UNIVERSITAS INDONESIA

POLYPROPYLENE

KELOMPOK 3

ANGGOTA KELOMPOK:

IVA RAUDYATUZZAHRA (1406531795)

JERVIS SINTO (1406531681)
YUGO WIDHI NUGROHO (1406563235)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
MARET, 2017
 DAFTAR ISI

DAFTAR
ISI ...............................................................................
................. i

BAB
1 .................................................................................
......................... 2

1.1 Latar
Belakang ..........................................................................
......... 2

1.2 Sejarah
Polypropylene......................................................................
.. 2

1.3 Sifat, Kegunaan dan Karakteristik

Polypropylene ............................... 4

1.4 Bahan Baku dan Teknologi Pembuatan Polypropylene ..................... 11

1.5 Jumlah Produksi dan Permintaan

Polypropylene .............................. 12

1.6 Perusahaan Produsen

Polypropylene ................................................ 15

BAB
2 .................................................................................
....................... 18

BAB
3 .................................................................................
....................... 33

BAB
4 .................................................................................
....................... 36

REFERENSI .........................................................................
..................... 37

i
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini, pemanfaatan plastik di berbagai bidang kehidupan mengalami
perkembangan yang cukup pesat. Sifat plastik yang tahan korosi, ringan, dapat larut
dalam senyawa organik, tahan panas, mempunyai daya renggang tinggi, tidak
beracun, dan tahan terhadap bahan kimia menjadi faktor konsumen lebih menyukai
produk-produk yang terbuat dari plastik.

Plastik dapat diaplikasikan untuk berbagai tujuan seperti untuk pengemasan,

bahan tekstil (seperti kain, tali, dan karpet), peralatan rumah tangga (seperti
piring,
gelas, kursi, dan sebagainya), bahan bangunan (seperti genteng plastik), komponen
otomotif, film, pembungkus kabel, pipa, coating, fiber dan fillament, kontainer dan
lain-lain termasuk mainan anak-anak dan peralatan kesehatan.

Salah satu bahan baku pembuatan plastik adalah polipropilen. Polipropilen

merupakan sebuah polimer termoplastik yang terbuat dari nafta. Sebagai bahan
baku dari plastik yang setiap tahun kebutuhannya semakin meningkat, kebutuhan
akan polipropilen juga semakin meningkat. Akibatnya, Indonesia pun harus
melakukan impor polipropilen karena peningkatan kebutuhan tersebut tidak
diimbangi dengan peningkatan kapasitas produksinya. Dengan banyaknya barang-
barang yang membutuhkan polipropilen sebagai bahan bakunya, maka dapat
dikatakan bahwa polipropilen merupakan salah satu turunan olefin yang sangat
penting dan dibutuhkan.
1.2 Sejarah Polypropylene
Pada pertengahan tahun 1950, jenis polioleofin komersial yang paling
terkenal yaitu polietilena dan polivinil klorida.. Proses produksi polimer dari
jenis
oleofin yang lain menunjukkan bahwa berat molekul yang dihasilkan masih rendah.
Tahun selanjutnya, 1951, Dr. Karl Rehn berhasil mempolimerisasikan suatu plastik
sintetis yang merupakan polipropilena di Hoechst AG, Jerman, tetapi tidak
menyadari pentingnya penemuan itu.

Kemudian pada tahun 1954, Giulio Natta bersama-sama dengan K. Ziegler

menemukan sebuah katalis (yang selanjutnya dinamakan katalis Ziegler-Natta)

2
yang mampu memproduksi polimer-polimer dengan berat molekul tinggi dari
propilena dan material-material berbasis olefin lainnya. Dengan demikian,
muncullah polipropilena. Giulio Natta menemukan bahwa dengan memvariasikan
tipe katalis yang digunakan dalam polimerisasi membuat adanya kemungkinan
produksi polipropilena dengan berat molekul tinggi dalam bentuk-bentuk “taktik”
yang berbeda. Setiap bentuk memiliki karakteristik yang berbeda.

Polipropilena isotaktik sangat mirip dengan HDPE, akan tetapi memiliki

modulus dan kekerasan yang lebih tinggi, dan menjadi lebih komersial secara
signifikan. Sementara polipropilena ataktik merupakan bahan seperti karet amorf
yang kekuatannya sangat rendah dan tidak berpengaruh banyak dalam nilai
komersial.

Eksploitasi polipropilena isotaktik sangat masif, terutama produk yang

dijual Montecatini dengan merk Moplen pada awal tahun 1957. Habisnya masa
berlaku banyak paten-paten awal selama tahun 1970-an menyebabkan besarnya
kenaikan kapasitas produksi. Hal ini menyebabkan ketersediaan bahan menjadi
sangat banyak dan berdampak pada berkurangnya biaya bahan serta meningkatnya
permintaan. Pada pertengahan 1980-an bahan tersebut menjadi material plastik
paling penting ketiga dalam hal volume produksi, setelah polietilena dan PVC.

Polipropilena pada masa itu dalam bentuk dasar memiliki beberapa

kekurangan, diantaranya sifat-sifat reologi yang rendah, kestabilan terhadap panas
dan UV yang rendah, dan rapuh pada suhu rendah. Akan tetapi, polipropilena pada
masa itu juga memiliki sifat-sifat dasar bawaan yang dikehendaki, seperti densitas
rendah, titik leleh kristalin yang tinggi, ketahanan terhadap zat kimia, kekerasan,
dan permukaan yang mengkilap. Kombinasi dari teknologi-teknologi maju
polimerisasi dan berkembangnya sistem-sistem aditif yang cocok dapat mengatasi
kelemahan sifat bawaan polipropilena tersebut, dan membuka jalan terhadap
perkembangan lebih lanjut.

Dari awal mula ditemukannya polipropilena hingga sekarang, terdapat

berbagai macam modifikasi dan pengembangan dari sifat-sifat dasar polimer
tersebut. Perkembangan tersebut dirangkum dalam tabel berikut:

3
 Tabel 1.1 Perkembangan Sejarah Polipropilena

Tahun Perkembangan
1950-an Munculnya dan penerimaan secara bertahap polipropilena
homopolimer.
1960-an Perkembangan dan pengenalan kopolimer untuk mengatasi
sejumlah batasan-batasan sifat dari bahan-bahan homopolimer.
1970-an Pengenalan campuran polipropilena yang menyebabkan
meningkatnya impact strength dan memperluas lingkup
pengaplikasian berpotensial.
1980-an Pengenalan senyawa polipropilena terisi dan munculnya sifat-
sifat reologi terkontrol.
1990-an Perkembangan katalis metalosena dan polipropilena
sindiotaktik.
Terus meningkatnya proses inovasi membuat fungsi polipropilena semakin
meluas ke berbagai sektor. Polipropilena pada dasarnya ditujukan secara umum
untuk komoditas plastik yang digunakan dalam berbagai sektor pengaplikasian
yang tidak terlalu rumit, tetapi tetap penting. Namun, pengenalan teknologi
pemodifikasian sifat-sifat polipropilena menyebabkan meningkatnya penggunaan
bahan dalam aplikasi terkait keteknikan, terutama sektor otomotif.

Sebagaimana tahun 1990-an telah berkembang sejumlah teknologi baru dan

menarik yang pada akhirnya akan mengarah kepada pengenalan polipropilena dan
polimer berbasis propilena yang lebih baik. Implikasi dari bahan-bahan baru,
dengan potensi yang dapat membawa material tersebut memasuki lingkup aplikasi-
aplikasi kebutuhan teknik bahkan lebih teknis, telah memastikan bahwa dari semua
komoditas plastik, tidak diragukan lagi bahwa polipropilena memiliki peminatan
sangat besar.

1.3 Sifat, Kegunaan dan Karakteristik Polypropylene

1.3.1 Sifat Fisika
Berikut ini merupakan sifat-sifat fisika yang dimiliki Polipropilena:

4
 Tabel 1.2 Sifat-Sifat Fisika Propilena (Sumber: Carrie Meiriza,
2012)

Tabel 1.3 Sifat-Sifat Fisika Polipropilena (Sumber: Carrie Meiriza, 2012)

1.3.2 Sifat Kimia

 Propilen diproduksi melalui sistem cracking pada proses pemurnian minyak

bumi yang juga menghasilkan etilen, metana dan hidrogen.

Reaksi: 2CH3CH2CH3 → CH3CH=CH2 + CH2=CH2 + CH4 +H2

 Reaksi propilen dengan ammonia menghasilkan akrilonitrit pada industri

asam akrilit.

Reaksi : CH3CH=CH2 + NH3 + 3/2 O2 → CH2=CHCN +3H2O3.

 Pada suhu tinggi (770 K) klorinasi propilena dengan klorida memproduksi

gliserol.

Reaksi : CH3CH=CH2 + Cl2 → CH2=CH2Cl + HCl

1.3.3 Karakteristik
Polipropilena merupakan polimer kristalin yang dihasilkan dari proses
polimerisasi monomer propilena (CH3-CH=CH2). Molekul
polipropilen
mengandung atom karbon tertier dengan gugus metil rantai utama. Atom hidrogen

5
terikat pada atom karbon tertier yang mudah bereaksi dengan oksigen dan ozon,
sehingga menyebabkan ketahanan oksidasinya lebih kecil daripada polietilena.
Akan tetapi, polipropilena lebih kuat dibanding polietilena. Selain itu
polipropilena
juga ringan, memiliki ketahanan yang baik terhadap lemak, stabil terhadap suhu
tinggi, tidak reaktif, dan cukup mengkilap. Polipropilena mempunyai titik leleh
yang cukup tinggi (190-200 oC), sedangkan titik kristalisasinya antara 130–135 oC.
Polipropilena mempunyai ketahanan terhadap bahan kimia (chemical resistance)
yang cukup tinggi, tetapi ketahanan pukul (impact strength) nya rendah.
Polipropilena dapat digunakan untuk membuat tali, botol plastik, karung, kantong
plastik, ember, gelas plastik dan sebagainya.

Gambar 1.1 Struktur Molekul Polipropilena

(Sumber: Hasannudin, 2015)

1.3.4 Kegunaan
Polipropilena dikenal dengan sifat fisisnya yang sangat kuat dengan tensile
modus hingga 2300 psi serta impact strength mencapai 2 ft.lb/in yang menandakan
bahwa polipropilena sangat kuat terhadap benturan dan tekanan tinggi. Oleh karena
itu, polipropilena banyak sekali diaplikasikan pada barang-barang di kehidupan
sehari-hari yang membutuhkan kekokohan tinggi. Barang-barang tersebut meliputi
unit pengemasan (untuk bahan pangan dan non-pangan), bahan tekstil, pelapis, dan
tambang.

Polipropilena untuk Unit Pengemasan

Polipropilena sangat cocok untuk penggunaan pengemasan karena

ketebalannya yang kurang dari 100 mikrometer dan tetap tahan dengan serangga.
Polipropilena juga memiliki sifat antimikrobial karena sifatnya yang permeabel
terhadap gas-gas yang digunakan untuk menyimpan bahan makanan atau organik
(seperti gas phosphine) untuk mencegah bahan organik mengalami pembusukan.
Sifat-sifat fisis yang mendukung polipropilena sebagai bahan dasar unit

6
pengemasan adalah sifatnya yang semi-rigid namun tahan banting, resisten
terhadap panas, gangguan listrik, dan kimia, kepadatan yang lebih rendah serta suhu
penghalusan yang lebih tinggi (dapat dilakukan hingga dibawah 160°C).

Berikut merupakan uraian tipe polimer polipropilena yang digunakan untuk unit
pengemasan:

- Homopolymer PP. Tipe polimer ini bersifat bening dan memiliki Heat
Distortion Temperature (HDT, temperatur saat material mulai mengalami
perubahan bentuk pada jumlah muatan tertentu) yang tinggi dengan
kekuatan bentur yang tinggi pada suhu rendah. Tipe polimer ini digunakan
untuk bahan penutup dan wadah sup.
- Block copolymer PP. Tipe polimer ini tidak sebening sebelumnya dan
memiliki HDT yang rendah namun memiliki kekuatan bentur yang tinggi
pada suhu rendah. Tipe polimer ini digunakan untuk wadah es krim dan
makanan beku.
- Random copolymer PP. Tipe polimer ini memiliki ketransparanan yang
tnggi dan HDT yang paling rendah. Produk ini bersifat paling fleksibel dan
memiliki kekuatan bentuk yang tinggi. Tipe polimer ini umum digunakan
sebagai botol dan wadah salad.
- Thermoforming and blow moulding. Tipe polimer ini digunakan untuk baki
daging dan bahan baku botol. Tipe polimer ini memiliki Melt Flow Rate
(MFR, laju leleh suatu material) yang rendah, dalam rentang 1 hingga 4.
- Injection moulding. Tipe polimer ini umumnya digunakan untuk
pengemasan berdinding. Tipe polimer ini memiliki MFR yang tinggi,
dimulai dari tingkat 33 dan dapat lebih tinggi lagi.

7
 Gambar: Bagan Pembagian Tipe Polimer PP untuk Unit Pengemasan

Serat Polipropilena

Selain dalam bentuk chips, polipropilena juga dapat diproduksi dalam bentuk
serat. Pembentukan polipropilena dalam bentuk serat ini berguna untuk
mempermudah proses selanjutnya ke produk akhir seperti produk tekstil (kaus kaki,
kain), filter, tambang, pelapis, dan tapes. Proses manufaktur serat polipropilena
secara singkat dapat dilihat pada ilustrasi berikut.

Gambar: Skema Proses Pembuatan Serat Polipropilena

8
 1. Proses pertama merupakan ekstrusi dengan rasio panjang/diameter 30 dan
rasio kompresi 3:5;
2. Proses kedua adalah metering. Satu atau lebih gear pumps menerima
polimer yang dicairkan dan melanjutkannya melewati spinning pack agar
bahan menjadi homogen. Spinning pack diisi secara konstan untuk
mencegah fluktuasi karena proses ekstrusi;
3. Proses ketiga adalah spinning yang terdiri atas filter tiga bagian,
distributor
(mendistribusikan polimer cair karena permukaan yang diwarnai) dan
pewarnaan;
4. Proses keempat adalah quenching yaitu mendinginkan filamen pada suatu
wadah yang akan mendistribusikan udara dingin dengan laju 3 m3/menit
tanpa merusak filamen;
5. Proses kelima adalah finishing yaitu mengembangkan kemampuan bahan
agar antistatis dan mengurangi abrasi pada bahan;
6. Proses keenam adalah hot stretching yaitu menambahkan kemampuan
bahan untuk menghadapi gangguan mekanis agar tidak terjadi kerusakan
saat penggunaan produk akhir mengalami benturan;
7. Proses ketujuh adalah crimping untuk mengembangkannya dalam bentuk
bulk;
8. Proses kedelapan adalah thermosetting dengan memperlakukan bahan yang
telah diproses sedemikian rupa pada udara panas atau uap untuk
menghilangkan stress internal dan melemaskan serat;
9. Proses terakhir adalah cutting dengan cara memotong serat pada kisaran
panjang 20-120 mm tergantung kebutuhan (apakah akan dicampur pada
sistem kapas atau wol, pada sistem tekstil).

Ada beberapa kelebihan dan kekurangan dalam serat polipropilena.

Kelebihan yang ditemukan pada serat polipropilena adalah bahannya yang ringan
dengan densitas rendah (0.91 gr/cm3), tidak menyerap kelembaban, ketahanan
kimia yang tinggi (terutama pada asam dan senyawa alkali) dan konduktivitas
termal yang lebih rendah daripada serat lain yang mengakibatkan serat ini sangat
cocok untuk pakaian termal. Serat polipropilena, sayangnya, memiliki beberapa
kekurangan. Kekurangan yang ditemui antara lain titik leleh yang rendah sehingga

9
tidak tahan terhadap setrika, susah diproses pada tahap pewarnaan, mudah
teroksidasi pada sinar UV, ketahanan yang lebih rendah dibanding PET dan nilon,
berpotensi terjadi creeping pada suhu rendah (-15 hingga -20°C), kurangnya daya
adhesi sehingga tidak mudah menempel, serta mudah terbakar.

Berikut merupakan aplikasi serat polipropilena saat tidak dipintal.

Tabel: Aplikasi Serat Polipropilena Tidak Terpintal

Biaxially-Oriented Polypropylene

Biaxially-Oriented Polypropylene (BOPP) merupakan suatu

jenis
polipropilena dalam bentuk film (lapisan tipis) yang diproduksi menggunakan
sistem orientasi. Film BOPP berada pada sistem manufaktur yang menggunakan
tenter frame sequential process atau double bubble process yang mengakibatkan
film polipropilena diorientasikan pada dua arah, mesin dan transverse. BOPP
memiliki kelebihan yaitu ketahanan terhadap tekanan atau benturan yang tinggi,
kuat tegang yang tinggi, memiliki sifat optis yang bagus dan penahan uap air yang
baik. Ketebalan BOPP berada pada rentang 15 hingga 50 mikron, umumnya pada
rentang 15 hingga 30 mikron. BOPP umumnya dibuat dengan bahan dasar
homopolymer PP dan random copolymer PP. Aplikasi BOPP adalah sebagai

10
pembungkus makanan ringan, pasta, confectionary good, dan dapat digunakan dari
lembaran sebagai pembungkus makanan secara langsung dan multi-packs.

Gambar: Biaxially-Oriented Polypropylene

Berikut merupakan proses manufaktur dari BOPP dalam skema.

Gambar: Skema proses manufaktur BOPP

1.4 Bahan Baku dan Teknologi Pembuatan Polypropylene

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan polipropilena dapat dibagi
menjadi dua jenis, yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang. Bahan baku

11
utama yang digunakan adalah propilena sebagai monomer. Sementara itu, bahan
baku penunjang terdiri dari gas hidrogen, nitrogen, dan etilena.
Teknologi yang digunakan dalam pembuatan polipropilena sangat beragam.
Salah satu perbedaan yang mendasar dari semua teknologi tersebut adalah pada
reaktor yang digunakan. Berikut adalah beberapa jenis reaktor yang digunakan
untuk membuat polipropilen:

1.5 Jumlah Produksi dan Permintaan Polypropylene

1.5.1 Kebutuhan Polipropilen Dalam Negeri

Industri plastik merupakan sektor industri yang penting dan sangat terkait
dengan industri-industri lain. Pada tahun 2015 kekuatan industri plastik nasional
berjumlah 925 perusahaan yang memproduksi berbagai jenis produk dengan total
produksi sebesar 4,68 juta ton atau 82,6 persen dari total kapasitas terpasang
sebesar
5,33 juta ton per tahun. Untuk dapat memproduksi sejumlah tersebut, dibutuhkan
bahan baku yang cukup banyak.

Pada tahun 2014 kebutuhan polipropilen sebagai bahan baku plastik dalam
negeri sebesar 1,51 juta ton. Dimana jumlah kebutuhan ini cenderung meningkat

12
sekitar 5% per tahun sehingga jumlah kebutuhan polipropilen dapat diperkirakan
sebagai berikut:

Tabel 1. Perkiraan Jumlah Kebutuhan Polipropilen per Tahun

Kebutuhan
Tahun Polipropilen
(ton/tahun)
2014 1.510.000
2015 1.585.500
2016 1.664.775
1.5.2 Kapasitas Produksi Polipropilen Dalam Negeri dan Impor

Berdasarkan data Asosiasi Industri Olefin, Aromatik dan Plastik Indonesia

(Inaplas), di Indonesia terdapat 3 produsen polipropilen dengan kapasitas produksi
sebesar 705.000 ton/tahun. Produsen terbesar polipropilen yaitu PT. Chandra Asri
Petrochemical Center dapat memproduksi 380.000ton polipropilen setiap tahunnya.
Produsen lainnya yaitu PT. Polytama Propindo dan Pertamina (Kilang Plaju).

Berdasarkan data tersebut, pada tahun 2016 jumlah produksi polipropilen

dalam negeri hanya mampu memenuhi kebutuhan industri sebesar 42% saja. Oleh
karena itu, perlu dilakukan impor bahan baku agar kebutuhan polipropilen untuk
industri plastik dapat terpenuhi. Berikut merupakan beberapa data jumlah impor
polipropilen:

Tabel 2. Jumlah Impor Propilen

Jumlah Impor Propilen

Tahun
(ton/tahun)
2009 157.520.409
2010 172.364.555
2011 228.675.336
2012 247.409.546
2013 279.377.535
(sumber: Badan Pusat Statistik Nasional)

13
 Sedangkan untuk tahun 2016, Indonesia harus mengimpor sebanyak
652.727.917 kg polipropilen. Berikut merupakan data jumlah impor barang pada
tahun 2016 termasuk polipropilen.

(sumber: Badan Pusat Statistik Nasional)

Dari data-data tersebut dapat diketahui bahwa impor polipropilen
mengalami peningkatan setiap tahunnya.

Grafik1. Jumlah Impor Polipropilen

Jumlah Impor
Polipropilen
(kg/tahun)

652,727,917

279,377,535
157,520,409172,364,555228,675,336247,409,546
2009 2010 2011 2012 2013 2016
1 2 3 4 5 6

14
1.6 Perusahaan Produsen Polypropylene
Berbagai industri yang terlibat dalam pembuatan Polipropilena di Indonesia
di antaranya adalah:

a. PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.

Chandra Asri Petrochemical (CAP) adalah perusahaan petrokimia terbesar

dan terintegrasi secara vertikal di Indonesia dengan fasilitas-fasilitasnya yang
terletak di Ciwandan, Cilegon dan Puloampel, Serang di Provinsi Banten. CAP
didirikan tanggal 2 November 1984 dengan nama PT Tri Polyta Indonesia dan
mulai beroperasi secara komersial pada tahun 1993. CAP merupakan pabrik
petrokimia utama yang memanfaatkan teknologi dan fasilitas pendukung canggih
kelas dunia. Jantung operasi CAP adalah Lummus Naphtha Cracker yang
menghasilkan Ethylene, Propylene, Mixed C4, dan Pyrolysis Gasoline (Py-Gas)
berkualitas tinggi untuk Indonesia serta pasar ekspor regional.

Selain pabrik Naphtha Cracker, CAP memiliki fasilitas produksi

Polyethylene dan Polypropylene yang terintegrasi yang menggabungkan dua
teknologi kelas dunia. Empat reaktor Unipol dengan lisensi dari Union Carbide:
satu reaktor mampu menghasilkan resin Linear Low dan High Density
Polyethylene; tiga reaktor lainnya mampu menghasilkan berbagai resin
Polypropylene.

Kapasitas produksi polipropilena: 470 ribu ton per tahun (Pasca penyelesaian
proses peningkatan kapasitas Naphta Cracker pada tahun 2016.)

b. PT. Polytama Propindo

PT Polytama Propindo didirikan pada tahun 1993, bergerak sebagai

produsen resin Polypropylene (resin PP) yang andal di Indonesia. Polytama sebagai
salah satu perusahaan petrokimia terkemuka, mengambil peluang usaha dalam
kondisi perekonomian Indonesia yang berkembang pesat, khususnya untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri akan resin polypropylene (PP).

Pabrik Polytama berlokasi di Balongan, Kecamatan Juntunyuat, Indramayu

– Jawa Barat, menggunakan salah satu teknologi proses terbaik dunia, yaitu

15
Teknologi Spheripol dari Montell (sekarang LyondellBasell), dengan kapasitas
awal terpasang 100.000 ton per-tahun.

Pada bulan Juli 1995, PT Polytama Propindo melakukan start produksi

(dengan nama produk: Masplene®), pasokan bahan baku gas propylene dengan
kemurnian tinggi diperoleh dari PERTAMINA refinery UP-VI (sekarang RU-VI)
Balongan. Satu tahun kemudian pada tahun 1996 kapasitas pabrik ditingkatkan
menjadi 180.000 ton per-tahun.

Merespon penambahan kapasitas produksi propylene di PERTAMINA RU-

VI yang meningkat, mulai tahun 2004 PT Polytama Propindo menaikan kapasitas
produksinya menjadi 200.000 ton per-tahun.

Pada awal 2015, Polytama telah membangun fasilitas bongkar-muat gas

propylene di pelabuhan Cirebon, serta dibangun pula sistem pengangkutan dengan
transportasi darat dari pelabuhan Cirebon ke pabrik Polytama di Balongan -
Indramayu, Maka dengan adanya fasilitas ini, selain dipasok dari Pertamina RU-
VI, bila diperlukan kebutuhan Polytama akan bahan baku gas propilena dapat pula
dipenuhi dari pasokan dalam negeri lainnya atau dari bahan impor.

Kapasitas produksi polipropilena: 240.000 ton per tahun (berhenti beroperasi pada
2014.)

c. PT. PERTAMINA (PERSERO); RU III – Plaju

Pertamina Refinery Unit III merupakan salah satu dari 6 (enam) Refinery
Unit Pertamina dengan kegiatan bisnis utamanya adalah mengolah minyak mentah
(crude oil) dan intermediate product (Alkylfeed, HSDC, slop oil, LOMC, Long
residue, Raw PP) menjadi produk jadi, diantaranya BBM (Premium, Kerosene,
Solar &Fuel Oil), NBBM (LPG, Musicool, HAP, LAWS, SBPX, LSWR), BBK
(Avtur, Pertalite, Pertamax, Pertamax Racing) dan produk lainnya seperti LSFO
dan Polipropilena (Polytam).

Kilang Polypropylene Pertamina Plaju dibangun pada tahun 1971 di Plaju

Sumatera Selatan. Pertamina Plaju mendapat bahan baku raw propane, propylene
dari kilang FCCUS, Sungai Gerong, Sumatera Selatan.

16
 Produk yang dihasilkan Pertamina Plaju adalah Polytam / Polypropylene
pellet (biji plastik) yang di produksi melalui proses polimerisasi gas propylene
dengan modifikasi beberapa aditif yaitu antioksidan, stabilizer, lubricant,
antiblock
agent dan slip agent.

Kapasitas produksi polipropilena: 45.000 ton per tahun.

17
 BAB 2
PROSES PRODUKSI POLYPROPYLENE

Polipropilena dapat dibuat dengan cara polimerisasi adisi dari propilena

yang mempunyai kemurnian tinggi dengan adanya katalisator. Katalisator yang
digunakan adalah katalisator anionik tipe Ziegler yang merupakan campuran TEAL
dan Titanium tetra klorida (TiCl4). Bentuk rantai pada polipropilena yang teratur
bersifat kristalin. Polimerisasi polipropilena umumnya dilakukan pada temperatur
antara 25oC-100oC yang bebas dari kontaminasi, H2O, CO2, O2 dan lain-lain.

Secara umum, pembuatan polipropilena terdiri dari 4 tahap besar. Pertama,

persiapan bahan baku dari minyak mentah untuk mendapatkan monomer. Kedua,
monomer mengalami polimerisasi pada produksi yang lebih besar. Ketiga, hasil
dari polimerisasi terbentuk resin–resin (pelet /butiran). Keempat, produk resin
yang
tebentuk akan diolah lebih lanjut untuk menjadi produk baru.

Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Polipropilena Secara Umum

a. Persiapan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan polipropilena dapat dibagi

menjadi dua jenis, yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang. Bahan baku

18
utama yang digunakan adalah propilena sebagai monomer. Sementara itu, bahan
baku penunjang terdiri dari gas hidrogen, nitrogen, dan etilena.

b. Reaktor

Pada proses pembuatan homopolimer semua bahan masuk ke dalam reaktor

dengan tekanan dan suhu tertentu serta bantuan katalis sehingga terjadi reaksi
polimerisasi, pada reaksi ini menghasilkan polipropilena dalam bentuk resin atau
powder.

Di dalam proses ini tidak semua gas-gas yang dimasukan tersebut akan
menjadi polipropilena, sehingga gas-gas yang tidak mengalami reaksi polimerisasi
didaur ulang ke dalam reaktor atau cycle gas. Kemudian, resin polipropilena masuk
ke Product Discharge System (PDS).

c. Product Discharge System (PDS)

PDS adalah sistem yang digunakan untuk mengeluarkan resin yang

terbentuk di dalam reaktor dan dikirim ke product receiver.

d. Product Receiver

Di product receiver ini terjadi proses pemisahan campuran gas hidrokarbon,

hidrogen dan nitrogen dengan resin polipropilena. Resin polipropilena yang
mengandung gas-gas dimasukkan ke degas bin, maka pada degas ini terjadi
deaktifasi katalis (mematikan katalis) untuk menonaktifkan reaksi polimerisasi di
bantu dengan bantuan steam.

e. Purge Bin (Degassing)

Purge bin adalah tempat dimana untuk menetralisir sisa katalis dan ko-
katalis (TEAL) serta menghilangkan sisa-sisa gas yang masih terdapat didalam
resin.

f. Pelletizing System (Extruder/Pelletizer)

Pelletizing system adalah sistem dimana terjadi proses pembuatan pellet

polipropilena dari resin polipropilena. Resin polipropilena yang berasal dari purge
bin dicampur dengan zat aditif sesuai dengan jenis produk yang diiginkan dan
dimasukan ke dalam pelletizer. Kemudian dicairkan dengan pemanasan suhu 2400C

19
atau dilewatkan ke dalam extruder dan dipotong menjadi polipropilena yang
berbentuk pellet. Pellet tersebut dimasukan ke dalam pellet cooling water sebagai
pendingin, kemudian ke spin dryer, pellet dimasukan kedalam screener, pellet yang
mempunyai ukuran yang sesuai dengan spesifikasi di tampung oleh surge bin/silo.

g. Silo and Bagging

Silo dan bagging adalah sistem di mana pellet yang dihasilkan kemudian
dimasukan ke dalam silo untuk proses pengantongan produk. Dengan bantuan
tekanan udara, pellet ditransfer ke silo yang terbagi menjadi 2, yaitu aim silo dan
off spec silo. Polipropilena yang sesuai dengan spesifikasi dimasukan ke dalam aim
silo sedangkan yang tidak sesuai dimasukkan ke dalam off spec silo. Kemudian
produk di transfer ke bagging silo dan setelah itu dilakukan bagging atau
pengarungan.

Zat-Zat Tambahan

Katalis

Secara umum katalis yang digunakan di perusahaan penghasil polipropilena

terdiri atas dua komponen, yaitu:

a. SHAC (Super High Activity Catalyst)

Merupakan zat padat berbentuk kristal yang mengandung logam titanium

2,8 – 3,2 % sebagai logam aktif yang sering dipakai yaitu TiCl4. SHAC yang
dipakai adalah SHAC jenis 201. Katalis SHAC 201 terdiri atas TiCl4 dan MgCl2
(30%) dan white mineral oil (60–75%). white mineral oil berfungsi untuk
melindungi kompleks TiCl4/MgCl2 dari kereaktifan dengan air. Wujudnya berupa
slurry yang memungkinkan katalis dapat dialirkan ke dalam reaktor. Padatan akan
mengendap dan memadat sehingga sulit disuspensikan kembali. Katalis SHAC 201
mempunyai selektifitas yang tinggi. Produtivitas SHAC 201 dipengaruhi oleh
waktu tinggal reaksi, jenis katalis, laju deaktivasi katalis, dan kadar ko-katalis.
Produktivitas katalis akan naik jika waktu tunggal dalam reaktor semakin lama dan
laju deaktivasi katalis menurun.

b. LYNK 1010

20
 Katalis LYNK1010 sebenarnya disusun oleh senyawa-senyawa yang tidak
jauh berbeda dengan SHAC 201. LYNK 1010 disusun oleh 20-40 % kompleks
katalis, 60-80 % white mineal oil, dan heksana. Kompleks katalis dibangun oleh
TiCl4 dengan support yang berbeda dengan SHAC 201. LYNK 1010 mempunyai
kreaktifan yang lebih besar dari SHAC 201. Meskipun demikian, LYNK 1010
bukanlah katalis utama dalam produksi polipropilena karena sulitnya pengendalian
kondisi reaktor. Produksi polipropilena yang memakai LYNK 1010 sebagai katalis
sangat sensitif terhadap perubahan temperatur. Jika temperatur reaktor berubah
sedikit saja, kemungkinan terbentuknya chunk dalam reaktor lebih besar, sehingga
reaktor harus dimatikan dan produksi terhenti.

Ko-Katalis

Ko-Katalis berfungsi sebagai pembentuk kompleks katalis aktif, yang biasa

digunakan adalah Tri Etyl Alumunium (TEAL). TEAL berwujud cairan pada
kondisi ruang, bening dan tidak berwarna.

TEAL merupakan senyawa yang reaktif terhadap air dan udara, dan dapat
menyala secara spontan diudara. Produk dekomposisi TEAL cukup berbahaya,
dapat berupa oksida karbon, oksida alumunium, dan uap mudah terbakar yang
mengandung debu. Laju alir TEAL yang diumpankan ditentukan oleh rasio katalis
terhadap Ko-Katalis dalam reaktor.

Zat Aditif

Aditif ditambahkan agar mendapatkan produk polipropilena dengan sifat

tertentu sesuai dengan yang diinginkan. Aditif berbentuk padatan dan cairan. Aditif
ditambahkan dalam resin sebelum proses pelleting. Secara umum fungsi zat aditif
antara lain:

a. Untuk memengaruhi sifat-sifat produk.

b. Untuk mempermudah proses fabrikasi.

c. Untuk mencegah pelapukan material akibat pengaruh sinar UV atau sinar

matahari.

d. Untuk memberi warna dengan mengatur sifat transparansi.

21
 Macam-macam zat aditif yang digunakan yaitu:

1. Antioksidan

Berfungsi untuk mencegah oksidasi dan perubahan warna dari polimer

maupun penurunan sifat mekanik.

2. Acid acceptor (penetral asam)

Berfungsi untuk mencegah terjadinya degradasi polimer dan korosi pada

mesin produksi dengan menetralisir residu anion yang bersifat asam.

3. Heat stabilizer (penstabil panas)

Berfungsi mengurangi kemungkinan kerusakan akibat adanya panas.

4. Nucleating and clarifying agent

Berfungsi untuk meningkatkan kejernihan produk dengan mempengaruhi

ukuran kristal lebih halus dan homogen. Millad merupakan clarifying agent yang
berbentuk serbuk putih dengan titik leleh 270oC dan berat molekul 378 gram/mol.
Clarifying agent merupakan perkembangan dari nucleating agent. Nucleating agent
berfungsi untuk membentuk lebih banyak kristal atau pertumbuhan inti kristal.

5. Slip agent

Berfungsi untuk melicinkan permukaan.

6. Anti block agent

Berfungsi untuk mencegah lengket.

7. Optical Brightening Agent

Berfungsi untuk meningkatkan keputihan.

Proses Pembuatan Propilena Berdasarkan Fasanya

Berdasarkan fasanya, proses pembentukan polipropilena dibagi lagi

menjadi 3 jenis:

a. Proses Polimerisasi Solvent (Fasa Slurry)

22
 Gambar. Skema Diagram Alir Proses Polimerisasi Solvent
(Sumber: Sumitomo Kagaku, 2009)

Partikel-partikel PP tersebar dalam bentuk slurry dalam pelarut dengan

proses polimerisasi solvent, sehingga proses ini dapat disebut juga proses
polimerisasi slurry. Polimerisasi solvent menggunakan autoclave dan juga agitator
untuk reaktor, dan kondisi operasi suhu 50-80 °C, serta tekanan sekitar 1 MPa. Hal
ini dilakukan dengan adanya heksana, heptana atau pelarut hidrokarbon inert
lainnya dimana inhibitor polimerisasi telah dieliminasi.

Partikel-partikel PP diperoleh setelah melalui pemisahan dan pemulihan

propilena yang tidak bereaksi, deashing (dekomposisi dan eliminasi katalis
menggunakan alkohol), pencucian dengan air, pemisahan sentrifugal dan
pengeringan untuk proses penanganan lebih lanjut. Selain itu, proses untuk
memisahkan AP (polimer bentuk non-kristalin dimana kelompok metil dari unit
propilena yang tersusun pada rantai tidak normal), yang terproduksi sebagai produk
sekunder pada 10% dari jumlah polimerisasi diperlukan pada suatu waktu, dan oleh
karena itu, AP dipisahkan menggunakan kelarutannya dalam pelarut polimerisasi.
Tidak hanya proses ini rumit, tetapi juga beban biaya juga besar karena pemisahan
dan pemurnian alkohol dan air dalam jumlah sangat besar digunakan dalam
deashing dari pelarut yang dipulihkan.

23
 b. Proses Polimerisasi Bulk (Fasa Liquid)

Gambar Skema Diagram Alir Proses Polimerisasi Bulk

(Sumber: Sumitomo Kagaku, 2009)

Proses polimerisasi bulk juga disebut juga proses polimerisasi massa, dan
pelarut-pelarut seperti heksana dan heptana tidak digunakan. Proses ini merupakan
polimerisasi dari propilena cair. Proses ini bertujuan untuk menyederhanakan
proses dengan juga menggunakan monomer propilena sebagai pelarut. Oleh karena
tidak ada pelarut lain selain propilena cair yang digunakan, biaya energi untuk
uap,
listrik, dll, yang diperlukan untuk memulihkan pelarut dapat sangat berkurang.

Kondisi operasi yang digunakan dalam proses polimerisasi bulk adalah suhu
antara 50-80 °C dan tekanan yang kira-kira mendekati tekanan uap propilena.
Tekanan ini dapat berubah-ubah tergantung suhu, tetapi ada di kisaran 2-4 MPa.
Oleh karena propilena cair digunakan untuk pelarut, reaksi polimerisasi
berlangsung cepat, dan waktu retensi dipersingkat. Oleh karena efisiensi volumetrik
sangat meningkat, ukuran reaktor untuk mendapatkan kapasitas produksi yang
sama bisa lebih kecil daripada secara konvensional. Namun, meskipun ada
produktivitas yang tinggi, luas permukaan penghilangan panas tidak cukup untuk
menghilangkan panas polimerisasi jika ukuran reaktor berkurang. Sehingga, dalam
kasus reaktor tangki berpengaduk, terdapat alat penukar panas eksternal khusus.

24
 Proses polimerisasi bulk adalah proses dengan banyak kelebihan, tetapi
tidak cocok untuk memproduksi polimer yang dikenal sebagai impact copolymer.
Impact copolymer adalah campuran dari komponen homopolymer propilena
dengan komponen karet yang memiliki berat molekul rendah, yaitu ethylene-
propylene copolymer dengan berat molekul relatif besar. Hal ini akan
meningkatkan impact strength di suhu rendah sekaligus menjaga kekakuan, yang
merupakan karakteristik PP.

c. Proses Polimerisasi Vapor (Fasa Gas)

Gambar 8. Skema Diagram Alir Proses Polimerisasi Vapor

(Sumber: Sumitomo Kagaku, 2009)

Proses polimerisasi fase uap sebenarnya mirip golongan proses polimerisasi

bulk karena dilakukan hanya dengan monomer. Akan tetapi, polimerisasi dilakukan
dalam wujud gas propilena dan bukan wujud propilena cair sehingga merupakan
proses yang berbeda dari polimerisasi bulk konvensional.

Polimerisasi fasa uap lebih rendah dalam segi kualitas karena tidak ada
proses untuk memisahkan produk sekunder AP yang berjumlah banyak, dan
produknya terbatas pada aplikasi khusus. Namun, dengan tidak adanya deashing
dan penghilangan AP karena peningkatan pesat dalam kinerja katalis, proses
mencapai penyederhanaan lebih lanjut.

25
 Manufaktur impact copolymer membutuhkan setidaknya dua reaktor, dan
jalur suplai untuk ethilena, sebagai ko-monomer, digunakan pada stage kedua
reaktor sehingga komponen karet dapat dipolimerisasi. Sebenarnya, manufaktur
pada dasarnya memungkinan dengan satu reaktor untuk polimer, selain impact
copolymer. Kondisi operasi yang digunakan yaitu suhu dari 50-80 °C dan tekanan
dalam kisaran 1-2 MPa.

Reaksi-Reaksi yang Terjadi

Reaksi yang terjadi pada proses pembuatan PP terdiri dari 3 tahapan, yaitu:
inisiasi, propagasi, dan terminasi.

Sebelum terjadi ketiga tahapan reaksi di atas, katalis TiCl4 diaktifkan

terlebih dahulu oleh ko–katalis Al(C2H5)3 sehingga akan terbentuk pusat aktif
(active center) katalis seperti pada rekasi berikut:

Gambar 9. Pengaktifan katalis TiCl4

(Sumber: Carrie Meiriza, 2012)

a. Inisiasi

Setelah katalis diaktifkan oleh ko-katalis membentuk radikal bebas Ti, maka
monomer propilen akan menyerang bagian aktif ini dan berkoordinasi dengan
logam transisi, selanjutnya ia menyisip antara metal dan grup alkil, sehingga
mulailah terbentuk rantai polipropilena.

26
 Gambar 10. Reaksi di Inisiasi
(Sumber: Carrie Meiriza, 2012)

b. Propagasi

Radikal propilen yang terbentuk akan menyerang monomer propilen

lainnya terus-menerus dan mementuk radikal polimer yang panjang. Pada tahap ini
tidak terjadi pengakhiran, polimerisasi terus berlangsung sampai tidak ada lagi
gugus fungsi yang tersedia untuk bereaksi. Cara penghentian reaksi yang biasa
dikenal adalah dengan penghentian ujung atau dengan menggunakan salah satu
monomer secara berlebihan.

Gambar 11. Reaksi di Propagasi

(Sumber: Carrie Meiriza, 2012)

c. Terminasi

Pada tahap ini diinjeksikan sejumlah hidrogen yang berfungsi sebagai

terminator. Hidrogen sebagai terminator akan bergabung dengan sisi aktif katalis

27
sehingga terjadi pemotongan radikal polimer yang akan menghentikan polimerisasi
propilen.

Gambar 12. Reaksi di Terminasi

(Sumber: Carrie Meiriza, 2012)

2.1. Proses Awal

Di era 1960 hingga 1970-an, proses pembuatan polipropilen masih berada

pada tahapan yang kompleks. Skema proses yang kompleks membutuhkan banyak
tipe pelarut seperti butana, heptana, heksana, dan isoparafin yang lebih berat.
Pelarut berfungsi sebagai medium dispersi polimer yang diproduksi di reaktor dan
untuk melarutkan produk samping ataktik (tidak memiliki konfigurasi stereokimia
dan tidak bisa dikristalisasi) untuk dihilangkan dari proses. Penggunaan pelarut
juga
mengakomodasi deaktivasi dan ekstraksi katalis yang membutuhkan kontak produk
reaktor dengan alkohol dan larutan kaustik. Pabrik dengan rancangan seperti ini
memerlukan biaya operasi yang besar, peralatan yang banyak, area pabrik yang
luas, dan rencana pemeliharaan pabrik yang kompleks. Sistem ini juga memiliki
masalah lingkungan yang serius karena banyak sekali pelarut dan produk samping
yang tidak dapat dioah lagi dibuang ke lingkungan dan air buangan banyak
mengandung komponen katalis residu. Pabrik yang masih menggunakan rancangan
ini telah dikembangkan katalisnya sehingga produksi samping ataktik jauh lebih
sedikit dan mereduksi banyak biaya pengoperasian. Pengembangan katalis ini juga
mereduksi peluang kerusakan alat dan bottlenecking.

28
 Gambar 2.1.1: Teknologi proses polipropilen awal
(Sumber: Karian, 2003)
Tingkat kebutuhan polipropilen semakin meningkat. Dengan meningkatnya
kebutuhan, maka industri membutuhkan pengembangan proses agar dapat
memenuhi kebutuhan massa yang semakin banyak. Proses produksi polipropilen
pertama kali dikembangkan melalui proses Hercules yang mana prosesnya
ditunjukkan pada skema proses dibawah ini.

Gambar 2.1.2: Proses polimerisasi Hercules

(Sumber: Lieberman dalam Moore, 1996)

29
 Proses ini pada awalnya berdasarkan pada pengencer hidrokarbon untuk
membuat partikel polimer dalam fasa kristalin berubah menjadi suspensi dan
melarutkan fraksi polimer yang berbentuk tidak merata. Polimer kristalin kemusian
dipisahkan dari pelarut dengan metode filtrasi atau sentrifugasi dan kemudian
dikeringkan, sedangkan fraksi polimer tidak merata larut dalam pengencer dan
terpisah dengan pengencernya melalui penguapan. Sistem ini berjalan secara semi-
batch dengan pertama kali menambahkan pengencer, katalis, aluminium alkil, dan
kemudian umpan berupa propilen monomer dan hidrogen dialirkan secara kontinu
yang digunakan untuk mengendalikan berat molekulnya.
Proses ini kemudian dikembangkan seperti skema proses diatas dimana
tangki polimerisasi batch digantikan dengan tangki berpengaduk yang mengubah
proses ini secara umum menjadi proses polimerisasi yang kontinu. Tahapan awal
proses ini berada pada kondisi operasi tekanan rendah (5 bar) karena penggunaan
kerosin sebagai pelarut dan tidak adanya sistem recycle monomer. Adanya reaktor
pada akhir rangkaian tahapan awal proses ini mengakomodasi reaksi sebagian kecil
monomer residu yang membuat waktu tinggalnya lebih lama. Setelah proses
polimerisasi dan pembuangan gas, produk yang dihasilkan adalah bubur polimer.
Bubur polimer ini dicampur dengan alkohol dan kemudian dengan kaustik cair
untuk menetralisasi asam klorida yang dibentuk pada alcohol treatment. Fasa
larutan yang mengandung alkohol, air, dan produk netralisasi katalis, dipisahkan
dari fasa hidrokarbon. Polimer, yang disuspensi pada fasa hidrokarbon, dipisahkan
dari pengencer dan fraksi polimer tidak rata dengan metode filtrasi dan
sentrifugasi.

2.2. Pengembangan Proses

Karena tidak efektifnya proses yang berjalan pada skema proses
sebelumnya, maka diadakan pengembangan proses pada produksi polipropilen agar
proses yang dibuat lebih sederhana namun terampil. Pada akhir era 1970-an,
produksi polipropilen memanfaatkan katalis generasi ketiga dan keempat yang
memiliki performa jauh lebih baik daripada katalis dua generasi sebelumnya. Proses
ini disebut bulk process (slurry process). Perubahan yang paling terlihat dari
proses
ini adalah penggantian propilen cair pada sistem pelarut yang mengakibatkan

30
ringkasnya proses ini akibat tidak adanya proses pembuangan ataktik dan kerusakan
katalis.

Gambar 2.2.1.: Teknologi bulk process

(Sumber: Karian, 2003)

Pendekatan lain yang digunakan pada pengembangan proses polipropilen

adalah teknologi proses fasa gas (gas-phase process technology). Pendekatan ini
dinilai revolusioner karena tidak adanya kebutuhan pelarut atau medium cair
lainnya untuk mendispersikan reaktan dan produk yang keluar dari reaktor. Proses
ini menghilangkan proses pemisahan dan jauh menghemat penggunaan pelarut atau
propilen cair dalam jumlah besar yang digunakan pada bulk process technology.
Produk akhirnya merupakan polipropilen yang kering dan proses selanjutnya hanya
membutuhkan deaktivasi residu katalis sebelum penambahan aditif dan
pembentukan polipropilen ke bentuk pelet. Proses ini sudah digunakan oleh banyak
perusahaan kimia ternama seperti Amoco, Unipol, dan BASF.

Gambar 2.2.2.: Teknologi proses fasa gas

(Sumber: Karian, 2003)

Meskipun pengembangan proses fasa gas intensif pada era yang sama
dengan pengembangan bulk process, proses fasa gas sudah diinisiasi oleh BASF
secara komersial pada akhir era 1960-an. Proses ini dinamai proses Novolen. Proses

31
Novolen menggunakan stirred-bed polymerizers yang berada pada kondisi operasi
diatas 20 bar dan berada pada rentang temperatur 70-90°C. Kondisi yang seragam
dijaga pada polymer bed dengan mekanisme mechanical mixing menggunakan
agitator helik dan terfokus di bagian bawah. Monomer yang tidak bereaksi
dikondensasi dan masuk ke sistem recycle untuk menghilangkan kalor yang
dihasilkan dari polimerisasi. Pengadukan mekanis membutuhkan resirkulasi gas
yang lebih minim daripada menggunakan mekanisme fluidisasi
untuk
pencampuran. Pabrik ini awalnya hanya mengandung satu polymerizer untuk
produksi homopolimer, namun untuk produksi kopolimer, ditambahkan dua reaktor
seri yang mulai dikembangkan pada akhir era 1970-an. Seperti yang sudah
dinyatakan sebelumnya, proses ini tidak melibatkan separasi untuk polimer ataktik
atau penghilangan katalis, dengan kata lain, pabrik ini juga menerapkan konsep
tersebut. Apabila pada proses ini digunakan katalis generasi pertama, produk
polimer mengandung lebih banyak fraksi polimer ataktik daripada produk
utamanya yang efek lebih lanjutnya adalah produk memiliki kekokohan yang lebih
rendah. Sehingga, proses ini membutuhkan unit netralisasi residu katalis dan
penghilang klorida dengan reaksi menggunakan propilen oksida pada unit extruder.

Gambar 2.2.3.: Skema proses Novolen

(Sumber: Lieberman dalam Moore, 1996)

32
 BAB 3
PENGOLAHAN LIMBAH

Limbah yang dihasilkan oleh pabrik polipropilen terdiri atas limbah gas,
limbah padat, dan juga limbah cair.

3.1 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas berasal dari gas hasil pembakaran bahan bakar boiler serta gas
buang dari deaerator. Limbah ini dibuang ke udara melalui stack yang mempunyai
tinggi minimal 4 kali tinggi bangunan. Banyaknya limbah gas yang dibuang dapat
diminimalisasi dengan melakukan perawatan yang rutin terhadap mesin-mesin
produksi sehingga pembakarannya sempurna dan polusi yang dihasilkan sedikit.
3.2 Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan dibdakan menjadi dua yaitu limbah B3
(Barang Berbahaya Beracun) seperti resin anion maupun kation dan limbah non B3
seperti sampah domestik yang berupa sampah dari keperluan sehari-hari seperti
kertas dan plastik. Limbah no B3 ditampung pada bak-bak besar seperti bak sampah
pada umumnya, sedangkan limbah B3 ditampung di area beratap kemudian
diteruskan ke perusahaan yang memiliki ijin menampung dan mengolah limbah-
limbah ini.
3.3 Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair yang diasilkan adalah berupa propana yang merupakan hasil
bawah dari menara destilasi, air yang berasal dari limbah domestik maupun limbah
proses. Propana dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler, sedangkan limbah cair
lain harus mengalami beberapa proses terlebih dahulu sebelum dibuang ke
lingkungan.

a. Bak penampung 1

Limbah cair ditampung dalam bak penampung 1. Terjadi proses pemisahan antara
air dengan oli-oli bekas. Limbah dipisahkan dvngan cara settling berdasarkan
perbedaan densitas antara oli dengan air. Oli yang tidak larut dalam air dan
memiliki
densitas lebih kecil akan berada di ats, sedangkan air yang berada di bagianbawah
akan dialirkan ke tangki netralizer.

33
 b. Tangki Netralizer

Limbah cair dimasukkan ke tangki netralizer untuk menetralkan pH. Tahap ini
bertujuan agar pH netral sehingga tidak mengganggu lingkungan dan juga dapat
mempermudah proses pengendapan. Penetralan pH dilakukan dengan cara
penambahan Na2CO3/H2SO4.

c. Tangki Koagulasi

Pada tahap ini tejadi proses koagulasi dngan mnambahakan koagulan Alumunium
Sulfat (tawas). Koagulan akan mngikat paritkel-partikel halus untuk membntuk
flok-flok yang mampu mengendap.

d. Tangki Flokulasi

Flokulasi terjadi dengan menambahkan polyelektrolit untuk menarik flok-flok

menjadi agregat yang lebih besar sehingga mudah untuk diendapkan.

e. Tangki Sedimentasi 1 (Clarifier 1)

Pada tahap ini terjadi pengendapan agregat. Endapan kvmudian ditampung di bak
penampung 2.

f. Bak Penampung 2

Berfungsi untuk menampung endapan yang telah dipisahkan dari cairannya pada
clarifier 1.

g. Bak Activated Sludge

Terjadi proses penguraian partikel atau senyawa- senyawa yang ada dalam cairan
oleh bakteri aerob. Ditambahkan natrium fosfat sebagai nutrient untuk
kelangsungan hidup bakteri tvrse

h. Tangki Sedimentasi 2 (Clarifier 2)

Hasil penguraian senyawa oleh bakteri aerob yang terbvntuk di bak activated sludge
dipisahkan dengan air.

i. Bak Penampung 3

34
Sebagai penampung activated sludge dari clarifier 2. Sebagian akan dialirkan
kembali ke bak activated sludge dan sebagian lagi dibuang.

j. Bak Penampung 4

Dilakukan pengecekan kelayakan terhadap air limbah dari clarifier 2. Pengecekan

yang dilakukan adalah pengecekan BOD dan COD air. Jika kadar kelayakan tidak
sesuai maka ditambahkan H2O2.

35
 BAB 4
KESIMPULAN

36
 REFERENSI
Anonymous. 1994. Prosedur Analisa Polimer PT Tri Polyta Indonesia, Tbk
Carrie Meiriza. 2012. Presentasi poli propilena (pp). [ONLINE] Available
at: https://www.slideshare.net/carrie_mvp/presentasi-poli-propilena-pp. [Accessed
1 March 2017].
CIEC York University. 2014. Poly(propene) (Polypropilene). [ONLINE] Available
at: http://www.essentialchemicalindustry.org/polymers/polypropene.html.
[Accessed 1 March 2017].
Dana Aditiasari. 2016. Pabrik Baru Chandra Asri Beroperasi, Produksi Meningkat
43%. [ONLINE] Available at: https://finance.detik.com/industri/d-
3126592/pabrik-baru-chandra-asri-beroperasi-produksi-meningkat-43. [Accessed
1 March 2017].
Dewi Indriani. 2014. Polimer smf. [ONLINE] Available
at: https://www.slideshare.net/dewi_indriani/polimer-smf. [Accessed 1 March
2017].
Graham T.W, and Solomon. 1984, Kimia Organik, Third edition, New York, Jhon
Willey and Sons.
Hasannudin. 2015. POLIMER ADISI. [ONLINE] Available
at: http://kimiadasar.com/polimer-adisi/. [Accessed 1 March 2017].
Junaidi. 1994. Prosedur Analisa Polimer PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk
Pertamina Tbk. 2012. Refinery Unit III. [ONLINE] Available
at: http://www.pertamina.com/our-business/hilir/pengolahan/unit-
pengolahan/unit-pengolahan-iii/. [Accessed 1 March 2017].
Polytama Propindo Tbk. 2015. ABOUT US. [ONLINE] Available
at: http://polytama.com/index.php/polytama/about. [Accessed 1 March 2017].
Riendy Astria. 2014. Negosiasi dengan Pertamina Alot, Kilang Polytama Stop
Produksi. [ONLINE] Available
at: http://industri.bisnis.com/read/20140707/257/241636/negosiasi-dengan-
pertamina-alot-kilang-polytama-stop-produksi. [Accessed 1 March 2017].
Sumitomo Kagaku. 2009. Review on Development of Polypropylene
Manufacturing Process. [ONLINE] Available
at: https://www.researchgate.net/file.PostFileLoader.html?id=556ea6e160614bbc2
88b45da&assetKey=AS%3A273788661370888%401442287713371. [Accessed 1
March 2017].
Badan Pusat Statistik Nasional. 2016. buletin Statistik Perdagangan Internasional:
Impor. [online] https://www.bps.go.id/ diakses Februari 2017
Hardum, S Edi. 2015. Pemerintah Beri Insentif Bea Masuk Bahan Baku Industri
Plastik. [online] http://www.beritasatu.com/ekonomi/252625-pemerintah-
beri-insentif-bea-masuk-bahan-baku-industri-plastik.html diakses Februari
2017

37
Runanda, J Chandra. 2012. Tugas Perancangan Pabrik Polipropilen Kopolimer
Butena Proses Unipol Kapasitas 100.000 ton/tahun. [online]
http://eprints.undip.ac.id/36435/1/100Executive_Summary_Polipropilen_ko
polimer_butena.pdf diakses Februari 2017
Supriadi, Agus. 2016. Tumbuh 5%, Industri Plastik dan Petrokimia Lesu di Kuartal
3. [online] http://www.cnnindonesia.com/ekonomi/20161003112045-92-
162892/tumbuh-5-industri-plastik-dan-petrokimia-lesu-di-kuartal-3/ diakses
Februari 2017
http://www.dow.com/polyethylene/na/en/fab/film/bopp.htm
https://www.sec.gov/Archives/edgar/data/1523733/000104746912005401/a22094
06z424b4.htm
Richard G. Mansfield, "Polypropylene in the Textile Industry", Plastics
Engineering, June 1999, 30.

Gilmore, T.F. Danis, H.A. and. Batra, S.K. " Thermal Bonding of Nonwoven
Fabrics", Textile Progress. 26(2), p24-32, (1995).

Baumann,H.P., " The Mechanism of dyeing polypropylene", American Dyestuff

Reporter 79(1963) 527-529.

Colin White, "Baby Diapers and Training Pants", Nonwovens Industry, 30, Jan.
1999, 26-39.

38