untuk memisahkan Suspended Solid, COD dan
sisa–sisa kandungan minyak yang akan mengambang ke permukaan. Kandungan
materi yang mengambang tersebut selanjutnya dibuang ke Sludge Unit.
6. Bak Penguraian Biologis
Limbah hasil pengolahan pada unit Air Flotation Unit dicampur dengan
buangan limbah domestik yang berasal dari kompleks pabrik selanjutnya diolah
dalam unit Biological Treatment dalam kolam aerasi. Proses pengolahan limbah
biologis digunakan untuk limbah yang tidak dapat diolah secara kimia dan fisika
pada proses sebelumnya.
69
Parameter yang digunakan dalam proses ini adalah COD dan BOD. Dalam unit
pengolahan ini bahan organic diuraikan dengan bantuan mikroorganisme.
Pengolahan dilakukan pada dua zona, yaitu Zona Aerasi dan Zona Pengendapan
(settler). Keluaran dari zona aerasi diperhitungkan mempunyai BOD maksimum
50 ppm, jumlah padatan tersuspensi maksimum 200 ppm dan COD maksimum 100
ppm. Limbah padat akan diterukan ke Sludge Pit sementara limbah cair akan
dialirkan menuju Final Check Basin.
7. Dual Media Filter Unit
Unit Dual Media Filter berfungsi untuk menghilangkan Suspended Solid yang
masih tersisa setelah melewati Settler Unit. Pada unit ini diharapkan kandungan
Suspended Solid tidak akan melebihi batas yang diizinkan yaitu 100 mg/l.
Kapasitas unit ini sebesar 100 m3/h. Unit ini didesain sebagai menara bertekanan
dengan beberapa macam lapisan pasir dan batuan granit yang digunakan untuk
menyaring endapan yang terlarut dalam air. Endapan yang ditangkap oleh filter
akan menuju tempat penampungan lumpur. Unit ini dilengkapi dengan sistem
backwash dimana filter yang sudah jenuh akan dibilas/dicuci untuk mengaktivasi
kembali kemampuan penyaringan.
8. Activated Carbon Filter Unit
Hasil dari Unit Dual Media Filter akan diteruskan menuju Menara Karbon
Aktif yang bertujuan untuk menghilangkan kandungan organik karbon COD yang
masih tersisa setelah melewati Settler Unit. Diharapkan kandungan COD tidak akan
melebihi batas yang diizinkan yakni 100 mg/l. Kapasitas dari unit Activated Carbon
Filter Unit adalah 100 m3/l. Unit ini merupakan menara bertekanan yang diisi
dengan karbon aktif. Karbon aktif memiliki kemampuan untuk menangkap COD
dalam bentuk organik dan anorganik karbon pada permukaannya. Proses ini
dinamakan dengan proses adsorpsi. Apabila telah mencapai titik jenuh, filter karbon
tersebut akan dilakukan pencucian balik (backwash) sehingga filter teraktivasi
kembali. Standby Unit juga tersedia untuk dijalankan bergantian saat dan setelah
proses regenerasi berlangsung.
70
9. Regeneration Waste Water Pit

Unit ini bertujuan untuk mongolah limbah buangan proses pembaharuan atau
regenerasi yang berlangsung di Unit Pengolahan Air. Diharapkan keluaran dari
proses ini tidak akan ada lagi lumpur yang mengendap pada dasar Final Check
Basin apabila limbah dari Unit Pengolahan Air diolah terlebih dahulu. Proses
pembaharuan pada unit demineralisasi menyebabkan proses penggaraman yang
menghasilkan endapan. Endapan selanjutnya diolah sebelum menuju ke bak
indikasi. Kapasitas bak ini sebesar 538 m3. Bak ini juga memiliki fasilitas koagulasi
berupa bak kecil berisi flokulan untuk membantu proses penggumpalan lumpur.
10. Intermediate Pit
Unit ini merupakan unit perantara antara Settler Unit dan Bak Indikasi. Unit ini
berfungsi untuk penampungan sementara dan sebagai proses pencucian menara
penyaring dan menara Active Carbon. Bak ini berkapasitas 60 m3.
11. Backwash Wastewater Pit
Backwash Wastewater Pit berfungsi untuk menampung limbah hasil pencucian
menara penyaring dan menara karbon aktif untuk dilakukan proses sedimentasi.
Bak ini berkapasitas adalah 50 m3.
12. Filter Belt Press Unit
Filter Belt Press Unit ini berfungsi untuk mengurangi kandungan air dalam
lumpur yang dihasilkan oleh Sistem Pengolahan Air Limbah. Diharapkan
kandungan air turun hingga kadar 85%. Kapasitas unit pengering lumpur ini adalah
7.8 m3/h.
13. Final Check Basin
Pada unit ini limbah cair akan dilakukan proses pemeriksaan ahir sebelum
limbah tersebut dibuang menuju parit pembuangan.
71
Block Flow Diagram dari proses pengolahan limbah cair ditampilkan pada gambar
dibawah ini:
72
Gambar 31. Block Flow Diagram Proses Pengolahan Limbah Cair

73
8.2 Pengelolaan Limbah Gas

Pada Ethylene Plant menghasilkan limbah gas sebagai berikut:
Emisi Cerobong bersumber dari:
1. Cracking heater
2. Flare
3. Boiler
menghasilkan gas berupa, NOx dan partikulat (debu);
Pada sumber energi (STG, GTG dan Emergency Diesel Generator) yaitu
proses pembakaran bahan bakar Natural Gas di STG, gas metana di GTG dan solar
di Emergency Diesel Generator dihasilkan gas. Gas sisa pembakaran dari GTG
dimanfaatkan sebagai pemanas tambahan di Cracking Heater.
Limbah gas yang dihasilkan pada proses produksi di Ethylene Plant akan di
alirkan menuju sistem flaring. Jenis flare yang berada di PT Chandra Asri
Petrochemical Tbk. adalah Dry Flare dan Wet Flare. Dry Flare merupakan sistem
flaring dimana tidak ada sama sekali komponen H2O pada aliran tersebut,
sementara Wet Flare terdapat kandungan H2O. Dry Flare tidak memungkinkan
adanya kandungan H2O di dalamnya karena aliran Dry Flare bersuhu dibawah 0oC
sehingga jika terdapat kandungan H2O di aliran tersebut maka akan terjadi Icing
pada sistem perpipaan Dry Flare.
8.3 Pengolahan Limbah Padat
Pengolahan limbah padat terdapat dalam lampiran 7
DAFTAR PUSTAKA
ABB, L. (2012). Basic Engineering Package for PT Chandra Asri Petrochemical Tbk, ECC
Expansion Project. Anyer: Lummus Technology.
MSDS Ethylene. (2019, Maret). Diambil kembali dari www.afrox .co.za.
MSDS Propylene. (2019, Maret). Diambil kembali dari www.praxair.com.
Tim Amdal, R. R. (2018). Addendum II Dampak Lingkungan Hidup (Andal), Rencana

Pengelolaan Lingkungan Hidup (RKL) dan Rencana Pemantauan Lingkungan
Hidup (RPL) PT Chandra Asri Petrochemical Tbk, Rencana Kegiatan
Peningkatan Kapasitas dan Pembangunan Fasilitas Pendukung. Cilegon: PT
CAP.
74
LAMPIRAN
1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
1.1 Spesifikasi Naphta
Tabel 4. Spesifikasi Naphta
Naphta Specs Jubail Adnoc

Massa Jenis (Sg) 0,6954 0,6582
IBP (C) 28,5 32,5
50% BP 87,5 47,5
95% BP 150,3 92,5
EBP 152,5 121,5
Parafin (%V) 80,8 92,8
Olefin 0,5 0
Naphtene 11,97 5,4
Aromatic 7,38 1,8
n-Parafin/Total 0,521 0,484
Parafin
1.2 Spesifikasi Ethylene Product
Tabel 5. Spesifikasi Ethylene Product
Komponen Jumlah Satuan

Ethylene 99,95 % Vmin
Methane + Ethane 500 ppm Vmax
Acetylene 2 ppm Vmax
C3 & Heavier 10 ppm Vmax
CO 2 ppm Vmax
CO2 0,2 ppm Vmax
O2 2 ppm Vmax
H2 5 ppm Vmax
H2S 2 ppm Vmax
H2O 3 ppm Vmax
Alcohol 10 ppm Vmax
75
76
N2 1 ppm Vmax
1.3 Spesifikasi Propylene Product
Tabel 6. Spesifikasi Propylene Product
Komponen Jumlah Satuan

Propylene 99,5 mol % min
Ethane 100 mol ppm max
Propane 0,5 mol % max
Ethylene 50 mol ppm max
MAPD 3 mol ppm max
Acetylene 1 mol ppm max
C4'S 1 mol ppm max
Butadiene 1 mol ppm max
CO 0,2 mol ppm max
CO2 2 mol ppm max
O2 2 mol ppm max
H2O 5 mol ppm max
H2S 1 wt ppm max
Oxygenated 1 wt ppm max
HC
Arsine 0,15 wt ppm max
2. Neraca Massa Total Ethylene Plant
Tabel 7. Neraca Massa Total Ethylene Plant
Feeds Jubail Adnoc

Naphta 280,054 259,265
C4 Raffinate 19,314 19,484
PP Vent 0,300 0,300
HDPE Vent 0,450 0,450
Net Steam Reacted 0,364 0,336
DMDS Injection 0,021 0,019
300,503 279,854
77
Products
Hydrogen Product 0,100 0,100
Methane Rich Off
Gas 52,521 53,134
PG Ethylene 98,973 98,973
PG Propylene 54,446 54,449
Raw C4's 30,000 30,000
Pygas 53,642 34,654
PFO 10,557 8,306
Acid Gas 0,209 0,193
Water 0,055 0,044
300,503 279,853
Recycle
Ethane Recycle 19,083 19,530
Propane Recycle 2,896 2,999
C4/C5 Recycle 43,870 38,293
65,849 60,822
3. Kode Alat Ethylene Plant
Tabel 8. Kode Alat di Ethylene Plant
Alat Kode Jumlah

Heater BA 9
DesuperHeater BH 10
Tower DA 21
Reactor DC 6
Heat Exchanger EA 148
Mixer EE 9
Drum FA 82
Tank FB 2
Cyclone FC 1
Filter FD 7
Dryer FF 6
78
Silencer FG 9
Pump GA 57
Compressor GB 13
Agitator GD 3
Gas Turbine GI 1
Steam Turbine GT 8
Miscellaneous HB 4
Package Unit PA 10
4. Furnace Design
Tabel 9. Furnace Design
Heart Wall
Furnace Burner Burner Coil/Furnace Tube/COil
BA-101 16; 2 56; 7 4 10 pass
BA-102 30; 2 45; 3 6 28
BA-103 30; 2 45; 3 6 28
BA-104 30; 2 45; 3 6 28
BA-105 30; 2 45; 3 6 28
BA-106 30; 2 45; 3 6 28
BA-107 30; 2 45; 3 6 28
BA-108 - 32; 4 8 pass 32
BA-109 40; 2 60; 3 8 24
5. Fuel Production & Consumption Data
Tabel 10. Fuel Production & Consumption Data
Case 1 Case 2
Fuel w/ GT w/ GT w/ GT w/ GT
Production (Mmkcal Mmkcal (Mmkcal Mmkcal
/h) /h /h) /h
Fuel Gas 649,23 649,23 652,61 652,61
C9 + Fuel 58,73 58,73 48,00 48,00
PFO 97,37 97,37 76,62 76,62
79
805,33 805,33 777,23 777,23

Fuel Consumpt
ion
Gas Turbine 94,92 0,00 94,92 0,00
Generator
Recycle Heater 30,11 30,11 29,89 29,89
Liquid Heater 47,91 47,91 47,70 47,70
(BA-101)
Liquid Heater 308,45 308,45 295,20 338,30
(BA-102)
Liquid Heater 64,80 64,80 58,70 58,70
(BA-103-107)
Liquid Heater 88,90 88,90 85,43 85,43
(BA-109)
635,09 540,17 611,84 560,02
Fuel Export
Fuel Gas 14,14 64,66 40,77 92,59
C9 + Fuel 58,37 58,37 48,00 48,00
PFO 97,37 97,37 76,62 76,62
169,88 220,40 165,39 217,21
6. Dimensi Alat
Tabel 11. Dimensi Alat di Ethylene Plant
No No. Item Nama Peralatan Berat Berat Tinggi

Kosong Perancangan (mm)
(Kg) (Kg)
1 DA-204 Gasoline Stripper 9700 9700 19300
2 DA-415 Propylene Fractionator 412900 412900 97140
3 DC-401 Acetylene Converter 83700 83700 23850

A/B
80
4 DC-402 MAPD Converter 5300 5300 6600

C
5 EA-1104 C4/C5 Production Cooler 6090 6090 7360
6 EA-112 Ethana/Propane Recycle 3970 3970 6285

Preheater
7 EA-122 Dillution Steam 6400 6400 7501

Blowdown Cooler
8 EA-217 Gasoline Stripper 5680 5680 6396

A/B Reboiler
9 EA-1208 Depentanizer 10760 10760 8821
10 EA-126 Process Water Striper 13350 13350 55608

Reboiler
11 EA-203 Charge gas Compressor 6360 6360 12650

3 RD Stage at Aftercooler
12 EA-206 Dryer Feed Chiller No. 1 26580 26580 7230
13 EA-213 Charge gas Heater 8250 8250 4123
14 EA-218 Dryer Feed Chiller No. 2 62400 62400 8389
15 EA-328 Dryer Effluent Chileer 30320 30320 11920

A/B No. 2
16 EA-330 Ethane Vaporizer No. 2 4520 4520 5010
17 EA-336 Demethanizer Reboiler 5030 5030 4791

No. 2
18 EA-337 Demethanizer Side 5380 5380 7950

Reboiler No. 2
19 EA-404 Acethylene Converter 30960 30960 12070

A/B Feed/Reffluent
Exchanger
81
20 EA-415 Depropanizer No. 1 8850 8850 5050

A/B Reboiler
21 EA-416 Depropanizer No. 1 Side 15750 15750 7922

Reboiler
22 EA-418 Depropanizer No. 2 5760 5760 4660

A/B Reboiler
23 EA-421 Depropanizer 3760 3760 5984

Feed/Bottoms Exchanger
24 EA-428 Debutanizer Reboiler 16720 16720 6083

A/B
25 EA-430 Gasoline Product Cooler 7900 7900 6236
26 EA-441 Deethanizer Reboiler No. 22630 22630 7679

2
27 EA-447 Acetylene Converter 5940 5940 5730

A/B Intercooler No. 2
28 EA-448 Ethylene Fractionator 10690 10690 7206

Reboiler No. 2
29 EA-449 Ethylene Fractionator 9420 9420 11070

Side Reboiler No. 2
30 EA-451 Propylene Fractionator 65800 65800 8671

No. 3 Reboiler
31 EA-453 Propylene Fracionator 3440 3440 6530

No. 3 Vent Condenser
32 EA-454 Propylene Product 1240 1240 3925

Cooler No. 2
33 EA-455 Propylene Fractionator 34700 34700 8227

No. 3 Side Reboiler
34 EA-651 EBR Compressor 2 ND 34850 34850 9100

Stage Discharge Cooler
82
35 EA-653 EBR 7940 7940 5770

Desuperheater/Ethylene
Fractionator Mo 2 Side
Reboiler
36 FA-111 Sulfur Injection Drum 2500 2500 4200
37 FA-312 Second Demethanizer 16200 16200 11900

Feed Separator No. 1


40 FA-315 Second Hydrogen 2300 2300 7800

Methane Separator No. 1
41 FA-424 Propylene Fractionator 23800 23800 8700

No. 3 Reflux Drum
42 FA-5151 Instrument Air Reservoir 13800 13800 8100

C/D
43 FA-651 EBR Compressor 1 ST 63200 63200 16810

Stage Suction Drum
44 FA-652 EBR Compressor 2 ND 54200 54200 18250

Stage Suction Drum
45 FA-653 EBR Compressor 3 RD 67500 67500 20100

Stage Suction Drum
46 FA- Heavy Enhance Binary 181200 181200 33000

654/FA- Refrigerant
655 Accumulator/Medium
Enhance Binary
Refrigerant Accumulator
83
47 FA-656 Light Enhance Binary 11700 11700 8380

Refrigerant
Accumulator/Medium
Enhance Binary
Refrigerant Accumulator
48 FA-659 EBR Accumulator For 12500 12500 7550

EA-207
49 FA-904 Spent Caustic Coalecer 5300 5300 5360

No. 2
50 FF-201 C Charge gas Dryer 85300 85300 12330
51 FF-401 B Ethylene Dryer No. 2 16400 16400 8620
52 DA-203 Caustic/Water Wash 127700 127700 27320

Tower No.2
53 PA-302 Cold box No. 2 150109 150109
54 GB-201 LP Compressor 59000 59000 3410

LP
55 GB-201 MP Compressor 62000 62000 3410

MP
56 GB-201 HP Compressor 43000 43000 3035

HP
57 GT-201 GT 201 Steam Turbine 59000 59000 5300
58 GB-651 EBR Compressor 61000 - 2960
59 GT-651 GT-651 Steam Turbin 33600 33600 4500
60 GAM- Quench Water Motor 3700 3700 1925

108
61 GA- Quench Water Pump 2100 2100 1550

108D
84
62 GAM- Quench Oil Circulation 10300 10300 2860

101 Motor
63 GA- Quench Oil Circulation 8800 8800 2130

101D Pump
64 GAM- BFW Motor 7500 7500 1900

701
65 GA- BFW Pump 5000 5000 1650

701D
7. Pengolahan Limbah Padat
Tabel 12. Limbah Padat & Penanganannya
No. Jenis Limbah Bentuk Sumber Kategori Pengelolaan

Industri Fisik Limbah Kegiatan
Industri
1. Bahan Padat Bekas B3 Dikumpulkan di
terkontaminasi Kemasan TPS dan
(kertas kemasan diserahkan
bahan additive) kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
2. Botol bekas Padat Bekas B3 Dikumpulkan di
terkontaminasi Kemasan TPS dan
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
3. Accu bekas Padat Bekas B3 Dikumpulkan di
perbaikan TPS dan
aki
85
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
4. Olly sludge Sludge Maintenance B3 Dikumpulkan di
(packing sludge, alat proses TPS dan
DA-101 diserahkan
Sludge, EA 118, kepada
etc) Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
5. Lampu bekas Padat Penggantian B3 Dikumpulkan di
lampu TPS dan
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
6. Katalis bekas Padat Proses B3 Dikumpulkan di
(dioksidasi TPS dan
katalis dan katalis diserahkan
bekas) kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
7. Emulsi Sludge Proses B3 Dikumpulkan di
TPS dan
diserahkan
kepada
86
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
8. Sludge IPAL (de- Sludge IPAL B3 Dikumpulkan di
watering H 7000) TPS dan
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
9. Absorten bekas Padat Proses B3 Dikumpulkan di
(molecular sieve , TPS dan
zeolite, diserahkan
keramic gel, kepada
karbon aktiv, Pengelola
resin Limbah B3
anion/cation) yang berizin.
10. Majun Padat Maintenance B3 Dikumpulkan di
terkontaminasi TPS dan
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
11. Electronic waste Padat Maintenance B3 Dikumpulkan di
(toner printer, TPS dan
komponen diserahkan
elektronik) kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
87
12. Insulation bekas - Padat Proses B3 Dikumpulkan di

Polyurethane TPS dan
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
13. Insulation bekas Padat Proses B3 Dikumpulkan di
glass wool dan TPS dan
rock diserahkan
wool kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
14. Kertas/karton Padat Bekas Non B3 Dikumpulkan di
kemasan TPS dan
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
15. Scrap kayu Padat Bekas Non B3 Dikumpulkan di
kemasan TPS dan
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
16. Scrap besi Padat Workshop Non B3 Dikumpulkan di
TPS dan
diserahkan
kepada
88
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
17. Absorben Padat Proses Non B3 Dikumpulkan di
TPS dan
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
18. Karbon aktif Padat Proses WTP Non B3 Dikumpulkan di
TPS dan
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
19. Drum bekas Padat Bekas Non B3 Dikumpulkan di
kemasan TPS, dicuci,
digunakan
kembali
sebagai
packaging,
dikirim ke
pengelola
limbah
B3 yang berizin
20. Jerigen bekas Padat Bekas Non B3 Dikumpulkan di
kemasan TPS, dicuci,
digunakan
kembali
89
sebagai
packaging,
dikirim ke
pengelola
limbah
B3 yang berizin.
21. Material Padat Proses Non B3 Dikumpulkan di
bekas/batu tahan TPS dan
api diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.
22. Inner roll Padat Proses Non B3 Dikumpulkan di
TPS dan
diserahkan
kepada
Pengelola
Limbah B3
yang berizin.

Laporan PKL (Rev. 08) PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL (Rev. 08) PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT CHANDRA ASRI PETROCHEMICAL, Tbk. CILEGON - BANTEN

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan Pendidikan Diploma –

PROGRAM STUDI D-III TEKNIK KIMIA

Laporan Kerja Praktik

Di PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk.

Periode : 1 Maret 2019 – 29 Maret 2019

Fatona Waluya 161411037

Cilegon, Maret 2019

Pembimbing Utama Pembimbing Cold Section

Moch. Wildan Fadly Ivonne Marselina Nugraha

Ethylene Plant Cold Section Manager HR Training Section Manager

Puji Raharjo Dhany Meisa

Tempat Kerja Praktik : PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk.

Fatona Waluya (161411037)

Bandung, Maret 2019

Dianty Rosirda D.K., S.T., M.T.

Dr. Shoerya Shoelarta, LRSC., M.T. Ir. Rintis Manfaati, M.T.

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

2.1 Struktur Organisasi PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. .................... 57

1. Mengenali ruang lingkup dan lingkungan perusahaan

1.2 Sejarah Singkat PT . Chandra Asri Petrochemical Tbk.

1.4 Ruang Lingkup

Produk utama adalah Ethylene dan Propylene, sedangkan lainnya

Sedangkan tahapan proses terbagi menjadi 2 tahap yaitu

1. Hot Section, dan

PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. memiliki beberapa fasilitas produksi

Gambar 1. PFD Hot Section

3.1.1 Furnace System

Gambar 2. Skema Furnace

Tabel 1. Umpan Furnace

Light Naphta, C3 LPG,

Cracking merupakan fungsi utama Furnace yaitu memecah rantai panjang

Cracking terjadi mengikuti reaksi

C2H6 → C2H4 + H2.................................................................................(2)

C3H8 → C3H6 + H2.................................................................................(3)

Reaksi Cracking juga berhubungan dengan reaksi

CH3* + C2H6 → CH4 + C2H5*..............................................................(5)

r1 = k1 [C2H6], k1 = 4 x 1016 exp (-87500/RT)

r2 = k2 [C2H6][CH3*], k2 = 3.8 x 1011 exp (-16500/RT)

r3 = k3 [C2H6][H*], k3 = 1 x 1011 exp (-9700/RT)

Pada PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. Cracking dilakukan dengan

Waste Heat Boiler (WHB), merupakan fungsi sampingan yang bertujuan

3.1.2 Quenching System

1. Gasoline Fractionator serta PFO Stripper System

Gambar 3. PFD Gasoline Fractionator & PFO Stripper System

Feed: Cracked Gas from Furnace

Overhead Product: Cracked Gas

Sidedraw: Pyrolisis Gas Oil

Bottom Product: Quench Oil

Overhead Condition: 111 oC, 0.67 KG

Bottom Condition: 193 oC, 0.81 KG

b. PFO Stripper System

Overhead Product: Cracked Gas

Sidedraw: Pyrolisis Gas Oil

Bottom Product: Quench Oil

Overhead Condition: 281 oC, 0.85 KG

Bottom Condition: 165 oC, 1.05 KG

Umpan yang digunakan pada kolom Gasoline Fractionator (DA-101)

Quench Oil dipompa menggunakan dua rangkaian pompa (GA-101).

Pyrolisis Gas Oil (PGO) langsung dialirkan pada DA-103 sedangkan

2. Quench Tower System