PEMELIHARAAN PABRIK

Outline
1. Pemeliharaan Korektif (CM)
2. Pemeliharaan Preventif (PM)
3. Pemeliharaan Prediktif (PdM)
4. Reliability Centered Maintenance (RCM)
5. Maintenance Planning & Scheduling
6. Quality and Safety in Maintenance
7. Reliabilitas
8. Maintainabilitas
9. Study Case : Air Umpan Cooling Tower
 Istilah-Istilah Umum dalam Perawatan

• Availability : perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk diapakai/
dioperasikan.
• Downtime : perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak dipakai/dioperasikan.
• Check : menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.
• Facility register : alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi
fasilitas/peralatan.
• Maintenance management : organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui
bersama.
• Maintenance schedule : suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-
kejadian yang menyertainya.
• Maintenance planning : suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda,
peralatan, sumber daya manusia, dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan di masa yang akan
datang.
 Istilah-Istilah Umum dalam Perawatan (Cont’d)

• Overhaul : pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bagian
dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
• Test : membandingkan keadaan suatu fasilitas/peralatan terhadap standar yang dapat diterima.
• User : pemakai peralatan/fasilitas.
• Owner : pemilik peralatan/fasilitas.
• Vendor : seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/ perlengkapan, pabrik-pabrik, atau
bangunan-bangunan.
• Trip : mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik).
• Shut-in : sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak).
• Shut-down : mendadak mati sendiri/sengaja dimatikan.
Prinsip Manajemen Pemeliharaan dan Perbaikan
Perencanaan Pekerjaan dan Tenaga
Pengorganisasian Pelaksanaan Pekerjaan
Modul Perencanaan W.O dan Penjadwalan
 Jenis-Jenis Pemeliharaan (Maintenance )

• Maintenance dapat diklasifikasikan ke dalam empat kategori:

• (Beberapa penulis mengatakan tiga kategori – scheduled maintenance dan
preventive maintenance digabung)
Corrective or breakdown maintenance

Scheduled maintenance

Preventive maintenance

Predictive (condition-based) maintenance

1. Pemeliharaan Korektif (CM)
1. Pemeliharaan Korektif
A. Definisi
Corrective Maintenance adalah sebuah bentuk dari sistemmaintenance yang dilakukan setelah sebuah
kegagalan, kerusakan, atau sebuah masalah terjadi pada suatu sistem, dengan tujuan untuk
mengembalikan operabilitas dari sistem tersebut.

B. Tujuan
1. Meningkatkan kehandalan mesin atau bagian mesin yang memiliki daur hidup yang pendek
2. Mengurangi frekuensi kerusakan mesin
3. Memperpendek waktu perbaikan yang panjang atau berdampak serius atau biaya tinggi
4. Meningkatkan kualitas perbaikan
1. Pemeliharaan Korektif (Cont’d)
C. Metode Pelaksanaan
1. Fail-Repair : reparasi hingga kembali normal
2. Salvage : pengambilan elemen yang rusak
3. Rebuild : perbaikan semirip mungkin aslinya
4. Overhaul : perbaikan hanya bagian yang rusak
5. Servicing : kegiatan perbaikan keseluruhan

D. Jenis-Jenis
1. Remedial maintenance yang bertujuan untuk mengeliminasi sumber kesalahan tanpa mengganggu
proses produksi.
2. Deferred maintenance merupakan jenis aktivitasmaintenance yang tidak secara langsung dilakukan
setelah terjadi kesalahan karena dianggap tidak terlalu berpengaruh terhadap proses produksi.
3. Shutdown corrective maintenance merupakan jenis aktivitasmaintenance yang terjadi ketika proses
produksi berhenti total.
1. Pemeliharaan Korektif (Cont’d)
Keuntungan
1. Melibatkan lebih sedikit pekerja pada saat
proses berlangsung dan sistem berjalan baik-
baik saja
2. Biaya yang dikeluarkan lebih sedikit saat
sistem berjalan lancar
 
 
Kerugian
1.Biaya yang meningkat apabila terjadi
downtime pada peralatan
2. Biaya buruh meningkat terutama bila terjadi
overtime yang dibutuhkan
3.Biaya yang harus dikeluarkan untuk
perbaikan atau penggantian peralatan
4. Penggunaan staff yang tidak efisien
 Kekurangan Pemeliharaan Korektif
Breakdown generally occurs inappropriate times leading to poor and hurried
maintenance
Excessive delay in production & reduces output

Faster plant deterioration

Increases chances of accidents and less safety for both workers and machines

More spoilt materials

Direct loss of profit

Can not be employed for equipments regulated by statutory provisions e.g.

cranes, lift and hoists etc
2. Pemeliharaan Preventif (PM)
 Coba bayangkan:

• Pesawat MAS Boeing 737 take off dari KLIA menuju CGK pukul 23.00 WIB.
• Kedua engine dan sistem hidrolik pesawat bekerja dengan baik.
• Pukul 00.30 WIB terjadi ledakan di left engine (engine 2) pesawat.
• Terjadi kegagalan pada left engine (engine 2) pesawat yang diikuti dengan kegagalan pada
sistem hidrolik pesawat.
• Meskipun emergency maintenance yang dilakukan pilot berhasil, engine tetap tidak dapat
berfungsi sebagaimana mestinya (gagal).

• Bayangkan betapa pentingnya pemeliharaan preventif

• Coba hilangkan budaya “perbaiki hanya kalau sudah rusak”
2. Pemeliharaan Preventif
A. Definisi
Perlakuan terkait pemeliharaan yang bertujuan untuk menjaga suatu alat atau fasilitas tetap beroperasi
dengan baik dengan melalui inspeksi, deteksi, dan koreksi yang sistematis terhadap kemungkinan
munculnya suatu kerusakan atau terhadap suatu kerusakan yang ada.

B. Tujuan
1. Mencegah penurunan kondisi operasi
2. Meningkatkan masa produktif suatu alat
3. Meminimalisasibreakdown dan perbaikan alat
4. membantu perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan,
5. Mengurangiproduction losses yang mungkin terjadi jika ada kerusakan, serta menjamin keselamatan
pekerja.
 2. Pemeliharaan Preventif (Cont’d)
C. Metode Pelaksanaan
1. Identifikasi area yang membutuhkan pemeliharaan
2. Identifikasi kebutuhan pemeliharaan
3. Menentukan frekuensi dan jadwal pemeliharaan
4. Mempersiapkan pemeliharaan
5. Penjadwalan pemeliharaan dalam setahun
6. Perluasan pemeliharaan
2. Pemeliharaan Preventif (Cont’d)
D. Jenis-Jenis
a. Window Maintenance : tindakan pemeliharaan yang dilakukan jika mesin sedang tidak digunakan selama
jangka waktu tertentu.
b. Routine Maintenance : tindakan pemeliharaan yang berulang dan periodik , seperti pelumasan,
pembersihan, pengaturan, dan sebagainya.
c. Running Maintenance : tindakan pemeliharaan yang telah dijadwalkan yang dilakukan terhadap mesin
yang sedang beroperasi .
d. Oportunity Maintenance : merupakan tindakan pemeliharaan yang dilakukan terhadap mesin ketika ada
sebuah kesempatan pemeliharaan yang muncul diluar jadwal yang direncanakan.
e. Shutdown Preventive Maintenance
 2. Pemeliharaan Preventif (Cont’d)
Keuntungan Kerugian
1. Waktu terhentinya produksi menjadi berkurang. 1. Biaya Mahal
2. Berkurangnya pembayaran kerja lembur bagi tenaga
 
perawatan.
3. Berkurangnya waktu untuk menunggu peralatan yang
 
dibutuhkan.
4. Berkurangnya pengeluaran biaya untuk perbaikan.  
5. Penggantian suku cadang yang direncanakan dapat dihemat
kebutuhannya, sehingga suku cadang selalu tersedia di  
gudang setiap waktu.
6. Keselamatan kerja operator lebih tinggi karena berkurangnya
 
kerusakan.
 Keuntungan Pemeliharaan Preventif

Reduces break down and thereby down time

Lass odd-time repair and reduces over time of crews

Greater safety of workers

Lower maintenance and repair costs

Less stand-by equipment and spare parts

Better product quality and fewer reworks and scraps

Increases plant life

Increases chances to get production incentive bonus

Contoh Penjadwalan Pemeliharaan Preventif
3. Pemeliharaan Prediktif (PdM)
3. Pemeliharaan Prediktif
A. Definisi
Merupakan teknik perawatan dimana dilakukan inspeksi terhadap aset peralatan untuk memprediksikan
terhadap kerusakan yang akan terjadi. Beberapa contoh teknik perawatan prediktif adalahvibration ,
monitoring thermography
, tribology
, process
, parameters visual
, inspection ultrasonic
, monitoring teknik
,
non-destruktif lain.

B. Tujuan
1. Pemeliharaan prediktif dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi
fisik maupun fungsi dari sistem peralatan.
2. Pemeliharaan prediktif juga berarti meningkatkan produktivitas, kualitas produk, dan efektivitas
keseluruhan dari proses manufaktur dan produksi.
3. Pemeliharaan Prediktif (Cont’d)
C. Metode Pelaksanaan
1. Pemilihan alat
2. Inspeksi instalasi alat baru (commissioning )
3. Progam inspeksi selama umur alat
4. Pembuatan dokumen pengukuran dan kondisi yang ditemukan baik selama inspeksi maupun setelah inspeksi .
5 Pemelihararaan prediktif melaluisoftware khusus untuk melihat tanda-tanda terjadinya trouble

D. Jenis-Jenis
1. Condition-based predictive maintenance : didasarkan pada kondisi berkelanjutan atau periodik dari alat monitoring
untuk mendeteksi tanda-tanda kegagalan
2. Statistical-based predictive maintenance : didasarkan pada data statistik dari hasil rekaman alat ukur yang sangat
teliti mengenai waktu berhentistoppage
( ) alat dan komponen maka dapat dikembangkan suatu model untuk
memprediksi waktu kegagalan.
3. Pemeliharaan Prediktif (Cont’d)
C. Teknologi Pemeliharaan Prediktif
1. Vibration Monitoring
Sistem berbasismicroprocessor yang menggunakan analisis getaran dapat digunakan dengan efektif pada semua
peralatan elektromekanik
2. Thermography
Merupakan teknik pemeliharaan prediktif yang dapat digunakan untuk mengawasi kondisi mesin, struktur dan sistem
alat, tidak hanya terbatas pada peralatan elektron.
3.Tribology
Merujuk pada desain dan operasi dinamik dari pelumas yang mendukung struktur dari mesin.
4.Visual inspections
Merupakan teknik yang menggunakan kemampuan visual tenaga ahli untuk mendeteksi kerusakan yang timbul
pada mesin ataupun sistem,.
5.Ultrasonics
Teknik ultrasonik menggunakan frekuensi diatas 30000 Hertz.
Keuntungan Pemeliharaan Prediktif
 Contoh Pemeliharaan Prediktif
• In predictive maintenance, machinery conditions are periodically monitored and this
enables the maintenance crews to take timely actions, such as machine adjustment,
repair or overhaul

• It makes use of human sense and other sensitive instruments, such as

4audio gauge, vibration analyzer, amplitude meter, pressure, temperature and
resistance strain gauges etc.

• Unusual sounds coming out of a rotating equipment predicts a trouble

• An excessively hot electric cable predicts a trouble
• Simple hand touch can point out many unusual equipment conditions and thus predicts
a trouble
 Penggunaan Teknologi pada PdM

IBM Predictive Maintenance & Quality Software

 Penggunaan Teknologi pada PdM (Cont’d)

IBM Predictive Maintenance & Quality Software

Kurva PF padaPredictive Maintenance
Perbandingan CM, PM, dan PdM
4. Reliability Centered Maintenance (RCM)

Definisi Tujuan Komponen

 4. Reliability Centered Maintenance (RCM)
Definisi
• Merupakan proses sistematis yang
harus dilakukan untuk menjamin seluruh
fasilitas fisik dapat beroperasi dengan
baik dengan memadukan berbagai jenis
sistem pemeliharan reactive,
( untuk melakukan perbaikan
preventive, predictive, proactive
maintenance ) yang berkorelasi dengan
data keandalan sistem/alat proses
reliability
( data )
Tujuan
• Mengembangkan desain yang
kemampuan peliharaannya maintain
(
ability ) baik.
• Memperoleh infromasi yang penting
improvement
( ) pada desain awal yang
kurang baik.
• Mengembangkan sistem maintenance
yang dapat mengembalikan kepada
reability dan safety seperti awal mula
equipment dari keusangan (deteriorasi)
yang terjadi setelah sekian lama
dioperasikan.
• Untuk mewujudkan segala tujuan
dengan biaya yang efektif.
4. Reliability Centered Maintenance (RCM)

Komponen RCM

• Reactive Maintenance : Pemeliharaan dilakukan ketika telah terjadi kerusakan berupa

pergantian alat atau perbaikan.
• Preventive Maintenance : Pemeliharaan tipe ini dilakukan sebelum terjadinya kerusakan.
Tujuannya adalah mencegah terjadinya kerusakan, sebagai contoh penggunaan oli.
Pencegahan jenis ini biasanya telah disiapkan sebelum proses pembuatan alat.
• Predictive Testing and Inspection : Tipe pencegahan ini akan melakukan pengujian
terhadap suatu alat atau kondisi dan memperkirakan umur pakainya.
• Proactive Maintenance : Tipe maintenance ini akan menuntun pada desain, workmanship,
instalasi, prosedur dan scheduling maintenance yang lebih baik.
4. Reliability Centered Maintenance (RCM)

Proactive Maintenance
Proactive Maintenance, terdiri dari :
• Reliability Engineering : jembatan penghubung dari pendekatan
proactive maintenance, seperti: redesain, modifikasi atau
improvement
• Failed item analysis : Inspeksi visual setelah komponen yang
mengalami kegagalan dilepaskan dari sistemnya.
• Root cause failure analysis (RCFA) : RCFA berkonsentrasi secara
proaktif mencari penyebab terjadinya kegagalan.
• Age Exploration : Dilakukan untuk menguji kelayakan kegiatan
maintenance untuk diaplikasikan dengan mempertimbangkan
beberapa halTechnical
: Content, Performance Interval Task
,
Grouping ,.
• Spesifikasi peralatan : Pendekatan kegiatan ini adalah melakukan
dokumentasi sebuah equipment, seperti dokumentasi data awal
(commisioning),
 4. Reliability Centered Maintenance (RCM)
Keuntungan Kerugian
Mengurangi kemungkinan adanya kegagalan Biaya yang signifikan awal untuk pelatihan, dan
peralatan
Program perawatan yang lebih efisien Penghematan tidak mudah dilihat oleh
manajemen
Meningkatkan ketangguhan dari sistem dan  
komponen
Harga yang lebih murah dikarenakan tidak  
adanya perawatan yang tidak diperlukan
Tidak diperlukan pemeriksaan yang banyak  

Mengurangi kegagalan alat secara tiba-tiba  

Perawatan difokuskan pada alat-alat yang sangat  

penting
Menggabungkan root cause analysis  
 5.A Maintenance Planning

Metode
Definisi Tujuan Pelaksanaa Keuntungan
n
 5.A Maintenance Planning
• Perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan yang efektif akan berkontribusi
aktif pada kegiatan yang berlangsung di dalam sebuah pabrik. Hal tersebut
dapat berakibat kepada proses produksi ataupun proses yang berlangsung
selama beroperasinya pabrik yaitu dengan:
• Meminimalkan waktuidle .
Definisi • Memaksimalkan efisiensi penggunaan kerja, peralatan material, dan waktu.
• Mempertahankan tingkat responsif terhadap kebutuhan produksi.

• Mengurangi biaya pemeliharaan. delay dan gangguan, sehingga meningkatan

pemanfaatan tenaga kerja.
• Meningkatan kualitas kerja pemeliharaan dengan mengadopsi metode
Tujuan terbaik dan pekerja yang kompeten dan menghemat suku cadang (alat).
 5.A Maintenance Planning
• Menenetapkan tujuan guna membantu dalam menentukan langkah-
langkah apa yang harus dilakukan
• Merumuskan keadaan saat ini
• Mengidentifikasikan segala kemudahan dan hambatan
Metode • Mengembangkan rencana atau serangkaian kegiatan untuk pencapaian
Pelaksanaan tujuan
• Eksekusi oleh tim pemeliharaan.

• Kesiapan fasilitas industri lebih besar

• Pelayanan yang sederhana dan teratur, lebih cepat dan murah daripada
memperbaiki kerusakkan yang terjadi secara tiba-tiba.
• Pengelolaan dan pelayanan perawatan yang terencana dapat menjaga
Keuntungan kesinambungan hasil industri dengan kualitas dan efisiensi yang tinggi
• Pemanfaatan tenaga kerja lebih besar dan efektif.
 5. B Maintenance Scheduling

Metode Jenis-jenis
Definisi Tujuan
Pelaksanaan Penjadwalan
 5. B Maintenance Scheduling

• Maintenance Scheduling merupakan sebuah

Definisi proses yang bertujuan untuk mengubah strategi
maintenance menjadi list pekerjaan maintenance
yang detail

• Penjadwalan ini berfungsi untuk meningkatkan efektivitas

para pekerja dalam melakukan pekerjaan pemeliharaan.
Tujuan Jadwal harian, mingguan, atau bulanan yang dihasilkan dari
penjadwalan pemeliharaan ini memberikan dorongan untuk
bekerja lebih cepat dan dengan kualitas kerja yang lebih baik.
 5. B Maintenance Scheduling (Cont’d)
Metode Pelaksanaan
1. Menyusun urutan backlog work berdasarkan keahlian
2. Menyusun pekerjaan berdasarkan prioritas
3. Menyusun list pekerjaan yang telah selesai dilakukan dan yang sedang
dikerjakan
4. Durasi pekerjaan, unit, sumber daya
5. Menjadwalkan pekerjaan multi-keahlian agar dapat dimulai seawal mungkin
6. Mengeluarkan locked-in schedule
7. Menunjuk supervisor.
 5. B Maintenance Scheduling (Cont’d)
Jenis-Jenis Penjadwalan

1.Long-Range (master) Schedule

• Meliputi periode antara 3 bulan sampai 1 tahun.
• Berdasarkan pada urutan pekerjaan maintenance (blanket work order,
backlog, PM, anticipated EM).
• Menyeimbangkan pekerjaan maintenance dengan sumber daya yang
tersedia
• Spare parts dan material dapat ditentukan terlebih dahulu
• Direvisi secara berkala untuk mengikuti perkembangan pekerjaan
maintenance
 5. B Maintenance Scheduling (Cont’d)
Jenis-Jenis Penjadwalan
2. Jadwal Mingguan
• Periode 1 minggu.
• Ditentukan berdasarkan master schedule.
• Disesuaikan dengan penggunaan unit operasi dan pertimbangan ekonomi
• Memanfaatkan 10-15% tenaga kerja tersedia untuk pekerjaan emergency
•  Schedule dipersiapkan untuk minggu mendatang
• Urutan pekerjaan dipersiapkan berdasarkan prioritas
• CPM dapat digunakan untuk membuat schedule
3. Jadwal Harian
• Periode 1 hari.
• Dihasilkan dari weekly schedule.
• Persiapan H-1.
6.Quality & Safety Maintenance
Mengapa dibutuhkan Keamanan dan Kualitas
dalamMaintenance ?

Diperlukannya jaminan keamanan aset saat

maintenance atau perawatan dilakukan

Diperlukan jaminan keamanan untuk

personel saat perawatan dilakukan

Perawatan harus dapat mempertahankan

kinerja peralatan

Kualitas perawatan akan menentukan

kualitas dan kinerja pabrik atauplant
 Contoh Kasus

Jika perawatan pada sebuahoffshore rig tidak

dilakukan dengan hati-hati, maka dapat menyebabkan
ledakan dan menyebabkan ribuan orang meninggal
(keamanan dalam perawatan)

Jika sebuah pompa tidak diperbaiki secara

semestinya, maka umur pompa akan menurun dan
terjadi inefisiensi pada proses yang terlibat (kualitas
dalam perawatan)
 Sistem Pemeliharaan dengan Kualitas
Baik

Define Goal (Menetapkan tujuan)

Avoid Unsafe Practices (Menghindari tindakan yang berbahaya

Do not Overlook for Secondary Damage (Jangan mengabaikan kerusakan sekunder)

Report as the maintenance work progress (Laporkan segala jenis pemeliharaan yang
dilakukan

Do not use second hand part (Jangan menggunakan peralatan bekas /second hand )
 Sistem Pemeliharaan dengan Kualitas
Baik

Reinstall with extra care (Instal kembali dengan ekstra hati-hati)

Follow a system approach to box up (mengikuti sistem yang telah dibuat)

Test the repaired item prior to it’s hand back (Pengecekan kembali)

omplete all appropriate job records (membuat semua catatan)

 Post Maintenance Testing (PMT)
Merupakan sebuah uji yang dilakukan setelah dilakukan
pemeliharaan

• Post Maintenance Testing (PMT) bertujuan

untuk:
Memastikan
Memastikan Memastikan tidak
peralatan atau
kerusakan sebelum ada kerusakan baru
bagian sistem yang
dilakukan perbaikan yang ditimbulkan
diujikan sudah dapat
sudah diatasi oleh perbaikan
melakukan tugasnya
 PMTKey Elements

Tes pada kondisi

Adanya petunjuk untuk Seluruh peralatan di
operasi yang sesuai
melaksanakan uji yang dalam fasilitas harus
dengan kondisi operasi
tepat. dapat di uji.
aktual.

Spesifikasi dari tes

yang dilakukan harus
Tes dilakukan dengan Hasil tes dicatatkan
memperhitungkan
sepengetahuan dalam sebuah
saran dari bagian
operator atau pemilik. dokumen.
operasional, perawatan
dan technical support.
Beberapa jenis pemeliharaan yang memerlukan PMT

Pemeliharaan yang mempengaruhi operasi atau

integritas sistem fluida.

Perawatan yang mempengaruhi distribusi listrik

misalnya breaker atau sistem dengan voltase
tinggi.

Instrumentasi yang terkait dengan alat-alat

kesehatan atau dengan konsumsi kesehatan.

Pemeliharaan yang mempengaruhi kekuatan

komponen ataufitting .
Uji Umum PMT

uji kebocoran

uji arus atau tegangan

uji dan kalibrasi alat

inspeksi visual atau

dimensional

waktu respon
 Mengapa dibutuhkan keamanan dalam perawatan?

Banyaknya pengerjaan
pemeliharaan dilakukan tidak
Pengerjaan pemeliharaan dilakukan
secara berkala. Misalnya saja
oleh pihak luar yang tidak mengenal
adanya kegagalan atau kerusakan
lingkungan lokasi.
alat. Sangat sedikit peluang untuk
fokus pada keselamatan.

Pengerjaan pemeliharaan
Sulitnya berkomunikasi pada saat
membutuhkan waktu yang singkat,
pemeliharaan dilakukan.
lokasi terpencil dan sulit dicapai.
Beberapa Pertimbangan dalam Mendesain Peralatan
Pemeliharaan
Menyederhanakan desain sebisa mungkin.

Menyediakan fail-safe desain untuk mencegah kecelakaan atau kerusakan saat terjadi
kegagalan.
Mengembangkan desain atau prosedur untuk meminimalkan terjadinya kesalahan
pemeliharaan.

Minimalkan atau menghilangkan kebutuhan untuk perangkat khusus.

Menyertakan perangkat atau pengukuran lainnya untuk memungkinkan deteksi dini atau
prediksi.

Desain harus memiliki kemudahan untuk diakses.

Mengembangkan desain untuk mengurangi kemungkinan pekerja cedera karena terkena

permukaan panas, kontak dengan listrik, dll.
Maintenance Personnel Safety

Ear Boots and Helmets

defenders toecaps and hard
hats

Gloves Goggles, visors,

screens and
safety
Reliabilitas
 Faktor yang Mempengaruhi
Definisi Reliabilitas Reliabilitas

Reliabilitas atau tingkat keandalan

yang merupakan probabilitas suatu
komponen atau sistem sehingga Probabilitas Kegagalan Fungsi
dapat menjalankan fungsinya tanpa
mengalami kegagalan failure
( )
dalam jangka waktu dan kondisi
operasi tertentu. Kondisi Waktu
KurvaBathub Hazard Rate (1/2)
Failure Rate Decreases w/ time Failure Rate Aprroximatly Constant Failure Rate Increases w/ time

Reliability Area

Burn In Period: Periode awal

Useful Lifetime Period Wear Out Period
beroperasinya suatu alat
Fungsi & Tujuan Reliabilitas
• Optimisasi Biaya Operasi Pabrik
1

• Safety System
2

• Maintenance (Reliability
3 Centered Maintenance /RCM)

Safety Cost
Oriented Reliability Oriented

Reliability = Profitability oriented

Fungsi Reliabilitas 1 Fungsi Reliabilitas 2 dan 3

3 fungsi waktu yang menghasilkan

nilai reliabilitas;
dimana;

adalah nilai reliabilitas pada waktu spesifikt

adalah fungsi distribusi kumulatif

adalah fungsi densitas kegagalan (failure )
MTBF Equation

Or in term of expected value of the density function

Reliability Network

Seri

Parallel

Standby
Series Network
•
Series Network
Times of Failure:
Substitusi dua persamaan, menjadi:
• Dimana = merupakan reliability system pada waktu t

Mean Time To Failure:

• Dimana = mean time failure pada system seri

Hazard Rate pada system seri:

• Dimana = merupakan Hazard Rate pada waktut untuk system seri

Parallel Network
•
Parallel Network
• Dengan memasukkan nilai Times of Failure, maka
reliability untuk sistem parallel pada sejumlah waktu t
adalah :

• Mean time to failure untuk sistem parallel :

Standby System
• Satu unit berada dalam posisi aktif, dank unit berada dalam posisi
standby.
• Ketika ada sebuah sistem yang mengalami kerusakan atau
kegagalan, maka saat itu juga unit yang lainnya yang berada
dalam posisi standby akan menggantikan peran dari unit yang
mengalami kerusakan tersebut.
Standby System
• Pada sistem ini mempunyai total unit berjumlah (k +1), hal ini
akan dijelaskan pada gambar dibawah.
Standby System
•

Namun untuk persamaan diatas memakai beberapa asumsi, seperti:

• Mekanisme pergantian sempurna
• Seluruh sistem identik dan independen
• Berkualitas baik
 Standby System
•
Avaibility
• Kondisi peralatan yang selalu siap pakai pada saat dibutuhkan
atau dioperasikan.
Meningkatkan reliability Meningkatkan maintainability
(memperpanjang up time), (memperpendek down time)

• merancang sebuah • merancang sebuah mesin

mesin / alat yang yang mudah diperbaiki
memilikifailure
‘ rate’ • menjaga ketersediaan suku
rendah cadang (mudah diperoleh) ;
• menjaga kondisi operasi • letak gudang dari suku
dalam keadaan normal. cadang relatif dekat
• ditangani oleh orang yang
berpengalaman.
Maintainabilitas
 Definisi Maintainabilitas

Maintainability dapat diartikansebagai

kemampuan memelihara suatu sistem
yang memiliki kemungkinan suatu
sistem yang rusak untuk dikembalikan
pada kondisi kerja penuh dalam suatu
periode waktu yang telah ditentukan.
 Maintainabilitas vsMaintenance
Maintainabilitas danmaintenance sangat behubungan erat. Banyak orang yang tidak
dapat membedakanya. Berikut adalah beberapa perbedaan antara kedua hal tersebut.

Maintainabilias Maintenance

• kemampuan dari suatu alat untuk • semua aksi yang perlu dilakukan untuk
dipelihara mengembalikan atau menjaga alat dalam
• karakteristik perancangan kondisi operasi yang efektif.

• parameter desain yang dimaksudkan • karakteristik operasional

untuk meminimalisir wakturestore. • tindakan untuk memperbaiki atau

memelihara peralatan

MTTR adalah satuan yang berhubungan erat dengan maintanaibilitas, yaitu waktu yang diperlukan dari persiapan perbaikan, perbaikan,
danstart up setelah perbaikan.
Maintainabilitas sebagai Fitur Desain
Memberikan kinerja operasional dan keamaan yang maksimum

Kinerja operasional dan keamanan yang maksimum akan memberikancost

effectiveness ratio yang juga maksimum.

Perancangan yang baik memungkinkan status dari suatu alat

ditentukan, apakah dalam operasi, tidak beroperasi, atau rusak.

Kesalahan dari alat dapat dideteksi dan diisolasi pada suatu waktu,
dengan suatu cara yang pasti, baik melalui uji alat atau investigasi,
baik saat alat itu beroperasi atau tidak. Maka, sangat penting untuk
membuat suatu alat mudah untuk diuji.
Maintainabilitas berhubungan erat dengan aspek-aspek
desain yang lain, yaitu:

Accessibility:
• akses yang mudah dan waktu yang singkat untuk mengakses alat atau area, untuk
dilakukan pemeliharaan.

Modularity
• perancangan yang membuat suatu alat tersusun dari bagian-bagian terpisah yang dapat
dilepas atauremovable.

Unambiguous measures
• fitur-fitur yang membantu pengoperasioan seperti label nama, kode warna, tipe koneksi
tertentu, peringatan keamanan, dan lainnya yang memungkinkan terjadinya pemeliharaan
yang cepat, aman, dan tanpa kecelakaan.
Pengujian Maintainabilitas Alat
• Functional testing
• Performance testing
• Verification testing
• Demonstration testing
• Evaluation testing
Analisis Maintainabilitas
Analisis Kuantitatif: digunakan untuk memverifikasi desain selama
proses perancangan dan memvalidasifinal design agar sesuai dengan
maintainability yang diinginkan.

Analisis Kualitatif: memiliki hasil yang lebih variatif karena tipe analisis ini
dilakukan dengan meninjau berbagai aspek pemeliharaan.Sistem atau
previous design downtime
peralatan terkait dianalisis dari segi kegagalan , ,
human factor
serta .
Pedoman untuk Desain Maintainabilitas
Study Case : Air Umpan Boiler
 Air Umpan Boiler
Prinsip kerja dari boiler memanfaatkan air umpan yang telah melalui proses
pretreatment di softener dipompakan ke economizer, kemudian terjadi
pemanasan awal untuk meningkatkan efisiensi boiler.
Karakteristik Air Umpan Boiler
Tabel Parameter Air Umpan Boiler Berdasarkan
•Sumber: ASME
1. Air kondensat (steam yang telah berubah fasa menjadi air)
Parameter Satuan Pengendalian Batas
2. Air make up (air baku yang sudah diolah).
•Karakteristik Air Umpan Boiler :
pH Unit 10.5 – 11.5
1.Tidak mengandung unsur yang dapat Conductivity µmhos/cm 5000, max
menyebabkan terjadinya endapan yang dapat TDS Ppm 3500, max
P – Alkalinity Ppm -
membentuk kerak, menyebabkankorosi,
M – Alkalinity Ppm 800, max
2.Tidak mengandung unsur yang dapat O – Alkalinity Ppm 2.5 x SiO2, min

menyebabkan terjadinya pembusaan terhadap T. Hardness Ppm -

air boiler. Silica Ppm 150, max

Besi Ppm 2, max
Phosphat residual Ppm 20 – 50

Sulfite residual Ppm 20 – 50

pH condensate Unit 8.0 – 9.0
Permasalahan yang ditimbulkan oleh Air Umpan
Boiler
1.Pembentukan
kerak
2.Peristiwa korosi
3.Pembentukan
deposit
4. Kontaminasi uap
steam
( carryover)
Pengolahan Air Umpan Boiler
Pengolahan
Air Umpan
Boiler

External Internal
Treatment Treatment

Mekanik Kimiawi

Lime
Deaerasi
Softening

Alat
Penukar
Ion
1. Pengolahan Air Umpan Boiler: Deaerasi
1. Metode Deaerasi Mekanis
4Proses deaerasi mekanis salah satunya adalah dengan
pemanasan. Prinsip dasar dari deaerasi dengan sistem
pemanasan adalah apabila temperatur dinaikkan pada air
maka kelarutan dari gas-gas akan berkurang atau turun

2. Metode Deaerasi Dengan System Penambahan Zat Kimia

(Perlakuan Kimia)
• Deaerasi dengan sistem penambahan zat kimia adalah Deaerator
dengan cara memasukkan larutan kimia kedalam air.
Deaerator adalah alat yang bekerja untuk membuang gas-
gas yang terkandung dalam air ketel, sesudah melalui
proses pemurnianwater
air ( treatment ).
 2. Pengolahan Air Umpan Boiler : Penukar Ion (Ion
Exchange )
1. Contoh dari prosesion exchanger adalah demineralisasi, dengan
2. Proses ini disebut juga dengan deionisasi, yaitu proses yang
komsep pertukaran ion yang terkandung dalam air dengan ion pada
menggunakanion exchange resin sebagai lokasi penukaran garam
resin, namun ion yang dipertukarkan pada demineralisasi adalah ion
mineral pada air dengan ion H + dan OH -.
H + dan ion OH -.

4. Prinsip dari demineralisasi adalah dengan mengalirkan air melalui

3. Air yang telah dimineralisasi akan dapat digunakan sebagai media
dua polystyrene bead filled bed. Pada bed pertama, kation
utilitas air pada industri.Prinsip dari demineralisasi adalah dengan
mengalami penukaran dengan ion hidrogen., pada bed kedua anion
mengalirkan air melalui dua polystyrene bead filled bed.
akan tertukar dengan ion hidroksil .
3. Pengolahan Air Umpan Boiler:
Water Softening
Water softening atau disebut proses pelunakan air merupakan proses yang
bertujuan menghilangkan atau menurunkan kesadahan air yang disebabkan
oleh kandungan mineral – mineral tertentu di dalam air yang disebabkan oleh
ion – ion seperti kalsium (Ca), Magnesium (Mg).

Konsep penambahan kapur dan soda abu didasarkan pada prinsip ion penyebab
kesadahan dapat dihilangkan apabila ion tersebut diendapkan, dengan
menaikkan pH air lewat penambahan alkalinitas. Hal ini akan mengubah
bikarbonat menjadi karbonat sehingga terjadi endapan.
 4. Pengolahan Air Umpan Boiler:
Internal Treatment
Internal Treatment digunakan untuk menghambat laju pembentukan
kerak pada permukaan perpindahan panas dan mencegah
terbentuknya korosi. Metode yang digunakan antara lain :
blowdown Chelant
1. Kontrol Alkalinitas : menambahkan pada air boiler dengan
menggunakan kaustik (NaOH) atau garam karbonat/bikarbonat
dan mengontrol pH air boiler, dengan cara membentuk sistemm
buffer yang akan membantu menjaga pH tetap pada range yang
diinginkan
2. Phospate Precipitation/Dispersion : Penambahan garam
inorganik pada air boiler dapat meningkatakan alkalinitas dan
mencegah terjadinya korosi dan padatan yang tebentuk karena
penambahan fosfat lebih mudah dihilangkan. Padatan kemudian
blowdown.
dihilangkan dari boiler dengan metode
3.Chelant/Dispersion
Chelant dikombinasikan dengan airhardness membentuk
senyawa terlarut yang dapat dihilangkan dengan metode
. yang paling sering digunakan adalah
sodium ethylenediaminetetraacetic acid
garam (EDTA) dan
asam nitrilotriacetik (NTA).
4.Coordinated Phospate /pH
Programcoordinated phosphate/pH dilakukan dengan
mengkontrol pH dengan memasukan kombinasi garam
sodium posfat dan mempertahankan konsentrasi fospat
total pada air boiler. pH sasaran dan tingkat konsentrasi
mengubah fungsi tekanan boiler karena efek dari suhu dan
sifat larutan
Referensi
• https://www.linkedin.com/pulse/machine-learning-predictive-maintenance-manuel-dias
• http://www.maintenance.org/topic/do-you-want-predictive-maintenance-or-condition-
monitoring
• http://www-03.ibm.com/software/products/no/predictive-solutions-foundation
• http://maintenanceplanner.blogspot.co.id/2009/01/jenis-jenis-perawatan.html
Tugas 2019
1. Pipa dan Vesel 8
2. Storage tank 7
3. Pompa, kompresor dan turbin 1
4. HE, cooler dan furnace 5
5. Pupuk 2
6. PT Badak 3
7. Unit Pengolahan Pertamina 4
8. Candra Asri 6