2.1.

7 Aromatic Production
2.1.7.1 Unit 205 (Shell SulfolaneUnit)
a. Tinjauan Proses
Unit 205 bertujuan untuk mengektrak komponen aromatik (sebagian besar benzene dan
toluene) dari campuran yang terdiri dari ~ 75 % komponen aromatik dan ~ 25 % C6 – C7
parafin.
Umpan unit ini berasal dari 2 sumber, yaitu produk atas Reformate Splitter (211-C-001) dan
produk bawah Isomar Stripper (209-C-002).
Produk dari unit ini juga ada 2, yaitu;
 Ekstrak, sebagian besar tersusun atas benzene dan toluene dan dikirim ke unit 206 untuk
dipisahkan lebih lanjut atau disimpan sementara di Clay Treater Charge Tank (206-C-
001)
 rafinat, sebagian besar tersusun atas C6 dan C7 parafin dan digunakan sebagai campuran
light naphtha
Prinsip pemisahan di unit ini merupakan kombinasi dari ekstraksi cair-cair dan distilasi
ekstraktif. Ekstraksi cair-cair, disebut juga ekstraksi dengan solven (pelarut), merupakan
metode pemisahan suatu komponen berdasarkan kelarutannya dalam 2 cairan berbeda yang
tidak saling bercampur. Dalam ekstraksi ini, komponen berpindah dari campuran pertama yang
kelarutannya lebih kecil menuju campuran kedua yang kelarutannya lebih besar. Distilasi
ekstraktif merupakan salah satu metode pemisahan komponen yang memiliki volatilitas relatif
rendah dan hampir menyatu (mendekati campuran azeotrop) sehingga sulit dipisahkan dengan
cara distilasi biasa. Distilasi ekstaktif dilakukan dengan cara menambahkan komponen ketiga,
dalam hal ini solven, yang mampu berinteraksi dengan salah satu komponennya sehingga
volatilitas relatif kedua komponen tersebut meningkat. Komponen dengan volatilitas lebih
besar akan keluar sebagai produk atas kolom distilasi sedangkan komponen dengan volatilitas
lebih rendah akan keluar sebagai produk bawah bersama dengan solven.
Di unit ini, ekstraksi dapat dibagi menjadi 3 bagian, yaitu ekstraksi utama, ekstraksi
backwash, dan distilasi/stripping ekstraktif. Ekstraksi utama terjadi di dalam Raindeck
Extractor (205-C-001) dari atas kolom hingga tray tempat umpan masuk. Fungsi dari ekstraksi
ini adalah menyerap komponen aromatik dari campuran. Pada bagian ini, komponen aromatik
larut ke dalam solven. Walaupun demikian, ada sebagian komponen non aromatik yang ikut
larut ke dalam solven karena kondisi yang tidak ideal. Ekstraksi backwash terjadi di dalam
Raindeck Extractor mulai dari tray tempat masuknya umpan hingga bagian bawah kolom.
Fungsi utama bagian ini adalah menggantikan/mendesak komponen non aromatik berat yang
larut dalam solven dengan komponen non aromatik ringan (komponen ringan lebih larut dalam
solven daripada komponen berat sebagaimana dijelaskan pada bagian kelarutan dan selektivitas
solven di bawah ini). Stripping ekstraktif terjadi di dalam Stripper (205-C-002). Fungsi utama
bagian ini adalah menghilangkan komponen non aromatik ringan yang larut dalam solven.
Dengan adanya stripping ekstraktif, diperoleh campuran antara solven dan komponen aromatik
dengan kemurnian tinggi.

Solven/Pelarut
Sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, pemisahan di unit ini melibatkan solven.
Solven itu sendiri didefinisikan sebagai komponen, biasanya berbentuk cair, yang mampu
melarutkan komponen tertentu dalam bentuk padat, cair, bahkan gas. Pada prinsipnya, ada
beberapa kriteria agar suatu komponen bisa digunakan sebagai solven, yaitu:
1. Memiliki selektivitas tinggi terhadap komponen tertentu sehingga bisa menghasilkan
produk dengan kemurnian tinggi
2. Memiliki kelarutan (hydrocarbon loading) yang tinggi sehingga sirkulasi solven tidak
terlalu besar. Hal ini akan menurunkan konsumsi energi operasi dan alat yang diperlukan
juga tidak terlalu besar
3. Harganya murah
4. Memiliki stabilitas termal dan kimia yang tinggi untuk meminimalkan rusaknya solven
karena degradasi atau bereaksi dengan komponen yang lain
5. Tidak beracun
6. Memiliki titik didih dan kapasitas panas yang rendah untuk menekan kebutuhan utilitas
7. Mudah dipisahkan dari komponen produk
8. Tidak mudah berbusa (foaming)
Berdasarkan kriteria tersebut, ada beberapa komponen yang bisa digunakan sebagai
solven. Komponen-komponen tersebut adalah sulfolane, tetra ethylene glycol (TTEG), carom,
DMS, DEG dan TEG, dan NFM. Pada unit ini, solven yang digunakan adalah sulfolane karena
memiliki kelarutan yang tinggi pada selektivitas tertentu. Perbandingan unjuk kerja solven
dapat dilihat pada grafik berikut ini:
 Gambar 2.26 Unjuk Kerja Sulfolane dan Struktur Molekulnya
Nama lain dari sulfolane adalah tetrahydrothiophene-1,1-dioxide atau tetramethylene
sulfone. Dari namanya dapat diketahui bahwa sulfolane digolongkan dalam sulfone, grup
belerang-organik yang memiliki gugus fungsi sulfonil. Sulfonil merupakan gugus fungsi yang
terdiri dari sebuah atom belerang yang memiliki ikatan ganda dengan 2 atom oksigen. Ikatan
ganda antara belerang dan oksigen bersifat polar kuat sehingga larut dalam air sedangkan
keempat cincin karbon bersifat non polar. Dengan sifat seperti itu, solfolane dapat larut dalam
air dan hidrokarbon sehingga cocok sebagai solven untuk memurnikan campuran hidrokarbon.
Selain kemampuan untuk melarutkan komponen aromatik, sifat fisik sulfolane cocok
untuk dijadikan solven. Sulfolane memiliki specific gravity yang tinggi, yaitu 1,26, berbeda
jauh dengan hidrokarbon yang berkisar pada 0,8. Perbedaan yang besar ini memungkinkan
ekstraksi dilaksanakan pada waktu tinggal (settling time) yang rendah sehingga diameter
ekstraktor yang diperlukan lebih kecil. Specific gravity yang tinggi juga menguntungkan karena
ukuran alat-alat pendukung lainnya juga bisa lebih kecil. Sulfolane juga memiliki kapasitas
panas yang kecil, yaitu 0,4 cal/g°C. Kapasitas panas kecil menyebabkan energi yang
dibutuhkan di bagian distilasinya (dalam hal ini Recovery Column) rendah. Sulfolane juga
memiliki titik didih yang tinggi, yaitu 287 °C, jika dibandingkan dengan titik didih komponen
terberat dalam aliran ekstrak. Dengan demikian, pemisahan antara ekstrak dan solven dapat
dilakukan dengan mudah, yaitu dengan distilasi biasa.
Sulfolane rentan terhadap degradasi jika ada oksigen masuk ke dalam sistem (mengalami
reaksi oksidasi), terutama pada suhu tinggi. Jika jumlah sulfolane yang terdegradasi banyak,
kondisi sulfolane secara keseluruhan akan menjadi buruk, seperti pH yang rendah (semakin
asam), bilangan asam yang tinggi, warnanya gelap, mengandung lebih banyak padatan terlarut,
dan membutuhkan lebih banyak MEA. Kondisi sulfolane yang buruk tersebut dapat
menyebabkan erosi dan korosi pada peralatan, fouling, turunnya kapasitas produksi, dan
meningkatnya tambahan solven.
b. Peralatan Utama
Di unit ini terdapat peralatan proses utama sebagai berikut:
1. Raindeck Extractor (205-C-001)
Raindeck Extractor merupakan tempat terjadinya ekstraksi komponen aromatik. Alat ini
mirip dengan kolom distilasi biasa. Ekstraktor ini memiliki 83 tray tipe sieve dengan diameter
lubang sebesar 7 mm. Pada kondisi normal, ekstraktor bekerja pada tekanan 4,9 kgf/cm2G dan
suhu 87°C. Sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, ekstraktor dibagi menjadi 2 bagian,
yaitu ekstraktor utama dan ekstraktor backwash.
2. Raffinate Water Wash Column (205-C-002)
RWWC berfungsi untuk mencuci raffinate sehingga bersih dari solven yang terlarut
dalam alirannya. Sama dengan ekstraktor, RWWC mirip dengan kolom distilasi, hanya saja
fasa di dalamnya adalah cair-cair. Kolom yang terdiri dari 7 tray ini beroperasi pada tekanan
4,5 kgf/cm2G dan suhu 40°C.
3. Stripper (205-C-003)
Alat ini merupakan kolom distilasi biasa. Alat ini berfungsi untuk memisahkan
komponen non aromatik ringan dari solven yang mengandung komponen aromatik (rich
solvent). Alat ini memiliki 36 tray tipe sieve dan beroperasi pada tekanan 1,146 kgf/cm2G dan
suhu 123,9°C pada bagian atas dan 173,9°C pada bagian bawah. Sumber panas pada kolom ini
disediakan oleh Stripper Reboiler (205-E-003) yang menggunakan MP steam sebagai media
pemanas.
4. Recovery Column (205-C-004)
Kolom distilasi ini berfungsi untuk memisahkan solven dan komponen aromatik. Kolom
ini memiliki 34 tray tipe valve dan beroperasi pada tekanan -0,6 kgf/cm2G dengan suhu 71,2
°C pada bagian atas dan 173,9 °C pada bagian bawah. Kolom beroperasi pada tekanan vakum
untuk menghindari suhu tinggi yang dapat meningkatkan degradasi solven. Kolom ini memiliki
2 reboiler, yaitu Upper Reboiler (205-E-005) yang terletak di atas tray 20 dan Lower Reboiler
(205-E-006) yang terletak di bagian bawah kolom. Kedua reboiler tersebut menggunakan MP
steam sebagai media panasnya.
5. Water Stripper (205-C-005)
Kolom ini merupakan kolom distilasi kecil yang terdapat diatas ketel. Kolom ini
berfungsi untuk menghilangkan komponen parafin ringan yang terbawa aliran air. Kolom ini
memiliki 5 tray tipe valve dan beroperasi pada tekanan 0,491 kgf/cm2G dengan suhu 111 °C.
6. Solvent Regenerator (205-V-003)
 Alat ini berfungsi untuk memisahkan solven yang sudah terdegradasi dari solven yang
masih bagus. Solven yang terdegradasi disimpan sementara dalam alat ini untuk selanjutnya
dikeluarkan secara manual. Alat ini berupa bejana yang di dalamnya terdapat heat exchanger
yang berfungsi untuk menguapkan solven yang masih bagus.
7. Recovery Column Ejector (205-J-001)
Ejektor ini berfungsi untuk menciptakan kondisi vakum di Recovery Column. Ada 2
ejektor, besar dan kecil. Ejektor besar digunakan pada awal start up, sedangkan yang kecil
digunakan untuk mengendalikan tekanan tetap vakum selama operasi normal.
8. Vent Tank (205-V-006)
Tangki ini berfungsi untuk menampung uap yang tidak mengembun (kondensasi) dari
receiver kolom distilasi atau bejana yang beroperasi pada tekanan atmosferik. Receiver dan
bejana tersebut adalah:
- nitrogen keluaran dari Raindect Extractor (205-C-001)
- Antifoam Injection Tank (205-V-001)
- Stripper Receiver (205-V-002)
- Benzene Column Receiver (206-V-002)
- Reformate Column Receiver (211-V-002)
- Orthoxylene Column Receiver (211-V-006)
Dari bejana ini uap dikirim ke utility flare untuk dibakar.
9. Sulfolane Sump Tank (205-V-007)
Tangki ini berfungsi untuk menampung drain hidrokarbon yang mengandung sulfolane
dari unit 205 dan 206.
c. Deskripsi proses
Pada dasarnya, aliran di unit 205 dapat dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu aliran
hidrokarbon, sirkulasi solven, dan sirkulasi air.
 Gambar 2.27. Process Flow Diagram Sulfolane Unit (205)
Aliran Hidrokarbon
Umpan unit ini berasal dari campuran antara produk atas Reformate Splitter (211-C-001)
dan produk bawah Stripper (209-C-002). Pada kondisi normal, umpan mengalir sebanyak
127,5 ton/jam pada suhu 40 °C dan tekanan 10 kgf/cm2G. Umpan ini mengandung komponen
aromatik maksimal 75 %. Jika porsi aromatik dalam umpan lebih besar, umpan dan solven
akan saling melarutkan membentuk 1 fasa (hal ini berkaitan dengan diagram fasa ekstraksi
antara komponen aromatik-parafin-solven). Pada kondisi ini (terbentuk 1 fasa), pemisahan
tidak akan bisa dilakukan. Sebelum masuk ke dalam ekstraktor, sebagian kecil solven
dimasukkan ke dalam aliran umpan. Aliran solven ini disebut dengan tertiary solvent (solven
tersier). Campuran solven dan umpan tersebut dapat masuk ke dalam ekstraktor pada 2 tempat,
yaitu pada tray 72 atau 83. Jika umpan mengandung komponen non aromatik berat dalam
jumlah besar, umpan masuk pada tray 72 (nosel umpan yang atas). Hal ini menyebabkan bagian
ekstraktor backwash lebih panjang sehingga semua komponen non aromatik berat dapat
digantikan komponen non aromatik ringan.
Setelah masuk ke dalam ekstraktor, hidrokarbon bergerak ke atas, berlawanan arah
(counter current) dengan solven. Saat bergerak ke atas kolom, hidrokarbon bertemu dengan
solven yang bergerak turun dalam bentuk bola-bola kecil. Pada tahap ini terjadi pelarutan fraksi
aromatik ke dalam solven. Ketika telah sampai di atas kolom, diharapkan semua fraksi
aromatik telah terlarut sempurna. Fraksi inilah yang disebut dengan rafinat dan dikirim ke
Raffinate Water Wash Column. Sebelum masuk ke dalam RWWC, rafinat didinginkan dari
67,4 ke 40 °C oleh Raffinate Cooler (205-E-001). Pendinginan ini bertujuan agar kelarutan
solven dalam rafinat turun sehingga solven yang terbawa aliran ini mudah dipisahkan. Rafinat
masuk ke dalam kolom pada tray no 7 (paling bawah) dan bergerak ke atas pada kecepatan
tinggi (jet flow), cross current dengan aliran air. Dalam kolom ini, solven yang terbawa aliran
rafinat akan larut dalam air. Dari puncak kolom, rafinat yang bersih dari solven dikirim ke
tangki penyimpanan light naphtha. Sebagian kecil dari rafinat dikembalikan ke kolom sebagai
refluks. Refluks ini bertujuan untuk menjaga aliran rafinat dalam kolom tetap mengalir pada
kecepatan tinggi meskipun jumlah
umpan dari ekstraktor berkurang.
Kembali ke Raindeck Extractor, fraksi aromatik yang terlarut dalam solven bergerak ke
bawah. Di bawah kolom, komponen non aromatik ringan yang berasal dari Stripper Receiver
(205-V-002) dimasukkan. Di dalam ekstraktor, fraksi ini bergerak ke atas. Dalam
perjalanannya, komponen ringan ini akan mendesak dan menggantikan fraksi non aromatik
berat yang terlarut dalam solven. Pergantian dari fraksi berat ke ringan ini penting karena fraksi
ringan lebih mudah dipisahkan dari solven. Produk bawah kolom adalah campuran dari solven,
fraksi aromatik, dan fraksi non aromatik ringan (disebut juga rich solvent). Selanjutnya,
campuran ini dikirim ke Stripper (205-C-003).
Rich solvent masuk ke dalam Stripper pada tray pertama. Kolom ini adalah kolom
distilasi biasa. Dalam kolom ini terjadi pemisahan antara solven yang mengandung komponen
aromatik dan fraksi non aromatik ringan. Produk atas kolom ini adalah non aromatik ringan
yang dikirim ke Raindeck Extraktor pada bagian bawah kolom (disebut juga extractor recycle)
dan tray ke-36 atau ke-72. Sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, non aromatik ringan
yang masuk ke bagian bawah ekstraktor bertujuan untuk mendesak komponen non aromatik
berat dalam solven. Sementara itu, non aromatik ringan yang dimasukkan ke tray ke-36
bertujuan untuk membuang sebagian fraksi tersebut sehingga akan keluar bersama aliran
rafinat. Jika tidak adaaliran ke tray 36 ini, komponen non aromatik ringan akan berputar-putar
diantara ekstraktor dan Stripper saja. Produk bawah Stripper adalah campuran solven dan
komponen aromatik dan dikirim ke Recovery Column (205-C-004). Campuran aromatik dan
solven masuk ke dalam Recovery Column pada laju alir 649,23 ton/jam, tekanan 1,568
kgf/cm2G, dan suhu 148 oC. Aliran ini masuk ke dalam kolom pada tray ke 16. Di dalam
kolom ini terjadi pemisahan solven dan fraksi aromatik. Produk atas merupakan fraksi aromatik
(disebut dengan ekstrak) yang sebagian besar terdiri atas benzena dan toluena. Produk ini
disimpan sementara di Clay Treater Charge Tank atau dikirim ke unit 206 pada laju alir 99,24
ton/jam. Produk bawah kolom ini adalah solven yang disirkulasikan lagi.
Selain rich solvent, ada aliran air dan solven yang masuk ke dalam Recovery Column.
Aliran ini akan dibahas lebih lanjut di bagian Sirkulasi Air.

Gambar 2.28 Aliran Hidrokarbon (a) Raindeck Extractor dan (b) RWWC
Sirkulasi Solven
Penampung solven dalam unit ini adalah bagian bawah Recovery Column. Dari sini,
sebagian kecil solven dikirim ke Solvent Regenerator untuk mengumpulkan dan menampung
sementara solven yang terdegradasi. Di dalam Solvent Regenerator tersebut, solven yang masih
bagus diuapkan dan dikembalikan ke Recovery Column. Solven yang terdegradasi ditampung
dalam bejana ini dan dikeluarkan secara berkala. Sebagian besar solven dari bagian bawah
Recovery Column dikirim ke Raindect Extractor pada laju alir 553,5 ton/jam, tekanan 16,3
kgf/cm2G, dan suhu 173,9 °C. Sebelum masuk ke dalam ekstraktor, solven dilewatkan Water
Stripper Reboiler (205-E-008) untuk dimanfaatkan panasnya sehingga suhunya turun menjadi
146,2 °C. Solven juga dilewatkan filter dengan ukuran lubang 100 mikron untuk menyaring
kotoran yang dapat menutup lubang tray di ekstraktor. Pada akhirnya, solven masuk ke dalam
ekstraktor pada tekanan 10,54 kgf/cm2G dan suhu 87,8 °C.
Aliran solven dibagi menjadi 2, aliran pertama masuk ke ekstraktor melalui jalur umpan
dan aliran kedua masuk pada bagian atas ekstraktor. Aliran yang masuk melalui jalur umpan
disebut dengan solven tersier (tertiary solvent). Aliran ini berfungsi untuk mengatur
hydracarbon loading. Aliran yang masuk pada bagian atas kolom disebut dengan solven primer
(primary solvent). Aliran ini berfungsi untuk mengatur aromatic recovery. Sebenarnya ada
aliran solven lain yang disebut dengan solven sekunder (secondary solvent). Aliran ini
bergabung dengan aliran umpan Stripper. Aliran ini berfungsi untuk meningkatkan volatilitas
relatif antara komponen aromatik dan non aromatik. Pada praktiknya, aliran ini tidak dipakai
karena pada kondisi normal pemisahan di Stripper tidak mengalami kendala. Selain itu, solven
sekunder memiliki efek negatif, yaitu meningkatkan suhu umpan Stripper, meningkatkan
kemungkinan flashing, dan menurunkan efisiensi Stripper. Solven primer masuk ke dalam
ekstraktor dan bergerak turun berlawanan arah dengan hidrokarbon. Pada perjalanannya,
solven melarutkan hidrokarbon, terutama komponen aromatik. Di bagian bawah kolom,
komponen non aromatik ringan dimasukkan untuk mendesak komponen aromatik berat. Dari
bawah ekstraktor, solven dialirkan ke Stripper.
Sebelum masuk ke Stripper, solven dicampur dengan larutan anti pembusaan (antifoam).
Larutan ini adalah senyawa berbahan dasar silika (merek dagang yang digunakan saat ini
mengurangi kemungkinan pembusaan di bagian bawah Stripper. Larutan lain yang dimasukkan
ke dalam aliran solven adalah MEA (mono ethanol amine). Fungsi MEA adalah untuk menjaga
pH solven dalam rentang 5 – 6. Jika pH rendah (efek dari degradasi solven), solven dapat
menyebabkan erosi dan korosi pada peralatan. MEA ini dimasukkan ke dalam sistem secara
intermiten saja, yaitu pada saat pH kurang dari 5. MEA dimasukkan ke sistem melalui Stripper
Receiver. Proses solven di dalam Stripper dan Recovery Column telah dijelaskan pada bagian
Aliran Hidrokarbon.
Sirkulasi Air
Penampung air dalam sistem ini adalah Recovery Column Receiver Bootleg. Dari bootleg
tersebut air mengalir ke atas RWWC dengan laju alir 6,68 ton/jam pada tekanan 4,9 kgf/cm2G
dan suhu 40 °C. di dalam RWWC ini air mengalir turun cross current dengan aliran rafinat.
Pada pertemuan air dan rafinat tersebut, solven yang terbawa aliran rafinat larut dalam air. Air
yang mengandung solven ini keluar dari bawah RWWC dan dikirim ke Water Stripper.
Sebagian kecil aliran dari bawah RWWC ini dikirim ke bagian hulu Raffinate Cooler sebagai
refluks (disebut dengan water reflux). Water reflux ini berfungsi untuk melarutkan solven yang
kemungkinan terpisah dari aliran rafinat (membentuk fasa sendiri) karena efek pendinginan
(kelarutan turun pada suhu rendah).
Sebelum masuk ke Water Stripper, air dari bawah RWWC dicampur dengan air dari
Stripper Receiver Bootleg. Gabungan 2 aliran tersebut mengalir pada laju alir 11,237 ton/jam,
tekanan 1,318 kgf/cm2G dan suhu 43,5 °C. Di Water Stripper, hidrokarbon ringan yang
terbawa aliran air diuapkan. Uap hidrokarbon ini keluar dari puncak kolom pada laju alir 1,056
ton/jam dan digabung dengan aliran produk atas Stripper. Air dan sebagian kecil solven yang
terlarut masuk ke dalam Water Stripper Reboiler.
 Di dalam Water Stripper Reboiler, air diuapkan dengan media pemanas solven dari
bawah Recovery Column. Uap tersebut dibagi 2 aliran, sebagian besar dikirim langsung ke
Recovery Column, sebagian kecil dimasukkan ke Solvent Regenerator dahulu sebelum dikirim
ke Recovery Column. Uap air ini disebut dengan stripping steam yang berfungsi untuk
membantu pemisahan hidrokarbon dan solven. Uap air ini keluar dari atas Recovery Column
bersama dengan ekstrak. Selanjutnya, uap air diembunkan dan dikumpulkan di Recovery
Column Bootleg. Kembali ke Water Stripper Reboiler, saat air menguap solven tertinggal dan
terkumpul. Solven ini kemudian dipompa ke bagian bawah Recovery Column untuk
disirkulasikan lagi.

2.1.7.2 Unit 206 (Benzene-Toluene Fractionation Unit)

a. Tinjauan Proses
Unit 206 merupakan unit yang menghasilkan benzena dan toluena. Di TPPI, unit ini
merupakan unit yang paling sederhana karena hanya terdiri dari 2 kolom distilasi saja. Proses
yang terdapat di unit ini adalah distilasi multikomponen.
Umpan unit ini berasal dari 3 tempat, yaitu:
1. ekstrak dari unit 205 (produk atas Recovery Column melalui Clay Treater Charge Tank)
yang banyak mengandung benzena dan toluena
2. produk bawah Stripper (213-C-001) yang mengandung benzena, toluena, xylena, dan
A9+
3. produk atas Finishing Column (207-C-003) yang banyak mengandung toluena
Untuk produknya, unit ini menghasilkan 4 produk, yaitu:
1. benzen yang berasal dari produk samping (side draw) Benzene Column
2. toluena yang berasal dari produk atas Toluene Column
3. xylena dan A9+ yang berasal dari produk bawah Toluene Column
4. LP steam yang berasal dari Toluene Column Generator
Peralatan Utama
Di unit ini terdapat beberapa alat utama, yaitu:
1. Clay Treater (206-V-001A/B)
Clay treater merupakan 2 buah bejana yang berisi tanah liat yang telah diaktifkan dengan
asam. Bejana ini berfungsi untuk menghilangkan komponen olefin (ikatan ganda) yang ada
dalam aliran umpan. Mekanisme yang digunakan untuk menghilangkan olefin ada 2 macam,
yaitu;
a. Adsorbsi
Pada mekanisme ini, olefin diserap oleh pusat aktif tanah liat yang berupa asam.
Olefin akan terus menempel di tanah liat tersebut hingga tanah liat diganti dengan yang
baru. Mekanisme ini terjadi jika Clay Treater dioperasikan pada suhu dibawah 150
°C.Kelebihan mekanisme ini adalah kemampuannya untuk menyerap olefin sehingga
umpan benar-benar bersih. Kelemahannya, pada mekanisme operasi ini tanah liat cepat
jenuh sehingga masa pakainya pendek.

b. Reaksi
Jika Clay Treater dioperasikan diatas 150 °C, mekanisme yang berlangsung adalah
reaksi. Dalam hal ini pusat aktif tanah liat (asam) berperan sebagai katalis yang mereaksikan
olefin dengan olefin yang lain atau olefin dengan aromatik. Hasil reaksi ini adalah
komponen berat yang keluar dari sistem lewat produk bawah kolom distilasi. Kelebihan
mekanisme ini adalah masa pakainya yang lama karena hasil reaksi tidak menempel di tanah
liat. Kekurangannya, proses pengeluaran olefin dari sistem tergantung pada proses distilasi
di kolom bagian hilirnya. Jika hasil reaksi memiliki titik didih yang mendekati benzena atau
toluena, maka olefin tersebut akan terbawa aliran benzena atau toluena. Besarnya olefin
yang dapat dihilangkan dinyatakan dalam satuan bromine index (BI). BI didefinisikan
sebagai banyaknya brom dalam satuan miligram yang dibutuhkan untuk menitrasi 100 gram
cuplikan pada suhu dan tekanan tertentu. Satuan BI adalah mg-Br/100 g-sample. Selain BI,
besaran lain yang biasa digunakan adalah bromine number (BN). Satu BN setara dengan
1000 BI. Satuan dari BN adalah g-Br/g-sample.
Clay Treater terdiri dari 2 bejana yang bekerja secara seri. Bejana yang depan disebut
dengan lead dan yang belakang disebut dengan lag. Jika tanah liat di bejana lead sudah jenuh,
maka tanah liat tersebut diganti dengan yang baru. Setelah penggantian, bejana dengan tanah
liat baru ini akan diposisikan lag. Pada kondisi normal, Clay Treater di unit ini dijalankan pada
tekanan 16,7 kgf/cm2G dan suhu sekitar 190 °C.
2. Benzene Column (206-C-001)
Benzene Column berfungsi untuk menghasilkan produk benzena. Alat ini merupakan
kolom distilasi biasa yang di dalamnya terdapat 61 buah tray tipe sieve. Kolom beroperasi pada
tekanan 0,4 kgf/cm2G dan suhu 91,6 °C pada bagian atas dan 145 °C pada bagian bawah.
Kolom ini beroperasi pada total reflux, produk benzena diambil dari side draw di atas tray no
7.
3. Toluene Column (206-C-002)
Sama seperti Benzene Column, Toluene Column merupakan kolom distilasi biasa yang
terdiri dari 74 tray tipe sieve. Kolom ini berfungsi untuk menghasilkan toluena yang diambil
dari produk atas kolom. Kolom ini beroperasi pada tekanan 4,5 kgf/cm2G dan suhu 183,8 °C
pada bagian atas dan 231,1 °C pada bagian bawah. Uap hidrokarbon dari atas Toluene Column
digunakan sebagai media pemanas di Benzene Column. Jika ada sisa, hidrokarbon fasa uap
tersebut dimanfaatkan untuk menghasilkan LP steam.
4. Toluene Column Steam Generator (206-E-008)
Alat ini adalah ketel uap yang memanfaatkan kelebihan panas dari Toluene Column untuk
memproduksi LP steam. Jumlah LP steam yang dihasilkan bisa bervariasi sesuai dengan
kondisi operasi.
Deskripsi proses

Gambar 2.29 Benzen – Toluen Unit (206)

Umpan unit ini berasal dari beberapa tempat, yaitu dari Clay Treater Charge Tank (206-
T- 001) sebesar 99,8 ton/jam pada suhu 40 °C dan dari produk bawah Stripper di unit Tatoray
sebesar 227,5 ton/jam pada suhu 107,8 °C. Umpan dari produk atas Finishing Column di unit
Parex biasanya sangat sedikit, sekitar 1 ton/jam saja (bahkan biasanya kurang dari itu). Oleh
karena itu, umpan dari Parex ini diabaikan. Gabungan umpan mengalir pada laju 327,3 ton/jam,
tekanan 18 kgf/cm2G, dan suhu 88,5 °C. Umpan ini dinaikkan suhunya menjadi sekitar 190 °C
dengan Clay Treater Charge Exchanger (206-E-001A/B) yang menggunakan aliran keluaran
Clay Treater sebagai media pemanas dan Clay Treater Charge Heater (206-E-002) yang
menggunakan HP steam sebagai media pemanas. Umpan yang telah panas tersebut selanjutnya
dikirim ke Clay Treater untuk dihilangkan olefinnya melalui mekanisme reaksi. Dari Clay
Treater ini umpan dikirim ke Benzene Column melalui sisi tube Clay Treater Charge
Exchanger.
Suhu umpan setelah melalui sisi tube Clay Treater Charge Exchanger turun hingga 126,5
°C. Umpan ini masuk ke dalam Benzene Column pada tray nomor 35. Kolom ini merupakan
kolom distilasi biasa. Produk benzena diperoleh dari atas tray ke-7. Hal ini bertujuan untuk
memperoleh benzena sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Produk benzena dengan laju
55,1 ton/jam didinginkan dari 93,1 °C menjadi 40 °C oleh Benzene Product Cooler (206-E-
004A/B). Setelah dingin, benzena tersebut dikirim ke Benzene Day Tank (206-T 002A/B)
sebelum dikirim ke Benzene Storage Tank. Produk benzena tidak diambil dari produk atas
kolom karena 2 alasan. Pertama, produk atas kolom masih mengandung komponen non
aromatik yang terbawa aliran umpan. Komponen non aromatik ini terakumulasi di Benzene
Column Receiver (206-V-002). Jika akumulasi non aromatik telah melebih ambang batas, ada
sebagian hidrokarbon dari vessel ini yang dikirim ke Stripper Condenser (205-E-004) di unit
205. Aliran ini disebut dengan benzene drag.Alasan kedua, produk benzena diambil dari atas
tray ke-7 karena pada tempat itu benzena bebas dari air. Sebagaimana diketahui, ekstrak dari
unit 205 masih mengandung air. Benzena dan air itu sendiri membentuk azeotrop pada
konsentrasi benzena 99,94 %. Oleh karena itu, air akan terbawa ke atas kolom dan terakumulasi
di Benzene Column Receiver. Air akan terkumpul di bootleg dan selanjutnya akan dikirim
sebagai limbah dengan menggunakan Ejector Condensate Pump (205-P-015A/B) di unit 205.
Kembali ke Benzene Column, sumber panas kolom ini berasal dari pengembunan uap
dariatas Toluene Column. Panas dipertukarkan dengan Benzene Column Reboiler (206-E-003).
Produk bawah kolom ini dikirim ke Toluene Column pada laju 272,25 ton/jam, tekanan 9,3
kgf/cm2G dan suhu 145 °C. Produk bawah Benzene Column masuk ke Toluene Column pada
tray ke-38. Kolom ini adalah kolom distilasi biasa. Uap hidrokarbon dari atas kolom dibagi
menjadi 2. Aliran pertama dikirim sebagai media pemanas untuk Benzene Column. Aliran
kedua dikirim ke Toluene Column Steam Generator (206-E-008) untuk menghasilkan LP
steam. Hasil pengembunan dari kedua aliran tersebut dikumpulkan di Toluene Column
Receiver (206-V-003). Hidrokarbon di bejana ini merupakan produk toluena. Produk ini
sebagian besar dikirim ke Tatoray Feed Surge Drum (213-V-001) dan jika ada sisa akan
didinginkan dengan Toluene Product Cooler (206-E- 006) yang selanjutnya dikirim ke Toluene
Day Tank (206-T-003A/B). Dari day tank ini produk dikirim ke Toluene Storage Tank.
Sumber panas dari Toluene Column adalah Toluene Column Reboiler (206-E-005) yang
menggunakan HP steam sebagai media pemanasnya. Produk bawah kolom ini merupakan
komponen xylena dan A9+ yang dikirim ke Xylene Splitter Column (211-C-003) pada nosel
bawah, yaitu pada tray ke-101 atau ke-141. Produk bawah ini dikirim pada laju alir 101,42
ton/jam, tekanan 17,6 kgf/cm2G, dan suhu 231,1 °C.
c. Parameter Proses
Pada unit ini ada beberapa parameter yang harus diperhatikan, yaitu:
1. Clay treater inlet temperature (CIT)
Sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, suhu operasi Clay Treater menentukan
mekanisme untuk menghilangkan olefin. CIT ini dijaga sekitar 190 °C sehingga mekanisme
yang terjadi adalah reaksi. Seiring dengan berjalannya waktu, kemampuan Clay Treater untuk
menghilangkan olefin berkurang, hal ini ditandai dengan naiknya BI di aliran keluaran Clay
Treater. Jika hal ini terjadi, CIT dinaikkan secara bertahap, biasanya 1 °C, sambil dipantau
efeknya. Jika BI naik terus, maka CIT dinaikkan juga hingga batas maksimal yang bisa dicapai.
Jika batas maksimal ini tercapai sedangkan BI tetap naik, maka Clay Treater diganti dengan
yang baru.
2. Clay treater pressure
Tekanan clay treater harus dijaga agar tidak terjadi penguapan di dalam bejana tersebut.
Penguapan dapat menyebabkan kerusakan pada bagian-bagian internal bejana atau
menghancurkan clay itu sendiri. Jika clay hancur (ukurannya lebih kecil), hilang tekan di
sepanjang bejana akan meningkat. Tekanan min di clay treater ini adalah 10 kgf/cm2G. pada
operasi normal biasanya tekanan dijaga > 15 kgf/cm2G.

3. Reflux/feed ratio (R/F)

Target yang ingin dicapai adalah menghasilkan benzena dan toluena sesuai dengan
spesifikasi, terutama dalam hal kemurnian produk. Target ini dicapai dengan cara mengatur
jumlah refluks relatif terhadap umpan. Nilai R/F ini dijaga di 0,96 untuk Benzene Column dan
0,78 untuk Toluene Column. Volatilitas relatif benzena terhadap toluena dan toluena terhadap
xylena cukup besar sehingga pemisahan di kedua kolom distilasi ini tergolong mudah.
4. Tray differential temperature
Perbedaan suhu antar tray merupakan salah satu alat bantu untuk mengatur R/F. Di
Benzene Column, beda suhu yang diatur adalah beda suhu antara tray ke-6 dan ke-24 sedangkan
di Toluene Column beda suhu yang diatur adalah beda suhu antara tray ke-2 dan ke-26. Beda
suhu tersebut biasanya dijaga di 4 °C.
5. kandungan non aromatik di produk benzena
Spesifikasi produk benzena mensyaratkan kandungan non aromatik maksimal 1.000
ppmwt. Oleh karena itu, jika kandungan non aromatik telah mendekati 1.000 ppm, maka aliran
benzene drag akan dibuka. Benzene drag tersebut akan mengalirkan benzena dan non aromatik
ke Stripper di unit 205 sehingga akumulasi non aromatik di Benzene Column Receiver
berkurang. Berkurangnya akumulasi non aromatik tersebut menyebabkan turunnya non
aromatik di produk benzena. Jika non aromatik ini sebagian besar berasal dari unit 213, maka
akan ada perlakuan tertentu di Stripper di unit 213 (akan dibahas lebih lanjut di bagian unit
213).
6. Kualitas air di Steam Generator
Kualitas air dalam Steam Generator perlu dijaga untuk menghindari fouling, korosi, dan
erosi karena pengaruh suhu tinggi. Parameter yang harus dijaga adalah sebagai berikut:
- pH = 9,2 – 10,2 - konduktivitas < 5.400 μS/cm
- fosfat = 2,5 – 10 ppm - silika < 5 ppm
- besi < 0,1 ppm - alkalinitas total < 700 ppm

2.1.7.3 Unit 207 (Parex Unit)

Tinjauan Proses
Unit 207 berfungsi untuk memisahkan para xylena dari campuran isomernya. Umpan
unit ini berasal dari produk atas Xylene Splitter Column (211-C-003) yang ditampung dalam
Parex Feed Surge Drum (211-V-005). Umpan ini mengandung 24 – 25 % p-xylena. Produk
yang dihasilkan adalah p-xylena dengan kemurnian > 99,7 %. Produk ini dikirim ke day tank
untuk selanjutnya disimpan di storage tank. Produk samping unit ini adalah rafinat yang
mengandung 0,5 – 1 % p-xylene. Produk samping ini dikirim ke unit 209 untuk diolah lagi.
Berdasarkan fungsinya, Parex dapat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu bagian adsorpsi dan bagian
fraksinasi/distilasi. Bagian adsorpsi berfungsi untuk memisahkan p-xylena dari campuran
dengan bantuan adsorben dan desorben. Peralatan yang masuk dalam bagian ini adalah
Adsorbent Chambers, Rotary Valve, dan sistem hidroliknya. Bagian fraksinasi/distilasi
berfungsi untuk memisahkan ekstrak dan rafinat dari desorben dan memurnikan produk akhir,
yaitu pxylena. Bagian ini terdiri dari 4 set kolom distilasi, yaitu Raffinate Column, Extract
Column, Finishing Column, dan Desorbent Rerun Column.
Isomer
Isomer merupakan komponen yang memiliki rumus kimia (rumus molekul) sama tetapi
memiliki rumus struktur berbeda. Sebagai contoh komponen aromatik yang memiliki 8 atom
karbon (xylena dan etil benzena). Rumus kimia untuk grup ini adalah C8H10. Walaupun jenis
dan jumlah atom penyusunnya sama, posisi atom tersebut berbeda. Rumus struktur untuk grup
ini adalah sebagai berikut:

Perbedaan rumus struktur pada grup ini menyebabkan sedikit perbedaan pada sifat fisik dan
kimianya. Contoh perbedaan sifat fisik dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 2.4. Sifat Fisik A8

Dari tabel diatas terlihat bahwa titik didih keempat komponen tersebut berdekatan. Hal
ini menyebabkan p-xylena sulit dipisahkan cari campurannya dengan cara distilasi. Untuk itu,
diambil cara lain, yaitu adsorpsi yang memanfaatkan perbedaan ukuran molekul. Ukuran
molekul untuk komponen-komponen yang terlibat di Parex ini adalah sebagai berikut:
- 2 Å untuk air
- 5,8 Å untuk benzena, toluena, e-benzena, p-xylena, dan desorben
- 6,8 Å untuk o-xylena dan m-xylena
Ukuran molekul yang dimaksud di sini bukan ukuran molekul dari semua arah,
melainkan ukuran sisi terkecilnya. Sebagai contoh desorben (para dietil benzena). Jika
diasumsikan bentuk desorben seperti silinder, maka desorben lebih panjang dari o-xylena dan
p-xylena. Akan tetapi, desorben memiliki lebar/diameter yang lebih kecil.
Adsorben dan Desorben
 Adsorben merupakan padatan tempat terjadinya pemisahan antara p-xylena dan
komponen yang lain. Adsorben berbentuk bola dengan ukuran 20 – 60 mesh (0,4 – 0,6 mm).
Adsorben tersusun dari 2 bagian, yaitu pusat aktif (active sites) dan penyangga (support). Pusat
aktif terbuat dari aluminosilikat yang berbentuk kristal tipe zeolit-X. Pusat aktif ini diikat
dengan penyangga yang bahan dasarnya tanah liat (clay). Penyangga ini bertujuan untuk
memperbesar ukuran partikel adsorben sehingga hilang tekan fluida yang melalui adsorben
lebih rendah.
Adsorben yang digunakan di TPPI adalah adsorben tipe ADS-37. Adsorben memiliki
afinitas lebih tinggi terhadap p-xylena. Hal ini menyebabkan pergerakan p-xylena di pori-pori
mikro (di dalam pusat aktif) lebih lambat dari komponen yang lain. Perbedaan kecepatan aliran
ini menjadi dasar pemisahan p-xylena dari komponen yang lain.

Gambar 2.30. Ilustrasi (a) Adsorben dan (b) Bentuk Struktur Zeolit

Gambar 2.31. Adsorben Tipe ADS-37

Di Parex, desorben merupakan komponen yang digunakan untuk
mendesak/mengeluarkan p-xylena dari pori-pori mikro (pori-pori selektif). Komponen yang
digunakan adalah para dietil benzena (PDEB). Meskipun afinitas PDEB terhadap adsorben
lebih kecil dari p-xylena, tapi dalam jumlah besar PDEB ini dapat mendesak p-xylena dari
dalam poripori mikro. Selain itu, titik didih PDEB lebih tinggi dari p-xylena sehingga kedua
komponen tersebut dapat dipisahkan dengan cara distilasi. Karena sifat-sifat tersebut, PDEB
cocok sebagai desorben.
Proses Adsorpsi dan Desorpsi
Adsorpsi merupakan metode pemisahan dimana gas atau cairan berinteraksi dan
terakumulasi di permukaan sebuah padatan. Padatan ini memiliki interaksi (afinitas) yang lebih
kuat pada salah satu komponen. Di Parex, adsorben memiliki afinitas dengan urutan (dari yang
besar ke kecil) air > benzena > toluena > e-benzena > p-xylena > desorben > m-xylena >
oxylena. Dengan perbedaan afinitas dan ukuran molekul, adsorben bisa memisahkan p-xylena
dari komponen yang lain.
Proses adsorpsi secara umum dapat digambarkan sebagai berikut: Umpan masuk ke
dalam adsorben. Semua komponen bisa masuk ke dalam pori-pori makro, tapi hanya sedikit
yang dapat masuk ke dalam pori-pori mikro karena pengaruh afinitas dan ukuran molekul.
Setelah semua adsorben penuh dengan umpan, desorben dalam jumlah kecil dialirkan ke
adsorben. Aliran ini menyebabkan komponen di dalam pori-pori makro keluar dari adsorben,
aliran ini disebut dengan rafinat. Setelah pori-pori makro bersih dari komponen yang tidak
diharapkan, desorben dalam jumlah besar dialirkan ke adsorben. Aliran ini mengeluarkan
semua komponen yang tersimpan dari pori-pori mikro adsorben.

Gambar 2.32. Ilustrasi Proses Adsorpsi

Catatan:
a = adsorben yang mengandung desorben di dalamnya (dari siklus adsorpsi sebelumnya)
b = umpan dialirkan melalui adsorben. Komponen dengan afinitas besar dan ukuran molekul
kecil tersimpan di pori-pori mikro sedangkan komponen lainnya keluar dari adsorben
sebagai rafinat
c = desorben dalam jumlah kecil dialirkan ke adsorben sehingga menghilangkan sisa-sisa
rafinat yang masih tertinggal di dalam pori-pori makro. Setelah pembilasan ini yang tersisa
dalam adsorben adalah desorben dan komponen yang diinginkan
d = desorben dalam jumlah besar dialirkan me adsorben sehingga mendesak semua komponen,
termasuk yang ada di pori-pori mikro. Tahap dari a ke d merupakan 1 siklus adsorpsi
Berangkat dari pengertian dasar adsorpsi batch di atas, adsorpsi continous di Parex dapat
disamakan dengan adsorpsi cairan yang mengalir ke bawah berlawanan arah (counter current)
dengan aliran adsorben (padatan). Untuk mempermudah ilustrasi, umpan diasumsikan terdiri
dari komponen A dan B. Komponen A adalah p-xylena dengan sedikit air, benzena, toluena,
dan E-benzena. Komponen B adalah m-xylena dan o-xylena. Desorben (dinotasikan dengan D)
adalah PDEB. Gambar di bawah ini merupakan ilustrasi adsorpsi di Parex. Gambar sebelah
kiriadalah ilustrasi aliran sedangkan gambar sebelah kanan adalah komposisi komponen di
dalam 1 butir padatan adsorben selama 1 siklus adsorpsi.

Gambar 2.33. Ilustrasi Adsorpsi continuous di Parex

Berdasarkan posisi masuk dan keluarnya aliran, proses adsorpsi dapat dibagi menjadi 4 zona
yang memiliki fungsi berbeda-beda. Zona-zona tersebut adalah:
- Zona I yang terletak di antara aliran umpan dan rafinat. Zona ini disebut juga zona adsorpsi
karena di tempat ini terjadi adsorpsi komponen A dari aliran umpan ke dalam adsorben.
Adsorben masuk ke zona ini dari bawah berlawanan arah dengan aliran hidrokarbon. Pada zona
ini komponen A masuk ke dalam pori-pori adsorben, termasuk pori-pori mikro.Komponen B
juga masuk ke adsorben, tapi hanya di pori-pori makro, kalaupun ada yang masuk ke pori-pori
mikro, jumlahnya sangat sedikit sekali.
- Zona II yang terletak di antara aliran ekstrak dan umpan. Zona ini disebut juga zona
purifikasi. Adsorben dari zona I bergerak ke atas masuk ke dalam zona ini. Dalam
perjalanannya, adsorben dibilas dengan aliran hidrokarbon yang komposisinya sebagian besar
D dan sedikit A. Pembilasan ini menyebabkan komponen B yang ada dalam pori-pori makro
keluar dari adsorben, digantikan komponen D. Pembilasan ini juga dapat mengeluarkan A dari
adsorben, baik A di pori-pori makro maupun pori-pori mikro. Oleh karena itu, jumlah aliran
hidrokarbon di zona ini harus pas sehingga tepat di puncak zona II adsorben telah bersih dari
komponen B dan tidak banyak komponen A yang hilang.
- Zona III yang terletak di antara aliran desorben (D) dan ekstrak. Zona ini disebut juga zona
desorpsi karena pada zona ini komponen A dikeluarkan dari adsorben. Dari zona sebelumnya,
adsorben yang telah bersih dari komponen B bergerak ke atas berlawanan arah dengan aliran
hidrokarbon. Di zona ini, aliran hidrokarbon jauh lebih besar dari zona II sehingga komponen
A terlepas dan keluar dari desorben. Jumlah aliran hidrokarbon ini diatur sedemikian rupa
sehingga pada akhir zona III diharapkan sudah tidak ada lagi komponen A di dalam adsorben.
- Zona IV yang terletak di antara aliran rafinat dan desorben. Zona ini disebut juga zona
penyangga (buffer). Adsorben dari zona III mengandung komponen D di dalamnya. Adsorben
ini masuk zona IV dari bawah dan bergerak ke atas. Aliran hidrokarbon di zona ini dibuat
sedemikian rupa sehingga sebagian D akan keluar dari adsorben. Dengan demikian, komponen
B dari bagian bawah zona I akan cenderung keluar dari sistem melalui aliran rafinat. Sesuai
dengan namanya, zona ini berfungsi untuk mencegah komponen B (hingga batas tertentu)
terbawa aliran hidrokarbon hingga sampai di akhir zona III (tepat di titik aliran desorben
masuk). Jika B sampai masuk zona III dalam jumlah banyak, komponen B tersebut akan
mengotori ekstrak sehingga konsentrasi A yang diharapkan tidak tercapai.
Pada kenyataannya, aliran padatan yang beralawan arah dengan aliran cairan memiliki
kelemahan, yaitu terjadinya erosi dan tidak meratanya aliran di semua bagian adsorben di zona
tertentu. Untuk menghindari hal-hal tersebut, padatan di dalam bejana adsorpsi dibuat diam (fix
bed). Adsorben tersebut dibagi menjadi beberapa bagian (bed) yang tiap bagiannya
terpisah/memiliki jarak dengan bagian yang lain sehingga terbentu ruang kosong. Aliran
desorben, ekstrak, umpan dan rafinat masuk dan keluar pada ruang kosong di antara 2 bed
tersebut. Secara berkala, titik masuk dan keluarnya aliran diturunkan ke ruang kosong di
bawahnya. Dengan metode ini, seolah-olah adsorben bergerak ke atas.

Peralatan Utama
Unit Parex ini memiliki beberapa alat utama, yaitu:
1. Adsorbent Chamber Control System (ACCS)
ACCS bukanlah alat, tapi perangkat lunak yang mengatur kondisi operasi Adsorbent
Chamber dan Rotary Valve. Kondisi yang diatur adalah suhu, tekanan, dan laju alir yang masuk
dan keluar Adsorbent Chamber.
2. Adsorbent Chamber (207-V-001/2)
Adsorbent Chamber adalah bejana yang berisi adsorben. Adsorben tersebut dibagi
menjadi 12 bed (tiap-tiap bejananya), di bed inilah terjadi proses adsorpsi dan desorpsi.
Meskipun terdiri dari 2 bejana, Adsorbent Chamber berkerja secara seri sehingga seolah-olah
hanya ada 1 bejana saja. Tiap bejana terhubung dengan Rotary Valve melalui pipa yang disebut
dengan bed line. Tiap bed line merupakan jalan untuk masuk atau keluarnya aliran ke dan dari
bed tertentu. Adsorbent Chamber beroperasi pada tekanan 8,5 kgf/cm2G dan suhu 167 – 177
°C.
3. Rotary Valve (207-Z-001/2)
Rotary Valve tersusun atas 2 bagian, yaitu bottom head yang statis dan rotor plate yang
dapat berputar. RV berfungsi untuk mengarahkan aliran ke dan dari bed tertentu. RV
mengarahkan aliran dengan cara mengalirkan 7 aliran utama di tengah rotor plate (yang disebut
dengan track line) ke ujung/pinggir bottom head. Dari bottom head, aliran dikirim ke bed
tertentu melalui bed line. Di Parex terdapat 2 buah RV yang bekerja secara paralel.
Terdapat 7 aliran utama di tengah RV, yaitu:
a. Feed (F), aliran umpan
b. Line flush/flush in (Hi), aliran yang berfungsi untuk membersihkan bed line karena jalur
tersebut baru saja dipakai aliran umpan. Aliran ini diambilkan dari aliran flush out yang
tekanannya telah dinaikkan dengan booster pump
c. Secondary flush (X), aliran ini digunakan untuk membilas ulang bed line sekaligus
memberi tambahan desorben murni untuk membilas pori-pori makro dalam adsorben
d. Extract (E), aliran ekstrak yang keluar dari Adsorbent Chamber
e. Flush out (Ho), aliran ini bersambung ke aliran flush in
f. Desorbent (D), aliran ini adalah aliran desorben masuk Adsorbent Chamber
g. Raffinate (R), aliran rafinat keluar dari Adsorbent Chamber
4. Chamber Circulation Pump (207-P-003A/B/C)
Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan hidrokarbon dari bawah Adsorbent Chamber
yang satu ke atas Adsorbent Chamber yang lain. Dengan adanya sirkulasi ini, bejana Adsorbent
Chamber bekerja secara seri dan bekerja seolah-olah 1 bejana saja. Pompa yang mengalirkan
hidrokarbon dari bawah bejana 1 ke atas bejana 2 disebut “Push Around” Pump. Pompa yang
mengalirkan hidrokarbon dari bejana 2 ke bejana 1 disebut dengan “Pump Around” Pump.
5. Feed and Desorbent Filter (207-F-001/2/3/4)
Filter ini berfungsi untuk menyaring padatan halus yang terbawa aliran umpan (disaring
dengan 207-F-001/2) dan desorben (disaring dengan 207-F-003/4). Tiap filter terdiri dari 16
elemen filter yang ukuran lubangnya 10 mikron. Filter-filter ini bekerja secara seri, 1 sebagai
lead dan 1 sebagai lag/guard, sama dengan skema kerja clay treater di unit 206 dan 211.
6. Raffinate Mixing Drum (207-V-003)
Alat ini berfungsi untuk mencapur aliran rafinat dari Rotary Valve sebelum masuk
Raffinate Column. Pencampuran ini bertujuan agar rafinat tercampur sempurna sehingga
komposisinya homogen. Hal ini diperlukan agar pengoperasian Raffinate Column stabil.
7. Raffinate Column (207-C-001)
Raffinate Column berfungsi untuk memisahkan rafinat, campuran m-xylena dan o-
xylena, dan desorben. Kolom ini adalah kolom distilasi biasa yang beroperasi pada tekanan
0,44 kgf/cm2G dan suhu 150,8 °C di bagian atas dan 214,8 °C pada bagian bawah.
Kolom ini terdiri dari 92 tray tipe MD, modifikasi dari valve tray untuk memperbesar
kapasitas kolom. Umpan masuk pada tray ke-44. Fraksi ringan diambil dari chimney tray yang
terletak diantara tray ke-6 dan 7. Fraksi ini adalah campuran xylena dengan kandungan p-
xylena sebesar 0,5 – 1 % dan dikirim ke Raffinate Column Side Cut Surge Drum sebagai umpan
unit Isomar. Fraksi berat kolom ini adalah desorben yang dikirim ke Desorbent Surge Drum.
Sebagian kecil desorben dikirim ke Desorbent Rerun Column untuk memisahkan desorben
yang telah terdegradasi. Sumber panas kolom ini disediakan 2 buah heat exchanger yang
menggunakan uap dari Xylene Splitter Column (211-C-003) sebagai media panasnya.
8. Raffinate Column Side Cut Surge Drum (207-V-004)
Alat ini berfungsi sebagai bejana penyimpan umpan unit Isomar sehingga unit tersebut
dapat beroperasi dengan stabil.
9. Desorbent Surge Drum (207-V-006)
Alat ini berfungsi sebagai bejana penyimpan desorben sehingga aliran desorben ke
Adsorbent Chamber stabil.
10. Extract Mixing Drum (207-V-007)
Alat ini berfungsi untuk mencampur aliran ekstrak dari Rotary Valve sehingga
komposisinya homogen. Hal ini diperlukan agar pengoperasian Extract Column stabil.
11. Extract Column (207-C-002)
Alat ini berfungsi untuk memisahkan ekstrak dari desorben. Alat ini adalah kolom
distilasi biasa yang beroperasi pada tekanan 0,361 kgf/cm2G dan suhu 149,7 °C pada bagian
atas dan 208,5 °C pada bagian bawahnya. Kolom ini terdiri dari 50 tray tipe sieve. Umpan
masuk ke dalam kolom pada tray ke-26. Fraksi ringan kolom ini adalah p-xylena dengan
kemurnian tinggi dan diambil dari produk atas untuk dikirim ke Finishing Column. Fraksi berat
kolom ini adalah desorben yang dikirim ke Desorbent Surge Drum. Sumber panas kolom ini
disediakan oleh 1 heat exchanger yang memanfaatkan panas dari uap dari dari Xylene Rerun
Column (211-C-002).
12. Finishing Column (207-C-003)
Alat ini berfungsi untuk memisahkan produk p-xylena dari pengotor, biasanya benzena
dan toluena. Alat ini adalah kolom distilasi biasa yang beroperasi pada tekanan 0,3 kgf/cm2G
dan suhu 126,7 °C pada bagian atas dan 162,2 °C pada bagian bawah. Kolom ini memiliki 60
tray tipe valve. Umpan masuk ke dalam kolom pada tray ke-21. Fraksi ringan dari kolom ini
adalah benzena dan toluena yang dikirim ke Clay Treater Charge Tank, umpan unit 206. Fraksi
berat koom ini adalah produk p-xylena yang dikirim ke day tank. Sumber panas kolom ini
disediakan oleh 2 heat exchanger (ada 3 heat exchanger untuk mengakomodasi ekspansi, yaitu
jika unit 208 dioperasikan). Media panas yang digunakan adalah aliran desorben dan MP steam.
13. Desorbent Rerun Column (207-C-004)
Kolom ini berfungsi untuk memisahkan desorben yang telah terdegradasi. Kolom ini
adalah kolom distilasi tipe stripper yang memiliki 15 tray tipe valve. Produk atas kolom ini
adalah desorben yang masih bagus dan dikirim ke Raffinate Column. Produk bawah kolom ini
adalah desorben yang telah terdegradasi, dan dimanfaatkan sebagai bahan bakar cair.
Walaupun demikian, produk bawah dialirkan secara intermittent. Kolom ini menggunakan
aliran produk bawah Xylene Rerun Column (211-C-002) sebagai sumber panasnya.
14. Desorbent Sump Tank (207-V-011)
Alat ini berfungsi untuk menampung buangan hidrokarbon yang mengandung desorben.
Buangan ini ditampung dalam bejana tersendiri agas desorben yang terbawa dapat didaur ulang
karena harga desorben sangat mahal, bahkan lebih mahal dari p-xylena.
15. Water Injection Drum (207-V-009)
Bejana ini berfungsi untuk menampung air bebas mineral sebelum dimasukkan ke dalam
aliran desorben. Air ini diperlukan adsorben untuk menjaga kekuatan mekanisnya. Jumlah air
yang dimasukkan diatur sedemikian rupa sehingga kadar air dalam aliran 50 ppm.
Deskripsi proses
Aliran di unit ini dapat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu aliran hidrokarbon dan sirkulasi
desorben.
Aliran Hidrokarbon
Umpan unit ini berasal dari Parex Feed Surge Drum (211-V-005). Dari bejana tersebut,
aliran umpan digunakan untuk memanaskan umpan Deheptanizer (209-C-001) sehingga
suhunya turun dari 235,4 °C menjadi 177 °C. Setelah memanaskan umpan Deheptanizer,
umpan sebesar 264,34 ton/jam pada tekanan 21,9 kgf/cm2G ini masuk ke dalam Feed Filter
untuk menghilangkan padatan yang terbawa. Selanjutnya, umpan ini dikirim ke Rotary Valve
untuk kemudian diarahkan ke bed tertentu dalam Adsorbent Chamber. Pada dasarnya di
Adsorbent Chamber ini terdapat 2 aliran masuk dan 2 aliran keluar. Aliran yang masuk adalah
umpan (F) dan desorben (D) sedangkan aliran yang keluar adalah ekstrak (E) dan rafinat (R).
Umpan mengandung p-xylena sebanyak 24 – 25 %, desorben mengandung PDEB dalam
konsentrasi tinggi (> 95 %), ekstrak mengandung p-xylena > 99,7 %, dan rafinat mengandung
pxylena sebanyak 0,5 – 1 %.
Dalam pembahasan proses di Adsorbent Chamber ini digunakan 1 bed sebagai acuan.
Umpan melewati bed. Pada tahap ini p-xylena masuk ke dalam pori-pori mikro adsorben
sedangkan m-xylena dan o-xylena tidak atau masuk tapi dalam jumlah kecil. Campuran
mxylena dan o-xylena yang tidak terserap tersebut adalah rafinat yang kemudian dikirim ke
Raffinate Mixing Drum dengan laju alir 480,9 ton/jam, tekanan 3,1 kgf/cm2G, dan suhu 177
°C. Setelah umpan masuk ke dalam bed, aliran selanjutnya adalah Flush In (Hi) dan Secondary
Flush (X). Aliran ini digunakan untuk membersihkan pipa antara Rotary Valve dan Adsorbent
Chamber. Aliran ini (terutama Secondary Flush) juga dapat menghilangkan rafinat yang tersisa
dalam pori-pori makro adsorben. Aliran selanjutnya adalah desorben (D) dan ekstrak (E).
Desorben dalam jumlah besar, 397,5 ton/jam, dialirkan melalui adsorben sehingga p-xylena
yang masih ada dalam pori-pori mikro keluar. P-xylena dan desorben ini adalah ekstrak yang
dikirim ke Extract Mixing Drum.
Kembali ke rafinat, dari Raffinate Mixing Drum rafinat dikirim ke Raffinate Column
Feed-Bottom Exchanger (207-E-001) kemudian ke Raffinate Column. Rafinat tersebut masuk
ke dalam kolom dengan laju alir 480,9 ton/jam, tekanan 2,23 kgf/cm2G, dan suhu 191,3 °C. Di
dalam kolom ini terjadi pemisahan antara rafinat dan desorben. Rafinat diambil dari aliran
samping antara tray ke-6 dan ke-7 karena produk atas kolom masih mengandung banyak air.
Rafinat ini dikirim ke 207-V-004 dengan laju alir 201,14 ton/jam, tekanan 0,481 kgf/cm2G,
dan suhu 155,1 °C. Rafinat akan dikirim ke unit Isomar sebagai umpan.
 Gambar 2.34. Ilustrasi zona dalam Adsorbent Chamber
Produk bawah Raffinate Column adalah desorben. Dari bawah kolom ini desorben
dialirkan ke 2 tempat. Aliran pertama dikirim ke Desorbent Surge Drum dengan laju alir 290,48
ton/jam, tekanan 5,63 kgf/cm2G, dan suhu 191,5 oC. Aliran kedua dikirim ke Desorbent Rerun
Column dengan laju alir 15,5 ton/jam. DRC ini memisahkan desorben yang bagus dan desorben
yang terdegradasi. Desorben bagus keluar dari atas DRC dan masuk kembali ke Raffinate
Column pada tray ke-85. Desorben yang telah terdegradasi dipakai sebagai bahan bakar cair
dan dikeluarkan dari DRC jika diperlukan.
Sementara itu, ekstrak dari Extract Mixing Drum dikirim Extract Column melalui Extract
Column Feed-Bottom Exchanger (207-E-004). Aliran ini masuk ke kolom pada tray ke-26
dengan laju alir 214,7 ton/jam, tekanan 1,88 kgf/cm2G, dan suhu 190,3 oC. Di kolom ini terjadi
pemisahan ekstrak dan desorben. Ekstrak keluar sebagai produk atas kolom dan dikirim ke
Finishing Column pada laju alir 63,2 ton/jam, tekanan 2,26 kgf/cm2G, dan suhu 151,4 oC.
Desorben yang keluar dari kolom sebagai produk bawah dikirim Desorbent Surge Drum pada
laju alir 151,18 ton/jam, tekanan 2,85 kgf/cm2G, dan suhu 190,2 oC.
Ekstrak dari Extract Column masuk ke dalam Finishing Column untuk dipisahkan antara
komponen ringan yang terbawa (biasanya toluena) dengan p-xylena. Produk atas kolom ini
dikirim ke Clay Treater Charge Tank sebagai umpan unit 206 pada laju alir 1,13 ton/jam,
tekanan 6,72 kgf/cm2G, dan suhu 65,6 oC. Produk bawah kolom adalah p-xylena yang (setelah
didinginkan lebih lanjut) dikirim ke day tank pada laju alir 62 ton/jam, tekanan 1 kgf/cm2G,
dan suhu 40 oC.
Sirkulasi Desorben
Tempat berkumpulnya desorben adalah di Desorbent Surge Drum. Dari DSD ini
desorben dikirim ke Finishing Column Desorbent Reboiler (207-E-009) untuk dimanfaatkan
panasnya sebagai sumber panas di Finishing Column. Dari proses ini suhu desorben turun dari
191,1 oC menjadi 177 oC. Desorben ini selanjutnya dikirim ke Desorbent Filter untuk
dihilangkan kotoran yang berupa padatan. Dari filter ini aliran desorben dibagi menjadi
beberapa aliran, yaitu:
1. Aliran desorben ke Adsorbent Chamber (D) yang besar alirannya bervariasi tergantung
pada perhitungan ACCS
2. Aliran secondary flush (X) ke Adsorbent Chamber yang besar alirannya juga bervariasi
tergantung pada perhitungan ACCS
3. Aliran bottom head flush in ke bagian bawah Adsorbent Chamber yang besar alirannya
400 kg/jam untuk masing-masing chamber
4. Aliran top head flush in ke bagian atas Adsorbent Chamber yang besar alirannya 2
ton/jam untuk masing-masing chamber
5. Aliran RV dome sealant in ke Rotary Valve yang besarnya 3 ton/jam untuk masing-
masing RV
Aliran desorbent dan secondary flush keluar dari Adsorbent Chamber sebagai aliran
ekstrak dan rafinat yang prosesnya telah dibahas pada bagian Aliran Hidrokarbon. Untuk
keluaran dari tiga aliran yang lain, yaitu top dan bottom head flush in dan RV dome sealant in,
dapat dikirim ke DSD atau Raffinate Column. Jika dikirim ke DSD, beban Raffinate Column
turun, tapi jika ada kontaminasi m-xylena dan o-xylena, konsentrasi p-xylena di produk akhir
akan turun. Sebaliknya, jika tiga aliran tersebut dikirim Raffinate Column, kemungkinan
kontaminasi dapat diminimalkan, tapi beban Raffinate Column menjadi lebih besar.
 Gambar 2.35. Benzen- Toluen Fractination Unit
Parameter Proses
Untuk kolom distilasi, parameter yang harus diperhatikan adalah tekanan kolom, suhu
kolom, suhu umpan, dan refluks. Parameter ini adalah parameter yang umum dijaga untuk
mendapatkan pemisahan yang diinginkan. Secara umum, target yang ingin dicapai untuk kolom
distilasi di unit ini adalah sebagai berikut:
 Perbandingan refluks terhadap umpan di Raffinate Column dijaga pada 0,77
 Perbandingan refluks terhadap umpan di Extract Column dijaga pada 0,72
 Perbandingan refluks terhadap umpan di Finishing Column dijaga pada 1,24
 Desorben di aliran raffinate side cut < 50 ppm, jika lebih dapat meningkatkan hilang
desorben (desorbent loss)
 o-xylena di produk bawah Raffinate Column < 50 ppm, jika lebih dapat menyebabkan
kontaminasi pada desorben yang pada akhirnya menurunkan kemurnian produk p-
xylena
 p-xylena di produk bawah Extract Column < 100 ppm, jika lebih akan menurunkan p-
xylena recovery
 Desorben di produk atas Extract Column < 50 ppm, jika lebih dapat meningkatkan
hilang desorben
  Kondisi produk bawah Finishing Column harus memenuhi persyaratan produk p-
xylena
 Suhu atas Desorbent Rerun Column dijaga 202 – 208 oC, nilai ini untuk menjaga hanya
desorben murni/bersih yang keluar dari kolom
Untuk Rotary Valve, parameter utama yang harus dijaga adalah tekanan Dome Sealant.
Tekanan ini adalah tekanan yang digunakan untuk menekan rotor plate sehingga rapat dengan
sisi bottom head. Tekanan ini dijaga pada 10,8 kgf/cm2G pada awal start up (laju umpan sekitar
80 % dari desain). Tekanan dinaikkan secara bertahap jika laju umpan dinaikkan. Jika tekanan
ini tidak dinaikkan, ada kemungkinan gaya karena tekanan dari track line lebih besar dari gaya
karena tekanan dome sealant sehingga rotor plate cenderung terangkat. Hal ini dapat
menyebabkan kontaminasi di dalam RV.
Di Adsorbent Chamber, lajur alir dinyatakan dalam satuan isi (volume), bukan masa
seperti pada peralatan yang lain. Pada bejana ini, parameter yang harus dijaga adalah sebagai
berikut:
1. Tekanan
Tekanan di dalam bejana harus dijaga agar tidak terjadi penguapan hidrokarbon karena
suhu operasi yang tinggi. Jika sampai ada penguapan, uap yang terbentuk dapat merusak bagian
dalam bejana, terutama adsorben. Pada operasi normal, tekanan di bawah bejana dijaga pada
8,8 kgf/cm2G. Dalam kondisi apapun, terutama jika terjadi gangguan, tekanan tidak boleh
kurang dari 3,5 kgf/cm2G.
2. Suhu
Semakin panas, laju adsorpsi semakin besar, namun selektivitas adsorben terhadap
pxylena turun. Demikian juga sebaliknya, pada suhu rendah laju adsorpsi juga rendah, tapi
selektivitas adsorben terhadap p-xylena tinggi. Oleh karena itu, diambil suhu optimum untuk
proses adsorpsi ini, yaitu di 177 oC. Walaupun demikian, uji coba yang pernah dilakukan
menunjukkan pada suhu 167 oC selektivitas p-xylena meningkat drastis sehingga mampu
mengatasi penurunan laju adsorpsi.

Gambar 2.36. Suhu Optimum untuk Adsorbent Chamber

Adsorpsi ini adalah laju difusi p-xylena di pori-pori mikro adsorben (pusat aktif/zeolit). Suhu
tidak terlalu berpengaruh pada laju konveksi p-xylena di pori-pori makro. Yang berpengaruh
besar pada laju konveksi adalah laju alir hidrokarbon pada adsorben, atau bisa disebut juga laju
alir di tiap-tiap zone.
3. A/Fa
A/Fa merupakan perbandingan antara isi (volume) pori-pori mikro terhadap laju alir
volume komponen aromatik di dalam aliran umpan (hanya komponen aromatik saja, bukan
keseluruhan umpan). Dengan kata lain, A/Fa menunjukkan besarnya sirkulasi hidrokarbon di
dalam bejana. Semakin besar A/Fa, semakin besar pula sirkulasi hidrokarbon dalam Adsorbent
Chamber. A/Fa berpengaruh pada recovery p-xylena, semakin besar A/Fa, semakin besar pula
recovery. Namun peningkatan ini terbatas, pada titik tertentu kenaikan A/Fa tidak berpengaruh
lagi terhadap recovery. Pada operasi normal, A/Fa dijaga pada 0,605. Untuk nilai terendah yang
pernah diterapkan tanpa mengorbankan recovery terlalu besar adalah 0,603.

Gambar 2.37. Pengaruh A/Fa terhadap Recovery p-xylena

4. L2/A
L2/A merupakan perbandingan antara laju alir volume di zone 2 terhadap volume pori-
pori mikro dalam adsorben. Parameter ini merupakan alat yang ampuh untuk menjaga
kemurnian produk. Semakin besar L2/A, besar laju alir di zona pemurnian ini sehingga
kemurnian produk yang dihasilkan semakin tinggi. Walaupun demikian, laju alir yang terlalu
tinggi dapat menyebabkan p-xylena terdesak keluar dari dalam pori-pori mikro terbawa aliran
rafinat sehingga recovery turun. Pada kondisi normal, nilai L2/A dapat berubah-ubah
tergantung pada kondisi operasi, terutama komposisi umpan.
 Gambar 2.38. Pengaruh L2/A pada Kemurnian dan Recovery p-xylena
5. L3/A
L3/A merupakan perbandingan antara laju alir volume di zone 3 terhadap volume pori-
pori mikro di adsorben. Parameter ini merupakan alat utama untuk mengatur recovery p-
xylena. Jika L3/A kecil, proses desorpsi tidak sempurna, masih ada p-xylena di pori-pori mikro
adsorben sehingga recovery turun. Sebaliknya, semakin tinggi L3/A, semakin besar pula
recovery p-xylena. Namun, L3/A yang berlebih akan menyebabkan berlebihnya desorben yang
masuk ke Extract Column sehingga kolom tersebut kelebihan beban. Pada kondisi normal,
L3/A biasanya dijaga pada 1,53. L3/A dipengaruhi oleh konsentrasi pDEB di dalam desorben.
Semakin kecil konsentrasi pDEB, maka jumlah desorben yang dibutuhkan untuk mencapai
recovery tertentu semakin besar. Oleh karena itu, kemurnian pDEB dalam desorben dijaga >
95 %.

Gambar 2.39. Pengaruh L3/A terhadap recovery p-xylena

6. L4/A
L4/A merupakan perbandingan antara laju alir volume di zona 4 dan volume pori-pori
mikro. Pada operasi normal, parameter ini dijaga pada rentang -0,4 hingga -0,44. Tanda negatif
mengindikasikan bahwa aliran ini “seolah-olah” ke atas jika dilihat dari tempat keluarnya aliran
rafinat (telah dijelaskan pada bagian Tinjauan Proses). Semakin kecil L4/A (semakin negatif),
maka laju alir di zona 4 semakin kecil sehingga kotoran lebih mudah (lebih cepat) keluar
bersama aliran rafinat. Sebaliknya, semakin besar L4/A (semakin positif), maka laju alir di
zona 4 semakin besar sehingga ada kemungkinan kotoran masuk ke dalam aliran desorben
(zona 3). Yang dimaksud kotoran di sini adalah komponen non aromatik (terutama komponen
jenuh/alkana) karena komponen tersebut paling sulit terserap di adsorben.

Gambar 2.40. Pengaruh L4/A pada Kontaminan Produk p-xylena

7. Injeksi air
Selama operasi normal, ada sebagian kecil air (dalam bentuk air bebas mineral) yang
dimasukkan ke dalam aliran desorben. Jumlah air yang dimasukkan dijaga sedemikian rupa,
sehingga aliran yang masuk Adsorbent Chamber (umpan dan desorben) mengandung 50 ppm
air. Air ini berguna untuk menjaga kelembaban adsorben pada rentang 4,5 – 6 % berat (loss on
ignition pada suhu 900 oC). Jika adsorben terlalu kering, maka selektivitas adsorben bergeser
ke arah m-xylena sehingga kemurnian p-xylena turun. Jika adsorben terlalu lembab, air akan
mengisi pori-pori mikro sehingga kapasitas adsorpsi turun. Efek langsung dari penurunan
kapasitas ini adalah turunnya recovery. Lebih lanjut, kandungan air lebih dari 6 % dapat
memicu kerusakan pusat aktif karena proses hydrothermal (kerusakan karena kehadiran air dan
suhu tinggi).

Gambar 2.41. Pengaruh Injeksi Air pada Kemurnian dan Recovery p-xylena
 Gambar 2.42. Pengaruh Air pada Kesetabilan Adsorben
8. Laju alir di zona 1
Zona 1 merupakan zona dengan laju alir yang paling besar. Laju alir di zona ini dibatasi
maksimal 1.777 m3/jam. Jika laju alir tersebut lebih besar dari nilai tersebut, akan terjadi
kerusakan pada internal Adsorbent Chamber.
9. Hilang tekan sepanjang Adsorbent Chamber
Hilang tekan yang dimaksud di sini adalah hilang tekan sepanjang bejana karena aliran
saja, bukan karena perbedaan ketinggian (tekanan statik) hidrokarbon. Oleh karena itu,
transmitter yang membaca perbedaan tekanan harus di-nol-kan saat unit start up. Pada operasi
normal, hilang tekan dijaga kurang dari 2 kgf/cm2, dengan nilai maksimal yang diperbolehkan
3,5 kgf/cm2. Hilang tekan ini merupakan salah satu indikator kondisi bejana. Jika hilang tekan
tinggi, berarti ada aliran yang terhambat (misal karena adanya kotoran padat pada bed). Hilang
tekan yang tinggi dapat menjadi tanda awal rusak/jebolnya adsorbent bed.