ANALISA PENYEBAB PATAHNYA JOIN PIPA PADA KONSTRUKSI

OFSHORE RIG DI BAGIAN PILE DENGAN METODE SIX SIGMA

TUGAS AKHIR

Di ajukan Guna Memenuhi Salah Satu Syarat

Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

VICTORIO ADITIAWARMAN

15062045

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS ISLAM DARUL ‘ULUM

LAMONGAN

2019
 LEMBAR PENGESAHAN

Judul Tugas Akhir : Analisa penyebab patahnya join pipa pada konstruksi
offshore rig di bagian pile dengan metode six sigma
Nama Mahasisa : VICTORIO ADITIAWARMAN

NIM : 15062045

Telah memenuhi syarat dan di setujui untuk di ajukan

Lamongan, 25 Juli 2019

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Alfian Zulianto, ST., MT. Lasminto, ST., SE., MT.

NPP. 09.06.0229

Mengetahui,

Kajur Teknik Sipil

Lasminto, ST., SE., MT.

NPP. 09.06.0229

ii
 PENGESAHAN TIM PENGUJI

Judul Tugas Akhir : Analisa penyebab patahnya join pipa pada konstruksi
offshore rig di bagian pile dengan metode six sigma
Nama Mahasisa : VICTORIO ADITIAWARMAN

NIM : 15062045

Telah di pertahankan di depan penguji

Pada tanggal,

Fakultas Teknik Jurusan Teknik Sipil

Penguji 1

Penguji 2

Mengetahui,

Dekan Fakultas Teknik Kajur Teknik Sipil

Yayuk Sri Rahayu, ST., MT. Lasminto, ST., SE., MT.

NPP. 09.06.0229

iii
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa
atas rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang
berjudul “ANALISA PENYEBAB PATAHNYA JOIN PIPA PADA
KONSTRUKSI OFFSHORE RIG DI BAGIAN PILE DENGAN METODE
SIX SIGMA” dengan baik. Skripsi ini disusun sebagai bagian dari proses
memperoleh gelar Sarjana Strata Satu (S-1) pada Jurusan Teknik Sipil, Fakultas
Teknik, Universitas Islam Darul ‘Ulum Lamongan. Penulis menyadari tugas akhir
ini dapat terselesaikan berkat bantuan, petunjuk dan bimbingan berbagai pihak yang
telah benyak membantu proses penyelesaian tugas akhir ini, oleh karena itu tak lupa
penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Allah SWT yang telah memberikan kemudahan dan kelancaran dalam

menyelesaikan tugas akhir.
2. Orang Tua yang telah memberikan dukungan tanpa pernah lelah dan
mendo’akan untuk kelancaran pengerjaan tugas akhir.
3. Ainul Masruroh, S.HI., M.H. Selaku Rektor Universitas Darul ‘Ulum
Lamongan.
4. Bapak Lasminto, S.T., S.E., M.T. Selaku Ketua Jurusan Teknik Sipil
sekaligus Dosen Pembimbing II Universitas Islam Darul ‘Ulum Lamongan.
5. Bapak Alfian Zulfiandi , S.T., M.T. sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
memberikan bimbingan dan arahan untuk kesempurnaan penulisan tugas
akhir ini.
6. Ibu Yayuk Sri Rahayu, S.T., M.T., Sebagai Dekan Teknik yang selalu
memberikan dukungan dan arahan untuk menyelesaikan tugas akhir.
7. Bapak dan Ibu Dosen Teknik Sipil Universitas Islam Darul ‘Ulum
Lamongan yang telah membagi ilmu selama perkuliahan.
8. Nur Fariha, S.Pd yang selalu membimbing dalam pembuatan abstract dalam
tugas akhir ini.

iv
 9. Teman-teman yang telah menemani dengan canda dan tawa tanpa lelah
memberikan dorongan.

Semoga tulisan ini dapat bermanfaat dan dapat digunakan untuk penelitian dan
pengembangan yang lebih lanjut.

Lamongan, 25 Juli 2019

Penulis

v
 MOTTO

“KEGAGALAN HANYA TERJADI

BILA KITA MENYERAH”

vi
 ABSTRAK

Victorio Aditiawarman, jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas

Islam Darul ‘Ulum Lamongan, 24 Juli 2019, Analisia penyebab patahnya join pipa
pada kontruksi offshore rig bagian pile dengan metode six sigma.

PT DPL adalah Perusahaan yang bergerak di bidang galangan kapal yakni

reparasi dan New Ship Building. Kegiatan usaha PT DPL adalah memberikan
pelayanan jasa perbaikan Kapal, Floting Dock, dan Rig.
Namun pada proses produksi ditemukan kecacatan pada proses pengelasan.
Kecacatan tersebut menyebabkan perusahaan melakukan perbaikan pada hasil
pengelasan yang terjadinya cacat, agar hasil pengelasan memenuhi standar yang
telah ditentukan oleh perusahaan. Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk analisa
kecacatan pengelasan dan mencari penyebab terjadinya cacat pada pengelasan.
Serta memberikan rekomendasi perbaikan untuk proses produksi selanjutnya.
Penelitian ini menggunakan metode NDT dengan proses define, analyze, dan
improve untuk mengidentifikasi dan mengetahui faktor-faktor apa saja yang
menyebabkan terjadinya kecacatan pada proses pengelasan.
Rekomendasi untuk proyek selanjutnya untuk menyimpan elektroda
ditempat yang kering, bila elektroda tidak dapat disimpan pada tempat yang
memenuhi syarat maka diberi silica gel dan melakukan inspeksi material sebelum
digunakan.

Kata kunci: Offshore, Pengelasan, Six Sigma.

vii
 ABSTRACT

Victorio Aditiawarman, Department of Civil Engineering, Faculty of

Engineering, Universitas Islam Darul ‘ulum Lamongan, 24 July 2019, Offshore
Welding Defect Analysis On Pile

viii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................. ii
PENGESAHAN TIM PENGUJI .................................................................... iii
KATA PENGANTAR ...................................................................................... iv
MOTTO ........................................................................................................... ivi
ABSTRAK ....................................................................................................... viii
ABSTRACT ..................................................................................................... viiii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ xii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ xiv
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xv

BAB PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 5
1.3 Tujuan ....................................................................................................... 6
1.4 Manfaat ..................................................................................................... 6
1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 7
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 7

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Pengelasan .............................................................................. 9
2.2 Proses LAS ............................................................................................... 10
2.2.1 Shield Metal Arc Welding (SMAW) ............................................... 10
2.2.2 Karakteristik Busur Las .................................................................. 11
2.2.3 Elektroda E7018 ............................................................................. 11
2.2.4 Interpass Temperature..................................................................... 12
2.3 Posisi Pengelasan ..................................................................................... 14
2.4 Metode Uji ................................................................................................ 15
2.4.1 Ultrasonic Test ................................................................................ 16

ix
 2.4.2 Radiographic Test ........................................................................... 21
2.5 Rig ............................................................................................................ 23
2.6 Pengendalian Kualitas .............................................................................. 27
2.6.1 Pengertian Kualitas ......................................................................... 27
2.6.2 Perspektif Terhadap Kualitas .......................................................... 29
2.7 Six Sigma ................................................................................................. 30
2.8 DMAIC ..................................................................................................... 30
2.8.1 Siklus DMAIC ................................................................................ 31
2.8.2 Fase Define ..................................................................................... 32
2.8.3 Fase Measure .................................................................................. 32
2.8.3.1 Analisis Kapabilitas Data Atribut ..................................... 33
2.8.4 Fase Analyze ................................................................................... 34
2.8.5 Fase Improve ................................................................................... 35
2.9 Penelitian Terdahulu ................................................................................. 35

BAB III METODOLOGI PENILITIAN

3.1 Jenis Penelitian ......................................................................................... 39
3.2 Waktu Dan Tempat Penelitian.................................................................. 40
3.3 Data-Data Penelitian ................................................................................. 40
3.4 Langkah-Langkah Penelitian .................................................................... 41
3.5 Diagram Alir Penelitian............................................................................ 43

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Profil Perusahaan ...................................................................................... 45
4.2 Visi dan Misi Perusahaan ......................................................................... 46
4.3 Fase Define ............................................................................................... 47
4.3.1 Identifikasi Tujuan Penelitian ......................................................... 48
4.3.2 Rekapitulasi Data Cacat .................................................................. 48
4.3.3 Metode Uji Pengelasan ................................................................... 49
4.3.4 Welding Procedure Specification (WPS) ....................................... 49
4.3.5 Proses Produksi ............................................................................... 50
4.3.6 Critical to Quality ........................................................................... 57

x
 4.4 Fase Measure ............................................................................................ 62
4.4.1 Pengukuran Menggunakan DPMO, Analisa Cp Dan Nilai Sigma . 64
4.5 Fase Analyze ............................................................................................. 69
4.5.1 Sebab-Akibat Porosity .................................................................... 69
4.5.2 Sebab-Akibat Slag Inclusion .......................................................... 72
4.5.3 Sebab-akibat Incomplete Penetration ............................................. 74
4.5.4 Sebab-Akibat Incomplete Fusion.................................................... 77
4.6 Fase Improve ............................................................................................ 79
4.6.1 Rekomendasi Perbaikan Cacat Porosity ......................................... 79
4.6.2 Rekomendasi Perbaikan Cacat Slag Inclusion................................ 80
4.6.3 Rekomendasi Perbaikan Cacat Incomplete Fusion......................... 81
4.6.4 Rekomendasi Perbaikan Cacat Incomplete Penetration ................. 82

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ............................................................................................... 83
5.2 Saran ......................................................................................................... 84

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 86

LAMPIRAN ....................................................................................................... 87

xi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Rig ................................................................................................... 3

Gambar 1.2 Radiografi Cluster Porosity ............................................................. 4
Gambar 2.1 Bagian Kerja Las SMAW ............................................................... 10
Gambar 2.2 Diagram Karakteristik Busur Las .................................................... 11
Gambar 2.3 Termo Gun (Digital)........................................................................ 13
Gambar 2.4 Posisi Pengelasan Pipa .................................................................... 15
Gambar 2.5 Posisi Pengelasan 6GR .................................................................... 15
Gambar 2.6 Ilustrasi Rambatan Getaran ............................................................. 17
Gambar 2.7 Ilustrasi Gelombang ........................................................................ 18
Gambar 2.8 Efek Piezoeletrik ............................................................................. 19
Gambar 2.9 Transducer ...................................................................................... 20
Gambar 2.10 Cepat Rambat Gelombang ........................................................... 20
Gambar 2.11 Karakteristik Penembus Radiasi................................................... 22
Gambar 2.12 Radiasi Merambat Pada Garis Lurus ........................................... 22
Gambar 2.13 Prinsip Pendeteksian Diskontinyuitas .......................................... 23
Gambar 2.14 Land Rig ........................................................................................ 24
Gambar 2.15 Swamp Barge ............................................................................... 25
Gambar 2.16 Jack Up Rig .................................................................................. 25
Gambar 2.17 Semisubmersible Rig ................................................................... 26
Gambar 2.18 Drill Ship ...................................................................................... 26
Gambar 3.1 Diagram Alir Peneitian................................................................... 44
Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Produksi ........................................................ 51

xii
Gambar 4.2 Joint Detail Butt Joint And Fillet ................................................... 52
Gambar 4.3 Joint Detail Desain TYK ................................................................ 52
Gambar 4.4 Pengurutan Pengelasan Butt Joint And Fillet................................. 56
Gambar 4.5 Pengurutan Pengelasan Desain TYK ............................................. 56
Gambar 4.6 Cacat Cluster Porosity .................................................................... 58
Gambar 4.7 Radiografi Cluster Porosity ............................................................ 58
Gambar 4.8 Cacat Slag Inclusion ....................................................................... 59
Gambar 4.9 Radiograi Slag Inclusion ................................................................ 59
Gambar 4.10 Cacat Incomplete Penetration....................................................... 60
Gambar 4.11 Ilustrasi UT Cacat IP .................................................................... 60
Gambar 4.12 Cacat Incomplete Fusion .............................................................. 61
Gambar 4.13 Ilustrasi UT Cacat IF .................................................................... 62
Gambar 4.14 Oven Elektrode............................................................................. 81

xiii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Chemical Composition (As Welded) E7018 ....................................... 12

Tabel 2.2 Tensile Requirement ........................................................................... 12
Tabel 2.3 Minimum Preheat And Interpass Temperatur (AWS D1.1) ............... 14
Tabel 2.4 Proporsi Defect Pengelasan ................................................................ 36
Tabel 2.5 Presentase Jenis Defect Pengelasan .................................................... 37
Tabel 2.6 Perhitungan Nilai Sigma ..................................................................... 38
Tabel 4.1 Data Jumlah Output Dan Defect ......................................................... 63
Tabel 4.2 Data Proporsi Defect ........................................................................... 64
Tabel 4.3 Rekapitulasi Defect ............................................................................. 64
Tabel 4.4 Perhitungan Nilai Sigma ..................................................................... 66

xiv
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Foto Box Elektroda .......................................................................... 87

Lampiran 2 15 / WPS / 2015 ............................................................................... 87
Lampiran 3 QUALITY PLAN ............................................................................ 89
Lampiran 4 DPMO .............................................................................................. 92

xv
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di era globalisasi perusahaan saling berlomba untuk mendapatkan konsumen

sebanyak mungkin dan mendapatkan profit yang menguntungkan. Cara yang
digunakan perusahaan untuk mendapatkan konsumen yaitu dengan memanfaatkan
sumber daya, mulai dari sumber daya alam dan sumber daya manusia. Pada era ini
konsumen semakin selektif dalam memilih produk yang dipergunakan. Tidak hanya
cukup memberikan kualitas pelayanan terbaik dalam mencapai costumer
satisfaction, tetapi kualitas yang ditawarkan juga harus memberikan jaminan mutu.
Hal ini bertujuan agar perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen terkait
inovasi produk, kualitas produk dan pelayanan yang diberikan.
Saat ini perusahaan-perusahaan penghasil barang banyak memberikan
statement kualitas produk. Hal ini dilakukan agar konsumen yakin bahwa produk
yang ditawarkan kepadanya adalah produk dengan jaminan mutu yang baik. Sistem
kualitas tersebut dikenal dalam dunia produksi adalah Quality Control atau
pengendalian mutu produk.
Pengertian pengendalian kualitas adalah aktifitas pengendalian proses untuk
mengukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkan dengan spesifikasi atau
persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada
perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar. Tujuan dari
pengendalian kualitas adalah untuk mengendalikan kualitas produk atau jasa yang
dapat memuaskan konsumen. Pengendalian kualitas statistik merupakan suatu alat
tangguh yang dapat digunakan untuk mengurangi biaya, menurunkan cacat dan
meningkatkan kualitas pada proses manufakturing. Pengendalian kualitas
memerlukan pengertian dan perlu dilaksanakan oleh perancang, bagian inspeksi,
bagian produksi sampai pendistribusian produk ke konsumen. (Purnomo, 2004).
Pengendalian kualitas produk dalam proses produksi merupakan faktor yang
sangat penting bagi dunia industri karena pengendalian kualitas yang baik dan

1
 2

dilakukan secara terus menerus mendeteksi ketidaknormalan secara cepat, sehingga

dapat segera dilakukan antisipasi agar kecacatan produk tidak diterima oleh
konsumen yang mengakibatkan kekecewaan. Hal ini dilakukan untuk menjamin
mutu produksi. Semakin meningkatnya proses produksi, maka diperlukan
pengendalian kualitas. Quality Control sangat diperlukan dalam produksi suatu
barang untuk menjaga kestabilan mutu.
PT DPL merupakan salah satu industri maritim yang dimiliki oleh
perseorangan. Kegiatan dan usaha dari PT DPL adalah bangunan baru berdasarkan
permintaan, memberikan jasa perbaikan, pemeliharaan kapal dan perbaikan
konstruksi offshore (Offshore Construction) dengan spesifikasi tertentu
berdasarkan pada permintaan konsumen. Offshore rig adalah struktur atau
bangunan yang dibangun di atas permukaan air seperti, lepas pantai, rawa-rawa,
sungai, dan danau untuk mendukung proses eksplorasi atau eksploitasi bahan
tambang maupun mineral. Rig adalah suatu instalasi peralatan untuk melakukan
pengeboran ke dalam reservoir bawah tanah untuk memperoleh air, minyak, atau
gas bumi, atau deposit mineral bawah tanah. Rig pengeboran bisa berada di atas
tanah (on shore) atau di atas laut/lepas pantai (off shore) tergantung kebutuhan
pemakaianya. Walaupun rig lepas pantai dapat melakukan pengeboran hingga ke
dasar laut untuk mencari mineral-mineral, teknologi dan keekonomian tambang
bawah laut belum dapat dilakukan secara komersial. Rig itu mempunyai menara
yang terbuat dari baja (biasa disebut menara bor atau derrick) yang dapat digunakan
untuk menaikan dan menurunkan pipa-pipa tubular pada sumur pengeboran. Selain
pipa juga digunakan mata bor untuk membuat lubang di perut bumi. Komponen
utama dalam pembuatan Rig terdiri dari 3 bagian, yaitu: top side, jacket, dan pile.
Pile merupakan komponen dari bagian Rig yang mana bagian tersebut berguna
untuk menopang komponen-komponen dari top side dan jacket yang berada
dipermukaan tanah dari laut atau rawa.
 3

Gambar 1.1 Rig

Dalam penanganan kualitas welding telah diterapkan yang namanya WPS

(WeldingProcedure Specification) kepada setiap welder. PT DPL menggunakan
WPS agar welder mengerjakan pengelasan sesuai denga standar yang telah sesuai
untuk bahan yang diproses, agar mengurai kecacatan pada pengelasan. Mesin las
yang digunakan adalah mesin las busur logam elektroda terbungkus atau yang
sering disebut mesin las SMAW, las busur logam elektroda terbungkus adalah
proses las manual yang menggunakan elektroda terbungkus flux, energi panas
dihasilkan dari busur listrik yang timbul antara ujung elektroda dan logam dasar.
Terdapat berbagai macam kecacatan pada pengelasan yang menyebabkan
hasil pengelasan tidak sempurna. Kecacatan pada pengelasan terjadi bisa
disebabkan oleh factor kelalaian manusia dan faktor alam pada saat proses
pengeringan las yang mengakibatkan sambungan pengelasan menjadi cacat.
Terdapat 4 jenis kecacatan pada proses pengelasan yaitu slag inclusion, porosity,
incomplete penetration, dan Incomplete fusion. Berikut contoh gambar kecacatan
yang disebutkan.
 4

Gambar 1.2 Radiografi cluster porosity

Untuk menginspeksi digunakan Non-destructive testing (NDT) atau biasa

dikenal dengan pengujian tanpa kerusakan adalah aktifitas tes atau pengujian
terhadap suatu objek untuk mengetahui lebih jelas kondisi objek dan untuk
mengetahui isi kandungannya dan komposisi yang ada dalam objek pengujian,
apakah kondisi objek dalam keadaan rusak, retak, hancur atau terjadi ketidak
sinambungan objek atau hal-hal lainnya yang mungkin terjadi. Dalam penelitian
kali ini cacat yang diindikasi adalah cacat dalam yang tidak terlihat langsung pada
permukaan benda. Untuk mengetahui cacat dari dalam, pada sambungan butt joint
and fillet digunakan pengujian dengan Radiographic Test (RT). Radiography
adalah salah satu uji tanpa merusak yang menggunakan sinar x atau sinar gamma
yang mampu menembus hampir semua logam kecuali timbal dan material padat
lainnya sehingga dapat digunakan untuk mengungkap cacat atau ketidaksesuain
dibalik dinding metal atau di dalam bahan itu sendiri. Sedangkan untuk sambungan
 5

TYK connection branch member and fillet digunakan metode Ultrasonic Test (UT)
yaitu dengan menggunakan metode gelombang suara dengan frekuensi tinggi yang
tidak dapat di dengar oleh manusia.
Penelitian pada bagian pile hanya mengamati joint welding pada bagian pile.
Sambungan yang di uji menggunakan sambungan TYK connection branch member
and fillet yang diuji dengan ultrasonic test. Pengujian dengan menggunakan
radiographic test untuk menguji sambungan butt joint and fillet.
Penelitian ini dilakukan untuk menganalisa dalam meminimasi defect yang
ada pada joint struktur pile make up & details sehingga diharapkan dapat
meningkatkan efisiensi proses tanpa adanya pengulangan pengerjaan proses
welding pada joint. Pengendalian kualitas yang dilakukan dalam penelitian ini
digunakan metode Six Sigma. Six Sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas
menuju target 3,4 kegagalan dalam persejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap
transaksi produk (barang atau jasa), upaya giat menuju kesempurnaan (zero defect)
(Vincent Gaspersz, 2002). Terdapat metode lain yang bisa digunakan untuk
meningkatkan kualitas produk yaitu Reliability engineering. Tetapi proses
Reliability engineering secara menyeluruh dan tidak bertahap. Metode six sigma
diharapkan mampu untuk menganalisis faktor-faktor penyebab cacat dan
memberikan rekomendasi perbaikan untuk melakukan pengendalian kualitas,
dimana dalam metode six sigma terdapat tahap-tahap untuk menganalisis, yaitu
dengan DMAIC (Define, Measure, Analyze, dan Improve) tanpa melibatkan tahap
Control karena berakhirnya masa proyek. Pendekatan ini melibatkan usaha yang
cukup dalam jangka waktu yang lama dan secara terus menerus digunakan untuk
meningkatkan kualitas pada proyek berikutnya. Metode six sigma diharapkan
mampu memberikan output rekomendasi perbaikan kepada proses pengelasan
sebagai upaya untuk meminimasi ratio reject pada proses welding joint dan
diharapkan mampu mengoptimalkan proses serta meningkatkan kualitas produk.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang dan identifikasi masalah diatas, maka perumusan

masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut.
 6

1. Apa itu pengujian Ultrasonic dan Radiographic?

2. Berapa tingkat nilai DPMO dan level sigma dari proses pengelasan pada
bagian pile?
3. Faktor apa saja yang mempengaruhi penyebabnya reject pada proses
pengelasan di bagian pile sehingga membuahkan hasil yang tidak di
inginkan ?
4. Bagaimana cara untuk melakukan perbaikan pengendalian kualitas proses
welding di PT DPL?

1.3 Tujuan

Berdasarkan rumusan masalah yang telah ditetapkan, maka tujuan dari tugas
akhir ini adalah sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui jenis cacat apa saja yang terjadi dalam proses welding
yang terdapat pada bagian pile.
2. Untuk mengetahui definisi ultrasonic dan radiographic.
3. Untuk mengetahui tingkat DPMO dan level sigma dari proses welding pada
bagian Pile.
4. Untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kecacatan
dan berpengaruh terhadap ratio defect.

1.4 Manfaat

Adapun manfaat dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

1. Mahasiswa dapat memahami jenis-jenis cacat pada proses welding di bagian

pile.
2. Mahasiswa dapat memahami faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya
cacat.
3. Mahasiswa dapat mengetahui cara perbaikan pengendalian kualitas.
 7

1.5 Batasan Masalah

Untuk menjaga agar tetap fokus pada masalah yang dihadapi, maka perlu
adanya batasan masalah terhadap ruang lingkup penelitian, maka pada penelitian
ini ada batasan masalah yang digunakan adalah sebagai berikut.

1. Penelitian yang dilakukan hanya berbatas pada proses welding pada pile.
2. Penelitian yang dilakukan hanya sebatas pada lingkup aktivitas proses
offshore.
3. Proses penelitian hanya mengidentifikasi factor penyebab defect yang
terdapat pada uji ultrasonic dan radiographic.
4. Proses penelitian hanya dilakukan tahapan define, measure, analyze,
improve dan saran saja. Tidak sampai tahap control karena proyek sudah
diselesaikan.
5. Masalah biaya tidak dibahas dalam penelitian ini.
6. Hasil penelitian hanya menggunakan pendekatan Six sigma.

1.6 Sistematika Penulisan

Garis besar penulisan laporan penelitian ini terdiri dari lima bab, yaitu:

BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisi penguraian tentang latar belakang dan permasalahan yang dikaji,
tujuan, manfaat, batasan masalah, serta sistematika penulisan laporan penelitian.

BAB II : LANDASAN TEORI

Bab ini berisi tentang dasar teori terkait pengelasan dan six sigma.

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tentang penelitian-penelitian yang mengenai deteksi kecacatan benda
padat menggunakan metode six sigma.
 8

BAB IV : PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang beberapa pengujian, yaitu pengujian untuk mendapatkan hasil
yang di inginkan dan perhitungan DPMO, nilai sigma, dan kapabilitas proses.

BAB V : PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan dari penelitian serta saran untuk
mengembangkan.
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Pengelasan

Menurut Deutche Industrie Normen (DIN) dalam buku Workshop Course

Welding Inspection tahun 1989, pengelasan adalah penyambungan logam dengan
ikatan matalurgi yang dilaksanakan pada waktu logam dalam keadaan cair.
Berdasarkan definisi tersebut, untuk pengelasan logam diperlukan energi panas
yang cukup untuk mencairkan sebagian logam pada sambungan. Bila untuk
menyambung memerlukan bahan tambah juga harus mencair agar bersama-sama
dengan logam dasar membentuk endapan las. Energi panas yang diperlukan untuk
mencairkan sebagian bahan dasar dan bahan tambah dapat diperoleh dari
bermacam-macam cara antara lain melalui pembakaran gas, busur listrik, resistensi
listrik, gesekan dan lain sebagainya. Energi panas yang diberikan pada pengelasan
hanya setempat dan bergerak pada sumbu memanjang sambungan, sehingga logam
dasar yang di las menerima pemanasan dan pendinginan yang dapat
memperngaruhi sifat-sifat logam. Bagian-bagian logam yang dilas yang sifat-
sifatnya berubah karena pengaruh oleh panas disebut “daerah terpengaruh panas”
atau HAZ (Heat Affected Zone). HAZ (Heat Affected Zone) adalah logam dasar
yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan mengalami
siklus thermal pemanasan dan pendinginan cepat sedangkan proses terjadinya HAZ
/ Filosofi HAZ sendiri terjadi di logam dasar yang bersebelahan dengan logam las
yang selama proses pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan
pendinginan cepat sehingga daerah ini yang paling kritis dari sambungan las. Secara
visual daerah yang dekat dengan garis lebur las maka susunan struktur logamnya
semakin kasar, Pada daerah HAZ terdapat tiga titik yang berbeda, titik 1 dan 2
menunjukkan temperatur pemanasan mencapai daerah berfasa austenit dan ini
disebut dengan transformasi menyeluruh yang artinya struktur mikro baja mula-
mula ferit+perlit kemudian bertransformasi menjadi austenit 100%. Titik 3

9
 10

menunjukkan temperatur pemanasan, daerah itu mencapai daerah berfasa ferit dan
austenit dan ini yang disebut transformasi sebagian yang artinya struktur mikro baja
mula-mula ferit+perlit berubah menjadi ferit dan austenit.

2.2 Proses LAS

Jenis las yang dipakai di industri antar lain las SMAW, FCAW, GMAW,
GTAW dan SAW. Proses dasar dari jenis proses las tersebut dijelaskan untuk mesin
las SMAW saja, yaitu sebagai berikut.

2.2.1 Shield Metal Arc Welding (SMAW)

Proses pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding) merupakan las

elektroda terbungkus atau pengelasan busur listrik logam terlindung. Merupakan
salah satu jenis yang paling sederhana da paling canggih untuk pengelasan baja
structural. Proses SMAW sering disebut proses elektroda tongkat manual.
Pemanasan dilakukan dengan busur nyala (listrik) antara elektroda yang dilapisi
dan logam yang disambung yang kemudian menjadi satu dan membeku bersama.
Pola pemindahan logam cair sangat mempengaruhi sifat las dari logam.
Logam mempunyai sifat mampu las yang tinggi bila pemindahan terjadi dengan
butiran yang halus. Pola pemindahan cairan dipengaruhi oleh besar kecilnya arus
dan komposisi dari bahan fluks yang digunakan. Bahan fluks yang digunakan untuk
membungkus elektroda selama pengelasan mencari dan membentuk kerak yang
menutupi logam cair yang terkumpul di tempat sambungan dan bekerja sebagai
penghalang oksidasi.

Gambar 2.1 Bagian Kerja Las SMAW

 11

2.2.2 Karakteristik Busur Las

Berdasarkan hukum Ohm kita dapat menentukan harga kuat arus, tegangan
maupun tahanan. Misalnya ditentukan R = 0,2 Ὠ dan harga I bervariasi, maka E
dapat dihitung sebagai berikut :

Untuk I = 100 A, maka E = R.I = 0,2.100 = 20 Volt

Untuk I = 200 A, maka E =R.I= 0,2 . 200 = 40 Volt
Untuk I = 300 A, maka E = R.I=0,2 . 300 = 60 Volt

Nilai hasil perhitungan tersebut dapat dituliskan pada diagram dibawah ini
yang lazim disebut garis karakteristik busur las.

Gambar 2.2 Daigram Karakteristik Busur Las

2.2.3 Elektroda E7018

Elektroda E7018 merupakan tipe elektroda low hydrogen iron powder.

Elektroda jenis ini mengandung hyrdogen rendah ( kurang dari 0.6%), sehingga
menghasilkan deposit las yang tinggi dan juga bebas untuk terjadinya porositas.
 12

Umumnya elekroda ini digunakan pada proses fill pass maupun capping, karena
kandungan iron powder yang besar menghasilkan deposit las yang tinggi. Pada
waktu proses pengelasan selaput yang menyelimuti elektroda ini menghasilkan
CO2 yang berfungsi untuk melindungi dari udara bebas. Selaput ini juga
membentuk slag akibat pembekuan dari selaput yang sudah mencair dan
melindungi dari kontaminasi kotoran dari luar. Di industri maupun fabrikasi
elektroda ini sering digunakan karena mempunyai harga yang relatif murah, mudah
ditemukan di pasaran dan juga tidak sulit untuk penanganannya. Untuk mengetahui
chemical composition (as welded) dan tensile requirement (as welded), bisa dilihat
pada Tabel 2.1 dan Tabel 2.2 berikut :

AWS Chemical composition (%)

Clasification C Mn Si P S Ni Cr Mo V
E7018 0.15 1.60 0.75 0.035 0.035 0.30 0.20 0.30 0.08
Tabel 2.1 Chemical Composition (as welded) E7018

Yield Point, min, Tensile Strength, Elongation , min

ksi (Mpa) min, ksi (Mpa) (%)
58 (400) 70 (480) 22
Tabel 2.2 Tensile Requirement (as welded) E7018

2.2.4 Interpass Temperature

Interpass Temperature adalah proses mengontrol suhu logam las sebelum

dilakukan pengelasan berikutnya pada logam las yang sebelumnya. Metode yang
umum dilakukan adalah dengan memonitor suhu logam lasan serta memasang
thermal blanket bila diperlukan. Dalam artian bila suhu logam las dibawah suhu
interpass yang disyaratkan maka logam las tersebut harus dipanaskan sebelum
pengelasan sebelum pengelasan dimulai dan berlaku pula sebaliknya. Pengontrolan
interpass temperature perlu dilakukan dengan tujuan:

1. Melarutkan hydrogen yang terperangkap saat dilakukan proses

pengelasan
 13

2. Menurunkan laju pendinginan

3. Untuk mendapatkan ukuran butir yang lebih baik atau truktur mikro
yang diharapkan

Beberapa material high alloy seperti chrome steel atau beberapa jenis
stainless steel memerlukan kontrol interpass temperature yang ketat untuk
mengindari keretakan ataupun menurunnya kualitas properties mekanik seperti
kekuatan atau ketangguhan atau pun properties engineering seperti kemampuan
tahan korosi atau tahan suhu tinggi. Alat pengukur suhu interpass adalah termo gun
yang ditunjukkan pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Termo gun (digital)

Tingginya suhu interpass dipengaruhi oleh tebal material tersebut,dengan

artian semakin tebal material maka memerlukan suhu interpass yang semakin
tinggi. Adapun aturan suhu interpass pada code AWS D1.1 seperti Tabel 2.3 berikut
ini.

Thickness of
Thickest Part at Minimum Preheat
Steel Welding and Interpass
Category Point of Welding
Specification Process Temperature
In Mm ˚F ˚C

B ASTM A36 SMAW 1/8 to 3 to 20 332 0

with
3/4
lowhydrog
en
electrodes,
SAW,
 14

GMAW, Over 3/4 Over 20 50 10

FCAW thru 1- thru 38
1/2
Over 1- Over 38 150 65
1/2 thru 65
thru 2-
1/2
Over 2- Over 65 225 110
1/2

Tabel 2.3 Minimum preheat dan interpass temperature(AWS D1.1)

2.3 Posisi Pengelasan

Posisi pengelasan yang paling ideal untuk kebanyakan joint adalah posisi
datar karena memungkinkan untuk daerah cairan las yang lebih besar untuk
dikendalikan. Biasanya daerah lasan yang lebih besar, semakin cepat sendi dapat
diselesaikan. Ketika pengelasan dilakukan dalam posisi lain selain posisi datar,
mereka disebut sebagai yang dilakukan outof-posisi. Beberapa jenis alur bekerja
lebih baik di out-of-posisi pengelasan daripada yang lain; untuk contoh, sendi bevel
sering merupakan pilihan terbaik untuk pengelasan akar horisontal.
Posisi pengelasan pipa - perkumpulam pengelasan Amerika membagi
pengelasan pipa menjadi lima posisi dasar untuk alur (G) dan fillet (F) las sebagai
berikut :

1. Sebuah. Horisontal digulung 1G - ketika pipa yang terguling baik terus

menerus atau sebentar-sebentar sehingga las tersebut dilakukan dalam 0º
untuk 15º dari atas pipa.
2. Vertikal 2G - pipa vertikal ke atas, dan las dibuat horizontal di sekitar pipa.
3. Vertikal 3G – posisi mengelas tegak apabila dilakukan arah pengelasannya
keatas atau kebawah dengan kemiringan elektroda 10º – 15º terhadap garis
vertikal dan 70º – 80º terhadap benda kerja.
4. Horizontal tetap 4G – pengelasan sambungan tumpul atau buttgrove diatas
kepala pada plat dengan proses las busur manual.
 15

5. Horizontal tetap 5G - ketika pipa sejajar secara horizontal, dan las dibuat
secara vertical sekitar pipa.
6. Condong 6G - pipa adalah tetap di 45⁰ posisi condong dan las yang dibuat
di sekitar pipa.
7. Condong dengan cincin pembatasan 6GR - pipa adalah tetap dalam 45⁰
sudut miring dan ada cincin membatasi ditempatkan di sekitar pipa bawah
alur las.

Gambar 2.4 Posisi Pengelasan Pipa. (a) Posisi pengelasan 1G, (b) Posisi
pengelasan 2G. (c) Posisi pengelasan 3G, (d) posisi pengelasan 6G.

Gambar 2.5 Posisi Pengelasan 6 GR

2.4 Metode Uji

Metode pengujian untuk menemukan kecacatan pada sambungan

pengelasan di PT DPL dengan menggunakan metode Non Destructive Testing. Uji
Non Destructive adalah aktivitas tes atau inspeksi yang dilakukan terhadap suatu
benda untuk mengetahui adanya kecacatan pada sambungan pengelasan seperti
 16

adanya cacat, retak, atau discontinyu lain tanpa merusak benda yang akan diuji atau
di inspeksi. Tes yang dilakukan menjamin bahwa material yang digunakan masih
dalam batas aman dan belum melewati batas damage tolerance.

Dalam menggunakan NDT terdapat beberapa macam metode yang

dilakukan untuk pengujian yaitu, visual inspection, liquid penetrant test, magnetic
particle inspection, eddy current test, ultrasonic inspection, radiographic
inspection. Dari beberapa macam metode untuk pengujian NDT, peneliti
mengamati hanya menggunakan 2 pengujian yaitu ultrasonic test dan radiographic
test.

2.4.1 Ultrasonic Test

Gelombang Ultrasonic adalah gelombang mekanik seperti gelombang suara

yang frekuensinya lebih besar dari 20kHz. Gelombang ini dapat dihasilkan dari
probe yang berdasarkan perubahan energi listrik menjadi energi mekanik.
Sebaliknya probe juga dapat mengubah energi mekanik menjadi energi listrik.
Selama perambatannya di dalam material, gelombang ini dipengaruhi oleh sifat-
sifat bahan yang dilaluinya missal masa jenis, homogenitas, besar butiran,
kekerasan dan sebagainya. Sehingga gelombang ini dapat dipakai untuk
mengetahui jenis bahan, tebal dan ada tidaknya cacat di dalam bahan tersebut.
Gelombang Ultrasonic dapat dipantulkan dan dibiaskan oleh permukaan batas
antara dua bahan yang berbeda.
Ultrasonik adalah teknik pemeriksaan yang serbaguna, dipakai untuk
menguji bermacam-macam produk logam dan non logam seperti sambungan las,
benda tempa, benda cor, lembaran tipis, tabung, plastik, dan keramik. Ultrasonik
memiliki keunggulan dapat mendeteksi diskontinuitas bawah permukaan dengan
akses hanya dari satu sisi spesimen. Tujuan pengujian ultrasonik adalah untuk
memastikan keandalan produk dengan cara:

1. Memperoleh informasi yang berhubungan dengan diskontinuitas.

2. Mengungkap sifat diskontinuitas tanpa mengganggu kegunaan benda.
 17

3. Memisahkan material yang diterima dan ditolak dengan mengacu pada

standard yang telah ditetapkan.

Pengujian ultrasonik adalah bentuk lain dari pengujian tanpa merusak. Ini
berarti bahwa kita memiliki sistem pengujian tanpa merusak yang khusus. Pada
dasarnya dalam pengujian ultrasonik kita memasukkan getaran ultrasonik ke dalam
spesimen. Spesimen kemudian mengubah getaran tersebut dengan beberapa cara.
Hasil perubahannya dideteksi oleh sistem pengujian, dan melalui sebuah
indikasi, kita memperoleh informasi mengenai spesimen. Sebagai inspektor,
pekerjaan kita adalah mengaplikasikan sistem ke dalam spesimen dan
menginterpretasi hasilnya melalui indikasi yang kita peroleh. Getaran merambat di
dalam benda padat sebagai sebuah perpindahan partikel yang saling berurutan. Hal
ini dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 2.6 Ilustrasi rambaran getaran di dalam atom material

Jika kita memindahkan partikel 1 ke kiri dan melepaskannya, energi yang

kita berikan kepada partikel 1 akan dirambatkan melalui partikel 2 hingga 4 dan
akhirnya mempengaruhi partikel 5. Partikel 5 selanjutnya akan membalik
gerakannya dan meneruskan energinya melalui barisan partikel kembali kepada
partikel 1. Struktur sebuah material sebenarnya terdiri dari banyak partikel kecil
atau sekelompok atom. Partikel-partikel tersebut memiliki posisi normal atau
istirahat dan dapat berpindah dari posisi ini akibat suatu gaya. Apabila gaya tersebut
dihilangkan, partikel akan cenderung kembali ke posisi awalnya. Energi
dirambatkan di dalam benda padat melalui serangkaian perpindahan partikel di
dalam material. Perambatan getaran ultrasonik di dalam sebuah material
 18

berhubungan dengan sifat elastis dari material tersebut. Pada pengujian ultrasonik,
perlu di sadari bahwa konsep perpindahan juga berlaku pada benda padat.
Waktu yang diperlukan oleh sebuah gerakan untuk menghasilkan satu siklus
lengkap dinamakan perioda.

Gambar 2.7 Ilustrasi Gelombang

Contoh: jika bola yang mengayun di atas bergerak sepanjang lintasan

ABCDE dalam satu detik, maka perioda untuk terjadinya satu siklus adalah satu
detik. Jumlah siklus dalam satu perioda waktu tertentu dinamakan frekuensi.
Contoh: jika bola yang mengayun tersebut membentuk tiga siklus lengkap dalam
waktu satu detik, maka frekuensinya adalah 3 siklus per detik.
Satuan frekuensi yang dipakai untuk menyatakan satu siklus per detik
adalah Hertz (disingkat Hz). Satu Siklus Per Detik (cps) sama dengan satu Hertz
(Hz), 2 cps = 2 Hz, dll. Suara merambat di dalam logam sebagaimana halnya di
udara. Suara adalah sebuah getaran dan memiliki rentang frekuensi tertentu.
Manusia hanya dapat mendengar getaran (suara) hingga sekitar 20,000 Hz. Namun
demikian, getaran suara yang berasal dari sebuah peralatan pengujian ultrasonik
berkisar antara 5,000,000 Hz (5 megahertz). Getaran di atas rentang pendengaran
manusia dinamakan getaran ultrasonik. Dua istilah, suara dan getaran, sebagaimana
yang akan kita pakai, memiliki pengertian yang sama. Definisi suara adalah getaran
yang merambatkan energi melalui serangkaian pergerakan-pergerakan material
kecil.
 19

Pengujian ultrasonik adalah proses pengaplikasian gelombang ultrasonik

pada sebuah spesimen untuk menentukan kemulusan, ketebalan, atau beberapa sifat
fisik lainnya. Transducer menghasilkan energi suara yang menyebabkan
perpindahan partikel di dalam spesimen.
Transducer adalah sebuah perangkat yang mengubah energi dari satu bentuk
ke bentuk lain. Contoh: energi listrik ke mekanis atau mekanis ke listrik. sebuah
speaker di dalam radio mengubah energi listrik menjadi gerakan mekanis maju-
mundur. Gambar di bawah menunjukkan efek piezoelectric. Energi listrik
diaplikasikan melalui dua kabel yang dihubungkan ke sebuah kristal,
mengakibatkan kristal mengembang dan mengerut, membentuk getaran mekanis.
Penggunaan istilah kristal dan transducer dapat saling menggantikan.

Gambar 2.8 Efek Piezoelektrik

Sebuah transducer piezoelectric juga dapat mengubah energi mekanis

menjadi energi listrik. Oleh karena itu, sebuah transducer dapat mengirim dan
menerima energi. Contohnya jika kita menempatkan transducer pada ujung-ujung
spesimen seperti dalam gambar di bawah, kita dapat memakai salah satu transducer
untuk memancarkan energi (suara) ke dalam spesimen dan memakai transducer
lainnya untuk menerima energi suara tersebut.
 20

Gambar 2.9 Transducer

Energi yang dipancarkan oleh sebuah transducer dapat berupa energi putus-
putus atau menerus. Energi suara putus-putus didefinisikan sebagai kelompok
getaran pendek yang dipancarkan sebelum dan setelah transducer dapat bertindak
sebagai penerima. Baja, air, dan minyak akan merambatkan gelombang suara
dengan sangat baik, namun tidak demikian halnya dengan udara.
Udara adalah penghantar suara yang buruk karena kerapatan partikelnya
rendah sehingga energi suara sulit merambat dari partikel ke partikel. Itulah
mengapa kita menambahkan minyak atau gemuk di antara transducer dan spesimen.
Kerapatan partikel suatu material menentukan cepat rambat suara. Cepat rambat
suara akan berubah saat ia merambat dari satu media ke media lain seperti gambar
berikut.

Gambar 2.10 Cepat Rambat Gelombang pada Medium Udara Air dan Baja

Perlu waktu yang lebih lama bagi gelombang suara untuk merambat di air
dibandingkan di dalam baja. Cepat rambat suara di dalam baja kurang lebih empat
kali lebih besar dibandingkan di dalam air. Panjang gelombang adalah jarak antara
 21

dua titik yang sama pada dua gelombang yang berurutan. Panjang gelombang juga
dapat didefinisikan sebagai jarak yang ditempuh sebuah gelombang dalam satu
siklus. Simbol λ digunakan untuk menunjukkan panjang gelombang dan disebut
sebagai lambda. Panjang gelombang adalah perbandingan dari harga tetap
(kecepatan) dibagi dengan variabel (frekuensi).

λ = V / f (2.8)

Dalam prakteknya, ukuran diskontinuitas terkecil yang dapat ditemukan

dengan pengujian ultrasonik adalah ½ λ (panjang gelombang). Oleh karena itu,
untuk mendeteksi cacat yang berukuran kecil, diperlukan transducer yang
menghasilkan frekuensi lebih besar. Umumnya pengujian ultrasonik menggunakan
probe/transducer dengan frekuensi 0,5 MHz – 25 MHz.Ada empat mode
perambatan gelombang atau getaran diantaranya adalah compression waves atau
longitudinal waves, Shear waves atau transverse waves, Surface waves atau disebut
juga Rayleigh waves dan Lamb waves atau disebut plate waves.

2.4.2 Radiographic Test

Pengujian radiografi merupakan salah satu metode NDT yang

memanfaatkan kemampuan dari radiasi sinar X atau sinar Gamma dalam
menembus logam, citra atau banyangan dari diskontinuitas pada benda uji akan
terekam pada film radiografi. Sama halnya dengan uji ultrasonic, pada uji radiografi
dapat mendeteksi diskontinnuitas yang ada di bawah permukaan, akan tetapi ini
membutuhkan akses dari kedua sisi benda uji untuk meletakkan film radiografi.
Perbedaan mendasar antara cahaya tampak dan sinar X dan gamma bagi
radiografer adalah kemampuan penembusannya. Cahaya tampak akan dihentikan
oleh obyek yang tak tembus pandang. Namun demikian karena sinar X memiliki
frekuensi tinggi dan panjang gelombang yang pendek, mereka mampu menembus
benda- benda dan mengekspos film radiografi. Kedalaman penembusan sinar X
tergantung pada jenis material obyek dan energi sinar X tersebut.
 22

Gambar 2.11 Karakteristik penembusan radiasi pada material yang berbeda

Gambar di atas memperlihatkan lebih banyak sinar yang menembus besi

daripada yang menembus timbal oleh karenanya timbal menyerap lebih banyak
sinar daripada besi. Sinar X dan gamma dengan frekuensi dan panjang gelombang
yang sama akan memiliki sifat yang serupa, sinar X dan gamma memiliki sifat
merambat dalam garis lurus.

Gambar 2.12 Radiasi merambat pada garis lurus

Sinar X dan Gamma dapat mengekspos film radiografi karena

kemampuannya mengionisasi material. Saat radiasi menembus film, film terekspos
karena sinar mengionisasi butiran-butiran kecil perak bromida di dalam emulsi film.
Ketika sinar tersebut melalui lapisan perak bromida, ia memecah ikatan elektron
antara perak dan brom, menghasilkan ion-ion perak dan brom. Terbentuknya ion
 23

perak di dalam emulsi menghasilkan citra laten atau tersembunyi dan akan nampak
ketika film sudah dicuci.
Pembentukan citra pada film tergantung pada banyaknya radiasi yang
diterima oleh bagian- bagian yang berbeda pada film. Seperti ditunjukkan di bawah
ini, sebuah diskontinuitas seperti rongga menghasilkan perbedaan ketebalan pada
spesimen dan akan tampak sebagai bintik hitam pada film yang telah diproses. Jika
diskontinuitas merupakan sebuah inklusi yang lebih padat dibandingkan material
spesimen, maka citra pada film akan lebih terang pada titik tersebut. Sinar X akan
diserap oleh inklusi yang lebih padat tersebut.

Gambar 2.13 Prinsip pendeteksian diskontinyuitas menggunakan radiasi

2.5 Rig

Rig adalah suatu instalasi peralatan untuk melakukan pengeboran ke dalam

reservoir bawah tanah untuk memperoleh air, minyak, atau gas bumi, atau bahan
mineral yang berada di bawah tanah. Ciri utama Rig mempunyai Menara yang
terbuat dari baja yang digunakan untuk menarik dan menurunkan pipa-pipa tubular
sumur. Pada Umumnya, Rig dapat dikategorikan menjadi 2 macam menjadi 2
macam menurut tempat beroperasinya yaitu :

1. Rig Darat (Land Rig)

Merupakan Rig yang beroperasi untuk pengeboran di daratan dan dibedakan
2 jenis, yaitu Rig besar dan Rig kecil. Rig Kecil biasanya hanya digunakan
 24

untuk pekerjaan pekerjaan yang sederhana, seperti Well Service dan Work
Over. Sedangkan Rig besar digunakan untuk operasi pengeboran, baik
pengeboran vertikal maupun pengeboran Directional. Land Rig pada
Gambar 4.14 dirancang portable, sehingga mudah dibongkar dan dipasang
kembali dan dibawa oleh truk atau trailer. Untuk wilayah yang sulit
dijangkau oleh kendaraan daratm bagian-bagian Rig ini diangkut
menggunakan heliportable.

Gambar 2.14 Land Rig

2. Rig Laut (Offshore Rig)

Merupakan Rig beroperasi diatas permukaan air seperti laut, sungai, rawa-
rawa, danau, dan di delta sungai. Offshore Rig sendiri mempunyai
bermacam-macam jenis Rig yang digolongkan berdasarkan kedalaman air.

a. Swamp Barge
Merupakan Rig yang berbentuk sebuah Barge bertingkat yang
beroperasi di daerah rawa-rawa dan delta sungai dengan kedalaman 4
meter-7 meter. Rig jenis ini akan dibantu oleh beberapa Barge yang
 25

khusus digunakan untuk membawa peralatan bantu pengeboran. Rig

jenis ini bias berpidah lokasi tempat pengeboran dengan proses ballast
dan De Ballast.

Gambar 2.15 Swamp Barge

b. Jack up Rig
Beroperasi di laut dengan kedalaman rata-rata 120 meter. Rig akan
disangga oleh 3 buah kaki yang tertanam di dasar laut. Rig akan
berpindah lokasi dalam keadaan kaki yang bisa di naik turunkan. Jika
posisi tempat pengeboran telah sampai dan kaki Rig diturunkan dan
Deck bisa dinaikkan dan turunkan sesuai dengan ketinggian Platform
yang akan dibor.

Gambar 2.16 Jack Up Rig

c. Semisubmersible Rig
Mempunyai dua atau lebih Hull atau semacam kaki. Kaki ini dirancang
untuk terapung (Flooded, ballasted). Setengah terapung Ballast Control
System, dioperasikan dengan menggunakan computer sehingga Rig
 26

selalu berada pada level diatas air sesuai dengan keinginan. Jenis Rig ini
digunakan untuk kedalaman air 90-700 meter.

Gambar 2.17 Semisubmersible Rig

d. Drill Ship
Merupakan jenis Rig yang terapung. Rig ini berbentuk sebuah kapal
sehingga dapat berpindah tempat dengan mudah, dan dimodifikasi
beberapa bagiannya sehingga berfungsi sebagai Rig. Ditengah kapal
biasanya didirikan Menara dan dibagian bawahnya terbuka kelaut
(moon pool) Rig ini dioperasikan pada kedalaman laut lebih dari 2800
meter.

Gambar 2.18 Drill Ship

 27

2.6 Pengendalian Kualitas

Menurut Assauri (1998) pengendalian dan pengawasan adalah kegiatan

yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang
dilaksanakan sesuai dengan apa yang direncanakan dan apabila terjadi
penyimpangan, maka penyimpangan tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang
diharapkan dapat tercapai.

2.6.1 Pengertian Kualitas

Kualitas merupakan aspek penting bagi perkembangan perusahaan. Saat ini,

sebagian besar konsumen mulai menjadikan kualitas sebagai parameter utama
dalam menjatuhkan pilihan terhadap suatu produk/layanan. Lebih dari itu, kualitas
seringkali menjadi sarana promosi yang secara otomatis mampu menaikan/
menurunkan nilai jual produk perusahaan.
Kualitas merupakan kunci sukses perusahaan. Dewasa ini, konsumen tidak
mudah percaya dengan berbagai iklan yang dipasang di media, tetapi lebih percaya
terhadap testimoni seseorang terhadap kualitas suatu barang. Oleh karena itu, saat
ini kualitas merupakan salah satu strategi yang digunakan untuk memenangkan
persaingan diantara banyak produk sejenis yang beredar dipasaran. Menurut Juran
(1998) mengungkapkan bahwa kualitas dapat didefinisikan fitness for use, yaitu
kesesuaian antara fungsi dan kebutuhan. Dalam kualitas terdapat dua hal penting
yang harus diperhatikan, yaitu:

1. Ciri-ciri produk yang memenuhi permintaan pelanggan (feature of

products)
Kualitas yang lebih tinggi memungkinkan perusahaan untuk meningkatkan
kepuasan pelanggan, membuat produk laku terjual, dapat bersaing dengan
pesaing, dan meningkatkan pangsa pasar.

2. Bebas dari kekurangan (freedom from deficiencies)

 28

Semakin tinggi kualitas menyebabkan perusahaan dapat mengurangi tingkat

kesalahan, mengurangi pengerjaan kembali, mengurangi ketidakpuasan,
mengurangi waktu pengiriman ke pasar, dan meningkatkan hasil dan
kapasitas.

Perbedaan konsekuensi tersebut lebih mengarah pada biaya. Definisi

feature of products lebih berorientasi pada pendapatan yang diperoleh jika
menghasilkan produk yang memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen, tetapi
perlu biaya investasi yang lebih besar, sehingga kualitas menurut definisi ini
memerlukan biaya lebih. Sedangkan freedom from deficiencies, produk berkualitas
mengurangi biaya karena tidak perlu terjadi biaya pekerjaan ulang, pemborosan,
ketidakpuasan konsumen.
Bebas dari kekurangan secara tidak langsung merujuk pada produk yang
bebas dari cacat. Menurut Hansen dan Mowen, (2001:964) produk cacat adalah
produk yang tidak memenuhi spesifikasinya. Hal ini berarti juga tidak sesuai
dengan standar kualitas yang telah ditetapkan. Produk cacat yang dihasilkan dari
proses produksi dapat dipastikan mengalami penolakan dari konsumen, sehingga
perlu mengeluarkan biaya pengerjaan kembali untuk memperbaikinya. Produk
tersebut secara ekonomis dapat disempurnakan kembali, namun tergantung pada
tingkat cacat yang dimiliki.
Produk cacat berpengaruh pada biaya kualitas, image perusahaan, dan
kepuasan konsumen. Semakin banyak jumlah produk cacat yang dihasilkan maka
semakin besar pula biaya kualitas yang harus dikeluarkan, hal ini disebabkan karena
munculnya tindakan inspeksi, rework, dan sebagainya. Begitu juga pada image
perusahaan semakin banyak produk cacat, maka semakin menurun image dari
perusahaan tersebut. Hal ini dikarenakan konsumen menjadikan produk yang
berkualitas sebagai parameter keberhasilan dari perusahaan tersebut dan sebagai
parameter kepuasan dirinya. Upaya untuk mengurangi produk cacat dapat
dilakukan dengan menggunakan beberapa metode pengendalian kualitas. Tujuan
dari pengendalian kualitas adalah untuk mengurangi tingkat kegagalan produk yang
dihasilkan pada proses produksi dan menghasilkan produk yang berkualitas.
 29

2.6.2 Perspektif Terhadap Kualitas

Garvin (dalam lovelock, 1994, pp. 98-99; Ross, 1993, pp 97-98)

mengidentifikasi adanya lima perspektif kualitas yang bisa digunakan, yaitu:

1. Transcendental Approach
Dalam pendekatan ini dapat diketahui tetapi sulit didefinisikan dan
dioperasionalkan. Sudut pandang ini diterapkan dalam seni musik, drama,
seni tari, dan seni rupa.

2. Product-based Approach
Pendekatan ini beranggapan bahwa kualitas sebagai karakteristik atau
atribut yang dapat dikuantifikasikan dan dapat diukur. Perbedaan dalam
kualitas mencerminkan perbedaan pada beberapa unsur atau atribut yang
dimiliki produk.

3. User-based Approach
Didasarkan pada pemikiran bahwa kualitas tergantung pada individu yang
memandangnya, dan produk yang paling memuaskan preferensi seseorang
merupakan produk yang berkualitas tinggi.

4. Manufacturing-based Approach
Pendekatan ini berfokus pada penyesuaian spesifikasi yang dikembangkan
secara internal, seringkali dipicu dengan tujuan untuk meningkatkan
produktivitas dan penekanan biaya.

5. Value-based Approach
Pendekatan ini memandang kualitas dari segi nilai dan harga, dengan
mempertimbangkan trade-off antara kinerja dan harga. Sehingga kualitas
didefinisikan sebagai “Affordable Excellence”.
 30

2.7 Six Sigma

Menurut Gasperz (2002), pada dasarnya pelanggan puas apabila mereka

menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang atau
jasa) diproses pada tingkat kualitas six sigma, perusahaan boleh mengharapkan
99,99966% dari apa yang dijadikan ukuran target kinerja system industri. Semakin
tinggi target sigma yang dicapai kinerja system industry semakin baik.
Apabila konsep six sigma ditetapkan dalam bidang manufacturing, terdapat lima
aspek yang perlu diperhatikan yaitu:

1. Identifikasi karakteristik produk yang memuaskan pelaggan (sesuai

kebutuhan dan ekspektasi pelanggan).
2. Mengklasifikasi semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ (Critical to
Quality) individual.
3. Menentukan apakah setiap CTQ tersebut dapat dikendalikan melalui
pengendalian material, mesin proses kerja dan lain lain.
4. Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang
diinginkan pelanggan.
5. Mengubah desain produk atau proses sedemikian rupa agar mampu
mencapai nilai target six sigma, yang berarti memiliki indeks kemampuan
prosesk Cpk minimum sama dengan dua.

2.8 DMAIC

Dalam konsep six sigma, terdapat beberapa model yang bisa diterapkan
untuk meminimasi tingkat kecacatan, salah satu konsep yang paling sering
digunakan adalah DMAIC. Konsep ini, merupakan proses utnuk melakuakn
peningkatan secara terusmenerus menuju target six sigma. Berikut dijelaskan
mengenai tahapan-tahapan DMAIC.
 31

2.8.1 Siklus DMAIC

DMAIC adalah akronim dari metodologi Six Sigma (Define, Measure,

Analyze, Improve dan Control) yang paling banyak digunakan. Metodologi ini
dikembangkan untuk perbaikan proses, aplikasi perancangan dan perancangan
ulang. Lima tahap metodologi DMAIC tersebut yaitu :

1. Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC, dimana ditentukan

masalah, proses, target dan persyaratan pelanggan.

2. Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran

kunci di identifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan.

3. Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses
diperiksa dengan cermat. Yang perlu diperhatikan dalam fase ini yaitu:

a. Data diinvestigasi dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah

yang diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah.
b. Analisis proses meliputi meninjau peta proses untuk aktivitas bernilai
tambah/ tidak bernilai tambah.

4. Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, dimana solusi-solusi

dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah
telah di identifikasi, diukur dan di analisis, maka dapat di tentukan solusi-
solusi potensial untuk memecahkan masalah.

5. Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, dimana setelah solusi-
solusi diestimasi, hasil-hasil peningkatan di dokumentasikan, prosedur-
prosedur di dokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar.
 32

2.8.2 Fase Define

Tahap define berkaitan dengan pendefinisian tujuan dan latar belakang serta
mengidentifikasi permasalahan yang harus diberikan perhatian untuk dapat
mencapai performa mutu yang lebih baik. Pada tahap ini perlu untuk dapat
mengidentifikasi beberapa hal yang terkait dengan define antara lain (gazperz,
2002):

1. Kriteria pemilihan proyek six sigma.

2. Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang terlibat dalam proyek six
sigma.
3. Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek six
sigma.
4. Proses-proses kunci dalam proyek six sigma.
5. Kebutuhan spesifik dari pelanggan.
6. Persyaratan tujuan proyek six sigma

2.8.3 Fase Measure

Tahap Measure berkaitan dengan pengumpulan informasi mengenai kondisi

saat ini dan melakukan pengukuran atau studi kemampuan proses yang ada saat ini.
Hasil pengukuran menghasilkan nilai matriks yang menunjukkan kemampuan
proses saat ini dan dijadikan sebuah tolak ukur perusahaan dalam melakukan
tindakan perbaikan. Terdapat dua hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap
measure (Gasperz, 2002) yaitu :

1. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran

yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output, dan outcome.
2. Mengukur performa sekarang (current performance) pada tingkat proses
output, dan outcomes untuk ditetapkan sebagai baseline performa
(performance baseline) pada awal proyek six sigma.
 33

Sebelum suatu produk dapat dinyatakan sebagai cacat atau gagal, maka
kriteria yang berkaitan dengan kegagalan atau kecacatan harus di definisikan
terlebih dahulu. Dalam terminologi Six sigma, kriteria karakteristik kualitas yang
menimbulkan dan atau memiliki potensi untuk menimbulkan kegagalan atau
kecacatan itu disebut sebagai Critical to Quality (CTQ) potensial yang
menimbulkan kegagalan atau kecacatan (Gaspersz, 2002).
Pada fase measure dilakukan perhitungan level sigma dan Defect Per
Million Opportunities (DPMO) yang merupakan baseline kinerja dalam six sigma
dan dapat di konversikan dalam level sigma (gaspersz, 2002). DPMO merupakan
ukuran kegagalan yang di hitung berdasarkan banyaknya kegagalan per satu juta
kesempatan. Target yang ingin di capai adalah adanya kegagalan produk sebesar
3,4 tiap satu juta kesempatan. DPMO dapat di hitung dengan rumus :

DPMO = DPO x 1.000.000

Dengan nilai DPO = Banyaknya produk cacat
Jumlah produk yang di uji x CTQ

Indeks Cp dapat dijadikan indikator pada tingkat kapabilitas berapa sigma

jika proses yang sedang di kendalikan itu beroperasi.

2.8.3.1 Analisis Kapabilitas Data Atribut

Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas six sigma

ditunjukkan melalui peningkatan proses dalam menghasilkan produk menuju
tingkat kegagalan nol (zero defect). Kapabilitas proses merupakan suatu ukuran
kinerja kritis yang menunjukkan proses tersebut mampu menghasilkan sesuai
dengan spesifikasi produk yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan
dan ekspektasi pelanggan.
Perhitungan indeks kapabilitas proses (Cp) di lakukan untuk mengetahui
apakah proses saat ini telah di anggap mampu atau tidak. Perhitungan indeks
 34

kapabilitas proses untuk data atribut dapat di hitung dengan rumus (Park, 2003).
Untuk mendapatkan indeks kapabilitas proses pada data atribut adalah
menggunakan rumus sebagai berikut:

Cp = Nilai Sigma
3

Apabila Cp < 1,00 maka status proses industri dianggap sangat tidak mampu
untuk mencapai target kualitas pada tingkat kegagalan nol (zero defect oriented).
Apabila ,00 ≤ p ≤ ,99 maka kapabilitas proses berada pada tidak sampai cukup
mampu sehingga perlu peningkatan proses guna target kegagalan nol. Apabila 2,00
≥ p aka proses itu sangat mampu memenuhi spesifikasi target kualitas yang di
tetapkan pelanggan dengan tingkat kegagalan mendekati nol (zero defect).

2.8.4 Fase Analyze

Fase analyze merupakan langkah operasional yang ketiga dalam program

peningkatan kualitas Six Sigma untuk memahami mengapa terjadi penyimpangan
dan mencari alasan-alasan yang mengakibatkan kecacatan. Ada beberapa hal yang
harus di lakukan pada tahap ini, yaitu menentukan stabilitas dan kemampuan
(kapabilitas) proses. Mengidentifikasikan sumber-sumber dan akar penyebab
masalah kualitas Proyek six sigma membutuhkan :

1. Penyebab terjadinya Deffect (secara teknis)

Untuk mengetahui penyebab teknis terjadinya cacat pengelasan dapat
dilakukan dengan menggali informasi dari seorang Welding Inspector (WI).
Welding Inspector adalah seorang instruktur pengelasan yang selalu
mengawasi proses pengelasan dan mengkonfirmasikan dengan WPS
(Welding Procedure Specification) apakah sudah sesuai dengan prosedur
yang di ijinkan atau belum serta menginspeksi hasil pengelasan.
 35

2. Penelusuran akar Penyebab Masalah

Penetapan akar penyebab masalah dapat dilakukan dengan menggunakan
diagram fish bone melalui pandangan 5 faktor yaitu manusia, metode,
mesin, material, lingkungan. Dengan Fish bone diagram lebih
mempermudah proses analisa permasalahan. Setelah dilakukan analisa
untuk mendapatkan akar penyebab dari kecacatan.

2.8.5 Fase Improve

Pada langkah ini diterapkan suatu rencana tindakan untuk melaksanakan

peningkatan kualitas six sigma (Gasperz, 2002). Rencana tersebut mendeskripsikan
tentang alokasi sumber daya serta prioritas atau alternatif yang di lakukan. Tim
peningkatan kualitas Six Sigma harus memutuskan target yang ingin dicapai,
mengapa rencana tindakan tersebut dilakukan, siapa penanggung jawabnya,
bagaimana melaksanakan rencana tindakan itu dan berapa besar biaya
pelaksanaannya serta manfaat positif dari implementasi rencana tindakan tersebut.
Tim proyeksi Six Sigma telah mengidentifikasi sumber-sumber dan akar
penyebab masalah kualitas sekaligus memonitor efektivitas dari renana tindakan
yang di lakukan penurunan presentase biaya kegagalan kualitas yaitu Cost of Poor
Quality (COPQ) terhadap nilai penualan total sejalan dengan meningkatkan
kapailitas proses. Setiap rencana yang di implementasikan harus dievaluasi tingkat
efektivitasnya melalui pencapaian taget kinerja dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma yaitu menurunkan DPMO menuju target zero defect atau
mencapai tingkat kapabilitas proses pada tingkat yang lebih besar atau sama dengan
Six Sigma, serta mengkonversi manfaat hasil-hasil ke dalam penurunan presentase
biaya kegagalan kualitas.

2.9 Penelitian Terdahulu

Penelitian terdahulu adalah berdasarkan hasil laporan yang dilakukan di PT

DPL pada kurun waktu dua bulan yaitu Oktober dan Nopember tahun 2018. Selama
 36

peneliti melakukan penelitian di PT DPL ditemukan bahwa tingkat defect rate di

PT DPL adalah sebesar 15,5%, dengan rumus sebagai berikut:

% Defect = Jumlah Defect

Jumlah film RT yang di hasilkan (output)

Dari rumus itu maka didapat akumulasi persentase dari jumlah defect
dengan keseluruhan film radiografi yang diambil dari seluruh produk pengelasan di
bagian produksi selama delapan minggu berturut-turut. Adapun data film radiografi
yang diteliti selama kuliah praktek tersebut dibuatkan tabel sebagaimana terdapat
dalam Tabel 2.4 berikut. Dimana terdapat jumlah film yang diradiografi sebanyak
3903 lembar dan dari jumlah itu 605 lembar berisi defect yang harus diperbaiki, dan
setelah dikonversi dalam persentase menjadi 15,5%. Hal ini jauh dari apa yang
diharapkan oleh manajemen perusahaan yaitu sebesar 10% maksimum.

Minggu Output Jumlah % Defect

Defect
I 173 33 0,1907
II 373 98 0,2627
III 396 81 0,2045
IV 405 89 0,2197
V 644 73 0,1133
VI 1075 158 0,1469
VII 423 27 0,0638
VIII 414 46 0,1111
Total 3903 605 0,1550
Tabel 2.4 Proporsi Defect Pengelasan

Data yang diperoleh dari kuliah praktek juga menunjukkan bahwa jenis
defect yang paling banyak menyebabkan kegagalan las adalah slag inclusion,
dimana jenis defect ini menduduki peringkat pertama persentase defect pengelasan
dan di ikuti dengan defect-defect yang lain (lihat Tabel 2.5).

No Jenis Defect Jumlah Total Defect Presentase

Defect
1 Porosity 214 605 35,37 %
 37

2 Slug Inclusion 155 605 25,62 %

3 Incomplete Penetration 132 605 21,82 %
4 Incomplete Fusion 104 605 17,19 %
Total 605
Tabel 2.5 Presentase Jenis Defect Pengelasan

Setelah mendapatkan jumlah produk atau output dan jumlah defect maka
peneliti mencari nilai DPMO yaitu dengan rumus sebagai berikut :

DPMO = Jumlah Defect x 1.000.000

Jumlah Output x CTQ

Jadi bila jumlah defect yang ditemukan selama bulan Oktober sampai
Nopember 2018 dibuatkan DPMO-nya, maka akan menjadi sebagai berikut:

1. DPMO = 33 x 1.000.000 = 47687,85

173 x 4
Nilai sigma adalah 3,17

2. DPMO = 98 x 1.000.000 = 68579,43

373 x 4
Nilai sigma adalah 2,98

3. DPMO = 81 x 1.000.000 = 51395,94

396 x 4
Nilai sigma adalah 3,13

4. DPMO = 89 x 1.000.000 = 54938,27

405 x 4
Nilai sigma adalah 3,10

5. DPMO = 73 x 1.000.000 = 28338,51

644 x 4
 38

Nilai sigma adalah 3,40

6. DPMO = 158 x 1.000.000 = 36744,19

1075 x 4
Nilai sigma adalah 3,29

7. DPMO = 27 x 1.000.000 = 15957,45

423 x 4
Nilai sigma adalah 3,64

8. DPMO = 46 x 1.000.000 = 27777,78

414 x 4
Nilai sigma adalah 3,41

Nilai Sigma dapat diperoleh baik dengan menggunakan Tabel Konversi

DPMO ke Nilai Sigma (lihat Lampiran) atau dengan menggunakan Kalkulator Six
Sigma. Berdasarkan data yang didapat dari laporan kuliah praktek penulis adalah
nilai Sigma hasil konversi defect rate pengelasan menunjukkan rata-rata nilai Sigma
sebesar 3,23 sebagaimana tertulis dalam Tabel 2.6 berikut :

Minggu Output Jumlah DPU Yield DPMO Nilai

Defect Sigma
I 173 33 0,1907 80,92% 47687,85 3,17
II 373 98 0,2627 73,73% 68579,43 2,98
III 396 81 0,204 79,55% 51395,94 3,13
IV 405 89 0,2197 78,02% 54938,27 3,10
V 644 73 0,1133 88,66% 28338,51 3,40
VI 1075 158 0,1469 85,30% 36744,19 3,29
VII 423 27 0,0638 93,62% 15957,45 3,64
VIII 414 46 0,1111 88,89% 27777,78 3,41
Rata-rata 41427,43 3.23
Tabel 2.6 Perhitungan Nilai Sigma
 BAB III

METODOLOGI PENILITIAN

Metode penelitian merupakan tahap awal yang menjelaskan langkah-

langkah urutan pengerjaan suatu penelitian. Pada bab ini dijelaskan mengenai
metode penelitian yang digunakan, tempat dan waktu penelitian, data yang
digunakan selama penelitian, langkah-langkah penelitian, dan diagram alir
penelitian.

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian ini merupakan jenis penelitian kuantitatif dengan

pendekatan objektif yang meliputi pengumpulan dan analisa data numerik. Menurut
Kasiram (2008) penelitian kualitatif adalah suatu proses menemukan pengetahuan
yang menggunakan data berupa angka sebagai alat menganalisis keterangan
mengenai apa yang ingin diketahui. Sedangkan metode yang digunakan adalah
metode penelitian deskriptif dimana penelitian ini menggambarkan sejumlah data
yang kemudian dianalisis dengan menggunakan metode tertentu yang kemudian
diinterpretasikan berdasarkan kenyataan yang sedang berlangsung di lapangan.
Menurut Nazir (1988) metode deskriptif merupakan suatu metode dalam meniliti
status kelompok manusia, suatu objek, suatu set kondisi, suatu sistem pemikiran
ataupun suatu kelas peristiwa pada masa sekarang. Sedangkan penelitian kuantitatif
yaitu pendekatan objektif yang meliputi mengumpulkan dan menganalisis data
numerik dengan analisis statistik.
Penelitian deskriptif merupakan metode yang dapat mendeskripsikan dan
menjelaskan secara detail dari permasalahan yang terjadi di PT DPL yang menjadi
fokus penelitian ini yaitu menganalisa Welding yang mengalami kecacatan
sehingga masalah kecacatan tersebut dapat diketahui yang menjadi penyebab
mengapa bisa terjadi patahnya di joint pipa dalam konstruksi offshore rig tersebut..

39
 40

3.2 Waktu Dan Tempat Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT DPL departemen Quality Assurance/Quality

Control (QA/QC) Jalan Deandles KM63 Rt 01 Rw 07 Kemantren – Paciran -
Lamongan , Jawa Timur.

3.3 Data-Data Penelitian

Pada penelitian ini menggunakan dua jenis data, yaitu:

1. Data Primer
Data primer adalah data yang diambil secara langsung dari objek penelitian
yang terdiri:

a. Studi Pustaka
Metode studi pustaka dengan cara membaca dan mempelajari buku-
buku yang berhubungan dengan analisis Six Sigma dan tentang profil
perusahaan.
b. Observasi Langsung
Metode pengamatan dilakukan untuk mengetahui aliran proses produk
dan pengambilan data produksi.
c. Wawancara Terstruktur
Metode wawancara dilakukan untuk memperoleh informasi tentang
masalah-masalah yang sedang dihadapi oleh perusahaan dan jenis
karakteristik kualitas produk yang diinginkan oleh pelanggan.

2. Data Sekunder
Data historis yang diberikan oleh perusahaan. Data yang diperlukan untuk
penelitian yaitu sebagai berikut :

a. Profil perusahaan
 41

b. Data jumlah ratio defect

c. Data jenis defect
d. Welding Map and Quality Plan
e. Welding procedure spesification

3.4 Langkah-Langkah Penelitian

Data–data yang telah didapatkan di olah dengan metode yang relevan

dengan permasalahan yang diteliti. Berikut adalah tahapan pengolahan data yang
dilakukan.

1. Studi Lapangan
Melakukan studi lapangan dengan memberikan pertanyaan kepada pekerja
di PT DPL terhadap welder dan welding inspector. Data yang didapat dari
hasil wawancara ini berkaitan dengan proses pengelasan sampai kepada
inspeksi akhir. Dan diperoleh data dengan melihat data historis dari arsip-
arsip yang ada di PT DPL yang berkaitan dengan masalah yang sedang
diteliti. Dan dilakukan juga pengamatan langsung dilingkungan kerja guna
untuk mengetahui budaya kerja yang ada diperusahaan.

2. Studi Literatur
Melakukan studi literatur untuk mempelajari ilmu pengetahuan dan teori-
teori yang berhubungan dengan permasalahan yang diteliti yaitu
mengurangi kecacatan dengan metode studi kepustakaan untuk
mendapatkan data dengan cara membaca literature yang berhubungan
dengan penelitian diperusahaan. Literatur yang digunakan berhubungan
dengan pengendalian kualitas dengan menggunakan NDT, pengelasan, serta
jurnal-jurnal yang berkaitan dengan masalah yang ada diperusahaan.

3. Identifikasi Masalah
 42

Identifikasi masalah dilakukan berdasarkan studi yang langsung dilakukan

di lapangan pada objek penelitian dan literatur tentang permasalahan yang
diselesaikan dengan menggunakan metode yang terbaik. Indentifikasi
masalah didapat dari hasil wawancara dengan karyawan QA/QC PT DPL,
dengan hasil wawancara tersebut didapatkan permasalahan yang terjadi dan
dilakukan studi untuk menentukan metode yang dapat menyelesaikan
permasalahan tersebut.

4. Perumusan Masalah
Perumusan masalah merupakan rincian dari permasalahan yang dikaji
sesuai kenyataan di lapangan dan nantinya menunjukkan tujuan dari
penelitian ini. Setelah mengidentifikasi permasalahan, selanjutnya dengan
merumuskan masalah sesuai dengan kenyataan di lapangan.
5. Tujuan Masalah
Setelah melakukan perumusan masalah, yang akan dilakukan selanjutnya
yaitu menetapkan penelitian yang akan dilakukan berdasarkan pada
perumusan masalah.
6. Pengumpulan Data
Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan cara observasi,
wawancara, brainstorming dan data historis PT DPL. Data-data yang
digunakan pada penelitian ini terdiri dari profil PT DPL, data ratio defect,
jenis defect, welding map and Quality plan, dan Welding Procedure
Spesification.
7. Pengolahan Data
Metode untuk pengolahan data dengan metode NDT. Tahapan NDT yang
dilaksanakan meliputi Ultrasonic Test dan Radiographic Test.

8. Kesimpulan dan Saran

Setelah melakukan seluruh tahapan sebelumnya, kemudian peneliti dapat
menyimpulkan hasil pengumpulan, pengolahan dan analisis data.
Kesimpulan yang telah didapatkan diharapkan menjawab tujuan penelitian
 43

yang telah ditetapkan diawal. Saran relevan yang diberikan ditujukan

kepada objek penelitian dan penelitian selanjutnya.

3.5 Diagram Alir Penelitian

Tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian ini pada Gambar 3.1

Mulai

Obsevasi Lapangan

Identifikasi Masalah Tahap Pendahuluan

Perumusan Masalah

Menentukan Tujuan Penelitian

Define
1. Identifikasi jenis defect yang ada
2. Identifikasi Proses Produksi
3. Identifikasi Critical to Quality (CTQ)
Tahap pengumpulan

Dan
Pengolahan data
Measure
1. Perhitungan DPMO dan Level Sigma
2. Perhitungan Kapabilitas Proses dan nilai sigma

Analyze
Sebab akibat Terjadinya kegagalan
 44

Tahap Analisa

Improve Dan
Rekomendasi Perbaikan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

3.1 Diagram Alir Penelitiam

45
 BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

Pada pembahasan di bab ini dijelaskan proses pengumpulan data yang

dibutuhkan untuk dilakukan penelitian. Dari data yang diperoleh tersebut kemudian
akan diolah menggunakan metode penelitian yang sudah dijelaskan pada bab
sebelumnya.

4.1 Profil Perusahaan

PT Dok Pantai Lamongan awal pembangunan pada tanggal 15 Juni 2006

tepatnya di desa Kemantren Kecamatan Paciran, Kabupaten Lamongan – Jawa
Timur. PT Dok Pantai Lamongan mulai beroperasi pada tahun 2010 lebih di kenal
sebagai PT DPL yaitu perusahaan yang bergerak dalam bidang galangan kapal
yakni reparasi khususnya provision of ship repair and Modification services serta
bangunan kapal baru (New Ship Building).
Dock repair ini di lakukan di darat (pesisir pantai) dengan membangun
slipway (dock tarik dengan menggunakan sistem air bags yaitu semacam balon
dengan panjang +- 20 meter yang di pompa guna sebagai bantalan untuk menarik
kapal ke slipway). Pembangunan 2 slipway tersebut di gunakan agar dapat
menampung lebih banyak kapal yang akan di perbaiki. Ruang lingkup PT Dok
Pantai Lamongan yakni pelayanan perbaikan kapal, modifikasi, dan bangunan
kapal baru meliputi :

1. Blasting dan Painting (pengecatan),

2. Ganti plate baru (Replating) untuk tebal plate yang tidak sesuai dengan
standart,
3. Perbaikan shafting dan kemudi berdasarkan hasil pengukuran QC mekanik,
4. Rekondisi dan perbaikan valve untuk system kapal,
5. Overhaul A/E dan M/E,

45
 46

6. New Ship Building (Bangunan Kapal Baru)

7. DLL

Dengan memiliki lahan seluas +- 32 hektare dan sarana slipway 1 dan 2,

dock repair ini termasuk memiliki sarana yang cukup luas dan lengkap. Dock repair
ini akan berkembang dengan menambah sarana dan prasarana yang memadai dan
rencana pembangunan Graving Dock berukuran besar sehingga dapat menampung
volume pekerjaan lebih banyak lagi dan juga merangkah sebagai dock yang sudah
di kenal oleh banyak perusahaan. PT DPL senantiasa menjaga dan meningkatkan
mutu dari produk yang di hasilkan, pelayanan, ketepatan waktu, dan kepuasan
pelanggan serta melindungi, menjaga lingkungan, dan mengutamakan keselamatan
dan kesehatan kerja yang menjadi tujuan utama sehingga ke depannya menjadi
umpan balik untuk keuntungan perusahaan kesejahteraan karyawan. PT DPL juga
menerapkan sistem manajemen integrasi yang berdasarkan pada standart ISO
9001:2015, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007, dan SMK3 PP 50/2012.

4.2 Visi dan Misi Perusahaan

PT Dok Pantai Lamongan memiliki visi dan misi perusahaan adalah sebagai
berikut :

1. Visi
Menjadi galangan kapal yang di perhitungkan dunia dengan biaya
operasional yang efektif serta pada keselamatan kerja, kualitas, dan
ketepatan waktu.

2. Misi
Menjadi galangan kapal pilihan utama.
 47

4.3 Fase Define

Dalam tahap define ini dapat diketahui bahwa terdapat rata-rata jumlah
defect weld yang dihitung dari jumlah film radiografi , data ini diambil dari rumus
jumlah defect per jumlah out film radiografi.

% Defect = Jumlah Defect

Jumlah RT film yang di hasilkan (output)

Hal ini sangat berpengaruh terhadap KPI sistem manajemen mutu (QMS)
PT DPL yang menetapkan maksimum weld defect rate sebesar 10%. Dampak dan
imbas defect pengelasan ini dapat mempengaruhi image atau reputasi perusahaan
di mata pelanggan, dimana tingkat kepuasan pelanggan akan ditentukan dari
pencapaian kualitas produksi yang dihasilkan perusahaan. Selain mempengaruhi
kepuasan pelanggan, defect ini juga menyebabkan biaya menjadi lebih besar
dikarenakan perusahaan harus memperbaiki produk pengelasan yang cacat tersebut
dan membuang defect dalam pengelasannya dan melakukan pengelasan dan
inspeksi ulang sebelum dapat diterima oleh pihak QC (Quality Control) dan
pelanggan, biaya-biaya yang dikeluarkan tersebut disebut juga sebagai cost of poor
quality. Untuk kemajuan perusahaan ke depannya, PT DPL harus meningkatkan
kualitas produk maupun proses produksi agar jumlah defect pengelasan dapat di
minimalisasikan. Aktivitas utama pada tahap define ini adalah menetapkan CTQ
(Critical to Quality), yaitu sebuah fokus terhadap permasalahan-permasalahan yang
terjadi dalam rangka memenuhi keinginan pelanggan.
Pada tahap ini yang pertama kali dilakukan adalah menetapkan proyek yang
akan dijalankan berdasarkan skala prioritas yang telah ditentukan, dan setelah itu
kemudian menentukan CTQ. Hal ini dilakukan adalah untuk mengetahui keinginan
dari konsumen yang sesuai dengan tujuan dari metode Six Sigma yaitu memberikan
kepuasan kepada konsumen. Hal selanjutnya adalah membentuk tim, membuat
jadwal proyek, membuat peta proses dan yang terakhir adalah mengidentifikasi
proses yang mempengaruhi CTQ atau biasa disebut juga sebagai CTP (Critical to
 48

Process).
Dalam penelitian ini digunakan data output hasil radiografi dari pengelasan
di PT DPL. Dari data tersebut dapat diketahui jumlah film radiografi yang berisi
defect pengelasan dan jenis-jenis cacat yang terjadi dalam pengelasan tersebut.
Dengan mengetahui jenis-jenis defect pengelasan yang ada pada pengelasan yang
dihasilkan oleh departemen welding di PT DPL, maka pihak perusahaan dapat
memfokuskan pada mengidentifikasi jenis-jenis defect pengelasan yang paling
banyak terjadi atau yang memiliki kontribusi terbesar dalam permasalahan. Dengan
meminimalkan jumlah defect pengelasan maka tingkat kualitas produk yang
diinginkan pelanggan akan dapat dengan mudah dicapai, serta sasaran QMS
(quality management system) perusahaan sehubungan dengan cost of poor quality
dapat diminimalkan.

4.3.1 Identifikasi Tujuan Penelitian

Penelitian dilakukan pada Pile Rig terfokus pada wellhead platform pile
make up and details. Bagian tersebut digunakan untuk penelitian karena bagian
tersebut menunjukan ratio defect terbesar pada pengujian radiographic test dan
dibagian tersebut mempunyai ratio defect yang tinggi pada pengujian ultrasonic
test. Karena itu diperlukannya pengendalian kualitas dengan menggunakan metode
NDT sebagai salah satu metode untuk melakukan analisa pengendalian kualitas
pada proses welding yang dilakukan PT DPL.

4.3.2 Rekapitulasi Data Cacat

Rekapitulasi dilakukan berdasarkan data cacat dari hasil inspeksi dengan

menggunakan check sheet radiographic test dan ultrasonic test yang ada pada divisi
QA/QC. Data yang didapatkan berasal dari hasil inspeksi berupa check sheet
berguna untuk mengidentifikasi jenis kecacatan pada pengelasan. Penelitian ini
mengamati sambungan pengelasan sebanyak 40 Joint pada bagian pile. Pengujian
kualitas tidak dilakukan menggunakan sampel, tetapi pengujian dilakukan ke semua
 49

bagian sambungan pile dengan uji radiography test dan ultrasonic test., sambungan
butt joint and fillet yang diuji dengan menggunakan Radiography test dan
sambungan TYK connection branch member and fillet yang di uji menggunakan
ultrasonic test.
Terdapat 4 jenis kecacatan pada sambungan pengelasan pada bagian pile
yaitu cacat slag inclusion, cacat porosity, cacat incomplete penetration, dan cacat
incomplete fusion.

4.3.3 Metode Uji Pengelasan

Metode pengujian untuk menemukan kecacatan pada sambungan

pengelasan di PT DPL dengan menggunakan metode Non Destructive Testing. Uji
Non Destructive adalah aktivitas tes atau inspeksi yang dilakukan terhadap suatu
benda untuk mengetahui adanya kecacatan pada sambungan pengelasan seperti
adanya cacat, retak, atau discontinyu lain tanpa merusak benda yang akan diuji atau
di inspeksi. Tes yang dilakukan menjamin bahwa material yang digunakan masih
dalam batas aman dan belum melewati batas damage tolerance.
Dalam menggunakan NDT terdapat beberapa macam metode yang
dilakukan untuk pengujian yaitu, visual inspection, liquid penetrant test, magnetic
particle inspection, eddy current test, ultrasonic inspection, radiographic
inspection. Dari beberapa macam metode untuk pengujian NDT, peneliti
mengamati hanya menggunakan 2 pengujian yaitu ultrasonic test dan radiographic
test. Acuan yang digunakan adalah dengan menggunakan WPS yang digunakan
untuk ultrasonic test dan Radiographic test acuannya menggunakan 15 / WPS /
2015.

4.3.4 Welding Procedure Specification (WPS)

WPS adalah welder’s work instruction yang berisikan variable-variabel

untuk diguakan dalam pengelasan. Ketika struktur dan pressurized item dikerjakan
oleh welder, itu menjadi penting untuk meyakinkan bahwa semua pengelasan pada
 50

sambungan harus mempunyai barang-barang yang cocok untuk diaplikasikan ke

item tersebut. Control welding berarti harus diberikan secara mendetail dan berisi
instruksi-instruksi tentang kondisi pengelasan yang harus dilakukan berdasarkan
yang barang yang dibutuhkan. Welder harus mampu untuk mengerti WPS dan
mempunyai keterampilan yang bagus dalam masalah pengelasan yang tidak ada
defect, dan welder harus mendemonstrasikan kemampuan mereka sebelum diberi
izin untuk melakukan pengelasan. Contoh WPS yang digunakan untuk sambungan
TYK Connection branch member and fillet dan sambungan Butt Joint and Fillet
yaitu 15 / WPS / 2015.
Dari WPS tersebut menunjukan bahwa ada beberapa item yang umumnya
dicantumkan pada WPS. Item-item tersebut adalah:

1. Procedure Number
2. Welder Data
3. Process Type
4. Thickness Range
5. Plate or pipe, diameter range
6. Welding Position
7. Joint fit up, preparation, cleaning and dimention
8. Pre-heat (min temp and method)
9. Welding technique
10. Welding sequence

4.3.5 Proses Produksi

Proses produksi pada PT DPL dalam pembuatan rig offshore mempunyai

alur proses pada saat proses produksi. Proses tersebut dimulai dengan adanya desain
produk yang akan dibuat, selanjutnya menyiapkan WPS untuk persiapan
pengelasan agar proses pengelasan sesuai dengan standar yang telah ditentukan,
menyiapkan PQR dan dilanjutkan dengan pengujian PQR. Apabila dalam tahap
PQR ditolak, maka proses tersebut akan kembali lagi pada persiapan PQR, bila
 51

PQR diterima maka proses akan diteruskan dengan melakukan proses demo WPS
pada lantai kerja, lalu dilakukan pengelasan. Setelah dilakukan proses pengelasan,
dilanjutkan dengan pengujian secara visual. Jika terdapat kecacatan pada pengujian
visual makan dilakukan perbaikan, jika tidak ada kecacatan pada hasil pengelasan
akan dilanjutkan ke tahap pengujian selanjutnya. Pengujian NDT, jika hasil dari
proses produksi mengalami kecacatan dan ditolak dari hasil pengujian NDT, makan
dilakukan perbaikan. Apabila hasil dari pengujian NDT tidak ada kecacatan dan
diterima, maka benda kerja dikirim ke lantai kerja lainnya untuk diproses finishing.

Gambar detail
sambungan lasan

Pengujian
Persiapan PQR Persiapan WPS
PQR

Final WPS Penyebaran WPS Pada Lantai Kerja

Visual
Proses Pengelasan
Inspection

NDT

Pengujian Pengiriman Ke Lantai Kerja

Lasan

Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Produksi

 52

Pada proses pengelasan untuk menyambungkan material tersebut

mempunyai alur produksi, yaitu :

1. Menentukan desain dan detail sambungan yang akan digunakan

Pada bagian pile make up and details mempunyai 2 jenis sambungan yang
telah ditetapkan yaitu butt joint and fillet dan TYK connection branch
member and fillet. Untuk desain dan detail butt joint and fillet dapat dilihat
pada Gambar 4.3 sedangkan untuk TYK connection branch member and
fillet bisa dilihat pada Gambar 4.4

Gambar 4.2 Joint Detail Butt Joint and Fillet

Gambar 4.3 Joint Detail Desain TYK Connection Branch Member and
Fillet
 53

2. Persiapan WPS
Untuk proses pengelasan menggunakan WPS yaitu, 15 / WPS/ 2015. WPS
berguna untuk melakukan pengetesan untuk ketentuan yang telah ditulis
dalam WPS tersebut. WPS digunakan pada masing-masing joint tergantung
pada desain sambungan tersebut. 15 / WPS / 2015 digunakan untuk desain
sambungan butt joint and fillet dan untuk sambungan TYK connection
branch member and fillet.

a. Joint
Kedua jenis join yang digunakan pada proses pengelasan yaitu butt joint
and fillet dan TYK connection branch member and fillet, dua jenis
sambungan tersebut menggunakan single weld tanpa backing degan root
opening minimal 2mm dan root face dimension maksimal 1mm. untuk
butt joint and fille, grove andle yang diterapkan adalah 60º(+10º,-0º). dan
untuk sambungan pada TYK connection branch member and fillet,
groove angel yang ditetapkan yaitu 37.5º(+10º,-0º) dan kedua
sambungan tanpa menggunakan back gouging

b. Jenis spesifikasi material yang digunakan

Kedua jenis desain menggunakan material yang sama yaitu material
dengan ketebalan groove 5 – unlimited (non impact) dan 12.7 –
unlimited (impact), dengan fillet berbagai ukuran dan diameter pipa
4inch (100mm) atau lebih.

c. Menentukan logam pengisi yang akan digunakan

Kedua desain yang digunakan menggunakan logam pengisi yang sama.
Dengan logam pengisi spesifikasi AWS pada kode A5.1, A no 1, F no
4, dengan klasifikasi AWS kode E 7016(root pass); E 7016-1 dan nama
merk LB-52U (kode steel) atau yang setara ; easyarc ID 7016-1
(Lincoln) atau yang setara.
 54

d. Menentukan apakah diperlukan pemanasan terhadap material

Dengan menntukan pemanasan terlebih dahulu terhadap material
berguna untuk agar material dasar dan logam pengisi dapat menyatu
dengan baik. Pada dua desain pemanasan awal yang digunakan minimal
ambient (T 3 to 20mm) ), 65ºC (T over 20 thru 38mm), 110ºC (T over
38 thru 65mm), 150ºC (T over 65mm). Temperature pada desain butt
joint and fillet maksimal 201ºC sedangkan untuk desain TYK
connection branch member and fillet maksimal 157ºC. metode yang
digunakan untuk mengukur temperature dengan infrared thermometer,
yaitu menembakan sinar inframerah pada material.

e. Settingan untuk mesin pengelasan

Dengan kedua WPS menggunakan jenis arus yang sama yaitu DCEP,
arus searah electron positif. Untuk TYK connection branch member and
fillet. Kuat arus yang digunakan sekitar 65-110A, untuk tegangan listrik
yang digunakan 19-28v, travel speed 40-90mm/min dan heat input 1,4-
2.4kj/mm, sedangkan untuk butt joint and fillet kuat arus yang
digunakan sekitar 50-120A, tegangan listrik yang digunakan 20-32V,
travel speed 55-105mm/min dan heat input 0.8-2.7 kj/mm. Parameter
setting mesin ini akan berbeda-beda pada tiap layer pengelasan.

3. Pengujian PQR
Untuk membuktikan bahwa WPS yang digunakan memenuhi standar yang
menghasilkan lasan yang berkualitas maka dilakukan pengujian. Pengujian
dilakukan oleh pihak eksternal agar tidak ada campur tangan dari pihak PT
DPL, pengujian ini dilakukan oleh Laboratorium Konstruksi dan Kekuatan
Kapal Institut teknologi Sepuluh Nopember. Pengujian yang dilakukan
anatara lain: tensile stress, guided-bend test, macro examination, dan notch
toughness test. Apabila pengujian dianggap tidak sesuai maka proses
kembali ke persiapan PQR.
 55

4. Final WPS
Setelah dilakukan pengujian dan didapatkan hasil yang sesuai dengan
kebutuhan maka didapat ketetapan aturan yang dapat digunakan oleh welder
untuk melakukan pengelasan terhadap proyek.

5. Penyebaran WPS pada lantai kerja

WPS yang dihasilkan di sebarkan atau diperkenalkan terhadap seluruh
elemen pekerja pada masing masing lantai produksi. Hal ini agar diharapkan
para pekerja dapat disiplin menaati prosedur yang telah ditetapkan dan tidak
terjadi kesalahan pada saat proses pengelasan dilakukan.

6. Proses pengelasan
Proses pengelasan menggunakan mesin las SMAW. Posisi pengelasan
untuk desain butt joint and fillet adalah posisi 6G yang dapat dilihat pada
gambar 2.6 (d) sedangkan untuk desain TYK connection branch member
and fillet adalah posisi 6GR yang dapat dilihat pada gambar 2.7, keduanya
dilakukan secara vertical dari atas (uphill). Arus listrik yang digunakan pada
mesin las adalah DCEP (elektron arus searah positif). Teknik pengelasan
yang di terapkan yaitu stringer and weave, dengan tidak ada weaning lebih
dari 3 kali dari diameter elektroda inti. Pada tiap sisinya menggunakan
multipass weld dan jumlah elektroda tunggal. Setelah dilakukan pengelasan
teknik membersihkan hasil pengelasan yaitu dengan metode chipping
(memotong), brushing (menyikat) serta grinding (dengan menggunakan
grinda) setelah pengelasan selesai tidak diterapkan perlakuan panas. Lebih
jelasnya hasil pengurutan pengelasan untuk desain butt joint and fillet dapat
dilihat pada Gambar 4.4 dan untuk desain TYK connection branch member
and fillet dapat dilihat pada Gambar 4.5.
 56

Gambar 4.4 Pengurutan pengelasan desain butt joint and fillet

Gambar 4.5 Pengurutan pengelasan desain TYK connection branch member and
fillet

7. Inspeksi visual
Proses inspeksi visual yang dilakukan terhadap hasil lasan ada 2 yaitu:
a. Inspeksi visual, yaitu inspeksi yang dapat dilihat langsung dengan mata.
Biasanya inspektor membawa senter dalam melakukan proses inspeksi.
b. Inspeksi cacat permukaaan, yaitu melakukan pengujian terhadap hasil
pengelasan untuk mengetahui cacat permukaan yang tidak dapat dilihat
langsung oleh mata. Inspeksi disini menggunakan 2 metode pengujian
antara lain: penetrant test dimana diberikan cairan penguji terhadap
hasil lasan serta magnetic test dimana menggunakan prinsip magnet
dalam melakukan pengujian.

8. NDT
Inspeksi cacat dalam, yaitu melakukan pengujian tanpa merusak material
terhadap hasil pengelasan yang tak nampak mata serta tidak dapat
diidentifikasi melalui pengujian pada permukaan. Metode pengujian yang
digunakan yaitu menggunakan ultrasonic test dan radiographic test.
 57

9. Pengujian lasan
Setelah dilakukan dua proses pengujian yaitu inspeksi visual untuk
mengetahui cacat yang dapat dilihat dan cacat pada permukaan serta cacat
dalam pada hasil lasan melalui proses NDT, maka dapat ditentukan apakah
hasil lasan dapat diterima atau tidak. Bila di temukan cacat yang tidak
memenuhi standar maka dilakukan proses perbaikan dengan WPS repair
dan dilakukan pengujian kembali dengan NDT. Tetapi apabila hasil lasan
tidak terdapat cacat atau cacat masih memenuhi standart maka hasil lasan di
kirim ke laintai kerja lainnya.

10. Pengiriman ke lantai kerja lainnya

Setelah proses pengelasan selesai dilakukan hingga dilakukan uji jaminan
kualitas maka hasil lasan dikirim ke lantai kerja lainnya untuk dilakukan
finishing pada produk.

4.3.6 Critical to Quality

Hasil dari proses pengelasan yang telah dilakukan inspeksi visual akan
dilanjutkan ke pemeriksaan dengan menggunakan NDT. Luasnya pemeriksaan dari
penerimaan harus ditentukan dengan dokumen kontrak yang terdapat pada bagian
informasi yang diberitakan penawar. Jenis cacat yang terdapat pada pengamatan
yang sedang dilakukan penelitian yaitu:

1. Porosity
Cacat las prosity adalah salah satu jenis cacat pengelasan yang disebabkan
karena terkontaminasinya logam las dalam bentuk gas yang terperangkap
sehingga di dalam logam las terdapat rongga-rongga.porositas merupakan
cacat las yang cukup umum, tetapi juga cukup mudah untuk
memperbaikinya. Porositas terjadi dalam bentuk lubang bulat, yang disebut
spherical porosity, jika lubangnya memanjang disebut wormholes atau
piping. Contoh cacat porositas dapat dilihat pada Gambar 4.7.
 58

Gambar 4.6 Cacat cluster porosity

Gambar radiografi: bintik bulat dari kepadatan gelap acak dalam ukuran dan
lokasi. Pada Gambar 4.8 dapat dilihat contoh cacat cluster porosity dalam
hasil foto radiografi adalah sebagai berikut.

Gambar 4.7 Radiografi cluster porosity

2. Slag inclusion
Slag incluion adalah salah satu jenis cacat pada pengelasan. Slag inclusion
merupakan oksida dan benda non logam yang terjebak pada logam las. Slag
inclusion bisa disebabkan oleh kontaminasi dari udara luar atau slag yang
kurang bersih ketika mengelas dengan banyak lapisan (multipass). Linear
inklusi yang tersebar dapat menyerupai porositas, tetapi tidak seperti
porositas, mereka umumnya tidak bulat. Dalam radiografi rinci akan
muncul, seperti inklusi terak linear. Berikut ini ditampilkan sampel dari
cacat las dan gambar radiografi yang mewakili:
Cacat las: dapat dilihat pada Gambar 4.8 adalah contoh ilustrasi dari
cacat slag inclusion. biasanya kotoran non logam yang membeku di
permukaan las dan tidak hilang antara melewati las.
 59

Gambar 4.8 Cacat Slag Inclusion

Gambar radiografi: sesuatu berbentuk tidak teratur kepadatan tempat gelap,
biasanya sedikit memanjang dan acak spasi. Pada Gambar 4.9 dapat dilihat
contoh foto radiografi cacat slag innklusi adalah sebagai berikut.

Gambar 4.9 Radiografi Slug Inclusion

3. Incomplete Penetration
Incomplete penetration yaitu cacat las yang disebabkan karena ketidak
sempurnaan pengisian las pada kaki las. Penetrasi sambungan tidak cukup
terjadi ketika kurangnya kedalaman lasan menembus sendi akar. Sebuah
cacat biasanya menghasilkan yang dapat mengurangi luas penampang yang
diperlukan sendi atau menjadi sumber konsentrasi tegangan yang mengarah
ke kegagalan kelelahan. Pentingnya cacat tersebut tergantung pada
sensitivitas kedudukan logam dan faktor keselamatan yang lasan telah
desain. Secara umum, jika prosedur pengelasan yang tepat dikembangkan
dan diikuti. cacat tersebut tidak terjadi.
Cacat las: pada Gambar 4.10 menunjukan contoh tidak lengkap atau
kurangnya penetrasi. tepi potongan belum dilas bersamaan, biasanya di
bagian bawah tunggal V-groove las.
 60

Gambar 4.10 Cacat Incomplete Penetration

Gambar ilustrasi ultrasonik: dalam pengujian ultrasonic test seorang UT

man mengilustrasikan cacat incomplete penetration dalam sebuah ilustasi
yang dapat dilihat pada gambar 4.11 pada joint tampak dapat dilihat tampak
penampang sambungan lalu gambar bulat yang diarsir adalah posisi cacat
dan gambar batangan dengan arsiran di ujung bawah merupakan yang
menunjukan adanya cacat incomplete penetration.

Gambar 4.11 Ilustrasi UT Cacat IP

 61

4. Incomplete Fusion
Fusi tidak lengkap adalah kurangnya perpaduan antara logam cair filler dan
sebelumnya disimpan logam pengisi dan / atau logam dasar. Kurangnya fusi
antara logam las dan wajah sendi disebut kurangnya sidewall fusion. Kedua
masalah ini biasanya berjalan sepanjang semua atau sebagian dari panjang
las ini.
Cacat las: kurangnya dinding sisi fusi. rongga memanjang antara manik las
dan permukaan sendi yang akan dilas. pada Gambar 4.12 menunjukan
contoh tidak lengkap atau kurangnya fusi.

Gambar 4.12 Cacat Incomplete Fussion

Gambar ilustrasi ultrasonik: dalam pengujian ultrasonic test seorang UT

man mengilustrasikan cacat incomplete fusion dalam sebuah ilustasi yang
dapat dilihat pada Gambar 4.13. Pada joint 18 tampak dapat dilihat tampak
penampang sambungan lalu gambar bulat yang diarsir adalah posisi cacat
dan gambar batangan dengan arsiran di tengah merupakan yang
menunjukan adanya cacat incomplete fusion.
 62

Gambar 4.13 Ilustrasi UT Cacat IF

4.4 Fase Measure

Pengukuran merupakan fase kedua dari konsep Six Sigma. Dalam tahap ini
akan di lakukan beberapa analisis untuk menentukan bagaimana kondisi proses
pengelasan yang sedang berjalan serta masalah-masalah apa yang di hadapi
sebelum di lakukannya perbaikan dengan menggunakan metode Six Sigma. Tahap
ini menggunakan acuan Critical to Quality (CTQ) yang telah di definisikan pada
tahap define sebelumnya.
Tahap measure memegang peranan yang sangat penting dalam peningkatan
kualitas karena dapat mengetahui kinerja perusahaan melalui perhitungan data yang
di jadikan sebagai dasar untuk melakukan analisis dan perbaikan. Dalam DMAIC
terdapat dua konsep pengukuran yaitu konsep pengukuran kinerja produk dan
konsep pengukuran kinerja proses, yaitu :

1. Pengukuran Kinerja Proses.

Untuk mengukur kinerja proses dapat dilakukan dengan beberapa
perhitungan yaitu :
 63

a. Menghitung nilai tengah dan batas kontrol pada proses serta

penggambaran peta kontrol dari proses tersebut. Dari data-data ini akan
didapat angka produktivitas masing-masing pekerja atau karyawan.
b. Menghitung kapabilitas proses (process capability) untuk mengetahui
seberapa baik proses dapat memproduksi pengelasan yang bebas dari
cacat. Data pengelasan ini diperoleh dari laporan bulanan defect rate
pengelasan di PT DPL.

2. Pengukuran Kinerja Produk

Pengukuran kinerja produk dapat dilakukan dengan :

a. Menghitung DPMO (defect per million opportunities), yaitu

mengidentifikasi berapa banyak defect yang terjadi dalam satu juta
peluang dan menghitung nilai sigma produk pada setiap proses.

Data-data yang digunakan untuk pembuatan peta kendali ini adalah data-
data jumlah output yaitu jumlah film radiografi yang dihasilkan untuk produk
pengelasan perusahaan.

Minggu Output Jumlah Defect

I 221 7
II 245 7
III 265 7
IV 256 5
Total 987 26
Tabel 4.1 Data Jumlah Output Dan Defect

Berikut di bawah ini adalah perhitungan proporsi cacat dalam tiap minggu
inspeksinya.
 64

Minggu Output Jumlah Presentase

Defect
I 221 7 2,64 %
II 245 7 2,64 %
III 265 7 2,64 %
IV 256 5 1,95 %
Total 987 26 2,63 %
Tabel 4.2 Data Proporsi Defect

Dari table di atas dapat dilihat bahwa total jumlah cacat selama 4 minggu
adalah sebanyak 26 defect. Di bawah ini adalah tabel rekapitulasi defect dan jenis-
jenisnya.

No Jenis Defect Jumlah Total Defect Presentase

Defect
1 Porosity 7 26 26,92 %
2 Slag Inclusion 7 26 26,92 %
3 Incomplete Penetration 7 26 26,92 %
4 Incomplete Fusion 5 26 19,23 %
Total 26 104 25 %
Tabel 4.3 Rekapitulasi Defect

Dari data rekapitulasi di atas didapat bahwa jenis defect slag inclusion
menjadi defect yang paling banyak ditemukan dalam inspeksi pengelasan.Di bawah
ini adalah cara penentuan DPMO (Defect Per Million Opportunities) dan level
Sigma.

4.4.1 Pengukuran Menggunakan DPMO, Analisa Kapabilitas Proses Dan

Level Sigma

Pengukuran kapabilitas proses bertujuan untuk mengetahui seberapa besar

 65

kemampuan proses dalam memenuhi batas spesifikasi yang telah ditentukan dalam
upaya pemenuhan critical to quality (CTQ). Berikut ini adalah hasil dari
perhitungan DPMO, kapabilitas proses serta nilai sigma untuk keseluruhan dari
proses pengelasan.

1. Menghitung DPU (Defect per Unit) dalam hal ini adalah jumlah defect per
minggu.

DPU = Total Defect

Total Output x CTQ

DPU = 7 = 0,007918552 / 0,00792

221 x 4

2. Menghitung DPMO (Defect per Million Opportunities)

DPMO = Total Defect

Total Output x CTQ

DPMO = 7 x 1.000.000
221 x 4
= 0,007918552 x 1.000.000
= 7918,55

3. Menghitung prosentase Yield

Yield = 100 % - 7 x 100 %

221 x 4
Yield = 100 % - 0,792 % = 99,208 %
 66

4. Mengkonversikan hasil perhitungan DPMO dengan tabel Six Sigma atau

kalkulator Six Sigma untuk mendapatkan hasil nilai sigma. Untuk
memperjelas hasil DPMO dan level Sigma dapat dilihat pada tabel berikut :

Minggu Output Jumlah DPU Yield DPMO Nilai

Defect Sigma
I 221 7 0.00792 99,208% 7981,55 3,91
II 245 7 0,00714 99,286% 7142,86 3,95
III 265 7 0,00660 99,34% 6603,77 3,98
IV 256 5 0,00488 99,51% 4882,81 4,09
Rata-rata 6654,25 4,0
Tabel 4.4 Perhitungan Nilai Sigma

Dari total cacat yang dihasilkan dari proses pengelasan dilakukan

pengukuran tingkat DPMO, kapabilitas proses dan nilai sigma dari masing-masing
cacat yang dihasilkan untuk kemudian mencari cacat yang dominan untuk
dilakukan proses pengendalian.

1. Nilai DPMO, kapabilitas proses dan nilai sigma untuk cacat Porosity.

a. DPMO = 7 x 1.000.000 = 67307,69

26 x 4

b. Nilai sigma adalah 3,0

c. Cp = Nilai Sigma
3
= 3,0 / 3
=1
 67

Dari perhitungan sebelumnya diketahui untuk cacat porosity mempunyai

nilai DPMO 67307,69 dari cacat yang muncul per sejuta kesempatan dan
nilai sigma yang didapatkan dengan nilai 3,0. Untuk nilai kapabilitas proses
1 dimana Cp=1 artinya untuk pengendalian cacat Porosity memiliki
kapabilitas yang cukup karena mampu menghasilkan produk yang berada
dalam batas spesifikasi.

2. Nilai DPMO, kapabilitas proses nilai sigma untuk cacat slag inclusion.

a. DPMO = 7 x 1.000.000 = 67307,69

26 x 4

b. Nilai sigma adalah 3,0

c. Cp = Nilai Sigma
3
= 3,0 / 3
=1

Dari perhitungan sebelumnya diketahui untuk cacat slug inclusion

mempunyai nilai DPMO 67307,69 dari cacat yang muncul per sejuta
kesempatan dan nilai sigma yang didapatkan dengan nilai 3,0. Untuk nilai
kapabilitas proses 1 dimana Cp=1 artinya untuk pengendalian cacat slug
inclusion memiliki kapabilitas yang cukup karena mampu menghasilkan
produk yang berada dalam batas spesifikasi.

3. Nilai DPMO , kapabilitas proses dan nilai sigma untuk cacat incomplete
penetration.

a. DPMO = 7 x 1.000.000 = 67307,69

26 x 4
 68

b. Nilai sigma adalah 3,0

c. Cp = Nilai Sigma
3
= 3,0 / 3
=1

Dari perhitungan sebelumnya diketahui untuk cacat incomplete penetration

mempunyai nilai DPMO 67307,69 dari cacat yang muncul per sejuta
kesempatan dan nilai sigma yang didapatkan dengan nilai 3,0. Untuk nilai
kapabilitas proses 1 dimana Cp=1 artinya untuk pengendalian cacat
incomplete penetration memiliki kapabilitas yang cukup karena mampu
menghasilkan produk yang berada dalam batas spesifikasi.

4. Nilai DPMO, kapabilitas proses dan nilai sigma untuk cacat incomplete
fusion.

a. DPMO = 5 x 1.000.000 = 48076,92

26 x 4

b. Nilai sigma adalah 3,16

c. Cp = Nilai Sigma
3
= 3,16 / 3
= 1,05

Dari perhitungan sebelumnya diketahui untuk cacat incomplete fusion

mempunyai nilai DPMO 48076,92 dari cacat yang muncul per sejuta
kesempatan dan nilai sigma yang didapatkan dengan nilai 3,16. Untuk nilai
kapabilitas proses 1,05 dimana Cp>1 artinya untuk pengendalian cacat
 69

incomplete fusion memiliki kapabilitas yang baik karena mampu

menghasilkan produk yang berada dalam batas spesifikasi.

4.5 Fase Analyze

Tujuan dilakukannya Analyze untuk menganalisa sebab-akibat terjadinya

kecacatan pada proses pengelasan. mencari permasalahan utama yang
mengakibatkan terjadinya kecacatan dengan sebab-akibat untuk masing-masing
kecacatan.

4.5.1 Sebab-Akibat Porosity

1. Faktor manusia

a. Prosedur kerja yang menggunakan WPS diabaikan oleh para welder

sebelum melakukan persiapan pengelasan yang menyebabkan
kecacatan.

b. Kelalaian welder dalam mempersiapkan dan melakukan pengelasan.

Welder tidak memperhatikan benda kerja yang akan diproses dan
elektroda yang akan digunakan untuk pengelasan. Welder bisa jadi lalai
karena tidak melakukan pengovenan pada elektroda sebelum digunakan
untuk memastikan elektroda dalam keadaan kering dan benda kerja
dilakukan pembersihan sebelum diproses.

i. Tidak memperhatikan benda kerja pada saat pengelasan menjadi

salah satu penyebab welder lalai.
ii. Tidak mengecek elektroda sebelum digunakan menjadi salah
satu faktor welder lalai, sebelum melakukan pengelasan
terkadang welder mengabaikan untuk tidak mengecek elektroda
sebelum dipakai.
 70

iii. Kelelahan merupakan faktor penyebab lain yang menjadi

terjadinya kecacatan.

c. Teknik pengelasan welder tidak sesuai, seperti kecepatan weaving pada

coverpass terlalu cepat sehingga menyebabkan terjadinya kecacatan
scatter porosity. Harusnya kecepatan yang digunakan oleh welder tidak
melebihi dari 105 mm/min.

i. Tidak mengetahui teknik yang sesuai merupakan salah satu

penyebab terjadinya kecacatan. Hal ini disebabkan adanya
perbedaan keahlian antara welder tetap dan welder kontrak.
ii. Skill welder kontrak yang kurang menyebabkan terjadinya
perbedaan keahlian pengelasan.

2. Faktor mesin

Mesin tidak di setting dengan benar, seperti amper yang digunakan terlalu
tinggi, arus yang masuk tidak sesuai dan juga salah polaritas yang
menyebabkan kerja mesin las tidak sempurna yang mengakibatkan terdapat
udara yang terperangkap dalam hasil pengelasan.

a. Parameter mesin salah disebabkan oleh melakukan setting kurang

teliti,yang menyebabkan ampere terlalu tinggi
b. Ampere terlalu tinggi disebabkan juga oleh mesin yang sudah lama tidak
di perbaiki sehingga mempengaruhi pergantian arus.

3. Faktor material

a. Benda kerja yang kotor tanpa dibersihkan kembali sebelum diproses

yang mengakibatkan timbulnya kecacatan.
 71

i. Permbersihan dan persiapan awal sebelum pengelasan kurang.

ii. Kampuh kotor dapat mengakibatkan permukaan kasar dan
berongga seperti terdapat udara yang terperangkap pada hasil
pengelasan.
iii. Elektroda yang digunakan lembab yang mengakibatkan udara
terperangkap dalam hasil pengelasan dikarenakan pada saat
pengelasan udara terperangkap didalam hasil pengelasan.
elektroda sebelum digunakan untuk melakukan pengelasan yaitu
dengan cara dioven selama 30-60 menit sebelum digunakan.
iv. Elektroda yang lembab disebabkan oleh penempatan elektroda
yang tidak ditempat kering sehingga elektroda menjadi lembab.
v. Elektroda Tidak disimpan ditempat kering yang mengakibatkan
elektroda lembab bisa disebabkan juga karena suhu udara yang
menyebabkan elektroda menjadi lembab.

4. Faktor Lingkungan

a. Lingkungan yang berangin dapat menyebabkan adanya gelembung

udara yang masuk pada hasil lasan dan membuat pendinginan hasil lasan
yang terlalu cepat. Sehingga sebisa mungkin blower pada ruangan tidak
terlalu kencang dan juga bila cuaca memang sedang berangin dapat
menutup pintu ruang proses pengelasan.

i. Hembusan blower bisa mengakibatkan terjadinya kecacatan

dikarenakan angin yang berhembus terlalu kencang sehingga
mengganggu hasil akhir dari pengelasan.
ii. Asap las dan debu yang mengelilingi ruangan menyebabkan
terjadinya kecacatan dan ditambah dengan hembusan blower
yang mengakibatkan berputarnya debu dan asap yang berada
didalam ruangan.
 72

b. Udaranya yang lembab pada saat musim hujan juga dapat menyebabkan
zat-zat terperangkap dalam hasil lasan.

i. Hujan yang mempengaruhi suhu udara disekitar yang

mengakibatkan suhu menjadi rendah.
ii. Suhu udara rendah yang menjadi faktor terjadinya kecacatan.
Suhu rendah yang diakibatkan oleh cuaca sulit untuk dihindari
karena susah untuk diprediksi.

c. Lingkungan kerja yang kurang nyaman, seperti bising dan panas.

Menyebabkan welder bekerja kurang maksimal.

4.5.2 Sebab-Akibat Slag Inclusion

1. Faktor manusia

a. Kelalaian welder dalam melakukan pengelasan. kelalaian disini dalam

arti tidak memperhatikan atau lalai dengan kebersihan, yaitu ditandai
dengan tidak adanya terak pada permukaan lasan. Dalam pembersihan
terak sendiri apabila terak berada pada sudut yang terlalu kecil maka
terak sulit untuk dibersihkan dengan palu tetek, dan memakan waktu
yang lama, sehingga memilih untuk welder mengabaikan kebersihan.
Setalah melakukan pengelasan seharusnya welder selalu membersihkan
permukaan hasil lasan. Setalah itu baru dilakukan pengurutan
pengelasan berikutnya, sehingga tidak terdapat kotoran yang masuk
didalam hasil pengelasan.

i. Welder yang Tidak memperhatikan kebersihan menjadi salah

satu faktor yang menyebabkan terjadinya cacat porosity. Hal ini
disebabkan karena welder hanya membersihkan material tidak
dengan teliti.
 73

b. Welder kurang disiplin dalam pergantian parameter mesin layer per

layer. Karena apabila arus mesin sesuai, dalam arti tidak terlalu rendah
(lebih dari 50A) maka kotoran yang terdapat material seharusnya dapat
terangkat.

2. Faktor mesin

a. Mesin tidak di setting dengan sesuai sehingga menyebabkan ampere

mesin rendah (kurang dari 50A), karena arus yang tinggi dapat
menghilangkan kotoran yang ada pada permukaan pengelasan. Dan juga
menyebabkan masukan panas yang berkurang sehingga dapat
menimbulkan cacat inclusion.

b. Tools kebersihan yang digunakan seperti palu tetek dan sikat tidak
memenuhi persyaratan. Meskipun welder sudah disiplin untuk
membersihkan permukaan lasan tetapi alat yang digunakan untuk
membersihkan tidak maksimal dalam menjangkau sudut daerah lasan
tertentu, sehingga tidak efisien dalam melakukan pembersihan
permukaan lasan.

3. Faktor material

a. Desain sambungan yang tidak tepat yaitu bentuk sudut bevel yang kecil,
kurang dari 37,5º untuk sambungan TYK connection branch member
and fillet dan kurang dari 60º untuk sambungan butt joint and fillet. Hal
ini membuat welder susah untuk membersihkan kotoran yang terdapat
pada sudut yang terlalu kecil dan tidak dapat di jangkau oleh tools yang
digunakan.
 74

b. Karat yang terdapat pada permukaan material dapat menyebabkan hasil

lasan tidak bersih. Maka dari itu perlu dilakukan pembersihan dengan
gerinda agar kotoran karat dapat hilang.

4. Faktor lingkungan

a. Lingkungan kotor berangin, pada saat proses pengelasan udara pada

lingkungan membawa kotoran/debu sehingga dapat menyebabkan
adanya kotoran masuk ke dalam hasil pengelasan.

4.5.3 Sebab-akibat Incomplete Penetration

1. Faktor manusia

a. Kelalaian welder dalam melakukan pengelasan. Prosedur pengelasan

sudah ada tertera pada WPS tetapi masih saja ada welder yang lalai tidak
memperhatikan aturan-aturan pengelasan yang ada pada WPS. Serta
kurang disiplin dalam melakukan pergantian parameter mesin terutama
ketika akan mengelas daerah root pass.

b. Welder yang dipekerjakan secara administrasi memenuhi spesifikasi

tetapi pada kenyataan di lapangan berbeda. Pada sambungan TYK
connection branch member and fillet memiliki waktu proses yang lebih
lama daripada butt joint and fillet, dimana dalam sambungan TYK
connection branch member and fillet membutuhkan welder dengan
spesifikasi tingggi. Sehingga walau jumlah welder dengan spesifikasi
yang sesuai cukup, tetapi memerlukan tenaga welder tambahan agar
pengerjaan lebih cepat. Terkadang welder yang belum tersertifikasi
tetapi secara lisan pernah mencoba posisi pengelasan tersebut
dimasukan dalam pengerjaan pengelasan sambungan TYK connection
branch member and fillet. Jadi masih terdapat pengerjaan yang
 75

dilakukan oleh welder yang mana teknik pengelasan yang tidak tepat
dapat membuat hasil pengelasan yang dihasilkan antara weld metal tidak
menyatu sempurna sampai pada akar pengelasan. Dalam hal ini welder
bisa jadi memiliki kemampuan tetapi belum banyak pengalaman.

c. Kecepatan pengelasan berpengaruh terhadap hasil pengelasan,

terkadang terdapat welder yang suka mengelas dengan kecepatan tinggi
terkadang juga lebih suka mengelas dengan kecepatan rendah. Pada
daerah root pass kecepatan pengelasan yang di tetapkan berada pada
rentang 40 – 55 mm/min. Kecepatan yang tidak sesuai dapat dapat
meyebabkan perataan dan peleburan elektroda yang tidak baik.

2. Faktor mesin

a. Mesin tidak disetting atau parameter yang digunakan salah sehingga

pengelasan tidak sesuai dan menyebabkan masukan panas yang tidak
cukup serta ampere mesin kurang tinggi, pada daerah root pass arus
yang ditetapkan berada pada rentang 65A-85A. peningkatan kuat arus
akan akan meningkatkan laju deposisi yang lebih tinggi dan penetrasi
yang dalam serta elektroda akan mencair dengan cepat dan
menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penetrasi yang dalam
b. Ampere tidak stabil

3. Faktor material

a. Desain sambungan yang tidak tepat seperti sambungan tidak di akan

menghasilkan keluaran yang tidak sesuai. Misalnya pada saat persiapan
fitting tidak sesuai sehingga sambungan yang tidak di bevel akan
memiliki tingkat kesusahan yang lebih tinggi untuk diiisi dengan weld
 76

metal karena tidak memiliki sudut untuk menampung kolam lasan.

Seharusnya sudut dibevel 37.5º dengan toleransi +10º .

b. Pemilihan material weld metal yang salah. Elektroda yang tidak tepat
seperti diameter eletroda terlalu besar, pada root pass sigunakan
elektroda dengan ukuran yang diameter yang lebih kecil daripada daerah
lasan lainnya yaitu elektroda dengan diameter 2.6mm. Posisi elektroda
yang salah menggunakan posisi pengelasan downhill yang mana
seharusnya uphill. Pada posisi pengelasan downhill adanya gaya
gravitasi akan menyebabkan cairan lasan turun lebih cepat dan
membeku sebelum cairan lasan benar benar sampai ke ujung/akar,
sehingga terjadi kekosongan pada daerah akar lasan.

4. Faktor lingkungan

a. Lingkungan kerja yang kurang sesuai dapat menyebabkan adanya cacat

incomplete penetration. Misalnya untuk pengelasan pada desain sudut
yang kecil, ruang gerak menjadi lebih sulit sehingga perlu adanya alat
bantu seperti kursi kecil di lingkungan kerja. Lingkungan kerja yang
tidak nyaman seperti panas dan bising juga dapat menggangu kinerja
welder.

5. Faktor Metode

a. Metode yang digunakan dalam pengelsan ini hanya menggunakan mesin

las SMAW dimana pada mesin las ini memiliki kualitas yang biasa saja
dalam hasil lasan. Karena biaya pengelasan ini adalah yang paling
ekonomis. Pengelasan dengan metode ini memiliki kelemahan tidak
adanya gas pelindung selama proses pengelasan dilakukan.
 77

4.5.4 Sebab-Akibat Incomplete Fusion

1. Faktor manusia

a. Kelalaian welder dalam melakukan pengelasan. Prosedur pengelasan

sudah ada tertera pada WPS tetapi masih saja ada welder yang lalai tidak
memperhatikan aturan-aturan pengelasan yang ada pada WPS sehingga
dapat terjadi kesalahan dalam prosedur pengelasan dan hasil lasan tidak
sesuai. Dan juga kurangnya disiplin welder untuk mengganti parameter
mesin layer per layer.

b. Welder yang dipekerjakan secara administrasi memenuhi spesifikasi

tetapi pada kenyataan di lapangan berbeda. Pada sambungan TYK
connection branch member and fillet memiliki waktu proses yang lebih
lama daripada butt joint and fillet, dimana dalam sambungan TYK
connection branch member and fillet membutuhkan welder dengan
spesifikasi tingggi. Sehingga walau jumlah welder dengan spesifikasi
yang sesuai cukup, tetapi memerlukan tenaga welder tambahan agar
pengerjaan lebih cepat, disini kadang welder yang belum tersertifikasi
tetapi secara lisan pernah mencoba posisi pengelasan tersebut
dimasukan dalam pengerjaan pengelasan sambungan TYK connection.
Jadi masih terdapat pengerjaan yang dilakukan oleh welder yang mana
teknik pengelasan yang tidak tepat dapat membuat hasil pengelasan
yang dihasilkan antara weld metal tidak menyatu sempurna terhadap
dinding-dinding base metal, hal ini dapat menimbulkan crack nantinya.
Dalam hal ini welder bisa jadi memiliki kemampuan tetapi belum
banyak pengalaman untuk melakukan pengelasan.

c. Kecepatan pengelasan berpengaruh terhadap hasil pengelasan,

terkadang terdapat welder yang suka mengelas dengan kecepatan tinggi
terkadang juga lebih suka mengelas dengan kecepatan rendah.
 78

Kecepatan pengelasan yang ditetapkan berada pada rentang 65-90

mm/min. Kecepatan yang tidak sesuai atau yang terlalu tinggi dapat
meyebabkan perataan dan peleburan elektroda yang tidak baik, maka
elektroda tidak menyatu dengan baik dengan based metal.

2. Faktor mesin

a. Mesin tidak disetting sehingga parameter untuk pengelasan tidak sesuai

dan menyebabkan masukan panas yang tidak cukup seperti ampere
mesin kurang tinggi sehingga weld metal tidak sampai meleleh pada
dengan sempurna terhadap base metal. Arus mesin yang ditetapkan
berada pada rentang 85A-110A,

3. Faktor material

a. Setiap material memiliki sifat metal yang berbeda-beda, beda material

memiliki beda tingkat sensitivitas leleh yang berbeda pula. Untuk
material yang mudah meleleh dapat dengan dengan mudah menyatu
tetapi untuk material (base metal) yang sulit meleleh akan sulit menyatu
dengan weld metal sehingga hasilpengelasan tidak sempurna pada
penyatuan fill metal dan base metal.

b. Desain sambungan yang tidak tepat seperti sambungan tidak di bevel

atau bentuk bevel yang kecil akan menghasilkan keluaran yang tidak
sesuai karena dapat menyusahkan welder dalam melakukan pengelasan.
Apabila terdapat sambungan yang tidak di bevel akan memiliki tingkat
kesusahan yang lebih untuk diisi weld metal karena tidak memiliki sudut
untuk menampung kolam lasan, bila dibandingkan dengan sudut bevel
yang besar. Seharusnya sudut dibevel 37.5º dengan toleransi +10º.
 79

c. Pemilihan material weld metal yang salah. Elektroda yang tidak tepat
seperti diameter eletroda terlalu besar dan posisi elektroda yang salah
akan menyebabkan kesulit untuk weld metal masuk ke dalam sudut
celah antar daerah pengelasan, sehingga terjadi kekosongan antar urutan
daerah pengelasan karena elektroda tidak meleleh dengan sempurna.

4. Faktor lingkungan

a. Pembersihan daerah lasan yang kurang baik sehingga permukaan tidak

bebas dari film kotoran atau oksida mengakibatkan pada hasil lasan
terdapat rongga atau celah dan juga weld metal tidak menyatu dengan
based metal.

4.6 Fase Improve

Setelah mengidentifikasi akar penyebab permasalahan (defect) pada tahap

analysis, selanjutnya adalah tahap improvement (perbaikan). Tahap Improvement
adalah tahap yang untuk melaksanakan proses perbaikan untuk mengurangi atau
mengeliminasi aktivitas-aktivitas yang dapat menyebabkan cacat (defect), pada
tahap ini peneliti memberikan rekomendasi perbaikan terhadap variasi penyebab
cacat.

4.6.1 Rekomendasi Perbaikan Cacat Porosity

Pada jenis cacat porosity mode kegagalan dengan nilai RPN tertinggi
menjadi prioritas untuk dilakukan perbaikan. Mode kegagalan dengan nilai
tertinggi yaitu lingkungan kerja tidak sesuai dan elektroda lembab. Lingkungan
kerja tidak sesuai dikarenakan sirkulasi udara minim. Hal ini yang menyebabkan
terjadinya kecacatan porosity dikarenakan sirkulasi udara yang tertahan didalam
ruangan. Untuk menanggulangi hal tersebut diperlukan penambahan sirkulasi udara
atau hexos agar udara tidak tertahan didalam ruangan. Agar elektroda bertahan lama
 80

sebelum digunakan, maka elektroda perlu disimpan secara baik dan benar. Oleh
sebab itu perlu diperhatikan hal-hal berikut dalam menyimpan elektroda:

1. Simpan elektroda pada tempat yang kering dengan kemasan yang masih
tertutup rapi (kemasan tidak rusak).
2. Jangan disimpan langsung pada lantai. Beri alas sehingga ada jarak dari
lantai.
3. Hindari dari benda-benda yang menyebabkan elektroda menjadi lembab.
4. Temperatur ruangan penyimpanan sebaiknya 5derajat diatas temperatur
rata-rata udara luar.
5. Bila elektroda tidak dapat disimpan pada tempat yang memenuhi syarat,
maka sebaiknya diberi bahan pengikat kelembaban, seperti silica gel pada
tempat penyimpanan.

Sebelum elektroda digunakan, sebaiknya elektroda dikeringkan atau dioven

pada Gambar 4.14 agar memastikan agar elektroda tetap kering dan tidak dalam
keadaan lembab yang menimbulkan cacat porosity.

Gambar 4.14 Oven Elektroda

4.6.2 Rekomendasi Perbaikan Cacat Slag Inclusion

 81

Pada Jenis cacat Slag inclusion yang terjadi dikarenakan dikarenakan

material yang kotor berdasarkan dari perhitungan RPN. Hal ini disebabkan karena
material yang lama disimpan didalam gudang dan tidak dibersihkan secara
sempurna. Sehingga menyebabkan material masih menyisakan debu yang
menempel dan mengakibatkan terjadinya kecacatan Slag Inclusion. Untuk
mencegah terjadinya material yang berdebu perlu dilakukan inspeksi material
setelah material dibersihkan. Inspeksi dilakukan oleh penanggung jawab
pengelasan sebagai pencegahan bila material terlihat kotor dan berdebu.

4.6.3 Rekomendasi Perbaikan Cacat Incomplete Fusion

Untuk melakukan pengujian yang tepat terhadap welder sebelum

pelaksanaan proyek diperlukan. Sebagian besar perusahaan pengelasan, pengujian
welder sudah dilakukan oleh pihak perusahaan dengan pengujian yang disebut
Welding Performance Qualification (WPQ). Welder kurang disiplin menjadi
penyebab kuat terjadinya cacat Incomplete penetration.
PT DPL mempuyai 2 jenis welder, yaitu welder tetap dan welder kontrak.
Dari hasil wawancara pihak PT DPL, diketahui bahwa permasalahannya adalah
pada welder kontrak yang terpilih secara administrasi dengan spesifikasi yang
sesuai dari permintaan PT DPL. Secara administrasi welder kontrak memiliki
spesifikasi yang diinginkan oleh perusahaan, tapi saat kondisi dilapangan yang
tidak menentu membuat management welder tidak baik seperti terlalu dipaksakan
welder untuk melakukan pekerjaan pengelasaan yang kurang sesuai dengan
spesifikasinya. Pemilihan welder kontrak berasal dari tahap administrasi berupa
CV berserta sertifikat pengelasan yang dimiliki oleh calon welder kontrak. Setelah
terpilih tahap adminstrasi dilanjutkan dengan tahap pengujian. Jika sertifikat dan
praktek ujian sesuai dengan kriteria perusahaan, maka welder dipilih dan dilakukan
tahap monitoring.
Menurut improvement yang diimplementasikan, hanya welder dengan
performa terbaik dari proses pelatihan dan mentoring yang akan dipilih tanpa
 82

memperhatikan kemampuan welder dan reputasinya. Hal ini digunakan untuk

menganalisis kinerja dan pemilihan weder untuk proyek selanjutnya.

4.6.4 Rekomendasi Perbaikan Cacat Incomplete Penetration

Pada cacat Incomplete penetration tertinggi yaitu salah dalam melakukan

setting parameter mesin dan welder yang kurang disiplin. Dan untuk cacat
incomplete penetration memiliki cacat terbanyak dari pada cacat yang lainnya.
Dalam melakukan pengelasan, parameter mesin untuk melakukan
pengelasan setiap layer berbeda. Seperti yang tertera di WPS parameter mesin yang
berbeda antara lain: ampere, teganggan, travel, speed, heat input, dan temperature
interpass. Parameter tersebut telah ditetapkan dengan menggunkan WPS yang
sudah diuji dengan menggunakan PQR (procedure qualification report) jadi
kendala yang terjadi karena tidak tepatnya dalam menggunakan parameter mesin,
maka improve kali ini menggunakan checksheet untuk welder pada saat proses
pengelasan agar parameter mesin dapat sesuai saat melakukan pengelasan dari layer
per layer.
 BAB V

PENUTUP

Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai kesimpulan yang dapat diambil
dari hasil penelitian yang telah dilakukan dan saran perbaikan yang mengacu
kepada hasil penelitian yang berguna untuk perusahaan maupun penelitian
selanjutnya.

5.1 Kesimpulan

Dari hasil analisis dan pembahasan yang telah dilakukan terhadap hasil
pengumpulan dan pengolahan data, dapat disimpulkan sebagai berikut:

1. Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan terdapat 4 jenis cacat

yang terjadi pada joint struktur pile make up and details yaitu porosity, slag
inclusion, incomplete penetratin, dan incomplete fusion.

2. Berdasarkan perhitungan untuk mencari nilai DPMO, nilai sigma, dan nilai
kapabilitas proses. Untuk nilai DPMO jenis cacat porosity 67307,69 per
sejuta kesempatan cacat yang muncul dan nilai sigma 3,0 untuk nilai
kapabilitas proses 1. Untuk nilai DPMO jenis cacat slag inclusion 67307,69
per sejuta kesempatan cacat yang muncul dan nilai sigma 3,0 untuk nilai
kapabilitas proses sebesar 1. Untuk nilai DPMO jenis cacat Incomplete
penetration 67307,69 per sejuta kesempatan cacat yang akan muncul dan
nilai sigma 3,0 untuk nilai kapabilitas proses sebesar 1. Nilai DPMO jenis
cacat Incomplete fusion 48076,92 cacat yang muncul dari satu juta
kesempatan dan nilai sigma 3,16 sedangkan nilai kapabilitas proses 1,05.

3. Pada cacat porosity memiliki faktor penyebab tertinggi adalah elektroda

lembab dan lingkungan kerja yang tidak sesuai maka saran rekomendasi

83
 84

dilakukan penyimpanan elektroda ditempat yang kering atau diberi bahan

pengikat kelembaban seperti silica gel agar elektroda tetap kering selama di
penyimpanan. Pada cacat incomplete fusion faktor penyebab terjadinya
kecacatan yaitu welder kurang disiplin, welder kurang disiplin disebabkan
adanya 2 jenis welder yaitu welder tetap dan welder kontrak, untuk itu
dilakukan rekomendasi membuat flowchart untuk pemilihan welder kontrak
dengan melakukan monitoring dan pelatihan kepada welder kontrak agar
bisa menyesuaikan keahliannya dengan welder dari PT DPL agar welder
yang terampil untuk poyek selanjutnya. pada cacat incomplete penetration
faktor penyebab terbesar parameter mesin yang kurang tepat sehingga
rekomendasi perbaikan yang dilakukan adalah membuat checksheet
parameter mesin untuk welder pada saat pengelasan dengan dibantu dengan
alat bantu data logger untuk memastikan parameter mesin, tetapi pada cacat
incomplete penetration memiliki cacat terbesar diantara cacat yang lain,
maka saran perbaikan untuk mengurangi cacat yaitu mengkombinasi mesin
las SMAW dan GTAW.

4. Gelombang Ultrasonic adalah gelombang mekanik seperti gelombang suara

yang frekuensinya lebih besar dari 20kHz. Gelombang ini dapat dihasilkan
dari probe yang berdasarkan perubahan energi listrik menjadi energi
mekanik. Radiografi adalah salah satu uji tanpa merusak yang
menggunakan sinar χ atau sinar γ yang mampu menembus hampir semua
logam kecuali timbal, radiografi dapat digunakan untuk mengungkap cacat
di balik dinding metal atau di dalam metal itu sendiri, akibat tuangan,
pengelasan, dan lain – lain.

5.2 Saran

Adapun saran yang dapat diberikan dari penelitian ini untuk perusahaan dan
penelitian selanjutnya adalah:
 85

1. Untuk perusahaan sebaiknya dalam proses inspeksi untuk proyek

selanjutnya menggunakan pengujian ultrasonic phase array, alat uji
tersebut merupakan perkembangan dari teknologi NDT. Prinsip kerja
ultrasonic phase array mirip seperti ultrasonic test. Alat ini memudahkan
untuk mendeteksi cacat hasil pengelasan. Karena tampilan cacat dapat
dilihat dari A-scan, B-scan, C-scan dalam mendeteksi lokasi cacat.

2. Saran untuk penelitian selanjutnya.

a. Menggunakan teknologi dalam melakukan penelitian. Untuk
mengetahui perbedaan dengan menggunakan teknologi terbaru dengan
lama. Hal ini dilakukan agar teknologi dapat memudahkan pekerjaan
manusia. Menghitung biaya untuk rekomendasi. Mengusulkan untuk
melakukan rekomendasi perbaikan biaya dibandingkan dengan
kegagalan dan kerugian dari kecacatan atau perbaikan yang dialami oleh
perusahaan. Dan biaya rekomendasi memiliki biaya yang lebih sedikit
dari biaya kegagalan/kerugian.
 DAFTAR PUSTAKA

1. Ariani, Dorothea Wakyu. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik:

Pendekatan Kuantitatif Dalam Manajemen Kualitas. Yogyakarta: Andi.
2. Garvin, D. A. 1987. Managing Quality . New York: the free press
3. Sukaini. 2013. Teknik Las SMAW: Malang. Kementrian Pendidikan Dan
Kebudayaan.
4. Widharto,Sri. 2004. Inspeksi Teknik Buku 5. Jakarta: PT Padnya Paramita.
5. AWS D1.1 D1.1M-2010.
6. ASME BPVC SEC-V 2013.
7. ASME BPVC SEC-IX 2013
8. Brue, Greg. 2005. Six Sigma for Manager. Jakarta: Canary.

86
 LAMPIRAN

Lampiran 1 Foto box elektroda

87
 88

Lampiran 2 15 / WPS / 2015

 89

Lampiran 3 QUALITY PLAN

90
91
 92

Lampiran 4 Tabel DPMO

93