Evaluation of Rotary Cooler

UNIVERSITAS INDONESIA
LAPORAN KERJA PRAKTIK

EVALUASI ROTARY COOLER PADA PABRIK NPK
PHONSKA II DEPARTEMEN PRODUKSI IIA PT
PETROKIMIA GRESIK
Disusun oleh:
Maria Ulfa (NPM 1306370625)
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
AGUSTUS 2016
LAPORAN KERJA PRAKTEK 2016
DEPARTEMEN PRODUKSI IIA
PT PETROKIMIA GRESIK
LEMBAR PENGESAHAN 1
i
FAKULTAS TEKNIK
LEMBAR PENGESAHAN 2
LAPORAN KERJA PRAKTIK

Periode: 01/07/2016 – 31/08/2016
Disusun oleh:
Maria Ulfa (1306370625)
Menyetujui,
Koordinator Kerja Praktik Pembimbing Departemen
Dr. Ir. Yuliusman, M. Eng. Prof. Dr. Ing. Ir. Misri Gozan, M. Tech
NIP. 19 660720 199501 1001 NIP. 19 680922 199403 1001
ii
FAKULTAS TEKNIK
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT karena atas rahmat dan karunia-
Nya, penulis dapat menyelesaikan kerja praktik di bagian NPK II dan “LAPORAN KERJA
PRAKTIK EVALUASI ROTARY COOLER PADA PABRIK NPK PHONSKA II
DEPARTEMEN PRODUKSI IIA PT PETROKIMIA GRESIK”.
Laporan ini dibuat sebagai persyaratan setelah kerja praktik yang dilakukan mulai
tanggal 1 Juli ‒ 31 Agustus 2016 untuk memenuhi tugas mata kuliah kerja praktik yang
merupakan salah satu syarat mata kuliah Kerja Praktik pada semester VII Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia.
Pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan ini tidak dapat diselesaikan
tanpa bantuan banyak pihak sehingga pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima
kasih kepada
1. Orang tua penulis, M. A. Rahman dan Dwi Harningsih yang selalu mendoakan dan
mendukung (baik moral maupun material) penulis untuk terus semangat selama
melakukan kerja praktik,
2. Yudhi Wijaya, S.T. selaku pembimbing di Departemen Produksi II A yang telah
membimbing penulis dalam proses penyusunan laporan ini.
3. Prof. Dr. Ing. Ir. Misri Gozan, M.Tech. selaku pembimbing kerja praktik di Departemen
Teknik Kimia dan Ir. Yuliusman, M.Eng. selaku koordinator mata kuliah spesial kerja
praktek, Departemen Teknik Kimia FTUI,
4. Karyawan-karyawan PT Petrokimia Gresik yang membantu penulis dalam proses
penyusunan laporan ini,
5. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan ini. Oleh
karena itu, kritik dan saran yang sifatnya membangun sangat penyusun harapkan untuk
dapat membawa penulis ke arah yang lebih baik. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
berbagai pihak.
Gresik, Agustus 2016
Penyusun
iii
FAKULTAS TEKNIK
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN 1 ................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN 2 ............................................................................... ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii
BAB 1 PENDAHULUAN ......................................................................................1
1.1. Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2. Tujuan Kerja Praktek ................................................................................ 2
1.3. Ruang Lingkup Kerja Praktek .................................................................. 2
1.4. Waktu dan Orientasi Pelaksanaan Kerja Praktek ..................................... 3
BAB 2 PROFIL UMUM PERUSAHAAN ...........................................................4
2.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan ......................................................... 4
2.1.1. Sejarah Singkat.................................................................................. 4
2.1.2. Perluasan Perusahaan ........................................................................ 5
2.2. Lokasi Pabrik ............................................................................................ 8
2.3. Organisasi Perusahaan .............................................................................. 8
2.3.1. Bentuk Perusahaan ............................................................................ 8
2.3.2. Visi, Misi, dan Nilai Dasar Perusahaan ............................................ 9
2.3.3. Logo Perusahaan ............................................................................... 9
2.3.4. Struktur Organisasi ......................................................................... 10
2.3.5. Manajemen Produksi ....................................................................... 11
2.4. Pencapaian dan Sertifikasi Perusahaan .................................................. 12
2.5. Yayasan Petrokimia Gresik .................................................................... 13
2.6. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan .......................................... 14
2.7. Unit Produksi .......................................................................................... 15
2.7.1. Kompartemen Pabrik I .................................................................... 16
2.7.2. Kompartemen Pabrik II ................................................................... 17
2.7.3. Kompartemen Pabrik III ................................................................. 17
2.8. Unit Prasarana Pendukung ..................................................................... 18
2.8.1. Dermaga Khusus ............................................................................. 18
iv
FAKULTAS TEKNIK
2.8.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik ..................................................... 18

2.8.3. Sarana Air Bersih ............................................................................ 19
BAB 3 PROSES PRODUKSI ..............................................................................20
3.1. Bahan Baku Produksi ............................................................................. 20
3.1.1. Bahan Baku Utama ......................................................................... 20
3.1.2. Bahan Baku Pendukung .................................................................. 21
3.1.3. Produk Utama ................................................................................. 22
3.2. Proses Produksi ...................................................................................... 23
3.2.1. Reaksi pada Preneutralizer .............................................................. 24
3.2.2. Granulasi pada Rotary Granulator .................................................. 25
3.2.3. Drying pada Rotary Dryer ............................................................... 26
3.2.4. Screening dan Grinding................................................................... 26
3.2.5. Pendinginan pada Cooler ................................................................ 27
3.2.6. Pemisahan pada Polishing Screen ................................................... 28
3.2.7. Penyelesaian Produk Akhir pada Coater Drum .............................. 28
3.2.8. Penyerapan Gas (Gas Scrubbing).................................................... 29
BAB 4 SPESIFIKASI & CARA KERJA ALAT PRODUKSI .........................32
4.1. Spesifikasi Alat....................................................................................... 32
4.1.1. Alat Utama ...................................................................................... 32
4.1.2. Alat Pendukung ............................................................................... 35
4.2. Gambar Detail Alat Dan Cara Kerjanya ................................................. 45
4.2.1. Pre Neutralizer (12-R-303) ............................................................. 45
4.2.2. Granulator Rotary Drum (02-M-361) ............................................. 47
4.2.3. Rotary Drum Dryer (02-M-362) ..................................................... 49
4.2.4. Screen (02 F 301 A/B/C/D) ............................................................ 52
4.2.5. Crusher (Q-301 A/B/C/D) ............................................................... 53
4.2.6. Cooler (02-M-363) .......................................................................... 54
4.2.7. Coater (M-364)................................................................................ 55
BAB 5 KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3) .........................57
5.1. Kebijakan K3 .......................................................................................... 58
5.2. Organisasi K3 ......................................................................................... 59
5.3. Pelaksanaan K3 ...................................................................................... 60
v
FAKULTAS TEKNIK
5.4. Alat Pelindung Diri (APD) ..................................................................... 61

BAB 6 UTILITAS & PENGOLAHAN LIMBAH .............................................65
6.1. Utilitas .................................................................................................... 65
6.1.1. Unit Penyediaan Air ........................................................................ 65
6.1.2. Unit Penyediaan Steam/Uap ........................................................... 66
6.1.3. Unit Penyediaan Bahan Baku.......................................................... 67
6.1.4. Unit Penyediaan Energi Listrik ....................................................... 69
6.1.5. Unit Penyediaan Udara Tekan dan Instrumen ................................ 69
6.1.6. Unit Penyediaan Bahan Bakar ........................................................ 70
6.2. Pengolahan Limbah ................................................................................ 71
BAB 7 TUGAS KHUSUS ...................................................................................72
7.1. Latar Belakang ....................................................................................... 72
7.2. Tujuan ..................................................................................................... 73
7.3. Tinjauan Pustaka .................................................................................... 73
7.3.1. Definisi Cooler ................................................................................ 73
7.3.2. Aliran Proses Pendinginan .............................................................. 73
7.3.3. Macam-macam Solid Cooler........................................................... 74
7.3.4. Bagian-bagian Rotary Cooler.......................................................... 75
7.3.5. Mekanisme Kerja ............................................................................ 77
7.3.6. Log Mean Temperature Difference (LMTD) .................................. 77
7.4. Metode Pengambilan Data ..................................................................... 79
7.5. Hasil dan Pembahasan ............................................................................ 79
7.5.1. Data Pengamatan ............................................................................. 79
7.5.2. Pengolahan Data.............................................................................. 80
7.5.3. Analisis Hasil .................................................................................. 83
BAB 8 PENUTUP.................................................................................................86
8.1. Kesimpulan ............................................................................................. 86
8.2. Saran ....................................................................................................... 86
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................87
vi
FAKULTAS TEKNIK
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Logo PT Petrokimia Gresik ............................................................ 9

Gambar 2.2. Struktur Organisasi Direktorat PT Petrokimia Gresik .................... 10
Gambar 2.3. Alur Proses Produksi PT Petrokimia Gresik .................................. 16
Gambar 3.1. Diagram Alir Proses Pembuatan Phonska ...................................... 23
Gambar 4.1. Tangki Pre Neutralizer ................................................................... 45
Gambar 4.2. Rotary Drum Granulator ................................................................ 47
Gambar 4.3. Rotary Drum Dryer......................................................................... 49
Gambar 4.4. Screen ............................................................................................. 52
Gambar 4.5. Crusher ........................................................................................... 53
Gambar 4.6. Rotary Drum Cooler ....................................................................... 54
Gambar 4.7. Coater ............................................................................................. 55
Gambar 5.1. Struktur Organisasi K3 di PT Petrokimia Gresik ........................... 59
Gambar 7.1. Ekspresi ∆𝑇1 dan ∆𝑇2 untuk (a) parallel-flow, (b) counter-flow .... 79
Gambar 7.2. Cara goal seek dari Ms. Excel ........................................................ 83
Gambar 7.3. Kondisi rotary cooler di pabrik NPK Phonska II ........................... 85
vii
FAKULTAS TEKNIK
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1. Spesifikasi Bahan Baku Cair Pabrik Phonska II ................................. 20

Tabel 3.2. Bahan Baku Padat Pabrik Phonska II ................................................. 21
Tabel 6.1. Parameter Air Boiler ........................................................................... 66
Tabel 7.1. Data pengamatan ................................................................................. 80
Tabel 7.2. Data hasil perhitungan ......................................................................... 83
viii
FAKULTAS TEKNIK
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara agraris karena kaya akan lahan
pertaniannya. Pentingnya sektor pertanian dalam mendukung ketahanan pangan
nasional membuat pemerintah menyediakan subsidi pupuk, antara lain pupuk Urea,
NPK (Phonska), Petroganik (pupuk organik), SP-36, dan ZA. Salah satu
perusahaan besar yang memproduksi pupuk NPK adalah PT Petrokimia Gresik
yang bertempat di Gresik, Jawa Timur dengan merk dagang Phonska.
Perkembangan teknologi yang semakin cepat dan mutakhir serta persaingan
kerja yang semakin ketat pada era globalisasi saat ini, menuntut seorang sarjana
teknik untuk memiliki keahlian serta keterampilan yang memadai. Oleh sebab itu,
sumber daya manusia, khususnya seorang sarjana teknik, diharuskan menguasai
ilmu pengetahuan umum dan teknologi serta ketrampilan khusus dalam bidang
keteknikan yang ia tekuni. Selain bekal ilmu teori yang diperoleh melalui kegiatan
perkuliahan, dibutuhkan juga proses pembelajaran yang bersifat praktek sebagai
aplikasi dari bekal ilmu yang diperoleh melalui kegiatan perkuliahan.
Sebagai dasar pertimbangan di atas, maka Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Indonesia mewajibkan mata kuliah Kerja Praktek
dalam kurikulumnya. Mata kuliah Kerja Praktek ini bertujuan agar ilmu Teknik
Kimia yang telah diperoleh melalui kegiatan perkuliahan dapat diterapkan dan
diaplikasikan melalui proses pembelajaran sebenarnya di lapangan sehingga
tercipta iklim yang kondusif bagi inovasi-inovasi baru untuk mengoptimalkan
suatu proses produksi.
PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan kedua tertua dalam industri
pembuatan pupuk dan juga salah satu yang terbesar di Indonesia. Perkembangan
perusahaan, nilai-nilai yang dijunjung, serta visi PT Petrokimia Gresik untuk
menjadi perusahaan agrokimia dan pangan yang terintegrasi, berkelanjutan, dan
berkelas dunia menjadi salah satu alasan kuat kami untuk memilih perusahaan ini
1
FAKULTAS TEKNIK
dalam melaksanakan Kerja Praktek. Sebagai mahasiswa Teknik Kimia Universitas

Indonesia, banyak hal yang dapat kami pelajari dalam proses produksi pupuk di PT
Petrokimia Gresik. Selain itu, kegiatan operasi di PT Petrokimia Gresik dan
keseluruhan prosesnya merupakan proses yang sebagian besar dipelajari teorinya
di jurusan Teknik Kimia.
1.2. Tujuan Kerja Praktek
Adapun tujuan dari kerja praktek ini:
 Memenuhi salah satu mata kuliah yang diwajibkan bagi mahasiswa Departemen
Teknik Kimia FTUI untuk memperoleh gelar sarjana strata satu (S1).
 Mengetahui gambaran mengenai penerapan ilmu Teknik Kimia yang telah
diperoleh dari kegiatan perkuliahan di Departemen Teknik Kimia FTUI dalam
proses pembuatan pupuk dan nonpupuk, khususnya proses produksi pupuk di
PT. Petrokimia Gresik.
 Menerapkan ilmu yang telah diperoleh dari kegiatan perkuliahan di Departemen
Teknik Kimia dengan kondisi nyata di lapangan, khususnya terkait dengan
proses produksi pupuk di PT. Petrokimia Gresik.
 Mendapatkan kesempatan untuk menganalisis setiap permasalahan yang
mungkin terjadi di lapangan dan mengetahui tindakan penanganan yang tepat.
 Meningkatkan kerja sama yang baik dan saling menguntungkan antara pihak
universitas dengan PT. Petrokimia Gresik untuk meningkatkan kualitas
mahasiswa sebagai tuntutan era globalisasi.
1.3. Ruang Lingkup Kerja Praktek
Kerja praktek dilaksanakan di Departemen Produksi IIA, pabrik pupuk
Phonska II. Laporan yang dikerjakan meliputi dua laporan:
 Tugas Umum
Tugas umum adalah laporan mengenai PT Petrokimia Gresik secara
menyeluruh, khususnya di Departemen Produksi IIA.
 Tugas Khusus
Tugas khusus dalam hal ini merupakan tugas yang diberikan oleh
pembimbing dari PT Petrokimia Gresik selama melaksanakan kerja praktek.
2
FAKULTAS TEKNIK
1.4. Waktu dan Orientasi Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek ini dilaksanakan di PT Petrokimia Gresik, Jawa Timur dengan
periode 1 Juli – 31 Agustus 2016.
3
FAKULTAS TEKNIK
BAB 2
PROFIL UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan

PT Petrokimia Gresik adalah salah satu perusahaan yang berada di bawah
holding company PT Pupuk Indonesia yang merupakan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN). PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia
yang pada awal berdirinya disebut ”Projek Petrokimia Soerabaja”. Selain menjadi
pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, PT Petrokimia Gresik juga memproduksi
bahan-bahan kimia dan juga jasa-jasa lainnya.
2.1.1. Sejarah Singkat
Pendirian Petrokimia Gresik dimulai pada tahun 1960 dengan
dikeluarkannya TAP MPRS No. II//MPRS/1960 dan Keputusan Presiden
No.260/1960 yang mengatur tentang Projek Petrokimia Soerabaja. Proyek ini
merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana
Tahap I (1961-1969) dan menjadi BUMN kedua setelah PUSRI. Pada tahun 1964
proyek ini mulai didirikan berdasarkan Inpres No. I/1963 karena dirasakan bahwa
produk yang dihasilkan PT Petrokimia ini sangat menopang kesejahteraan rakyat
Indonesia maka pemerintah mengambil keputusan untuk melanjutkan proyek PT
Petrokimia. Proyek ini diborong oleh kontraktor Consindit dari Italia. Pada tahun
1968, berbagai kesulitan berkembang di dalam pembangunannya, terutama
mengenai pembiayaan. Hal ini menyebabkan pembangunan proyek tertunda.
Melalui Surat Keputusan Presidium Kabinet Ampera No. B/891/Preskab/4/1967
diputuskan untuk melanjutkan kembali pembangunan Proyek Petrokimia Surabaya
dan pada bulan Februari 1968 pekerjaan lapangan kembali dilanjutkan. Proyek ini
berhasil diselesaikan pada 10 Juli 1972. Projek Petrokimia Soerabaja berhasil
diselesaikan dan diresmikan oleh Presiden Soeharto. Bentuk usaha proyek ini
adalah perusahaan umum. Bentuk usaha Petrokimia Surabaya berubah menjadi
perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975. Perubahan ini
menyebabkan PT Petrokimia Surabaya berganti nama menjadi PT Petrokimia
4
FAKULTAS TEKNIK
Gresik. Pada tahun 1997, PT Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi
Holding Company bersama PT Pupuk Sriwijaya Palembang.
Saat ini, PT Petrokimia Gresik memiliki berbagai bidang usaha dan fasilitas
pabrik terpadu baik yang dikelola sendiri maupun melalui anak perusahaannya.
2.1.2. Perluasan Perusahaan
Dalam perkembangan selanjutnya, PT Petrokimia Gresik telah mengalami
17 kali perluasan. Berikut ini bentuk perluasan yang telah dilakukan.
 Perluasan Pabrik Triple Super Phosphate (TSP) I
Pembangunan Pabrik Pupuk TSPI oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi
dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air Gunungsari
serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi
720 m3/jam. Unit ini mulai beroperasi pada tanggal 29 Agustus 1979.
 Perluasan Pabrik Triple Super Phosphate (TSP) II
Pembangunan Pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan pelabuhan
dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas 3.000 m3/jam. Unit ini mulai
beroperasi pada tanggal 30 Juli 1983.
 Pembangunan Pabrik Asam Fosfat (Departemen Produksi III)
Pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang meliputi pabrik
asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik
ammonium sulfat, asam fosfat dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh
kontraktor Hitachi Zosen Jepang. Pabrik tersebut mulai beroperasi pada tanggal
10 Oktober 1984.
 Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III
Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik
mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya. Pabrik Pupuk ZA III
mulai beroperasi pada tanggal 2 Mei 1986.
 Pembangunan Pabrik Amoniak dan Pabrik Urea
Pembangunan Pabrik Ammonia dan Pabrik Urea baru dengan teknologi proses
Kellog Amerika dan konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada
5
FAKULTAS TEKNIK
Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan mulai
beroperasi pada tanggal 29 April 1994.
 Pembangunan Pupuk Fosfat I
Pabrik ini memproduksi Super Phosphate-36 dimana semulanya pupuk TSP
(Triple Super Phosphate)yang sejak bulan Januari 1995, dengan kapasitas
produksi 500.000 ton/tahun.
 Pembangunan Pabrik Pupuk NPK Phonska I
Pembangunan Pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama
”PHONSKA”. Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri dengan teknologi
INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.
 Pembangunan Pabrik Pupuk NPK Blending
Pembangunan NPK Blending dibuat dengan kapasitas produksi sebesar 60.000
ton/tahun.Pembangunan Pabrik Pupuk NPK Blending ini mulai beroperasi pada
tanggal 1 Oktober 2003.
 Pembangunan Pabrik Pupuk Kalium Sulfat (ZK)
Pembangunan pabrik Pupuk Kalium Sulfat ditangani oleh kontraktor
Konsorsium Eastern Tech. Pabrik ini dirancang dengan kapasitas produksi
10.000 ton/tahun. Pabrik ini mulai dioperasikan tanggal 22 Maret 2005.
 Pembangunan Phonska II
Sebagai pengembangan pabrik PF I kemudian disebut RFO(Rehabilitasi
Flexibilitas Operasional). Pabrik ini memproduksi Super Phosphate-36 bisa
jugamemproduksi phonska. Pabrik ini dirancang dengan kapasitas produksi
600.000ton/tahun.
 Pembangunan Pabrik NPK Granulasi I
Pembangunan NPK Granulasi I dirancang untuk kapasitas produksisebesar
69.000 ton/tahun. Pabrik ini mulai dioperasikan pada Desember 2005.
 Pembangunan Pabrik Pupuk NPK Granulasi II
Pembangunan Pabrik NPK Granulasi II didasarkan pada teknologi PT.
Petrokimia Gresik. Kontraktor yang menangani ini adalah PT. WIKA dirancang
6
FAKULTAS TEKNIK
untuk kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun. Pabrik ini mulai

dioperasikan pada April 2008.
 Pembangunan NPK Granulasi III/IV
Pembangunan Pabrik NPK Granulasi III/IV dirancang untuk kapasitas produksi
masing-masing 100.000 ton/tahun. Pabrik ini mulai dioperasikan pada Februari
2009.
 Pembangunan Unit Utilitas Batubara
Batubara digunakan sebagai bahan bakar. Sistem tungku pembakaran
mempunyai karakter efisiensi bakar yang tinggi, berkapasitas tinggi, polusi
lingkungan kecil, manfaat yang besar dan ekonomis. Unit ini diresmikan pada
tanggal 15 November 2010.
 Phonska III
Pembangunan Pabrik Phonska III dirancang untuk kapasitas produksi masing-
masing 600.000ton/tahun. Pabrik ini mulai dioperasikan pada tahun 2009.
 Phonska IV
Pembangunan Pabrik Phonska IV dirancang untuk kapasitas produksi masing-
masing 600.000 ton/tahun. Pabrik ini mulai dioperasikan pada tahun 2011.
 Perluasan Pabrik III dan Amurea II
Pada tahun 2012 – 2015, PT Petrokimia Gresik melakukan joint venture dengan
Jordane Phospate Mining Co (JPMC) untuk membangun pabrik Phosporic Acid
(PA JVC) dengan kapasitas sebesar 200.000 ton/tahun. Selain membangun
pabrik Phosporic Acid PT. Petrokimia Gresik juga membangun pabrik Sulfuric
Acid dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dan Cement Retarder 600.000 dengan
kapasitas 600.000/tahun. Selanjutnya PKG juga membangun unit Revamping
PA meliputi pabrik phosphoric acid kapasitas 200.000ton//tahun, sulduric acid
kapasitas 600.000 ton/yahun dan purified gypsum 600.000 ton/tahun.
Kemudian PKG juga sedang membangun Ammonia dan Urea II yang meliputi
pabrik ammonik 660.000 ton/tahun dan pabrik urea 570.000 ton/tahun, selain
itu PKG juga membangun unit – unit pendukung lainnya meliputi uprating
gunung sari, perluasan pelabuhan dan pergudangan.
7
FAKULTAS TEKNIK
2.2. Lokasi Pabrik

PT Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha dan area
tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi beberapa desa, yaitu:
 Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa: Ngipik, Karangturi, Sukorame,
Tlogopojok, Lumpur.
 Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa: Kebomas, Tlogopatut, Randu
Agung.
 Kecamatan Manyar, meliputi desa: Romo Meduran
Desa yang masuk kategori ring I pada PT Petrokimia Gresik adalah Desa
Tlogopojok, Desa Romo Meduran, dan Desa Lumpur. Desa-desa ini mendapat
perhatian khusus dalam hal pembinaan masyarakat, misalnya pemberian bantuan
sosial, pendidikan, dan pelatihan. Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik
pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan
Proyek-Proyek Industri (BP3I) dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan
Pertambangan. Pada saat itu, Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan:
 Tersedianya lahan yang kurang produktif.
 Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.
 Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani.
 Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, dan pendistribusian
hasil produksi melalui angkutan laut.
 Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai.
2.3. Organisasi Perusahaan
2.3.1. Bentuk Perusahaan
PT Petrokimia Gresik berada dibawah salah satu Badan Usaha Milik Negara
(BUMN), yaitu Pupuk Indonesia Holding Company. Dalam perkembangannya, PT
Petrokimia Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan dari sebuah
perusahaan umum menjadi sebuah perusahaan perseroan menjadi holding company
dengan perusahaan pupuk lainnya.
8
FAKULTAS TEKNIK
2.3.2. Visi, Misi, dan Nilai Dasar Perusahaan

 Visi PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
 Misi PT Petrokimia Gresik
Adapun misi-misi dari PT Petrokimia Gresik antara lain:
 Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
 Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.
 Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development.
 Nilai Dasar Perusahaan
 Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap operasional.
 Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan.
 Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
 Mengutamakan integritas dalam setiap hal.
 Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergis.
2.3.3. Logo Perusahaan
PT Petrokimia Gresik mempunyai logo perusahaan sendiri dimana dalam
pembuatan logo tersebut terdapat filosofi. Berikut logo dari PT Petrokimia Gresik
beserta penjelasannya.
Gambar 2.1. Logo PT Petrokimia Gresik

(Sumber: Diklat PT Petrokimia Gresik)
9
FAKULTAS TEKNIK
 Dasar pemilihan logo

Logo dengan gambar kerbau berwarna emas dipilih sebagai penghormatan
terhadap daerah Kecamatan Kebomas. Kerbau juga melambangkan sikap yang
suka berkerja keras, loyal, dan jujur. Selain itu kerbau adalah hewan yang
dikenal luas oleh masyarakat Indonesia sebagai Sahabat Petani.
 Arti logo
 Warna kuning emas pada hewan kerbau melambangkan keagungan.
 Daun hijau berujung 5 melambangkan kesuburan dan kesejahteraan yang
berasaskan kelima sila dari Pancasila.
 Huruf PG, yang merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.
 Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian.
Arti logo secara keseluruhan adalah “Dengan hati yang bersih berdasarkan
kelima sila Pancasila, PT Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat adil
dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”.
2.3.4. Struktur Organisasi
PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 pabrik yang masing-masing
mempunyai unit produksi berbeda-beda. Berikut adalah struktur organisasi dari
Direktorat Produksi PT Petrokimia Gresik.
Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

10
FAKULTAS TEKNIK
Dengan adanya struktur diatas, dapat diperoleh manfaat:

o Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.
o Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang, dan lain-lain
o Sebagai bahan orientasi untuk pejabat
o Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari
o Penyusunan program pengembangan manajemen
o Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada
o Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti
kurang lancar.
Adapun susunan pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik pada saat ini adalah
 Dewan Komisaris
 Komisaris Utama : Djohan Safri
 Anggota Komisaris : Panggah Susanto
Mahmud Nurwindu
Hari Priyono
Yoke C. Katon
Heriyono
 Dewan Direksi
 Direktur Utama : Nugroho Christijanto
 Direktur Teknik dan Pengembangan : Arif Fauzan
 Direktur Produksi : I Ketut Rusnaya
 Direktur Keuangan : Pardiman
 Direktur Pemasaran : Meinu Sadariyo
2.3.5. Manajemen Produksi
PT Petrokimia Gresik yang memproduksi pupuk Urea, ZA, dan bermacam-
macam pupuk majemuk yang diproses secara kimia menetapkan dasar bagi
rekruitmen operator pabrik dengan modal pendidikan minimum SLTA karena
11
FAKULTAS TEKNIK
masing-masing operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang
baru diajarkan oleh sekolah kepada siswa SLTA. Diharapkan dengan bekal ilmu
pengetahuan yang sesuai, para karyawan mulai dari tingkat operator mempunyai
kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengetahui bahaya dari bahan
kimia yang dikelola oleh unit kerjanya. Selain itu, dengan urutan proses produksi
yang kontinu, PT Petrokimia Gresik mengatur jam kerja karyawannya dengan
sistem shift. Sistem ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bertugas di Unit
Produksi dan Laboratorium, dengan pembagian jam kerja, yaitu shift I (07.00-
15.00), shift II, dan shift III (23.00-07.00).
Untuk mengatur jam kerja agar sesuai dengan peraturan Depnaker maka
karyawan shift dibagi dalam 4 grup (grup A sampai grup D) yang jadwal kerjanya
diatur dalam schedule shift. Schedule shift tersebut diatur oleh Biro Personalia PT
Petrokimia Gresik dan diterbitkan setahun sekali dengan menyesuaikan hari yang
berlaku di Indonesia. Selain karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja
nonshift (normal day). Sistem ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bekerja di
kantor dengan jam kerja:
 Hari Senin s/d Kamis : 07.00-16.00 (istirahat 12.00- 13.00)
 Hari Jumat : 06.00-16.00 (istirahat 11.00-13.00)
 Hari Sabtu dan Minggu : Libur
2.4. Pencapaian dan Sertifikasi Perusahaan
Beberapa penghargaan yang pernah dicapai PT Petrokimia Gresik, yaitu:
 Penghargaan pada tahun 2011
 Kategori Good Performance pada ajang Indonesian Quality Award.
 Kategori Emas pada Responsible Care Award yang diadakan oleh Komite
Nasional Responsible Care Indonesia.
 Peringkat Biru dalam penilaian Proper tahun 2010-2011 oleh Kementerian
Lingkungan Hidup RI. Perusahaan PMDN terbaik II pada Investment Award
Perusahaan PMDN, Jawa Timur.
 Penghargaan SMK3 dan Kecelakaan Nihil (Zero Accident) dari Menteri
Tenaga Kerja RI
12
FAKULTAS TEKNIK

 Predikat Emerging Industry Leader pada ajang Indonesia Quality Award
 Penghargaan Anugerah BUMN Award kategori Inovasi Produk Agrikultur
 PT Petrokimia Gresik ditetapkan sebagai Perusahaan Terpercaya dalam
Program Riset dan Pemeringkatan Corporate & Perception Index oleh The
Indonesian Institute for Corporate Govermance (HCG).
 Juara I BUMN Agroindustri Berdaya Saing Terbaik dalam BUMN Award.
 Penghargaan Industri Hijau dari Kementerian Perindustrian Republik
Indonesia.
 Penghargaan Kategori Silver untuk Strategic Marketing dalam BUMN
 Marketing Award 2013.
 Penghargaan Kategori Bronze untuk Tactical Marketing dalam BUMN
Marketing Award 2013.
 Penghargaan SNI Award dari Badan Standarisasi Nasional sebagai Nominee
kategori Perusahaan Besar Sektor Kimia dan Serba Aneka.
 Penghargaan Responsible Care Award sebagai perusahaan yang telah
menerapkan sistem manajemen lingkungan dan K3.
 Penghargaan Proper Peringkat Biru dari Kementerian Lingkungan Hidup.
 Penghargaan Nihil Kecelakaan (Zero Accident Award) dari Bupati Gresik,
Gubernur Jawa Timur, dan Kementerian Nakertrans Republik Indonesia.
2.5. Yayasan Petrokimia Gresik
Yayasan ini dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya adalah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT Petrokimia Gresik. Salah
satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi
karyawan. Yayasan PG telah membangun sebanyak 2654 unit rumah di Desa
Pongangan dan Desa Bunder. Program lain yang dilakukan adalah pemeliharaan
kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan
sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki Masa
Persiapan Purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG telah memiliki
13
FAKULTAS TEKNIK
berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT Petrokimia

Gresik. Anak perusahaan di bawah koordinasi Yayasan PG adalah:
 PT Gresik Sejahtera (GCS)
 Didirikan : Sejak 3 April 1972
 Bidang usaha : Distributor bahan baku industri kimia
 PT Aneka Jasa Ghradika (AJG)
 Didirikan : Sejak 10 November 1971
 Bidang usaha : Penyediaan tenaga harian, jasa borongan, cleaning service,
housekeeping
 PT Graha Sarana Gresik (GSG)
 Didirikan : Sejak 13 Mei 1993
 Bidang usaha : Penyediaan akomodasi, persewaan kantor, jasa travel
 PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
 Didirikan : Sejak 13 Mei 1993
 Bidang usaha : Perbengkelan, jasa angkutan, perdagangan umum.
2.6. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan
PT Petrokimia Gresik saat ini memiliki beberapa anak perusahaan,
diantaranya adalah sebagai berikut:
 PT Petrosida Gresik (Tahun 1984)
Saham milik PT Petrokimia Gresik 99.9% yang menghasilkan bahan aktif
pestisida untuk memasok bahan baku PT Petrokimia Kayaku dengan produk:
 Diazinon, kapasitas produksi 2500 ton/tahun
 BPMC, kapasitas produksi 2500 ton/tahun
 MIPC, kapasitas produksi 700 ton/tahun
 Carbofuron, kapasitas produksi 900 ton/tahun
 Carbaryl, kapasitas produksi 200 ton/tahun
 PT Petrokimia Kayaku (Tahun 1977)
Pabrik formulator pestisida yang merupakan perusahaan patungan antara PT
Petrokimia Gresik dengan saham 6% dan perusahaan lain dengan saham 40%
dengan hasil produksi:
14
FAKULTAS TEKNIK
 Pestisida cair, kapasitas produksi 3600 ton/tahun

 Pestisida butiran, kapasitas produksi 12600 ton/tahun
 Pestisida tepung, kapasitas produksi 1800 ton/tahun
 PT Kawasan Industri Gresik
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik dengan saham 35% dan
perusahaan lain dengan saham 65%, yang bergerak di bidang:
 Pengelolaan kawasan industri Gresik
 Pengoperasian export processing
 PT Petronika (Tahun1985)
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik dengan saham 20% dan
perusahaan lain dengan saham 80%, dengan hasil produksi berupa DOP (dioctyl
phthalate) berkapasitas 30000 ton/tahun.
 PT Petrocentral (Tahun 1990)
Merupakan perusahaan patungan dari PT Petrokimia Gresik dengan
kepemilikan saham sebesar 9.8% dan perusahaan lain sebesar 90.2%. Hasil
produksi berupa STPP (sodium tripoly phosphate) dengan kapasitas produksi
40.000 ton/tahun.
 PT Petrowidada
Perusahaan patungan PT Petrokimia Gresik (10.2 %) dan mulai beroperasi sejak
tahun 1988. Hasil produksinya berupa pthalic anhydride dengan kapasitas
produksi sebesar 30.000 ton/tahun dan maleic anhydride dengan kapasitas
produksi sebesar 1200 ton/tahun.
2.7. Unit Produksi
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia
yang tidak hanya memproduksi pupuk saja, tetapi juga produk non pupuk. Oleh
karena keanekaragaman produk yang dihasilkan oleh PT Petrokimia Gresik maka
PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 pabrik atau kompartemen, yaitu Kompartemen
Pabrik I, Kompartemen Pabrik II, dan Kompartemen Pabrik III. Masing-masing
pabrik tersebut mempunyai unit produksi yang menghasilkan produk berbeda-beda.
Meskipun produk yang dihasilkan berbeda-beda, tetapi antar unit tersebut
15
FAKULTAS TEKNIK
mempunyai hubungan antara satu dengan yang lainnya. Hubungan tersebut dapat
dilihat pada alur proses pada gambar 2.3 berikut ini.
Gambar 2.3. Alur Proses Produksi PT Petrokimia Gresik

2.7.1. Kompartemen Pabrik I
Kompartemen Pabrik I terdiri dari Departemen Produksi I dan Departemen
Pemeliharaan I. Departemen Produksi I ini disebut juga dengan Unit Pupuk
Nitrogen. Adapun pabrik yang terdapat pada departemen produksi I:
 Pabrik ZA I (1972) dan ZA II (1986) dengan kapasitas 400000 ton/tahun.
 Pabrik Amonia dengan kapasitas 445000 ton/tahun.
 Pabrik CO2 cair dengan kapasitas 10000 ton/tahun dan CO2 padat (Dry Ice)
dengan kapasitas 4000 ton/tahun
 Unit ASP yang memproduksi O2 dan N2 cair dengan kapasitas masing-masing
3300 ton/tahun dan 250.000 ton/tahun serta O2 dan N2 gas dengan kapasitas
masing-masing 600000 NCM/tahun dan 500000 NCM/tahun.
 Pabrik Urea dengan kapasitas 460000 ton/tahun dengan bahan baku NH3 dan
CO2.
16
FAKULTAS TEKNIK
2.7.2. Kompartemen Pabrik II

Kompartemen Pabrik II terdiri dari Departemen Produksi IIA, Departemen
Produksi IIB dan Departemen Pemeliharaan II. Departemen produksi IIA disebut
juga dengan Unit Pupuk Fosfat yang terdiri dari beberapa pabrik:
 Pabrik Pupuk Phonska II (Tahun 1979) dengan kapasitas produksi 600000
ton/tahun memproduksi pupuk NPK Phonska
 Pabrik Pupuk Phonska III (Tahun 1983) dengan kapasitas produksi 600000
ton/tahun memproduksi pupuk NPK Phonska.
 Pabrik Pupuk Phonska I (25 Agustus 2000) dengan kapasitas produksi 450000
ton/tahun memproduksi pupuk NPK Phonska.
 Pabrik PF I dengan kapasitas produksi 500000 ton/tahun memproduksi pupuk
SP36.
 Unit Pengantongan
Departemen Produksi IIB terdiri dari beberapa pabrik:
 Pabrik Phonska IV dengan kapasitas produksi 600000 ton/tahun pupuk
Phonska.
 Pabrik NPK Granulasi I/II/III/IV dengan kapasitas produksi untuk pabrik NPK
Granulasi I 70000 ton/tahun dan pabrik NPK Granulasi II/III/IV masing-masing
100000 ton/tahun.
 Pabrik ZK I/II dengan kapasitas masing-masing 10000 ton/tahun memproduksi
pupuk ZK dan hasil samping HCl.
2.7.3. Kompartemen Pabrik III
Kompartemen Pabrik III terdiri dari Departemen Produksi IIIA,
Departemen Produksi IIIB dan Departemen Pemeliharaan III Departemen Produksi
IIIA disebut juga dengan Unit Produksi Asam Fosfat. Unit produksi ini telah
beroperasi sejak 1984 yang terdiri dari 5 pabrik:
 Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5) dengan kapasitas 171450 ton/tahun yang
digunakan untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping gypsum
untuk bahan baku unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan asam fluosilikat
(H2SiF6) untuk bahan baku unit Aluminium Fluorida.
17
FAKULTAS TEKNIK
 Pabrik Asam Sulfat dengan kapasitas 510000 ton/tahun, produknya digunakan

sebagai bahan baku Asam Fosfat, ZA, dan SP-36.
 Pabrik Cement Retarder dengan kapasitas 440000 ton/tahun, produk digunakan
sebagai bahan pengatur kekerasan untuk industri semen.
 Pabrik Aluminium Fluorida dengan kapasitas 12600 ton/tahun, produknya
digunakan sebagai bahan penurun titik lebur pada industri bijih Aluminium.
 Pabrik Pupuk ZA II (Tahun 1984) dengan kapasitas 250000 ton/tahun dan
berbahan baku gypsum (limbah Pabrik PA).
Departemen Produksi IIIB terdiri dari pabrik :
 Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5) dengan kapasitas 200000 ton/tahun.
 Pabrik Asam Sulfat dengan kapasitas 600000 ton/tahun.
 Pabrik Purified Gypsum dengan kapasitas 600000 ton/tahun.
2.8. Unit Prasarana Pendukung
2.8.1. Dermaga Khusus
 Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun
 Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus: 3 kapal bobot 40000 DWT (sisi laut) dan 5
kapal bobot 10000 DWT (sisi darat)
 Fasilitas bongkar muat
 Continuous Ship Unloader (CSU) dengan kapasitas curah 1000 ton/tahun.
 Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/tahun atau
2000 kantong/jam (kantong 50 kg).
 Cangaroo Crane dengan kapasitas bongkar curah 360 ton/tahun.
 Ban berjalan (Belt Conveyor) dengan kapasitas angkut curah 1000 ton/jam
atau 120 ton/jam untuk kantong.
 Fasilitas pompa dan pipa berkapasitas 60 ton/jam untuk produk cair.
 Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2000
kantong/jam (kantong 50 kg).
2.8.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
PT Petrokimia Gresik menggunakan 3 unit tenaga listrik milik sendiri, yaitu:
18
FAKULTAS TEKNIK
 Gas Turbin Generator yang terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen dan
mampu menghasilkan daya 33 MW.
 Steam Turbin Generator yang terdapat di unit produksi Asam Sulfat dan mampu
menghasilkan daya 20 MW.
 Unit Batu bara yang terdapat pada unit produksi III (Asam Fosfat) mampu
menghasilkan daya 30 MW.
2.8.3. Sarana Air Bersih
 Unit Penjernihan Air I
Unit penjernih air ini berada pada Gunung Surabaya yang berasal dari sungai
Brantas dan dikirim ke Gresik dengan kapasitas 850 m3/jam.
 Unit Penjernihan Air II
Unit penjernih air ini berada pada daerah Babat yang berasal dari sungai
Bengawan Solo dan dikirim ke Gresik dengan kapasitas 2500 m3/jam.
19
FAKULTAS TEKNIK
BAB 3
PROSES PRODUKSI
3.1. Bahan Baku Produksi

3.1.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk Phonska
adalah Urea, ZA, KCl, Asam Fosfat, Amonia, Asam Sulfat, filler, dan
micronutrient. Spesifikasi bahan baku akan dipaparkan dalam Tabel 3.1.
 Bahan Baku Cair
Tabel 3.1. Spesifikasi Bahan Baku Cair Pabrik Phonska II
Temperatur
Bahan Baku Konsentrasi Tekanan (kg/cm2) s.g.
(oC)
P2O5: min 50%wt
Padatan: maks 2%wt
SO42- : maks 3,5% wt
F-: maks 1,5% wt

Asam Fosfat 33 5 1,64
Al2O3: maks 0,8% wt
Fe2O3: maks 0,8% wt

MgO: maks 0,8% wt
SiO2: maks 0,5% wt

Asam Sulfat H2SO4: min 98% wt 33 5 1,84
NH3: min 99,5% wt
Amonia H2O: maks 0,5% wt -33 12 0,673
Oil: 0,1 ppm

(Sumber: Departemen Produksi IIA)
20
FAKULTAS TEKNIK
 Bahan Baku Padatan

Tabel 3.2. Bahan Baku Padat Pabrik Phonska II
Ukuran Granul Bulk Density
Bahan Baku Konsentrasi
(mm) (kg/m3)
N: min 46% wt
Urea Maks 1,5 800
H2O: maks 0,5% wt
Amonium N: min 21% wt
0,15-1,2 -
Sulfat (ZA) H2O: 0,15% wt
K2O: min 60% wt
KCl H2O: maks 1% wt 0,15-1,2 1300
Bahan organik: maks 200 ppm
Produk P2O5: min 36-38% wt
maks 1 1100
tercecer H2O: maks 8% wt
MgO: min 18% wt
Dolomit 0,15-0,5 1500
H2O: maks 1% wt
MgO: min 27% wt
Kieserit 0,15-0,5 1200
H2O: maks 1% wt
Filler H2O: maks 4% wt 1,5-0,15 1000
(Sumber: Departemen Produksi IIA)

3.1.2. Bahan Baku Pendukung
Bahan pendukung yang digunakan untuk memproduksi Pupuk Phonska
diperoleh dari dalam negeri dan luar negeri. Bahan pembantu tersebut dijelaskan
sebagai berikut.
 Coating Oil
Pabrik Phonska 2 memiliki 2 jenis coating oil yaitu coating oil padat dan
coating oil cair yang disebut tamol. Dengan kegunaan yang sama, yaitu untuk
melapisi granul produk on size dengan minyak agar tidak mudah menggumpal
karena sifatnya yang higroskopis, kedua jenis coating oil ini mendapat
perlakuan berbeda. Coating oil padat pernah digunakan sebelumnya, dinilai
21
FAKULTAS TEKNIK
kurang efisien karena harus dipanaskan dengan suhu tinggi agar berubah bentuk
menjadi cair saat di input ke dalam coater dan membutuhkan energi lebih
banyak, maka jenis ini tidak lagi digunakan. Sedangkan jenis kedua yaitu tamol
memberikan kemudahan dan keuntungan karena sudah berbentuk cair sehingga
tidak memerlukan proses pemanasan. Konsumsi tamol saat ini sebanyak 17500
liter/hari.
 Coating Powder
Konsumsi coating powder yang digunakan sebagai pelapis pada produk
dikarenakan pupuk Phonska bersifat higroskopis sebanyak 3.7 ton/hari.
 Pigmen
Pigmen terkonsumsi untuk pewarna produk Phonska 2 sebanyak 12.3 ton/hari.
Bahan baku dan bahan pendukung padat disimpan di dalam gudang,
sedangkan bahan pendukung cair ditampung dalam tangki penyimpanan.
Penanganan bahan tersebut dilakukan oleh bagian Perencanaan dan Pengendalian
Produksi Departemen Produksi II.
3.1.3. Produk Utama
Produk utama yang dihasilkan dari unit Phonska adalah pupuk NPK grade
15-15-15 dengan spesifikasi sebagai berikut.
%wt N : 15
% wt P2O5 : 15
% wt K2O : 15
% wt H2O : 1.5 (maksimum)
% wt S : 10
Ukuran butiran : mesh -4+10 min.70%
Warna : Pantone 7417 U
Kapasitas produksi pabrik Phonska II sebesar 600.000 ton/tahun, dengan
kualitas produk yang telah memenuhi SNI No.02-2803-92. Kualitas produk dijaga
dengan pengemasan dua tingkat (double packing,) yaitu kemasan primer berbahan
plastik dan kemasan sekunder berupa karung plastik dengan bahan polypropilene.
22
FAKULTAS TEKNIK
Produk ini dipasarkan ke 5 daerah utama, yaitu Jawa Timur, Jawa Tengah/DIY,
Jawa Barat/Banten, Sumatra, dan Kalimantan.
3.2. Proses Produksi
Dalam proses produksi pupuk phonska, dibutuhkan beberapa bahan baku,
seperti asam sulfat, asam fosfat, amonia, dan utilitas lain. Proses yang terjadi dapat
dilihat pada diagram alir proses pada gambar 3.1 sebagai berikut.
Gambar 3.1. Diagram Alir Proses Pembuatan Phonska

(Sumber: Data personal)
Proses pada pabrik Phonska II akan dijelaskan lebih rinci.
23
FAKULTAS TEKNIK
3.2.1. Reaksi pada Preneutralizer

Pembuatan pupuk Phonska merupakan proses kompleks yang
menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan proses pereaksian (reaction).
Bahan baku cair direaksikan dalam Preneutralizer R-303. Preneutralizer R-303
yang digunakan berupa reaktor alir tangki berpengaduk (CSTR). Asam fosfat (PA)
mula-mula mengalami reaksi netralisasi menghasilkan slurry monoammonium
fosfat dengan mole ratio N/P 0.65-0.8. Reaksi netralisasi selanjutnya pada
preneutralizer adalah reaksi netralisasi asam sulfat (SA) dengan hasil reaksi berupa
slurry ammonium sulfat (ZA). Kedua reaksi netralisasi tersebut berlangsung secara
simultan.
Suhu slurry dari preneutralizer berkisar antara 110-115oC dengan kadar air
dalam slurry sekitar 8%-17%. Reaksi netralisasi dilakukan dengan mereaksikan
masing-masing PA dan SA dengan ammonia, reaksi ini bersifat eksotermis. Cairan
amonia masuk ke dasar tangki melalui 4 nozzle di sekeliling preneutralizer setelah
di umpankan air sekitar 5% dengan tujuan untuk mencegah terjadinya hammering.
 Reaksi Pembentukan Ammonium sulfat
H2SO4 + 2NH3 → (NH4)2SO4 ΔH = -1.500 kcal/kg NH3
Asam Sulfat Ammonia Ammonium Sulfat
 Reaksi Pembentukan Monoammonium fosfat (MAP)
H3PO4 + NH3 → NH4H2PO4 ΔH = -1.300 kcal/kg NH3
Asam Fosfat Ammonia MAP
 Reaksi Pembentukan Diammonium fosfat (DAP)
(NH4)H2PO4 + NH3 → (NH4)2HPO4 ΔH = -1.100 kcal/kg NH3
MAP Ammonia DAP
Keluaran preneutralizer berupa amonium sulfat, monoamonium sulfat
(MAP), sedikit DAP dan sejumlah reaktan yang tidak bereaksi dikirim menuju
granulator untuk proses tahap selanjutnya, sedangkan amonia yang tidak bereaksi
dan berubah menjadi gas dikirim ke scrubbing unit untuk proses absorbsi. DAP
terbentuk pada Preneutralizer dalam jumlah sedikit dikarenakan jumlah ammonia
24
FAKULTAS TEKNIK
yang berlebih bereaksi dengan MAP. Namun, pada proses selanjutnya DAP akan
lebih banyak dihasilkan pada granulator.
3.2.2. Granulasi pada Rotary Granulator
Slurry MAP (monoamonium fosfat) dan amonium sulfat dari preneutralizer
R-303, didistribusikan ke granulator M-361 diatas lapisan padatan yang terdiri dari
material recycle dan bahan baku padat (Urea, ZA, dan KCl) yang diumpankan.
Bahan baku padat dihantarkan oleh drag conveyor sebelum diumpankan ke
granulator M-361. Recycle ratio umumnya berada pada rentang 1.5 – 3 tergantung
pada produk yang dihasilkan. Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran
halus, produk oversize, produk under size, dan sebagian produk komersil (on size)
untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang digunakan.
Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan
baku. Reaksi yang terjadi dalam granulator berupa pembentukan diammonium
fosfat (DAP):
(NH4)H2PO4 + NH3 → (NH4)2HPO4 ΔH = -1.100 kcal/kg NH3
MAP Ammonia DAP
Parameter yang dipertimbangkan adalah jumlah air yang masuk ke
granulator sebagai dasar untuk menentukan tingkat basahnya asam fosfat atau asam
sulfat, slurry yang dihasilkan atau diumpankan dari Preneutralizer serta kandungan
air di dalam bahan baku padat yang masuk ke dalam granulator.
Fasa cairan dalam granulator dapat ditingkatkan dengan menambahkan air
(dalam bentuk slurry atau scrubbing water), tetapi sifatnya hanya jika diperlukan
dan dengan pengendalian yang ketat karena jika kandungan air dalam granulator
terlalu tinggi dapat menyebabkan hal-hal seperti:
 Granul yang dihasilkan basah, lengket, dan berukuran besar. Terbentuk scaling
di dinding granulator.
 Panas dalam granulator berkurang (temperatur granul turun) karena panas
reaksi yang dihasilkan dari reaksi antara amonia, PA, SA, dan MAP terserap
oleh air dan digunakan untuk menguapkan air. Panas yang cukup diperlukan
untuk menghasilkan granul yang baik dari sisi bentuk, ukuran, dan kekerasan
25
FAKULTAS TEKNIK
granul. Untuk menjaga temperatur tetap tinggi diperlukan injeki SA yang lebih
tinggi sehingga konsumsi SA meningkat.
 Padatan yang keluar dari granulator memiliki kandungan kadar air normal 4-
5% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer. Gas yang terbentuk dalam
granulator di sedot melalui granulator prescrubber untuk menangkap kembali
sisa amonia dan debu yang lolos.
3.2.3. Drying pada Rotary Dryer
Dryer M-362 berbentuk rotary drum yang berfungsi untuk mengeringkan
padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1–1.5% menggunakan
udara pengering dengan aliran searah (co-current). Udara panas dipanaskan dalam
furnace B-301 yang menggunakan bahan bakar solar sebelum digunakan pada
dryer. Sebelumnya, pernah digunakan gas alam sebagai bahan bakar furnace, tetapi
karena jumlahnya yang semakin sedikit maka dialihkan ke solar karena harganya
yang juga murah. Contoh keluaran dari dryer diambil secara periodik sesuai dengan
program sampling dimana akan digunakan sebagai petunjuk dalam pengaturan
kondisi dryer.
Udara keluaran dryer mengandung sejumlah amonia yang lepas dari
produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara tersebut
akan dimasukkan ke dalam cyclone D-322 untuk memisahkan sebagian besar
partikel produk yang terbawa gas. Partikel tersebut dikembalikan ke recycle
product, sedangkan udara panas yang membawa gas dikirim menuju scrubbing unit
untuk proses absorbsi amonia dan debu-debu yang masih tersisa. Produk yang
keluar dryer selanjutnya dikirim menuju unit screening.
3.2.4. Screening dan Grinding
Produk yang telah dikeringkan dalam dryer M-362 dialirkan menuju screen
feeder DR-101 dan DR-102, yang mendistribusikan produk ke 4 buah screen F-301
A/B/C/D tipe double deck dimana produk yang kasar (butiran besar) dan lembut
dipisahkan dari produk yang memenuhi syarat mutu.
Produk butiran besar tertahan di atas oversize screen dan dengan prinsip
gravitasi masuk ke crusher Q-301 A/B/C/D. Produk crusher dan produk undersize
26
FAKULTAS TEKNIK
dari F-301 A/B/C/D jatuh ke dalam recycle drag conveyor M-304. Jika screen
oversize buntu maka crusher akan cenderung overload dan terjadi akumulasi
produk pada dindingnya akibat produk yang masuk mempunyai banyak ukuran
granul yang oversize. Akibatnya, kuat arus (ampere) yang dibutuhkan oleh crusher
yang terbaca akan mengalami kenaikan yang signifikian. Kemudian, karena
kebuntuan yang terjadi akan banyak produk onsize menuju ke recycle yang
menyebabkan menurunnya rate produksi dan menurunkan efisiensi crusher.
Jika ampere crusher yang terbaca naik tanpa ada tanda-tanda tingginya
produk oversize pada outlet granulator atau screen oversize tidak kotor maka hal
ini menunjukkan terjadinya akumulasi produk pada dinding crusher atau bagian
yang bergerak. Tindakan yang perlu dilakukan adalah pembersihan selama
shutdown pertama atau melakukan emergency shutdown jika kenaikan ampere
sangat tinggi. Namun, jika screen undersize kotor maka produk undersize akan
terbawa ke produk onsize sehingga cooler dan polishing screen akan overload.
Produk yang memenuhi syarat mutu (onsize) dari screen F-301 A/B/C/D
mengalir ke screen product conveyor M-303. Dari conveyor ini produk diumpankan
ke product feeder M-310. Sebagian produk onsize sengaja dibuat overflow dari sisi
atas D-326 dan dikembalikan bersama-sama material recycle di M-304 untuk
mempertahankan kondisi proses dan kelangsungan proses granulasi. Recycle
conveyor M-304 akan mengumpulkan partikulat dari seluruh unit cyclone, produk
keluaran crusher, produk undersize yang berasal dari screen, dan kelebihan produk.
Keluaran recycle conveyor dimasukkan ke dalam bucket elevator M-305 yang
menampung semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan baku padat yang
akan diumpankan ke dalam granulator.
3.2.5. Pendinginan pada Cooler
Produk bersifat higroskopis sehingga jika suhu produk setelah dikemas
masih panas, produk akan menyerap air dan granul-granul produk akan menjadi
menggumpal sehingga sulit dikemas. Untuk mencegah hal ini, digunakan cooler.
Pada cooler, produk dengan ukuran on size yang keluar dari conveyor 02-M-310
diumpankan secara gravitasi ke cooler 02-M-363 yang akan menurunkan
27
FAKULTAS TEKNIK
temperatur produk menggunakan udara pendingin. Untuk mencegah penyerapan

kadar air oleh produk akhir selama proses pendinginan, ketika udara lingkungan
terlalu basah, dipasang air chiller 12-E-302. Pada tahap ini, produk keluaran screen
yang tadinya bersuhu 90 – 95oC didinginkan menjadi 50 – 60oC. Udara pendingin
yang dipakai sebelumnya didinginkan terlebih dahulu melalui pertukaran kalor
antara udara luar yang dihisap blower dengan NH3.
Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin dipisahkan dengan
aliran udara di dalam cyclone 02-D-324 dan dikumpulkan di dalam hopper. Dari
hopper ini, partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor 02-M-304, sedangkan
gas/udara dikembalikan ke dryer untuk dipakai kembali.
3.2.6. Pemisahan pada Polishing Screen
Dari cooler produk mengalir secara gravitasi ke Product Elevator 02.M308
untuk diumpankan ke polishing Screen 12.F-302 yang terletak diatas coater.
Polishing screen berupa double deck screen untuk memisahkan under size yang
masih tersisa atau terbentuk saat di cooler kemudian keluar secara gravitasi ke 02-
M-304. Secara periodik, screen perlu dilakukan pengujian apakah screen berada
pada kondisi bersih sehingga produk undersize tidak terkirim ke produk akhir atau
terlalu banyak produk yang di recycle.
3.2.7. Penyelesaian Produk Akhir pada Coater Drum
Produk on-size dari polishing screen mengalir masuk ke coater drum 02-M-
364 dimana produk akan dilapisi dengan coating powder dan coating oil agent.
Coating powder diinjeksikan dengan srew feeder 12.M-368 yang dilengkapi
dengan pengatur kecepatan putar (speed variator), sedangkan untuk coating oil
diinjeksikan dengan dosing pump 12.P-317 yang diatur dosisnya proporsional
dengan rate produksi dan powder. Pelapisan ini harus dilakukan untuk melindingi
produk dengan menghalangi dari kelembaban udara pada saat penyimpanan,
terutama untuk produk NPK dengan kadar urea tinggi. Dari coater drum, produk
dikirim ke final product conveyor 02.M-401 yang dilengkapi dengan weigher untuk
mengukur rate dan total produksi. Dari conveyor ini, contoh produk diambil secara
periodik untuk dilakukan analisis kualitas di laboratorium untuk keperluan
28
FAKULTAS TEKNIK
pengendalian operasi. Ada 2 coating oil agent yang digunakan dalam pabrik
Phonska II, yaitu coating oil dan tamol.
 Coating oil
Coating oil ini baik untuk pelapisan porduk. Bahan berwujud solid yang
dikemas dalam bentuk drum. Karena berwujud padat, diperlukan steam untuk
mencairkan dan tetap menjaga agent agar tetap dalam wujud liquid. Oleh karena
itu, biaya yang dibutuhkan tentunya akan lebih banyak.
 Tamol
Tamol adalah jenis agent minyak yang jenisnya dapat larut dalam air. Untuk
jenis tamol, bahan ini kurang baik bila dibandingkan dengan coating oil.
Meskipun demikian, bahan ini lebih efisien dari segi ekonomis karena wujud
dasarnya liquid sehingga tidak perlu dicairkan terlebih dahulu. Banyaknya air
yang terkandung dalam tamol yang menyebabkan wujud liquid tersebut.
3.2.8. Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)
Pabrik Phonska II dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan
dedusting untuk membersihkan gas buang (mengandung NH3) dan menangkap
unsur hara untuk dikembalikan lagi ke sistem. Gas kemudian dilepaskan ke udara
dengan kandungan ± 200 ppm NH3. Scrubbing tower dilengkapi dengan PDI
(pressure drop indicator) yang terpasang diantara gas inlet scrubber dan gas outlet
scrubber dengan nilai sesuai dengan nilai yang diberikan supplier. Pembacaan nilai
pressure drop akan tergantung kepada pengaturan aliran menuju tower dan venturi
sehingga alat ini harus sering diperiksa untuk mengawasi pressure drop yang
terjadi. Sistem scrubbing ini terdiri dari 3 tahap. Berikut tahapan pencucian dalam
scrubber system.
 Tahap Pencucian Pertama
Pencucian tahap pertama, digunakan alat granulator prescrubber 12-D-311A/B
untuk mencuci gas (NH3, fluorin, dust) yang mengalir dari granulator 02-M-
361 dan Preneutralizer 12-R-303. Larutan penyerap atau scrubber liquor yang
digunakan adalah larutan H3PO4. Granulator prescrubber terdiri dari ventury
29
FAKULTAS TEKNIK
scrubber dan cyclonic tower. Sisi dasar cyclone tower merupakan tangki
penampung larutan untuk disirkulasikan menggunakan pompa 02-P-312 A/B.
 Tahap Pencucian Kedua
Pencucian tahap kedua termasuk tiga unit ventury scrubber existing dengan
modifikasi sprayer untuk memperbaiki efisiensi. Semua scrubber ini berjenis
ventury type dan cyclonic tower. Granulator dan dryer scrubber dengan satu
buah tangki sirkulasi yang dilengkapi dengan pompa-pompa resirkulasi existing
02-P-302 A/B dan 02-P-305 A/B untuk resirkulasi ke venturi dan duct
horizontal ke cyclonic tower. Dedusting scrubber 02-D-310 A/B dilengkapi
sebuah tangki tersendiri 02-TK-310 dengan pompa 02-P-311. Alat yang
digunakan:
 Granulator scrubber 02-D-301 A/B untuk mencuci gas-gas yang berasal
dari 12-D-311A/B yang dihisap oleh granulator scrubber fan 12-C-301.
 Dryer scrubber 02-D-302 A/B, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer
cyclone 02-D-322 dan dihisap oleh dryer fan 12-C-302.
 Dust scrubber 02-D-310A/B, untuk mencuci gas-gas berasal dari dust
cyclone yang dihisap dengan dust 12-C-310.
 Tahap Pencucian Ketiga
Alat yang dipakai pada tahap pencucian ketiga adalah tail gas scrubber 12-D-
312, yang digunakan untuk mencuci gas-gas dari semua scrubber. Tail Gas
Scrubber (TGS) merupakan ruang pencucian gas dengan beda tekanan. Empat
pompa 12-P-313 A/B/C/D digunakan untuk mensirkulasi larutan scrubber.
Dalam TGS 12-D-312, gas-gas yang berasal dari scrubber tingkat kedua, dicuci
untuk mengurangi kandungan fluorine yang lepas pada saat menggunakan
media pencuci asam fosfat di scrubber sebelumnya. Setelah sirkulasi di dalam
TGS, kadar florin akan meningkat. Jika kadarnya telah mendekati atau sama
dengan syarat mutu emisi maka air di TGS ini dikirim ke 02-TK-302/310
sebagai make up air di scrubber sebelumnya. Larutan penyerap yang digunakan
adalah air dengan pH 3-4 melalui injeksi larutan H2SO4. Larutan tersebut
disirkulasi ke bagian atas tower dengan cara spray agar amonia dan gas florin
30
FAKULTAS TEKNIK
yang masih terikut di dalam gas buang dapat terserap sehingga diharapkan gas
yang keluar dari tower sesuai dengan batasan emisi buangan gas yang telah
ditentukan. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa yang sekaligus
berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke 02-TK-310. Pertimbangan-
pertimbangan umum variabel operasi untuk larutan scrubber:
 Solubility (Kelarutan)
Variasi konsentrasi asam pada larutan scrubber berhubungan dengan titik
kelarutan garam yang terbentuk dari reaksi antara amonia dan asam fosfat
atau asam sulfat. Tujuannya adalah untuk memasukkan air dalam jumlah
yang sedikit ke dalam sistem untuk mengurangi jumlah recycle yang
diperlukan di dalam granulator dalam mencapai rate produksi yang
maksimum. Kelarutan tergantung kepada kadar air sehingga jika kelarutan
dalam larutan scrubber tinggi maka lebih mudah padatan larut. Namun, hal
ini tidak disukai karena membutuhkan recycle yang tinggi dan menurunkan
rate produksi.
 Tekanan uap NH3
Tekanan amonia dari larutan scrubber atau slurry naik secara proporsional
dengan MR N/P pada suhu tertentu. Untuk sesaat, pada MR N/P = 1 (sesuai
dengan mono ammonium phosphate / MAP) dan pada suhu 120 °C akan
mempunyai tekanan uap yang rendah sekitar 2 mmHg, pada N/P = 1.4
tekanan mencapai 40 mmHg, dan pada N/P = 1.6 tekanan melebihi 100
mmHg. Suhu juga mempunyai efek yang sama pada tekanan uap amonia
pada MR N/P tertentu. Semakin tinggi tekanan uap amonia, semakin tinggi
kecenderungan amonia untuk menguap (losses amonia).
 pH
Untuk setiap jenis asam fosfat yang akan digunakan dalam pabrik baru,
direkomendasikan untuk menyiapkan kurva titrasi. Netralisasi asam fosfat
(kadar asam sulfat kira-kira sama dengan kondisi dalam scrubbing system)
dengan amonia untuk mendapatkan hubungan antara pH dengan MR N/P
slurry antara 0,1 – 1,0.
31
FAKULTAS TEKNIK
BAB 4
SPESIFIKASI & CARA KERJA ALAT PRODUKSI
4.1. Spesifikasi Alat

Unit Phonska II memiliki beberapa alat utama yang spesifikasi dan kondisi
operasinya akan dijelaskan dibawah ini.
4.1.1. Alat Utama
 Granulator Rotary Drum
Fungsi : Pembentukan granul Phonska
Jenis : Rotary Drum
Kapasitas : 325 ton/ jam
Dimensi : Lebar : 3,7 m
Panjang :8m
Bahan : Carbon Steel/Rubber
Tekanan : 1 atm
Temperatur desain : 85oC - 95oC
Temperatur proses : 85oC – 90oC
Kemiringan : 2,5%
Jumlah : 1 unit
Daya : 160 kW
Kecepatan putaran : 11 rpm
Tahun pembuatan : 2004
Vendor : INCRO/COMSPAIN
 Pre Neutrelizer
Fungsi : Pembentukan slurry ammonium sulfat dan
monoammonium fosfat (MAP)
Jenis : Vertical cylinder
Kapasitas : 43,273 ton/ hari
Bahan : Stainless Stell 904 L/Rubber
32
FAKULTAS TEKNIK
Temperatur desain : 1150C - 125oC

Temperatur proses : 113oC – 115oC
Dimensi : Diameter : 3,5 m
Tinggi : 5,5 m
Daya agitator : 30/45 kW
Agitator : Pitch Turbin
Tekanan Desain : 1 atm
Jumlah : 1 unit
 Dryer
 Rotary Dryer
Fungsi : Pengeringan Granul
Jenis : Rotary Drum
Kapasitas : 350 ton/jam
Panjang : 33,5 m
Kecepatan Putaran : 3,3 rpm
Material : Carbon Steel with refractory lining
Tekanan desain : 1 atm
Temperatur desain : 300oC
Temperatur proses : 200oC
Jumlah : 1 unit
Daya : 450 kW
Kemiringan : 3,2%
 Dryer Combustion Chamber
Fungsi : Suplai udara panas dari pembakaran udara
33
FAKULTAS TEKNIK
Jenis : Dual Gas Oil and NG burner

Kapasitas : 16 Gkal/ jam
Panjang : 7,5 m
Bahan : Carbon Steel with Refractory lining
Tekanan desain : 25 – 45 kg/ m3
Jumlah : 1 unit
Vendor : INCRO/PILLARD
 Screen
 Over and Fines Screen (02-f 301 A/B/C/D)
Fungsi : Untuk memisahkan produk yang sesuai dengan
ukuran yang diharapkan
Jenis : Double Deck Feeder
Kapasitas : 162 ton/jam (desain)
Dimensi : Panjang × lebar × tinggi: 6,4 m × 3,54 m × 4,6 m
Bahan : Carbon Steel SS-316
Temperatur desain : 80 – 95oC
Jumlah : 4 unit
Daya : 4 × 11 kW
 Polishing Screen (02-F 302)
Fungsi : Pengayakan produk akhir setelah pendinginan
Jenis : Vibrating
Kapasitas : 80 ton/jam (proses)
100 ton/jam (transport desain)
Dimensi : 4,25 (L); 1,5 (W)
34
FAKULTAS TEKNIK
Bahan : Carbon Steel SS-316

 Cooler Rotary Drum
Fungsi : Pendinginan produk akhir
Jenis : Rotary Drum
Panjang : 15 m
Bahan : Carbon Steel
Temperatur proses : 45oC
Kemiringan : 2%
Jumlah : 1 unit
 Coater Drum
Fungsi : Pelapisan powder dan oil pada produk akhir
Jenis : Rotary Drum
Panjang :6m
Jumlah : 1 unit
4.1.2. Alat Pendukung
 Bin
35
FAKULTAS TEKNIK
 Bin Feeder
Fungsi : Sebagai penampung bahan baku padat (KCL, ZA,
Urea, dan Mikronutrien) sebelum masuk ke
granulator
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 98 m3
Tinggi :5m
Bahan : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Vendor : OMETRACO
 Coating Powder Bin
Fungsi : Tempat penyimpanan powder sebelum masuk coater
drum
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 15 m3
Tinggi : 3,3 m
Jumlah : 1 unit
Vendor : OMETRACO
 Weigher
 ZA Weigher Feeder
Fungsi : Sebagai timbangan umpan masuk ZA
Jenis : Electronic Feed Belt with Weigher
36
FAKULTAS TEKNIK
Produk : ZA
Panjang : 4,5 m
Material : Carbon Steel
Berat : 1 ton
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5/0,75 KW
Vendor : OMETRACO
 KCL Weigher Feeder
Fungsi : Sebagai timbangan umpan masuk KCL
Produk : KCl
Panjang : 4,5 m
Berat : 1 ton
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5/0,75 kW
Vendor : OMETRACO
 ZA dan Micronutrient Weigher Feeder
Fungsi : Sebagai timbangan umpan masuk ZA &
Mikronutrient
Produk : ZA dan Mikronutrient
37
FAKULTAS TEKNIK
Panjang : 4,5 m
Berat : 1 ton
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5/0,75 kW
Vendor : OMETRACO
 Urea Weigher Feeder
Fungsi : Sebagai timbangan umpan masuk urea
Produk : Urea
Panjang : 4,5 m
Berat : 1 ton
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5/0,75 kW
Vendor : OMETRACO
 Elevator
 Granulator Elevator
Fungsi : Mengangkut bahan baku padat menuju granulator
Jenis : Bucket Double Chain
Dimensi : Tinggi : 1,5 m
Kecepatan angkut : 15 m/menit
Daya : 9/11 kW
38
FAKULTAS TEKNIK
Jumlah : 1 unit
Vendor : OMETRACO
 Product Elevator
Fungsi : Mengangkut produk menuju proses coating
Jumlah : 1 unit
Daya : 11 kW
Vendor : OMETRACO
 Recycle Drag Flight
Fungsi : Mengangkut material recycle
Jenis : Drag flight
Panjang : 39 m
Kecepatan : 15 meter/ menit
Jumlah : 1 unit
Daya : 75 kW
Vendor : OMETRACO
 Dryer Product Elevator
Fungsi : Mengangkut produk hasil pengeringan menuju
proses penyaringan
39
FAKULTAS TEKNIK

Daya : 75 kW
Jumlah : 1 unit
 Raw Material Belt Conveyor
Fungsi : Mengangkut material bahan baku padat
Jenis : Drag feed conveyor
Panjang : 0,5 m
Material : Rubber
Kecepatan angkut : 15 m/menit
Daya : 9/11 kW
Jumlah : 1 unit
Vendor : OMETRACO
 Cyclone
 Dryer Cyclone
Fungsi : Untuk memisahkan partikel yang terikut dalam
udara
Kapasitas : 120,5 ton/jam
Produk : ZA
Tinggi : 5,76 m
40
FAKULTAS TEKNIK

Jumlah : 2 unit
Daya : 0,5 kW
Vendor : SWADAYA GRAHA
 Cooler Cyclone
Fungsi : Untuk memisahkan partikel yang terikut dalam
udara dari cooler
Kapasitas : 66,2 ton/jam
Jumlah : 2 unit
 Dust Vent Cyclone
Fungsi : Memisahkan partikel yang terikut dalam udara
Kapasitas : 60000 m3/jam
Diameter : 1300 mm
Tinggi : 7000 mm
Temperatur desain : 55 oC
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5 kW
 Coating Oil Pump
41
FAKULTAS TEKNIK
Fungsi : Tempat penyimpanan powder sebelum masuk coater

drum
Jenis : Horizontal centris
Kapasitas : 0,3 m3/jam
Berat : 0,5 ton
Daya : 1/1,5 kW
Jumlah : 1 unit
Vendor : OMETRACO
 Scrubber
 Granulator Prescrubber
Fungsi : Menangkap gas yang terikut oleh udara yang keluar
dari alat granulator dan tangki pre-neutralizer
Jenis : Ventury dust scrubber + Cyclonic Tower
Kapasitas : 85.000 m3/ jam
Dimensi : Diameter : 2400 mm
Tinggi : 8276 mm
Tinggi dasar cone : 1238 mm
Small Ventury : Diameter :1m
Tinggi :6m
Bahan : Ventury : 904 L
Scrubber : Carbon Steel with Rubber Lining
Tekanan desain : 240 kg/cm2
Tekanan normal : 150 kg/cm2
Temperatur : 100oC (normal), 90oC (inlet), 55oC (outlet)
Jumlah : 1 unit
Daya : 62 × 75 kW
Vendor : OMETRACO
42
FAKULTAS TEKNIK
 Granulator Scrubber
Fungsi : Menangkap debu yang terikut oleh udara yang
keluar dari alat granulator
Jenis : Ventury + Cyclonic Scrubber
Kapasitas : 110000 m3/ jam
Dimensi : Diameter :2m
Tinggi :9m
Tinggi dasar cone : 1,87 m
Small Ventury : Diameter : 1,4 m

Tinggi :6m
Bahan : Ventury : 904 L
Scrubber : Carbon Steel with Rubber Lining
Jumlah : 1 unit
Vendor : PUSPETINDO
 Dryer Scrubber
Fungsi : Menangkap gas dan debu yang terikut
oleh udara di outlet dryer
Jenis : Venturi + Cyclonic Separator Scrubber
Kapasitas : 120.000 m3/jam
Dimensi : Diameter : 3750 mm
Tinggi : 12792 mm
Tinggi cone : 1672 mm
Tinggi :6m
Bahan : Ventury: 904 L
Scrubber: Carbon Steel with Rubber Lining
43
FAKULTAS TEKNIK

Temperatur : 100 oC (normal), 900C (inlet), 550C (outlet)
Jumlah : 1 unit
Vendor : PUSPETINDO
 Dust Scrubber/Demister Scrubber
Fungsi : Tempat menampung semua debu dari dedusting
system
Jenis : Cylindrical
Kapasitas : 24 m3/ jam
Tinggi : 10,42 m
Tinggi dasar cone : 1,807 m
Tinggi :6m
Bahan : Carbon Steel with Rubber Lining
Jumlah : 1 unit
Vendor : PUSPETINDO
 Tail Gas Scrubber
Fungsi : Pencucian terakhir gas dan debu dari aliran scrubber dan
pelepasan akhir gas ke atmosfer
Jenis : Horizontal arm + horizontal tail gas scrubber
Kapasitas : 300.000 m3/ jam
Dimensi : Main body Diameter :6m
Panjang : 14,3 m
44
FAKULTAS TEKNIK
Upeer body Diameter : 2,7 m

Bahan : Carbon Steel with Rubber Lining
Tekanan normal : 250 kg/ cm2
Temperatur desain : 75oC (normal), 50oC (inlet), 45oC (outlet)
Jumlah : 1 unit
Vendor : PUSPETINDO
4.2. Gambar Detail Alat Dan Cara Kerjanya
4.2.1. Pre Neutralizer (12-R-303)
(a) (b)
Gambar 4.1. Tangki Pre Neutralizer, (a) skema alat proses, (b) alat pada pabrik
(Sumber: CCR Departemen Produksi IIA dan Dokumentasi Pribadi)
Keterangan Gambar 4.1:

1. Asam fosfat masuk
2. Asam sulfat masuk
3. Amonia masuk
4. Agitator (02-M-366)
5. Slurry keluar
 Tujuan
Alat ini digunakan sebagai tempat reaksi netralisasi antara amonia dengan asam
fosfat yang menghasilkan Monoamonium fosfat, amonia dengan asam sulfat yang
45
FAKULTAS TEKNIK
menghasilkan Amonium sulfat, dan sedikit reaksi MAP dengan ammonia yang
menghasilkan DAP.
 Prinsip Kerja
Tangki Preneutralizer merupakan tempat reaksi netralisasi antara amonia
dengan asam fosfat dan amonia dengan asam sulfat. Sedangkan reaksi
pembentukan DAP dapat diabaikan karena jumlahnya terlalu sedikit, reaksi
tersebut akan terjadi lebih banyak pada granulator:
 Reaksi Pembentukan Amonium Sulfat
H2SO4 + 2NH4OH → (NH4)2SO4 + 2H2O
 Reaksi Pembentukan Monoamonium fosfat (MAP)
H3PO4 + NH4OH → NH4H2PO4 + H2O
Reaktor ini dilengkapi dengan pengaduk tipe pitch turbine yang berfungsi
mengaduk reaktan sehingga dapat mempercepat reaksi dan meningkatkan efisiensi
reaksi. Produk dari tangki preneutralizer ini adalah slurry yang berupa
monoamonium fosfat dan amonium sulfat. Steam digunakan untuk membersihkan
penyumbatan pada pipa dengan cara flushing menggunakan blast aerator. Flushing
dilakukan secara berkala setiap 5 menit. Di dalam pipa terdapat tiga switch
interlock yang secara otomatis akan menghentikan aliran asam fosfat dan ammonia.
 Cara kerja
Bahan baku masuk berupa NH3 cair yang dimasukkan ke dalam tangki melalui
sisi bawah tangki dengan tujuan agar amonia tetap dalam kondisi stabil, sehingga
amonia tidak berubah fasa menjadi gas mengingat volatilitas gas tersebut,
sedangkan H3PO4 dimasukkan ke dalam tangki bagian atas serta H2SO4 yang
dimasukkan ke dalam tangki melalui bagian samping tangki untuk mencegah korosi
yang terjadi jika SA dimasukkan dari bagian atas karena H2O yang teruapkan pada
kondisi operasi PN mengubah SA menjadi oleum yang memiliki kadar SO3 sangat
tinggi menyebabkan korosi pada pipa SA. Sebelum semua bahan baku cair
diumpankan ke dalam PN, dimasukkan air sebanyak 5% level ke dalam tangki PN
untuk mencegah hammering. Setelah itu dimasukkan PA sebanyak 6 m3 lalu
diumpankan ammonia sebanyak 1 ton dan SA secara bersamaan untuk membentuk
46
FAKULTAS TEKNIK
MAP, dan terakhir ditambahkan liquor sebagai pengencer untuk menurunkan

viskositasnya. Dengan bantuan pengadukan, terjadi reaksi yang menghasilkan
slurry NH4H2PO4 atau MAP (monoamonium phospat) serta (NH4)2SO4 atau
ammonium sulfat. Slurry kemudian dipompa menuju granulator.
 Kondisi Operasi
MR N/P : 0.6 – 0.9
Suhu operasi : 110-115oC
Suhu slurry : 100-115 oC
Kadar Liquor : 10%
pH : 1-2
SG : 1.5
4.2.2. Granulator Rotary Drum (02-M-361)
5
2
6
3 4
(a)
(b)
47
FAKULTAS TEKNIK
(c)
Gambar 4.2. Rotary Drum Granulator, (a) skema dan bagian-bagiannya tampak
samping, (b) tampak dalam (c) tampak luar
(Sumber: CCR Departemen Produksi IIA dan Dokumentasi Pribadi)
Gambar 4.2 (a) merupakan penampang granulator dengan keterangan:

1. Feed masuk
2. Amonia dan slurry masuk (2 pipa berbeda)
3. Amonia system sparger (ploughshare)
4. Produk keluar
5. Dedusting system
6. Granulator tampak depan
 Tujuan
Tujuan dari penggunaan alat ini adalah untuk membuat produk berbentuk
granular.
 Prinsip Kerja
Granul dibentuk oleh bahan baku padat dengan bantuan spray slurry hasil dari
preneutralizer beserta umpan produk yang di recycle. Prinsip pembentukan granul
yaitu adanya peristiwa aglomerasi dan layering. Aglomerasi adalah proses
penggabungan partikel-partikel kecil menjadi partikel yang lebih besar, sedangkan
layering adalah proses pelapisan oleh urea yang meleleh. Dengan adanya putaran
48
FAKULTAS TEKNIK
yang dibenturkan dengan grizzly yang berada di tengah-tengah granulator

membentuk gumpalan-gumpalan keras membuat granul tidak mudah menggumpal
dan proses aliran produk granul dapat didorong karena adanya grizzly. Setelah
meleewati outlet produk, granulator memanfaatkan proses gravitasi karena produk
akan dikirim ke dryer yang letaknya di bawah granulator.
 Cara kerja
Granulator merupakan drum yang berputar tempat pembentukan granul atau
butiran NPK. Bahan baku padat akan masuk melalui feeder yang terletak pada sudut
atas granulator. Bahan–bahan yang masuk antara lain ZA, urea, KCl, DAP dan hasil
reaksi dari Tangki preneutralizer yaitu monoammonium fosfat (MAP) dan
ammonium sulfat (ZA). Di dalam granulator, disemprotkan ammonia melalui
ploughshare dan diumpankan asam sulfat dengan tujuan untuk menangkap amonia
yang lolos dari reaksi dengan MAP. Ploughshare amonia dipasang sedemikian rupa
di dalam granulator sehingga saat disemprotkan, amonia akan disemprotkan pada
bagian bawah bahan baku atau terendam dalam bahan baku. Rotasi dari granulator
akan mencampur bahan-bahan tersebut untuk menghasilkan Phonska (NPK)
berbentuk granul.
 Kondisi Operasi
MR N/P : 1,6-1,8
Suhu granul : 85-95oC
pH : min. 6
4.2.3. Rotary Drum Dryer (02-M-362)
(a)
49
FAKULTAS TEKNIK
(b)
(c)
Gambar 4.3. Rotary Drum Dryer, (a) skema alat, (b) tampak dalam, (c) tampak
luar
(Sumber: CCR Departemen Produksi II A dan Dokumentasi Pribadi)
Keterangan gambar:
1. Feed masuk
2. Udara panas masuk
3. Knocking hammer
4. Produk keluar
5. Emergency door
 Tujuan
50
FAKULTAS TEKNIK
Alat ini bertujuan untuk mengurangi kadar air dalam produk dari sekitar 2 – 3%
hingga mencapai kadar 1 – 1,5%.
 Prinsip Kerja
Dryer akan mengeringkan padatan granul dengan bantuan udara pengering yang
disuplai dari combustion chamber dengan arah cocurrent. Dengan adanya putaran,
akan mempermudah granul untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara
panas terjadi lebih efektif. Selain itu, rotasi akan mempermudah pula proses
pengeluaran produk granul dari dryer.
 Cara Kerja
Granul hasil proses granulasi di granulator diumpankan melalui feeder yang
berada pada sudut atas dryer. Udara panas masuk ke dalam dryer melalui dryer
combustion chamber/furnace yang dihembuskan searah masuknya umpan. Dryer
combustion chamber terpasang di bawah feeder. umpan dan udara panas masuk dari
arah yang sama (searah) sehingga kondisi ini disebut co-current. Aliran udara
dibuat co-current agar proses pengeringan granul dapat berlangsung secara optimal
dan suhu outlet akan lebih mudah mencapai suhu settingnya. Dryer yang dilengkapi
dengan flight (kisi-kisi) yang terpasang di sepanjang silinder ini berputar dan
mengakibatkan terjadinya kontak antara umpan berbentuk butiran padat dengan
udara panas sehingga produk yang dihasilkan kering secara merata. Flight
merupakan sekat-sekat yang arahnya membujur sejajar sumbu silinder yang
berfungsi untuk mengangkut searah radial bahan yang akan dikeringkan. Gas dari
dryer mengalir melalui dryer cyclone, kemudian dihisap oleh dryer exhaust fan, gas
langsung menuju scrubbing system sebelum dibuang ke atmosfer. Dryer cyclone
akan mengalirkan panas dari M-362 ke Scrubber D-302 yang kemudian akan
ditransfer ke TGS setelah melewati blower C-302.
Bahan bakar furnace atau dryer combustion chamber B-301 berupa gas alam
atau solar. Input energy untuk furnace terdiri dari natural gas/ solar, combustion
air, dan primary air. Primary air merupakan udara yang berfungsi mengatur rasio
udara dan gas alam agar terjadi pembakaran sempurna. Sementara combustion air
digunakan sebagai pengantar perapian menuju dryer.
51
FAKULTAS TEKNIK
4.2.4. Screen (02 F 301 A/B/C/D)
2
3
4
(a)
(b)
Gambar 4.4. Screen, (a) skema alat, (b) alat pada pabrik
Keterangan gambar:
1. Inlet produk
2. Outlet produk oversize
3. Outlet produk onsize
4. Outlet produk undersize
 Tujuan
Screen berfungsi untuk memisahkan granul produk yang sesuai dengan ukuran
yang dikehendaki dengan yang over size dan under size.
52
FAKULTAS TEKNIK
 Prinsip Kerja
Pengayakan (screening) adalah suatu metode untuk memisahkan partikel
menurut ukuran. Zat padat dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan pengayak.
Produk yang memenuhi syarat mutu butiran akan diproses lebih lanjut, produk over
size masuk ke crusher untuk dihaluskan yang kemudian dijatuhkan ke recycle
system untuk diproses kembali, sedangkan produk under size langsung melewati
ayakan dan dijatuhkan ke recycle system juga untuk diproses kembali.
 Cara Kerja
Mesin pengayak ini terdiri dari dua tingkat ayak (double deck screen), satu di
atas dengan ukuran 4 mesh, sedangkan yang dibawah berukuran 10 mesh yang
ditempatkan di dalam suatu kotak dengan talang-talang pembuang pada tempat-
tempat yang tepat. Campuran partikel dijatuhkan pada ayak 4 mesh. Partkel yang
tertahan merupakan produk over size sehingga harus dihaluskan pada crusher,
sedangkan partikel yang lolos dari ayakan 4 mesh dan tertahan pada ayakan 10
mesh merupakan produk onsize yang bisa digunakan. Partikel yang lolos dari kedua
ayakan merupakan produk under size yang akan di-recycle.
4.2.5. Crusher (Q-301 A/B/C/D)
Gambar 4.5. Crusher

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)
 Tujuan
Menghancurkan produk-produk yang over size untuk diproses kembali dalam
sistem.
 Prinsip Kerja
53
FAKULTAS TEKNIK
Crusher menghancurkan produk-produk over size dengan cara menggiling

granul-granul. Dua penggiling berbentuk seperti ulir yang berputar berlawanan
arah.
 Cara Kerja
Produk over size yang tidak sesuai spesifikasi produk akan diproses kembali.
Namun sebelum diproses, produk over size melewati alat yang bernama crusher.
Dalam crusher, produk dihancurkan sehingga berukuran lebih kecil dan akhirnya
dikembalikan ke conveyor untuk masuk ke granulator.
4.2.6. Cooler (02-M-363)
(a)
(b)
Gambar 4.6. Rotary Drum Cooler, (a) skema alat, (b) tampak luar.
54
FAKULTAS TEKNIK
Keterangan gambar:
1. Inlet produk
2. Selongsong cooler
3. Outlet produk
4. Udara dingin
 Tujuan
Cooler dengan tipe Rotary Drum Cooler digunakan untuk mendinginkan
produk yang keluar dari screen yang memenuhi syarat mutu butiran.
 Prinsip Kerja
Produk dari screen yang memenuhi standar mutu masuk ke pendingin dengan
menggunakan udara.
 Cara Kerja
Cooler yang digunakan di pabrik Phonska II adalah tipe counter-current.
Butiran masuk cooler dimana terjadi kontak secara berlawanan arah dengan udara
pendingin yang mengalir di tengah shell. Produk dari screen yang memenuhi
standar mutu masuk ke pendingin, sedangkan udara pendingin masuk berlawanan
arah dengan aliran umpan padat. Jenis ini dipilih karena dianggap lebih efektif
untuk pendinginan produk. Selain itu, udara yang keluar dari cooler masuk ke
cyclone, kemudian dialirkan ke dryer untuk pengeringan produk. Produk cooler
melalui setting belt conveyor dan keluar menuju ke coater.
4.2.7. Coater (M-364)
(a)
55
FAKULTAS TEKNIK
(b)
Gambar 4.7. Coater, (a) tampak luar, (b) bagian dalam.
 Tujuan
Alat ini digunakan untuk melapisi granul-granul yang memenuhi mutu produk
dan memberikan warna produk agar produk memiliki ciri khas yang baik.
 Prinsip Kerja
Coater bekerja dengan cara berotasi bersamaan dengan coating oil yang di-
spray dan dimasukkan pigmen juga powder sehingga warna tercampur homogen.
 Cara Kerja
Setelah keluar dari cooler, produk dengan standar mutu masuk ke coater.
Pigmen dan powder yang sebelumnya telah dicampur masuk dari atas, produk dari
tengah, dan tamol (coating oil) dari bawah. Pipa aliran tamol masuk ke dalam
coater karena ada nozzle untuk menyemprotkan tamol ke produk. Coater yang
berputar membantu semua inlet menjadi tercampur homogen. Produk dilapisi agar
granul tidak pecah atau menggumpal akibat sifatnya yang higroskopis sehingga
bentuk dari granul terjaga atau tidak menempel satu sama lain.
56
FAKULTAS TEKNIK
BAB 5
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3)
PT Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih

dengan jumlah karyawan yang besar serta bergerak dalam bidang kimia. Hal ini
dapat mengundang bahaya potensial yang tinggi terhadap karyawan dan
masyarakat sekitar pabrik sehingga perlu pengendalian sedini mungkin terhadap
gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya yang diterapkan di PT. Petrokimia Gresik
sesuai penjabaran UU No. 1 tahun 1970 dan peraturan tentang keselamatan dan
kesehatan kerja lainnya dalam melakukan perlindungan terhadap semua aset
perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya. Tujuan dari
pelaksanaan K3 adalah menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan
unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi, dan lingkungan kerja yang terintegrasi
dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta
terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif.
Keselamatan dan kesehatan kerja sudah terintegrasi di dalam semua fungsi
perusahaan baik fungsi perencanaan, produksi, pemasaran serta fungsi-fungsi lain
dalam perusahaan. Ini merupakan kewajiban semua orang yang bekerja atau berada
di lingkungan PT. Petrokimia Gresik. Keberhasilan penerapan keselamatan dan
kesehatan kerja yang diambil oleh pimpinan perusahaan:
 Komitmen top manajemen.
 Kepemimpinan yang tegas.
 Organisasi keselamatan dan kesehatan kerja di dalam struktur organisasi
perusahaan.
 Sarana dan prasarana yang memadai.
 Integrasi keselamatan dan kesehatan kerja pada semua fungsi perusahaan.
 Dukungan semua karyawan dalam keselamatan dan kesehatan kerja
Pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) memiliki filosofi dasar:
57
FAKULTAS TEKNIK
 Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam

melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas. Setiap
orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin keselamatannya.
 Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
 Pengurus atau pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua
syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
 Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
 Tidak terjadinya kecelakaan.
Sistem K3 di PT Petrokimia Gresik diterapkan dengan sasaran:
 Memenuhi Undang-Undang No.1/1970 tentang keselamatan kerja.
 Memenuhi Permen Naker No: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen
K3.
 Mencapai nihil kecelakaan.
5.1. Kebijakan K3
Kebijakan K3 yang ditetapkan Direksi PT. Petrokimia Gresik (26 Oktober
2001/PS 00.0001):
 Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan per lindungan K3 bagi setiap orang
yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan kecelakaan
yang dapat merugikan perusahaan.
 Perusahaan menerapkan UU.No.1/70 tentang K3 dan Peraturan Menteri
No.05/Men/1996 tentang sistem manajemen K3 serta peraturan dan norma
dibidang K3.
 Setiap pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya ketentuan
K3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.
 Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta melaksanakan
ketentuan dan pedoman K3.
58
FAKULTAS TEKNIK
 Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik, seluruh karyawan
wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.
5.2. Organisasi K3
Berdasarkan pengalaman pertimbangan manajemen perusahaan, organisasi
K3 diletakkan dalam organisasi yang terdapat banyak karyawannya dan di
direktorat yang memiliki tingkat bahaya yang tinggi, yaitu direktorat produksi.
Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan
control terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi di unit kerja dan dapat
memberikan pengaruh kepada pimpinan dan karyawan di unit kerjanya masing-
masing, sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan dan
insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif. Organisasi K3 terbagi menjadi
dua, yaitu organisasi struktural dan non struktural.
Organisasi struktural memiliki fokus terhadap lingkungan di samping fokus
terhadap aspek K3 sehingga organisasi ini berada di bawah departemen LK3
(Lingkungan dan K3). Struktur organisasi K3 ditampilkan pada Gambar 5.1.
Staf Keselamatan
Pabrik I
Staf Keselamatan
Pabrik II
K3 Staf Keselamatan
Pabrik III
Tekling Staf Perlap, Bin, &

Sidik K3
Struktural DePT LK3
Dalling Staf Kesehatan
Kerja
PMK
P2K3 Sub P2K3
Non Struktural Safety

Representatif
Tim PKDP
Gambar 5.1. Struktur Organisasi K3 di PT Petrokimia Gresik

59
FAKULTAS TEKNIK
Pada organisasi non struktural, P2K3 bertugas memberikan saran dan

pertimbangan aspek K3 secara strategis kepada manajemen. Sedangkan di
bawahnya, Sub P2K3 bertugas menangani aspek K3 secara teknis di unit kerja
kompartemen. Di dalam organisasi ini juga ada yang di sebut safety representatif
yang dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja dan bertugas melakukan
peningkatan K3 dengan menjadi model K3 di unit kerjanya. Terakhir, untuk
melakukan penanggulangan apabila terjadi keadaan darurat pabrik dibentuk Tim
PKDP.
5.3. Pelaksanaan K3
Pelaksanaan K3 dilakukan sebagai usaha mencapai nihil kecelakaan, harus
didukung oleh semua jajaran karyawan dari bawah sampai ke atas untuk ikut aktif
dan bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan
perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dalam perencanaan, pengorganisasian,
pengembangan, dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan.
Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K3 di perusahaan agar sesuai
tujuan perusahaan yang telah ditentukan, digunakan beberapa parameter sebagai
berikut.
 Frequency Rate (FR)
FR adalah paremeter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja dan dhitung dengan rumus:
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛×1 𝑗𝑢𝑡𝑎
𝐹𝑅 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
 Safety Rate (SR)
SR adalah parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur
keparahan total hilangnya hari kerja setiap 1 juta jam kerja karyawan dengan
rumus:
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑛𝑦𝑎 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎×1 𝑗𝑢𝑡𝑎
𝑆𝑅 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
60
FAKULTAS TEKNIK
 Safety audit (audit K3)

Sistem penilaian program K3 secara aktif di perusahaan. Pokok sasaran audit
K3:
 Manajemen audit, yaitu suatu penilaian atas program K-3 di perusahaan.
 Physical audit, yaitu penilaian atas perangkat keras di unit kerja seperti alat-
alat kerja, mesin peralatan.
Pelaksanaan audit Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT Petrokimia Gresik:
 Audit Intern, yaitu audit Keselamatan dan Kesehatan Kerja intern dilakukan
setiap enam bulan sekali.
 Audit ekstern, yaitu audit Keselamatan dan Kesehatan Kerja ekstern
dilakukan tiga tahun sekali atau sesuai dengan kebutuhan.
5.4. Alat Pelindung Diri (APD)
Dalam upaya pencegahan terhadap kecelakaan diri, tiap orang yang
memasuki area pabrik diwajibkan mengenakan alat pelindung diri (APD) sesuai
zona kerjanya. Hal ini dilakukan untuk mencapai program nihil kecelakaan
perusahaan dan didasarkan pada peraturan menteri tenaga kerja dan transmigrasi
No. 1/1998. Sesuai dengan UU No. 1 tahun 1970, penyediaan alat pelindung diri
adalah menjadi kewajiban dan tanggung jawab bagi pengusaha atau pimpinan
perusahaan. Secara umum alat pelindung diri yang digunakan di pabrik PT
Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
 Alat pelindung kepala, berfungsi melindungi kepala dari benturan, benda yang
terjatuh, benda tajam, radiasi panas, percikan api, dan zat kimia yang berupa
safety helmet.
 Alat pelindung mata (eye goggles), berfungsi melindungi mata terhadap benda
yang melayang, geram, percikan, bahan kimia, dan cahaya yang menyilaukan.
Alat ini harus digunakan ketika menggerinda, mengelas, memahat, mengebor,
membubut, mem-frais, juga digunakan di tempat berdebu dan di tempat yang
terdapat bahan atau bahan kimia berbahaya, termasuk asam atau alkali,
pengelasan.
61
FAKULTAS TEKNIK
 Pelindung muka (face shield), berfungsi melindungi muka dari bahan-bahan

yang berbahaya, seperti bahan kimia berbahaya, pancaran panas, sinar
ultraviolet, dan infra merah.
 Pelindung telinga, berfungsi untuk melindungi telinga dari kebisingan. Jika alat
tersebut tidak dipergunakan, daya pendengaran akan menurun dan pada tingkat
yang cukup parah dapat juga menyebabkan ketulian. Ada dua jenis pelindung
telinga:
 Sumbat telinga (Ear Plug), digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan
lebih dari 95 dB. Ear plug dapat mereduksi pada frekuensi tertentu tanpa
mengganggu pada frekuensi bicara, dapat mereduksi hingga 85 dB.
 Penutup telinga (Ear Muff), digunakan untuk daerah dengan tingkat sampai
dengan 95 dB. Ear muff dapat mereduksi suara 2,8-4 kHz sebesar 35-45 dB.
 Pelindung pernafasan, untuk melindungi mulut dan hidung dari berbagai
gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Berbagai alat pelindung
pernafasan:
 Masker kain, dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran
lebih dari 10 mikron.
 Masker dengan filter debu, digunakan untuk melindungi hidung dan mulut
dari debu dan dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron
sebanyak 98%.
 Masker dan filter untuk debu dan gas, digunakan untuk melindungi hidung
dan mulut dari debu dan gas asam, uap bahan organik, fumes, asap, dan
kabut. Dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak
99,9% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali
konsentrasi maksimum yang diizinkan.
 Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter), digunakan untuk
melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang dapat
menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat
pemakaian.
62
FAKULTAS TEKNIK
 Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing

breathing apparatus), digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen
kurang dari 16% dan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan
pemakaian tabung penyaring (kontaminasi > 1%).
 Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air respirator),
digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi
gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus-menerus selama
suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia.
 Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operated blower). Khusus digunakan di daerah yang kadar oksigennya
kurang, kontaminasi uap/gas/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan
terus-menerus sepanjang blower diputar. Pengambilan udara blower harus
dari tempat bersih dan bebas dari kontaminasi.
 Kerudung kepala (hood), untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
terhadap kotoran yang dapat merugikan pekerja. Kerudung kepala dengan alat
pelindung pernafasan digunakan di daerah kerja yang berdebu. Kerudung
kepala anti asam atau alkali digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan
bagian muka dari percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
 Sarung tangan, digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik,
kimia, dan listrik. Berbagai jenis sarung tangan:
 Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar dan
tajam.
 Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas.
 Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen
 Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif.
 Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena
bahaya listrik.
63
FAKULTAS TEKNIK
 Sepatu keselamatan, untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam,
luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan/atau
untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh minyak atau air.
 Baju pelindung, melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan
kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali. Baju pelindung terhadap
percikan pasir digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap
percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan semprotan pasir.
64
FAKULTAS TEKNIK
BAB 6
UTILITAS & PENGOLAHAN LIMBAH
6.1. Utilitas
Utilitas pada suatu pabrik berfungsi sebagai service unit agar pabrik dapat
beroperasi. Pabrik Phonska II PT Petrokimia Gresik dilengkapi perangkat
penyediaan utilitas:
 Unit Penyediaan Air
 Unit Penyediaan Steam/Uap
 Unit Penyediaan Bahan Baku
 Unit Penyediaan Energi Listrik
 Unit Penyediaan Udara tekan dan Instrumen
 Unit Penyediaan Bahan Bakar
6.1.1. Unit Penyediaan Air
Ketersediaan dan kualitas air harus memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan
oleh pabrik agar pabrik ini berjalan dengan lancar. Kebutuhan air di PT Petrokimia
Gresik disuplai dari dua sumber air, yaitu dari Sungai Brantas dan Sungai
Bengawan Solo yang diambil dari Water Intake Gunung Sari dan Water Intake
Babat.
Pada Water Intake Gunung Sari, setelah diolah, air dipompa ke Gresik
melalui pipa berdiameter 14 inchi sepanjang 22 km. Selanjutnya, air ditampung di
tangki dengan kapasitas flow 720 m3 /jam. Softwater ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhnan umpan air boiler, air proses, air pedingin, air demineralisasi, dan air
minum. Hasil yang diperoleh dari Water Intake Gunung Sari mempunyai
spesifikasi:
Jenis : soft water
pH : 9-10
Total hardness : maksimum 100 ppm sebagai CaCO3
Turbidity : maksimum 3 ppm
Kapasitas : 720 m3/jam
65
FAKULTAS TEKNIK
Pada Water intake Babat, setelah diolah, air ini dipompa ke gresik sepanjang
60 km dan didistribusikan dengan pipa berdiameter 28 inchi kemudian ditampung
di tangki dengan kapasitas flow 2.500 m3/jam. Hard water ini digunakan untuk
memenuhi kebutuhan service water dan air hydrant. Produk yang dihasilkan
memenuhi spesifikasi:
Jenis : hard water
pH : 7,5-8,3
Total hardness : maksimum 200 ppm sebagai CaCO3
Turbidity : maksimum 3 ppm
Residual Chlorine : 0,4-1 ppm
Kapasitas : 2.500 m3/jam
6.1.2. Unit Penyediaan Steam/Uap
Pada bagian utilitas II terdapat dua buah boiler yang digunakan untuk
membangkitkan steam yang mempunyai boiler tipe buluh api (fire tube) dengan
kapasitas 10 ton/jam dan 12 ton/jam. Air yang akan diumpankan ke dalam boiler
harus memenuhi spesifikasi tertentu. Parameter yang harus diawasi dari analisis air
boiler terlihat pada tabel 6.1 dibawah ini.
Tabel 6.1. Parameter Air Boiler
Parameter Komposisi
Blow down water
- Total dissolved water 50 ppm (maks.)
- SiO2 0,5 ppm
- Klorida 2,5 ppm
- Fosfat sebagai Na3PO4 5,1 ppm
- pH 9,5 – 9,8
- sulfat 2,5 ppm
- Fe 0 ppm
Feed water
- hidrazin 20 ppb
66
FAKULTAS TEKNIK
Tabel 6.1. (Cont’d) Parameter Air Boiler

Parameter Komposisi
- pH 7,5 – 8,5
- Total Hardness 1,2 ppm max (CaCO3)
- Klorida 0,1 ppm
(Sumber: Panduan Operasi Utilitas II, 2010)

Steam yang dihasilkan oleh sistem boiler pada Pabrik Phonska termasuk
steam bertekanan rendah. Produk steam berupa saturated steam bertekanan 10
kg/cm2 dan bertemperatur 1850C yang kemudian akan digunakan dalam proses
produksi, yaitu pada dedusting air heater, coating oil heater, scrubber phosoaric
acid liquor pipe, dan ammoniation system sparger. Kapasitas produksi steam
adalah 5 ton/jam.
6.1.3. Unit Penyediaan Bahan Baku
 Phosporic Acid Storage
Asam fosfat diperoleh dari pabrik III dan impor. Terdapat empat tangki
penyimpanan asam fosfat dengan kapasitas masing-masing sebesar 20.000 ton:
 02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat import, dan
 03 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III.
Tangki 03 TK 701 A/B dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik
III karena asam fosfat yang berasal dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup
tinggi. Dengan demikian sludge dalam tangki tersebut dapat dibersihkan bergantian
tanpa mengganggu atau menghentikan kegiatan produksi.
 Ammonia Storage
Amoniak diperoleh dari pabrik 1 dan impor (dari PKT, Pusri atau luar negeri).
Terdapat 2 tangki penyimpanan:
 11 TK 801
Kapasitas : 7.500 MT
Diameter : 26 m
Tinggi Shell : 21,85 m
 06 TK 801
67
FAKULTAS TEKNIK
Diameter : 28,588 m
Tinggi Shell : 24,051 m
 25 TK 801
 32 TK 801
Amoniak disimpan pada suhu -33oC dan tekana dijaga kurang lebih 40 g/cm2.
Amoniak yang dikirim dari kapal dan ammonia plant (pabrik 1) ketika masuk ke
tangki akan mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk uap amoniak yang
membuat tekanan di tangki cenderung naik. Untuk mengendalikan tekanan pada
tangki, digunakan sistem refrigerasi (11 C 801 ABC dan 06 C 801 AB). Hal yang
sangat mempengaruhi terjadinya uap yang cukup tinggi adalah jika ada aktifitas
unloading NH3 dari kapal dan dari NH3 pabrik 1 dan adanya pengaruh panas
lingkungan.
Untuk menjaga keselamatan dan keamanan tangki maka dilengkapi dengan
beberapa alat pengaman baik, untuk over pressure maupun under pressure. Untuk
membuat kondisi tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja dalam satu sistem
keseimbangan tekanan, maka dibuat interkoneksi vapor dan interkoneksi liquid.
 Sulfuric Acid Storage
Asam sulfat diperoleh dari pabrik III. Terdapat satu tangki penyimpanan asam
sulfat, yaitu 12 TK 705. Asam sulfat dikirim ke pabrik lainnya, antra lain pabrik
RFO dan Phonska dengan mengunakan pompa 12 P 705 A/B/C/D.
 Unit Mixed Acid
Untuk menghasilkan pupuk SP-36 atau Superphos (SP 18) dari PF II, phosphate
rock yang telah melalui proses grinding direaksikan dengan mixed acid (sam fosfat
dan asam sulfat). Asam fosfat dan asam sulfat dicampur dalam tangki 03TK 701
D/E. sebelum dikirim ke PF I/II unit 200, suhu mixed acid diturunkan hingga
kurang lebih 70oC dengan menggunakan heat exchanger E 701 B/C/D.
68
FAKULTAS TEKNIK
6.1.4. Unit Penyediaan Energi Listrik

Kebutuhan listrik total Pabrik II mencapai 19 MW. Bagian Utilitas Pabrik
II disuplai dari tiga sumber tenaga listrik untuk pengadaannya:
 Perusahaan Listrik Negara (PLN) yang sejak 11 Nopember 2008,
 Gas turbin generator (GTG) pabrik I dengan kebutuhan operasi pabrik II, dan
 Unit Power Plant batubara pabrik III.
Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di travo
gardu induk. Sedangkan tenaga listrik dari GTG sebesar 11,5 KV kemudian
dinaikkan di gardu induk menjadi 20 KV. Dari 20 KV disuplai ke pabrik II dan
diturunkan tegangannya menjadi 6 KV melalui trafo 11, 12, 13, dan 14. Dari
tegangan 6 KV diturunkan lagi menjadi 380 V, 220V, dan 110 V di trafo utilitas II.
Di pabrik II tegangan 6KV digunakan untuk menggerakkan motor-motor besar.
Tegangan 380 V untuk menggerakkan motor kecil, tegangan 220 V untuk lampu
penerangan dan tegangan 110 V untuk peralatan. Unit Batubara yang diproduksi di
pabrik III berkapasitas listrik 25 MW dengan frekuensi 50 Hz. Selain itu, utilitas
juga memiliki dua buah diesel generator, sifatnya sebagai emergency saja bila
power dari PLN dan GTG mengalami gangguan.
6.1.5. Unit Penyediaan Udara Tekan dan Instrumen
Unit Utilitas II bertugas menyediakan udara bertekanan untuk unit-unit
produksi yang menghasilkan 2 jenis udara bertekanan, yaitu plant air dan
instrument air. Perbedannya terletak pada kandungan air. Instrument digunakan
untuk mengirimkan sinyal pada instrumentasi pabrik yang membutuhkan udara
kering. Sedangkan plant air digunakan dalam proses produksi dan tidak
membutuhkan banyak air.
Double cylinder kompresor digunakan untuk menghasilkan plant air, yaitu
kompresor dengan 2 tingkat dengan 1 motor penggerak dan melalui suction filter
untuk disaring kotoran-kotorannya. Udara atmosfer dinaikan tekanannya menjadi
3 kg/cm2 temperatur 140oC pada cylinder tingkat 1. Keluar dari cylinder tingkat 1
udara di dinginkan pada pendingin yang menggunakan udara, temperatur turun
menjadi 40oC.
69
FAKULTAS TEKNIK
Kondensat di-drain di separator tingkat 1. Udara ditekan lagi pada cilynder

tingkat 2 menjadi tekanan 7 kg/cm2 dengan temperatur 140oC. Udara kemudian
didinginkan dengan pendingin udara. Temperatur turun menjadi 40oC, kemudian
kondensat di drain. Udara yang sudah didinginkan dan kering dimasukkan ke dalam
receiver yang bervolume 10m3. Pada kompresor ini dilengkapi dengan alarm
temperatur tinggi, alarm tekanan tingi, dan unload pada tekanan tinggi. Di bagian
utilitas II terdapat 8 buah kompresor:
 02 C91 A/B : kapasitas 1000 Nm3 /jam, jenis centrifugal
 02 C922 : kapasitas 400 Nm3 /jam, jenis single acting, 2 tingkat
 03 C91A/B/C : kapasitas 892 Nm3 /jam, jenis doble acting, 2 tingkat
 03 C921D/E : kapasitas 1000 Nm3/jam, jenis centrifugal.
Pabrik phonska memiliki perangkat pembuatan instrument air dan plant air
meliputi: compressor instrument air dryer, instrument air receiver, plant air
receiver, air-filter inlet dryer, dan air –filter outlet dryer. Udara yang dihasilkan
memiliki tekanan 7 kg/cm2. Udara instrument didistribusikan ke bagian reaksi dan
granulasi, recycle bahan padat, scrubbing, final washing, produk akhir, system
boiler, dan bagian pengepakan. Sedangkan udara pabrik didistribusikan ke bin big
blaster, sulphuric acid line, dan ke proses-proses kecil lainnya.
6.1.6. Unit Penyediaan Bahan Bakar
Kebutuhan gas alam di PT Petrokimia Gresik disuplai melalui perpipaan
Pagerungan menuju metering station Pertamina (Pabrik I) yang berjumlah 44-55
MMSCFD dengan tekanan berkisar 340-380 psia. Suplai gas alam dari PT
Pertamina melalui pipa berdiameter 10 inci yang dilengkapi dengan pic 504 yang
berfungsi menurunkan tekanan menjadi 300 psia. Pemakaian gas alam pada kondisi
normal operasi:
 Pabrik I : 45 MMSCFD
 Pabrik II : 2,5-3 MMSCFD
 Pabrik III : 4-5 MMSCFD
Gas alam di Pabrik II didistribusikan ke PF I, PF II, Utilitas, Phonska, Pabrik ZK,
dan NPK Granulasi. Solar digunakan jika ada gangguan suplai gas alam.
70
FAKULTAS TEKNIK
6.2. Pengolahan Limbah

Dalam suatu pabrik, diperlukan juga penanganan zat-zat sisa proses yang
mungkin membahayakan lingkungan. Zat-zat tersebut harus diproses lebih lanjut
sehingga aman untuk dilepas ke lingkungan.
Limbah yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik Departemen Produksi
IIA berupa debu dan gas. Untuk menjaga agar debu dan gas tersebut tidak
mencemari lingkungan maka dilakukan pengolahan limbah dengan sistem
scrubbing. Dalam pengolahan ini terdapat 4 kolom scrubber, yaitu prescrubber,
dryer scrubber, dedusting, dan tail gas scrubber.
Gas-gas yang keluar dari preneutralizer tank dan granulator masuk ke
prescrubber sedangkan gas-gas yang keluar dari dryer masuk ke dryer scrubber.
Pada kolom prescrubber, gas-gas tersebut dikontakkan dengan air dan asam fosfat
sebagai fluida kerja, diinjeksikan asam fosfat untuk menangkap loses ammonia
membentuk liquor. Sedangkan, pada dryer scrubber dan dedusting scrubber hanya
menggunakan fluida kerja air karena hanya debu yang ditangkap. Di dalam kolom
scrubber terdapat packing yang berguna untuk memperbesar luas kontak antara gas,
air, dan asam fosfat sehingga gas-gas berbahaya tersebut turut larut dalam liquor
dan dikembalikan ke preneutralizer tank untuk direaksikan kembali ke dalam
proses.
Untuk mengatasi debu, dilakukan proses dedusting system. Semua debu
halus yang terbang ke lingkungan langsung dihisap oleh dedusting system. Debu
yang sudah ditangkap diumpankan menuju dedusting scrubber. Debu-debu terbang
tersebut akan dikontakkan dengan air. Untuk menyempurnakan udara hasil
keluaran prescrubber, dryer scrubber, dan dedusting scrubber, udara diumpankan
ke tail gas scrubber. Udara tersebut dikontakkan dengan air dan asam sulfat di
dalam kolom. Asam sulfat digunakan untuk memperkecil kadar ammonia yang
terkandung dalam gas yang akan dibuang ke atmosfer. Saat clarified water hasil
kontak dengan asam sulfat dan ammonia sudah jenuh, air tersebut akan dikirim ke
unit utilitas yang sebelumnya ditampung pada cushion fond. Hasil dari scrubbing
system ini adalah udara bersih yang dibuang ke atmosfer.
71
FAKULTAS TEKNIK
BAB 7
TUGAS KHUSUS
7.1. Latar Belakang

Pabrik NPK Phonska II di PT Petrokimia Gresik pada awalnya memiliki
kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Namun, karena kebutuhan pasar yang
semakin meningkat, Pabrik NPK Phonska II dinaikkan kapasitasnya menjadi
600.000 ton/tahun. Pada awal perencanaan pabrik, setiap alat didesain pada
kapasitas 500.000 + 20% ton/tahun sehingga seharusnya setiap alat masih sesuai
dengan kapasitas produksi saat ini. Seluruh alat perlu dievaluasi, tetapi untuk tugas
khusus ini, hanya dilakukan evaluasi pada salah satu alat utama dalam pabrik, yaitu
cooler.
Seperti yang sudah dijelaskan pada bab 3, karena sifatnya yang higroskopis,
suhu produk yang panas akan menyerap air sehingga menggumpal dan sulit
dikemas. Untuk mencegah hal ini, suhu produk perlu diturunkan dengan cara
efektif, salah satunya menggunakan cooler. Cooler merupakan alat yang digunakan
untuk mendinginkan granul-granul produk. Sistem cooler juga dilengkapi cyclone
untuk memisahkan debu dan udara yang keluar dari cooler dan blower untuk
menghisap udara panas yang telah digunakan untuk pendinginan produk. Outlet
yang dihasilkan dryer masih bersuhu sekitar 90 – 95oC sehingga perlu diturunkan.
Saat mendesain, diharapkan cooler dapat menurunkan suhu menjadi sekitar 50oC.
Sebelumnya, cooler juga dilengkapi dengan chiller di mana pada chiller tersebut,
udara luar yang dihisap terlebih dahulu dikontakkan dengan amoniak (NH3)
sehingga suhu udara menjadi lebih dingin (mencapai sekitar 15oC). Namun pada
kondisi aktual di lapangan, suhu outlet cooler masih mencapai sekitar 60 – 65oC
dan chiller juga tidak dioperasikan dalam pabrik karena sedang ada kebocoran pada
pipa-pipa amoniak. Semakin tinggi suhu produk, semakin mudah granul
menggumpal. Dari kondisi di lapangan juga ditemukan bahwa blower C-306
kurang berfungsi dengan baik. Hal ini disebabkan akumulasi debu-debu yang ikut
terhisap blower dari plant sehingga aliran discharge tersumbat dan udara panas
72
FAKULTAS TEKNIK
keluaran cooler tidak terhisap seluruhnya yang juga memengaruhi suhu produk.
Oleh karena itu, perlu dilakukan pengecekan dari segi dimensi cooler (panjang) dan
suhu inlet udara yang optimum untuk mencapai produk dengan suhu yang
diharapkan.
7.2. Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini:
 Menghitung dan menganalisis panjang cooler pada pabrik Phonska II.
 Menemukan solusi yang memungkinkan untuk mengatasi suhu produk yang
agak tinggi.
7.3. Tinjauan Pustaka
7.3.1. Definisi Cooler
Cooler atau pendingin merupakan alat proses yang digunakan untuk
mendinginkan suatu zat (gas, liquid, solid) dengan fluida yang lebih rendah
suhunya, baik air pendingin atau dengan udara ambien atau udara pendingin
sehingga terjadi perpindahan panas dari fraksi panas ke media pendingin. Cooler
berfungsi untuk mencegah over heating pada alat selanjutnya dan untuk
menurunkan suhu produk sesuai spesifikasinya. Jenis pendingin yang akan dibahas
dalam tugas khusus ini merupakan solid cooler (pendingin padatan) yang berguna
untuk mendinginkan padatan.
7.3.2. Aliran Proses Pendinginan
Pendinginan padatan biasanya dilakukan setelah proses pengeringan,
kalsinasi, atau pemanggangan. Pada proses yang terjadi di pabrik ini, pendinginan
dilakukan setelah proses pengeringan dan screening. Tujuan dari proses
pendinginan pada pabrik ini adalah agar suhu produk saat dilapisi coaing oil tidak
terlalu tinggi. Sehingga proses pelapisannya akan lebih mudah.
Proses pendinginan ini dilakukan dengan menggunakan udara ambien yang
dialirkan dengan menggunakan blower agar tekanan dan laju alirnya dapat
dikendalikan sesuai yang diinginkan. Jika suhu udara yang dibutuhkan lebih rendah
dari suhu udara ambien, maka dapat ditambahkan chiller yang berfungsi
menurunkan suhu udara dengan cara mengalirkan amoniak yang bersuhu rendah,
73
FAKULTAS TEKNIK
sehingga terjadi proses perpindahan panas antara amoniak dan udara. Namun, suhu
udara yang terlalu rendah akan mengakibatkan terbentuknya embun di sekitar
produk. Hal ini dapat membuat kadar air dalam produk dapat bertambah sehingga
suhu yang terlalu rendah akan merugikan kualitas produk.
Udara panas yang keluar dari cooler, akan digunakan untuk pengeringan
dalam alat dryer. Semakin tinggi suhu udara yang keluar dari cooler, energi yang
dibutuhkan untuk memanaskan udara pada furnace akan semakin sedikit. Oleh
karena itu, perpindahan panas yang terjadi dari produk ke udara diharapkan
semaksimal mungkin berpindah ke udara bukan ke lingkungan sehingga panas
dalam aliran seoptimal mungkin dimanfaatkan.
7.3.3. Macam-macam Solid Cooler
Pendinginan padatan yang efektif adalah pendinginan kontak langsung
(Direct Contact Cooling). Ada beberapa teknologi yang digunakan untuk
pendinginan padatan. Dalam aplikasinya, terdapat 4 jenis pendingin padatan yang
umum digunakan di industri: stationary cooler, rotary cooler, fluidized bed cooler,
dan conveyor cooler. (Thakore, 2007).
 Stationary Cooler
Pendingin ini biasanya digunakan untuk material yang dapat mengalir dengan
bebas (free-flowing), tidak cocok untuk material basah, sangat halus, dan lengket.
Selain itu, pendingin jenis ini digunakan pada perpindahan kalor tidak melebihi 150
kW. Nilai Overall-Heat Transfer Coefficient pada pendingin ini sangat kecil
sehingga membutuhkan permukaan perpindahan panas yang besar. Beberapa
keunggulan cooler jenis ini adalah mudah digunakan dan tidak membutuhkan
banyak perlatan pembantu lainnya. Fluida pendingin yang digunakan dapat berupa
gas atau cairan.
 Rotary Cooler
Pendingin jenis ini dapat digunakan untuk berbagai macam spesifikas padatan,
terutama untuk material yang kasar. Pada rotary cooler, udara panas yang keluar
dari cooler dapat digunakan kembali untuk proses yang lain. Pendingin jenis ini
memiliki batasan diameter 1-3 m dengan pertimbangan fabrikasi dan transportasi
74
FAKULTAS TEKNIK
alat. Selain itu, panjang pendingin jenis ini dibatasi pada rentang 4-10 kali diameter.
Dengan tujuan menghindari minimnya kontak padatan dengan gas pendingin.
Selain itu, rotary cooler juga banyak digunakan sebagai pengering.
Rotary cooler terbagi menjadi dua jenis berdasarkan fluida pendinginnya, yaitu
convective rotary cooler dan indirect water deluge rotary cooler. Pabrik Phonska
II PT Petrokimia Gresik menggunakan convective rotary cooler sebagai pendingin
produk granul yang suhunya masih tinggi setelah dikeringkan. Convective rotary
cooler memiliki prinsip yang sama dengan rotary dryer tanpa panas dari furnace.
Flight akan mengangkat granul dan menjatuhkannya melewati aliran udara ambien
atau udara pendingin. Convective rotary cooler berjenis counter current dengan
arah udara yang berlawanan dengan arah granul produk, hal ini bertujuan agar
pendinginan terjadi lebih efisien dari seggi termodinamika dan perpindahan panas.
 Fluidized Bed Cooler
Pada Fluidized Bed, proses pendinginan terjadi dengan cara memfluidisasikan
padatan menggunakan udara dingin yang disemprotkan dari dasar cooler. Oleh
karena itu, keuntungan cooler jenis ini adalah dapat mendinginkan material yang
terfluidisasi (2,5 µm-10 µm) terutama yang tidak lengket. Udara pendingin yang
melewati proses tersebut tidak boleh melewati wet bulb temperature 80oC.
Fluidized Bed Cooler merupakan pendingin dengan perpindahan panas yang
paling baik jika dibandingkan dengan pendingin padatan lainnya. Selain itu,
pendingin jenis ini dapat membersihkan produk dari pengotor dan debu. Namun,
dibutuhkan peralatan pembantu dalam menangani udara panas keluaran.
 Conveyor Cooler
Conveyor Cooler menggunakan fluida pendingin berupa cooling water melalui
kontak tidak langsung (indirect cooling). Cairan pendingin dialirkan pada conveyor
shell jacket atau hollow shaft. Material yang biasanya digunakan adalah material
yang bersifat free-flowing dengan diameter partikel 0,1-12 mm.
7.3.4. Bagian-bagian Rotary Cooler
 Flight
75
FAKULTAS TEKNIK
Flight merupakan salah satu bagian rotary cooler yang berfungsi untuk
memodifikasi variabel bebas sehingga dapat meningkatkan efisiensi kontak antara
padatan dan udara. Terdapat beberapa jenis flight yang ada pada perancangan rotary
cooler, seperti straight, 45o-angled, semicircular, dan sebagainya.
 Chute
Chute merupakan pipa yang berfungsi untuk mengalirkan sejumlah padatan
masuk dan keluar rotary cooler.
 Pinion
Pinion merupakan roda gigi yang terpasang pada motor penggerak rotary
cooler. Bagian ini berfungsi menyalurkan energi dari motor ke gear. Pinion akan
menggerakkan gear dan berfungsi juga sebagai reducer karena kecepatan motor
tinggi sehingga kecepatan motor ini diubah oleh pinion menjadi tenaga.
 Riding Gear
Riding gear merupakan sebuah roda gigi yang terpasang pada shell rotary
cooler. Riding gear berfungsi sebagai media penyalur tenaga yang diberikan pinion
yang digunakan untuk menggerakkan rotary cooler.
 Riding Ring
Riding ring merupakan cincin yang terpasang pada bagian luar shell yang
berfungsi untuk menyangga shell.
 Trunnion roll
Trunnion roll berfungsi sebagai penahan riding ring dengan arah radial,
terdapat 4 buah pada rotary cooler.
 Trust Roll
Trust roll berfungsi sebagai penahan riding gear dengan arah aksial, terdapat
satu buah.
 Motor Reducer
Motor reducer berada di sebelah motor, alat ini berfungsi untuk mengurangi
kecepatan rotasi yang diberikan oleh motor dari 3.000 rpm menjadi 10 rpm.
 Gear Box
Gear box berisi alat penggerak atau gear.
76
FAKULTAS TEKNIK
 Motor
Motor berfungsi sebagai penggerak utama pada alat rotary cooler.
 Turbo Coupling
Turbo coupling merupakan respon terhadap gerakan motor. Jika motor telah
befungsi, maka turbo coupling akan ikut bergerak.
7.3.5. Mekanisme Kerja
Motor sebagai penggerak utama akan menggerakkan turbo coupling lalu
reducer akan bekerja untuk menurunkan kecepatan rotasi motor. Kecepatan rotasi
yang diturunkan reducer akan digerakkan oleh low speed coupling. Setelah
keceptaan rotasi turun, energi gerak akan diterima oleh pinion yang kemudian akan
menggerakkan rotary cooler dengan riding gear melalui gear box terlebih dahulu.
Riding gear yang bergerak akan mengalami pergeseran dari posisi awalnya
sehingga dibutuhkan trust roll sebagai penahan searah aksial yang juga ikut
berputar. Rotary cooler juga memiliki penyangga yang disebut riding ring yang
terletak di ujung-ujung rotary cooler. Penyangga ini juga ditahan pergerakan
radialnya oleh trunnion roll. Aliran proses dimulai dari produk keluaran rotary
dryer yang dikontakkan dengan udara ambien.
7.3.6. Log Mean Temperature Difference (LMTD)
LMTD merupakan beda suhu rata-rata yang digunakan dalam heat
exchanger, dengan pengertian matematis yaitu beda suhu pada salah satu ujung
heat exchanger dikurangi beda suhu pada ujung yang lain (satu lagi) dibagi
logaritma alamiah dari perbandingan kedua beda suhu tersebut. Metode analisis
LMTD (Log Mean Temperature Difference) digunakan untuk menganalisis
spesifikasi perubahan suhu.
Laju alir perpindahan kalor secara umum:
𝑄̇ = −𝑚̇ℎ 𝐶𝑝ℎ (𝑇ℎ,𝑖𝑛 − 𝑇ℎ,𝑜𝑢𝑡 )
dan
𝑄̇ = −𝑚̇𝑐 𝐶𝑝𝑐 (𝑇𝑐,𝑖𝑛 − 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 )
Dalam bentuk diferensial:
77
FAKULTAS TEKNIK
𝛿𝑄̇ = −𝑚̇ℎ 𝐶𝑝ℎ 𝑑𝑇ℎ …(1)

dan
𝛿𝑄̇ = 𝑚̇𝑐 𝐶𝑝𝑐 𝑑𝑇𝑐 …(2)
Dalam kasus ini, berlaku bahwa laju kalor yang hilang dari fluida panas sama
dengan laju kalor yang didapatkan pada aliran dingin sehingga laju kalor aliran
panas (pers. (1)) bertanda negatif. Dari persamaan (1) dan (2) didapatkan
𝛿𝑄̇
𝑑𝑇ℎ = − 𝑚̇ …(3)
ℎ 𝐶𝑝ℎ
dan
𝛿𝑄̇
𝑑𝑇𝑐 = 𝑚̇ …(4)
𝑐 𝐶𝑝𝑐
Kemudian persamaan (3) dan (4) diselisihkan sehingga

1 1
𝑑𝑇ℎ − 𝑑𝑇𝑐 = −𝛿𝑄̇ (𝑚̇ + 𝑚̇ ) …(5)
ℎ 𝐶𝑝ℎ 𝑐 𝐶𝑝𝑐
Laju perpindahan kalor dalam heat exchanger juga dapat digambarkan dengan
persamaan
𝛿𝑄̇ = 𝑈(𝑇ℎ − 𝑇𝑐 )𝑑𝐴𝑠 …(6)
Dengan menyubtitusi persamaan (5) ke persamaan (6) dan disusun ulang,
didapatkan
𝑑(𝑇ℎ −𝑇𝑐 ) 1 1
= −𝑈𝑑𝐴𝑠 (𝑚̇ + 𝑚̇ ) …(7)
𝑇ℎ −𝑇𝑐 ℎ 𝐶𝑝ℎ 𝑐 𝐶𝑝𝑐
Integrasi dari inlet heat exchanger ke outletnya, didapatkan

𝑇ℎ,𝑜𝑢𝑡 −𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 1 1
𝑙𝑛 = −𝑈𝐴𝑠 (𝑚̇ + 𝑚̇ ) …(8)
𝑇ℎ,𝑖𝑛 −𝑇𝑐,𝑖𝑛 ℎ 𝐶𝑝ℎ 𝑐 𝐶𝑝𝑐
Kemudian menyelesaikan neraca energi yang umum untuk 𝑚̇𝑐 𝐶𝑝𝑐 dan 𝑚̇ℎ 𝐶𝑝ℎ serta
subtitusi ke persamaan (8) dan disusun ulang, didapatkan persamaan akhir metode
LMTD
𝑄̇ = 𝑈𝐴𝑠 ∆𝑇𝑙𝑚 …(9)
dengan
1∆𝑇 −∆𝑇
2
∆𝑇𝑙𝑚 = ln(∆𝑇 …(10)
/∆𝑇 ) 1 2
78
FAKULTAS TEKNIK
Untuk parallel-flow, ∆𝑇1 = 𝑇ℎ,𝑖𝑛 − 𝑇𝑐,𝑖𝑛 dan ∆𝑇2 = 𝑇ℎ,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 . Untuk counter-
flow, ∆𝑇1 = 𝑇ℎ,𝑖𝑛 − 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 dan ∆𝑇2 = 𝑇ℎ,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑐,𝑖𝑛 .
Gambar 7.1. Ekspresi ∆𝑇1 dan ∆𝑇2 untuk (a) parallel-flow, (b) counter-flow
(Sumber: Cengel, 2002)
7.4. Metode Pengambilan Data
Pengambilan data untuk tugas khusus ini dibagi menjadi 2: pengambilan
data primer dan pengambilan data sekunder. Data primer merupakan data yang
dapat diambil secara langsung atau tersedia di pabrik sehingga pengambilan data
dapat diambil secara langsung. Data sekunder merupakan data yang dipakai sebagai
pelengkap perhitungan sehingga data primer juga dapat di proses. Contoh data
sekunder adalah massa jenis udara, kapasitas panas, massa relative dll. Cara
pengambilan data primer:
 Pengamatan secara langsung pada sampelnya menggunakan thermometer untuk
mengukur suhu dan pitot tube untuk mengukur laju alir udara.
 Data laporan ruang control.
Semua data primer didapatkan langsung dari pabrik II produksi Phonska dan
di pabrik I PT Petrokimia Gresik. Sedangkan data sekunder didapatkan dari literatur
lain seperti internet dan beberapa buku tentang perpindahan kalor.
7.5. Hasil dan Pembahasan
7.5.1. Data Pengamatan
Untuk perhitungan, data yang diambil berupa suhu inlet-outlet udara, suhu
inlet-outlet produk, laju volumetrik udara, dan laju alir produk. Semua data diambil
79
FAKULTAS TEKNIK
dalam waktu 3 hari dengan masing-masing hari diambil dalam 3 waktu, yaitu pukul
07.00, 10.00, dan 13.00.
Tabel 7.1. Data Pengamatan
Rabu (10/08)
f udara f produk T udara in T udara out Tproduk in T produk out
Waktu
(m3/jam) (kg/hr) (oC) (oC) (oC) (oC)
7:00 93656,2 92000 30 49 75 58
10:00 93656,2 98000 31 59 77 57
13:00 93656,2 88000 33 41 75 56
Rata-rata 93656,20 92666,67 31,33 49,67 75,67 57
Kamis (11/08)
f udara f produk T udara in T udara out Tproduk in T produk out
Waktu
(m3/jam) (kg/hr) o
( C) (oC) (oC) (oC)
7:00 93656,2 95800 31 43 78 59
10:00 93656,2 96500 32 47 78 61
13:00 93656,2 97600 33 60 77 60
Rata-rata 93656,20 96633,33 32 50 77,67 60
Data-data tambahan yang diperoleh dari literatur:
Lcooler = 15 m Cpudara = 1,01 kJ/kg.oC
Dcooler = 3,2 m Cpproduk = 1,38 kJ/kg.oC
ρudara = 1,207 kg/m3
7.5.2. Pengolahan Data
Perhitungan panjang cooler ini dilakukan dengan asumsi:
 Basis: 1 jam.
 Sistem berjalan pada kondisi steady-state dan uniform.
 Laju alir udara sama untuk semua data.
 Kalor spesifik zat tidak berubah terhadap suhu (bukan fungsi suhu).
 Koefisien perpindahan kalor konveksi tetap sepanjang cooler.
 Sistem berjalan dengan kondisi adiabatik.
 Suhu outlet udara sama baik untuk kondisi perhitungan maupun kondisi aktual
di lapangan.
80
FAKULTAS TEKNIK
Tahap perhitungan:
 Menghitung luas kontak pada rotary cooler (A)
𝜋𝐷𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟 2 𝜋(3,2 𝑚)2
𝐴= = = 8,04 𝑚2
4 4
 Menghitung laju alir massa udara per luas (G)
𝑣̇ 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 ×𝜌𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎
𝐺𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 =
3600×𝐴
Untuk data hari Rabu:
3 𝑘𝑔
93656,2 𝑚 ⁄𝑗𝑎𝑚 ×1 𝑗𝑎𝑚×1,207 ⁄𝑚3
𝑘𝑔
𝐺𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = = 3,91 ⁄𝑚2 . 𝑠
3600 𝑠×8,04 𝑚2
 Menghitung koefisien perpindahan kalor menyeluruh volumetrik (Uv)
237 𝐺𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 0,67
𝑈𝑣 =
𝐷𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟
𝑘𝑔⁄ 0,67
237×(3,91 𝑚2 . 𝑠) 𝑘𝐽
𝑈𝑣 = = 184,54 ⁄𝑚3 . 𝑠. ℃
3,2 𝑚
 Menghitung panjang unit perpindahan (Ht)
1000×𝐺𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 ×𝐶𝑝 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎
𝐻𝑡 =
𝑈𝑣
𝑘𝑔⁄ 𝑘𝐽
1000×3,91 𝑚2 . 𝑠 ×1,01 ⁄𝑘𝑔. ℃
𝐻𝑡 = = 21,27 𝑚
𝑘𝐽
184,54 ⁄𝑚3 . 𝑠. ℃
 Menghitung kalor yang diperlukan untuk mendinginkan produk sampai 50oC

(𝑄̇ new)
𝑄̇𝑛𝑒𝑤 = 𝑚̇𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ×𝐶𝑝 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ×(𝑇𝑖𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 )
dengan 𝑇𝑜𝑢𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 = 50oC. Untuk data hari Rabu:

𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄̇𝑛𝑒𝑤 = 92666,67 ⁄𝑗𝑎𝑚 ×1,38 ⁄𝑘𝑔. ℃ ×(75,67℃ − 50℃)
𝑘𝐽
𝑄̇𝑛𝑒𝑤 = 3284631,78 ⁄𝑗𝑎𝑚
81
FAKULTAS TEKNIK
 Menghitung suhu inlet udara untuk suhu outlet produk 50oC (Tin udara new)
Untuk perhitungan ini, dengan asumsi suhu outlet udara yang sama, suhu inlet
udara dievaluasi untuk mengetahui kondisi suhu inlet udara yang seharusnya.
𝑄̇𝑛𝑒𝑤
𝑇𝑖𝑛 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑇𝑜𝑢𝑡 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 −
𝑚̇𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 ×𝐶𝑝 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘

𝑘𝐽
3284631,78
⁄𝑗𝑎𝑚
𝑇𝑖𝑛 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 49,67℃ − 3 𝑘𝑔 𝑘𝐽
93656,2 𝑚 ⁄𝑗𝑎𝑚 ×1,207 ⁄𝑚3 ×1,01 ⁄𝑘𝑔. ℃
= 20,75℃
 Menghitung LMTDnew
Persamaan LMTD untuk counter-current:
(𝑇ℎ,𝑖𝑛 − 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 ) − (𝑇ℎ,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑐,𝑖𝑛 )
∆𝑇𝑙𝑚,𝑛𝑒𝑤 =
(𝑇 − 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 )
ln ℎ,𝑖𝑛
(𝑇ℎ,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑐,𝑖𝑛 )
dengan zat panasnya produk dan dan zat dinginnya udara. Untuk data hari Rabu:
(75,67℃ − 49,67℃) − (50℃ − 31,33℃)
∆𝑇𝑙𝑚,𝑛𝑒𝑤 = = 27,59℃
(75,67℃ − 49,67℃)
ln
(50℃ − 31,33℃)
 Menghitung panjang cooler
Untuk menghitung panjang cooler yang dibutuhkan, dilakukan trial-and-error
dengan fitur Goal Seek pada Excel. Nt dihitung dengan persamaan:
𝐿𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟
𝑁𝑡 =
𝐻𝑡
dengan nilai Lcooler dimasukkan secara sembarang. Namun, hasil Nt tersebut
dikoreksi dengan persamaan:
∆𝑡𝐺
𝑁𝑡 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 =
∆𝑇𝑙𝑚,𝑛𝑒𝑤
dengan Nt adalah bilangan unit transfer, ∆tG adalah selisih suhu udara pendingin
sebelum dan sesudah masuk cooler. Hasil Lcooler tersebut kemudian harus
dievaluasi apakah memenuhi syarat desain. Syarat desain cooler:
82
FAKULTAS TEKNIK
𝐿𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟
4≤ ≤ 10
𝐷𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟
Berikut ini hasil Goal Seek dari Excel.
Nt = Lcooler/Ht
Nt = ∆tG / ∆Tlm,new
Lcooler
Gambar 7.2. Cara goal seek dari Ms. Excel.

(Sumber: Data personal)
Berikut ini tabel hasil yang didapatkan dari tahap perhitungan di atas.
Tabel 7.2. Data hasil perhitungan
Gudara Uv Ht 𝑄̇ new Tin udara,new ∆Tm LMTD
Hari
(kg/m2.s) (kJ/m3.s.oC) (m) (kJ/jam) (oC) (oC)
Rabu 3,91 184,54 21,27 3284631,78 20,75 27,59
Kamis 3,91 184,54 21,27 3692134,19 20,83 27,20
Hari Nt Nt koreksi L (m) Lavg (m) L/D Tin udara avg (oC)
Rabu 1,05 1,05 22,34
23,83 7,45 20,79
Kamis 1,19 1,19 25,32
Jadi, panjang cooler yang diperlukan untuk mencapai suhu outlet produk 50oC
adalah 23,83 m.
7.5.3. Analisis Hasil

Data-data yang diperoleh menunjukkan bahwa suhu udara yang masuk
cooler cukup tinggi karena menggunakan udara ambien yaitu di kisaran 31-32°C,
suhu udara keluaran cooler bernilai 49-50°C, suhu masukan produk sebesar 75-
77°C, dan suhu produk keluaran masih cukup tinggi sekitar 57-60°C. Tingginya
suhu produk keluaran cooler menimbulkan potensi caking yaitu terikatnya molekul
air oleh granul karena sifatnya yang higroskopis sehingga struktur granul lebih
lunak.
83
FAKULTAS TEKNIK
Berdasarkan hasil perhitungan yang diperoleh, untuk menghasilkan produk

dengan suhu 50°C diketahui bahwa panjang rotary cooler yang diperlukan
mencapai 23,83 m sehingga perlu diperpanjang 8,83 m dari dimensi saat ini. Hasil
ini memenuhi syarat desain dengan rasio L/D adalah 7,45 yang didapatkan setelah
dilakukan evaluasi suhu udara pendingin pada inlet yang ternyata bernilai lebih
rendah daripada suhu inlet udara aktual. Hal ini berarti bahwa chiller yang ada di
pabrik Phonska II sebaiknya diaktifkan kembali untuk mengontakkan ammonia
dengan udara agar suhu inlet udara menjadi lebih rendah daripada kondisi
aktualnya. Suhu inlet udara yang didapatkan dari perhitungan sekitar 20,79°C
dengan suhu optimal yang dibutuhkan berada di kisaran 15-200C karena jika suhu
diturunkan kurang dari range tersebut, maka akan terbentuk embun di sekitar granul
yang akan menurunkan kualitas produk dan kadar air yang tinggi dapat merusak
alat.
Meskipun demikian, penambahan panjang rotary cooler sebesar 8,83 m
perlu evaluasi dan kajian lebih lanjut. Hal ini disebabkan oleh kondisi lapangan
pabrik Phonska II yang memiliki sedikit ruang kosong sekitar 4 m di sisi outlet
produk cooler dan 1 m di sisi inlet produk. Kendala lain adalah harus dilakukan
pembongkaran total untuk menggeser drag conveyor yang membawa produk masuk
ke cooler di sisi inlet produk dan menggeser pipa udara pendingin dari chiller serta
bucket elevator pada sisi outlet produk. Kondisi ini dapat dilihat di Gambar 7.3.
Oleh karena itu, solusi ini perlu kajian lebih lanjut dalam mengatasi permasalahan
yang ada.
84
FAKULTAS TEKNIK
(a)
(b)
Gambar 7.3. Kondisi rotary cooler di pabrik NPK Phonska II: (a) sisi output
produk, (b) sisi input produk
(Sumber: Dokumentasi pribadi)
85
FAKULTAS TEKNIK
BAB 8
PENUTUP
8.1. Kesimpulan
 Suhu inlet udara berada di kisaran 31-32°C.
 Suhu outlet udara berada di kisaran 49-50°C.
 Suhu inlet produk berada di kisaran 75-77°C.
 Suhu outlet produk yang tinggi sekitar 57-60°C menimbulkan potensi
penggumpalan produk.
 Suhu produk yang diinginkan adalah 50°C karena jika suhunya terlalu
tinggi, granul akan mudah menggumpal.
 Langkah-langkah yang dapat dilakukan untuk menurunkan suhu produk
menjadi 50°C yaitu dengan memperpanjang cooler dan menurunkan suhu
udara inlet.
 Panjang optimum rotary cooler 02-M363 untuk memperoleh suhu produk
50°C pada kondisi aktual di lapangan adalah 23,83 m.
 Suhu inlet udara yang di umpankan ke cooler sekitar 20,79°C.
8.2. Saran
 Perlu dilakukan perpanjangan cooler 8,83 m, tetapi memerlukan evaluasi
lebih lanjut mengingat keterbatasan ruang dan potensi loss produk lebih
tinggi akibat pabrik shut down saat modifikasi cooler tersebut.
 Chiller ammonia perlu diaktifkan kembali untuk membantu menurunkan
suhu udara inlet cooler.
86
FAKULTAS TEKNIK
DAFTAR PUSTAKA
Departemen Produksi II-A PT. Petrokimia Gresik, Unit Produksi NPK-PHONSKA

II, PT. Petrokimia Gresik, Gresik-Jawa Timur.
Departemen Produksi II-A PT. Petrokimia Gresik, DCS (control room) NPK-
PHONSKA II, PT. Petrokimia Gresik, Gresik-Jawa Timur.
Departemen Produksi II-A PT. Petrokimia Gresik, Perencanaan dan Pengendalian
Produksi II-A, PT. Petrokimia Gresik, Gresik-Jawa Timur.
Incro. (1997). Operating Manual Phospate Fertilizer Optimization Project
(300,000 MTPY NPK). Gresik: PT Petrokimia Gresik.
Cengel, Yunus A. (2002). Heat Transfer: A Practical Approach 2nd Edition. USA:
McGraw-Hill.
Thakore, Shuchen B. (2007). Introduction to Process Engineering and Design.
New Delhi: McGraw-Hill.
87
FAKULTAS TEKNIK

Evaluation of Rotary Cooler

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Evaluation of Rotary Cooler

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

LEMBAR PENGESAHAN 1 ................................................................................ i

2.8.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik ..................................................... 18

5.4. Alat Pelindung Diri (APD) ..................................................................... 61

Gambar 2.1. Logo PT Petrokimia Gresik ............................................................ 9

Tabel 3.1. Spesifikasi Bahan Baku Cair Pabrik Phonska II ................................. 20

1.1. Latar Belakang

dalam melaksanakan Kerja Praktek. Sebagai mahasiswa Teknik Kimia Universitas

1.4. Waktu dan Orientasi Pelaksanaan Kerja Praktek

2.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan

untuk kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun. Pabrik ini mulai

2.2. Lokasi Pabrik

2.3.2. Visi, Misi, dan Nilai Dasar Perusahaan

Gambar 2.1. Logo PT Petrokimia Gresik

 Dasar pemilihan logo

Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

Dengan adanya struktur diatas, dapat diperoleh manfaat:

 Penghargaan pada tahun 2012

berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT Petrokimia

 Pestisida cair, kapasitas produksi 3600 ton/tahun

Gambar 2.3. Alur Proses Produksi PT Petrokimia Gresik

2.7.2. Kompartemen Pabrik II

 Pabrik Asam Sulfat dengan kapasitas 510000 ton/tahun, produknya digunakan

3.1. Bahan Baku Produksi

SO42- : maks 3,5% wt

F-: maks 1,5% wt

Fe2O3: maks 0,8% wt

SiO2: maks 0,5% wt

NH3: min 99,5% wt

Amonia H2O: maks 0,5% wt -33 12 0,673

Oil: 0,1 ppm

 Bahan Baku Padatan

(Sumber: Departemen Produksi IIA)

Gambar 3.1. Diagram Alir Proses Pembuatan Phonska

3.2.1. Reaksi pada Preneutralizer

temperatur produk menggunakan udara pendingin. Untuk mencegah penyerapan

4.1. Spesifikasi Alat

Temperatur desain : 1150C - 125oC

Jenis : Dual Gas Oil and NG burner

Bahan : Carbon Steel SS-316

Jenis : Bucket Double Chain

Bahan : Carbon Steel

Fungsi : Tempat penyimpanan powder sebelum masuk coater

Small Ventury : Diameter : 1,4 m

Tekanan desain : 240 kg/cm2

Upeer body Diameter : 2,7 m

Keterangan Gambar 4.1:

MAP, dan terakhir ditambahkan liquor sebagai pengencer untuk menurunkan

Gambar 4.2 (a) merupakan penampang granulator dengan keterangan:

yang dibenturkan dengan grizzly yang berada di tengah-tengah granulator

4.2.4. Screen (02 F 301 A/B/C/D)

Gambar 4.5. Crusher

Crusher menghancurkan produk-produk over size dengan cara menggiling

PT Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih

 Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam

Tekling Staf Perlap, Bin, &

P2K3 Sub P2K3

Non Struktural Safety

Gambar 5.1. Struktur Organisasi K3 di PT Petrokimia Gresik

Pada organisasi non struktural, P2K3 bertugas memberikan saran dan